Mantenimiento Industrial Recopilacion Resumen

MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
(Recopilacin)
2010
ANTONIO ROS MORENO
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO
"Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe"
"Cuando algo va mal, dicen que no existe"
"Cuando es para gastar, se dice que no es necesario"
"Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que debera existir"
A.SUTE
(Recopilacin)
PARTE I.Introduccin.
Consideraciones Fundamentales.
Gestin del Mantenimiento.
PARTE II.Tcnicas Especficas de Mantenimiento.
El Futuro del Mantenimiento.
PARTE III.Ejecucin del Mantenimiento.
INDICE:
1.- INTRODUCCIN
2.- CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES
2.1.- Mantenimiento Industrial
2.2.- Historia y Evolucin del Mantenimiento
2.3.- Organizacin del Mantenimiento
2.4.- Clasificacin del Mantenimiento
2.5.- Caracterizacin de la Funcin Mantenimiento
3.- GESTIN DEL MANTENIMIENTO
3.1.- El Manual de Mantenimiento
3.2.- El Plan de Mantenimiento
3.2.1.- Planificacin de mantenimiento
3.3.- Plan de Mantenimiento Inicial
3.3.1.- Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones del
fabricante
3.3.2.- Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones genricas
3.4.- Tcnicas de Mantenimiento
3.4.1.- Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
3.4.2.- Mantenimiento Productivo Total (TPM)
3.4.3.- Combinacin TPM-RCM
3.4.4.- Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)
3.4.5.- Anlisis Causa Raz (ACR)
3.4.6.- Mejora de la Confiabilidad Operacional (MCO)
3.4.7.- Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)(IBR)
3.5.- Auditoras
3.5.1.- Auditoras Tcnicas
3.5.2.- Auditoras de Gestin de Mantenimiento
3
3.6.- Costos de Mantenimiento

3.6.1.- Tipos de costos de mantenimiento
3.6.2.- Modelo de clculo de costos
3.6.3.- Presupuestos y su control
3.7.- Reemplazo de Equipos
3.8.- Gestin de los Repuestos
3.8.1.- Tipos de repuestos
3.8.2.- Gestin de Stock
3.9.- Paradas Programadas de Instalaciones Industriales
4.- TCNICAS ESPECFICAS DE MANTENIMIENTO
4.1.- Anlisis de Fiabilidad de Equipos
4.2.- Alineacin de Ejes
4.2.1.- Importancia de la alineacin
4.2.2.- Concepto de alineacin y tipos de desalineamiento
4.2.3.- Reglas y nivel
4.2.4.- Reloj comparador
4.2.5.- Sistema de rayo lser
4.3.- Equilibrado de Rotores
4.3.1.- Importancia del equilibrado
4.3.2.- Tipos de desequilibrio
4.3.3.- Reduccin del desequilibrio
4.3.4.- Mquinas de Equilibrado
4.4.- Diagnstico de Fallos en Equipos
4.4.1.- Anlisis de fallos en componentes mecnicos
4.4.2.- Anlisis de averas en mquinas de procesos
4.5.- Mecanismos de Desgaste y Tcnicas de Proteccin
4.5.1.- Mecanismos y modos de desgaste
4.5.2.- Tcnicas de tratamiento superficial
4.5.3.- Seleccin de tratamientos
4
4.6.- Anlisis de Averas

4.6.1.- Introduccin
4.6.2.- Fallos y averas de los sistemas
4.6.3.- Mtodos de anlisis de averas
4.6.4.- Herramientas para el anlisis de averas
4.7.- Tcnicas de Mantenimiento Predictivo
4.7.1.- Definicin y principios bsicos
4.7.2.- Tcnicas de mantenimiento predictivo
4.8.- Planificacin de tareas
4.8.1.- Introduccin
4.8.2.- Mtodo PERT
5.- EL FUTURO DEL MANTENIMIENTO
5.1.- Introduccin
5.2.- Tendencias actuales
5.3.- Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador
5.3.1.- El mercado de GMAO
5.4.- Diagnstico Mediante Sistemas Expertos
5.4.1.- Componentes de un S.E.
5.4.2.- Justificacin del uso de un Sistema Experto
6.- EJECUCIN DEL MANTENIMIENTO
6.1.- Introduccin
6.2.- Fichas de trabajo
6.3.- Conocimiento de equipos
6.3.1.- Turbomquinas: Clasificacin
6.3.2.- Bombas
6.3.3.- Ventiladores
6.3.4.- Compresores
5
6.3.5.- Turbinas
6.3.6.- Vlvulas
6.3.7.- Motores elctricos
6.3.8.- Instrumentacin y control
6.4.- Tareas de mantenimiento
6.4.1.- Introduccin
6.4.2.- Rutinas de mantenimiento preventivo planificado (MPP)
6.4.3.- Tareas en las operaciones de automantenimiento
6.4.4.- Mantenimiento legal
BIBLIOGRAFA.
PARTE I.- GESTIN DEL MANTENIMIENTO
1. INTRODUCCIN
La empresa es un sistema en el que se coordinan factores de produccin,
financiacin y marketing para obtener sus fines.
En el sistema de empresa privada, el xito y el fracaso dependen de la capacidad
que se tenga para conseguir la aceptacin de los consumidores frente a los competidores
y lograr la consecucin de beneficios. La competencia asegura que, a largo plazo, las
empresas que satisfagan las demandas de los consumidores tengan xito y que aquellas
que no lo hagan desaparezcan y sean reemplazadas por otras.
En este escenario, el mantenimiento se destaca como la nica funcin
operacional que influye y mejora los tres ejes determinantes del rendimiento industrial
al mismo tiempo, o sea, costo, plazo y calidad de productos y/o servicios.
2. CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES
2.1. Mantenimiento Industrial
Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de tcnicas
destinadas a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo
posible (buscando la ms alta disponibilidad) y con el mximo rendimiento.
As, nuestra premisa es que, la estrategia ptima de mantenimiento es aquella
que minimiza el efecto conjunto de los componentes de costos, es decir, identifica el
punto donde el costo de reparacin es menor que el costo de la prdida de produccin.
El costo total del mantenimiento est influido por el costo de mantenimiento regular
(costo de reparacin) y por el costo de la falla (prdida de produccin).
2.2. Historia y Evolucin del Mantenimiento

El concepto ha ido evolucionando desde la simple funcin de arreglar y reparar
los equipos para asegurar la produccin (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepcin
actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos
a fin de optimizar el coste global.
La historia de mantenimiento acompaa el desarrollo Tcnico-Industrial de la
humanidad. Al final del siglo XIX, con la mecanizacin de las industrias, surgi la
necesidad de las primeras reparaciones.
Desde la Revolucin Industrial, podemos definir, a grandes rasgos,

siguientes etapas en la evolucin del mantenimiento:
las
- Hasta 1945
Reparacin Averas.
Mantenimiento Correctivo.
- 1945 a 1980
Relacin entre Probabilidad de Fallo y Edad.

Mantenimiento Preventivo Programado.
Sistema de Planificacin.
- 1980 a 1990
Mantenimiento Preventivo Condicional.

Anlisis Causa Efecto.
Participacin de Produccin (TPM).
- 1990 +
Proceso de Mantenimiento.
Calidad Total.
Mantenimiento Fuente de Beneficio.
Compromiso de Todos los Departamentos.
Mantenimiento Basado en el Riesgo (RBM).
2.3. Organizacin del Mantenimiento

Los dos aspectos organizativos que afectan a la estructuracin del
mantenimiento son:
a) Dependencia Jerrquica.
-
Departamentos dependientes de la direccin y al mismo nivel que

fabricacin.
Integrados en la produccin para facilitar la comunicacin, colaboracin
y combinacin.
b) Centralizacin/Descentralizacin.
-
Estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la

organizacin.
Existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por
plantas productivas cualquier otro criterio geogrfico
Del anlisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organizacin se

deduce que la organizacin ideal es la "Centralizacin Jerrquica junto a una
descentralizacin geogrfica".
2.4. Clasificacin del Mantenimiento

La clasificacin del mantenimiento puede ser muy diversa, dependiendo del
criterio empleado.
1. Clasificacin del mantenimiento por niveles
N1: ajustes y cambios previstos por el fabricante (a toda la lnea de produccin).
N2: arreglos y cambios de elementos desgastados (se detectan en sesiones
rutinarias y sensores).
N3: averas y reparaciones menores que producen paros ms o menos largos.
N4: aqu se aplica el mantenimiento preventivo y correctivo. Los paros de
produccin son largos y se busca una solucin para salir al paso. Despus ya se buscar
el momento para aplicar el preventivo.
N5: son reparaciones y modificaciones importantes que incluso requieran ayuda
fuera de produccin.
N6: se incorporan elementos de nueva tecnologa en los equipos, mejoras de
estructura para aumentar la produccin.
2. Clasificacin del mantenimiento por el tipo de accin

CORRECTIVO:
-
Paliativo.
Curativo.
10
PREVENTIVO:
-
De uso.
Hard time (tambin llamado de ronda o sistemtico)
Predictivo (condicional).
Marginal.
De proyecto.
Prevencin del mantenimiento.
De reacondicionamiento.
MODIFICATIVO:
CORRECTIVO
Trata de corregir las averas a medida que se van produciendo, siendo
normalmente el personal de produccin el encargado de avisar y el de mantenimiento de
repararlo.
Paliativo
Es un arreglo de urgencia no definitivo para ahorrar tiempo de paro.
Curativo
Es un arreglo definitivo en profundidad.
PREVENTIVO
Tiene por objeto conocer el estado actual y as poder programar el correctivo. Se
realizan acciones peridicamente con el fin de evitar fallos en los elementos (fallos
mayores).
Mantenimiento de uso
Es el mantenimiento de primer nivel y lo hace el propio usuario, por lo que
siempre se hace a tiempo. No es necesario llamar a nadie ni interfiere en la produccin.
Requiere formacin y delimitacin de las funciones del usuario.
Hard time
Se trata de hacer revisiones a intervalos programados. Esta revisin consiste en
poner la mquina a 0 horas, como si fuese nueva. Lo que se revisa son los elementos de
fiabilidad baja y mantenibilidad alta.
11
De ronda
Son revisiones peridicas programadas, programando el entretenimiento.
Sistemtico
Es un plan de mantenimiento segn carga de trabajo; horas, piezas mecanizadas,
etc.
Predictivo
Conocimiento del estado operativo del equipo que depende de determinadas
variables. Se recibe constante informacin mediante sensores; temperatura, vibraciones,
anlisis de aceite, presin, prdidas de carga, consumo energtico, caudales ruidos,
dimensiones de cota, etc.
La principal ventaja frente al preventivo es que recibimos informacin
instantnea y podemos tambin actuar en el momento.
El inconveniente es un alto costo, tanto de los materiales como la implantacin,
ya que hay que monitorizar y establecer mrgenes entre otros.
Marginal
Es simplemente una introduccin de mejoras para aumentar la fiabilidad y
mantenibilidad.
MODIFICATIVO
Tiene por objeto cambiar, variar o modificar las caractersticas propias del
equipo, para realizar un mejor mantenimiento, incrementar la produccin, cualquier
tipo de mejora que aumente la calidad del equipo.
De proyecto
Corresponde a la 1 etapa de vida del equipo y se reforman caractersticas de la
mquina para facilitar el mantenimiento o modificar la produccin.
Prevencin del mantenimiento
Se realiza en la 2 etapa de la vida de la mquina. Aqu se comprueba que se
producen unos fallos repetidamente y entonces tomamos medidas para que no se
vuelvan a repetir (siempre ocurre por la misma causa y actuamos sobre ella para que no
se vuelva a producir).
12
De reacondicionamiento
Se realiza en la 3 etapa de la mquina (vejez), cuando las averas aumentan
repetitivamente y entonces la arreglamos a fondo. La otra alternativa es modificarla para
que realice otra funcin diferente a la que haca.
3. Clasificacin del mantenimiento en base al tiempo

Tiempo de vida
Tiempo requerido: el equipo est en buenas condiciones de trabajo.

Tiempo no requerido: la mquina est en condiciones pero no est
produciendo.
Tiempo de disponibilidad: tiempo requerido que est funcionando.
Tiempo de indisponibilidad: el equipo no rene las condiciones
necesarias pero por razones externas.
Tiempo de mantenimiento correctivo
Tiempo de localizacin del fallo.

Tiempo de preparacin del trabajo.
Tiempo de diagnosis.
Tiempo de mantenimiento.
Tiempo de reparacin.
Tiempo de estudio de mtodos.
Tiempo de control y ensayo.
Tiempo de ordenamiento.
Tiempo administrativo.
Tiempo de logstica.
4. Clasificacin del mantenimiento atendiendo a los fallos

Fallos
Son el deterioro en cualquiera de los rganos de un aparato que impide el
funcionamiento normal de ste (prdidas energticas, contaminacin, nivel productivo,
falta de calidad).
Clasificacin en funcin del origen
-
Fallos debidos al mal diseo o errores de clculo (12%).

Fallos debidos a defectos durante la fabricacin (10,45%).
13
Fallos debidos a mal uso de la instalacin (40%).

Fallos debidos a desgaste natural y envejecimiento (10,45%).
Fallos debidos a fenmenos naturales y otros causas (27%).
Clasificacin en funcin de la capacidad de trabajo

-
Fallos parciales: afecta a una serie de elementos pero con el resto se

sigue trabajando.
Fallos totales: se produce el paro de todo el sistema.
Ambos fallos dependern de la complejidad del equipo y si estn en serie o

paralelo.
Clasificacin en funcin de cmo aparece el fallo
-
Fallos progresivos: hacen prever su aparicin (desgastes abrasin

desajustes).
Fallos repentinos: dependen de una serie de coincidencias no previsibles,
el ms comn es la rotura de una pieza.
Otra clasificacin
Elctricas.
Mecnicas.
Electrnicas.
Personal.
Dependientes de otros fallos.
Independientes.
Estables.
Temporales.
Intermitentes.
5. Reparacin de averas (mantenimiento correctivo)

Son el conjunto de acciones para eliminar cualquier degradacin que impida el
funcionamiento normal. Desde el punto de vista de la calidad se puede dividir en:
- Primer nivel
Es el ms bajo y lo que se pretende es que la mquina siga funcionando a toda
costa sin entrar en las causas.
14
- Segundo nivel
Aqu nos preguntamos cul es la causa de avera y actuamos sobre ella. Podemos
ya asegurar que se fallo no se producir ms en cierto tiempo.
- Tercer nivel
Se investiga cual es el origen de la causa de avera y actuamos. Aqu
garantizamos ms tiempo hasta que vuelva a producirse el incidente.
La eleccin de la reparacin depende del anlisis calidad-coste y del momento
de produccin de la mquina.
2.5. Caracterizacin de la Funcin Mantenimiento

Las tres grandes reas de conocimiento que integran la funcin mantenimiento
son:
1. La gestin del mantenimiento: Da una perspectiva de los aspectos que tiene que
administrar el responsable de mantenimiento.
-
Organizacin.
Mtodos, tiempos.
Programacin.
Normas, procedimientos.
Control de gestin.
Presupuestos/costes.
Auditoras.
Planes de mejora.
2. Tcnicas especficas de mantenimiento: Trata de exponer algunas de las ms

importantes tcnicas aplicables en el mantenimiento industrial, imprescindibles
para avanzar por el camino anticipativo y de mejora continua.
-
Anlisis de fiabilidad.
Anlisis de averas.
Diagnstico de averas.
Anlisis de vibraciones.
Alineacin de ejes.
Equilibrado de rotores.
Anlisis de aceites.
15
3. Ejecucin del mantenimiento: Explica cmo reparar determinadas averas, ve

los detalles del mantenimiento especfico de una instalacin, a la vez que se
determina el stock de repuesto necesario en una instalacin determinada.
-
Conocimiento de equipos
Bombas.
Ventiladores.
Compresores.
Turbinas.
Conocimiento del mantenimiento especfico de estos equipos.
3. GESTIN DEL MANTENIMIENTO

El progreso industrial no se reduce slo a la inversin en nuevas instalaciones de
produccin y a la transferencia de tecnologa extranjera, sino que es prioritario utilizar
eficazmente las instalaciones actuales, donde uno de los requisitos importantes es el
establecimiento de un servicio sistemtico y tcnico de mantenimiento eficiente, seguro
y econmico de los equipos industriales.
En general, la Gestin del Mantenimiento comprende la adopcin de medidas y
realizacin de acciones necesarias para el buen funcionamiento. Se pueden establecer
dos niveles:
Nivel 1: grandes decisiones, grandes objetivos (direccin general)
Nivel 2: corresponde al jefe de mantenimiento y va referido a decisiones

concretas, planificacin, organizacin de las tareas diarias...para cumplir con los
objetivos previstos.
Para estos efectos, la Gestin de Mantenimiento implica disponer de un manual,
de un sistema informatizado y de una accin cclica (prctica de mejoramiento) que
comprende:
-
Auditora de los Puntos Crticos de Mantenimiento;

Planificacin a la Medida;
Ejecucin del plan de trabajo definido aplicando herramientas de gestin
apropiadas.
16
3.1. El Manual de Mantenimiento

El Manual de Mantenimiento es un documento indispensable para cualquier tipo
y tamao de industria. Refleja la filosofa, poltica, organizacin, procedimiento de
trabajo y de control de esta rea de la empresa.
Este Manual de Mantenimiento debe ser dinmico, adaptndose peridicamente
en su contenido, con la eliminacin de las instrucciones para deberes y obligaciones que
estn obsoletas e incorporando las instrucciones para las nuevas obligaciones.
En el Manual de Mantenimiento se indicar la Misin y Visin de la Empresa,
las polticas, y objetivos de mantenimiento, los procedimientos de trabajo, de control y
las acciones correctivas. Es importante sealar que deben incluirse slo los
procedimientos que se aplican y las instrucciones en un lenguaje afirmativo.
3.2. El Plan de Mantenimiento

La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio
dependen, en primer lugar, de su diseo y de la calidad de su montaje. Si se trata de un
diseo robusto y fiable, y la planta ha sido construida siguiendo fielmente su diseo y
utilizando las mejores tcnicas disponibles para la ejecucin, depende en segundo lugar
de la forma y buenas costumbres del personal de produccin, el personal que opera las
instalaciones.
En tercer y ltimo lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento
que se realice. Si el mantenimiento es bsicamente correctivo, atendiendo sobre todo los
problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta poltica sea
rentable. El mantenimiento puede imaginarse como un gran depsito. Si se realiza un
buen mantenimiento preventivo, el depsito siempre estar lleno. Si no se realiza nada,
el depsito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depsito, la reserva
de mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo ms rentable adquirir un
nuevo equipo o incluso construir una nueva planta que atender todas las reparaciones
que van surgiendo.
Hay que tener en cuenta que lo que se haga en mantenimiento no tiene su
consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que se toman se
revelan con seis meses o con un ao de retraso. Hoy se pagan los errores de ayer, o se
disfruta de los aciertos.
El objetivo de un plan de mantenimiento es conseguir la mxima disponibilidad
y fiabilidad de una planta, tanto a corto plazo como a largo plazo, y al mnimo coste
posible.
17
El plan de mantenimiento puede verse como un conjunto de tareas individuales,

cada una de ellas con entidad propia y generadora por s misma de una orden de trabajo
y de un informe de realizacin, o considerar que el plan es un conjunto de gamas de
mantenimiento, esto es, como un conjunto de tareas con unas caractersticas comunes
que permiten agruparlas en forma de gamas
Si el plan de mantenimiento se estructura como agrupacin de tareas, en vez de
cmo agrupacin de gamas, el nmero de rdenes de trabajo se hace imposible de
manejar.
La ocasin perfecta para disear un buen mantenimiento programado que
consigan una alta disponibilidad y fiabilidad, es durante la construccin de sta. Cuando
la construccin ha finalizado y la planta es entregada al propietario para su explotacin
comercial, el plan de mantenimiento debe estar ya diseado, y debe ponerse en marcha
desde el primer da que la planta entra en operacin. Perder esa oportunidad significa
renunciar a que la mayor parte del mantenimiento sea programado, y caer en el error (un
grave error de consecuencias econmicas nefastas) de que sean las averas las que
dirijan la actividad del departamento de mantenimiento.
Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos
principales, y no preocuparse en la misma medida de todos los equipos adicionales o
auxiliares. Desde luego es otro grave error, pues una simple bomba de refrigeracin o
un simple transmisor de presin pueden parar una planta y ocasionar un problema tan
grave como un fallo en el equipo de produccin ms costoso que tenga la instalacin.
Conviene, pues, prestar la atencin debida no slo a los equipos ms costosos
econmicamente, sino a todos aquellos capaces de provocar fallos crticos.
Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos
posibles, y que ha sido diseado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un
buen plan de mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado anlisis de
fallos de todos los sistemas que componen la planta.
En cualquier caso, el primer paso para iniciar el diseo del plan de
mantenimiento sera disponer de un inventario donde estn claramente identificados y
clasificados todos los equipos.
3.2.1. Planificacin de mantenimiento

Una vez elaborado el Plan de Mantenimiento, es necesario planificar la
realizacin de este Plan. Planificar significa cuando y quien realizar cada una de las
gamas que componen el Plan.
18
La planificacin de las gamas diarias es muy sencilla: por definicin, hay que
realizarlas todos los das, por lo que ser necesario sencillamente determinar a qu hora
se realizarn, y quien es el responsable de llevarlas a cabo.
La planificacin de las gamas semanales exige determinar qu da de la semana
se ejecuta cada una de ellas, y como siempre, quien ser el responsable de realizarla. Es
muy importante determinar con precisin este extremo. Si se elabora una gama o una
ruta, pero no se determina con claridad quien o quienes son los responsables de
realizarla, estaremos dejando indeterminaciones que se traducirn, casi invariablemente,
en la no-realizacin del mantenimiento preventivo estas tareas. Para asegurar que una
tarea se realizar es necesario, pues:
-
Fijar quien es el responsable de realizarla.

Asegurarse de que en el momento en que tenga que realizarla no tendr otra
tarea que realizar.
Las gamas mensuales son algo ms difciles de programar, y en general,

tendremos que hacerlo con cierto margen. Puede ser conveniente, por ejemplo,
programar la semana del ao en que se realizar cada gama o ruta mensual, permitiendo
que, a medida que se acerque la fecha de realizacin, pueda programarse con ms
exactitud.
Las gamas anuales tambin deben programarse igualmente con margen de
maniobra, mayor incluso que el anterior. En este caso, puede ser conveniente programar
tan solo el mes en que se realizar la gama anual de los equipos que componen la planta.
Si se dispone de un programa informtico de Gestin de Mantenimiento, esta
tarea es conveniente hacerla igualmente sobre soporte papel, y despus transferir los
datos al programa.
3.3. Plan de Mantenimiento Inicial

3.3.1. Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones del
fabricante
La preparacin de un plan de mantenimiento basado en las instrucciones de los
fabricantes tiene 3 fases:
Fase 1: Recopilacin de instrucciones
Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los
fabricantes de los diferentes equipos que componen la planta no es ms que recopilar
19
toda la informacin existente en los manuales de operacin y mantenimiento de estos

equipos y darle al conjunto un formato determinado.
Fase 2: La experiencia del personal de mantenimiento
Pero con esta recopilacin, el plan de mantenimiento no est completo. Es
conveniente contar con la experiencia de los responsables de mantenimiento y de los
propios tcnicos, para completar las tareas que pudieran no estar incluidas en la
recopilacin de recomendaciones de fabricantes.
En otros casos, el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es tan
exhaustivo que contempla la sustitucin o revisin de un gran nmero de elementos que
evidentemente no han llegado al mximo de su vida til, con el consiguiente exceso en
el gasto.
Fase 3: Mantenimiento Legal
Por ltimo, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas Normas
Reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las
obligaciones legales relacionadas con el mantenimiento de determinados equipos. Son
sobre todo tareas de mantenimiento relacionadas con la seguridad.
3.3.2. Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones

genricas
El desarrollo de un plan de mantenimiento basado en instrucciones genricas se
compone de las fases siguientes:
Fase 1: Listado de equipos significativos

Del inventario de equipos de la planta, deben listarse aquellos que tienen una
entidad suficiente como para tener tareas de mantenimiento asociadas. Este listado
puede incluir motores, bombas, vlvulas, determinados instrumentos, filtros, depsitos,
etc.
Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera que
sepamos cuantos tipos de equipos significativos tenemos en el sistema que estemos
analizando.
20
Fase 2: Tareas genricas

Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de tareas
genricas que les seran de aplicacin. As, podemos preparar tareas genricas de
mantenimiento para transformadores, motores, bombas, vlvulas, etc.
Fase 3: Aplicacin de las tareas genricas a los diferentes equipos
Para cada motor, bomba, trafo, vlvula, etc., aplicaremos las tareas genricas
preparadas en el punto anterior, de manera que obtendremos un listado de tareas
referidas a cada equipo concreto.
Fase 4: Consulta a manuales
Es en este punto, y no al principio, donde incluimos las recomendaciones de los
fabricantes.
Fase 5: Obligaciones legales
Igual que en caso anterior, es necesario asegurar el cumplimiento de las normas
reglamentarias referentes a mantenimiento que puedan ser de aplicacin.
Como puede apreciarse, la consulta a los manuales de los fabricantes se hace
despus de haber elaborado un borrador inicial del plan, y con la idea de
complementar ste. En la fase final se aaden las obligaciones legales de
mantenimiento, como en el caso anterior.
3.4. Tcnicas de Mantenimiento

Hoy en da existen infinidad de diferentes herramientas, tcnicas, metodologas
y filosofas de mantenimiento. Algunas de las ms utilizadas entre otras pueden ser:
Mantenimiento Autnomo / Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional (MCO)
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)// (MCC)
Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)
Asset Integrity
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R)
Anlisis Causa raz (ACR)
Anlisis de Criticidad (AC)
Optimizacin Costo Riesgo (OCR)
Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)(IBR)
21
Simplificando, los mtodos para mejorar la confiabilidad se podran dividir en

dos:
Mtodos Proactivos: Buscan la mejora de la confiabilidad mediante la

utilizacin de tcnicas que permitan la paulatina eliminacin de las fallas
tanto crnicas como potenciales. Claros ejemplos son el Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad y el Mantenimiento Productivo Total.
Mtodos Reactivos: Buscan de una manera rpida y eficaz la solucin

de problemas cotidianos y evitar repeticin de eventos mayores. En
lneas generales se trata de mtodos sobre todo "postmorten".
Actualmente su mejor exponente es el Anlisis Causa Raz.
Los dos sistemas aplicables de mantenimiento que estn dando los resultados
ms eficaces para el logro de un rpido proceso de optimizacin industrial son el TPM
(Mantenimiento Productivo Total), que busca el mejoramiento permanente de la
Productividad Industrial con la participacin de todos, y el RCM (Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad), que optimiza la implementacin del Mantenimiento
Preventivo, basado en la determinacin de la confiabilidad de los equipos.
Nos referiremos a continuacin muy brevemente a algunas de ellas:
3.4.1. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

Esta tcnica surge a finales de los aos sesenta como respuesta al incremento de
costos y actividades del mantenimiento de las aeronaves (bsicamente preventivo). En
esta industria demuestra ser muy valioso, no slo bajando los costos y actividades de
mantenimiento, sino que adems mejora los niveles de confiabilidad, disponibilidad y
seguridad. Estos xitos lo hicieron apetecible a otras industrias, como la militar,
petrolera y de generacin de electricidad.
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad/Confiabilidad) se basa en analizar los fallos potenciales que puede tener una
instalacin, sus consecuencias y la forma de evitarlos. Fue documentado por primera
vez en un informe escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap y publicado por el
Departamento de Defensa de los Estados Unidos de Amrica en 1978. Desde entonces,
el RCM ha sido usado para disear el mantenimiento y la gestin de activos en todo tipo
de actividad industrial y en prcticamente todos los pases industrializados del mundo.
Como resultado de la demanda internacional por una norma que estableciera
unos criterios mnimos para que un proceso de anlisis de fallos pueda ser llamado
RCM surgi en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el ao 2002 la norma SAE JA
22
1012. No intentan ser un manual ni una gua de procedimientos, sino que simplemente
establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer una metodologa para
que pueda llamarse RCM.
Los dos objetivos fundamentales de la implantacin de un Mantenimiento
Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial son aumentar la disponibilidad y
disminuir costes de mantenimiento.
Bajo su enfoque tradicional resulta muy difcil de aplicar en grandes industrias
debido a que no resuelve algunas interrogantes mayores como Cundo hacer el
mantenimiento? y Cmo generar una jerarqua de implantacin?
Es una tcnica bastante analtica, lo cual ha trado problemas de implantacin,
debido a que a veces resulta difcil pasar del papel a la realidad. Conduciendo esto a
fuertes prdidas de dinero y esfuerzos, degenerando al final en frustracin de los
equipos de trabajo.
3.4.2. Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total es un nuevo enfoque administrativo de
gestin del mantenimiento industrial, que permite establecer estrategias para el
mejoramiento continuo de las capacidades y procesos actuales de la organizacin, para
tener equipos de produccin siempre listos.
La filosofa del Mantenimiento Productivo Total hace parte del enfoque
Gerencial hacia la Calidad Total. Mientras la Calidad Total pasa de hacer nfasis en la
inspeccin, a hacer nfasis en la prevencin, el Mantenimiento Productivo Total pasa
del nfasis en la simple reparacin al nfasis en la prevencin y prediccin de las
averas y del mantenimiento de las mquinas.
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los
esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a
lograr la eliminacin de las llamadas <seis grandes prdidas> del proceso productivo, y
con el objetivo de facilitar la implantacin de la forma de trabajo Just in Time o justo
a tiempo. Como ya se ha apuntado, el TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo
objetivo es eliminar las prdidas en produccin debidas al estado de los equipos, o en
otras palabras, mantener los equipos en disposicin para producir a su capacidad
mxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:
Cero averas.
Cero tiempos muertos.
23
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos.

Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de
los equipos.
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total,
o mantenimiento que aporta una productividad mxima o total.
El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y
externa al proceso productivo. TPM emergi como una necesidad de integrar el
departamento de mantenimiento y el de operacin o produccin para mejorar la
productividad y la disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda
la organizacin trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. . Se basa en
cinco principios fundamentales:
Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de
planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo.
Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima
eficacia en el sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias. Se busca la
<eficacia global>.
Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se
facilite la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan.
Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar
el objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de
trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autnomo.
Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la produccin,
incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.
En resumen, el TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades
ordenadas, que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una
organizacin industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a
crear capacidades competitivas a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de las
deficiencias de los sistemas operativos. El TPM permite diferenciar una organizacin en
relacin a su competencia debido al impacto en la reduccin de los costos, mejora de los
tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las
personas y la calidad de los productos y servicios finales.
Difcil de aplicar en empresas de procesos, debido en muchos casos a lo
ambiguo que resultan los conceptos de calidad y defectos, por otra parte el problema
cultural puede entorpecer la implantacin a niveles de frustracin.
24
Donde se ha logrado su implantacin exitosa, se han tenido grandes logros

respecto a seguridad, ambiente, confiabilidad, disponibilidad y costos de
mantenimiento. Tampoco responde a las interrogantes Cundo hacer el
mantenimiento? y Cmo generar una jerarqua de implantacin?
3.4.3. Combinacin TPM-RCM

En relacin con el RCM, el libro de Tokutaru Suzuki: TMP in Process
Industries, publicado por el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) en el ao
2000, menciona en forma muy clara que para hacer correctamente el TPM se requiere
aplicar tcnicas de RCM como metodologa para definir de manera precisa las
estrategias de mantenimiento. La mayora de tericos del RCM no estn de acuerdo con
el planteamiento anterior, pero a su vez y en contraposicin, plantean que dentro de la
implementacin de un sistema de Confiabilidad Operacional es fundamental incluir
tcnicas de aplicacin del TPM, lo que ha dado origen a las nuevas teoras de Modelos
Mixtos de Confiabilidad.
Existe una diferencia fundamental entre la filosofa del TPM y la del RCM:
mientras que en la primera son las personas y la organizacin el centro del proceso, y es
en estos dos factores en los que est basado, en el RCM el mantenimiento se basa en el
anlisis de fallos, y en las medidas preventivas que se adoptarn para evitarlos, y no
tanto en las personas.
Sin embargo, TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento,
sino que ambas conviven en la actualidad en muchas empresas. En algunas de ellas,
RCM impulsa el mantenimiento, y con esta tcnica se determinan las tareas a efectuar
en los equipos; despus, algunas de las tareas son transferidas a produccin, en el marco
de una poltica de implantacin de TPM. En otras plantas, en cambio, es la filosofa
TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta ms para la determinacin de
tareas y frecuencias en determinados equipos.
Por desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofas triunfa. El
porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo y
que no se plantean si esa es la forma en la que se obtiene un mximo beneficio (objetivo
ltimo de la actividad empresarial) es muy alto. Son muchos los responsables de
mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeas, que creen que estas tcnicas
estn muy bien en el campo terico, pero que en su planta no son aplicables: parten de
la idea de que la urgencia de las reparaciones es la que marca y marcar siempre las
pautas a seguir en el departamento de mantenimiento.
25
3.4.4. Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)

A partir de los primeros aos de la dcada de los 90, el Mantenimiento se
contempla como una parte del concepto de Calidad Total: Mediante una adecuada
gestin del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se
reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el
mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen tambin otros
departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al
antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una
mquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que
gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mnimo
coste.
Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas
como:
-
Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son

aceptables o no).
Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).
Como tcnica de anlisis cuantitativa, basada en las finanzas, el MBR establece

el valor relativo de varias tareas de mantenimiento y sirve como una herramienta para la
mejora continua. MBR define oportunidades para una mejora paulatina, eliminando las
tareas de menos valor e introduciendo las tareas que abordan las reas comerciales de
alto riesgo. El mantenimiento basado en el riesgo evala el riesgo comercial actual y
analiza los costos y beneficios de las acciones a tomar para mitigar las fallas.
3.4.5. Anlisis Causa Raz (ACR)

Tcnica poderosa que permite la solucin de problemas, con enfoque a corto y
mediano plazo. Usa tcnicas de investigacin bastante exhaustivas, con la intencin de
eliminar las causas de los problemas/fallas. Su valor no slo reside en la eliminacin de
grandes eventos, sino en la eliminacin de los eventos crnicos, que tienden a devorar
los recursos de mantenimiento. Al eliminar paulatinamente los problemas crnicos y
pequeos, este genera tiempo para anlisis ms profundos (RCM, por ejemplo).
26
3.4.6. Mejora de la Confiabilidad Operacional (MCO)

El mejoramiento en la confiabilidad operacional desarrollada en U.K. con la
intencin de agrupar las mejores prcticas de mantenimiento y operaciones con una
orientacin al negocio. Reconoce las limitaciones que el mantenimiento como funcin
tiene para lograr una confiabilidad adecuada de las instalaciones.
Considera la Confiabilidad Operacional integrada por los
siguientes:
-
cuatro sectores
Confiabilidad Humana.
Confiabilidad en Procesos.
Mantenibilidad Equipos.
Confiabilidad Equipos.
Para mejorar los 4 sectores nombrados, el MCO divide las tcnicas de

mejoramiento:
Diagnstico Aqu mediante uso de tcnicas asociadas al manejo de riesgo se
cuantifican las oportunidades a corto plazo (reactivas) y mediano largo plazo
(proactivas). Como resultado se obtiene una jerarqua de implementacin. Aqu se hace
uso de herramientas de anlisis de criticidad y de oportunidades perdidas (a modo de
ejemplo), estas permiten establecer las oportunidades de mejoramiento y que
herramientas de control podran usarse para capitalizar las oportunidades halladas
Control Aqu se usa el RCM+ (que combina algunas ventajas del TPM con el
RCM) como tcnica proactiva y el ACR como tcnica reactiva, tambin se puede hacer
uso del IBR para equipos estticos. Como resultado se obtienen una serie de tareas de
mantenimiento, operaciones, rediseo a ejecutar para mejorar el desempeo.
Estas tcnicas de control por lo general son tcnicas del tipo cualitativo y
basadas en reglas fijas para la toma de decisin (por ejemplo: diagramas lgicos).
Optimizacin Aqu mediante el uso de herramientas avanzadas de clculo
costo riesgo se hallan los intervalos ptimos de mantenimiento, paradas de planta,
inspecciones, etc.
Se trata de tcnicas del tipo numrico e involucran el modelado de los equipos
y/o sistemas.
Los resultados de implementar estas herramientas de esta manera son
impresionantes en diversas industrias, logrando en algunos casos incluso la
transformacin de las empresas llevndolas a la implementacin de Gerencia de Activos
(Asset Management)
27
Grandes resultados se han encontrado en Centrales Elctricas con la

implantacin del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y con el Anlisis Causa
Raz. Un requisito que no debe dejarse de cumplir es el establecimiento previo de
prioridades antes de la ejecucin de ambas tcnicas (simultaneas). Se han desarrollado
herramientas como el anlisis de criticidad y el anlisis de oportunidades perdidas que
pueden resolver dicha inquietud eficazmente.
Por otra parte normalmente ambas tcnicas generarn soluciones que podran ser
agrupadas en:
Cambios de diseo.
Tareas preventivas.
Tareas de Inspeccin (Deteccin y Prediccin).
Tareas correctivas.
La respuesta a cuando ejecutar dichas tareas no es simple, y en muchos casos no

puede ser fijada por la ley del dedo. Grandes beneficios econmicos han sido reportados
con el uso de software, que pueden calcular el punto de ejecucin con menor
costo/riesgo posible para las tareas anteriores.
3.4.7. Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)(IBR)

Un captulo especial se abre con esta tcnica, que establece patrones de
inspeccin de equipos estticos (calderas, lneas de transmisin, etc.) en funcin de su
riesgo asociado, nuevas aproximaciones permiten usar software para tomar en cuenta
tambin el estado actual del equipo, lo que desencadena una continua optimizacin por
costo/riesgo y no una frecuencia de inspeccin fija. Los reportes econmicos han sido
cuantiosos, adems de los beneficios por disponibilidad y produccin. Tambin es
posible optimizar con este tipo de tcnicas la frecuencia de bsqueda de fallas ocultas
(pesquisa de fallas, mantenimiento detectivo), dejndose de usar entonces formulas
mgicas que no generan una frecuencia ptima por costo/riesgo, pudindose simular
factores como probabilidad de xito de la prueba y probabilidad de destruccin
3.5. Auditoras
3.5.1. Auditoras Tcnicas
Una auditora tcnica o evaluacin tcnica del estado de una instalacin analiza
la degradacin que ha sufrido una instalacin con el paso del tiempo. Es una especie de
fotografa instantnea del estado tcnico en que se encuentra el conjunto de una
28
instalacin y de cada uno de los equipos que la componen. Puede decirse que una
auditora tcnica sirve para determinar todos los fallos que presenta una planta industrial
en un momento determinado. Con esos datos, es posible determinar qu equipos
necesitan ser sustituidos completamente, por haber llegado al final de su vida til, y qu
reparaciones habra que efectuar en la instalacin para que volviera a estar en un estado
tcnico aceptable.
3.5.2. Auditoras de Gestin de Mantenimiento

Cuando la direccin de una empresa o el responsable del departamento se
plantea si la gestin que se hace del mantenimiento es la adecuada, la respuesta puede
ser SI, NO o REGULAR. Claro est que cualquiera de las tres respuestas es
insatisfactoria, porque entre cada una de ellas hay muchos puntos intermedios de
respuesta, y porque no informa sobre qu cosas habra que cambiar para que la gestin
del departamento pudiera considerarse excelente. La mejor solucin cuando quiere
conocerse si la gestin que se realiza es la mejor posible suele ser realizar una auditora
de gestin de mantenimiento, comparando la situacin actual con un departamento
modlico, ideal, y determinar qu cosas separan la realidad de ese modelo.
El objetivo que se persigue al realizar una auditora no es juzgar al responsable
de mantenimiento, no es cuestionar su forma de trabajo: es saber en qu situacin se
encuentra un departamento de mantenimiento en un momento determinado, identificar
puntos de mejora y determinar qu acciones son necesarias para mejorar los resultados.
Claro est que hay que diferenciar entre auditoras tcnicas vistas en el apartado
anterior y las auditoras de gestin. Ambas estudian el mantenimiento que se hace en
una empresa, pero desde un punto de vista muy diferente: las primeras tratan de
determinar el estado de una instalacin. Las segundas tratan de determinar el grado de
excelencia de un departamento de mantenimiento y de su forma de gestionar.
3.6. Costos de Mantenimiento

En las empresas organizadas, en donde existen buenos sistemas de informacin
sobre las variables que miden el desarrollo de las operaciones, se visualizan fcilmente
los costos de mantenimiento y manifiestan un grado de inters alto bsicamente por el
costo mismo y la rapidez de su crecimiento. La diferencia por la falta de inters en el
control de los costos de mantenimiento en muchas otras empresas es fruto solo de su
ignorancia.
29
En otras sin embargo se conocen las sumas invertidas en el Mantenimiento. Pero

no se conoce en que rubros: correctivo?, sistemtico?, mano de obra?, en repuestos?, y
tampoco las posibilidades de su reduccin.
La finalidad bsica de una gestin de costos es estimular la optimizacin del uso
de mano de obra, cantidad de materiales, herramientas y tiempos de paros;
estableciendo objetivos con diferentes bases de comparacin, los objetivos son puntos
de equilibrio (compromisos) entre un beneficio potencial y el costo de mantenimiento.
3.6.1. Tipos de costos de mantenimiento

El Mantenimiento involucra diferentes costos: directos, indirectos, generales, de
tiempos perdidos y de posponer el Mantenimiento.
El costo de posesin de un equipo comprende cuatro aspectos:
- El Costo de Adquisicin: que incluye costos administrativos de compra,
impuestos, aranceles, transporte, seguros, comisiones, montaje, instalaciones, etc.
- El Costo de Operacin: Incluye los costos de mano de obra, de materia prima
y todos los gastos directos de la produccin.
- El Costo de Mantenimiento: que est compuesto por:
Mano de obra (directo)
Repuestos y Materiales (directo)
Herramientas (directo)
Administracin (indirecto)
Generales
Tiempo perdido de produccin que incluye: Producto perdido y horas
extras de reparacin
- Costo de Dar de Baja al Equipo: al hacerse obsoleto.
1.- Costos de mantenimiento o directos

Estn relacionados con el rendimiento de la empresa y son menores si la
conservacin de los equipos es mejor, influyen la cantidad de tiempo que se emplea el
equipo y la atencin que requiere; estos costos son fijados por la cantidad de revisiones,
inspecciones y en general las actividades y controles que se realizan a los equipos,
comprendiendo:
30
Costos de mano de obra directa

Costos de materiales y repuestos
Costos asociados directamente a la ejecucin de trabajos: consumo de
energa, alquiler de equipos, etc.
Costos de la utilizacin de herramientas y equipos.
Los costos de los servicios se calculan por estimacin proporcional a la
capacidad instalada.
2.- Costos indirectos
Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operacin o
trabajo especfico. En Mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse a un trabajo
especfico. Por lo general suelen ser: la supervisin, almacn, instalaciones, servicio de
taller, accesorios diversos, administracin, etc.
Con el fin de contabilizar los distintos costos de operacin del rea de
Mantenimiento, es necesario utilizar alguna forma para prorratearlos entre los diversos
trabajos, as se podr calcular una tasa de consumo general por hora de trabajo directo,
dividiendo este costo por el nmero de horas totales de mano de obra de Mantenimiento
asignadas.
3.- Costos de tiempos perdidos
Son aquellos que aunque no estn relacionados directamente con Mantenimiento
pero si estn originados de alguna forma por ste; tales como:
Paros de produccin.
Baja efectividad.
Desperdicios de material.
Mala calidad.
Entregas en tiempos no prefijados (demoras).
Prdidas en ventas, etc.
Para ello, debe contar con la colaboracin de Mantenimiento y produccin, pues

se debe recibir informacin de tiempos perdidos o paro de mquinas, necesidad de
materiales, repuestos y mano de obra estipulados en las ordenes de trabajo, as como la
produccin perdida, produccin degradada.
Una buena inversin en mantenimiento no es un gasto sino una potencial fuente
de utilidades. Las utilidades son mximas cuando los costos de produccin son ptimos.
Existe una relacin que deben tener entre si los costos de Mantenimiento:
31
Mano de obra, los repuestos, los insumas, utilizacin de herramientas y el

tiempo perdido para que su suma sea mnima.
Uno de los costos que no encaja en los diversos costos que han quedado
descritos, es la determinacin o prediccin del costo que puede representar el posponer
el Mantenimiento.
4.- Costos generales
Son los costos en que incurre la empresa para sostener las reas de apoyo o de
funciones no propiamente productivas.
Para que los gastos generales de Mantenimiento tengan utilidad como
instrumento de anlisis, debern clasificarse con cuidado, a efecto de separar el costo
fijo del variable, en algunos casos se asignan como directos o indirectos.
Es cierto que los costos que asumen las reas de mantenimiento por concepto de
costos de administracin se denominan costos asignados y son fijados por niveles de
autoridad que van ms all de las reas de mantenimiento.
Y tambin que generalmente estos costos no se consideran debido a que ellos no
son controlables por la organizacin de mantenimiento, pues son manejados por
sistemas externos de informacin y su determinacin es dispendiosa.
3.6.2. Modelo de clculo de costos

1.- Costo del ciclo de vida (CCV)
CCV = CI + NY (CO + CM + CP)
CCV = Costo del ciclo de vida (costo de propiedad)
CI = Costo de inversin
CO = Costo anual de operacin
CM = Costo anual de mantenimiento
CS = Costo anual de tiempos de parada
NY = Numero de aos para el calculo
2.- Costo de inversin
CI = CIM + CIB + CIF + CIR + CIH + CID + CIE
CI = Costos de inversin
32
CIM = Inversin en equipos para produccin, mecnicos, elctricos e

instrumentos
CIB = Inversiones en edificios y vas
CIF = Inversin en instalaciones elctricas
CIR = Inversin en repuestos
CIH = Inversin en herramientas y equipos para mantenimiento
CID = Inversin en documentacin
CIE = Inversin en entrenamiento
3.- Costos anuales de operacin
CO = COP + COE + COM + COT + COE
COP = Costos del personal de operacin
COE = Costos de energa
COM = Costos de materiales de operacin
COT = Costos de transporte
CCE = Costos de entrenamiento continuo de los operadores
4.- Costo anual de mantenimiento
CM = CPC + CPP + CRC + CRP + CHC + CHP + CCC + CCP + CEP
CPC = Costo de personal, mantenimiento correctivo
CPP = Costo de personal, mantenimiento preventivo
CRC = Costo de repuestos, mantenimiento correctivo
CRP = Costo de repuestos, mantenimiento preventivo
CHC = Costo de herramientas, mantenimiento correctivo
CHP = Costo de herramientas, mantenimiento preventivo
CCC = Costo de Contrato de Terceros, mantenimiento correctivo
CCP = Costo de Contratos de Terceros, mantenimiento preventivo
CEP = Costo del entrenamiento del personal de mantenimiento
5.- Costo anual d tiempos de parada
CS = NT x TPM x CPP
NT = Nmero de veces por ao que el equipo se para por mantenimiento
MDT = Tiempo de parada promedio
CPP = Costos de la prdida de produccin por hora
33
3.6.3. Presupuestos y su control

Los presupuestos son generalmente, programas de inversiones y gastos que
pretenden ajustarse a un comportamiento diseado en un periodo determinado de
tiempo, considerando los altos porcentajes de gasto del costo de produccin, se
justifican fcilmente y su elaboracin no debe ser una costumbre administrativa si no
estn respaldados por informacin veraz.
El presupuesto no slo constituye un instrumento de gestin para el control de la
eficacia del mantenimiento sino que, sobre todo, debe ser una herramienta de
planificacin si se aprovecha su confeccin para hacer una profunda reflexin sobre el
servicio que debemos implantar.
Para garantizar un presupuesto confiable pueden utilizarse cifras de costo real,
del estado pasado o del presente, y datos relativos a la maquinaria, a las gestiones de
Mantenimiento, a los costos de mano de obra y sus factores de recargo, a los precios
presentes y futuros de los materiales en el mercado, al conocimiento de los procesos que
hay que realizar y a los tiempos necesarios, aplicando un buen criterio a todos esos
elementos.
El Mantenimiento a fin de asegurar un correcto funcionamiento de un
presupuesto debe verificar algunas normas:
No debe ejecutarse en Mantenimiento ninguna labor sino est
presupuestado su costo.
Todas las peticiones de trabajo deben ser aprobadas por un responsable del
costo de los mismos del sistema al que realizar.
Todos los costos de trabajo deben dirigirse peridicamente a los clientes
con las observaciones necesarias.
Debe remitirse por cada concepto un balance mensual conteniendo el
importe de la facturacin del mes y su desviacin del presupuesto para permitir el
conocimiento exacto de su presupuesto y gasto de Mantenimiento.
Cuando funciona un control presupuestario una posibilidad de reducir
sensiblemente los trabajos realizados de emergencia o las modificaciones durante
los trabajos, consiste en realizarlos con un factor de recargo.
Los gastos de Mantenimiento por mantenimiento y suministro de
electricidad, aire comprimido, refrigeracin, se dividen entre los diversos servicios
de fabricacin, con base a factores come sea nmero de operarios o contribucin en
el proceso en tiempo o utilidad.
34
El control contable ha permitido igualmente a ciertas empresas una lucha

eficaz contra la falta de espacio, facturando la superficie ocupada por cada uno de
sus propios servicios.
El sistema de solicitud de servicio y ordenes de trabajo facilita la presentacin de
informes de costos por oficios actividades, centros de costos, cdigo contable del
repuesto, componente intervenido, facilitan la elaboracin de presupuestos, en este caso
el factor incierto es la confiabilidad del registro de los documentos fuentes.
3.7. Reemplazo de Equipos

Aqu se trata de evaluar el periodo ptimo de reemplazo de equipos. Ello se
justifica por el incremento en los costos de mantencin y operacin. El criterio a utilizar
es la minimizacin del costo medio durante la vida del equipo. Factores tales como la
depreciacin y la inflacin sern tomados en cuenta.
El problema de optimizacin inicial considera la minimizacin del costo global
por unidad de tiempo considerando la compra, la reventa y los costos de operacin y
mantencin del equipo considerado.
El objetivo principal, es determinar el momento de reemplazo de un equipo y las
alternativas relevantes, como reponteciamiento (overhaul), servicio externo, alianzas,
desde una perspectiva global tanto tcnica como econmica.
En consecuencia los aspectos relevantes a considerar son:
Las dos funciones productivas asociadas al equipo: OPERACIN y
MANTENIMIENTO.
El PARQUE de equipos del que forma parte.
Las ALTERNATIVAS frente al reemplazo.
El anlisis tcnico-econmico de la operacin de un determinado proceso define

un nivel de servicio expresado en unidades fsicas, de tiempo o una combinacin de
ambas; adems, entrega una estimacin de los tiempos de espera asociados al proceso.
Las polticas de mantenimiento y de operacin determinan la confiabilidad.
Adems, dichas polticas establecen los costos y tiempos de mantenimiento y
reparacin.
35
Si se tiene claramente determinado el parque ptimo, se podr desarrollar el

adecuado reemplazo de equipos, buscando minimizar el costo total cuando esto ocurra,
as como establecer polticas de mantenimiento, inventario y confiabilidad.
Al analizar las alternativas oponentes se debe tener en cuenta el beneficio de
adquirir tecnologas conocidas y el de probar nuevas. En este punto la decisin se debe
tomar con participacin de mantenimiento y operaciones.
3.8. Gestin de los Repuestos

3.8.1. Tipos de repuestos
En textos especficos de mantenimiento es posible encontrar muchas
clasificaciones del material de repuesto (por responsabilidad dentro del equipo, por tipo
de aprovisionamiento, etc.). Desde un punto de vista prctico, con el objetivo de fijar el
stock de repuesto, la clasificacin que podemos hacer puede ser la siguiente:
-
Tipo A: Piezas que es necesario tener en stock en la planta, pues un fallo supondr
una prdida de produccin inadmisible. Este, a su vez, es conveniente dividirlo en tres
categoras:
- Material que debe adquirirse necesariamente al fabricante del equipo.
Suelen ser piezas diseadas por el propio fabricante.
- Material estndar. Es la pieza incorporada por el fabricante del equipo y
que puede adquirirse en proveedores locales.
- Consumibles. Son aquellos elementos de duracin inferior a un ao, con
una vida fcilmente predecible, de bajo coste, que generalmente se sustituyen sin
esperar a que den sntomas de mal estado. Su fallo y su desatencin pueden
provocar graves averas.
Tipo B: Piezas que no es necesario tener en stock, pero que es necesario tener
localizadas. En caso de fallo, es necesario no perder tiempo buscando proveedor o
solicitando ofertas. De esa lista de piezas que es conveniente tener localizadas
deberemos conocer, pues, proveedor, precio y plazo de entrega.
Tipo C: Consumibles de consumo habitual. Se trata de materiales que se consumen

tan a menudo que es conveniente tenerlos cerca, pues ahorra trmites burocrticos de
compra y facilita la operatividad del departamento de mantenimiento.
36
Tipo D: Piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas no supone ningn
riesgo para la produccin de la planta (como mucho, supondr un pequeo
inconveniente).
3.8.2. Gestin de Stock

La gestin de stocks de repuestos, como la de cualquier stock de almacn, trata
de determinar, en funcin del consumo, plazo de reaprovisionamiento y riesgo de rotura
del stock que estamos dispuestos a permitir, el punto de pedido (cundo pedir) y el lote
econmico (cunto pedir). El objetivo no es ms que determinar los niveles de stock a
mantener de cada pieza de forma que se minimice el coste de mantenimiento de dicho
stock ms la prdida de produccin por falta de repuestos disponibles. Se manejan los
siguientes conceptos:
-Lote econmico de compra, que es la cantidad a pedir cada vez para optimizar
el coste total de mantenimiento del stock:
k: costo por pedido (costo medio en )

D: Consumo anual (en unidades)
b: Precio unitario (en /u) de la pieza
P: Tasa de almacenamiento (2030%)
La tasa de almacenamiento P, incluye:
los gastos financieros de mantenimiento del stock

los gastos operativos ( custodia, manipulacin, despacho)
depreciacin y obsolescencia de materiales
coste de seguros
-Frecuencia de pedidos: Es el nmero de pedidos que habr que lanzar al ao

por el elemento en cuestin:
37
-Stock de seguridad: que es la cantidad adicional a mantener en stock para

prevenir el riesgo de falta de existencias, por mayor consumo del previsto o
incumplimiento del plazo de entrega por el proveedor:
c: Consumo diario (en piezas/da)

d: Plazo de reaprovisionamiento (en das)
H: Factor de riesgo, que depende del % de riesgo de rotura de stocks
Unidades servidas
que estamos dispuestos a permitir (
Unidades demandadas
100)
-Punto de pedido: Es el stock de seguridad ms el consumo previsto en el plazo

de reaprovisionamiento:
= +
A veces se fija arbitrariamente, tomando como referencias:

el lmite mnimo: el stock de seguridad.
el lmite mximo: el lmite mnimo ms el lote econmico.
El mtodo expuesto es similar al empleado en la gestin de almacenes de otros
materiales; se basa en la estadstica de consumos y es vlido para repuestos de consumo
regular. Es imprescindible que los repuestos estn codificados para una gestin que,
necesariamente, debe de ser informatizada.
La codificacin debe permitir identificar las piezas inequvocamente, es decir,
debe haber una relacin biunvoca entre cdigo y pieza. Debe permitir la agrupacin de
los repuestos en grupos y subgrupos de tipos de piezas homogneos. Ello facilitar
tambin la normalizacin y optimizacin del stock. Cada cdigo llevar asociado una
descripcin, lo ms completa posible del material.
38
El anlisis de Pareto de cualquier almacn pone de manifiesto que el 20 % de los

repuestos almacenados provocan el 80 % de las demandas anuales, constituyendo el 80
% restante slo el 20 % de la demanda. Esto significa que la mayor parte de los
componentes de una mquina tienen un consumo anual bajo, mientras que unos pocos
tienen un consumo tan elevado que absorben la mayor parte del consumo anual global
de repuestos para dicha mquina. Desde el punto de vista del valor del consumo ocurre
algo parecido. La tabla siguiente da la distribucin porcentual representativa de todo el
catlogo de repuestos de empresas de diversos sectores (qumico, petroqumico, energa
elctrica y siderurgia):
N: Numero de componentes (%)
V: Valor anual movido (%)
- Para controlar el stock se usan los siguientes ndices de control o indicadores:
ndice de Rotacin del Inmovilizado: Proporciona una medida de la

movilidad de los elementos almacenados
( > 1. = 1,25
Siendo:
D = Consumo en el periodo considerado
= Existencias medias en ese mismo periodo.
39
ndice de Calidad del Servicio: Es una medida de la utilidad del stock, es

decir, si tenemos almacenado lo que se requiere en cada momento
100
Siendo:
RS = Repuestos servidos y RD = Repuestos demandados
ndice de Inmovilizado de repuestos, que debe guardar una cierta relacin

con el valor de la instalacin a mantener:
(%) =
100
Siendo:
IA = Inmovilizado en almacn y II = Inmovilizado de la instalacin
y que depende del sector productivo:
Tipo de Actividad i (%)

Qumica 3-6
I. Mecnica 5-10
Automviles 3-10
Siderurgia 5-12
Aviacin 4,5-12
Energa Elctrica 2-4
Minas 4,5-20
Pero lo que est claro es que una buena utilizacin de los recursos, representar
una mejor gestin del Stock.
40
3.9. Paradas Programadas de Instalaciones Industriales

Las paradas o grandes revisiones son un caso especial de mantenimiento
sistemtico. En general, se llevan a cabo en instalaciones que por razones de seguridad o
de produccin deben funcionar de forma fiable durante largos periodos de tiempo. As,
refineras, industrias petroqumicas o centrales elctricas son ejemplos de instalaciones
que se someten de forma peridica a paradas para realizar revisiones en profundidad.
Otras empresas aprovechan determinados periodos de baja actividad, como las
vacaciones estivales o los periodos entre campaas, para revisar sus equipos y disminuir
as la probabilidad de fallo en los momentos de alta demanda de la instalacin. La
industria de automocin, o la industria de procesamiento de productos agrcolas son
claros ejemplos de este ltimo caso.
Por esta razn, las diferentes tareas de mantenimiento, ya sean correctivas o
preventivas, se agrupan y se programan para ser realizadas en unos momentos muy
determinados.
En resumen, un proyecto de parada de planta es un plan de actividades tendentes
a ejecutar trabajos que no pueden ser realizados durante la operacin normal de la planta
de proceso y principalmente estn orientados hacia el reemplazo de partes o
componentes por vencimiento de su vida til, inspeccin de equipos, incorporacin de
mejoras o modificaciones y correcciones de fallos.
As como un proyecto, la misma debera desarrollarse en varias fases,
obteniendo las salidas pertinentes en cada una.
Cabe destacar, que el xito de un proyecto de parada de planta depende del
alcance, coste, plazo, riesgo y calidad que se logren, tanto durante la planificacin,
programacin, ejecucin y control de la misma.
El componente que debemos tomar en cuenta en los proyectos de paradas de
planta es tener una visin y misin del plan estratgico de inversin. El diseo de este
plan lo influencian factores internos y externos que los equipos naturales de trabajo
deben tomar en cuenta, tales como aspectos comerciales y financieros de la empresa, los
compromisos con los clientes, las proyecciones de flujo de caja y la flexibilidad
requerida en cuanto a la fecha de ejecucin y duracin de la parada.
Los proyectos de paradas de planta se conocen con diferentes nombres segn la
industria: Shutdown, Shut-in, Down-Turn, Turnaround u Outage, es el momento donde
los departamentos de la empresa sonren o revelan sus fallos funcionales. Es la razn de
que algunos directores y gerentes de mantenimiento y operaciones temen a estos
perodos de paradas. Todos los ojos est sobre los trabajos que hacen
41
La aplicacin del Project Management es una nueva forma de direccin y

gestin de proyectos de paradas de planta, lo que significa una constante bsqueda de
nuevas y novedosas formas de incrementar la confiabilidad, disponibilidad y vida til de
plantas y equipos industriales, siempre a travs de un control efectivo de coste, plazo,
riesgo y calidad.
42
PARTE II.- TCNICAS ESPECFICAS DE MANTENIMIENTO
43
4. TCNICAS ESPECFICAS DE MANTENIMIENTO

En la situacin actual es imprescindible, tanto en las grandes como en las
medianas empresas, la implantacin de una estrategia de mantenimiento predictivo para
aumentar la vida de sus componentes, mejorando as la disponibilidad de sus equipos y
su confiabilidad, lo que repercute en la productividad de la planta.
El llamado mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condicin
de los equipos; se basa en realizar mediciones peridicas de algunas variables fsicas
relevantes de cada equipo mediante los sensores adecuados y, con los datos obtenidos,
se puede evaluar el estado de confiabilidad del equipo.
Su objetivo es ofrecer informacin suficiente, precisa y oportuna para la toma de
decisiones. Predecir significa ver con anticipacin. Con el conocimiento de la
condicin de cada equipo podemos hacer el mantenimiento adecuado en el momento
adecuado anticipndonos a los problemas. Por eso se dice que es un mantenimiento
informado.
En una organizacin las estrategias de mantenimiento correctivo, preventivo y
predictivo no son excluyentes, si no que cuando una empresa se plantea qu estrategia
de mantenimiento seguir, normalmente la respuesta es una combinacin de los tres tipos
de mantenimiento anteriores.
En este marco, es necesario exponer algunas de las ms importantes tcnicas
aplicables en el mantenimiento industrial, imprescindibles para avanzar por el camino
anticipativo y de mejora continua.
Entre las tcnicas ms importantes podemos citar las siguientes:
-
Anlisis de fiabilidad de equipos.

Alineacin de ejes.
Equilibrado de rotores.
Mto. Correctivo: Diagnstico de fallos en equipos.
Mto. Correctivo: Mecanismos de desgaste y tcnicas de proteccin.
Anlisis de averas.
Tcnicas de mantenimiento predictivo.
Inspecciones visuales y lectura de indicadores.
Inspecciones boroscpicas.
Diagnstico de averas por anlisis de la degradacin y contaminacin
del aceite.
- Diagnstico de averas por anlisis de vibraciones.
- Termografa infrarroja.
44
4.1. Anlisis de Fiabilidad de Equipos

El concepto ms conocido para definir que es fiabilidad es: La probabilidad de
que un equipo o sistema opere sin fallos durante un tiempo (t) determinado, en unas
condiciones ambientales dadas. Ms sencillamente, fiabilidad es la probabilidad de
que un sistema o producto funcione.
La teora de la fiabilidad es el conjunto de teoras y mtodos matemticos y
estadsticos, procedimientos y prcticas operativas que, mediante el estudio de las leyes
de ocurrencia de fallos, estn dirigidos a resolver problemas de previsin, estimacin y
optimizacin de la probabilidad de supervivencia, duracin de vida media y porcentaje
de tiempo de buen funcionamiento de un sistema.
Para evaluar la fiabilidad se usan dos procedimientos:
a) Usar datos histricos. Si se dispone de muchos datos histricos de aparatos
iguales durante un largo perodo no se necesita elaboracin estadstica. Si son pocos
aparatos y poco tiempo hay que estimar el grado de confianza.
b) Usar la fiabilidad conocida de partes para calcular la fiabilidad del conjunto.
Se usa para hacer evaluaciones de fiabilidad antes de conocer los resultados reales.
En conclusin, la planificacin de la fiabilidad exige la comprensin de las
definiciones fundamentales.
1. Cuantificacin de la fiabilidad en trminos de probabilidad.
2. Clara definicin de lo que es un buen funcionamiento.
3. Del ambiente en que el equipo ha de funcionar.
4. Del tiempo requerido de funcionamiento entre fallos.
Si no es as, la probabilidad es un nmero carente de significado para los
sistemas y productos destinados a funcionar a lo largo del tiempo.
4.2. Alineacin de Ejes

4.2.1. Importancia de la alineacin
Para conseguir un funcionamiento suave en dos mquinas acopladas es
imprescindible que los ejes de las mismas estn dentro de unos lmites admisibles en su
45
alineacin. Los lmites son ms estrechos cuanto mayor velocidad y/o potencia tengan
las mquinas acopladas.
El propsito de alineacin de los ejes es impedir vibraciones excesivas y el fallo
prematuro de piezas de la mquina.
La desalineacin es sin duda una de las causas principales de problemas en
maquinaria. Estudios han demostrado que un 50 % de problemas en maquinaria son
causa de desalineacin y que un 90 % de las mquinas corren fuera de las tolerancias de
alineacin permitidos.
Una mquina desalineada puede costar desde un 20 % a un 30 % de tiempo de
paro no programado, partes de repuesto, inventarios y consumo de energa.
4.2.2. Concepto de alineacin y tipos de desalineamiento

La alineacin de ejes es el proceso de ajuste de la posicin relativa de dos
mquinas acopladas (por ejemplo, un motor y una bomba) de manera que las lneas
centrales de sus ejes formen una lnea recta cuando la mquina est en marcha a
temperatura de funcionamiento normal.
Los posibles desalineamientos (desviaciones de la condicin de alineamiento
ideal) que se pueden presentar son:
Radial o Paralelo (ejes desplazados paralelamente - Offset).
Angular (ejes angulados entre s).
Combinacin de los anteriores (Offset + Angular).
Toda operacin de alineamiento que se efecte de forma racional debe seguir, al

menos, los 4 pasos siguientes:
Medicin de las magnitudes y direccin de las desviaciones (debidas a los
desplazamientos paralelos y angulares de los ejes en los planos vertical y
horizontal).
Clculo de los desplazamientos de correccin.
Efectuar dicho desplazamiento.
Comprobar la alineacin.
46
Para corregir los diferentes tipos de desalineacin existen diferentes mtodos

entre los que se pueden destacar, de menor a mayor precisin, los siguientes:
Regla y nivel.
Reloj comparador.
Sistema de rayo lser.
4.2.3. Regla y nivel

Es un sistema de alineamiento rpido, utilizado en los casos en los que los
requisitos de montaje no son exigentes, dado que es poco preciso.
El proceso de alineamiento es como sigue:
Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se
especifique.
Con una regla de acero y un nivel, se sitan en las generatrices laterales
que podemos denominar Este y Oeste ( 3 y 9) y se ir corrigiendo hasta que los
consideremos alineados.
Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a
90.
Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir que el
mecanismo est CADO o LEVANTADO, por lo que habr que colocar forros
donde se necesite para que los dos platos queden paralelos.
4.2.4. Reloj comparador

Se trata de un instrumento medidor que transmite el desplazamiento lineal del
palpador a una aguja indicadora, a travs de un sistema pin-corredera.
El reloj comparador consiste en una caja metlica atravesada por una varilla o
palpador desplazable axialmente en algunos milmetros (10 mm. para comparadores
centesimales y 1 mm. para comparadores milesimales). En su desplazamiento la varilla
hace girar, por medio de varios engranajes, una aguja que sealar sobre una esfera
dividida en 100 partes el espacio recorrido por el palpador, de tal forma que una vuelta
completa de la aguja representa 1 mm. de desplazamiento del palpador y, por
47
consiguiente, una divisin de la esfera corresponde a 0.01 mm. de desplazamiento del

mismo. Una segunda aguja ms pequea indica milmetros enteros.
Movimientos del palpador hacia el comparador sern positivos, girando la aguja
en el sentido del reloj. Movimientos hacia el exterior sern negativos, desplazndose la
aguja en sentido antihorario.
El modo de usarlo para medir la desalineacin radial (paralela) es hacindolo
solidario a uno de los ejes (Eje A) mediante un adaptador (base magntica),
descansando el palpador en el dimetro exterior del otro eje (Eje B). Montado de esta
forma se gira 360 el eje A, tomando lecturas cada 90. Dichas lecturas nos darn la
posicin relativa del eje B respecto de la proyeccin del eje A en la seccin de lectura.
Para medir la desalineacin axial (angular) se procede de igual manera pero
descansando el palpador en la cara frontal del plato.
Los principales mtodos de alineacin en los que se emplea el reloj comparador
para medir la desalineacin son:
1.- Alineacin mediante reloj radial y galgas (mtodo Brown-Boveri).

2-. Alineacin mediante relojes radiales alternados (Mtodo Indicador
Inverso).
3-. Alineacin mediante cara y borde (Mtodo Radial-Axial).
4.2.5. Sistema de rayo lser

Los mtodos de alineacin con el uso de lser suponen una mejora destacable de
los mtodos tradicionales. Un alineador de ejes lser realiza una alineacin ms rpida y
precisa que los mtodos tradicionales. Los alineadores de contacto utilizan transductores
comunicadores electrnicos de posicin, semejantes al reloj comparador. Estos
elementos se utilizan cada da ms y cada casa comercial tiene su modelo con sus
debidas instrucciones de utilizacin.
El equipo a utilizar, por ejemplo, puede ser el OPTALIGN, de Prftechnik AG.
Consta de una unidad Lser/Detector, que montada en el eje de la mquina estacionaria,
emite un rayo lser, que es dirigido al prisma montado en el eje de la mquina que debe
ser movida; donde es reflejado hacia el detector. Un computador recibe la informacin
del detector y suministra todos los datos necesarios para un alineado preciso.
El lser es de semiconductores Ga-Al-As, y emite luz en la zona del rojo visible
(longitud de onda 670 nm). Su potencia es del orden de pocos mW.
48
4.3. Equilibrado de Rotores

4.3.1. Importancia del equilibrado
Si la masa de un elemento rotativo est regularmente distribuida alrededor del
eje de rotacin, el elemento est equilibrado y gira sin vibracin.
Si existe un exceso de masa a un lado del rotor, la fuerza centrfuga que genera
no se ve compensada por la del lado opuesto ms ligero, creando un desequilibrio que
empuja al rotor en la direccin ms pesada. Se dice entonces que el rotor est
desequilibrado.
El desequilibrio de piezas rotativas genera unas fuerzas centrfugas que
aumentan con el cuadrado de la velocidad de rotacin y se manifiesta por una vibracin
y tensiones en el rotor y la estructura soporte. Las consecuencias pueden ser muy
severas:
- Desgaste excesivo en cojinetes, casquillos, ejes y engranajes.
- Fatiga en soportes y estructura.
- Disminucin de eficiencia.
- Transmisin de vibraciones al operador y otras mquinas.
Para minimizar el efecto de las fuerzas de excitacin es necesario aadir masas
puntuales de equilibrado que compensen el efecto de las fuerzas de inercia de
desequilibrio, de manera que los ejes y apoyos no reciban fuerzas de excitacin o, al
menos, stas sean mnimas.
Por tanto el equilibrado tiene por objeto:
- Incrementar la vida de cojinetes.
- Minimizar las vibraciones y ruidos.
- Minimizar las tensiones mecnicas.
- Minimizar las prdidas de energa.
- Minimizar la fatiga del operador.
4.3.2. Tipos de desequilibrio

La norma ISO 1925 describe cuatro tipos de desequilibrio, mutuamente
excluyentes.
49
a) Desequilibrio Esttico
La condicin de desequilibrio esttico se da cuando el eje principal de inercia del
rotor se encuentra desplazado paralelamente al eje del rbol. Tambin llamado
desequilibrio de fuerza.
Se corrige colocando una masa correctora en lugar opuesto al desplazamiento
del centro de gravedad (C.G.), en un plano perpendicular al eje de giro y que corte al
C.G.
b) Desequilibrio de Par
Un par desbalanceado se presenta cuando el eje principal de inercia del rotor y el
eje del rbol interceptan en el centro de gravedad del rotor pero no son paralelos.
Tambin llamado desequilibrio de momento.
Dos masas de desequilibrio en distintos planos y a 180 una de otra. Para su
correccin se precisa un equilibrado dinmico. No se pueden equilibrar con una sola
masa en un solo plano. Se precisan al menos dos masas, cada una en un plano distinto y
giradas 180 entre s. En otras palabras, el par de desequilibrio necesita otro par para
equilibrarlo. Los planos de equilibrado pueden ser cualesquiera, con tal que el valor del
par equilibrador sea de la misma magnitud que el desequilibrio existente.
c) Desequilibrio Cuasi-Esttico
Existe cuando el eje principal de inercia intercepta el eje de giro pero en un
punto distinto al centro de gravedad. Representa una combinacin de desequilibrio
esttico y desequilibrio de par. Es un caso especial de desequilibrio dinmico.
d) Desequilibrio Dinmico
Existe cuando el eje principal de inercia no es ni paralelo al eje de giro ni lo
corta en ningn punto: dos masas en distintos planos y no diametralmente opuestas. Es
el ms comn de los desequilibrios y necesita equilibrarse necesariamente en, al menos,
dos planos perpendiculares al eje de giro.
4.3.3. Reduccin del desequilibrado

El propsito del equilibrado, como se ha apuntado, consiste en alterar la
distribucin de masas de un rotor a fin de evitar la generacin de fuerzas en los soportes
50
como resultado del movimiento de rotacin. Dicho propsito solo puede ser
aproximado, ya que un cierto desequilibrio permanece siempre en el rotor.
El equilibrado de rotores trata de conseguir la reduccin del desequilibrio, en el
menor tiempo posible, hasta los valores permisibles del desequilibrio permanente. La
Relacin de la Reduccin del Desequilibrio (RRD) es:
= 100
1 2
2
= 100 1
%
1
1
donde U1 es el desequilibrio inicial y U2 es el desequilibrio permanente despus del

equilibrado.
La reduccin en el desequilibrio o RRD, se refiere siempre a un plano de
equilibrado. A mayor eficiencia en el equilibrado, mayor RRD. En los casos favorables
se pueden alcanzar valores superiores al 90%.
El desequilibrio residual admisible para rotores rgidos est establecido por la
norma ISO 1940 (Calidad de Equilibrado de Rotores Rgidos), para rotores flexibles se
aplica la norma ISO 5343 (conjuntamente con ISO 1940 e ISO 5406) y para rotores
acoplados entre s, con velocidad crtica diferentes en cada caso, hay que aplicarles las
normas a cada uno por separado.
4.3.4. Mquinas de Equilibrado

La mquina para equilibrar debe indicar, en primer lugar, si una pieza est
equilibrada. En caso de no estarlo, la mquina debe medir el desequilibrio, indicando su
magnitud y ubicacin.
La clasificacin ms comn que se realiza de los distintos tipos de mquinas de
equilibrado es:
-
Mquinas de equilibrado esttico.

Mquinas de equilibrado dinmico.
Las mquinas para equilibrado esttico se utilizan slo para piezas cuyas
dimensiones axiales son pequeas (disco delgado), como por ejemplo: engranes, poleas,
ruedas, levas, ventiladores, volantes e impulsores. Reciben tambin el nombre de
mquinas de equilibrado en un solo plano. Si se deben montar varias ruedas sobre un eje
que va a girar, las piezas debern equilibrarse estticamente de forma individual antes
de montarlas.
51
El equilibrado esttico es en esencia un proceso de pesado en el que se

aplica a la pieza una fuerza de gravedad o una fuerza centrfuga. En el conjunto
disco-eje, la localizacin del desequilibrio se encuentra con la ayuda de la fuerza de
gravedad. Otro mtodo sera hacer girar al disco a una velocidad predeterminada,
pudindose medir las reacciones en los cojinetes y luego utilizar sus magnitudes para
indicar la magnitud del desequilibrio. Como la pieza est girando cuando se realizan las
mediciones, se usa un estroboscopio para indicar la ubicacin de la correccin
requerida.
Para grandes cantidades de piezas, se puede utilizar un sistema de pndulo; el
que proporciona tanto la magnitud como la ubicacin del desequilibrio y en el que no es
necesario hacer girar la pieza. La direccin de la inclinacin da la ubicacin del
desequilibrio y el ngulo indica la magnitud.
En cuanto a las mquinas de equilibrado dinmico, pueden sealarse tres
mtodos de uso general en la determinacin de las correcciones en dos planos que son:
bastidor basculante, punto nodal y compensacin mecnica.
Tambin se puede equilibrar una mquina in situ, equilibrando un solo plano
cada vez. En tal caso, sin embargo, los efectos cruzados y la interferencia de los planos
de correccin a menudo requieren que se equilibre cada extremo del rotor dos o tres
veces para alcanzar resultados satisfactorios. Adems, algunas mquinas pueden llegar a
necesitar hasta una hora para alcanzar su velocidad de rgimen, y esto introduce ms
demoras en el procedimiento de equilibrado.
Por otra parte, el equilibrado in situ es necesario para rotores muy grandes
para los que las mquinas de equilibrado no resulten prcticas. Incluso, aun cuando los
rotores de alta velocidad se equilibren en el taller durante su fabricacin, con
frecuencia resulta necesario volverlos a equilibrar in situ debido a ligeras
deformaciones producidas por el transporte, por fluencia o por altas temperaturas de
operacin.
4.4. Diagnstico de Fallos en Equipos

No es posible gestionar adecuadamente un departamento de mantenimiento si no
se establece un sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento
correctivo (la reparacin de averas) de forma eficiente. De poco sirven nuestros
esfuerzos para tratar de evitar averas si, cuando estas se producen, no somos capaces de
proporcionar una respuesta adecuada. Debemos recordar, adems, que un alto
porcentaje de las horas-hombre dedicadas a mantenimiento se emplean en la solucin de
fallos en los equipos que no han sido detectados por mantenimiento, sino comunicados
por el personal de produccin. En la industria en general, este porcentaje vara mucho
52
entre empresas: desde aquellas en las que el 100% del mantenimiento es correctivo, no
existiendo ni tan siquiera un Plan de Lubricacin, hasta aquellas, muy pocas, en las que
todas las intervenciones son programadas.
Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa:
- Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del
equipo en el menor tiempo posible (MTTR, tiempo medio de reparacin, bajo)
- Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a
producir estas en un periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF, tiempo
medio entre fallos, grande)
- Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra como
materiales)
El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avera se

distribuye de la siguiente manera:
1.- Tiempo de deteccin.

2.- Tiempo de comunicacin.
3.- Tiempo de espera.
4.- Diagnstico de la avera.
5.- Acopio de herramientas y medios tcnicos necesarios.
6.- Acopio de repuestos y materiales.
7.- Reparacin de la avera.
8.- Pruebas funcionales.
9.- Puesta en servicio.
10.- Redaccin de informes.
Es fcil entender que en el tiempo total hasta la resolucin del incidente o avera,
el tiempo de reparacin puede ser muy pequeo en comparacin con el tiempo total.
Tambin es fcil entender que la Gestin de Mantenimiento influye decisivamente en
este tiempo: al menos 7 de los 10 tiempos anteriores se ven afectados por la
organizacin del departamento.
En el tiempo necesario para la resolucin de una avera hay una parte importante
que se consume en su diagnostico, en identificar el problema y proponer una solucin.
En averas evidentes, este tiempo pasa desapercibido, es despreciable frente al tiempo
total. Pero en muchas ocasiones el tiempo necesario para saber que ocurre puede ser
significativo:
53
- En caso de instalaciones nuevas, poco conocidas.

- En caso de emplear personal distinto del habitual.
- En caso de averas poco evidentes (averas que tienen que ver con la
instrumentacin, por ejemplo).
El personal, con el paso del tiempo, va aprendiendo de su propia experiencia,

siendo una realidad que el diagnstico de una avera suele hacerlo ms rpidamente el
personal que ms tiempo lleva en la planta. Si la experiencia acumulada por el personal
de mantenimiento se almacena en sus cabezas, nos exponemos a algunos peligros:
- Rotacin del personal. El personal cambia de empresas, de puestos, etc., y
con l, puede marcharse la experiencia acumulada en la resolucin de averas
- Periodos de vacaciones y bajas. Si la experiencia se almacena
exclusivamente en las mentes del personal, ante una baja, un descanso o unas
vacaciones podemos quedarnos sin esa experiencia necesaria
- Olvidos. La mente es un soporte frgil, y un operario puede no acordarse
con exactitud de cmo resolvi un problema determinado
- Incorporacin de personal: el personal de nueva incorporacin deber
formarse al lado de los operarios que ms tiempo llevan en la planta. Esta prctica
tan extendida no es a menudo la ms recomendable. Un buen operario no tiene por
qu ser un buen profesor. Si, por otro lado, debemos esperar a que a un operario le
ocurran todas las averas posibles para tenerlo perfectamente operativo,
transcurrirn aos hasta llegar al mximo de su rendimiento.
Por todo ello, es conveniente recopilar la experiencia acumulada en las

intervenciones correctivas en documentos que permitan su consulta si el mismo
problema vuelve a surgir. Estos documentos, que pueden denominarse LISTAS DE
AYUDA AL DIAGNSTICO, recogeran as los datos ms importantes en la
reparacin de un problema.
En estas listas de ayuda deben detallarse, al menos:
- Los sntomas de la avera, en palabras sencillas. Debe estar indicado lo
que observa el operario: la manifestacin del fallo y las condiciones anmalas que
se dan relacionadas con este.
- Las causas que pueden motivar ese fallo. Como ejemplo, indicaramos
bloqueo de rodamientos en la bomba, bloqueo de rodamientos en el motor, etc.
54
- Las posibles soluciones al problema. En el ejemplo considerado, la

solucin sera: desacoplar motor y bomba, comprobar qu eje no gira libremente,
desmontar y cambiar rodamientos, montar, acoplar y alinear.
Como veremos en el apartado correspondiente, los fallos ms importantes de una
planta deben ser analizados, para tratar de buscar medidas preventivas que traten de
evitarlos en el futuro. No obstante, y como decamos al inicio de este apartado, un buen
sistema de mantenimiento debe contemplar la resolucin rpida de averas, y uno de los
medios para lograrlo es poder diagnosticar rpidamente el fallo y aportar una solucin.
En los siguientes apartados, intentaremos anlizar los fallos en componentes
mecnicos y averas que se pueden producir en mquinas de procesos.
4.4.1. Anlisis de fallos en componentes mecnicos

Del conjunto de elementos mecnicos de las mquinas de procesos hemos
seleccionado aquellos componentes ms expuestos a averas y que suelen estar
implicados en la mayora de los fallos de los equipos:
- Rodamientos
- Cojinetes
- Engranajes
- Acoplamientos
- Cierres mecnicos
1.- AVERAS EN RODAMIENTOS

Los rodamientos se encuentran entre los componentes ms importantes de las
mquinas.
En condiciones normales el fallo de un rodamiento sobreviene por fatiga del
material, resultado de esfuerzos de cortadura que surgen cclicamente debajo de la
superficie que soporta la carga. Despus de algn tiempo, estos esfuerzos causan grietas
que se extienden hasta la superficie. Conforme los elementos rodantes alcanzan las
grietas, provocan roturas del material (desconchado) y finalmente deja el rodamiento
inservible.
Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raz
distinta que provoca el fallo prematuro. Es el caso de desgaste apreciable por presencia
de partculas extraas o lubricacin insuficiente, vibraciones excesivas del equipo y
acanalado por paso de corriente elctrica.
55
La mayor parte de los fallos prematuros son debidos a defectos de montaje:

- golpes
- sobrecargas
- apriete excesivo
- falta de limpieza
- desalineacin
- ajuste inadecuado
- errores de forma en alojamientos
Cada una de las diferentes causas de averas del rodamiento genera su propio y
peculiar deterioro. Tal deterioro conocido como dao primario, da lugar despus a
daos secundarios que inducen a la avera-desconchado y roruras. Tambin el deterioro
inicial puede exigirnos prescindir del rodamiento, por ejemplo, debido a un juego
interno excesivo, vibracin, ruido y as sucesivamente. Un rodamiento averiado, ostenta
frecuentemente una combinacin de dao inicial y dao secundario.
Los tipos de daos pueden clasificarse como siguen:
Dao inicial o primario
- Desgaste: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo,
incluyendo las caras y pestaas de los rodillos, la superficie de la ventana de
la jaula y la superficie de la rodadura. El desgaste debido a la contaminacin
por materias extraas y la corrosin, no slo ocurre en la superficie en
deslizamiento, si no tambin en las superficies de los elementos rodantes.
- Indentacin: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo,
incluyendo las caras y pestaas de los rodillos, la superficie de la ventana de
la jaula y la superficie de la rodadura. El desgaste debido a la contaminacin
por materias extraas y la corrosin, no slo ocurre en la superficie en
deslizamiento, si no tambin en las superficies de los elementos rodantes.
- Adherencia: Es un tipo de avera donde partes de los rodamientos
son fundidas y adheridas a otras; es causado por el calor anormal o por el
estado spero de las superficies y como resultado los rodamientos no pueden
rotar libremente.
- Fatiga superficial: Es un fenmeno en el que se porducen pequeos
agujeros con una profundidad aproximada de 0.1 mm sobre la superficie de
rodadura debido a la fatiga rodante.
- Corrosin: Es un fenmeno de oxidacin o disolucin que ocurre en
la superficie metlica y es causado por la accin qumica (reaccin
electroqumica, incluyendo combinaciones o cambios estructurales) de cidos
o bases.
56
- Dao por corriente elctrica: Es un fenmeno en el cual la superficie

del rodamiento es parcialmente derretida por chispas generadas cuando una
corriente elctrica pasa por el rodamiento y atraviesa la delgada pelcula de
lubricante en el punto de contacto rodante.
Dao secundario
- Desconchado (descascarillado): Es un fenmeno en el cual la
superficie del rodamiento se torna escamosa y arrugada debido al
desprendimiento del material, consecuencia del contacto repetitivo de un
esfuerzo o carga sobre las superficies de rodadura de los aros y elementos
rodantes durante la rotacin. La presencia del desconche es una indicacin de
que est prximo el fin de la vida de servicio del rodamiento.
- Roturas: Incluyen fracturas por deslizamiento, rajaduras y roturas.
2.- AVERAS EN COJINETES ANTIFRICCIN

Los esfuerzos a los que se ven sometidos los rodamientos al funcionar a altas
velocidades, soportando cargas combinadas en forma cclica, rozamientos, impactos,
temperaturas, etc., hacen que se generen fallas por fatiga superficial de los elementos en
contacto.
Por tal motivo, a los efectos de establecer parmetros que permitan conocer el
comportamiento que tendr un rodamiento, su velocidad, duracin y resistencia dentro
de los lmites impuestos por la tecnologa aplicada, se han definido, basados sobre todo
en resultados experimentales, distintos conceptos estadsticos que hay que tener en
cuenta cuando se elija un cojinete de este tipo.
As, para establecer la resistencia del mismo se han definido los conceptos de
cargas soportadas por el rodamiento, como la capacidad de carga esttica, la
capacidad de carga dinmica y la carga equivalente, en tanto que para determinar su
duracin se define el concepto de vida del rodamiento.
Los modos de fallos tpicos en este tipo de elementos son:
- desgaste
- corrosin
- deformacin
- rotura/separacin
y las causas estn relacionadas con los siguientes aspectos:
- montaje
- condiciones de trabajo
57
- sellado
- lubricacin
3.- AVERAS EN ENGRANAJES

En los engranajes se presentan fenmenos de rodadura y deslizamiento
simultneamente. Como consecuencia de ello, si la lubricacin no es adecuada, se
presentan fenmenos de desgaste muy severo que le hacen fallar en muy poco tiempo.
Los modos de fallos en estos componentes son pues desgaste, deformacin, corrosin y
fractura o separacin. Las causas estn relacionadas con las condiciones de diseo,
fabricacin y operacin as como con la efectividad de la lubricacin.
En este caso los modos de fallos ms frecuentes son los asociados al desgaste,
casi todos relacionados con un defecto de lubricacin.
4.- AVERAS EN ACOPLES DENTADOS

Aunque en los ltimos aos han aparecido acoplamientos no lubricados, la
mayor parte de las turbomquinas de procesos qumicos y petroqumicos (compresores
y turbinas) van equipados con este tipo de acoplamiento que permite una cierta
desalineacin. Sin embargo el 75% de los fallos son debidos a una lubricacin
inadecuada. Los modos de fallos bsicamente son desgaste, deformacin y rotura. Las
causas estn ligadas a problemas de diseo, montaje, condiciones de operacin y
lubricacin inadecuada.
Una vez ms se constata una alta concentracin de fallos, fundamentalmente
desgastes, cuya causa ms probable est asociada a un fallo de lubricacin.
5.- AVERAS EN CIERRES MECNICOS

El gasto en mantenimiento de bombas, en refineras, plantas qumicas y
petroqumicas, puede representar el 15% del presupuesto total del mantenimiento
ordinario. De ellos, la mayor parte del gasto y del nmero de fallos (34,5%) se presenta
en el cierre mecnico. Si tenemos en cuenta el riesgo que, tanto desde el punto de vista
de la seguridad como medio-ambiental, supone este tipo de fallos, se entiende la
importancia que tiene el evitarlos.
El anlisis sistemtico de cada avera y la toma de medidas para reducirlas
debera ser una prctica habitual.
En este caso destaca la gran cantidad de fallos asociados a un problema de
diseo como es la adecuada seleccin del cierre. Con mucha frecuencia no se tiene en
58
cuenta, en la fase de ingeniera, todas las condiciones de servicio que condicionan la

acertada seleccin del cierre, provocando una avera repetitiva con la que el personal de
mantenimiento se acostumbra pronto a convivir. En estos casos es imprescindible
realizar un anlisis de las averas producidas para detectar la causa del fallo y cambiar el
diseo seleccionado, cuando sea preciso.
4.4.2. Anlisis de averas en mquinas de procesos

De forma genrica los sntomas que alertan de una posible avera son similares
en los distintos tipos de mquinas de procesos.
El diagnstico de averas no se debe limitar a los casos en que el equipo ha
fallado, por el contrario, los mayores esfuerzos de deben dedicar al diagnstico antes de
que el fallo se presente. Es lo que hemos definido como mantenimiento predictivo.
Recordemos que se fundamenta en que el 99% de los fallos de maquinaria son
precedidos por algn sntoma de alarma antes de que el fallo total se presente.
En cualquier caso debemos aplicar una metodologa o procedimiento
sistemtico:
1. Seales o sntomas de observacin directa:
- Sobrecalentamiento
- Vibracin
- Ruido
- Alta temperatura en cojinetes
- Fugas, humo, etc.
2. Sntomas de observacin indirecta:

Cambios en algn parmetro
- Presin
- Temperatura
- Caudal
- Posicin
- Velocidad
- Vibracin
Cambios en las prestaciones
- Relacin de compresin
59
- Relacin de temperaturas
- Demanda de potencia
- Rendimientos
3. Listado de posibles causas o hiptesis.
4. Analizar la relacin entre sntomas y causas.
5. Aplicar, si es posible, el orden de probabilidad en la relacin

sntoma/causa para diagnosticar el fallo.
6. Indicar la solucin o accin a tomar.
1.- AVERAS EN BOMBAS CENTRFUGAS

Estadstica de fallos tpicos:
Causa de fallos
Cierre Mecnico
Cojinetes
Vibraciones
Fuga por empaquetadura/cierre
Problemas en eje/acoplamiento
Fallo lneas auxiliares
Fijacin
Bajas prestaciones
Otras causas
Distribucin (%)
34,5
20,2
2,7
16,3
10,5
4,8
4,3
2,5
4,2
100,0
Solo los fallos en cierre mecnico y cojinetes representan ms del 50% de las
causas de fallo.
60
2.- AVERAS EN COMPRESORES CENTRFUGOS

Estadstica de fallos tpicos en turbocompresores de proceso:
Causa de fallos
Rotor
Instrumentacin
Cojinetes radiales
Alabes/Impulsores
Cojinetes axiales
Cierres
Diafragmas
Otros
Distribucin (%)
22
21
13
8
6
6
1
23
100
3.- AVERAS EN COMPRESORES ALTERNATIVOS

Causa de fallos
Vlvulas
Segmentos
Cilindro
Pistn
Anillos de apoyo
Cierres
Sistemas lubricacin
Cruceta
Cigeal
Cojinetes
Control
Distribucin (%)
41
14
1
3
10
10
18
1
1
1
1
100
A destacar que solo los fallos en vlvulas y segmentos representan el 55% de las
causas de fallo.
Asimismo el 73% de las averas estn asociadas al sistema vlvulas, segmento y
lubricacin.
61
4.- MOTORES DE COMBUSTIN INTERNA ALTERNATIVOS

Fallo inicial
Cojinetes
Pistn/Segmentos
Cilindro, camisa, bloque
Cigeal
Vlvulas
Biela
Colector
Sistema lubricacin
Engranajes
Arbol de levas
Acoplamientos
Rotor turbosobrealimentador
Control, presin, temperatura
Otros
Distribucin (%)
24,4
19,4
16,7
6,1
5,6
4,4
4,4
2,2
2,2
1,7
1,7
1,1
1,1
9,0
100
5.- AVERAS EN TURBINAS DE VAPOR

Modo de fallo
Erosin
Fatiga y fluencia
Cojinetes
Fisuras por tensiones trmicas
Fallos repentinos
Fisuras incipientes
Daos mecnicos superficiales
Corrosin/erosin
Flexin del eje
Desgaste
Abrasin
Distribucin (%)
23,0
18,5
14,6
11,7
9,3
8,0
5,4
3,3
2,4
2,3
1,5
100
62
4.5. Mecanismos de Desgaste y Tcnicas de Proteccin

4.5.1. Mecanismos y modos de desgaste
Los mecanismos de dao en los materiales se deben principalmente a
deformacin plstica, formacin y propagacin de grietas, corrosin y/o desgaste.
Sorprende descubrir que aproximadamente el 70% de las causas de fallo en
mquinas es debido a la degradacin superficial de sus componentes, fenmeno
habitualmente conocido como desgaste.
El desgaste es conocido desde que el ser humano comenz a utilizar elementos
naturales que le servan como utensilios domsticos. Este fenmeno al igual que la
corrosin y la fatiga, es una de las formas ms importantes de degradacin de piezas,
elementos mecnicos y equipos industriales.
El desgaste puede ser definido como el dao superficial sufrido por los
materiales despus de determinadas condiciones de trabajo a los que son sometidos.
Este fenmeno se manifiesta por lo general en las superficies de los materiales, llegando
a afectar la sub-superficie. El resultado del desgaste, es la prdida de material y la
subsiguiente disminucin de las dimensiones y por tanto la prdida de tolerancias.
El fenmeno de friccin y mecanismo de desgaste puede explicarse por la
formacin y posterior ruptura de uniones metlicas existentes entre dos superficies que
estn en contacto, ya que todas las superficies presentan algn grado de rugosidad. As
la friccin tiene una naturaleza molecular-mecnica que depende de las fuerzas de
interaccin molecular, de las propiedades mecnicas del material, de la deformacin
plstica y de la configuracin geomtrica de los elementos de contacto.
Desde que el desgaste comenz a ser un tpico importante y que necesitaba
estudiado y entendido, comenzaron a aparecer en los libros de diseo y en la mente de
los diseadores, ideas sencillas de como prevenirlo o combatirlo, entre esas ideas se
tienen:
1. Mantener baja la presin de contacto
2. Mantener baja la velocidad de deslizamiento
3. Mantener lisas las superficies de rodamientos
4. Usar materiales duros
5. Asegurar bajos coeficientes de friccin
6. Usar lubricantes
63
Una mquina no puede operarse en condiciones de friccin seca, pues aunque

los acabados superficiales fuesen inmejorables, la degradacin superficial sera tan
rpida y severa que prcticamente no llegara a funcionar.
La introduccin del lubricante reduce sustancialmente el coeficiente de friccin,
mejorando la situacin de degradacin de las superficies que aparece en la friccin seca,
pero no supone la desaparicin total del desgaste.
Se pueden distinguir los siguientes mecanismos de desgaste:
- Adhesin
- Abrasin
- Erosin
- Fatiga
- Corrosin
- Cavitacin
- Ludimiento o desgaste por vibracin
- Deslizamiento.
Los mecanismos de desgaste son el origen del mismo. Las consecuencias o
efectos que estos mecanismos producen sobre las superficies son los modos de
desgaste:
- Desgaste normal
- Desgaste severo
- Picadura (Pitting)
- Gripado (Scuffing)
- Rayado en distintos grados (Scoring, Gouging)
4.5.2. Tcnicas de tratamiento superficial

Existe una variada gama de tratamientos superficiales para aumentar la dureza,
reducir la friccin y el desgaste. Algunos son comnmente aplicados por los fabricantes
de las piezas originales:
- Tratamientos Trmicos (Temple, Revenido)
- Tratamientos termo-qumicos (cementacin, nitruracin)
- Recargues por soldadura de metal duro (estellita)
64
Otros son aplicados por decisin del usuario con objeto de aumentar la vida y
reducir los cambios de piezas sujetas a un desgaste severo. En estos casos se impone
hacer un anlisis econmico para justificar la decisin: por una parte se trata de
procesos muy especiales y por tanto caros de aplicar, aunque por otra parte se consiguen
mejoras sustanciales en el comportamiento de las piezas, si el tratamiento es el
adecuado. No obstante ello los tratamientos avanzados no pueden competir en precio
con los tratamientos tradicionales por lo que deben reservarse a los casos en que el costo
de sustitucin es muy elevado o la pieza es de alta responsabilidad y se pretende
conseguir mejoras no alcanzables por medios tradicionales.
En este apartado distinguiremos las siguientes tcnicas:
Procesos convencionales de Recargue de Materiales:
- Proceso Oxi-acetilnico
- Soldadura elctrica manual
- Procesos TIG
- Arco Sumergido
- Soldadura con polvo
Procedimientos especiales de aportacin:
- Thermo-spray
- Plasma transferido
- Plasma-spray
- Can de detonacin
y los Procesos Avanzados:
- Implantacin inica
- Recubrimientos PVD
- Recubrimientos CVD
4.5.3. Seleccin de tratamientos

La decisin del tratamiento a aplicar debe contemplar todos los aspectos
tcnicos: temperatura de aplicacin, necesidad de tratamientos previos o posteriores,
cambios en dimensiones o en acabado superficial, en definitiva, las dificultades de
aplicacin y los riesgos de las mismas. Tambin es importante el aspecto econmico ya
apuntado antes en la introduccin. En este sentido, la rentabilidad econmica debe
contemplar aspectos que, en la prctica, se suelen olvidar:
65
a) El gasto en herramientas, que suele ser un costo asumido por muchas empresas
como inevitable.
b) Los tratamientos avanzados suelen ser ms costosos que los tradicionales, pero
sus ventajas son tambin superiores.
c) Es imprescindible establecer un seguimiento, tanto tcnico como econmico
sistemticos, que contemple todos los aspectos involucrados.
4.6. Anlisis de Averas

4.6.1. Introduccin
Los mtodos usados para fijar la poltica de mantenimiento son insuficientes, por
s mismos, para asegurar la mejora continua en mantenimiento. Ser la experiencia
quin nos mostrar desviaciones respecto a los resultados previstos. Por tal motivo se
impone establecer una estrategia que, adems de corregir las citadas desviaciones,
asegure que todos los involucrados en el proceso de mantenimiento se impliquen en la
mejora continua del mismo.
Desde este punto de vista, el anlisis de averas se podra definir como el
conjunto de actividades de investigacin que, aplicadas sistemticamente, trata de
identificar las causas de las averas y establecer un plan que permita su eliminacin.
Se trata, por tanto, de no conformarse con devolver a los equipos a su estado de
buen funcionamiento tras la avera, sino de identificar la causa raz para evitar, si es
posible, su repeticin. Si ello no es posible se tratar de disminuir la frecuencia de la
citada avera o la deteccin precoz de la misma de manera que las consecuencias sean
tolerables o simplemente podamos mantenerla controlada. El fin ltimo sera mejorar la
fiabilidad, aumentar la disponibilidad y reducir los costos. El anlisis sistemtico de las
averas se ha mostrado como una de las metodologas ms eficaces para mejorar los
resultados del mantenimiento.
4.6.2. Fallos y averas de los sistemas

El fallo de un sistema se define como la prdida de aptitud para cumplir una
determinada funcin.
Cuando un equipo o una instalacin fallan, siempre generalmente lo hacen por
uno de estos cuatro motivos:
66
1. Por un fallo en el material

2. Por un error humano del personal de operacin
3. Por un error humano del personal de mantenimiento
4. Condiciones externas anmalas
En ocasiones, confluyen en una avera ms de una de estas causas, lo que

complica en cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar
cul fue la causa principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la
avera.
La Avera es el estado del sistema tras la aparicin del fallo.
El diccionario de la Real Academia Espaola de la Lengua indica que el trmino
avera es una palabra que procede del rabe al-awarriyya que significa dao que
padecen las mercaderas. Donde la palabra dao es considerada como causar detrimento
o echar a perder una cosa.
Se puede decir que una avera es la prdida de la funcin de un elemento,
componente, sistema o equipo. Esta prdida de la funcin puede ser total o parcial. La
prdida total de funciones conlleva a que el elemento no puede realizar todas las
funciones para las que se dise.
La avera parcial afecta solamente a algunas funciones consideradas como de
importancia relativa. En este caso el sistema donde se encuentra el elemento averiado,
puede operar con deficiencias de diversa ndole y no afecta a las personas o produce
daos materiales mayores.
Al definir una avera como prdida de la funcin y si cada elemento o sistema
puede tener varias clases de funciones, necesariamente las averas se pueden
categorizar. En la teora de Anlisis del Valor se considera que todo elemento u objeto
puede tener varios tipos de funciones:
Principales o aquellas para las que el elemento fue diseado, una bombilla su
funcin principal es la de proporcionar luz.
Secundarias las que cumplen funciones de apoyo a las principales, un foco
luminoso debe necesitar cierta resistencia los golpes.
Terciarias son aquellas que cumplen aspectos relacionados con la esttica. El
bombillo debe tener una superficie limpia.
67
Por lo tanto, pueden existir diferentes clases de averas por funcin afectada:
Averas crticas o mayores. La que afecta las funciones del elemento
consideradas como mayores.
Avera parcial. La que afecta a algunas de la funciones pero no a todas
Avera reducida. La que afecta al elemento sin que pierda su funcin principal
y secundaria.
Esta clasificacin es importante para desarrollar un modelo de anlisis de

averas. Una estrategia para la solucin de averas debe considerar que existen averas
crticas que son las prioritarias eliminarlas para conseguir un resultado significativo en
la mejora del equipo. Esta forma de clasificacin invita a que el Principio de Pareto sea
utilizado como un instrumento muy til para los estudios de diagnstico.
Otro tipo de clasificacin de las averas se puede realizar por la forma como se
pueden presentar estas a travs del tiempo. Este tipo de clasificacin tambin se debe
tener en cuenta para el diseo de una estrategia de eliminacin, ya que los mtodos de
solucin pueden ser diferentes.
Los problemas de los equipos se clasifican en:
Averas crnicas. Afecta el elemento en forma sistemtica o permanece por
largo tiempo. Puede ser crtica, parcial o reducida.
Averas espordicas. Afecta el elemento en forma aleatoria y puede ser crtica
o parcial.
Avera transitoria. Afecta durante un tiempo limitado al elemento y adquiere
nuevamente su actitud para realizar la funcin requerida, sin haber sido objeto de
ninguna accin de mantenimiento.
4.6.3. Mtodos de anlisis de averas

La metodologa para anlisis y solucin de problemas, en general, es muy
variada y suele ser adoptada y adaptada por cada empresa en funcin de sus
peculiaridades.
Haciendo un anlisis comparativo de las ms habituales, se puede decir que hay
dos aspectos fundamentales en los que coinciden:
68
1. El recorrido del proceso.

El anlisis debe centrarse primero en el Problema, segundo en la Causa y
tercero en la Solucin.
2. La metodologa a utilizar.
Las condiciones que debe reunir para garantizar su eficacia son:
Estar bien estructurada, de forma que se desarrolle segn un orden lgico.
Ser rgida, de manera que no d opcin a pasar por alto ninguna etapa
fundamental.
Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por s misma y
como punto de partida para la siguiente.
Teniendo en cuenta estos aspectos fundamentales (el recorrido del proceso y la
metodologa a utilizar) y la determinacin de evitar algunos problemas especficos del
mantenimiento (tendencia a convivir con los problemas, tendencia a simplificar los
problemas y tendencia a centrarse en el problema del da), se propone un mtodo
sistemtico de anlisis de averas, estructurado en cuatro fases y diez etapas o pasos.
Fase A: Concretar el Problema

1. Seleccionar el Sistema
2. Identificar el Problema
3. Cuantificar el Problema
Fase B: Determinar las Causas
4. Enumerar las Causas
5. Clasificar y Jerarquizar las Causas
6. Cuantificar las Causas
7. Seleccionar una Causa
Fase C: Elaborar la solucin
8. Proponer y Cuantificar Soluciones
9. Seleccionar y Elaborar una Solucin
Fase D: Presentar la Propuesta
10. Formular y Presentar una Propuesta de Solucin
69
4.6.4. Herramientas para el anlisis de averas

La importancia de los mtodos de anlisis y eliminacin de los problemas radica
en la posibilidad de incrementar el conocimiento que posee el personal sobre los
equipos en los que trabajan. Estos mtodos disciplinados y rigurosos en su lgica
cuando se practican van creando una nueva cultura de ver los problemas. No se trata
solamente de poner en marcha un equipo si se ha averiado, la lgica de la metodologa
se orienta a la eliminacin radical de las causas de los fallos.
De entre las diversas herramientas existentes hemos seleccionado dos grupos de
mtodos, cuyas herramientas se adaptan mejor para cada fase del anlisis.
MTODOS DE CALIDAD
A.- QC Story o ruta de la calidad.
El modelo de anlisis procedente del campo de la calidad, es reconocido como
QC Story, Historia de Calidad o Ruta de la Calidad. Este es muy familiar dentro de las
empresas industriales debido a sus reconocidas siete herramientas: diagrama de Pareto,
diagrama de Causa y Efecto, histogramas, estratificacin de informacin, hojas de
chequeo o verificacin, diagrama de dispersin y grficos de control. Este tipo de
tcnicas han sido ampliamente utilizadas en las empresas, especialmente en aquellas
situaciones donde se presentan problemas de defectos, prdidas de producto final por
incumplimiento de especificaciones o situaciones anormales en procesos productivos.
Esta metodologa es potente para la reduccin drstica de las prdidas crnicas,
especialmente cuando estas son altas. Sin embargo, es frecuente encontrar que estos
buenos resultados se deben a la eliminacin de las prdidas espordicas, prdidas estas
que no son habituales pero que pueden tener un alto impacto en un cierto tiempo,
mantenindose sin resolver las prdidas crnicas. Con las metodologas de calidad es
posible lograr una disminucin de hasta un ochenta por ciento en las prdidas crnicas;
sin embargo, cuando se pretende reducir el veinte por ciento restante, es necesario
recurrir a las tcnicas especializadas de mantenimiento.
El enfoque de calidad emplea como principio fundamental la estratificacin de
informacin a travs de la construccin de mltiples Grficos de Pareto para identificar
los factores de mayor aporte. El plan de mejora se realiza sobre la base de eliminar los
factores prioritarios identificados a travs de la prctica del principio de Pareto. Los
factores que permanecen o de menor aporte, se consideran como poco crticos y en
algunas oportunidades se descuidan debido a su poca importancia.
El diagnstico de problemas en el modelo de calidad se realiza a travs del
conocido Diagrama de Causa y Efecto o espina de pescado. Este diagrama permite
70
recoger en un solo grfico y clasificados por categoras los posibles factores causales de
la avera. Este tipo de tcnica es valiosa por su simplicidad, ya que requiere de una
tormenta de ideas dirigida hacia las categoras del diagrama: factor humano, equipos,
materias primas y mtodo de trabajo. La dificultad puede consistir en poder identificar
en el diagrama los factores ms significativos o de mayor aporte al problema. Para
obtener una conclusin del diagrama de Causa y Efecto se requiere de gran experiencia
y conocimiento profundo del equipo.
Cuando se pretende llegar a los niveles mnimos de prdida, el diagrama de
Causa y Efecto no es lo suficientemente potente debido a que quedan algunas posibles
causas "triviales" sin solucin. Para su eliminacin se debe acudir a metodologas
complementarias nacidas en el Mantenimiento Productivo Total como son el Mtodo
PM y la tcnica Porqu-Porqu para identificar y estudiar la mayor cantidad de causas
races que pueden producir la avera que se estudia.
B.- Estratificacin de la informacin.

Esta es quizs la tcnica ms importante en el anlisis de un problema y en
especial cuando se trata de problemas crnicos. La estratificacin consiste en buscar
"ms informacin a la informacin", es como el detective que necesita buscar los
indicios o pruebas (a partir de datos). Hay que escudriar los datos para lograr
solucionar el problema en forma definitiva.
Es un mtodo de anlisis de los datos que permite clasificarlos teniendo en
cuenta algunos factores que pueden afectarlos. Por lo general los factores que permite
clasificar la informacin son de tipo cualitativo como: tipo de producto, materias
primas, operario, cliente, proveedor, procedencia, etc. La estratificacin permite
encontrar causas no tenidas en cuenta u ocultas en el proceso o en el estudio de un
problema.
El proceso seguido en la estratificacin se apoya en la construccin de varios
diagramas de Pareto siguiendo diferentes criterios de clasificacin; por ejemplo,
clasificar las averas por tipo de turno, producto, materias primas, puede conducir a
conclusiones que no se esperaban; es posible que un cierto da de la semana sea el ms
propicio para la presencia de averas. Existen ciertas averas que se presentan con mayor
frecuencia en una determinada referencia de producto. El automatismo de empaque falla
con ms frecuencia con cierto proveedor de cajas de cartn, etc.
La estratificacin ayuda a identificar el problema de una planta o equipo, ya que
facilita la concentracin en aquellas causas que son las de mayor impacto. Por este
motivo, se recomienda emplear el principio de Pareto para identificar los factores que
contribuyen a incrementar la frecuencia de la avera o su duracin.
71
C.- Herramientas.
1. El Diagrama de Pareto
Frecuentemente el personal tcnico de mantenimiento y produccin debe
enfrentase a problemas que tienen varias causas o son la suma de varios problemas. El
Diagrama de Pareto permite seleccionar por orden de importancia y magnitud, la causa
o problemas que se deben investigar hasta llegar a conclusiones que permitan
eliminarlos de raz.
En el siglo XIX, Villefredo Pareto realiz un estudio sobre la distribucin de la
riqueza en Miln. Encontr que el 20% de las personas controla el 80% de la riqueza.
Esta lgica de que los pocos poseen mucho y los muchos que tienen poco ha sido
aplicada en muchas situaciones y es conocida como el principio de Pareto.
La mayora de los problemas son producidos por un nmero pequeo de causas,
y estas son las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran efecto de mejora.
A estas pocas causas que son las responsables de la mayor parte del problema se les
conoce como causas vitales. Las causas que no aportan en magnitud o en valor al
problema, se les conoce como las causas triviales.
Las causas triviales aunque no aporten un valor a la mejora, no significa que se
deban dejar de lado o descuidarlas. Se trata de ir eliminando en forma progresiva las
causas vitales. Una vez eliminadas estas, es posible que las causas triviales se lleguen a
transformar en vitales.
El Diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de
importancia, el grado de contribucin de las causas que estamos analizando o el
conjunto de problemas que queremos estudiar. Se trata de clasificar los problemas y/o
causas en vitales y triviales.
Tambin se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que
dice: El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados
por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos.
Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es
pues una herramienta de seleccin que se aconseja aplicar en la fase A (concretar el
problema) as como para seleccionar una causa (Etapa 7).
2. El Diagrama de Ishikawa
Tambin denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una
representacin grfica de las relaciones lgicas existentes entre las causas que producen
un efecto bien definido.
72
Esta tcnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953 cuando se
encontraba trabajando con un grupo de ingenieros de la firma Kawasaki Steel Works. El
resumen del trabajo lo present en un primer diagrama, al que le dio el nombre de
Diagrama de Causa y Efecto. Su aplicacin se increment y lleg a ser muy popular a
travs de la revista Gemba To QC (Control de Calidad para Supervisores) publicada por
la Unin de Cientficos e Ingenieros Japoneses (JUSE). Debido a su forma se le conoce
como el diagrama de Espina de Pescado. El reconocido experto en calidad Dr. J.M.
Juran public en su conocido Manual de Control de Calidad esta tcnica, dndole el
nombre de Diagrama de Ishikawa.
Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avera
y sus posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las
relaciones mutuas. Es, por tanto, una herramienta de anlisis aplicable en la fase B
(DETERMINAR LAS CAUSAS).
Cualquier problema por complejo que sea, es producido por factores que pueden
contribuir en una mayor o menor proporcin. Estos factores pueden estar relacionados
entre s y con el efecto que se estudia. El Diagrama de Causa y Efecto es un instrumento
eficaz para el anlisis de las diferentes causas que ocasionan el problema. Su ventaja
consiste en el poder visualizar las diferentes cadenas Causa y Efecto, que pueden estar
presentes en un problema, facilitando los estudios posteriores de evaluacin del grado
de aporte de cada una de estas causas.
Un Diagrama de Causa y Efecto facilita recoger las numerosas opiniones
expresadas por el equipo sobre las posibles causas que generan el problema Se trata de
una tcnica que estimula la participacin e incrementa el conocimiento de los
participantes sobre el proceso que se estudia.
Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas fsicas y
causas latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestin, etc.) y la representacin
grfica fcil que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto concreto.
3. Diagrama CEDAC (Causa Efecto con adicin de cartas)

El sistema CEDAC (Cause Effect Diagram with Addition of Cards - Diagrama
de Causa Efecto con Adicin de Cartas), fue desarrollado por Ruiji Fukuda de la
empresa Sumitomo, a quien el comit del premio Deming le otorg el premio Nikkei
por el desarrollo de este procedimiento. El CEDAC en un principio tiene similitud al
diagrama Causa y Efecto. Sin embargo, este diagrama opera sobre una dimensin
superior, ya que no solamente describe cuales son las causas de la situacin que se
estudia, sino que rene en un solo grfico las causas y la magnitud de la contribucin de
estas causas. El CEDAC posee dos partes:
73
rea de causas del problema que se estudia

rea de grficos de efectos
En la parte izquierda del diagrama se registra "todo lo que sabemos y no

sabemos sobre el problema" con el objeto de probar a travs de la experiencia si cada
factor contribuye o no. El efecto positivo o negativo de haber actuado sobre una causa
se aprecia en los grficos del extremo derecho del esquema.
En la parte derecha del diagrama Causa y Efecto se encuentra un espacio para
graficar el comportamiento de la situacin que se analiza, all se pueden graficar
estadsticas, grficos, diagramas de Pareto, etc. Estos grficos mostrarn la forma cmo
evoluciona el tema en estudio cuando se toman acciones sobre las causas.
El CEDAC es un verdadero instrumento de gestin de conocimiento a travs de
la experimentacin. Permite la formulacin de hiptesis sobre factores que generan el
problema y posteriormente, durante el trabajo diario, se verifica si la causa que se ha
seleccionado contribuye o no al problema, o sea, se prueba la hiptesis. Esta forma de
trabajo experimental contribuye a la acumulacin de conocimiento ya que el trabajador
puede evaluar directamente en la planta si sus creencias o si sus puntos de vista son
vlidos.
La tcnica CEDAC es un instrumento simple pero poderoso para realizar
diagnsticos de problemas, en especial para aquellas averas crnicas y complejas de los
equipos.
Esta tcnica puede brindar muy buenos resultados, tanto en la mejora del
conocimiento, como del incremento de la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.
4. El rbol de fallos
El rbol de fallos es una representacin grfica de los mltiples fallos o eventos
y de su secuencia lgica desde el evento inicial (causas raz) hasta el evento objeto del
anlisis (evento final) pasando por los distintos eventos contribuyentes.
Tiene el valor de centrar la atencin en los hechos relevantes. Adicionalmente
conduce la investigacin hacia causas latentes. Esta presentacin grfica permite, igual
que el diagrama de Ishikawa, resumir y presentar las causas, conclusiones y
recomendaciones.
Es, por tanto, una herramienta de anlisis muy recomendable para realizar la fase
B del Anlisis de Averas (Determinar las Causas).
74
5. Matriz de criterios
Para la fase C (Elaborar la solucin) es muy til utilizar sta herramienta que
supone disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. La
matriz de criterios nos ayudar a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de
la manera ms global (efectiva, rpida, barata, ).
Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las
columnas los criterios de valoracin (sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.)
En cada una de las citadas opciones de votacin, cada persona usa sus propios
criterios internos para tomar una decisin. Un criterio es una medida, pauta, principio u
otra forma de tomar una decisin. Se conviene en la forma en que se toma una decisin
colectiva. A menudo, al tomar decisiones, se usa ms de un criterio al mismo tiempo.
Algunas veces, el grupo analiza los criterios a usar y se pone de acuerdo en cules
basarn sus opiniones los participantes.
Una matriz de criterios o priorizacin es una herramienta para evaluar opciones
basndose en una determinada serie de criterios explcitos que el grupo ha decidido que
es importante para tomar una decisin adecuada y aceptable.
Las matrices funcionan mejor cuando las opciones son ms complejas o cuando
se debe tener en cuenta mltiples criterios para fijar prioridades o tomar una decisin.
6. Ciclo Deming o Ciclo PHVA

La piedra angular de la Direccin de Polticas (DPP) es el ciclo PHVA
(Planificar, Hacer o Ejecutar, Verificar y Actuar). Este ciclo refleja un mecanismo de
evolucin para la mejora continua. La planificacin es simplemente la determinacin de
la secuencia de actividades necesarias para alcanzar los resultados deseados. Hacer es el
acto de implantacin del plan. Las actividades de planificacin y ejecucin nos son muy
familiares. Cuando al implantar el plan no alcanzamos los resultados, algunas veces
regresamos a nuestra "mesa de diseo" y tomamos una nueva hoja en blanco,
descartando el plan que presenta fallos. Este es el proceso comn en un ciclo que no es
el PHVA.
Bajo el ciclo Deming no tomamos una nueva hoja en blanco; en lugar de esto
verificamos los resultados de lo que hemos ejecutado para determinar la diferencia con
el resultado esperado. Cuando actuamos (en base al anlisis) determinamos los cambios
necesarios para mejorar el resultado. Repetimos el proceso, capitalizamos el nuevo
conocimiento ganado para los planes futuros.
El ciclo PHVA es un proceso iterativo que busca la mejora a travs de cada
ciclo. La filosofa bsica del ciclo PHVA es hacer pequeos incrementos, en lugar de
75
hacer grandes rupturas a la vez. Algunas organizaciones emplean el trmino

"competicin salto de rana" para ilustrar el concepto de saltos cunticos de la mejora. El
enfoque seguro y progresivo de aprender de la experiencia y construir con xito en base
a la experiencia pasadas lleva a numerosas ganancias que se acumulan en el tiempo
pueden ser superiores las mejoras.
MTODOS TPM
La metodologa de mantenimiento para el anlisis y eliminacin de averas se
orienta a los siguientes puntos:
a. Comprender y conocer el equipo profundamente.
b. Reflexin sobre los fenmenos.
c. Priorizar la informacin con cuidado y mtodo.
El TPM aporta varias metodologas poderosas para cumplir con los requisitos
expuestos previamente. Las tcnicas de mayor utilizacin son las siguientes:
Anlisis PM (Physical Method). Esta tcnica se concentra en el anlisis de los
principios fsicos del problema en estudio.
Anlisis Porqu-Porqu. Esta tcnica emplea un proceso de diagnstico
riguroso.
Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)
La estrategia de Mantenimiento Productivo Total para el diagnstico de averas

se inicia con la utilizacin de la tcnica Porqu-Porqu. Esta tcnica permite reducir
en forma dramtica la repeticin de las averas, pero no la elimina en forma definitiva.
Por este motivo es necesario emplear a continuacin el mtodo PM para lograr eliminar
de raz la mayor cantidad de factores causales y alcanzar altos niveles de confiabilidad
en los equipos.
Cuando un equipo se encuentra bien mantenido y presenta una avera, se puede
realizar su diagnstico aplicando un anlisis PM. Pero si el equipo se encuentra
deteriorado y sus condiciones bsicas estn descuidadas, se considera que es ms
apropiado iniciar un estudio con la tcnica Porqu-Porqu, antes de aplicar un anlisis
PM.
76
Cuando se trata de equipos nuevos, complejos o donde el deterioro acumulado es

mnimo, se recomienda emplear directamente el mtodo PM. En algunas empresas
japonesas emplean de forma sistemtica la combinacin de AMFE y mtodo PM para
eliminar problemas del equipo que afectan la calidad del producto (Mantenimiento de
Calidad). Este diagnstico puede llegar a ser sofisticado y lo realizan especialmente los
ingenieros de proceso y mantenimiento.
Se puede concluir que cada problema puede estudiarse y diagnosticarse
empleando y combinando una variedad de tcnicas. Es importante tener en cuenta que
se pueden llegar a recomendar algunas estrategias para el empleo sistemtico de las
tcnicas de solucin de problemas. Sin embargo, estas estrategias sugeridas no cubren
todas las posibilidades, pero de la experiencia se puede decir que son las ms frecuentes.
Se podrn experimentar nuevas alternativas no estudiadas en este documento y aplicar
otro tipo de tcnicas de diagnstico ms sofisticadas, como la teora del desgaste,
tecnologas avanzadas de mantenimiento y estudios de lubricacin, como tambin una
tcnica de reciente creacin como el diseo de experimentos multivariable, minera de
datos, redes neuronales y otras tecnologas complejas.
A continuacin, se describen brevemente los principales mtodos de anlisis que
hemos mencionado:
1. Metodologa Porqu-porqu.
Esta tcnica es conocida como: "Know-why", "conocer-porqu", "tcnica
porqu, porqu, porqu" o "quinto porqu". Esta tcnica se emplea para realizar estudios
de las causas profundas que producen averas en el equipo. El principio fundamental de
esta tcnica es la evaluacin sistemtica de las posibles causas de la avera empleando
como medio la inspeccin detallada del equipo, teniendo presente el anlisis fsico del
fenmeno.
En las reas de mantenimiento se ha utilizado para la bsqueda de factores
causales. Es un mtodo alterno del conocido Diagrama de Causa Efecto o de Ishikawa.
Esta tcnica de calidad como se analiz previamente presenta el inconveniente de
recoger un gran nmero de factores, pero no prioriza entre ellos cuales son los que
verdaderamente contribuyen a la presencia de la avera. La tcnica porqu - porqu evita
en los anlisis de averas de equipos que el grupo de estudio se desve e identifique
causas cualitativas y complejas de verificar como causas potenciales del problema de la
falla de las mquinas.
Para evitar caer durante el anlisis de averas en temas como los siguientes: "es
un problema de polticas de la compaa", "debido a la falta de personal...", "falta de
capacitacin del personal" "no hay repuestos", el mtodo Porqu-Porqu busca a travs
de la inspeccin y el anlisis fsico identificar todos los posibles factores causales para
lograr reconstruir el deterioro acumulado del equipo. Esta tcnica es una buena
77
compaera del mtodo PM si se emplea previamente. En casos con alto grado de

deterioro se recomienda este procedimiento.
Esta tcnica estudia mediante preguntas sucesivas las causas de una avera
mediante un proceso deductivo o socrtico. Cada respuesta que se aporte el grupo de
estudio debe confirmar o rechazar la respuesta. Si se acepta una cierta afirmacin,
nuevamente se pregunta cul es la causa de la "causa".
Una vez identificado el fenmeno en estudio (avera), se realiza un anlisis fsico
del fenmeno en igual forma como se efecta en el mtodo PM. De este anlisis se
identifican posibles factores causales, los cuales se sometern a inspeccin para
verificar la validez de la siguiente manera:
Este proceso se contina hasta el momento en que se identifican acciones
correctivas para la causa. Las acciones correctivas se registran en un plan de mejora o
plan Kaizen. Se espera que el diagnstico no requiera de ms de cinco rondas. Una vez
finalizado este proceso se pueden seleccionar otras causas en las diferentes rondas y se
repite el procedimiento. De esta forma se analizan la totalidad de posibles factores
causales, obteniendo un plan general de mejora para el equipo.
2. Mtodo PM.
El anlisis PM es una forma diferente de pensar sobre los problemas y del
contexto donde estos se presentan. Consiste en el anlisis de los fenmenos (P de la
palabra inglesa Phenomena) anormales tales como fallas del equipamiento en base a sus
principios fsicos y poder identificar los mecanismos (M de la palabra inglesa
Mechanisms) de estos principios fsicos (P de la palabra inglesa Phisically) en relacin
con los cuatro inputs de la produccin equipos: materiales, individuos y mtodos).
El principio bsico del anlisis PM es entender en trminos precisos fsicos que
es lo que ocurre cuando la mquina, o sistema se avera o produce defectos de calidad y
la forma como ocurren. Esta es la nica forma de identificar la totalidad de factores
causales y de esta manera eliminar estas prdidas. Esta tcnica considera todos los
posibles factores en lugar de tratar de decidir cul es el que tiene mayor influencia.
La investigacin lgica de como ocurre el fenmeno en trminos de principios
fsicos y cantidades, se ha visto que es el fundamento de la metodologa de anlisis PM.
Desde el punto de vista de los equipos un anlisis fsico significa emplear los principios
operativos del equipo para clarificar la forma como los componentes interactan y
producen el problema o la avera crnica. Se pretende estudiar y conocer en primer
trmino, la forma como se presenta la desviacin de la situacin natural del equipo, en
lugar de pretender abordar las causas de esta desviacin desde el primer momento. El
objetivo fundamental de esta metodologa es llegar a comprender lo mejor posible la
78
forma como se present el fallo y la forma como intervinieron las diferentes piezas y
conjuntos del equipo para la generacin del problema.
Se ha explicado que el enfoque del anlisis PM consiste en estratificar los
fenmenos anormales adecuadamente, entender los principios operativos y analizar los
mecanismos del fenmeno desde el punto de vista fsico. El siguiente paso consiste en
investigar todos los factores y el grado en que ellos contribuyen al problema. Todo esto
es necesario para poder eliminar estos factores a travs de planes de accin y sistemas
de control.
3. Anlisis Modal de Fallos y Efecto (AMFE) en equipos.

Esta es una tcnica de ingeniera conocida como el anlisis FMEA o (Failure
Mode and Effect Analysis) usada para definir, identificar y eliminar fallas conocidas o
potenciales, problemas, errores, desde el diseo, proceso y operacin de un sistema,
antes que este pueda afectar al cliente (Omdahl 1988; ASQC 1983). El anlisis de la
evaluacin puede tomar dos caminos: primero empleando datos histricos y segundo
empleando modelos estadsticos, matemticos, simulacin ingeniera concurrente e
ingeniera de fiabilidad que puede ser empleada para identificar y definir las fallas
(Stamatis 1989). No significa que un modelo sea superior a otro. Ambos pueden ser
eficientes, precisos y correctos si se realizan adecuadamente.
El AMFE es una de las ms importantes tcnicas para prevenir situaciones
anormales, ya sea en el diseo, operacin o servicio. Esta tcnica parte del supuesto que
se va a realizar un trabajo preventivo para evitar la avera, mientras que las tcnicas
estudiadas hasta el momento, se orientan a evaluar la situacin anormal ya ocurrida.
Este es el factor diferencial del proceso AMFE. Esta tcnica naci en el dominio de la
ingeniera de fiabilidad y se ha aplicado especialmente para la evaluacin de diseos de
productos nuevos.
El AMFE se ha introducido en las actividades de mantenimiento industrial
gracias al desarrollo del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad o RCM -Reliability
Center Maintenance- que lo utiliza como una de sus herramientas bsicas. En un
principio se aplic en el mantenimiento en el sector de aviacin (Plan de mantenimiento
en el Jumbo 747) y debido a su xito, se difundi en el mantenimiento de plantas
trmicas y centrales elctricas. Hoy en da, el AMFE se utiliza en numerosos sectores
industriales y se ha asumido como una herramienta clave en varios de los pilares del
Mantenimiento Productivo Total (TPM).
Los Propsitos del AMFE son:
Identificar los modos de fallas potenciales y conocidas
Identificar las causas y efectos de cada modo de falla
79
Priorizar los modos de falla identificados de acuerdo al nmero de prioridad de

riesgo (NPR) o - frecuencia de ocurrencia, gravedad y grado de facilidad para su
deteccin.
El fundamento de la metodologa es la identificacin y prevencin de las averas

que conocemos (se han presentado en el pasado) o potenciales (no se han presentado
hasta la fecha) que se pueden producir en un equipo. Para lograrlo es necesario partir de
la siguiente hiptesis:
Dentro de un grupo de problemas, es posible realizar una priorizacin de ellos
Existen tres criterios que permiten definir la prioridad de las averas:
Ocurrencia (O)
Severidad (S)
Deteccin (D)
La ocurrencia es la frecuencia de la avera. La severidad es el grado de efecto o
impacto de la avera. Deteccin es el grado de facilidad para su identificacin. Existen
diferentes formas de evaluar estos componentes. La forma ms usual es el empleo de
escalas numricas llamadas criterios de riesgo. Los criterios pueden ser cuantitativos
y/o cualitativos. Sin embargo, los ms especficos y utilizados son los cuantitativos. El
valor ms comn en las empresas es la escala de 1 a 10. Esta escala es fcil de
interpretar y precisa para evaluar los criterios. El valor inferior de la escala se asigna a
la menor probabilidad de ocurrencia, menos grave o severo y ms fcil de identificar la
avera cuando esta se presente. En igual forma un valor de 10 de asignar a las averas
de mayor frecuencia de aparicin, muy grave donde de por medio est la vida de una
persona y existe una gran dificultad para su identificacin.
La prioridad del problema o avera para nuestro caso, se obtiene a travs del
ndice conocido como Nmero Prioritario de Riesgo (NPR). Este nmero es el producto
de los valores de ocurrencia, severidad y deteccin. El valor NPR no tiene ningn
sentido (Ford 1992) Simplemente sirve para clasificar en un orden cada unos de los
modos de falla que existen en un sistema. Una vez el NPR se ha determinado, se inicia
la evaluacin sobre la base de definicin de riesgo. Usualmente este riesgo es definido
por el equipo que realiza el estudio, teniendo como referencia criterios como: menor,
moderado, alto y crtico. En el mundo del automvil (Ford 1992) se ha interpretado de
la siguiente forma el criterio de riesgo:
Debajo de un riesgo menor, no se toma accin alguna
Debajo de un riesgo moderado, alguna accin se debe tomar
80
Debajo de un alto riesgo, acciones especficas se deben tomar. Se realiza una

evaluacin selectiva para implantar mejoras especficas.
Debajo de un riesgo crtico, se deben realizar cambios significativos del
sistema. Modificaciones en el diseo y mejora de la fiabilidad de cada uno de los
componentes.
4.7. Tcnicas de Mantenimiento Predictivo

4.7.1. Definicin y principios bsicos
Aunque el Mantenimiento Preventivo aumenta la disponibilidad de los equipos y
supone un gran avance en planificacin del trabajo, puede resultar daino si se
programan trabajos en exceso y se realizan excesivas intervenciones (por ejemplo de
arme y desarme), adems del aumento de los costes. Por esto se ideo el mantenimiento
predictivo, por el cual se planifican inspecciones a los equipos. Estas inspecciones
pueden ser subjetivas (a travs de los rganos de los sentidos) y objetivas (con la
utilizacin de equipos de medicin), teniendo como objetivo detectar los sntomas del
fallo antes de que ocurra para garantizar un reemplazo a tiempo y un mnimo tiempo de
parada.
El mantenimiento predictivo, condicional o basado en la condicin es aquel
programado y planificado en base a un anlisis tcnico, antes de que ocurra la falla, nos
permiten determinar las condiciones reales en que se encuentra un equipo sin detener su
operacin y de esta forma detectar fallas incipientes; para ello se utilizan instrumentos y
tcnicas modernas para determinar el momento ptimo de efectuar un ajuste o
reparacin.
Es mucho ms ambicioso que el mantenimiento preventivo y es definitiva, una
modalidad muy avanzada de este.
Se trata de un conjunto de tcnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el
seguimiento y examen de ciertos parmetros caractersticos del equipo en estudio, que
manifiestan algn tipo de modificacin al aparecer una anomala en el mismo.
El mantenimiento predictivo, se basa, en la medicin, seguimiento y monitoreo
de parmetros y condiciones operativas de un equipo o instalacin. A tal efecto, se
definen y gestionan valores mnimos de pre-alarma y mximos de actuacin de todos
aquellos parmetros que se acuerda medir y gestionar.
Cuando se habla de mantenimiento predictivo, intuitivamente pensamos en un
mantenimiento muy tecnolgico, basado en complejos aparatos de medida. Eso tambin
81
forma parte del mantenimiento predictivo. Pero hay otros trabajos sencillos que tambin
corresponden a este tipo de mantenimiento. La observacin del comportamiento de los
equipos, y la toma de datos de los instrumentos de que dispone el equipo para
compararlos con los normales son tcnicas de mantenimiento condicional o predictivo
que no por sencillas dejan de ser tremendamente tiles.
Adems de estas, se emplean otras tcnicas que requieren de medios y
conocimientos ms complejos.
Las tcnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria y en el
mantenimiento de edificios son las siguientes:
Inspecciones visuales
Lectura de indicadores
Inspecciones boroscpicas
Lquidos penetrantes
Partculas magnticas
Corrientes inducidas
Inspeccin radiogrfica
Ultrasonidos
Anlisis de aceites
Anlisis de vibraciones, que es la estrella de las tcnicas predictivas
Medida de la presin
Medida de temperatura
Termografas
Control de espesores en equipos estticos
Impulsos de choque
Anlisis de gases
La idea que apoya a esta estrategia es que una parte solo debe ser cambiada si
muestra deterioro que pueda afectar su performance. Hay 3 variables cuya medicin es
estndar: vibracin y ruido, temperatura y anlisis de aceite.
Frente al mantenimiento sistemtico tiene la ventaja indudable de que en la
mayora de las ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes, y en muchos
casos ni siquiera pararla. Si tras la inspeccin se aprecia algo irregular se propone o se
programa una intervencin. Adems de prever el fallo catastrfico de una pieza, y por
tanto, pudiendo anticiparse a ste, las tcnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una
ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita, eliminando pues
stocks (capital inmovilizado)
La razn fundamental por la que el mantenimiento predictivo ha tenido un
notable desarrollo en los ltimos tiempos hay que buscarla en un error cometido
82
tradicionalmente por los ingenieros de mantenimiento para estimar la realizacin de

tareas de mantenimiento de carcter preventivo: las <<curvas de baera>> que
representan la probabilidad de fallo frente al tiempo de uso de la mquina, y que se
suponan ciertas y lgicas, han resultado no corresponder con la mayora de los
elementos que componen un equipo.
Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo, se supona que
transcurrido un tiempo (la vida til del equipo), ste alcanzara su etapa de
envejecimiento, en el que la fiabilidad disminuira mucho, y por tanto, la probabilidad
de fallo aumentara en igual proporcin. De esta manera, para alargar la vida til del
equipo y mantener controlada su probabilidad de fallo era conveniente realizar una serie
de tareas en la zona de envejecimiento, algo parecido a un lifting, para que la
fiabilidad aumentara.
Es indudable que enfocar la actividad de mantenimiento hacia el predictivo ha
supuesto un avance, y representa una alternativa al preventivo sistemtico o al
correctivo.
No obstante, afirmar que el predictivo puede sustituir completamente al
mantenimiento sistemtico es, cuando menos, bastante arriesgado. Afirmar eso tiene tan
poco rigor como afirmar que todos los equipos hay que llevarlos a correctivo o en todos
los equipos hay que hacer un mantenimiento sistemtico.
La respuesta es no. En instalaciones que requieren de una altsima disponibilidad
el mantenimiento no puede basarse nicamente en predictivo. Es imprescindible basarlo
en un mantenimiento sistemtico, de forma que una vez al ao haya una parada de
mantenimiento en la que se revisen determinados equipos, cada 2-4 aos se sustituyen
sistemticamente los elementos de desgaste, se trata el aceite, se revisa la instalacin
elctrica de forma exhaustiva, etc. Adems de eso, durante el tiempo de funcionamiento
la planta va a estar muy vigilada de forma predictiva, realizndose boroscopias,
termografas, anlisis de vibraciones, de aceite, medicin de espesores, etc. Y si se
detecta un problema, ser una gran desgracia y habr que parar. Pero si el sistemtico se
hace correctamente, el diseo de la instalacin y la seleccin de equipos es apropiada, el
preventivo sistemtico suele dar un resultado estupendo, que el predictivo por s solo
sera incapaz de ofrecer.
Hay equipos, adems, que se llevan a correctivo, sin ms. Es el caso de equipos
duplicados de bajo coste y poca responsabilidad. No merece la pena hacer termografas,
anlisis de vibraciones, anlisis amperimtricos, anlisis de aceite. Si se rompe se
repara, y ya est. Se observa el equipo, se mantiene limpio y engrasado, eso s, pero
poco ms.
Todo esto indica que las tcnicas predictivas no son herramientas generalistas,
aunque se debe aplicar siempre que un equipo lo justifique econmicamente, o sea, en
83
aquellos equipos cuyos fallos sean catalogados como crticos o importantes en una
planta.
Por tanto, an siendo las tcnicas predictivas de gran importancia y que han
supuesto un paso adelante en el mundo del mantenimiento, no es posible afirmar que
todo el mantenimiento de cualquier planta industrial deba basarse en tareas
condicionales dependiendo del resultado de las inspecciones predictivas.
4.7.2. Tcnicas de mantenimiento predictivo

A continuacin se describen brevemente las principales tcnicas predictivas que
habitualmente se emplean en la industria:
1. Inspecciones visuales y lectura de indicadores

Las inspecciones visuales consisten en la observacin del equipo, tratando de
identificar posibles problemas detectables a simple vista. Los problemas habituales
suelen ser: ruidos anormales, vibraciones extraas y fugas de aire, agua o aceite,
comprobacin del estado de pintura y observacin de signos de corrosin.
Abarca desde la simple inspeccin visual directa de la mquina hasta la
utilizacin de complicados sistemas de observacin como pueden ser microscopios,
endoscopios y lmparas estroboscpicas.
Se pueden detectar fallos que se manifiestan fsicamente mediante grietas,
fisuras, desgaste, soltura de elementos de fijacin, cambios de color, etc. Se aplica a
zonas que se pueden observar directamente y, cada vez ms, se disean las mquinas
para poder observar partes inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las turbinas
de gas, por ejemplo, mediante el uso de endoscopios).
Aunque sea el ms modesto, siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos
ms sofisticados. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo.
Es por tanto el ms empleado por su sencillez, rapidez y economa de aplicacin.
La lectura de indicadores consiste en la anotacin de los diferentes parmetros
que se miden en continuo en los equipos, para compararlos con su rango normal. Fuera
de ese rango normal, el equipo tiene un fallo.
Estas inspecciones y lecturas, por su sencillez y economa, es conveniente que
sean realizadas a diario, incluso varias veces al da, y que abarquen al mayor nmero de
84
equipos posible. Suele llevarlas a cabo el personal de operacin, lo que adems les
permite conocer de forma continua el estado de la planta.
Estas inspecciones son adems la base de la implantacin del Mantenimiento
Productivo Total, o TPM.
2. Inspecciones boroscpicas
Los accesorios pticos capaces de ayudar a realizar inspecciones visuales
incluyen los siguientes:
Espejos
Amplificadores de imagen
Boroscopios
Fibroscopios
Los boroscopios son los instrumentos ms utilizados para realizar inspecciones
visuales por medios remotos. Estos instrumentos fueron desarrollados para su uso en el
campo mdico y eran utilizados para observar dentro del cuerpo humano antes, durante
y despus de una ciruga. La comunidad mdica se refiere a estos instrumentos como
endoscopios. El nombre boroscopio proviene de la adaptacin de este equipo mdico a
la inspeccin dentro de caones de armas militares.
Hoy da, los boroscopios son comnmente utilizados en ambientes donde es
necesario inspeccionar reas o equipos a los cuales no se tiene acceso o se requiere
desensamblar las partes. Tambin es utilizado en reas donde se corre algn peligro por
parte del personal tcnico. Los boroscopios son frecuentemente utilizados para
inspeccionar turbinas de gas, estructuras de aviones, reactores nucleares, lneas de
tuberas y partes internas de mquinas automotrices. Tambin algunos boroscopios con
caractersticas especiales son utilizados en ambientes corrosivos o explosivos. Los
boroscopios pueden ser divididos en:
Boroscopios rgidos
Boroscopios de fibra ptica o flexible
Cada uno de estos tiene diversas aplicaciones especiales y sobre todo diferentes
mecanismos de operacin.
Los boroscopios rgidos utilizan un sistema clsico de lentes o bien los ms
modernos pueden utilizar una unidad de fibra ptica slida para transmitir la imagen a
travs de la longitud del tubo completo. El diseo de un boroscopio rgido es similar al
de un telescopio, es decir, una serie de lentes convergentes que estn encapsulados en
un tubo. La imagen de esta manera se forma en el centro del boroscopio mediante el uso
85
de lentes, espejos o prismas. La imagen es refractada de un lente a otro hasta que sea
focalizada en una imagen plana para ser vista por el ojo humano o una cmara. Si hay
un nmero impar de lentes refractando la imagen aparece revertida e invertida, de
cabeza y hacia atrs. Los boroscopios rgidos son razonablemente econmicos y
dependen de una gran variedad de dimetros y dimensiones. Porque son rgidos y
frgiles no pueden utilizarse para girar en las esquinas. En caso de ser doblados la
funcionalidad del instrumento ser destruida.
El boroscopio rgido fue inventado para inspeccionar los huecos de los rifles y
caones. Fue un pequeo telescopio con una pequea lmpara colocada en la parte ms
lejana como iluminacin de la pieza sometida a prueba. Muchos boroscopios rgidos
ahora utilizan fibra ptica como medio de iluminacin y de transportacin de imagen,
en stos la imagen es llevada al extremo de observacin por un tren ptico que consiste
de un lente, algunas veces un prisma, lentes de relevo y lentes de observacin. La
imagen observada por tanto no es una imagen real, pero es una imagen aerial: es decir,
formada en el aire entre los lentes.
Los boroscopios de fibra ptica flexible o tambin llamados fibroscopios
constan de miles de pequeos cristales o fibras de cuarzo que son ensamblados en
grupos. Las fibras son recubiertas para crear una gran diferencia en los ndices
refractivos entre la fibra y la superficie, produciendo una reflexin interna total. La
seal es continuamente reflejada desde la superficie interna de la fibra a todo lo largo
sin prdida de brillantez. Para transmitir apropiadamente la imagen, el grupo de fibras
debe ser coherente. Cada fibra debe estar en la misma localizacin con respecto de todas
las otras fibras al final de cada grupo.
La imagen resultante puede verse en la lente principal del aparato, en un
monitor, o ser registrada en un videograbador para su anlisis posterior.
Se usa no slo en tareas de mantenimiento predictivo rutinario, sino tambin en
auditorias tcnicas, para determinar el estado interno del equipo ante una operacin de
compra, de evaluacin de una empresa contratista o del estado de una instalacin para
acometer una ampliacin o renovar equipos.
Entre las ventajas de este tipo de inspecciones estn la facilidad para llevarla a
cabo sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imgenes, para
su consulta posterior.
3. Lquidos penetrante
La inspeccin por lquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que
se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los
materiales examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque
86
tambin se puede utilizar para la inspeccin de materiales ferrosos cuando la inspeccin

por partculas magnticas es difcil de aplicar. En algunos casos se puede utilizar en
materiales no metlicos.
La prueba consiste en la aplicacin de una tintura especial sobre la superficie
que previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja transcurrir un cierto tiempo
para que penetre bien en todos los posibles defectos. A continuacin se elimina la
tintura mediante limpieza superficial. Finalmente se trata de nuevo la superficie con un
lquido muy absorbente que extrae toda la tintura que qued atrapada en poros o grietas
superficiales, revelando la presencia y forma de tales defectos.
Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz
ultravioleta (labes de turbinas).
Las aplicaciones de esta tcnica son amplias, y van desde la inspeccin de piezas
crticas como son los componentes aeronuticos hasta los cermicos como las vajillas
de uso domstico. Se pueden inspeccionar materiales metlicos, cermicos vidriados,
plsticos, porcelanas, recubrimientos electroqumicos, entre otros. Una de las
desventajas que presenta este mtodo es que slo es aplicable a defectos superficiales y
a materiales no porosos.
4. Partculas magnticas
Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras
superficiales as como no superficiales.
Se basa en la magnetizacin de un material ferromagntico al ser sometido a un
campo magntico. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar, se
somete a un campo magntico uniforme y, finalmente, se esparcen partculas
magnticas de pequea dimensin. Por efecto del campo magntico estas partculas se
orientan siguiendo las lneas de flujo magntico existentes. Los defectos se ponen de
manifiesto por las discontinuidades que crean en la distribucin de las partculas.
5. Corrientes inducidas
Se utiliza en la deteccin de defectos superficiales en piezas metlicas cuya
conductividad elctrica est comprendida entre 0,5 y 60 (m/ mm2), y est basado en el
principio de induccin magntica.
Con este ensayo, es posible determinar la profundidad de la discontinuidad.
87
Principio del ensayo de Corrientes Inducidas

La bobina o solenoide que forma parte del palpador, es recorrida por una
corriente alterna de elevada frecuencia que origina un campo magntico que, a su vez,
induce corriente en la superficie de la pieza, segn el efecto Foucalt.
Estas corrientes inducidas ejercen influencia sobre las caractersticas elctricas
de la bobina, en concreto sobre su impedancia
= +
Cuando existen defectos en la pieza, la distribucin de c.i. en la superficie de la

pieza resulta alterada en las zonas defectuosas, originndose un cambio en la
impedancia de la bobina, que se traduce en un cambio de la indicacin de la aguja en la
escala del defectmetro.
6. Inspeccin radiogrfica
Tcnica usada para la deteccin de defectos internos del material como grietas,
burbujas o impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de calidad de
uniones soldadas.
Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre
una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiacin.
Existen toda una serie de tcnicas complementarias y ayudas para reforzar,
apantallar, filtrar y obtener un nivel de sensibilidad adecuado de las imgenes obtenidas.
Para determinar la sensibilidad del ensayo se emplean los penetrmetros, que
son escalas de espesor para obtener definicin de imagen diferencial.
Los parmetros a cuidar en el ensayo radiolgico son:
Las caractersticas de la fuente empleada.
La absorcin de la pieza a inspeccionar, su espesor etc.
Las pelculas radiogrficas empleadas.
Los factores geomtricos (fuente-objeto).
Los aspectos de calidad radiogrfica, densidad, mnimo defecto.
El clculo del tiempo de exposicin.
La tcnica empleada.
La interpretacin radiogrfica.
88
7. Ultrasonidos
Los ultrasonidos son ondas a frecuencia ms alta que el umbral superior de
audibilidad humana, en torno a los 20 kHz. Es el mtodo ms comn para detectar gritas
y otras discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosin o defectos de fabricacin del
material) en materiales gruesos, donde la inspeccin por rayos X se muestra insuficiente
al ser absorbidos, en parte, por el material.
El ultrasonido se genera y detecta mediante fenmenos de piezoelectricidad y
magnetostriccin. Son ondas elsticas de la misma naturaleza que el sonido con
frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Su propagacin en los materiales sigue casi las
leyes de la ptica geomtrica.
Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisin de la seal y la recepcin de
su eco se puede determinar la distancia del defecto, ya que la velocidad de propagacin
del ultrasonido en el material es conocida.
Tiene la ventaja adicional de que adems de indicar la existencia de grietas en el
material, permite estimar su tamao lo que facilita llevar un seguimiento del estado y
evolucin del defecto.
Tambin se est utilizando esta tcnica para identificar fugas localizadas en
procesos tales como sistemas de vapor, aire o gas por deteccin de los componentes
ultrasnicos presentes en el flujo altamente turbulentos que se generan en fugas
(vlvulas de corte, vlvulas de seguridad, purgadores de vapor, etc.).
Esta tecnologa se basa en que casi todas las fricciones mecnicas, arcos
elctricos y fugas de presin o vaco producen ultrasonido en frecuencias cercanas a los
40.000 Hertz, y de unas caractersticas que lo hacen muy interesante para su aplicacin
en mantenimiento predictivo: las ondas sonoras son de corta longitud atenundose
rpidamente sin producir rebotes. Por esta razn, el ruido ambiental por ms intenso que
sea, no interfiere en la deteccin del ultrasonido. Adems, la alta direccionalidad del
ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisin la ubicacin del fallo.
La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en
la deteccin de fallas existentes en equipos rotativos que giran a velocidades inferiores a
las 300 rpm, donde la tcnica de medicin de vibraciones es un procedimiento poco
eficiente.
Entre las caractersticas ms importantes que hay que tener en cuenta a la hora
de elegir un medidor de ultrasonidos estn las siguientes:
Capacidad para variar la frecuencia de captacin. No todos los equipos pueden
variar la frecuencia
89
Que tenga los accesorios necesarios para poder realizar las medidas que se
necesitan (direccionadores, diversos tipos de captadores, auriculares, etc.)
Que la pantalla del equipo sea clara e indique en dB la intensidad del sonido
captado
Que el software que acompaa al equipo permita investigar el fallo y realizar
informes.
8. Anlisis de aceites
El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de
cualquier mquina. Al disminuir o desaparecer la lubricacin se produce una
disminucin de la pelcula de lubricante interpuesto entre los elementos mecnicos
dotados de movimiento relativo entre s, lo que provoca un desgaste, aumento de las
fuerzas de rozamiento, aumento de temperatura, provocando dilataciones e incluso
fusin de materiales y bloqueos de piezas mviles. Por tanto el propio nivel de
lubricante puede ser un parmetro de control funcional. Pero incluso manteniendo un
nivel correcto el aceite en servicio est sujeto a una degradacin de sus propiedades
lubricantes y a contaminacin, tanto externa (polvo, agua, etc.) como interna (partculas
de desgaste, formacin de lodos, gomas y lacas). El control de estado mediante anlisis
fsico-qumicos de muestras de aceite en servicio y el anlisis de partculas de desgaste
contenidas en el aceite (ferrografa) pueden alertar de fallos incipientes en los rganos
lubricados.
El anlisis de aceite consiste en una serie de pruebas de laboratorio que se usan
para evaluar la condicin de los lubricantes usados o los residuos presentes. Al estudiar
los resultados del anlisis de residuos, se puede elaborar un diagnstico sobre la
condicin de desgaste del equipo y sus componentes. Lo anterior, permite a los
encargados del mantenimiento planificar las detenciones y reparaciones con tiempo de
anticipacin, reduciendo los costos y tiempos de detencin involucrados.
9. Anlisis de vibraciones
Todas las mquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como
consecuencia de holguras, pequeos desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel vibratorio
se incrementa si, adems, existe algn defecto como desalineacin, desequilibrio
mecnico, holguras inadecuadas, cojinetes defectuosos.
La vibracin mecnica es el parmetro ms utilizado universalmente para
monitorear la condicin de la mquina, debido a que a travs de ellas se pueden detectar
la mayora de los problemas que ellas presentan. La base del diagnstico de la condicin
mecnica de una maquina mediante el anlisis de sus vibraciones se basa en que las
90
fallas que en ella se originan, generan fuerzas dinmicas que alteran su comportamiento
vibratorio. La vibracin medida en diferentes puntos de la maquina se analiza utilizando
diferentes indicadores vibratorios buscando el conjunto de ellos que mejor caractericen
la falla. Entre los indicadores vibratorios que incluyen los programas de monitoreo
continuo se encuentran entre otros: el espectro, la medicin de fase de componentes
vibratorias, los promedios sincrnicos y modulaciones.
En la prctica, se requiere del uso de diferentes indicadores y tcnicas de
anlisis, debido a que problemas diferentes pueden presentar sntomas similares. Para
ilustrar la situacin, suponga que el sistema de vigilancia de la mquina detecta un
cambio en la amplitud de la componente vibratoria a 1xrpm. Este sntoma puede tener
su origen en numerosos problemas: Desbalanceamiento, desalineamiento, solturas
mecnicas, eje agrietado, pulsaciones de presin, resonancia, etc. Para poder discernir
cul es el problema especfico, es necesario utilizar en forma integrada un conjunto de
tcnicas de diagnstico.
Para aplicarla de forma efectiva, es necesario conocer determinados datos de la
mquina como son el tipo de cojinetes, de correas, nmero de alabes, etc., y elegir los
puntos adecuados de medida. Tambin es necesario seleccionar el analizador ms
adecuado a los equipos existentes en la planta.
10. Medida de la presin

Dependiendo del tipo de mquina puede ser interesante para confirmar o
descartar ciertos defectos, utilizada conjuntamente con otras tcnicas predictivas.
Se suele utilizar la presin del proceso para aportar informacin til ante
defectos como la cavitacin, condensacin de vapores o existencia de golpes de ariete.
En otros casos es la presin de lubricacin para detectar deficiencias funcionales en los
cojinetes o problemas en los cierres por una presin insuficiente o poco estable.
11. Medida de temperatura

El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de
vista predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la temperatura en
diferentes elementos de mquinas cuya variacin siempre est asociada a un
comportamiento anmalo.
As se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual depende su viscosidad y,
por tanto, su poder lubricante. Un aumento excesivo de temperatura hace descender la
viscosidad de modo que puede llegar a romperse la pelcula de lubricante. En ese caso
se produce un contacto directo entre las superficies en movimiento con el consiguiente
91
aumento del rozamiento y del calor generado por friccin, pudiendo provocar
dilataciones y fusiones muy importantes.
En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento
importante de temperatura de las pistas cuando aparece algn deterioro. Asimismo se
eleva la temperatura cuando existe exceso o falta de lubricante. Tambin aumenta la
temperatura ante la presencia de sobrecargas. Por todo ello se utiliza frecuentemente la
medida de temperatura en rodamientos y cojinetes, junto con otras tcnicas, para la
deteccin temprana de defectos y su diagnstico.
La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para predecir la
presencia de fallos como sobrecargas, defectos de aislamiento y problemas en el sistema
de refrigeracin.
Por ltimo tambin puede aportar informacin valiosa la temperatura del sistema
de refrigeracin. En efecto, cualquier mquina est dotada de un sistema de
refrigeracin ms o menos complejo para evacuar el calor generado durante su
funcionamiento. La elevacin excesiva de la temperatura del refrigerante denota la
presencia de una anomala en la mquina (roces, holguras inadecuadas, mala
combustin, etc.) o en el propio sistema de refrigeracin.
12. Termografa
Junto con el anlisis de vibraciones detallado en el punto 9, las tcnicas
termogrficas son las estrellas del mantenimiento predictivo. Las inspecciones
termogrficas se basan en que todo equipo y/o elemento emite energa desde su
superficie. Esta energa se emite en forma de ondas electromagnticas que viajan a la
velocidad de la luz a travs del aire o por cualquier otro medio de conduccin. La
termografa infrarroja es la tcnica de producir una imagen visible a partir de radiacin
infrarroja invisible para el ojo humano, emitida por objetos de acuerdo a su temperatura
superficial.
La termografa es una tcnica que utiliza la fotografa de rayos infrarrojos para
detectar zonas calientes en dispositivos electromecnicos. Mediante la termografa se
crean imgenes trmicas cartogrficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor
anmalas.
As se usa para el control de lneas elctricas (deteccin de puntos calientes por
efecto Joule), de cuadros elctricos, motores, mquinas y equipos de proceso en los que
se detectan zonas calientes anmalas bien por defectos del propio material o por defecto
de aislamiento o calorifugacin.
Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar
peridicamente la imagen trmica actual con la normal de referencia.
92
La termografa permite detectar, sin contacto fsico con el elemento bajo

anlisis, cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura, midiendo los
niveles de radiacin dentro del espectro infrarrojo.
En general, un fallo electromecnico antes de producirse se manifiesta
generando e intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una elevacin
de temperatura que puede ser sbita, pero, por lo general y dependiendo del objeto, la
temperatura comienza a manifestar pequeas variaciones.
Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variacin, entonces se
pueden detectar fallos que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro
cercano o a mediano plazo una parada de planta y/o un siniestro afectando personas e
instalaciones. Esto permite la reduccin de los tiempos de parada al minimizar la
probabilidad de paradas imprevistas, no programadas, gracias a su aporte en cuanto a la
planificacin de las reparaciones y del mantenimiento.
Como primera aproximacin, pueden tomarse como referencia las siguientes
variaciones sobre la temperatura ambiente, a fin de determinar un programa de
reparacin:
Hasta 20C. Indica problemas, pero la reparacin no es urgente. Se puede
efectuar en paradas programadas.
20C a 40C. Indica que la reparacin requerida es urgente dentro de los 30 das.
40C y ms. Indica una condicin de emergencia. La reparacin, se debe realizar
de inmediato.
13. Control de espesores en equipos estticos

Una de las pruebas ms relevantes en lo que se refiere al mantenimiento
sistemtico de tubos, tanques y de una gran gama de piezas es La medicin de
espesores la cual garantiza la seguridad de las instalaciones a travs del tiempo, y
consiste en medir el espesor de pared de las partes ms crticas de los equipos, puesto
que con el tiempo se van desgastando de acuerdo con sus ciclos de trabajo y las
condiciones climticas donde estn operando las cuales generan grados de corrosin
elevados y por lo tanto, desgaste de los mismos.
Los procedimientos usuales involucran una fuente o emisor y un receptor, en
general todos los mtodos se basan en la absorcin de energa del elemento bajo
estudio. As, stos pueden clasificarse en: de transmisin y de retrodispersin.
93
En el primero, el material a medir se encuentra entre el emisor y el receptor. El

valor a estudiar es la absorcin que se experimenta, proporcional al espesor, al material
y a su densidad.
Los mtodos de retrodispersin se basan en la fraccin de la radiacin emitida
que se desva de su trayectoria original con ngulos superiores a 90 luego de haber
interactuado con el medio a medir.
Aunque existen otras tcnicas, los Medidores Ultrasnicos de Espesores son
muy utilizados para medir un amplio rango de substratos y aplicaciones por prdida de
espesor debido al desgaste, y la erosin o corrosin. Los medidores estn diseados para
medir el espesor de substratos metlicos (hierro fundido, acero y aluminio) y cualquier
otro conductor de ondas ultrasnicas considerando que ha tenido un paralelo relativo en
superficies inferiores y superiores.
El sistema de medicin como tal, utiliza el principio ultrasnico no destructivo
del pulso-eco para medir el espesor de pared. Es ideal para control de calidad y para
medir los efectos de corrosin, erosin y desgaste.
Est provisto de una sonda -Probe- (transductor) la cual transmite un pulso
ultrasnico dentro de la pieza. Este pulso viaja a travs del material hasta el otro lado.
Cuando se encuentra en una interfase tal como aire u otro material, el pulso se refleja de
vuelta a la sonda.
Para determinar el espesor, el instrumento mide el tiempo que le toma al pulso
hacer este viaje de ida y vuelta y lo divide por dos. El resultado se multiplica por la
velocidad del sonido en el material del cilindro.
La velocidad del sonido se expresa en trminos de pulgadas por microsegundo o
metros por segundo. Es diferente para todos los materiales. Por ejemplo el sonido viaja
a travs del acero ms rpido (0,233 pulgadas por microsegundo) de lo que viaja a
travs del plstico (0,086 pulgadas por microsegundo)
La medicin se lleva a cabo en una forma muy sencilla, 1. Simplemente se
aplica a la superficie que se va a medir material acople, para as eliminar brechas de aire
entre la cara de contacto y la superficie. 2. Se coloca la sonda sobre la superficie del
equipo en el punto exacto de medicin donde coloc el material acople, y se presiona la
sonda moderadamente. Cuando la sonda percibe el eco del ultrasonido, se puede leer el
espesor en pantalla y tomar hasta seis mediciones por segundo.
Cuando la sonda se retira de la superficie del equipo en pantalla queda la ltima
medicin.
Las compaas que utilizan mtodos de inspeccin no destructivos en la
medicin de espesores minimizan las preocupaciones de seguridad, aseguran el
94
cumplimiento de normas o cdigos, y reducen la frecuencia de reparaciones mayores.

(Y los costos subsecuentes).
14. Impulsos de choque

Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso el
control de estado de los rodamientos por ser stos elementos muy frecuentes en las
mquinas y fundamentales para su buen funcionamiento, al tiempo que estn sujetos a
condiciones de trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad.
Entre las tcnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca la
medida de los impulsos de choque.
Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los
elementos rodantes y las pistas de rodadura, es decir, la diferencia de velocidad entre
ambos es el momento del impacto. Esos impactos generan, en el material, ondas de
presin de carcter ultrasnico llamadas impulsos de choque. Se propagan a travs del
material y pueden ser captadas mediante un transductor piezoelctrico, en contacto
directo con el soporte del rodamiento. El transductor convierte las ondas mecnicas en
seales elctricas que son enviadas al instrumento de medida. Para mejorar su
sensibilidad y, como quiera que el tren de ondas sufre una amortiguacin en su
propagacin a travs del material, el transductor se sintoniza elctricamente a su
frecuencia de resonancia.
Los impulsos de choque, aunque presentes en cualquier rodamiento, van
aumentando su amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los
rodamientos, aunque estos defectos sean muy incipientes.
Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los
rodamientos en los que, tras la realizacin de numerosas mediciones, se ha llegado a
establecer los valores normales de un rodamiento en buen estado y los que suponen el
inicio de un deterioro aunque todava el rodamiento no presente indicios de mal
funcionamiento por otras vas.
15. Anlisis de gases

El analizador de gases es el instrumento que se utiliza para determinar la
composicin de los gases de escape en calderas y en motores trmicos de combustin
interna.
Consta bsicamente de un elemento sensor que puede llevar integrada la
medicin de varios gases o uno slo, y un mdulo de anlisis de resultado, donde el
instrumento interpreta y muestra los resultados de la medicin. El equipo es capaz de
95
medir la concentracin en los gases de escape de un nmero determinado de

compuestos gaseosos. Los que se miden habitualmente son los que se detallan en la
tabla siguiente:
La concentracin de esas sustancias en los gases de escape se mide con dos

finalidades, igualmente importantes:
Asegurar el cumplimiento de los condicionantes ambientales del motor, en
base a los permisos y normativas legales que deba cumplir la planta
Asegurar el buen funcionamiento de caldera, el motor o la turbina
El primero de esos objetivos parece claro. La planta en la que est instalado el

equipo de combustin debe cumplir una serie de normas, y para asegurarlo, las propias
normas establecen la periodicidad con la que deben medirse determinados gases.
En cuanto al segundo, la composicin de los gases revelar la calidad del
combustible, el estado del motor y el correcto ajuste de determinados parmetros, como
la regulacin de la mezcla de admisin, la relacin de compresin y la eficacia de la
combustin. La tabla, que se expone a continuacin, detalla los problemas que se
pueden diagnosticar si se detectan concentraciones anormales de los gases analizados.
96
Es recomendable que el plan de mantenimiento de un equipo de combustin o de

un motor trmico contemple anlisis peridicos de los gases de escape, siendo
aconsejable que se realicen con una frecuencia inferior a tres meses.
16. Otras tcnicas

Debido a que existen mquinas con caractersticas de diseo y funcionamiento
muy diferentes, se ha hecho necesario investigar en nuevas tcnicas de anlisis que
permitan su diagnstico confiable. Entre las mquinas rotatorias que no son susceptibles
de diagnosticar confiablemente con las tcnicas de anlisis tradicionales, estn las
mquinas de velocidad y carga variable, las mquinas de baja velocidad (menos de
600rpm) y las mquinas de muy alta velocidad. Por ejemplo para las mquinas de
velocidad variable se ha incluido en algunos equipos comerciales una funcin llamada
Anlisis de Orders o Order Tracking, para el anlisis espectral, sin embargo, se ha
visto que tienen limitacin cuando la velocidad varia rpidamente. Otro ejemplo son las
mquinas de baja velocidad las cuales comnmente generan vibraciones de niveles muy
bajos que no son posibles de analizar debido al nivel de ruido inherente en la cadena de
medicin y por tanto es necesario desarrollar tanto, instrumentos y sensores con menor
ruido inherente como tambin tcnicas de procesamiento para el tratamiento de ruido de
las seales peridicas.
97
4.8. Planificacin de tareas

4.8.1. Introduccin
La planificacin es un problema siempre presente para el servicio de
mantencin. Aunque los diagramas de Gantt se pueden utilizar como tcnica de
planificacin temporal, los mtodos utilizados para la planificacin de grandes
proyectos se basan en el uso de redes de tareas. Algunos de estos mtodos son:
PERT (Program Evaluation & Review Technique): Creado para proyectos del
programa de defensa del gobierno norteamericano entre 1958 y 1959. Se utiliza para
controlar la ejecucin de proyectos con gran nmero de actividades desconocidas que
implican investigacin, desarrollo y pruebas.
CPM (Critical Path Method): Desarrollado para dos empresas americanas
entre 1956 y 1958 por un equipo liderado inicialmente por James E. Kelley y Morgan R.
Walker. Se utiliza en proyectos en los que hay poca incertidumbre en las estimaciones.
Es prcticamente el mismo que el PERT slo que supone conocidos los tiempos de
duracin de las actividades (tiene un carcter determinista).
- MCE Minimum Cost Expediting, aceleracin del proyecto a coste mnimo
o PERT Coste: Es una de las variantes del CPM, pero introduciendo la relacin que
existe entre coste y duracin de una actividad. De esta forma se obtiene la programacin
de proyectos a coste mnimo.
Mtodo de ROY: Desarrollado en Europa entre 1958 y 1961 por un grupo de
ingenieros encabezados por B. Roy y M. Simmonard. Similar a los mtodos PERT y
CPM, pero permite establecer las redes sin utilizar actividades ficticias e iniciar los
clculos sin la construccin de la red.
Mtodo GERT (Graphical Evaluation & Review Technique): Desarrollado
por A. A. Pritsker tomando como base los trabajos de Eisner y Elmaghraby. El mtodo
GERT extiende la incertidumbre en la duracin de las actividades a la propia
programacin, permitiendo considerar un nmero mayor de situaciones del proyecto
que otros mtodos. Las actividades precedentes de cada nudo pueden ser de naturaleza
determinante o probabilstica.
Otros mtodos:
Mtodo de secuencia mnima irreductible para programas de mantenimiento.
PEP (Program Evaluation Procedure) desarrollado por las Fuerzas Areas de
EEUU.
PERT-Recursos: aplicable cuando existen limitaciones en los recursos.
98
4.8.2. Mtodo PERT

El mtodo PERT es, sin duda, el ms utilizado en la teora de redes, hasta el
punto de dar su nombre a toda la teora de grafos.
La tcnica considera 3 partes:
- planificacin de tiempos
- planificacin de cargas
- planificacin de costos
1.- Planificacin de tiempos

El mtodo PERT parte de la descomposicin del proyecto en actividades.
Entendiendo por actividad la ejecucin de una tarea que exige para su realizacin el uso
de recursos; recursos tales como mano de obra, maquinara, materiales,. . .
Se establece tambin el concepto de suceso: acontecimiento que indica el
principio o fin de una actividad o conjunto de actividades. No consume tiempo ni
recursos.
El mtodo utiliza una estructura de grafo para la representacin grfica de las
actividades o tareas de un proyecto, sus tiempos de comienzo y finalizacin y las
dependencias entre las distintas actividades.
Las actividades se representan por lneas o flechas (arcos del grafo).
Los sucesos se representan por crculos (vrtices del grafo).
Una vez descompuesto el proyecto en actividades, la fase siguiente del PERT

consiste en establecer las prelaciones o prioridades existentes entre las diferentes
actividades, debidas a razones de tipo tcnico, econmico o jurdico. (Es decir, las
99
diferentes actividades que constituyen un proyecto deben ejecutarse segn un cierto

orden).
Las prioridades o prelaciones se representan en el grafo por medio de flechas
que indican que una actividad precede a otra. Existen varios tipos de prelaciones.
Prelaciones lineales: Para poder iniciar una determinada actividad es
necesario que haya finalizado una nica actividad.
- Prelaciones que originan una convergencia: Para poder iniciar una
determinada actividad es necesario que hayan finalizado dos o ms actividades.
Prelaciones que originan una divergencia: Para poder iniciarse un conjunto
de actividades es necesario que haya finalizado una nica actividad.
Prelaciones que originan convergencia-divergencia: Para poder iniciarse un
conjunto de actividades es necesario que hayan finalizado dos o ms actividades.
Actividades ficticias: son actividades que no consumen tiempo ni recursos, slo

reflejan prelaciones existentes entre distintas actividades del proyecto.
Se utilizan en dos casos:
Cuando se presentan simultneamente prelaciones lineales y de convergencia o
divergencia.
Con actividades paralelas.
Para la construccin del grafo, se comienza recogiendo de manera sistematizada

toda la informacin referente a las prelaciones entre las distintas actividades. Existen
dos procedimientos:
Matriz de encadenamientos: matriz cuadrada cuya dimensin es igual al
nmero de actividades en que se ha descompuesto el proyecto. Si en los puntos de cruce
aparece una X indica que para poder iniciar la actividad de la fila tiene que haber
terminado la correspondiente a la columna.
Cuadro de prelaciones: tabla de dos columnas, en la primera se encuentran las
actividades del proyecto y en la segunda figuran las actividades precedentes de su
homloga en la primera columna.
100
El grafo comienza en un vrtice que representa el suceso inicio del proyecto y

termina en otro vrtice que representa el suceso fin del proyecto.
Suceso inicio del proyecto: representa el inicio de una o ms actividades pero
no representa el fin de ninguna.
Suceso fin del proyecto: representa el fin de una o ms actividades pero no
representa el comienzo de ninguna.
Actividades inicio del proyecto: no tienen ninguna actividad precedente.
Actividades fin del proyecto: no preceden a ninguna otra actividad.
La numeracin de los vrtices del grafo debe cumplir siempre la siguiente
condicin: El nmero del vrtice que represente el comienzo de cierta actividad debe ser
menor que el nmero del vrtice que represente el suceso fin de esa actividad.
El camino crtico es el de mayor duracin a travs de la red y que impone la
restriccin ms severa: cualquier demora en las tareas incluidas en el camino crtico
demorar el trmino del proyecto.
Conociendo el camino crtico podemos saber cundo es lo ms pronto y lo ms
tarde que una etapa debe comenzar para terminar el proyecto en tiempo mnimo.
Obviamente, para las etapas envueltas en el camino crtico estos dos instantes son
iguales. La diferencia entre ambos tiempos es la holgura para realizar el trabajo una vez
que la etapa est lista para empezar.
Una preocupacin principal de todo jefe de proyecto es respetar el programa. Sin
embargo, siempre existen imponderables que implican que la duracin de las tareas sea
aleatoria. Dado que el nmero de variables que pueden afectar a un proyecto es
usualmente grande, es razonable asumir distribuciones normales para la duracin de las
tareas. Requerimos entonces de estimacin para la duracin media T y la desviacin
standard . Para simplificar el anlisis, para cada tarea podemos estimar:
1. un tiempo optimista To
2. un tiempo realista Tr
3. un tiempo pesimista Tp
y gracias a una regla propuesta por Bata, se puede estimar que el valor (o tiempo)
esperado en esta distribucin es el siguiente:
+ 4 +
6
101
cuya varianza est dada por:

=
6
y una desviacin estndar:
Las tareas que determinan el tiempo para completar el proyecto son aquellas que
estn en la ruta crtica. Si los parmetros para dichas tareas se denotan Ti , i entonces,
para el proyecto:
2 =
Conociendo estos valores y consultando la tabla de la distribucin normal se

puede estimar la probabilidad de que el proyecto no demore ms de cierto tiempo, con
una cierta probabilidad.
Segn lo anterior, no es apropiado establecer fechas de terminacin concretas de
un proyecto. Deben proponerse diferentes fechas c/u con una cierta probabilidad de
cumplimiento. Desde el punto de vista administrativo es mucho mejor reconocer la falta
de certeza de las fechas de terminacin que forzar el problema a una cierta duracin
especifica.
2.- Planificacin de cargas

La nivelacin de recursos es uno de los problemas que hay que resolver una vez
que se efecta el estudio y control de un proyecto mediante los mtodos PERT. Con
este mtodo se trata de unificar las necesidades del o de los factores de produccin
102
necesarios en la ejecucin de un proyecto durante el tiempo necesario para su

realizacin, de tal forma que no existan perodos con muchas necesidades del recurso
objeto de estudio, y otros perodos con escasas necesidades del mismo; as, si se
consiguen unas necesidades uniformes a lo larga de la ejecucin del proyecto, a la
persona responsable del mismo se le plantearn menos problemas que en el caso en que
tenga que enfrentarse a unas necesidades variables que puedan provocar excedente o
dficit de dicho recurso.
El mtodo Pert permite determinar tambin la mano de obra necesaria para cada
etapa; ello la convierte en una herramienta invaluable en la planificacin de la
mantencin. El uso del mtodo Pert ayuda a decidir el orden en que las tareas deben ser
realizadas.
La nivelacin de recursos en la ejecucin de proyectos no supone incremento del
coste de realizacin de la obra ya que el tiempo total no vara respecto del calculado en
el mtodo PERT, debido a que las actividades se desplazan dentro del intervalo que le
permite su holgura.
Carta Gantt
Distribucin de cargas en el tiempo
En el instante 3, la carga es mxima y se requiere de 6 personas, dado que en t =

3 se ejecutan las tareas E (crtica), F (sin holgura) y C (con holgura), conviene realizar C
en t = 1 o t = 2 y con ello reducir el personal necesario para el proyecto a 5 personas.
103
3.- Planificacin de costos

Este mtodo tambin se conoce como CPM (Critical Path Method). Es usual que
al reducir el tiempo para completar un proyecto existan beneficios (por ejemplo, mayor
produccin), cuyo valor puede ser estimado.
Para decidir qu acciones tomar, es necesario estudiar la relacin entre reducir la
duracin del proyecto y los beneficios que ello pueda ocasionar. Para reducir el tiempo
hay dos extremos:
programa crash: reducir el tiempo al mnimo posible, lo que incrementa los
costos de intervencin
programa normal: estimar costos con duraciones nominales para las tareas, a un
costo normal.
El gradiente de costos de cada tarea puede ser aproximado por:
Las medidas a realizar es reducir el tiempo de las tareas ubicadas en la ruta

crtica, entre estas, empezar con aquellas que tienen el menor gradiente de costos (las
menos sensibles al tiempo). Sin embargo, es posible que la ruta crtica cambie sus tareas
componentes y es necesario hacer un reanlisis. Podramos evaluar entonces la
probabilidad de que cierta actividad caiga en la ruta crtica. Todas las posibilidades
pueden ser evaluadas como un problema de optimizacin de programacin lineal.
5. EL FUTURO DEL MANTENIMIENTO

5.1. Introduccin
En la ltima dcada, las estrictas normas de calidad certificada que se deben
cumplir, as como la intensa presin competitiva entre industrias del mismo rubro para
mantenerse en el mercado nacional e internacional, ha estado forzando a los
responsables del mantenimiento en las plantas industriales a implementar los cambios
que se requieren para pasar de ser un departamento que realiza reparaciones y cambia
piezas y/o mquinas completas, a una unidad de alto nivel que contribuye de gran
manera en asegurar los niveles de produccin. Es por tanto necesario hacer notar que la
104
actividad de mantener, si es llevada a cabo de la mejor manera, puede generar un

mejor producto lo que significa produccin de mejor calidad, en mayor cantidad y con
costos ms bajos.
El desarrollo del software de gestin del mantenimiento (CMMS
Computerized Maintenance Management System) surge para dar respuesta a la
necesidad de una gestin eficaz en la Ingeniera del Mantenimiento, de acuerdo al actual
contexto industrial, continuamente dirigido hacia una mejora continua de la
productividad, optimizacin de los procesos, control del trabajo y reduccin de costes.
Es indudable que el aumento de la vida operativa de la mquina a travs de una
estrategia de mantenimiento predictiva proactiva, disminuye los costos de
mantenimiento e incrementa la productividad de la Planta. Sin embargo, se ha podido
notar a travs de experiencias de varias empresas, que no se han logrado los resultados
esperados principalmente por falta de personas bien capacitadas en el tema. La
ingeniera ha avanzado en todas sus ramas incluyendo los instrumentos y tcnicas que
se han desarrollado y que de alguna manera sustentan la credibilidad de los programas
de mantenimiento predictivo implementados en la industria. Para que estos programas
sean efectivos, es necesario poder determinar en cualquier instante la condicin
mecnica real de las mquinas bajo estudio, lo cual se logra analizando las diferentes
seales que ellas emiten al exterior. Modernos sistemas computacionales se han
desarrollado para monitorear continuamente, registrar y procesar informacin
proveniente tanto de los sntomas de vibracin como de temperatura, presin, ruido
entre otros.
5.2. Tendencias actuales

Circunstancias diversas como crisis y xitos de tipo administrativo, financiero,
econmico y comercial han obligado a muchas empresas a reflexionar y reaccionar
sobre sus diferentes reas para hacerlas ms efectivas. La tendencia resultante consiste
en subdividir la gestin de la compaa hasta el punto de crear un ambiente empresarial
en cada una de las reas: por tanto cada responsable de rea se convierte en el gerente
de esa parte, garantizando la rentabilidad de su gestin y un manejo eficiente de
recursos. Esto ha generado fuertes choques en las organizaciones, hasta el punto de
preguntarse si la funcin mantenimiento es justificable dentro de la empresa.
En la bsqueda de costes ptimos ha sido necesario replantear la funcin del
Mantenimiento orientndolo a hacerlo ms efectivo y as al tiempo que su influencia en
los costes totales se minimice. Si durante una primera etapa de industrializacin
predominan en las empresas los criterios orientados hacia la produccin, en un siguiente
paso la prioridad es de otros aspectos tales como operacin fcil, baja emisin de ruido,
105
economa durante todo el perodo de funcionamiento, seguridad de los trabajadores y

mantenimiento adecuado.
Las razones para estos cambios son las exigentes condiciones de la competencia,
que no admiten ningn desperdicio de recursos tales como materias primas, tiempo,
personal, repuestos, etc., la mayor complejidad de las instalaciones, as como tambin el
grado creciente de interrelacin de unidades productivas lo que ha aumentado
considerablemente los costes de paros de produccin y reparaciones. En consecuencia,
los tiempos de detencin breves y un bajo ratio de averas son factores que desempean
un papel decisivo en el xito econmico
Las nuevas tendencias en materia de mantenimiento, son entre otras:
No hacer en vez de hacer
Prevencin de fallos en vez de mantenimiento preventivo
Centralizacin de planificacin y programacin
Aplicacin de indicadores de resultado
Mantenimiento como gestin
Anlisis de Puntos dbiles
Rpida atencin a emergencias
Alta carga de datos para procesar
Mantenimiento basado en condicin en vez de fechas
Responsabilidad en la gestin del almacn e inventarios
Procedimientos estandarizados
Sistema de Informacin apropiado
Mantenimiento de primera lnea por el operario
Equipos intercambiables y modulables
5.3. Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador

La cantidad de informaciones cotidianas disponibles en un servicio de
mantenimiento implica medios de recogida, almacenamiento y tratamiento que solo lo
permite el til informtico.
Un CMMS es un programa informtico que permite la gestin de las
operaciones de mantenimiento de una organizacin. Este software utiliza una base de
datos fcilmente accesible por los trabajadores de mantenimiento de manera que puedan
realizar sus trabajos con mayor eficiencia y ser utilizada por los gestores para tomar
decisiones en base a los datos registrados. La informacin puede ser consultada a su vez
por terceras partes, en relacin con asuntos de calidad, finanzas, seguridad, etc.
106
Los Programas CMMS permiten disponer de gran cantidad de informacin, que

debe estar adecuadamente organizada y ser fcil de extraer. Es posible disponer de un
historial de cada equipo (mquina o instalacin), en cuanto a caractersticas tcnicas,
revisiones, sustituciones, fechas de las ltimas incidencias o averas, personal, horas y
materiales utilizados en la solucin de los problemas, etc. Al mismo tiempo, permiten
programar en funcin de los parmetros que se analicen, las revisiones preventivas y/o
predictivas, generando los listados correspondientes para la tarea de los tcnicos, segn
los plazos programados. Los Programas CMMS suelen estar compuestos de varias
secciones o mdulos interconectados, que permiten ejecutar y llevar un control
exhaustivo de las tareas habituales en los Departamentos de Mantenimiento. Entre los
diferentes proveedores y sistemas existentes en el mercado, es habitual encontrar
programas que presentan algunas de estas funcionalidades:
rdenes de trabajo (OTs): Actuacin de mantenimiento que ha sido
programada, asignada a un personal concreto, con unos costes asociados y con material
reservado para su realizacin. Se podra completar con informacin adicional sobre
causas y efectos de los problemas, tiempos de avera, mediciones o recomendaciones.
Mantenimiento preventivo (MP): Planificacin y Seguimiento de trabajos
preventivos, incluyendo instrucciones o listas de tareas, material requerido, etc.
Habitualmente los CMMS realizan una planificacin automtica en base a tiempos fijos
o mediciones, y avisan cuando la operacin de mantenimiento es necesaria.
Gestin de equipos: Registro de informacin en torno al equipamiento e
instalaciones, incluyendo datos como especificaciones, garanta, proveedores, contratas,
fechas de compra, tiempo de vida esperado, registro de incidencias, averas, etc.
Control del inventario: Gestin de los repuestos, herramientas y otros
materiales almacenados, permitiendo la reserva de material para trabajos concretos y
aportando datos de la ubicacin concreta en los almacenes. El CMMS puede asimismo
informar sobre cundo deben pedirse los materiales y en qu cantidad, y realizar un
seguimiento de las recepciones de material.
Las aplicaciones CMMS pueden generar sofisticados informes de estado y
documentacin sobre detalles y sumarios de las actividades de mantenimiento. Existen
tambin programas CMMS capacitados para actuar en la web, trabajando desde un
servidor de la compaa proveedora o en un servidor propio de la compaa usuaria.
La instalacin y utilizacin de un programa de gestin de mantenimiento debe
repercutir en una mejora de la planificacin y de la ejecucin de los trabajos,
aumentando la eficiencia global, puesto que gracias a su utilizacin el mantenimiento se
basa en datos precisos, conociendo en tiempo real la carga de trabajo y la disponibilidad
de equipos y personas.
107
Las siglas CMMS encuentran su equivalente en espaol como GMAO (Gestin

del Mantenimiento Asistido por Ordenador) As mismo, en la gran mayora de los
pases latinoamericanos, se usan las siglas GMAC (Gestin de Mantenimiento asistida
por Computadora).
Existen programas CMMS de propsito genrico, y otros cuyo enfoque se centra
en una sector industrial concreto.
5.3.1. El mercado de GMAO

Como en toda la industria del software, la experiencia de los proveedores de
soluciones GMAO se reduce a algo ms de dos dcadas en el caso de los ms veteranos.
Entre los diferentes productos que ofrecen estos proveedores hay una primera
diferenciacin: programas puramente de gestin de mantenimiento, y aplicaciones
integradas dentro de sistemas ERP.
Los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning o Planificacin de Recursos
Empresariales) son sistemas de informacin gerenciales que integran y gestionan
muchos de los aspectos asociados con las operaciones de produccin y distribucin de
una compaa. Cuando un GMAO es una parte de uno de esos sistemas, la integracin
con el resto de las aplicaciones de administracin (distribucin, planificacin, finanzas,
recursos humanos) facilita un control total de las operaciones. En contrapartida, la
implementacin de estos paquetes ERP resulta costosa y ardua si se compara con la
instalacin de una aplicacin sencilla de GMAO.
Los 5 primeros CMMS ms implantados a escala mundial son:
1. SAP (integrado en un sistema ERP)
2. MAXIMO
3. MP2,
4. Ellipse (integrado en un sistema ERP)
5. PMC
Las compaas desarrolladoras de estos sistemas estn presentes en multitud de
pases y actan con una clara vocacin global. Por otro lado, el tipo de empresas
usuarias del software de estos proveedores son de tamao medio-grande, en la mayora
de los casos multinacionales que eligen un GMAO concreto y lo aplican en todas sus
108
plantas de todo el mundo, facilitando as la compatibilidad y convergencia de sus

negocios.
Existen Sistemas de Gestin de Mantenimiento para sistemas operativos MacOs
y UNIX, pero la inmensa mayora se han desarrollado sobre la plataforma Windows. En
los ltimos tiempos han empezado a aparecer sistemas basados en cdigo abierto,
aplicaciones on line y programas abstrados del sistema operativo (lenguaje
interpretado)
A continuacin se ven algunos de los sistemas ms implantados a escala mundial
y otros ejemplos del mbito espaol, con una breve descripcin de sus funcionalidades
y desarrolladores.
SAP
Desarrollado por: SAP AG
Pas: Alemania
Web: www.sap.com
Se estima que SAP PM es el software GMAO ms utilizado del mundo. Su
punto fuerte es la capacidad de integracin total con el resto del paquete SAP, con el
cual pueden controlarse todas las operaciones de una compaa (finanzas, logstica,
planificacin, contabilidad...)
El mdulo PM se encarga del mantenimiento complejo de los sistemas de
control de plantas. Incluye soporte para disponer de representaciones grficas de las
plantas de produccin y se puede conectar con sistemas de informacin geogrfica
(GIS), y contener diagramas detallados. Capacidad de gestin de problemas operativos
y de mantenimiento, de los equipos, de los costes y de las solicitudes de pedidos de
compras.
Su completo sistema de informacin permite identificar rpidamente los puntos
dbiles y planificar el mantenimiento preventivo. Los submdulos o componentes del
sistema PM son los siguientes:
PM-EQM Equipos y objetos tcnicos.
PM-PRM Mantenimiento preventivo.
PM-PRO Proyectos de mantenimiento.
PM-IS Sistema de informacin de PM.
PM-SM Gestin de servicios, encargado del control y gestin de servicios a los
clientes que constituye un mdulo propio. Entre sus funciones se encuentran la
administracin de la base instalada, gestin de peticiones de servicio, acuerdos y
garantas, e incluso facturacin peridica.
109
MAXIMO
Desarrollado por: MRO Software / IBM Tivoli Software
Pas: EEUU
Web: www.ibm.com/tivoli
Maximo es una aplicacin de propsito genrico (se adapta a cualquier sector
industrial) enfocada en la gestin de los activos crticos de una compaa. Abarca
mayores funcionalidades que las de un simple GMAO, incluyendo la gestin de activos
tecnolgicos (IT, hardware y software) y la posibilidad de integrar todos los factores
que intervienen en el proceso industrial. Por ejemplo, permite realizar todo el ciclo de
compra (creacin de solicitudes, peticin de ofertas a distintos proveedores, emisin de
la orden de compra, verificacin de la recepcin y facturacin) a travs de Internet.
MP2
Desarrollado por: Infor (anteriormente Datastream)
Pas: Estados Unidos
Web: www.datastream.net
MP2 ocupa el puesto n 3 entre las aplicaciones CMMS ms implantadas a
escala mundial
MP2 es un sistema integrado de gestin que comprende:
Organizacin y seguimiento del inventario
Gestin de costes por equipo
Histricos de datos en equipos
Planificacin de las tareas de mantenimiento preventivo
Localizacin de recursos
Solicitud y compra de repuestos
Estudio de fallos en equipos y necesidades de mantenimiento
ELLIPSE
Desarrollado por: MINCOM
Pas: Australia
Web: www.mincom.com
Mincom Ellipse es una solucin ERP que integra la administracin de
mantenimiento, materiales, administracin financiera, y de recursos humanos.
110
La aplicacin de administracin de mantenimiento est considerada como el

cuarto GMAO ms utilizado a nivel mundial. La particularidad de este software reside
en que est estrechamente integrado con las otras funciones de administracin del
mismo paquete.
PMC
Desarrollado por: DPSI
Pas: Estados Unidos
Web: www.dpsi.com
PMC es un sistema claramente enfocado en la facilidad de uso. Trabaja sobre
plataforma Windows y sistema de base de datos Access.
Mdulos de Orden de Trabajo, Planificacin del mantenimiento, Gestin del
inventario, Histrico de equipos.
ITHEC
Productos: MicroMaint, MiniMaint, MaxiMaint, Prestamaint
Desarrollado por: Ithec International
Pas: Francia
Web: www.ithec.com
La gama de programas de gestin de mantenimiento (GMAO) se adapta a
cualquier sector de actividad: mantenimiento industrial, mantenimiento edificios,
servicios de mantenimiento, mantenimiento hospitales, mantenimiento hoteles,
mantenimiento barcos, mantenimiento de flotas de vehculos, etc.
- Micromaint SQL: orientado a empresas que necesitan una herramienta de
GMAO sencilla y econmica para poder informatizar de manera rpida el departamento
de mantenimiento. Funcionalidades bsicas de la GMAO (Activos detallados,
estructuras en rbol, mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo, mejoras,
almacn, anlisis, etc.)
- MaxiMaint SQL: Concebido para una mayor exigencia, aadiendo funciones
muy avanzadas. Existe en versiones especficas segn la actividad (servicios externos,
ayuntamientos, etc.) y permite cumplir con todas las exigencias que pueda tener un jefe
de mantenimiento y un jefe de proyecto (planificacin avanzada, etc.).
- PrestaMaint: Mantenimiento multi-sitios. Integra una multitud de funciones
propias a la actividad del mantenimiento. Concebido y organizado para ser plataforma
de intercambios.
111
Lantek Avalon
Desarrollado por: Lantek Facility Management
Pas: Espaa
Web: fm.lantekbs.com
Lantek Avalon es la solucin de Gestin Integral de mantenimiento de sistemas
de produccin (conjunto de dispositivos, instalaciones y equipos) que cubre de forma
completa las necesidades de profesionales implicados en la gestin de mantenimiento
industrial.
Master Tools 4.0

Desarrollado por: Software, Maquinaria y Mantenimiento S.L.
Pas: Espaa
Web: www.smmsl.com
Master Tools 4.0 se define como un programa de mantenimiento preventivo
dirigido a empresas que dispongan entre sus activos de mltiple maquinaria y/o
instalaciones, posibilitando un correcto control y mantenimiento de dichos activos.
ABISMO
Desarrollado por: Works Gestin del Mantenimiento S.A.
Pas: Espaa
Web: www.wgm.es
Abismo no requiere conocimientos de informtica, y permite la integracin de
todas las reas: gestin de activos, gestin de almacenes, gestin de compras. Dispone
de todos los informes de gestin necesarios, tanto tcnicos como econmicos para
facilitar la toma de decisin. Es adaptable a cualquier tamao de organizacin. La
implantacin de Abismo va a permitir adecuar la actividad de Mantenimiento al
cumplimiento de las normativas ISO 9001 e ISO 9002 para cubrir las exigencias de
aseguramiento de los medios productivos de acuerdo con los Procedimientos de Calidad
establecidos.
Recopila y organiza toda la informacin aportada por el conjunto del
departamento de mantenimiento para que el Centro de Estudios y Planificacin del
Mantenimiento. (CEPM), tenga los histricos tcnicos y econmicos necesarios para
tomar las decisiones correctas en cada momento.
112
GIM (Gestin Integral del Mantenimiento)

Desarrollado por: tcman
Pas: Espaa
Web: www.tcman.com
GIM es una herramienta para la gestin informatizada del mantenimiento, que
integra en su totalidad las actividades de los departamentos de organizacin de activos.
5.4. Diagnstico Mediante Sistemas Expertos

Cuando los programas de ayuda al mantenimiento son capaces de diagnosticar
fallos se habla de MAO (Mantenimiento Asistido por Ordenador). Entre ellos tambin
existen categoras:
Sistemas integrados en autmatas programables. Necesitan una programacin
particular.
Tarjetas de diagnstico o de adquisicin datos. Comparan en tiempo real los
ciclos de las mquinas a un estado de buen funcionamiento inicial o terico.
Generadores de sistemas expertos, que permiten buscar la causa inicial (raz)
del fallo, si se ha documentado correctamente.
Los sistemas expertos (S.E.) representan un campo dentro de la llamada
Inteligencia artificial que ms se ha desarrollado en la actualidad en el rea de
diagnsticos en mantenimiento, despus de una probada eficacia en el campo de la
medicina. Los S.E. son programas informticos que incorporan en forma operativa, el
conocimiento de una persona experimentada, de forma que sea capaz tanto de responder
como de explicar y justificar sus respuestas. Los expertos son personas que realizan
bien las tareas porque tienen gran cantidad de conocimiento especfico de su dominio,
compilado y almacenado en su memoria a largo plazo. Se necesita al menos 10 aos
para adquirir tal informacin, la cual est formada por:
-conocimientos bsicos y tericos generales
-conocimientos heursticos (hechos, experiencias)
Es casi imposible que se obtengan todos a partir de la experiencia solamente.
La diferencia de un S.E. con respecto a los programas informticos
convencionales radica en que los S.E., adems de manejar datos y conocimientos sobre
un rea especfica, contiene separados el conocimiento expresado en forma de reglas y
hechos, de los procedimientos a seguir en la solucin de un determinado problema.
113
Finalmente los S.E. pueden justificar sus resultados mediante la explicacin del proceso
inductivo utilizado.
Los S.E. son programas ms de razonamiento que de clculo, manipulan hechos
simblicos ms que datos numricos.
El primer S.E. de diagnstico fue el MYCIN (1976) para diagnstico mdico
(Universidad de Stanford). Despus se han desarrollado una gran cantidad de S.E. de
diagnstico en diversas reas (qumica, geologa, robtica, diagnstico, etc.).
5.4.1. Componentes de un S.E.

Los principales componentes de un S.E. son:
-Base de Conocimiento y Base de Hechos.

Es el lugar dentro del S.E. que contiene las reglas y procedimientos del dominio
de aplicacin, que son necesarios para la solucin del problema. El conocimiento se
almacena para su posterior tratamiento simblico. Se entiende por tratamiento simblico
a los clculos no numricos realizados con smbolos, con el fin de determinar sus
relaciones.
El Mdulo de reglas, que se encuentra en la Base de Conocimientos, contiene los
conocimientos operativos que sealan la manera de utilizar los datos en la resolucin de
un problema, simulando el razonamiento o forma de actuar del experto.
La Base de Hechos se estructura en forma de base de datos.
Ejemplo:
Hecho 1: un aceite diluido reduce la presin de lubricacin.
Regla 1: SI el aceite est diluido. ENTONCES la presin del aceite se
reducir.
-Motor de Inferencia.
Es la unidad lgica que controla el proceso de llegar a conclusiones partiendo de
los datos del problema y la base de conocimientos. Para ello sigue un mtodo que
simula el procedimiento que utilizan los expertos en la resolucin de problemas. Su
mdulo de control seala cul debe ser el orden en la aplicacin de las reglas.
114
-Interfase de Usuarios.
Componente que establece la comunicacin entre el S.E. y el usuario.
-Adquisicin del Conocimiento.
Es el proceso de extraccin, anlisis e interpretacin posterior del conocimiento,
que el experto humano usa cuando resuelve un problema particular y la transformacin
de este conocimiento en una representacin apropiada en el ordenador.
-Mecanismo de aprendizaje.
Es el proceso mediante el cual el S.E. se perfecciona a partir de su propia
experiencia. Los S.E. pueden estar desarrollados en lenguajes clsicos de programacin
(BASIC,FORTRAN, COBOL), en lenguajes de inteligencia artificial I.A. (LISP,
PROLOG), en lenguajes orientados a objetos (SMALLTALK) y conchas o shells, que
son entornos ms sofisticados en los cuales solo hay que introducir los conocimientos,
utilizando sus propios mdulos de representacin del conocimiento.
5.4.2. Justificacin del uso de un Sistema Experto

A la hora de plantearse el uso de un S.E. hay que determinar si el problema es
adecuado para resolverlo mediante S.E. Para ello se tienen en cuenta tres condiciones:
- Plausibilidad (que sea posible)
- Justificacin
- Adecuacin
- Plausibilidad
- Existencia de expertos en el rea del problema.
- Los conocimientos del experto no solo son tericos sino que adems aporta
experiencia en su aplicacin.
- Los expertos deben poder explicar los mtodos que usan para resolver los
problemas.
- Disponer de casos de pruebas que permitan comprobar los casos desarrollados.
- La tarea no debe ser ni demasiado fcil ni demasiado difcil. Lo ms difcil es
expresar el conocimiento en la estructura adecuada para el S.E.
- Justificacin
- Ventajas que ofrece su utilizacin.
- Rentabilidad econmica.
115
- Adecuacin
- Problemas que no se presten a una solucin algortmica.
- Problema suficientemente acotado para que sea manejable y suficientemente
amplio para que tenga inters prctico.
- Problemas con ciertas cualidades intrnsecas como:
Conocimiento subjetivo, cambiante, dependiente de los juicios particulares
de las personas, etc.
116
PARTE III.- EJECUCIN DEL MANTENIMIENTO
117
6. EJECUCIN DEL MANTENIMIENTO

6.1. Introduccin
Las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y mviles,
sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios
especficos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien
productivo.
Alcanza a mquinas, herramientas aparatos e instrumentos, a equipos de
produccin, a los edificios y todas sus instalaciones auxiliares como agua potable,
desages, agua para el proceso, agua para incendios, pozos de agua y sistemas de
bombeo, agua caliente y vapor con sus correspondientes generadores como calderas,
intercambiadores de calor, instalaciones elctricas monofsica y de fuerza motriz,
pararrayos, balizamiento, instalacin de aire comprimido, de combustibles, sistemas de
aire acondicionado y de telefona, equipos, aparatos y muebles de oficina, jardinera y
rodados.
Para la ejecucin de las actividades de mantenimiento se implement toda una
gama de documentacin administrativa y tcnica, lo cual incluye:
Manual de Sistema de Gestin

Procedimientos Administrativos
Procedimientos de Trabajo
Instructivos Tcnicos
Registro Administrativos
Registros de Mantenimiento
Registro de Planificacin Diaria
Registros de Anlisis de Fallas
Las empresas, como una entidad que busca el Mejoramiento continuo de los
diferentes procesos, requiere un manual de mantenimiento preventivo y correctivo para
los equipos que operan en l, ya que este tipo de mantenimiento optimiza el
funcionamiento, protege y alarga la vida til de dichos equipos (preventivo), de igual
forma se debe corregir cualquier tipo de impase que se pueda presentar tales como
118
cambio de vlvulas, estado de los cables y estado de las conexiones en el circuito

elctrico, entre otras (Correctivo).
Con el fin de llevar un control en los equipos es necesario realizar un registro de
mantenimiento para cada mecanismo y tener en cuenta que el mantenimiento preventivo
debe realizarse peridicamente.
Para llevar a cabo el manual de mantenimiento preventivo se deben tener en
cuenta las siguientes actividades:
1. Inventario.
2. Realizar cronograma de mantenimiento.
3. Establecer prioridad del equipo.
4. Coordinar el servicio de mantenimiento preventivo.
5. Establecer contratista.
6. Solicitar la elaboracin del contrato.
7. Realizar mantenimiento preventivo.
8. Validar el mantenimiento.
9. Descargar reporte de mantenimiento.
10. Archivar hoja de vida del equipo.
Al igual que el mantenimiento preventivo se deben tener en cuenta actividades

para llevar a cabo el mantenimiento correctivo:
1. Inventario.
2. Diagnosticar dao del equipo.
3. Establecer prioridad del equipo.
4. Establecer repuestos.
5. Establecer contratista.
6. Coordinar el servicio de mantenimiento correctivo.
7. Elaboracin orden del servicio.
8. Realizar mantenimiento correctivo.
9. Cerrar orden de mantenimiento.
10. Descargar reporte de mantenimiento.
11. Archivar hoja de vida del equipo.
La mayor parte de lo expuesto corresponde a la gestin de mantenimiento

(apartado 3), pero nos queda por desarrollar los medios documentales que intervienen
directamente en la ejecucin de dicho mantenimiento, as como el conocimiento de los
equipos y su mantenimiento especifico.
119
6.2. Fichas de trabajo

Para ejecutar el programa de mantenimiento se requiere elaborar unas fichas que
servirn para controlar, solicitar, reportar, etctera, las actividades que se van a ejecutar.
Entre estas fichas, tenemos las siguientes:
1.- Orden de trabajo

Depende del plan estratgico en el que se especifican los cambios, reparaciones,
emergencias, etctera, que sern atendidos por el equipo.
Esta orden ser solicitada por el jefe de turno y aprobada por el encargado de
mantenimiento. Debe tenerse en cuenta que ningn trabajo podr iniciarse sin la
respectiva orden y sin que las condiciones requeridas para dicha labor hayan sido
verificadas personalmente por el encargado. Para esto se debe tener en cuenta la
siguiente jerarqua:
Emergencia. Son aquellos trabajos que ataen a la seguridad de la planta,
averas que significan grandes prdidas de dinero o que pueden ocasionar grandes daos
a otras unidades. Estos trabajos deben iniciarse de forma inmediata y ser ejecutados de
forma continua hasta su completa finalizacin. Pueden tomar horas extra.
Urgente. Son trabajos en los que debe intervenirse lo antes posible, en el plazo
de 24 a 48 horas despus de solicitada la orden. Este tipo de trabajos sigue el
procedimiento normal de programacin. No requiere sobretiempos, salvo que ello sea
solicitado explcitamente por la dependencia correspondiente.
Normal. Son trabajos rutinarios cuya iniciacin es tres das despus de
solicitada la orden de trabajo, pero pueden iniciarse antes, siempre que exista la
disponibilidad de recursos. Sigue un procedimiento normal de programacin.
Permanente. Son trabajos que pueden esperar un buen tiempo, sin dar lugar a
convertirse en crticos. Su lmite de iniciacin es dos semanas despus de haberse
solicitado la orden de trabajo. Sigue la programacin normal y puede ser atendido en
forma cronolgica de acuerdo con lo programado.
En la ficha Orden de trabajo, se debe anotar el cdigo del equipo, la seccin de
trabajo, el nmero de actividad que se debe realizar, la prioridad (emergencia, urgente,
etctera), la fecha, la mano de obra, los materiales, etctera.
120
2.- Solicitud de repuestos y materiales

Para proveer de materiales y repuestos al personal de mantenimiento, se elabora
una ficha denominada Solicitud de repuestos y materiales, donde se solicita a almacn
estos insumos.
Esta ficha servir para llevar un control adecuado de repuestos y materiales. Va
acompaada de la orden de trabajo.
En la ficha de Solicitud de repuestos y materiales, se debe anotar el nmero de
solicitud, la fecha, el turno, el cdigo del equipo, la seccin y la descripcin de los
repuestos o materiales que se pide.
3.- Reporte semanal de mantenimiento

Sirve para registrar los servicios efectuados durante la semana y llevar un mejor
control de los trabajos de prevencin y de los costos de los materiales empleados.
En la ficha Reporte semanal de mantenimiento, se debe anotar la fecha, el
cdigo del equipo, el nmero de orden, el trabajo que se realiz, los materiales y los
costos.
4.- Historial del equipo

Despus de intervenir cada equipo, se registra en la ficha Historial del equipo
la fecha, los servicios y reposiciones realizadas, los materiales usados, etctera. Esta
ficha tambin servir para controlar la operacin y calidad y modificar el programa de
mantenimiento.
La cantidad de estas fichas depender del nmero de equipos con que cuente la
planta industrial.
6.3. Conocimiento de equipos

En esta parte se trata de dar una explicacin sencilla, de todos los elementos y
principios ms importantes en que estn basados las principales mquinas y/o equipos
utilizados en la industria.
La definicin ms exacta que podemos hacer de una mquina es aquella que la
considera como un elemento transformador de energa, ya que una mquina, siempre
121
absorbe energa de un tipo y la restituye como energa de otro tipo, o del mismo pero
transformada.
En el Cuadro n 1 se representa una clasificacin general de las mquinas, para
poder establecer dentro de ellas la situacin y caractersticas de las que vamos a
estudiar.
Cuadro 1
Turbinas Hidrulicas (TH)
HIDRULICAS (fluido incomprensible) TMH Bombas
Segn compresibilidad
fluido
Ventiladores
Turbinas de Vapor (TV)
TRMICAS (fluido comprensible) TMT
Turbinas de Gas (TG)
Divisin General de Mquinas
Turbocompresores
Segn direccin del fluido

en el rodete
Turbomquinas
Segn sentido del

intercambio de energa
Mquinas de fluidos
MOTORAS (El fluido suministra energa)

GENERADORAS (El fluido absorbe energa)
(La velocidad absoluta del
fluido no tiene componente
Radiales
axial en ningn punto del
rodete)
(La velocidad absoluta no
Axiales
tiene componente radial en
ningn punto del rodete)
(La velocidad absoluta tiene
componentes sobre los tres
Diagonal
ejes en cualquier punto del
rodete)
Compresores de mbolo
Bombas de mbolos
De
desplazamiento
Positivo
(volumtricas)
Alternativas
Motor diesel
Motor Otto
Etc.
Compresores rotativos
Rotativas
Motor Wankel
Bombas de paleta y Mquinas rotoestticas en general
Etc.
Mquinas Herramientas
En consecuencia, y dado que el tema es sumamente amplio, el contenido del

apartado se limita a suministrar una descripcin breve de los principales equipos
utilizados en la mayor parte de las industrias.
Bombas
Ventiladores
Compresores
Turbinas
Vlvulas
Motores elctricos
Instrumentacin y control
122
6.3.1. TURBOMQUINAS: Clasificacin

Las turbomquinas se diferencian de otras mquinas trmicas en que son de
funcionamiento continuo, no alternativo o peridico como el motor de explosin o la
bomba de vapor a pistn.
A semejanza de otras mquinas las turbomquinas son esencialmente
transformadoras de energa, y de movimiento rotativo. Sin embargo, se diferencian, por
ejemplo, del motor elctrico, en que la transformacin de energa se realiza utilizando
un fluido de trabajo.
En las turbomquinas el fluido de trabajo pude ser un lquido (comnmente
agua, aunque para el caso de las bombas de lquido la variedad de fluidos es muy
grande) o un gas o vapor (comnmente vapor de agua o aire, aunque nuevamente para
los compresores la variedad de gases a comprimir puede ser muy grande). Las
turbomquinas cuyo fluido de trabajo es un lquido se denominan turbomquinas
HIDRAULICAS; no hay una denominacin especial para las dems.
Este fluido de trabajo se utiliza para convertir la energa segn una cascada que
puede enunciarse como sigue:
Energa trmica (calor)

Energa potencial (presin)
Energa cintica (velocidad)
Intercambio de cantidad de movimiento
Energa mecnica
No todas las turbomquinas comprenden la cascada completa de energa:

algunas slo incluyen algunos escalones. Por otra parte, la cascada no siempre se
recorre en la direccin indicada, pudiendo tener lugar en la direccin opuesta. Las
turbomquinas que recorren la cascada en la direccin indicada se denominan
MOTRICES, y las que la recorren en la direccin opuesta se denominan
OPERADORAS.
Las turbomquinas motrices reciben las siguientes denominaciones:
Si trabajan con lquidos, turbinas hidrulicas
Si trabajan con gases, turbinas (de vapor, de gases de combustin, etc.)
Las turbomquinas operadoras se denominan:
Si trabajan con lquidos, bombas hidrulicas
Si trabajan con gases, compresores (altas presiones) o ventiladores o
sopladores (bajas presiones)
123
Tambin se diferencian las turbomquinas segn la trayectoria que en general

sigue el fluido: si el movimiento es fundamentalmente paralelo al eje de rotacin se
denominan turbomquinas AXIALES. Si es principalmente normal al eje de rotacin,
turbomquinas RADIALES (centrfugas o centrpetas segn la direccin de
movimiento), y si se trata de casos intermedios, turbomquinas MIXTAS.
Las turbomquinas pueden recibir el fluido en toda su periferia (mquinas de
admisin plena) o slo en parte (mquinas de admisin parcial).
6.3.2. Bombas
Todos los procesos industriales que sostienen nuestra civilizacin incluyen la
transferencia de lquidos desde un nivel de presin o energa esttica a otro y, como
resultado de ello, las bombas se han convertido en una parte esencial de todos los
procesos industriales; es decir, las bombas son una parte integral de todo el desarrollo
moderno, tanto econmico como social.
Una bomba es un dispositivo empleado para elevar, transferir o comprimir
lquidos y gases, en definitiva son mquinas que realizan un trabajo para mantener un
lquido en movimiento. Consiguiendo as aumentar la presin o energa cintica del
fluido.
Se tiene constancia de la existencia de algn tipo de bomba sobre el 300 A.C.,
Arqumedes (matemtico y fsico griego) construy una de diseo sencillo, aunque poco
eficiente, con un tornillo que gira en una carcasa e impulsa el lquido.
Hay una diversidad de mecanismos de bombeo (bombas), cuya capacidad,
diseo y aplicacin cubren un amplio rango que va desde pequeas unidades utilizadas
para dosificacin de cantidades mnimas, hasta bombas centrifugas que son capaces de
manejar grandes volmenes para surtir de agua a las grandes concentraciones urbanas.
Su variedad de diseos cubren desde diferentes principios de operacin, hasta bombas
especiales para manejo de sustancias tan diversas como el agua, metales fundidos,
concreto, etc., gastos diferentes y materiales de construccin.
Debido a la diversidad de bombas ya mencionadas, hay muchas formas de
clasificar las bombas. Por rangos de volmenes a manejar, por fluidos a mover, etc. Sin
embargo, la clasificacin ms general es en funcin de la forma en que las bombas
imprimen el movimiento al fluido, separndose en dos tipos principales:
Bombas volumtricas o de desplazamiento positivo, entre las que se encuentran
por ejemplo las alternativas, rotativas y las neumticas, pudiendo decir a modo de
sntesis que son bombas de pistn, cuyo funcionamiento bsico consiste en recorrer un
cilindro con un vstago.
124
Bombas dinmicas o de energa cintica: fundamentalmente consisten en un

rodete que gira acoplado a un motor. Entre ellas se sitan las regenerativas, las
especiales, las perifricas o de turbinas y una de las ms importantes, las centrfugas.
Las del primer grupo operan sobre el principio de desplazamiento positivo, es
decir, que bombean una determinada cantidad de fluido (sin tener en cuenta las fugas
independientemente de la altura de bombeo).
El segundo tipo debe su nombre a un elemento rotativo, llamado rodete, que
comunica velocidad al lquido y genera presin. La carcasa exterior, el eje y el motor
completan la unidad de bombeo.
En todos los tipos de bombas para lquidos deben emplearse medidas para evitar
el fenmeno de la cavitacin, que es la formacin de un vaco que reduce el flujo y daa
la estructura de la bomba.
Clasificacin de Bombas:
125
La clasificacin anterior, nos permite apreciar la gran diversidad de tipos que

existen y si a ello agregamos materiales de construccin, tamaos diferentes para
manejo de gastos y presiones sumamente variables y los diferentes lquidos a manejar,
etc., entenderemos la importancia de este tipo de maquinaria.
Dentro de sta clasificacin los tipos de bombas ms comnmente utilizadas son
las llamadas Centrfugas, Alternativas (reciprocantes) y Rotatorias.
1) BOMBAS VOLUMTRICAS O DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

En la bomba volumtrica el desplazamiento del lquido se realiza mediante un
proceso, en el que se verifica el desalojo peridico del lquido contenido en unas
cmaras de trabajo, mediante un dispositivo que las desplaza, que es un rgano de
trabajo, (pistn, engranaje, etc.), con unos espacios que comunican, peridicamente, la
cavidad de recepcin del lquido o cmara de aspiracin, con la cavidad de descarga o
cmara de impulsin, pudiendo tener una o varias cmaras de trabajo.
El funcionamiento consiste en el paso peridico de determinadas porciones de
lquido, desde la cavidad de aspiracin, a la de descarga de la bomba, con un aumento
de presin; el paso del lquido por la bomba volumtrica, a diferencia del paso por los
labes de una bomba centrfuga, es siempre ms o menos irregular, por lo que en
general, el caudal se considerar como el valor medio del caudal trasegado.
La cavidad de aspiracin tiene que estar, siempre, hermticamente aislada de la
de descarga o impulsin; a veces se puede admitir la existencia de pequeas filtraciones
de lquido a travs de las holguras, deslizamiento, aunque en proporciones muy
pequeas frente al suministro de la bomba.
En general, todas las bombas volumtricas son autoaspirantes, o autocebantes,
por lo que si comienzan a funcionar con aire, sin lquido, pueden llegar a crear una
rarificacin tan grande capaz de succionar al lquido por la tubera de aspiracin, con la
condicin de que la altura geomtrica de aspiracin no sobrepase un cierto valor,
propiedad que se puede perder cuando la hermeticidad o el nmero de revoluciones son
insuficientes.
En las bombas de desplazamiento positivo existe una relacin directa entre el
movimiento de los elementos de bombeo y la cantidad de lquido movido.
En el mercado puede encontrarse una amplia diversidad de bombas siendo los
tipos bsicos los que relatamos seguidamente, aunque existen muchas variaciones y
modificaciones de estos tipos bsicos.
126
Alternativas:
- De pistn
- De mbolo
- De diafragma
Rotativas:
- Engranajes
- Tornillo
- Paletas
- Levas
- Especiales
Bombas neumticas:
- Son bombas de desplazamiento positivo en las que la energa
de entrada es neumtica, normalmente a partir de aire comprimido.
En todas estas bombas, el lquido se descarga en una serie de pulsos, y no de

forma continua, por lo que hay que tener cuidado para que no aparezcan condiciones de
resonancia en los conductos de salida que podran daar o destruir la instalacin. En las
bombas alternativas se colocan con frecuencia cmaras de aire en el conducto de salida
para reducir la magnitud de estas pulsaciones y hacer que el flujo sea ms uniforme.
Una de las ms importantes en esta clasificacin son las alternativas y las rotativas.
2) BOMBAS DE ENERGA CINTICA

En este tipo de bombas la energa es comunicada al fluido por un elemento
rotativo que imprime al lquido el mismo movimiento de rotacin, transformndose
luego, parte en energa y parte en presin. El caudal a una determinada velocidad de
rotacin depende de la resistencia al movimiento en la lnea de descarga.
La bomba rotodinmica es capaz de satisfacer la mayora de las necesidades de
la ingeniera y su uso est muy extendido.
Su campo de utilizacin abarca desde abastecimientos pblicos de agua, drenajes
y regados, hasta transporte de hormign o pulpas.
Los diversos tipos se pueden agrupar en:
Perifricas o de turbinas.
Centrfugas:
- Radiales
- Diagonales
- Axiales
Especiales.
127
Las centrfugas son el tipo ms corriente de bombas rotodinmicas, y se

denomina as porque la cota de presin que crean es ampliamente atribuible a la accin
centrfuga.
6.3.3. Ventiladores
Un ventilador es una mquina de fluido concebida para producir una corriente de
aire mediante un rodete con aspas que giran produciendo una diferencia de presiones.
Entre sus aplicaciones, destacan las de hacer circular y renovar el aire en un lugar
cerrado para proporcionar oxgeno suficiente a los ocupantes y eliminar olores,
principalmente en lugares cerrados; as como la de disminuir la resistencia de
transmisin de calor por conveccin. Fue inventado en 1882 por el estadounidense
Schuyler S. Wheeler.
Se utiliza para desplazar aire o gas de un lugar a otro, dentro de o entre espacios,
para motivos industriales o uso residencial, para ventilacin o para aumentar la
circulacin de aire en un espacio habitado, bsicamente para refrescar. Por esta razn, es
un elemento indispensable en climas clidos.
Un ventilador tambin es la turbomquina que absorbe energa mecnica y la
transfiere a un gas, proporcionndole un incremento de presin no mayor de 1.000
mmH2O aproximadamente, por lo que da lugar a una variacin muy pequea del
volumen especfico y suele ser considerada una mquina hidrulica. En la actualidad, en
el diseo se tiene en cuenta la compresibilidad para incrementos de presin mucho
menores, hasta 0,3 m.c.a., por lo que los ventiladores, hasta dicho incremento de
presin, se pueden disear y considerar como una turbomquina hidrulica.
En energa, los ventiladores se usan principalmente para producir flujo de gases
de un punto a otro; es posible que la conduccin del propio gas sea lo esencial, pero
tambin en muchos casos, el gas acta slo como medio de transporte de calor,
humedad, etc.; o de material slido, como cenizas, polvos, etc.
Entre los ventiladores y compresores existen diferencias. El objeto fundamental
de los primeros es mover un flujo de gas, a menudo en grandes cantidades, pero a bajas
presiones; mientras que los segundos estn diseados principalmente para producir
grandes presiones y flujos de gas relativamente pequeos. En el caso de los
ventiladores, el aumento de presin es generalmente tan insignificante comparado con la
presin absoluta del gas, que la densidad de ste puede considerarse inalterada durante
el proceso de la operacin; de este modo, el gas se considera incompresible como si
fuera un lquido. Por consiguiente en principio no hay diferencia entre la forma de
operacin de un ventilador y de una bomba de construccin similar, lo que significa que
matemticamente se pueden tratar en forma anloga.
128
Por lo comn la denominacin de ventilador se utiliza cuando la presin se eleva

hasta unas 2 psig; entre esta presin y unas 10 psig, la mquina recibe del nombre de
soplador. Para presiones de descarga ms altas, el trmino que se usa es el de
compresor.
Tambin de forma secundaria, se utiliza el ventilador para asistir a
intercambiadores de calor como un disipador o a un radiador con la finalidad de
aumentar la transferencia de calor entre un slido y el aire o entre los fluidos que
interactan. Una clara aplicacin de esto se ve reflejada en evaporadores y
condensadores en sistemas de refrigeracin en que el ventilador ayuda a transferir el
calor latente entre el refrigerante y el aire, y viceversa. Asimismo, equipos de
acondicionamiento de aire como la Unidad manejadora de aire (UMA), ocupan un
ventilador centrfugo de baja presin esttica para circular el aire por una red de ductos
al interior de una edificacin o instalacin industrial.
Suele haber circulacin de aire o ventilacin a travs de los huecos en las
paredes de un edificio, en especial a travs de puertas y ventanas. Pero esta ventilacin
natural, quiz aceptable en viviendas, no es suficiente en edificios pblicos, como
oficinas, teatros o fbricas. Los dispositivos de ventilacin ms sencillos utilizados en
lugares donde se necesita mucha ventilacin son ventiladores instalados para extraer el
aire viciado del edificio y favorecer la entrada de aire fresco. Los sistemas de
ventilacin pueden combinarse con calentadores, filtros, controladores de humedad y
dispositivos de refrigeracin.
En definitiva, el ventilador es una bomba rotodinmica de gas que sirve para
transportar gases, absorbiendo energa mecnica en el eje y devolvindola al gas; se
distingue del turbocompresor en que las variaciones de presin en el interior del
ventilador son tan pequeas, que el gas se puede considerar prcticamente
incompresible.
Los ventiladores que se emplean comnmente se pueden dividir en tres tipos
generales, de hlice, axiales y centrfugos. Los ventiladores se pueden disponer con
variedad de posiciones de descarga y con rotacin del impulsor, ya sea en el sentido de
las agujas del reloj o viceversa. Salvo raras excepciones, se pueden proporcionar para
acoplamiento directo o para bandas V.
6.3.4. Compresores
Los compresores son mquinas que tienen por finalidad aportar una energa a los
fluidos compresibles (gases y vapores) sobre los que operan, para hacerlos fluir
aumentando al mismo tiempo su presin.
129
En esta ltima caracterstica precisamente, se distinguen de las soplantes y

ventiladores que manejan grandes cantidades de fluidos compresibles (aire por ejemplo)
sin modificar sensiblemente su presin, con funciones similares a las bombas de fluidos
incompresibles.
Un compresor admite gas o vapor a una presin p1 dada, descargndolo a una
presin p2 superior. La energa necesaria para efectuar este trabajo la proporciona un
motor elctrico o una turbina de vapor.
Los compresores se emplean para aumentar la presin de una gran variedad de
gases y vapores para un gran nmero de aplicaciones. Un caso comn es el compresor
de aire, que suministra aire a elevada presin para transporte, pintura a pistola,
inflamiento de neumticos, limpieza, herramientas neumticas y perforadoras. Otro es el
compresor de refrigeracin, empleado para comprimir el gas del vaporizador. Otras
aplicaciones abarcan procesos qumicos, conduccin de gases, turbinas de gas y
construccin.
Los elementos principales de esta estructura son: motor, cuerpo, tapas, enfriador
y rboles. El cuerpo y las tapas del compresor se enfran por el agua. Los elementos
constructivos tienen ciertas particularidades. Para disminuir las prdidas de energa de la
friccin mecnica de los extremos de las placas contra el cuerpo en este se colocan dos
anillos de descarga que giran libremente en el cuerpo. A la superficie exterior de estos
se enva lubricacin. Al girar el motor los extremos de las placas se apoyan en el anillo
de descarga y se deslizan parcialmente por la superficie interior de estos; los anillos de
descarga giran simultneamente en el cuerpo.
Al fin de disminuir las fuerzas de friccin en las ranuras las placas se colocan no
radicalmente sino desvindolas hacia adelante en direccin de la rotacin. El ngulo de
desviacin constituye 7 a 10 grados. En este caso la direccin de la fuerza que acta
sobre las placas por lado del cuerpo y los anillos de descarga se aproxima a la direccin
de desplazamiento de la placa en la ranura y la fuerza de friccin disminuye.
Para disminuir las fugas de gas a travs de los huelgos axiales, en el buje del
motor se colocan anillos de empacaduras apretados con resortes contra las superficies de
las tapas.
Por el lado de salida del rbol a travs de la tapa, se ha colocado una junta de
prensaestopas con dispositivos tensor de resortes.
Segn las exigencias referentes a la presin de trabajo y al caudal de suministro,
se pueden emplear diversos tipos de construccin.
Al clasificarse segn el indicio constructivo los compresores volumtricos se
subdividen en los de mbolo y de motor y los de paletas en centrfugos y axiales. Es
posible la divisin de los compresores en grupos de acuerdo con el gnero de gas que se
130
desplaza, del tipo de transmisin y de la destinacin del compresor. Estos al igual que
las bombas mencionadas anteriormente pueden clasificarse en dos grupos:
1. Compresores de desplazamiento positivo

2. Compresores de desplazamiento no positivo
El primero trabaja segn el principio de desplazamiento. La compresin se
obtiene por la admisin del aire en un recinto hermtico, donde se reduce luego el
volumen. Se utiliza en el compresor de mbolo (oscilante o rotativo).
El otro trabaja segn el principio de la dinmica de los fluidos. El aire es
aspirado por un lado y comprimido como consecuencia de la aceleracin de la masa
(turbina).
131
6.3.5. Turbinas
Turbina es el nombre genrico que se da a la mayora de las turbomquinas
motoras. stas son mquinas de fluido, a travs de las cuales pasa un fluido en forma
continua y este le entrega su energa a travs de un rodete con paletas o labes.
Es un motor rotativo que convierte en energa mecnica la energa de una
corriente de agua, vapor de agua o gas. El elemento bsico de la turbina es la rueda o
rotor, que cuenta con palas, hlices, cuchillas o cubos colocados alrededor de su
circunferencia, de tal forma que el fluido en movimiento produce una fuerza tangencial
que impulsa la rueda y la hace girar. Esta energa mecnica se transfiere a travs de un
eje para proporcionar el movimiento de una mquina, un compresor, un generador
elctrico o una hlice.
Las turbinas constan de una o dos ruedas con paletas, denominadas rotor y
estator, siendo la primera la que, impulsada por el fluido, arrastra el eje en el que se
obtiene el movimiento de rotacin.
El trmino turbina suele aplicarse tambin, por ser el componente principal, al
conjunto de varias turbinas conectadas a un generador para la obtencin de energa
elctrica.
Las turbinas se clasifican en turbinas hidrulicas o de agua, turbinas de vapor y
turbinas de combustin. Hoy la mayor parte de la energa elctrica mundial se produce
utilizando generadores movidos por turbinas. Los molinos de viento que producen
energa elctrica se llaman turbinas de viento.
Tipos de Turbinas:
Turbinas Hidrulicas.
Turbinas de Vapor.
Turbinas Elicas.
Turbinas de Combustin.
6.3.6. Vlvulas
Una vlvula se puede definir como un aparato mecnico con el cual se puede
iniciar, detener o regular la circulacin (paso) de lquidos o gases mediante una pieza
movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o ms orificios o conductos.
Las vlvulas son unos de los instrumentos de control ms esenciales en la
industria. Debido a su diseo y materiales, las vlvulas pueden abrir y cerrar, conectar y
desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de lquidos y gases, desde los
132
ms simples hasta los ms corrosivos o txicos. Sus tamaos van desde una fraccin de
pulgada hasta 30 ft (9 m) o ms de dimetro. Pueden trabajar con presiones que van
desde el vaci hasta ms de 20000 lb/in (140 Mpa) y temperaturas desde las
criognicas hasta 1500 F (815 C). Las vlvulas de baja presin suelen ser de latn,
hierro fundido o plstico, mientras que las vlvulas de alta presin son de acero fundido
o forjado. En el caso de que el fluido sea corrosivo puede ser necesario emplear
aleaciones, como acero inoxidable. Las vlvulas pueden accionarse de forma manual, a
travs de un servomecanismo o mediante el flujo del propio fluido controlado. En
algunas instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o
escurrimientos no tienen importancia.
Es difcil imaginarse una planta de productos qumicos, refinera de petrleo,
planta de procesamiento de alimentos, unidad de fabricacin de frmacos, planta
lechera, etc., sin vlvulas,
Una vlvula se utiliza para controlar el flujo de un fluido en un tubo o en un
dueto. El requisito de control puede ser de paso y corte, estrangulacin (modulacin del
flujo), reduccin de la presin del fluido, etc.
Conforme avanza la tecnologa y aumenta la capacidad de las plantas, han
aumentado el tamao y el costo de las vlvulas y cada vez es ms importante el mximo
cuidado en su seleccin.
El tipo de vlvula depender de la funcin que debe efectuar, sea de cierre
(bloqueo), estrangulacin o para impedir el flujo inverso. Estas funciones se deben
determinar despus de un estudio cuidadoso de las necesidades de la unidad y del
sistema para los cuales se destina la vlvula.
Hay incontables tipos de vlvulas y cada una tiene una aplicacin particular. Las
vlvulas se disean para funciones particulares y si se emplean en la forma correcta
darn buen servicio durante largo tiempo. Sin embargo, en la prctica, se utilizan mal y
varan las consecuencias. Alrededor del 50 % de las vlvulas industriales se utiliza para
servicio de paso y cierre, 40 % para estrangulacin y 10 % son de retencin. Hay
muchas formas en las cuales controlan el flujo, con grados variables de exactitud.
Dado que hay diversos tipos de vlvulas disponibles para cada funcin, tambin
es necesario determinar las condiciones del servicio en que se emplearn las vlvulas.
Es de importancia primordial conocer las caractersticas qumicas y fsicas de los fluidos
que se manejan.
Las caractersticas principales y los usos ms comunes de los diversos tipos de
vlvulas para servicio de bloqueo o cierre son:
Vlvulas de compuerta: Resistencia mnima al fluido de la tubera. Se utiliza
totalmente abierta o cerrada. Accionamiento poco frecuente.
133
Vlvulas de macho: Cierre hermtico. Deben estar abiertas o cerradas del todo.
Vlvulas de bola: No hay obstruccin al flujo. Se utilizan para lquidos viscosos
y pastas aguadas. Cierre positivo. Se utiliza totalmente abierta o cerrada.
Vlvulas de mariposa: Su uso principal es para cierre y estrangulacin de
grandes volmenes de gases y lquidos a baja presin. Su diseo de disco abierto,
rectilneo, evita cualquier acumulacin de slidos; la cada de presin es muy pequea.
Las caractersticas principales y los usos ms comunes para diversos tipos de
vlvulas para servicio de estrangulacin son:
Vlvulas de globo: Son para uso poco frecuente. Cierre positivo. El asiento
suele estar paralelo con el sentido del flujo; produce resistencia y cada de presin
considerables.
Vlvulas de aguja: Estas vlvulas son, bsicamente, vlvulas de globo que
tienen un macho cnico similar a una aguja, que ajusta con precisin en su asiento. Se
puede tener estrangulacin exacta de volmenes pequeos porque el orificio formado
entre el macho cnico y el asiento cnico se puede variar a intervalos pequeos y
precisos.
Vlvulas en Y: Las vlvulas en Y son vlvulas de globo que permiten el paso
rectilneo y sin obstruccin igual que las vlvulas de compuerta. La ventaja es una
menor cada de presin en esta vlvula que en la de globo convencional.
Vlvulas de ngulo: Son, en esencia, iguales que las vlvulas de globo. La
diferencia principal es que el flujo del fluido en la vlvula de ngulo hace un giro de
90.
Vlvulas de mariposa: Su uso principal es para cierre y estrangulacin de
grandes volmenes de gases y lquidos a baja presin (desde 150 psig hasta el vaco).
Su diseo de disco abierto, rectilneo evita acumulacin de slidos no adherentes y
produce poca cada de presin.
Las vlvulas que no permiten el flujo inverso (de retencin) actan en forma
automtica ante los cambios de presin para evitar que se invierta el flujo.
Hay disponible una seleccin especial de tipos de vlvulas para manejar pastas
aguadas gruesas o finas. Los tipos ms comunes son en ngulo, fondo plano, macho,
bola y diafragma y vlvulas de opresin o compresin. Estn diseadas para mnima
resistencia al flujo y, con frecuencia estn revestidas con aleaciones especiales para
darles resistencia a la corrosin o a la erosin.
134
Debido a las diferentes variables, no puede haber una vlvula universal; por
tanto, para satisfacer los cambiantes requisitos de la industria se han creado
innumerables diseos y variantes con el paso de los aos, conforme se han desarrollado
nuevos materiales. Todos los tipos de vlvulas recaen en nueve categoras: vlvulas de
compuerta, vlvulas de globo, vlvulas de bola, vlvulas de mariposa, vlvulas de
apriete, vlvulas de diafragma, vlvulas de macho, vlvulas de retencin y vlvulas de
desahogo (alivio).
Cualquiera que sea el tipo de vlvula que se seleccione, todas tienen
caractersticas comunes como:
1. Superficies correlativas que actan como sellos para cortar el paso en la
vlvula. Esto suele requerir un sello fijo y uno movible.
2. Un componente que sobresale del cuerpo y que mueve el asiento movible, que
suele ser el vstago.
3. Una empaquetadura o sello para el vstago para evitar prdidas de fluido
cuando el vstago sale del cuerpo de la vlvula.
4. Un volante o aparato similar para ayudar en el movimiento del vstago.
5. Un conducto para paso del fluido por la vlvula. La configuracin del
conducto define el tipo de control que se puede esperar.
6.3.7. Motores elctricos

Un motor elctrico es una mquina elctrica que transforma energa elctrica en
energa mecnica por medio de interacciones electromagnticas. Algunos de los
motores elctricos son reversibles, pueden transformar energa mecnica en energa
elctrica funcionando como generadores. Los motores elctricos de traccin usados en
locomotoras realizan a menudo ambas tareas, si se los equipa con frenos regenerativos.
Son ampliamente utilizados en instalaciones industriales, comerciales y
particulares. Pueden funcionar conectados a una red de suministro elctrico o a bateras.
As, en automviles se estn empezando a utilizar en vehculos hbridos para aprovechar
las ventajas de ambos.
Los motores, son las mquinas auxiliares de una mquina principal. La
mquina principal produce un trabajo con el auxilio de uno o varios motores. Los
motores elctricos, se paran o se ponen en funcionamiento, obedeciendo a un mando
manual o un programa preestablecido. Se detienen cuando se alcanza un nivel, o se
ponen en marcha en el momento que un mecanismo est en una determinada posicin.
135
La puesta en marcha, o parada, de estos motores auxiliares, est controlados por los
sensores o elementos de deteccin.
Principio de funcionamiento
El principio de la induccin de Faraday, cientfico britnico, establece que el
movimiento de un conductor integrante de un circuito cerrado en un campo magntico
produce corriente en dicho circuito, y en ello se basa el funcionamiento del generador
elctrico. Pero, recprocamente, una corriente elctrica que pasa por un conductor
situado en un campo magntico crea una fuerza que tiende a desplazar al conductor con
respecto al campo, y esta es la base del motor elctrico. De modo que, en esencia, una
misma mquina puede emplearse como generador o como motor; si se le aplica energa
mecnica, generar electricidad, y si se le aplica electricidad, producir energa
mecnica.
Los motores de corriente alterna y los motores de corriente continua se basan en
el mismo principio de funcionamiento, el cual establece que si un conductor por el que
circula una corriente elctrica se encuentra dentro de la accin de un campo magntico,
ste tiende a desplazarse perpendicularmente a las lneas de accin del campo
magntico.
El conductor tiende a funcionar como un electroimn debido a la corriente
elctrica que circula por el mismo adquiriendo de esta manera propiedades magnticas,
que provocan, debido a la interaccin con los polos ubicados en el estator, el
movimiento circular que se observa en el rotor del motor.
Partiendo del hecho de que cuando pasa corriente por un conductor produce un
campo magntico, adems si lo ponemos dentro de la accin de un campo magntico
potente, el producto de la interaccin de ambos campos magnticos hace que el
conductor tienda a desplazarse produciendo as la energa mecnica. Dicha energa es
comunicada al exterior mediante un dispositivo llamado flecha.
En un motor elctrico:
- La potencia nominal es la potencia de salida, esto es, la potencia mecnica en
el eje del motor; la potencia nominal PN es expresado generalmente en Kw, cv o
eventualmente en H.P. La potencia (elctrica) de entrada dada generalmente en Kw, es
igual a la potencia nominal (en Kw) dividida por el rendimiento del motor (h).
- La corriente nominal de los motores de corriente alterna est dada por las
siguientes relaciones:
136
Monofsicos:
Trifsicos:
Siendo:
VN = Tensin nominal de lnea del motor en (V),
cosN = Factor de potencia nominal.
- La corriente nominal de los motores de corriente continua est dada por la
siguiente relacin
La corriente consumida por un motor vara bastante con las circunstancias. En la

mayora de los motores, la corriente en el instante de la partida, corriente de arranque, Ia
es muy elevada (se puede tener Ia/IN con valores superiores a 8), cayendo gradualmente
(en algunos segundos) con el aumento de la velocidad hasta los valores nominales.
Ventajas
En diversas circunstancias presenta muchas ventajas respecto a los motores de
combustin:
A igual potencia, su tamao y peso son ms reducidos.
Se pueden construir de cualquier tamao.
Tiene un par de giro elevado y, segn el tipo de motor, prcticamente
constante.
Su rendimiento es muy elevado (tpicamente en torno al 75%, aumentando el
mismo a medida que se incrementa la potencia de la mquina).
Este tipo de motores no emite contaminantes, aunque en la generacin de
energa elctrica de la mayora de las redes de suministro se emiten contaminantes.
137
Tipos de motores elctricos

Dependiendo del tipo de corriente a utilizar y de las caractersticas de
construccin los motores se clasifican como se resume en la tabla siguiente:
Los tipos ms usuales de motores elctricos son:

a) Motores de corriente continua.- Son motores de costo elevado y necesitan
una fuente de corriente continua y rectificada; pueden funcionar con velocidades
ajustables entre limites amplios y se prestan a controles de gran flexibilidad y precisin;
su uso est restringido a aplicaciones en que esas propiedades son exigidas como es el
caso de traccin elctrica, procesos automticos de produccin, etc.
b) Motores de corriente alterna.- Son los ms usados, toda vez que la
distribucin de energa elctrica es normalmente hecha en corriente alterna, los motores
pueden ser:
138
- Sncronos: Funcionan con velocidad fija, utilizados para grandes potencias

(debido a su alto costo en tamaos menores) o cuando se necesita de velocidad
constante; gracias a su factor de potencia elevada y variable es tambin usado en la
correccin de factor de potencia, necesita de una fuente de corriente continua o
rectificada para su excitacin adems de exigir un equipamiento de control complejo.
- De induccin: Que funcionan con velocidad prcticamente constante, variado
ligeramente con la carga mecnica aplicada a su eje debido a su gran simplicidad
robusta y bajo costo, es el motor utilizado (principalmente la jaula de ardilla), siendo
adecuada para casi todos los tipos de maquinas.
c) Motores universales.- Tambin llamamos diasncronos, funcionan con
corriente continua o alterna y tienen su aplicacin tpica en los aparatos
electrodomsticos.
6.3.8. Instrumentacin y control

Introduccin
La prctica totalidad de los procesos que tienen lugar en una planta industrial
exigen un control de los mismos. Esto se debe a la necesidad de controlar los distintos
parmetros de cada proceso, a fin de garantizar un buen funcionamiento de los mismos,
el ptimo aprovechamiento de los recursos implicados en la operacin y unos niveles de
calidad en el producto final. Adems, en muchas ocasiones el control del proceso
garantiza una operacin segura de la planta.
En los inicios de la era industrial, el operario llevaba a cabo un control manual
de estas variables utilizando slo instrumentos simples, manmetros, termmetros,
vlvulas manuales, etc., control que era suficiente por la relativa simplicidad de los
procesos. Sin embargo, la gradual complejidad con que stos se han ido desarrollando
ha exigido su automatizacin progresiva por medio de los instrumentos de medicin y
control. Estos instrumentos han ido liberando al operario de su funcin de actuacin
fsica directa en la planta y al mismo tiempo, le han permitido una labor nica de
supervisin y de vigilancia del proceso desde centros de control situados en el propio
proceso o bien en salas aisladas separadas; asimismo, gracias a los instrumentos ha sido
posible fabricar productos complejos en condiciones estables de calidad y de
caractersticas, condiciones que al operario le seran imposibles o muy difciles de
conseguir, realizando exclusivamente un control manual.
La utilizacin de un adecuado sistema de control nos permitir operar en las
mejores condiciones posibles a cada requerimiento. De este modo se optimizar el
rendimiento general del proceso, con un mejor aprovechamiento de los recursos
139
implicados en el mismo. Todo ello repercutir en una notable mejora econmica de los
resultados.
La adopcin de un sistema de control requerir una importante inversin inicial,
pero resultar en unos menores costes de operacin de la planta. El balance econmico
final ser positivo, dado que el ahorro conseguido en operacin ser superior a los
costes de instalacin del sistema de control. Por este motivo ser importante en todo
momento controlar el grado de utilizacin que se est haciendo del sistema, ya que de
este depender la economa de la operacin.
Los procesos industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos
categoras: procesos continuos y procesos discontinuos. En ambos tipos, deben
mantenerse en general las variables (presin, caudal, nivel, temperatura, etc.), bien en
un valor deseado fijo, bien en un valor variable con el tiempo de acuerdo con una
relacin predeterminada, o bien guardando una relacin determinada con otra variable.
El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede
definirse como aquel que compara el valor de la variable o condicin a controlar con un
valor deseado y toma una accin de correccin de acuerdo con la desviacin existente
sin que el operario intervenga en absoluto.
El sistema de control exige pues, para que esta comparacin y subsiguiente
correccin sean posibles, que se incluya una unidad de medida, una unidad de control,
un elemento final de control y el propio proceso. En la parte de medida existe un sensor
y una parte de acondicionamiento de la seal proveniente de dicho sensor. Esa seal
medida se transmite a travs de un medio de transmisin a la parte de control, o la cual
acta sobre la variable o proceso a medir, con lo que se establece de este modo un bucle
o lazo que recibe el nombre de bucle de control.
Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto o de lazo
cerrado. La distincin la determina la accin de control, que es la que activa al sistema
para producir la salida.
Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual la accin de control es
independiente de la salida.
Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la accin de control es
en cierto modo dependiente de la salida.
Los sistemas de control a lazo abierto tienen dos rasgos sobresalientes:
a) La habilidad que stos tienen para ejecutar una accin con exactitud est
determinada por su calibracin. Calibrar significa establecer o restablecer una relacin
entre la entrada y la salida con el fin de obtener del sistema la exactitud deseada.
140
b) Estos sistemas no tienen el problema de la inestabilidad, que presentan los de

lazo cerrado.
Los sistemas de control de lazo cerrado se llaman comnmente sistemas de
control por realimentacin (o retroaccin).
Un tostador automtico es un sistema de control de lazo abierto, que est
controlado por un regulador de tiempo. El tiempo requerido para hacer tostadas, debe
ser anticipado por el usuario, quien no forma parte del sistema. El control sobre la
calidad de la tostada (salida) es interrumpido una vez que se ha determinado el tiempo,
el que constituye tanto la entrada como la accin de control.
Un mecanismo de piloto automtico y el avin que controla, forman un sistema
de control de lazo cerrado (por realimentacin). Su objetivo es mantener una direccin
especfica del avin, a pesar de los cambios atmosfricos. El sistema ejecutar su tarea
midiendo continuamente la direccin instantnea del avin y ajustando
automticamente las superficies de direccin del mismo (timn, aletas, etc.) de modo
que la direccin instantnea coincida con la especificada. El piloto u operador, quien
fija con anterioridad el piloto automtico, no forma parte del sistema de control.
En ambos casos se observa que existen elementos definidos como el elemento de
medida, el transmisor, el controlador, el indicador, el registrador y el elemento final.
Estos elementos y otros adicionales se estudiarn en el resto del apartado, considerando
las caractersticas propias del instrumento y las clases de instrumentos que se emplean
en los procesos industriales.
Definicin de Instrumentacin Industrial

Instrumentacin: es el grupo de elementos que sirven para medir, controlar o
registrar variables de un proceso con el fin de optimizar los recursos utilizados en ste.
Un ejemplo de un instrumento cotidiano es el reloj, el cual nos sirve para
controlar el uso eficaz de nuestro tiempo.
En otras palabras, la instrumentacin es la ventana a la realidad de lo que est
sucediendo en determinado proceso, lo que servir para determinar si el mismo va
encaminado hacia donde deseamos. En caso contrario, podremos usar la
instrumentacin para actuar sobre algunos parmetros del sistema y proceder de forma
correctiva.
La instrumentacin es lo que ha permitido el gran avance tecnolgico de la
ciencia actual en casos tales como: los viajes espaciales, la automatizacin de los
procesos industriales y muchos otros de los aspectos de nuestro mundo moderno; ya que
la automatizacin es solo posible a travs de elementos que puedan sensar lo que sucede
141
en el ambiente, para luego tomar una accin de control pre-programada que actu sobre
el sistema y obtener el resultado previsto.
Clases de instrumentos
Los instrumentos de medicin y de control son relativamente complejos y su
funcin puede comprenderse bien si estn incluidos dentro de una clasificacin
adecuada. Como es lgico, pueden existir varias formas para c1asificar los
instrumentos, cada una de ellas con sus propias ventajas y limitaciones. Se considerarn
dos clasificaciones bsicas: la primera relacionada con la funcin del instrumento y la
segunda con la variable del proceso.
Este modo de clasificarlos no es necesariamente el nico, pero se considera
bastante completo.
1.- En funcin del instrumento

De acuerdo con la funcin del instrumento, obtenemos las formas siguientes:
Instrumentos ciegos: Estos son aquellos que no tienen indicacin visible de la
variable. Hay que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales como
presostatos y termostatos (interruptores de presin y temperatura respectivamente) que
poseen una escala exterior con un ndice de seleccin de la variable, ya que slo ajustan
el punto de disparo del interruptor o conmutador al cruzar la variable el valor
seleccionado. Son tambin instrumentos ciegos, los transmisores de caudal, presin,
nivel y temperatura sin indicacin.
Instrumentos indicadores: Estos disponen de un ndice y de una escala graduada
en la que puede leerse el valor de la variable. Segn la amplitud de la escala se dividen
en indicadores concntricos y excntricos. Existen tambin indicadores digitales que
muestran la variable en forma numrica con dgitos.
Instrumentos registradores: Estos registran con trazo continuo o a puntos la
variable, y pueden ser circulares o de grfico rectangular o alargado segn sea la forma
del grfico. Los registradores de grfico circular suelen tener el grfico de 1 revolucin
en 24 horas mientras que en los de grfico rectangular la velocidad normal del grfico
es de unos 20 mm/hora.
Elementos primarios: Ellos estn en contacto con la variable y utilizan o
absorben energa del medio controlado para dar al sistema de medicin una indicacin
en respuesta a la variacin de la variable controlada. El efecto producido por el
elemento primario puede ser un cambio de presin, fuerza, posicin, medida elctrica,
etc. Por ejemplo: en los elementos primarios de temperatura de bulbo y capilar, el efecto
142
es la variacin de presin del fluido que los llena y en los de termopar se presenta una
variacin de fuerza electromotriz.
Transmisores: Estos captan la variable de proceso a travs del elemento
primario y la transmiten a distancia en forma de seal neumtica de margen 3 a 15 psi
(libras por pulgada cuadrada) o electrnica de 4 a 20 mA de corriente continua. La seal
neumtica de 3 a 15 psi equivale a 0,206 - 1,033 bar (0,21 - 1,05 Kg/cm2) por lo cual,
tambin se emplea la seal en unidades mtricas 0,2 a 1 bar (0,2 a 1 Kg/cm2).
Asimismo, se emplean seales electrnicas de 1 a 5 mA c.c., de 10 a 50 mA c.c. y de O
a 20 mA c.c., la seal normalizada es de 4-20 mA c.c. La seal digital utilizada en
algunos transmisores inteligentes es apta directamente para ordenador. El elemento
primario puede formar o no parte integral del transmisor; el primer caso lo constituye un
transmisor de temperatura de bulbo y capilar y el segundo un transmisor de caudal con
la placa orificio como elemento primario.
Transductores: Estos reciben una seal de entrada funcin de una o ms
cantidades fsicas y la convierten modificada o no a una seal de salida. Son
transductores, un rel, un elemento primario, un transmisor, un convertidor PP/I
(presin de proceso a intensidad), un convertidor PP/P (presin de proceso a seal
neumtica), etc.
Convertidores: Estos son aparatos que reciben una seal de entrada neumtica
(3-15 psi) o electrnica (4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y despus de
modificarla envan la resultante en forma de seal de salida estndar. Ejemplo: un
convertidor P/I (seal de entrada neumtica a seal de salida electrnica, un convertidor
I/P (seal de entrada elctrica a seal de salida neumtica). Este ltimo trmino es
general y no debe aplicarse a un aparato que convierta una seal de instrumentos.
Receptores: Estos reciben las seales procedentes de los transmisores y las
indican o registran. Los receptores controladores envan otra seal de salida
normalizada a los valores ya indicados 3-15 psi en seal neumtica, o 4-20 mA c.c. en
seal electrnica, que actan sobre el elemento final de control.
Controladores: Estos comparan la variable controlada (presin, nivel,
temperatura) con un valor deseado y ejercen una accin correctiva de acuerdo con la
desviacin. La variable controlada la pueden recibir directamente, como controladores
locales o bien indirectamente en forma de seal neumtica, electrnica o digital
procedente de un transmisor.
Elemento final de control: Este recibe la seal del controlador y modifica el
caudal del fluido o agente de control. En el control neumtico, el elemento suele ser una
vlvula neumtica o un servomotor neumtico que efectan su carrera completa de 3 a
15 psi (0,2-1 bar). En el control electrnico la vlvula o el servomotor anteriores son
accionados a travs de un convertidor de intensidad a presin (I/P) o seal digital a
143
presin que convierte la seal electrnica de 4 a 20 mA c.c. o digital a neumtica 3-15

psi. En el control elctrico el elemento suele ser una vlvula motorizada que efecta su
carrera completa accionada por un servomotor elctrico. Las seales neumticas (3-15
psi o 0,2-1 bar o 0,2-1 Kg/cm2) y electrnica (4-20 mA c.c.) permiten el intercambio
entre instrumentos de la planta. No ocurre as en los instrumentos de seal de salida
digital (transmisores, controladores) donde las seales son propias de cada
suministrador.
2.- En funcin de la variable de proceso

De acuerdo con la variable del proceso, los instrumentos se clasifican en:
Instrumentos de caudal, nivel, presin, temperatura, densidad y peso especfico,
humedad y punto de roco, viscosidad, posicin, velocidad, pH, conductividad,
frecuencia, fuerza, turbidez, etc. Esta clasificacin corresponde especficamente al tipo
de las seales medidas siendo independiente del sistema empleado en la conversin de
la seal de proceso. De este modo, un transmisor neumtico de temperatura del tipo de
bulbo y capilar, es un instrumento de temperatura a pesar de que la medida se efecta
convirtiendo las variaciones de presin del fluido que llena el bulbo y el capilar; el
aparato receptor de la seal neumtica del transmisor anterior es un instrumento de
temperatura, si bien, al ser receptor neumtico lo podramos considerar instrumento de
presin, caudal, nivel o cualquier otra variable, segn fuera la seal medida por el
transmisor correspondiente; un registrador potenciomtrico puede ser un instrumento de
temperatura, de conductividad o de velocidad, segn sean las seales medidas por los
elementos primarios de termopar, electrodos o dnamo. Asimismo, esta clasificacin es
independiente del nmero y tipo de transductores existentes entre el elemento primario
y el instrumento final. As ocurre en el caso de un transmisor electrnico de nivel de 4 a
20 mA c.c., un receptor controlador con salida de 4-20 mA c.c., un convertidor
intensidad-presin (I/P) que transforma la seal de 4-20 mA c.c. a neumtica de 3-15 psi
y la vlvula neumtica de control; todos estos instrumentos se consideran de nivel.
En la designacin del instrumento se utiliza en el lenguaje comn las dos
clasificaciones expuestas anteriormente. Y de este modo, se consideran instrumentos
tales como transmisores ciegos de presin, controladores registradores de temperatura,
receptores indicadores de nivel, receptores controladores registradores de caudal, etc.
3.- Funcionamiento analgico y digital

Es posible, adems, clasificar la forma en que pueden ejecutarse las funciones
bsicas enfocando la atencin a la naturaleza continua o discreta de las seales que
representa la informacin. Las seales que varan en forma continua y que pueden tomar
una infinidad de valores en cualquier intervalo dado, se llaman seales analgicas; los
144
dispositivos que producen esas seales se llaman dispositivos analgicos. (Esto es

rigurosamente cierto en un sentido macroscpico, ya que todos los efectos fsicos se
convierten en discretos en consideraciones atomsticas.) En contraste, las seales que
varan en pasos discretos y pueden as tomar solamente un nmero finito de valores
diferentes, se describen como seales digitales; los aparatos que producen estas seales
se llaman aparatos digitales. La mayora de los aparatos de medida actuales son del tipo
analgico. Est aumentando la importancia de los instrumentos digitales, quiz
principalmente debido al uso creciente de las computadoras digitales, tanto en los
sistemas de reduccin de datos como en los automticos de control. Como la
calculadora digital trabaja solo con seales digitales, cualquier informacin que se le
suministre debe ser en la forma digital. La salida de la computadora tiene tambin forma
digital. As, cualquier comunicacin con la computadora en el extremo de la entrada o
de la salida debern darse en seales digitales. Como la mayor parte de las medidas
actuales y aparatos de control son de naturaleza analgica, es necesario tener tanto
convertidores analgicos a digitales (a la entrada de la computadora) como
convertidores digitales a analgicos (a la salida de la computadora). Estos dispositivos
sirven de "traductores" que permiten al calculista comunicarse con el mundo exterior,
que es en su mayor parte de naturaleza analgica.
MEDICIONES
1.- Presin
La medicin de presin, junto a la de temperatura y nivel, son las variables de
proceso ms utilizadas en los procesos industriales.
La presin se define como fuerza ejercida sobre una superficie por unidad de
rea. En ingeniera, el trmino presin se restringe generalmente a la fuerza ejercida por
un fluido por unidad de rea de la superficie que lo encierra. De esta manera, la presin
(P) de una fuerza (F) distribuida sobre un rea (A), se define como:
=
Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe medir
presin. Entre estas se tienen:
Calidad del producto, la cual frecuentemente depende de ciertas presiones que
se deben mantener en un proceso.
Por seguridad, como por ejemplo, en recipientes presurizados donde la presin
no debe exceder un valor mximo dado por las especificaciones del diseo.
En aplicaciones de medicin de nivel.
En aplicaciones de medicin de flujo.
145
La presin puede medirse de dos maneras, la primera en trminos absolutos, y la

segunda en trminos relativos.
La presin absoluta se mide con relacin al cero absoluto o vaco total.
La presin relativa se mide con respecto a la presin atmosfrica, es decir, su
valor cero corresponder al valor de la presin absoluta atmosfrica.
La presin atmosfrica es la que ejerce la masa de aire de la atmsfera terrestre
sobre su superficie, medida mediante un barmetro. A nivel del mar, la presin
atmosfrica es de aproximadamente 760 mm de Hg absolutos, que es equivalente a 14,7
psi.
Otro tipo de medida de esta variable, frecuentemente usada es la presin
diferencial, que consistir en la medida de la misma entre dos puntos de un proceso.
La presin de vaco es aquella que se mide como la diferencia entre una presin
atmosfrica y la presin absoluta (cero absoluto).
Presin manomtrica. Es la presin medida con referencia a la presin
atmosfrica la diferencia entre la presin medida y la presin atmosfrica real. Como
sta es variable, la comparacin de valores medidos en diferentes intervalos de tiempo,
resulta incierta.
Presin hidrosttica. Es la presin existente bajo la superficie de un lquido,
ejercida por el mismo.
Presin de lnea. Es la fuerza ejercida por el fluido, por unidad de superficie,
sobre las paredes de una conduccin por la que circula.
Presin diferencial. Es la diferencia entre un determinado valor de presin y
otro utilizado como referencia. En cierto sentido, la presin absoluta podra considerarse
como una presin diferencial que toma como referencia el vaco absoluto, y la presin
manomtrica como otra presin diferencial que toma como referencia la presin
atmosfrica.
En el sistema Internacional de Unidades, la unidad de medida de presin es el
Pascal (Pa), que se define como la fuerza ejercida por un Newton (N) sobre un rea de
un metro cuadrado (m2). O sea, Pa = N/m2. Esta es una unidad de presin muy pequea,
pero el kilo pascal (KPa), 1.000 Pa, permite expresar fcilmente los rangos de presin
comnmente ms usados en la industria. Otras de las unidades utilizadas son el
Kilogramo por centmetro cuadrado (Kg/cm2); libras por pulgada cuadrada (Psi); bar, y
otros.
146
Instrumentos para medicin de la presin

a. Instrumentos mecnicos
Los instrumentos mecnicos utilizados para medir presin cuyas caractersticas
se resumen en la tabla 64, pueden clasificarse en:
Columnas de Lquido:
Manmetro de Presin Absoluta.
Manmetro de Tubo en U.
Manmetro de Pozo.
Manmetro de Tubo Inclinado.
Manmetro Tipo Campana.
Instrumentos Elsticos:
Tubos Bourdon.
Fuelles.
Diafragmas.
b. Instrumentos electromecnicos y electrnicos

Los instrumentos electromecnicos y electrnicos utilizados para medir presin
pueden clasificarse en:
Transmisores electrnicos de equilibrio de fuerzas.
Medidores de Esfuerzo (Strain Gages)
Transductores de Presin Resistivos
Transductores de Presin Capacitivos
Transductores de Presin Magnticos
Transductores de Presin Piezoelctricos
c. Elementos Electrnicos de vaco

Los elementos electrnicos de vaco se emplean para la medicin de alto vaco,
son altamente sensibles y se clasifican:
Mecnicos
Medidor de McLeod
Trmicos
De Ionizacin
147
2.- Medicin de flujos

La medicin de flujo es uno de los aspectos ms importantes en el control de
procesos; de hecho, bien puede ser la variable ms comnmente medida. Existen
muchos mtodos confiables y precisos para medir flujo. Algunos son aplicables
solamente a lquidos, otros solamente a gases y vapores; y otros a ambos. El fluido
puede ser limpio o sucio, seco o hmedo, erosivo o corrosivo. Las condiciones del
proceso tales como presin, temperatura, densidad, viscosidad, etc., pueden variar.
Todos estos factores afectan la medicin y deben ser tomados en cuenta en el momento
de seleccionar un medidor de flujo. Es necesario por lo tanto, conocer el principio de
operacin y caractersticas de funcionamiento de los diferentes medidores de flujo
disponibles. Sin tal conocimiento, es difcil seleccionar el medidor ms apropiado para
una determinada aplicacin.
Las aplicaciones ms habituales de este tipo de equipos en la industria consisten
en:
Medir las cantidades de gases o lquidos utilizados en un proceso dado.
Controlar las cantidades adicionales de determinadas substancias
aportadas en ciertas fases del proceso.
Mantener una proposicin dada entre dos fluidos.
Medir el reparto de vapor en una planta, etc.
Como hemos dicho, en numerosos procesos industriales, los equipos para la

medida de caudal constituyen la parte ms importante de la instrumentacin. El valor de
un caudal se determina generalmente midiendo la velocidad del fluido que por una
conduccin de una seccin determinada. Mediante ste procedimiento indirecto. , lo que
se mide es el caudal volumtrico Qv, que en su forma ms simple, sera:
Qv = A x V
donde A es la seccin transversal del tubo y V la velocidad lineal del fluido.

Una medicin fiable del caudal depender pues de la medicin correcta de los
valores A y V. Si, por ejemplo, aparecen burbujas en el fluido, el trmino A de la
ecuacin seria artificialmente alto. De igual forma, si se mide la velocidad como el
desplazamiento de un punto situado en el centro del tubo y se introduce en la ecuacin
anterior, el caudal Qv calculado seria mayor que el real, debido a que V debe reflejar la
velocidad media de todo el frente del fluido al paso de una seccin transversal del tubo.
148
Instrumentos para medicin del caudal

Existen diversas formas de evaluar la cantidad de volumen o masa de un
determinado fluido, que pasa por una tubera por unidad de tiempo.
De lo anterior podemos deducir que existen dos tipos principales de medicin de
caudal, stas son:
- Caudales Volumtricos.
- Caudales de masa o Msicos.
Los volumtricos a su vez se subdividen en:
-. Caudal por Presin Diferencial.
-. Turbinas.
-. Medidores de Desplazamiento Positivo.
-. Rotmetros.
Dentro de la medicin por presin diferencial encontramos los elementos
siguientes:
-. Placa de Orificio
-. Toberas
-. Tubo de Venturi
-. Uniwedge (Taylor)
-. Tubo de Pitot
-. Tubo Annubar
Los cuatro primeros, se basan en el principio que puede demostrarse mediante la
ecuacin de Benoulli, para una restriccin en el paso de fluido en una tubera, que
cumplir con la siguiente ecuacin general:
= ( )
Donde:
Q : Caudal de fluido.
K : Constante de proporcionalidad.
P1: Presin aguas arriba de la restriccin.
P2: Presin aguas abajo de la restriccin.
Los instrumentos de medicin de caudales de masa, son de gran importancia en
la industria, en razn del gran nmero de aplicaciones requeridas por este tipo de
149
medicin entre las cuales figuran: los balances de masa efectuados en un proceso
complejo.
Existen dos grandes grupos de mediciones de caudal de masa, que son:
Por Compensacin de la Medida Volumtrica.
Por Medicin Directa.
La Compensacin de la Medida Volumtrica, consiste en la adicin de un
transmisor de densidad al medidor de caudal volumtrico existente en un proceso, y
luego, aplicando la siguiente ecuacin obtendremos el caudal de masa:
D = m/V
m = V.D
La implementacin de este mtodo se puede llevar a cabo mediante un

transductor multiplicador, que permita la operacin expuesta en la relacin.
La Medicin Directa, se podr realizar mediante una serie de elementos entre los
cuales figuran:
Medidores Trmicos.
Medidores de Momento Angular.
Medidores por Frecuencia Natural de Oscilacin.
Medidores Trmicos.
Se basan en el principio que establece que un cuerpo se calienta al pasar cerca de
otro cuerpo a mayor temperatura. El sistema consiste en un manta de calentamiento
aplicada en la parte exterior de la tubera que proporciona calor constante, y dos
termocplas conectadas aguas arriba y aguas abajo de dicha manta; cuando el caudal sea
bajo, la transferencia de calor ser ms efectiva.
Medidores de Momento Angular.
Se basan en el principio de conservacin del momento de los fluidos; stos
constan generalmente de una turbina que se encuentra acoplada a un medidor del
momento angular. En trminos comunes se puede decir, que el momento as medido
ser directamente proporcional al caudal de masa del fluido.
Medidores por Frecuencia Natural de Oscilacin.
Medidor de caudal de masa directo que trabaja mediante el efecto que tienen las
oscilaciones de frecuencia natural de vibracin con respecto al caudal de masa que pasa
150
por tramo de tubera que est construido con materiales de buena elasticidad y de una
forma geomtrica muy particular.
La medicin directa de la masa de flujo evita la necesidad de utilizar clculos
complejos y como estndar fundamental de medicin, la masa no deriva sus unidades de
otra fuente ni se ve afectada por variaciones de temperatura o presin; tal constancia
hace a la masa, la propiedad ideal para medir. El primer Medidor de Flujo Msico
(MFM) fue desarrollado por la compaa Micro Motion y funciona segn el principio
Coriolis.
El medidor de Coriolis se basa en el teorema de Coriolis, matemtico francs
(1795-1843) que observ que un objeto de masa m que se desplaza con una velocidad
lineal V a travs de una superficie giratoria que gira con velocidad angular constante w,
experimenta una velocidad tangencial (velocidad angular x radio de giro) tanto mayor
cuanto mayor es su alejamiento del centro. Si el mvil se desplaza del centro hacia la
periferia experimentar un aumento gradual de su velocidad tangencial, lo cual indica
que se le est aplicando una aceleracin, que es precisamente la aceleracin de Coriolis.
Este fenmeno es el causante de que el remolino que se forma en el fondo de un
depsito al vaciarlo, gira a derechas en el hemisferio Norte y a izquierdas en el
hemisferio Sur. Asimismo todos los vientos de la circulacin general que soplan desde
el Norte al Sur en el hemisferio Norte son desviados, debido a la rotacin de la Tierra de
Oeste a Este, constituyendo los vientos predominantes de oeste. Por otro lado, el clebre
pndulo de Foucault demuestra tambin el fenmeno.
Otro tipo de medidor de caudal msico es el msico trmico, que estn
basados en los principios de elevacin de la temperatura del fluido en su paso por un
cuerpo caliente y en la prdida de calor experimentada por un cuerpo caliente inmerso
en el fluido.
Se reservan los medidores volumtricos para la medida general de caudal y se
destinan los medidores de caudal msico a aquellas aplicaciones en que la exactitud de
la medida es importante.
Por otra parte, de acuerdo al principio de operacin, los medidores de flujo
pueden ser agrupados de la siguiente manera:
Medidores diferenciales (Head Meters).
Medidores de desplazamiento positivo.
Medidores de rea variable.
Medidores volumtricos.
Medidores de flujo msico.
151
3.- Medicin de nivel

La medicin del nivel puede definirse como la determinacin de la posicin de
una interfase que existe entre dos medios separados por la gravedad, con respecto a una
lnea de referencia. Tal interfase puede existir entre un lquido y un gas, entre dos
lquidos, entre un slido granulado o slido fluidizado y un gas, o entre un lquido y su
vapor. Existen muchas situaciones en la industria petrolera donde estas interfases deben
ser establecidas dentro de lmites especficos, por razones de control del proceso o de la
calidad del producto. Hay una gran variedad de tcnicas por medio de las cuales se
puede medir el nivel de lquidos o slidos en equipos de procesos. La seleccin de la
instrumentacin adecuada depende de la naturaleza del proceso; del grado de exactitud
y control requeridos y del aspecto econmico. Es muy importante que el usuario
conozca los diferentes medidores disponibles, para que as pueda hacer una seleccin
apropiada. A continuacin se describen los principales mtodos e instrumentos
utilizados en la medicin de nivel.
Tipos de instrumentos para medir nivel

Al igual que otras variables de proceso, el nivel puede ser medido por mtodos
directos o mtodos indirectos. Los mtodos e instrumentos utilizados para medicin de
nivel pueden clasificarse de la siguiente manera:
Mtodos visuales.
Instrumentos actuados por flotadores.
Desplazadores.
Instrumentos de nivel de tipo hidrostticos.
Mtodos electrnicos.
Mtodos trmicos.
Mtodos snicos.
Instrumentos fotoelctricos.
Instrumentos radioactivos.
La referencia [Creus, Antonio. INSTRUMENTACIN INDUSTRIAL] plantea

que los instrumentos de medicin directa se dividen en:
Sonda
Cinta y plomada
Nivel de cristal
Instrumentos de flotador
152
Mientras que los instrumentos que miden el nivel aprovechando la presin

hidrosttica se dividen en:
Medidor manomtrico
Medidor de tipo burbujeo
Medidor de membrana
Medidor de presin diferencial de diafragma
La citada referencia clasifica tambin a los instrumentos de medicin de nivel

segn las caractersticas elctricas del fluido en:
Medidor resistivo
Medidor capacitivo
Medidor de radiacin
Medidor conductivo
Medidor ultrasnico
Medidor de lser
4.- Medicin de temperatura

La medida de temperatura constituye una de las mediciones ms comunes y ms
importantes que se efectan en los procesos industriales. Las limitaciones del sistema de
medida quedan definidas en cada tipo de aplicacin por la precisin, por la velocidad de
captacin de la temperatura, por la distancia entre el elemento de medida y el aparato
receptor y por el tipo de instrumento indicador, registrador o controlador necesarios; es
importante sealar que es esencial una comprensin clara de los distintos mtodos de
medida con sus ventajas y desventajas propias para lograr una seleccin ptima del
sistema ms adecuado.
La Temperatura es difcil de definir, ya que no es una variable tan tangible como
lo es la presin, dado que en su caso, no podemos referirla a otras variables.
La temperatura es un estado relativo del ambiente, de un fluido o de un material
referido a un valor patrn definido por el hombre, un valor comparativo de uno de los
estados de la materia.
Por otra parte, si, positivamente, podremos definir los efectos que los cambios de
temperatura producen sobre la materia, tales como los aumentos o disminucin de la
velocidad de las molculas de ella, con consecuencia palpable, tales como el aumento o
disminucin del volumen de esa porcin de materia o posibles cambios de estado.
Existen dos escalas de temperatura o dos formas de expresar el estado relativo de
la materia, estas son:
153
- Temperaturas absolutas
- Temperaturas relativas
Las escalas absolutas expresan la temperatura de tal forma que su valor cero, es
equivalente al estado ideal de las molculas de esa porcin de materia en estado esttico
o con energa cintica nula.
Las escalas relativas, son aquellas que se refieren a valores preestablecidos o
patrones en base los cuales fue establecida una escala de uso comn.
En Sistema Mtrico Decimal, las escalas relativas y absolutas son:
- la Escala Celsius o de grados Centgrados (relativa)
- la Escala Kelvin (absoluta)
La equivalencia entre las dos escalas es:
Grados Kelvin = Grados Centgrados + 273
En el Sistema de Medidas Inglesas, su equivalente ser:
- La Escala Fahrenheit (Relativa)
- La Escala Rankine (Absoluta)
la equivalencia entre estas dos escalas es:
Grados Rankine = Grados Fahrenheit + 460
Por otra parte, las escalas Celsius y la Fahrenheit estn referidas al mismo
patrn, pero sus escalas son diferentes. El patrn de referencia usado para su definicin
fueron los cambios de estado del agua. Estos puntos son:
CAMBIO DE ESTADO
SOLIDO - LQUIDO
LIQUIDO - GAS
CELSIUS
0
100
FARENHEIT
32
212
Como se puede deducir de la tabla anterior, por cada grado Celsius de cambio
trmico tendremos 1,8 grados Fahrenheit de cambio equivalente. De todo esto, la
equivalencia entre estas dos escalas ser:
Grados Fahrenheit = Grados Celsius * 1,8 + 32
154
Tipos de instrumentos para medir temperaturas

El crdito de la invencin del termmetro se atribuye a Galileo en el ao 1592.
Mejoras al diseo del termmetro de Galileo fueron introducidas por otros
investigadores utilizando diversas escalas termomtricas, todas ellas basadas en dos o
ms puntos fijos. No fue sino hasta el ao 1700, cuando Gabriel Fahrenheit produjo
termmetros repetitivos y exactos. Fahrenheit utiliz una mezcla de agua y sal. Esta fue
la temperatura ms baja que pudo reproducir, y la llam cero grados. Para la
temperatura ms alta de su escala, utiliz la temperatura del cuerpo humano y la llam
96 grados. Esta escala de Fahrenheit gan popularidad principalmente por la calidad y
repetibilidad de los termmetros construidos por l. Cerca de 1742 Anders Celsius
propuso que el punto de fusin del hielo y el punto de ebullicin del agua fuesen
utilizados como puntos iniciales y finales de la escala de temperatura, de esta manera el
cero grado fue seleccionado como punto de fusin del hielo y 100 grados como punto
de ebullicin del agua. Esta escala denominada Celsius, se le dio oficialmente el nombre
en el ao 1948. Otras escalas de temperatura llamadas Kelvin y Rankine, introducen el
concepto del cero absoluto y se utilizan como estndares en la termometra.
Existen diferentes sensores que se utilizan en la industria de procesos para medir
la temperatura, entre los que se pueden mencionar:
- Termmetro de bulbo (lquido, gas y vapor).
- Termmetros bimetlicos.
- Termopares.
- Termmetros de resistencia.
- Termistores.
- Pirmetros de radiacin.
La seleccin y especificacin apropiada de un instrumento de temperatura,
depende mucho del conocimiento de los diferentes tipos de sensores disponibles, de sus
limitaciones y de consideraciones prcticas.
5.- Medidas de Anlisis

En los apartados anteriores se ha estudiado la medicin y transmisin de las
variables de proceso ms comunes que se encuentran en la industria: la presin, el
caudal, el nivel y la temperatura.
Existen otras muchas variables que son tambin de inters industrial y que
pueden clasificarse como fsicas y qumicas.
Las variables fsicas son aquellas relacionadas con las causas fsicas que actan
sobre un cuerpo, con su movimiento o bien con las propiedades fsicas de las sustancias.
Entre ellas tenemos: el peso, la velocidad, la densidad y el peso especfico, la humedad
155
y el punto de roco, la viscosidad y la consistencia, la llama, el oxgeno disuelto, la

turbidez y la radiacin solar.
Las variables qumicas estn relacionadas con las propiedades qumicas de los
cuerpos o con su composicin. Entre ellas se encuentran la conductividad, el pH, redox,
y la composicin de los gases en una mezcla.
Una variante muy especfica de las variables de proceso son las medidas de
anlisis (variables fsicas y qumicas). En el mundo de las plantas industriales existen
infinidad de variables que se pueden medir, siendo estas tan complejas como uno se
pueda imaginar.
No es misin de este curso el entrar en detalle sobre todas y cada una de las
variables, as como en las posibles tecnologas.
Tampoco existe una diferenciacin clara de cmo clasificar dichas tecnologas.
Un punto muy importante a tener en cuenta es que la mayora de los
analizadores requieren de un sistema de extraccin de la muestra, de una lnea de
transporte de la muestra y de un sistema de acondicionamiento de muestras. En algunos
casos es ms importante el transporte y acondicionamiento que el propio analizador.
Una posible clasificacin de las medidas de anlisis podra ser:
Analtica de Agua-Vapor.
Analtica de Emisiones.
Analtica de otras propiedades fsicas-qumicas.
A continuacin simplemente enumeramos las medidas de anlisis ms utilizadas

en la industria y plantas de proceso, de acuerdo a la anterior clasificacin.
Analtica de Agua-Vapor
Los parmetros mas medidos en los ciclos agua-vapor son:
Conductividad.
pH.
Oxigeno Disuelto.
Ozono.
Slidos en suspensin
Slice.
Cloro.
Slice.
156
Sodio.
Fosfatos.
Turbidez.
Hidrcida.
Cloro.
TOC (Carbono Orgnico Total)
Hierro/Cobre.
La misin principal de este tipo de analizadores, es la de controlar dichos
parmetros, para poder proteger sistemas y avisar de la necesidad de tratar
qumicamente los fluidos (dosificar), as como para comprobar la calidad de ciertos
fluidos bien de consumo o de sus efluentes.
Analtica de Emisiones y Condiciones Atmosfricas.

Los parmetros ms medidos para la monitorizacin de emisiones son:
Contenido de Oxigeno.
COV (Compuestos Orgnicos Voltiles)
CO.
CO2.
SO2.
NOx.
Opacidad (partculas).
La misin principal de este tipo de analizadores, es la de controlar las emisiones
a la atmsfera de las plantas industriales.
Hoy en da, y sobre todo a partir de los requerimientos del protocolo de Kioto,
estas medidas se estn requiriendo cada vez ms para poder controlar las emisiones.
Dentro de este apartado, aunque no son especficamente emisiones, se podran incluir

las condiciones atmosfricas, como:
Velocidad y Direccin del Viento.
Pluviosidad.
Humedad relativa
Temperatura Ambiente.
Radiacin Solar.
157
Analtica de otros parmetros Fsicos-Qumicos

Aparte de los parmetros anteriormente indicados, que quizs sean los ms
empleados en la mayora de las plantas de proceso, existen otros muchos parmetros
ms especficos dependiendo del tipo de proceso.
Entre otros se podran enumerar:
Pour Point (Refinacin y Petroqumicas).
Presin de Vapor Reid PVR (Refinacin y Petroqumicas).
Punto de Inflamacin (Refinacin y Petroqumicas).
Punto de Nube (Refinacin y Petroqumicas).
Punto de Congelacin (Refinacin y Petroqumicas).
Viscosidad (Refinacin y Petroqumicas).
Color (Refinacin y Petroqumicas).
Poder Calorfico (Refinacin y Petroqumicas).
Indice de Wobbe (Refinacin y Petroqumicas).
Punto de destilacin (Refinacin y Petroqumicas).
H2S en Hidrocarburos (Refinacin y Petroqumicas).
Azufre Total en Hidrocarburos (Refinacin y Petroqumicas).
Hidrocarburos en Agua (Refinacin y Petroqumicas).
Cromatografa de gases (composicin de gases).
ndice de refraccin (Refinacin y Petroqumicas).
Monitor de sal en crudo (Refinacin y Petroqumicas).
Humedad relativa en gases (Refinacin, Petroqumicas, Plantas de prod.
Gases, etc.).
Punto de Roco en gases (Refinacin, Petroqumicas, Plantas de prod.
Gases, etc.).
Pureza de Oxigeno (Plantas de prod. Gases).
Trazas de N2 en corriente de Argn (Plantas de prod. Gases).
Pureza de O2 (Plantas de prod. Gases).
Trazas de O2 (Plantas de prod. Gases).
Densidad en lquidos
Deteccin de Interfases.
Consistencia (Papeleras).
Blancura (Papeleras).
Por ltimo otra variante de los analizadores son los detectores de gases y fuego.
Estos son utilizados en las plantas para detectar fugas de gases peligrosos para el cuerpo
humano (H2SO4, HF, Amoniaco, etc.), o por posibles explosiones (gases de
hidrocarburos, etc.)
158
ELEMENTOS FINALES DE CONTROL

En la mayor parte de los procesos industriales aparecen lazos de control
formados por tres elementos tpicos: transmisor, regulador y vlvula. Actuando
conjuntamente garantizan una operacin controlada y eficiente de la planta junto con
otros equipos automticos
Los avances de la electrnica en la instrumentacin industrial han ido
desplazando a la neumtica clsica que fue pionera en la automatizacin. Ms
recientemente la incorporacin de la electrnica digital permite usar transmisores
inteligentes, sistemas de control distribuido y avanzado optimizando, an ms, los
procesos de produccin.
Todas estas novedades, que se desarrollan a alta velocidad, concentran la
atencin de los ingenieros de control a la hora de definir y disear los sistemas,
dedicando menos tiempo y atencin a las vlvulas de control. Una especificacin
superficial de las vlvulas, bien en fase de proyecto en fase de compra, dejara la
seleccin a una arriesgada ingeniera de precio donde no se valore adecuadamente la
visin global del sistema de control y sus objetivos.
A diferencia de otros instrumentos, la vlvula de control est siempre
modulando energa y es pieza clave que puede minimizar la eficacia de un sistema de
control sofisticado y caro. Es por esto la necesidad de elevar el nivel de exigencia en los
criterios de seleccin de las vlvulas de control para lo que se requiere una mayor
formacin y conocimiento de su tecnologa, que tambin ha evolucionado en los ltimos
aos como consecuencia de un mayor conocimiento de los fenmenos fsicos que tienen
lugar en plantas donde se trabaja a altas presiones y temperaturas, los nuevos materiales
disponibles y la mejora en los sistemas de clculo.
El objetivo de este apartado es el apreciar la importancia que tienen las vlvulas
de control dentro de los procesos industriales y tener una breve idea de los tipos a
emplear en control.
En cuanto a constitucin mecnica, las vlvulas de control tienen las mismas
configuraciones que las vlvulas manuales, es decir, pueden ser del tipo:
Globo o asiento.
Mariposa.
Bola.
Compuerta.
Macho.
Diafragma.
Etc.
159
Dentro de las vlvulas de control se podran distinguir dos tipos en funcin del
tipo de control:
Vlvulas Todo-Nada
Vlvulas de Control.
La principal diferencia entre una y otra, es que la primera solamente acta en dos
posiciones, o abierta o cerrada y se suele utilizar en controles on-off.
La segunda se utiliza para el control continuo de procesos y est continuamente
modulando y buscando la posicin de equilibrio requerida por el sistema.
Un factor muy importante en las vlvulas de control es su especificacin, para

ello se deben tener en cuenta una serie de factores importantes.
A continuacin se dan unas pautas para la especificacin y seleccin de las
vlvulas.
160
161
162
163
164
SISTEMAS DE CONTROL
El objetivo de este punto no es el explicar en detalle lo que es un sistema de
control, ni como se debe especificar, sino que se entienda como se integra dentro de
todo lo que hemos hablado hasta ahora, es decir cmo se cierra el crculo desde un
instrumento que mide la variable de proceso, hasta el elemento final de control, pasando
por el sistema de control.
Los sistemas de control tienen la misin de recibir las variables de proceso
procedentes de los instrumentos, procesarlas, ejecutar rdenes y gestionar las salidas a
los elementos finales de control (control o todo-nada).
Como informacin y cultura general, a continuacin se dan unas fechas de la
evolucin que pueden ser interesantes:
Etapa inicial: 1958 a 1964
Ordenador Centralizado: 1965 a 1970
Miniordenadores: 1971 a 1975
Control Distribuido: desde 1975
A grandes rasgos existen dos posibilidades a la hora de seleccionar el tipo de
sistema de control a utilizar, por una parte estn los Controladores Lgicos
Programables (PLCs) unidos a un SCADA (Supervisory Control and Data
Adquisition), y por otra estn los SCDs (Sistemas de Control Distribuido).
Existe un gran debate abierto sobre la conveniencia de utilizar uno u otro,
especialmente generado por los grandes suministradores de sistemas, pero lo cierto es
que cada vez ms se parecen unos a otros. Los primeros se utilizan cuando el control es
principalmente discreto (todo-nada) o el volumen de seales es relativamente
pequeo.
El SCD se utiliza para grandes proyectos y control mayoritariamente analgico.
Otro punto a tener en cuenta son las comunicaciones e interfases, con otros
sistemas. La mayora de suministradores ya aceptan casi todos los protocolos de
comunicaciones, todo tipo de seales de entrada/salida etc.
Centrndonos un poco ms en los SCD, estos se basan en tres principales
subsistemas:
Interfase con el proceso (tarjetas de entrada/salida, controladores, etc.).
Interfase con el operador (pantallas de visualizacin y software).
Vas de datos o buses de interconexin (redes Ethernet, profibus, etc.).
165
Digamos que la interfase con el proceso, y ms en concreto los controladores,

son el corazn de la instalacin, y por el pasa toda la informacin.
En el sistema de control se ejecuta todas las acciones de control como pueden
ser:
Control analgico.
Control todo-nada.
Gestin de alarmas.
Generacin de informes.
Registro de seales.
Funciones de clculo.
Secuencias de arranque.
Gestin de las comunicaciones.
6.4. Tareas de mantenimiento

6.4.1. Introduccin
Se puede afirmar que el mantenimiento engloba las operaciones y cuidados
necesarios para que los edificios, instalaciones y equipos funcionen adecuadamente,
desempeando correctamente el servicio para el que fueron diseados.
Hay que subrayar que el mantenimiento busca, ante todo, conservar el servicio
que suministra cada uno de los equipos, instalaciones y otros elementos; no la
conservacin fsica de los mismos; en otras palabras, es ms importante el servicio que
presta cada elemento que el elemento mismo.
Las anteriores aseveraciones, no son conceptos extraos cuando se hace
referencia al mantenimiento de las instalaciones productivas. El objetivo del
mantenimiento es prolongar la vida til, de manera econmica favorable, de todos los
recursos incluso el medio ambiente en el que se desarrollan las actividades de la
empresa; por medio de actividades y procedimientos que buscan evitar el desgaste y
destruccin de los bienes puestos al servicio del proceso productivo, hasta la restitucin
del servicio de algn elemento cuando se presente una anomala que lo interrumpa.
Las tareas en mantenimiento son los trabajos que podemos realizar para cumplir
el objetivo de evitar el fallo o minimizar sus efectos. Estas operaciones se atendrn a lo
dispuesto en las reglamentaciones industriales especficas en cuanto a su periodicidad,
contenidos de las mismas y requisitos que deben cumplir quienes efecten estos
trabajos.
166
Los principales aspectos a considerar en relacin a las tareas se referirn a:

- Elementos, mecanismos y secciones para clasificar y el tipo de actividades
especficas que se les va a proporcionar a cada mquina o equipo.
- Establecer el tipo y la frecuencia para la realizacin de las actividades del
mantenimiento preventivo.
Si bien, inicialmente solo contamos con las instrucciones y/o recomendaciones

del fabricante (manuales de operacin y mantenimiento), la acumulacin de datos
histricos de reparaciones de maquinaria y equipos, la cual se efecta por medio de
tarjetas de registro de fallas y sus correspondientes reparaciones realizadas, permite
conocer los problemas, analizar las condiciones y dificultades ocurridas, y nos indicarn
las acciones que debemos implantar.
Las actividades generales que son proporcionadas, son:
Inspeccin: Se realiza con el fin de detectar:
Fallas en potencia;
Condiciones generales de funcionamiento;
Confiabilidad de la operacin.
Servicio: Se realiza con el fin de conservar en ptimas condiciones de

funcionamiento por medio de:
Lubricacin;
Limpieza;
Ajuste;
Pintura.
Cambio: Se realiza en base a los registros, experiencia del personal y

recomendaciones del fabricante y los distribuidores, respecto a ciertas partes o
elementos de maquinaria y/o equipo para conservar la eficiencia de estos dentro de los
parmetros de funcionamiento.
A partir del conocimiento exhaustivo de las caractersticas de los elementos y

equipos, componentes de cada instalacin concreta, y una vez catalogados por familias
o grupos y cumplimentadas sus correspondientes fichas, se podrn establecer las gamas
167
o protocolos de revisiones especficas, de mantenimiento preventivo, que se debern

aplicar inicialmente a cada equipo o conjunto.
Para la identificacin de estos protocolos especficos debemos preparar un
conjunto de tareas genricas que les seran de aplicacin a cada uno de los tipos de
equipos. As, podemos preparar tareas genricas de mantenimiento para
transformadores, motores, bombas, vlvulas, etc.
Como complemento de los protocolos de revisiones de mantenimiento
preventivo propuestos se debern planificar las actuaciones de mantenimiento Tcnico Legal que correspondan a cada elemento de cada instalacin especfica.
Recuerde que cada planta es diferente, y en ocasiones las reas de una planta no
son similares, depende del trabajo que se realiza en cada una de ellas, el tipo de
maquinaria, el recurso humano disponible, ambiente de utilizacin, ambiente laboral,
etc. Sin embargo se realizar un plan general y se ajustar segn las necesidades.
6.4.2. Rutinas de mantenimiento preventivo planificado (MPP)

Debido a la importancia del MPP en la prolongacin de la vida til de los
equipos, y en el mantenimiento de su funcionamiento adecuado, se han determinado
diez pasos generales que debe poseer una rutina de mantenimiento. Estos pasos
generales son los que constituyen la base de las rutinas para cada equipo; su
aplicabilidad es determinada por las caractersticas especficas de cada equipo. Estos
pasos son:
1. Inspeccin de condiciones ambientales

2. Limpieza integral externa
3. Inspeccin externa del equipo *
4. Limpieza integral interna
5. Inspeccin interna *
6. Lubricacin y engrase *
7. Reemplazo de ciertas partes
8. Ajuste y calibracin *
9. Revisin de seguridad elctrica *
10. Pruebas funcionales completas *
* Acciones que involucran posible verificacin funcional.
168
1. Inspeccin de las condiciones ambientales en las que se encuentra el

equipo:
Observar las condiciones del ambiente en las que se encuentra el equipo, ya sea
en funcionamiento o en almacenamiento. Los aspectos que se recomienda evaluar son:
humedad (slo para equipos electrnicos), exposicin a vibraciones mecnicas (slo
para equipos electrnicos), presencia de polvo, seguridad de la instalacin y temperatura
(para equipos elctricos, mecnicos y electrnicos). Cualquier anormalidad o no
cumplimiento de estas condiciones con lo establecido, debe ser notificado como
observacin en la rutina, o inmediatamente dependiendo de la situacin, y siguiendo el
procedimiento especificado por el Jefe del Departamento de Mantenimiento.
Humedad: La humedad del ambiente en el que trabaja el equipo, no debe ser
mayor a la que especifica el fabricante. Si no se cuenta con esta informacin, o con los
medios adecuados de medicin, se puede evaluar por sus efectos, por ejemplo oxidacin
de la carcasa, levantamiento de pintura de paredes o del equipo, etc. NOTA: Este
aspecto est relacionado con la inspeccin visual del equipo.
Vibraciones mecnicas: Las vibraciones mecnicas pueden ser causa de falta
de calibracin mecnica o electrnica de algunos equipos, sobre todo los que necesitan
determinada precisin en los procedimientos que realizan.
Polvo: Tanto los equipos electrnicos, como los elctricos y mecnicos, se
ven afectados en su funcionamiento y en la duracin de su vida til, por la presencia de
polvo en su sistema. Revise que no haya una presencia excesiva de polvo en el
ambiente, visualizando los alrededores del equipo, en el equipo mismo, o la existencia
de zonas cercanas donde se produzca el mismo.
Seguridad de la instalacin: Una instalacin de un equipo insegura, ofrece un
peligro potencial tanto al equipo mismo, como a las personas. Revise que la instalacin
del equipo ofrezca seguridad, ya sea que est montado sobre una superficie, instalado en
la pared, o sobre una superficie mvil. Si utiliza fijadores de succin (ventosas)
verifique que estos estn en buenas condiciones, si el equipo posee puertas con apertura
horizontal, revise la nivelacin del mismo. Adems verifique que la instalacin elctrica
a la que ste est conectado, se encuentre polarizada, protegida con medios de
desconexin apropiados, y de instalacin mecnica segura que no permita la produccin
de cortocircuitos o falsos contactos por movimientos mecnicos normales. Esto
implicar el tomacorriente, y subtablero de proteccin y distribucin ms cercano.
Temperatura: La luz solar directa o la temperatura excesiva pueden daar el
equipo, o alterar su funcionamiento. Verifique cual es la temperatura permitida por el
fabricante, si este dato no est disponible, corrobore que el equipo no est en exposicin
directa al sol (a menos que se trate de un equipo de uso de intemperie), y que la
temperatura no sea mayor a la del ambiente. En los equipos de refrigeracin es
169
importante que las instalaciones permitan disipar el calor proveniente del condensador,
esto requiere circulacin libre de aire por el mismo, y que no existan otros equipos o
condiciones que eleven la temperatura ambiental en la que se encuentran estos equipos.
NOTA: Para cada equipo debern evaluarse la aplicabilidad de las condiciones.
2. Limpieza integral externa:

Eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo, moho, hongos, etc., en
las partes externas que componen al equipo, mediante los mtodos adecuados segn
corresponda.
Esto podra incluir:
Limpieza de superficie externa utilizando limpiador de superficies lquido, lija,
limpiador de superficies en pasta (robbin), etc.
Limpieza de residuos potencialmente infecciosos utilizando sustancias
desinfectantes como bactericidas y virucidas no residuales ni corrosivas en equipos
como centrfugas, microcentrfugas, bombas de infusin, etc.
NOTAS:
Para esta tarea el tcnico deber utilizar los medios de proteccin necesarios
(Por ejemplo: guantes, mascarilla, gavacha, etc.)
De preferencia aquellos equipos que presenten en el mantenimiento del operador
esterilizacin, deben ser recibidos por el personal de mantenimiento slo cuando ya se
haya realizado este procedimiento.
3. Inspeccin externa del equipo:

Examinar o reconocer atentamente el equipo, partes o accesorios que se
encuentran a la vista, sin necesidad de quitar partes, tapas, etc., tales como mangueras,
chasis, rodos, cordn elctrico, conector de alimentacin, para detectar signos de
corrosin, impactos fsicos, desgastes, vibracin, sobrecalentamiento, fatiga, roturas,
fugas, partes faltantes, o cualquier signo que obligue a sustituir las partes afectadas o a
tomar alguna accin pertinente al mantenimiento preventivo o correctivo.
170
Esta actividad podra conllevar de ser necesario, la puesta en funcionamiento de

un equipo o de una parte de ste, para comprobar los signos mencionados en el prrafo
anterior.
Actividades involucradas:
a) Revisin del aspecto fsico general del equipo y sus componentes, para
detectar posibles impactos fsicos, maltratos, corrosin en la carcasa o levantamiento de
pintura, cualquier otro dao fsico. Esto incluye vietas y sealizaciones, falta de
componentes o accesorios, etc.
b) Revisin de componentes mecnicos, para determinar falta de lubricacin,
desgaste de piezas, sobrecalentamiento, roturas, etc. Esto incluye los sistemas
neumticos e hidrulicos, en los cuales tambin es necesario detectar fugas en el
sistema.
c) Revisin de componentes elctricos. Esto incluye: Cordn de alimentacin:
revisar que este se encuentre ntegro, sin dobleces ni roturas, o cualquier signo de
deterioro de aislamiento, el toma deber ser adecuado al tipo y potencia demandada por
el equipo y debe hacer buen contacto con el toma de pared. Hacer mediciones con un
multmetro si es necesario acerca de la conductividad del mismo, estado del
portafusibles, etc. Cables de tomas: revisar que se encuentren ntegros, sin dobleces ni
roturas, y que hace un buen contacto con el conector respectivo. Hacer mediciones de
conductividad con un multmetro y con un simulador de instrumentacin verificando la
buena transmisin de la seal.
4. Limpieza integral interna:

Eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo, moho, hongos, etc., en
las partes internas que componen al equipo, mediante los mtodos adecuados segn
corresponda.
Esto podra incluir:
Limpieza de superficie interna utilizando limpiador de superficies lquido, lija,
limpiador de superficies en pasta (robbin), etc.
Limpieza de residuos potencialmente infecciosos utilizando sustancias
desinfectantes como bactericidas y virucidas no residuales ni corrosivas en equipos;
como centrfugas, microcentrfugas, bombas de infusin, etc.
Limpieza de tabletas electrnicas, contactos elctricos, conectores, utilizando
limpiador de contactos elctricos, aspirador, brocha, etc.
171
5. Inspeccin interna:
Examinar o reconocer atentamente las partes internas del equipo y sus
componentes, para detectar signos de corrosin, impactos fsicos, desgastes, vibracin,
sobrecalentamiento, fatiga, roturas, fugas, partes faltantes, o cualquier signo que obligue
a sustituir las partes afectadas o a tomar alguna accin pertinente al mantenimiento
preventivo o correctivo.
Esta actividad podra conllevar de ser necesario, la puesta en funcionamiento de
un equipo o de una parte de ste, para comprobar los signos mencionados en el prrafo
anterior.
Actividades involucradas:
Revisin general del aspecto fsico de la parte interna del equipo y sus
componentes, para detectar posibles impactos fsicos, maltratos, corrosin en la carcasa
o levantamiento de pintura, cualquier otro dao fsico.
Revisin de componentes mecnicos, para determinar falta de lubricacin,
desgaste de piezas, sobrecalentamiento, roturas, etc. Esto incluye los sistemas
neumticos e hidrulicos, en los cuales tambin es necesario detectar fugas en el
sistema.
Revisin de componentes elctricos, para determinar falta o deterioro del
aislamiento, de los cables internos, conectores etc., que no hayan sido verificados en la
revisin externa del equipo, revisando cuando sea necesario, el adecuado
funcionamiento de estos con un multmetro.
Revisin de componentes electrnicos, tanto tarjetas como circuitos integrados,
inspeccionando de manera visual y tctil si es necesario, el posible sobrecalentamiento
de estos. Cuando se trata de dispositivos de medicin (ampermetros, voltmetros, etc.)
se debe visualizar su estado fsico y comprobar su funcionamiento con otro sistema de
medicin que permita verificarlo con adecuada exactitud.
6. Lubricacin y engrase: Lubricar y/o engrasar ya sea en forma directa o a

travs de un depsito, motores, bisagras, baleros, y cualquier otro mecanismo que lo
necesite. Puede ser realizado en el momento de la inspeccin, y deben utilizarse los
lubricantes recomendados por el fabricante o sus equivalentes.
7. Reemplazo de ciertas partes: La mayora de los equipos tienen partes

diseadas para gastarse durante el funcionamiento del equipo, de modo que prevengan
el desgaste en otras partes o sistemas del mismo. Ejemplo de estos son los empaques,
los dispositivos protectores, los carbones, etc. El reemplazo de estas partes es un paso
172
esencial del mantenimiento preventivo, y puede ser realizado en el momento de la

inspeccin.
8. Ajuste y calibracin: En el mantenimiento preventivo es necesario ajustar y

calibrar los equipos, ya sea sta una calibracin o ajuste mecnico, elctrico, o
electrnico. Para esto deber tomarse en cuenta lo observado anteriormente en la
inspeccin externa e interna del equipo, y de ser necesario poner en funcionamiento el
equipo y realizar mediciones de los parmetros ms importantes de ste, de modo que
ste sea acorde a normas tcnicas establecidas, especificaciones del fabricante, o
cualquier otra referencia para detectar cualquier falta de ajuste y calibracin. Luego de
esto debe realizarse la calibracin o ajuste que se estime necesaria, poner en
funcionamiento el equipo y realizar la medicin de los parmetros correspondientes,
estas dos actividades sern necesarias hasta lograr que el equipo no presente signos de
desajuste o falta de calibracin.
9. Pruebas funcionales completas: Adems de las pruebas de funcionamiento

realizadas en otras partes de la rutina, es importante poner en funcionamiento el equipo
en conjunto con el operador, en todos los modos de funcionamiento que ste posea, lo
cual adems de detectar posibles fallas en el equipo, promueve una mejor comunicacin
entre el tcnico y el operador, con la consecuente determinacin de fallas en el proceso
de operacin por parte del operador o del mismo tcnico.
10. Revisin de seguridad elctrica: La realizacin de esta prueba se realizar

de acuerdo a la normativa aplicable.
El cuidado para llenar el formulario de cada rutina es muy importante, pues as
no se descuidan detalles que hacen al MPP ms efectivo. Cada parte del formato debe
ser completado por el personal encargado de ejecutar la rutina.
6.4.3. Tareas en las operaciones de automantenimiento

A continuacin describimos una serie de tareas especialmente apropiadas para
elaborar gamas y estndares de automantenimiento.
1. Mecnica
- verificar estado superficial de guas de deslizamiento,
- detectar ruidos y holguras, colaborando en su correccin,
173
- observar posibles holguras de bridas-mecanismos de transferizacin, etc.

aprovechando los cambios de tiles y herramientas,
- observar estado y cambiar, si procede, pequeo utillaje de desgaste como
casquillos-gua, garras, bridas, etc.
- verificar acoplamientos, juegos de rodamientos y todo tipo de fijaciones y ejes
de transmisin,
- asegurarse que todas las fijaciones con tornillos estn correctamente
ensambladas y no hay tornillos flojos o rotos.
2. Herramientas y tiles de control

- efectuar reglajes y preparaciones de tiles y herramientas,
- efectuar cambios de herramientas y utillaje a los frecuenciales establecidos,
- conservar en buen estado los porta-herramientas,
- revisar estado de palpadores y calibres, efectuando etalonados cuando proceda.
3. Circuitos hidrulicos
- verificar diariamente el nivel de aceite y rellenar si procede comprobando las
causas y controlando consumos,
- comprobar presiones de todo el sistema hidrulico,
- observar ruidos o calentamientos excesivos en la bomba del grupo hidrulico,
- localizar fugas en todo el circuito (cilindros, vlvulas, distribuidores, tuberas,
etc.) y corregir si es posible o bien comunicar deficiencia a los profesionales de
mantenimiento,
- verificar existencia de posibles vibraciones en la red o golpes de ariete,
avisando a los profesionales de mantenimiento si procede,
- reapretar racores de unin y comprobar buena fijacin de soportes de tuberas.
174
4. Circuitos de engrase
- verificar niveles de aceite de engrase y rellenar si es necesario, as como
presiones de engrase sobre vasos lubricadores, mecafluid, atomizadores, reductoras, etc.
- localizar fugas y corregir si es posible,
- asegurarse de la llegada de lubricante a todos los puntos de destino,
- en general, observar fugas por uniones de tuberas comprobando fijaciones y
corrigiendo si es posible.
5. Circuitos elctricos
- mantener puertas cerradas de los armarios,
- quitar tensin al finalizar la jornada utilizando seccionador general situado
sobre armario elctrico,
- comprobar lmparas de sealizacin cambiando si es necesario (test de
lmparas),
- observar estado y posicionamiento correcto de detectores y finales de carrera,
limpiando y reglando si es necesario,
- observar estado de juntas de estanqueidad de dispositivos elctricos,
cambiando si estn deteriorados,
- avisar a los servicios de mantenimiento tras observar cualquier anomala en el
ciclo de trabajo no subsanada de inmediato,
- verificar estado general de canalizaciones elctricas de todo el circuito y estado
de bandejas porta-cables,
- limpieza exterior de motores elctricos y revisin de estado de ventiladores,
comprobando consumo, ruidos extraos, calentamientos, etc.,
- mantener limpio y en buen estado las protecciones visuales de autmatas,
lmparas de sealizacin, etc.
6. Circuitos neumticos
- verificar estado general de redes del circuito, cilindros y distribuidores,
corrigiendo fugas si existen y reapretar racores,
175
- a final de jornada de trabajo cerrar la llave de paso general de aire comprimido,

- realizar la purga de filtros semiautomticos y manuales de los equipos de
acondicionamiento,
- verificar diariamente nivel de aceite en vaso del equipo acondicionador de aire,
- limpiar silenciosos de escape,
- observar presiones en manmetros, reglando si es necesario,
- comprobar el estado de componentes del circuito neumtico.
7. Equipos de manutencin y de alimentacin

- verificar estado general de rodillos transportadores, comprobando holguras y
ruidos extraos,
- verificar estado general de protecciones,
- revisar y corregir, si procede, holguras y desgastes en cadenas y cintas
transportadoras,
- observar ruidos y calentamiento en motor-reductores, comprobando:
- nivel de aceite,
- tensin de cadena,
- ruidos y calentamientos anormales,
- verificar y realizar, si procede, lubricacin de piones y cadenas de
transmisin,
- comprobar funcionamiento uniforme de mecanismos dosificadores.
8. Limpieza en general
- realizar limpieza detallada de tiles de control, posicionamiento de piezas,
bridajes, pasos de transferizacin, etc.,
- mantener el entorno de los puestos de trabajo y de las mquinas en perfectas
condiciones de orden y limpieza, evitando todo tipo de salpicaduras de refrigerantes
y virutas,
176
- conservar en buen estado las protecciones fijas-mviles de tipo fuelle, etc.,

cambiando o reparando si procede.
6.4.4. Mantenimiento legal

Dentro de las tareas de mantenimiento, hay un grupo muy especial de stas que
no decide ni el propietario, ni el Jefe de Planta ni los fabricantes de los equipos: son las
tareas marcadas por disposiciones legales, que por supuesto, son de obligado
cumplimiento. Habitualmente se conoce a este grupo de tareas mantenimiento legal.
El mantenimiento legal es una actividad sujeta a normas en el desarrollo de sus
obligaciones que aplican las disposiciones de los reglamentos de seguridad y sus
Instrucciones Tcnicas Complementarias en los Planes de Mantenimiento. El control lo
ejerce la Administracin, con el siguiente objetivo: El factor de riesgo derivado de las
instalaciones consideradas obliga a elevar la diligencia y las precauciones para evitar la
produccin del dao a las personas, a las cosas y al medio ambiente.
Este tipo de obligaciones varan con el tipo de instalacin y su tamao;
evolucionan con el tiempo; varan de unos pases a otros; e incluso, dentro del mismo
pas, pueden variar de unas regiones a otras. Establecer pautas fijas y vlidas para todas
las instalaciones en todos los pases, regiones y en todo momento es algo imposible.
Entre los equipos e instalaciones sujeto a mantenimiento legal, figuran entre

otras las siguientes:
Instalaciones industriales y edificios
Centrales elctricas (Trmicas y nucleares)
Hospitales
Hoteles
Centros comerciales
Complejos administrativos de oficinas
Instalaciones depuradoras de agua potable
Complejos petroqumicos
Instalaciones de gas y G.L.P.
Material mvil
Automviles
Trenes
Aviones
177
Barcos
Ascensores
Equipamiento de prevencin y emergencia

Grupos electrgenos
Extintores
Instalaciones de detencin y extincin de incendios
Prevencin y control de la legionelosis
Equipos en una planta industrial

Los equipos que en una planta de industrial estn sometidos a mantenimiento
legal son habitualmente los siguientes:
Calderas
Tuberas a presin
Aparatos a presin (adems de caldera y tuberas a presin)
Aire Acondicionado
Puentes gra y otros equipos de elevacin.
Carretillas elevadoras
Vehculos
Estacin de Regulacin y Medida de Gas
Planta de GNL
Sistema contra incendios
Red de aire comprimido
Almacenamiento de productos qumicos
Contadores de gas
Contadores elctricos
Torres de refrigeracin
Sistemas elctricos de alta tensin (>1000 voltios)
Sistemas elctricos de baja tensin (<1000 voltios)
De todas las pruebas e inspecciones que hay que realizar, es necesario conservar
a disposicin de las autoridades competentes los correspondientes registros
documentales de los trabajos efectuados y sus resultados.
Hay que tener en cuenta que el incumplimiento de obligaciones legales puede
conllevar tres tipos de responsabilidades: Administrativas, civiles y penales.
178
Normativas de referencia
Como simple referencia, teniendo siempre presente que la normativa cambia con
el tiempo, y que a una planta concreta le afecta la normativa supranacional, nacional,
regional y local, la tabla siguiente contiene una relacin de normas de obligado
cumplimiento vigentes en Espaa.
179
Resumen de las principales obligaciones legales de mantenimiento en plantas

industriales
La siguiente tabla contiene, a modo de resumen, algunas de las principales
obligaciones legales referentes a mantenimiento, que emanan de las normas
reglamentarias en vigor en el ao 2009. Es necesario insistir en que para cada
instalacin deben comprobarse que las tareas descritas aplican, si existen otras
normativas que tambin deben considerarse y que las normas cambian con el tiempo.
180
En relacin al mantenimiento, los libros de registro obligatorios en una planta

industrial suelen ser los siguientes:
- Libro de aparatos a presin, sustituible por un sistema informtico en
determinados casos y previa autorizacin
- Diario de calderas, sustituible por el libro de turno de la instalacin
- Libro de Torres de refrigeracin
- Libro de emisiones
- Libro de sistemas de alta tensin
- Libro de almacn de productos qumicos
Adems de stos pueden existir otros ajenos al mantenimiento y que tambin
pueden ser de carcter obligatorio (libro de salidas de residuos peligrosos, de aceites
usados, libros de registro de entradas-salidas de combustibles, libros de registro de
181
importaciones y exportaciones de electricidad, libro relacionados con el personal, libro

de visitas oficiales de la administracin, etc.).
La tabla siguiente contiene una relacin de los libros de registro y la
documentacin acreditativa de la realizacin de las obligaciones legales de
mantenimiento
182
BIBLIOGRAFA.
PARTE I.1.- A. Baldn, L. Furlanetto, A. Roversi, F. Turco. G.G. (1982), Manual de

mantenimiento de instalaciones industriales. Barcelona.
2.- A. Kelly & M.J. Harris. Butterworths -1978, Management of Industrial
Maintenance. London.
3.- Amendola, L.; Project Optimization of Plant Stoppages, Papers Web
Reliability Center, Inc., Maintenance & Production Articles, USA, 2002.
4.- Antezana, J. (2006), Modelo de Gestin de Mantenimiento: Una visin
estratgica. Per - ASME.
5.- Beneficios. JS.A. (1992), Mantenimiento: Madrid
6.- Braun, W. (1998), Introduccin al mantenimiento industrial. Mxico.
7.- Bonnal, P.; Gourc, D.; Lacoste, G.; The Life Cycle of Technical Projects,
Papers Project Management Institute, Vol. 33, N 1, pp. 12-19, March, 2002.
8.- C.I. Teran. Gestin de Mantenimiento. SENATI.
9.- D. Keith Denton. Seguridad Industrial. Mc Graw-Hill. 1984. Mxico.
10.- Delta Catalytic Industrial Services.; Turnaround Management Program,
Process Effectiveness Assessment Workbook, 2000.
11.- Denton, Keith. (1994) La Seguridad Industrial: Un enfoque hacia la
productividad Editorial Mc Graw-Hill, Mxico.
12.- Daz, J. Tcnicas de Mantenimiento Industrial. EPSA-UC.
13.- Dounce, E. (1987), La Administracin del Mantenimiento (2 Ed.), Mxico:
CECSA.
14.- Dounce, E. (2000), La Productividad en el Mantenimiento Industrial,
Mxico: CECSA.
15.- El Mantenimiento en Espaa. (2000), Encuesta sobre la situacin en las
empresas espaolas. Asociacin Espaola del Mantenimiento. Barcelona
16.- Elola, Tejedor y Muguburu. (1997), Gestin integral del Mantenimiento.
Marcombo
17.- Enfoques modernos de mantenimiento. R. Mantenimiento N 1 (1990).
18.- F. Monchy. MASSON, S. A. (1990), Teora y Prctica del Mantenimiento
industrial. Barcelona
19.- Francis Boucly. (1998), Gestin del Mantenimiento. AENOR
20.- Francisco Rey Sacristan (1996), Hacia la excelencia en Mantenimiento.
TGP Hoshin, S.L. Madrid.
21.- Fujiyoshi, Y. (1996), Desarrollo de un modelo de calidad para
administracin del mantenimiento industrial. Mxico: IPN.
22.- Grimaldi, Simonds. (1995) La Seguridad Industrial: Su Administracin.
Editorial Alfaomoga, Mxico
23.- Grimaldi-Simonds (1985). La Seguridad Industrial Su Administracin.
Alfaomoga Mxico.
183
24.- Gutirrez Garza, Gustavo (2000). Justo a Tiempo y Calidad Total,

Principios y Aplicaciones. Quinta edicin. Ediciones Castillo S. A. de C. V,
Monterrey, Nuevo Len, Mxico.
25.- Hartman, E.H. Como instalar con xito el TPM en una planta no japonesa.
26.- I.J. Gonzlez Fernndez (2003), Teora y Prctica del Mantenimiento
Industrial Avanzado. FC Editorial. Madrid.
27.- J. Villarn (2005), El mantenimiento como generador de innovacin.
Mxico - IPN.
28.- J.I.P.M. - T.P.M. Promotion in Process Industries (1992).
29.- J.M. de Bona. F. Confemetal (1999), Gestin del Mantenimiento. Criterios
para la Subcontratacin.
30.- John Dixon Campbell (2001), Organizacin y Liderazgo del
Mantenimiento. TGP Hoshin, S.L. Madrid.
31.- K. Hodson William. Maynard (2001), Manual del Ingeniero Industrial.
Tomo II. Cuarta edicin. Mac Graw Hill, Mxico.
32.- Karlins, David (1990). Manual Del Ingeniero Industrial. Editorial Mc
Graw - Hill, Mxico.
33.- Kerzner, H.; Applied Project Management Best Practices on
Implementation, John Wiley & Sons, Inc.; New York, 2000.
34.- Levine, H.A.; Practical Project Management, John Wiley & Sons, Inc.;
New York, 2002.
35.- Lezana, E. (1992), Curso de Fundamentos de T.P.M.
36.- Lezana, E. (1997), Curso de T.P.M. aplicado a industrias de Proceso.
37.- Lezana, E. (1997), Curso Superior de mantenimiento industrial.
38.- Lindley R. Higgins. (1995), Maintenance Engineering Handbook.
McGraw-Hill.
39.- Morales, U.F. Estudio sobre el Estado de Situacin de la Implementacin
del TPM en Chile.
40.- Nakajima, S. (1998), Introduction to TPM. Cambridg: Productivity Press.
41.- Padilla, E. (2006), Los sistemas de Mantenimiento URL - 06 - INDO1.
42.- Pascual, R. (2002), Gestin Moderna del Mantenimiento. Chile: IMUCH.
43.- Plantas Qumicas, Papers VI Internacional Congreso on Project
Engineering, AEIPRO, ISBN 84-600-9800-1, pp. 154, Barcelona, Spain,
Octubre 2002.
44.- PMI Standards Committee. A guide to the Project Management Body of
Knowledge, 2000.
45.- Prado, R. R. (1983), Manual gestin de mantenimiento a la medida.
Guatemala: OEA-GTZ.
46.- Rodrguez, T. Mantenimiento Productivo Total. UNMSM.
47.- S.G. Garrido (2003), Curso de Gestin de Mantenimiento. CTCC.
48.- Sakaguchi, Y. (1996), Plant Engineer.
49.- Schroeder, R. (1983), Administracin de Operaciones. Ed. Mc Graw Hill.
50.- Seiichi Nakajima. (1986), La Maintenance Productive Totale. AFNOR.
Paris.
184
51.- Shirosi, K. TPM para mandos intermedios de fbrica.

52.- Tokutaro Suzuki (1997), New Directions in T.P.M.
53.- Tokutaro Suzuki. (1995), TPM en Industrias de Procesos. TGP HOSHIN,
S.A. Madrid.
54.- Voivedich, Jr.; Ben, E.; Risky Business Developing a Standardized WBS to
Mitigate Risk on Refinery Turnarounds, 1998.
1.- www.areatpm.com
2.- www.ceroaverias.com
3.- www.amtce.com.mx/config.
4.- www.fredharriman.com/service/glossary/tps.html
5.- www.gestiopolis.com
6.- www.google.com.
7.- www.lean-6sigma.com
8.- www.mantencion.htm.
9.- www.mantenimiento/mundial.
10.- www.mantenimientos.htm.
11.- www.monografias.com
12.- www.renovetec.com
PARTE II.1.- Abello Linde, S. A., Proyeccin Trmica, 2004, pp. 1 - 20.
2.- Amendola, L. Aplicacin de la Confiabilidad en la Gestin de Proyectos en
Paradas de Plantas Qumicas, Papers VI Internacional Congreso on Project
Engineering, AEIPRO, ISBN84-600-9800-1, pp. 154, Barcelona, Espaa,
Octubre 2002.
3.- Amendola, L. Metodologa de Direccin y Gestin de Proyectos de Paradas
de Plantas de Proceso. IV Congreso de Project Managemet Institute, Sao
Pablo, Brasil, Octubre de 2003.
4.- Ana Mara Rodrguez, Lecciones Aprendidas en un Proyecto de Parada de
Planta, Published in PM World Today - April 2007 (Vol. IX, Issue IV).
5,- Anlisis PM Kunio Shirose y Otros Productivity Press. Madrid (1997)
6.- Balancing problems with API 610 7th Edition, Douglas G. Stadelbauer,
7.- C. Kaner, J. Falk, H.Q. Nquyen, Testing Computer software (2nd Ed),
International Thomson Computer Press, 1993.
8.- Clculo de Elementos de Mquinas Vallance-Doughtie Alsina
9.- Carreira, J; Costa, D. Dependability Validation, Evaluation and Testing of
Safety-Critical Aerospace Systems. DASIA99. May 1999.
185
10.- Caubet, J.J.: "Teora y Prctica Industrial del rozamiento". Espaa, 1971.
11.- Curso de Gestin de Mantenimiento. S.G. Garrido (2003), CTCC.
12.- Diagnstico de motores diesel mediante el anlisis del aceite usado.
Bernardo Tormos.
13.- Daz, J. Tcnicas de Mantenimiento Industrial. EPSA-UC
14.- Diseo de elementos de Mquina, Faires.
15.- Diseo de elementos de Mquinas Aguirre Esponda Trillas
16.- Diseo de Mquinas Hall-Holowenco-Lau McGraw-Hill
17.- Diseo en Ingeniera Mecnica J. Shigley McGraw-Hill
18.- Documentacin sobre tribologa del curso de Experto univ. En
Mantenimiento Predictivo y tcnicas de diagnstico.
19.- Edward Dainhith, Paul Glatt, Pruftechnik AG.Reduce Cost with laser
alignment, Hidrocarbon Processing, Agosto 1996
20- Elementos de Mquinas Dr. Ing. O. Fratschner Gustavo Gili
21.- Fundamentals of Mechanical Design M. Phelan McGraw-Hill
22.- Gestin del mantenimiento Industrial de A Nelly y H Harris
23.- Gua de EPRI TR-1009745 System, Component and Program Health
Reporting Utility Best Practices
24.- Gua de EPRI TR-107668 Guideline for System Monitoring by System
Engineers
25.- Herman, H. y Sampath, S., Thermal Spray Coating, 1996.
26.- Hermanek, Frank J., Thermal Spraying, 2004.
27.- Improving Machinery Reliability. Heinz P. Bloch. Gulf Publishing Co.
Houston (1988)
28.- Ingeniera de Mantenimiento. Tcnicas y Mtodos de aplicacin en la fase
Operativa de los equipos Crespo Mrquez, Moreu de Len y Snchez
Herguedas Ediciones AENOR. Madrid (2004)
29.- INPO: AP-913 R-1 Equipment Reliability Process Description
30.- Introduccin al mantenimiento industrial. Braun, W. (1998), Mxico.
31.- J. D. Musa Software Reliability Engineering. Second Edition. 2004
32.- J. Pukite Modeling for Reliability Analysis. Wiley-IEEE PRess, 1998
33.- Lipson, C.: "Importancia del desgaste en el Diseo". New Jersey, USA,
1970.
34.- M.A. Friedman, P.Y. Tran y P.L. Goddard, Reliability of Software
Intensive Systems, Noves Data Corporation, ISBN: 0-8155-1361-5, 1995.
35.- Machinery Component Maintenance and Repair. H. P. Bloch. Gulf
Publishing Co. Houston (1985)
36.- Machinery Failure Analysis Troubleshooting. H. P. Bloch. Gulf Publishing
Co. Houston (1986)
37.- Maintenance Engineering Handbook. Lindley R. Higgins McGraw-Hill
(1995)
38.- Major Process Equipment Maintenance and Repair. H.P. Bloch. Gulf
Publishing Co. Houston (1985)
39.- Mantenimiento de Motores de Combustin Interna Alternativos. Vicente
186
Macin Muoz. Universidad Politcnica Valencia (1993)

40.- Mantenimiento de Motores Diesel V. Macian Universidad Politcnica de
Valencia (2002)
41.- Manual de Mantenimiento Industrial Morrow C.E.C.S.A.
42.- Manual del Constructor de Mquinas H. Dubbel Labor
43.- Manual del Ingeniero Htte II A Academia Htte Gustavo Gili
44.- Manual Del Ingeniero Industrial. Karlins, David (1990). Editorial Mc Graw
Hill, Mxico.
45.- Manual del Ingeniero Mecnico de Marks Baumeister y Marks Uteha
46.- Manual SKF de mantenimiento de rodamientos. SKF. Suecia (1992)
47.- Mitchell, John, Introduction to Machinery Analysis and Monitoring
48.- Munson, J; Khoshgoftaar, T. Handbook of Software Reliability
Engineering. Wiley. 1996.
49.- Ortzar M., R.: "Estudio terico de las tcnicas de medicin de desgaste en
piezas de un motor diesel con trazadores radiactivos". A.P.N., 1988.
50.- Pawlowski, Lech, The Science and Engineering of Thermal Spray Coatings,
1995.
51.- Pietrowski, John. Shaft Alignment.Handbook
52.- Prctica de la Lubricacin. R. Benito Vidal (Editor-Autor). Barcelona
(1991)
53.- Proyecto de Elementos de Mquinas M. F. Spotts Revert
54.- R. S. Presuman, Ingeniera del Software: Un enfoque prctico. 5 Edicin.
Mc Graw Hill.
55.- Ramn F. Mateo G.: Diferentes Tipos de Vibraciones Mecnicas
56.- Sawyer's Turbomachinery Maintenance Handbook (3 vol.) J.W. Sawyer
Turbomachinery International Publications. Norwalk (Connecticut, USA)
(1980)
57.- Shell Global solutions. Programa de Optimizacin de Refineras. 2002.
58.- Streeter, John: "Introduccin a la Terologa y sus aplicaciones". Chile, 1987.
59.- Tcnicas del Mantenimiento y Diagnstico de Mquinas Elctricas
Rotativas. Mans Fernndez Cabanas y Otros Marcombo. Barcelona (1998)
60.- Tecnologa del Mantenimiento Industrial. Flix Cesreo Gmez de Len
Universidad de Murcia (1998)
61.- Teora y Prctica de la Lubricacin Dudley D. Fuller Interciencias
62.- Vilana A., Jos R., Recubrimiento de Superficies por Proyeccin Trmica,
Revista Habitat, 2002.
63.- Xu, M., J.Zatelazo y R.D. Marangoni, Reducing Power Loss through Shaft
Alignment P/PM Technology, Octubre 1993.
1.- www.mantenimientoplanificado.com
187
PARTE III.1.- Equipment Volume, Handbook and Pmduct Directory, Ameritan Soc. Of
Heating, Refrigeration, and Air-Conditioning Engineers, New tork, 1975.
2.- Industrial Ventilation Guide, 14th ed., Confetxnce of Govcmment
Industrial Hygienists, Lansing, Michigan.
3.- Air Conditioning & Refrigeration Institute (ARI). Air Conditioning SystemsPrinciples, Equipment and Services. ISBN: 0-13-517921-1.
4.- Air Conditioning & Refrigeration Institute (ARI). Manual de Refrigeracin y
Aire Acondicionado. ISBN: 968-880-051-1. Captulos 20 al 25.
5.- Air Conditioning & Refrigeration Institute (ARI). Refrigeration and Air
Conditioning. 4th Edition. ISBN: 0-13-323775-3.
6.- American National Standard. (1992) ANSI/ISA.S5.1-1984 (R1992).
INSTRUMENTATION SYMBOLS AND IDENTIFICATION.
7.- Apuntes Seminario Planeacin y Mantenimiento, Escuela Politcnica
Nacional, Ecuador, 2004
8.- Artculos Tcnicos y minicursos de la revista ISATECH de la ISA.
9.- ASHRAE - Applications Handbook (Captulo 38). 2003.
10.- ASHRAE - Guideline 4. Preparation of Operating and Maintenance
Documentation for Building Systems. 1993.
11.- Automatic Process Control, Carlos A. Smith, Ph.D , Chemical Engineering
Department University of South Florida.
12.- Balje, O., Turbomachines, Wiley, 1981
13.- Biblioteca del Ingeniero Qumico (Tomo 2). Robert H. Perry, Ed. Mc Graw
Hill.
14.- Bombas Hidrulicas. Prof. Ing. C. Sanabria, UNA.
15.- BOMBAS su seleccin y aplicacin, T. G. Hicks Compaa editorial
Continental S.A.
16.- Bombas. Su Seleccin y Aplicacin. Tyler G. Hicks, BME, Compaa
Editorial Continental S.A.
17.- Centrifugal and Axial flow punps, Stepanoff
18.- CEPIS, Operacin y mantenimiento de plantas de tratamiento de agua. Lima
2002.
19.- Church, E., Turbinas de Vapor, Alsina, 1955, P5375
20.- Compresores. Seleccin, Uso y Mantenimientos. Richard W. Greene,
Cuerpo de redactors Chemical Engineering Magazine. Ed. Mc Graw-Hill
21.- Considine. D. M., Ross, S. D. (1971). MANUAL DE
INSTRUMENTACIN APLICADA. Editorial Continental, S. A. Mxico.
22.- Creus A. (1989). INSTRUMENTACIN INDUSTRIAL. Editorial Alfa
Omega, S. A. Mxico.
23.- Canady, G., Theory of Turbomachines, McGraw Hill, 1964, P13874
24.- D. Kern, Procesos de Transferencia de Calor, (1 edicin, Mxico,
Compaa editorial Continental, 1975), pp 654
188
25.- DE PARRES, J. L., Mquinas Hidrulicas, Mxico, 1966.

26.- Documentacin de mantenimiento Central Hidroelctrica Abanico,
Ecuador, 2007.
27.- Doebelin, E. O. (1980). DISEO Y APLICACIN DE SISTEMAS DE
MEDICIN. Editorial Diana. Mxico.
28.- Dr. Ing. E. Brizuela, Turbomquinas. UBA 2010
29.- Dr. Sakurai, Mantenimiento de Equipos. (CEPIS)
30.- E. Carnicer y C. Mainer, Bombas Centrfugas. Ed. Paraninfo (2004)
31.- E. Orlando, Mantenimiento Industrial. Ecuador 2008.
32.- Enciclopedia de Qumica Industrial (Tomos 3, 8, 13, y 15). Winnacker
Wengarhner
33.- Federacin de Asociaciones de Mantenedores de Instalaciones de Calor y
Fro (AMICYF). Conocimientos y experiencias sobre Mantenimiento de
Climatizacin, Calefaccin y ACS. ISBN: 84-920511-4-0).
34.- Felder, R. M., Rousseau, R. W. (1991). PRINCIPIOS ELEMENTALES DE
LOS PROCESOS QUMICOS. Editorial Addison Wesley Iberoamericana.
USA.
35.- G. J. Van Wylen & R. Sonntag , Fundamentos de Termodinmica, (19
edicin, Mxico, editorial Limusa , 1995), pp. 461
36.- Gannio, P., Apuntes de Turbomquinas, Centro de Estudiantes, FIUBA
37.- GARRIDO, Santiago Garca, Organizacin y gestin integral de
mantenimiento, Espaa, Ed. Daz de Santos, 2003
38.- IDEA, Gua tcnica de mantenimiento de instalaciones trmicas. Madrid
2007.
39.- Industrial Process Control Design and Applications, Armando B. Corripio,
Ph.D, Louisiana State University.
40.- Ingeniera Qumica. Brown, Ed. Marn
41.- Instrumentation Installation Project Management System, J.M. Bacon ISA
International Society for Measurement and Control.
42.- Kenneth J., Bombas "Seleccin, uso y mantenimiento". Ed. McGRAW
HILL.
43.- Kermode, F., Mechanics of flight, Pitman, 1977
44.- Lezana, E. Curso Superior de mantenimiento industrial (1997).
45.- Los elementos de control llamados vlvulas, Tecnologa del agua. Dr. M.A.
Soler Manuel
46.- Lucini, M., Turbomquinas de Vapor y de Gas, Dossat, 1972, P18160
47.- Luyben, W. L. (1990). PROCESS MODELING, SIMULATION AND
CONTROL FOR CHEMICAL ENGINEERS. McGraw-Hill. USA.
48.- M. A. Rodriguez, Constitucin de las Mquinas Elctricas. UC 2010
49.- Mallol, E., Turbinas de Combustion, Hachette, 1947, P19731
50.- Manual de Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP), 3 Edicin-1999.
51.- Manual HES, Operacin y Mantenimiento Hidroabanico, Sipetrol, 2008
52.- Martinez de Vedia, R., Teora de los motores trmicos, Vol III, Alsina, 1983
53.- MATAIX, C., Turbomquinas Hidrulicas, Editorial ICAI, 1974.
189
54.- Mattaix, C., Turbomquinas Trmicas, Dossat, P22923

55.- Mendoza, W. J. (1999). DISEO DE LA AUTOMATIZACIN EN LAS
ESTACIONES DE DESCARGA DE LOS CAMPOS DE LEONA Y
ORITUPANO. Tesis de grado. UDO.
56.- Micro Motion Power CD (2000). Catlogo y tutor para seleccin de
instrumentos marca Fisher-Rosemount.
57.- Microsoft Encarta 2002
58.- Microsoft Encarta 2003
59.- Monografas.com
60.- MONTECELOS TRASHORRAS, Jess, Desarrollo de instalaciones
electrotcnicas en los edificios, Espaa, Ed. Thomson Learning Ibero,
2006.
61.- Mufarrege, C. Bombas Hidrulicas. FCQI - 2006.
62.- P. Fernandez, Bombas Centrfugas y Volumtricas. UC 2003.
63.- P. Fernandez, Compresores y Turbinas. UC 2003.
64.- Palls A. R. (1987). TRANSDUCTORES Y ACONDICIONADORES DE
SEAL. Editorial Marcombo Boixareu. Espaa.
65.- Perry, R. H. and Green, D. W.; Perrys Chemical Engineers Hanbook,
McGRAW Hill, 1998
66.- Polo Encinas, M., Turbomquinas Hidrulicas, Limusa, 1976, P19016
67.- PRANDO, Ral, Manual Gestin de Mantenimiento, Uruguay, Ed. Piedra
Santa, 1996
68.- Process Industrial Instruments and Controls Hardbook, Douglas M.
Considine, P.E, McGraw-hill, INC.
69.- R. Fox & A. McDonald, Introduccin a la Mecnica de Fluidos, (4 edicin,
Mxico, Mc Graw Hill, 1995), pp. 327, 328 y 632.
70.- R. W. Greene, Compresores "Seleccin, uso y mantenimiento". CUCEI, Ed.
Mc Graw-Hill
71.- R. W. Greene, Vlvulas "Seleccin, uso y mantenimiento". CUCEI, Ed. Mc
Graw-Hill
72.- Resumen conferencia modelo gerencial de mantenimiento- Fundamento
filosfico, Monterrey, Junio 5al 9 2006.
73.- Rosemount. (1996). COMPREHENSIVE PRODUCT CATALOG.
74.- S. Garcia, Outsourcing de Mantenimiento. Edt. Renovetec 2009.
75.- Sulzer Centrifugal Punp Handbook Sulzer Brothers. Ltd, Winterthur,
Switzerland, Elsevier Applied Science
76.- T. Calvo y F. Galdn, Curso de Mantenedor de Calefaccin Climatizacin y
A.C.S..- 4 Edicin (2007)
77.- Tecnologa Qumica. L.A. Rubio Felipe, Ed. Tecnos S.A.
78.- Tuberas Industriales, D. N. W. Kentish. URMO S.A. ediciones
79.- Turbomquinas hidrulicas. Claudio Mataix, Ed. ICAI
80.- VIEJO ZUBICARAY, M., ALONSO, P., Energa Hidroelctrica, Editorial.
Limusa, 1977.
81.- Vivier, L., Turbinas de Vapor y de Gas, URMO, 1975, P17940
190
1.- http:/ / fly. hiwaay. net/ ~palmer/ motor_sp. html

2.- http:/ / robots-argentina. com. ar/ MotorCC_ControlAncho. htm
3.- http:/ / robots-argentina. com. ar/ MotorCC_PuenteH. htm
4.- www. grc. nasa. gov/ WWW/ K-12/ airplane/ aturbj. html
5.- www.Caballano.com
6.- www.fenk.com.ar
7.- www.infomecanica.com\automatismos.htm
8.- www.monografias.com
191

Mantenimiento Industrial Recopilacion Resumen

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Mantenimiento Industrial Recopilacion Resumen

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

MANTENIMIENTO

3.6.- Costos de Mantenimiento

4.6.- Anlisis de Averas

PARTE I.- GESTIN DEL MANTENIMIENTO

2.2. Historia y Evolucin del Mantenimiento

Desde la Revolucin Industrial, podemos definir, a grandes rasgos,

Relacin entre Probabilidad de Fallo y Edad.

Mantenimiento Preventivo Condicional.

2.3. Organizacin del Mantenimiento

Departamentos dependientes de la direccin y al mismo nivel que

Estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la

Del anlisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organizacin se

2.4. Clasificacin del Mantenimiento

2. Clasificacin del mantenimiento por el tipo de accin

3. Clasificacin del mantenimiento en base al tiempo

Tiempo requerido: el equipo est en buenas condiciones de trabajo.

Tiempo de mantenimiento correctivo

Tiempo de localizacin del fallo.

4. Clasificacin del mantenimiento atendiendo a los fallos

Fallos debidos al mal diseo o errores de clculo (12%).

Fallos debidos a mal uso de la instalacin (40%).

Clasificacin en funcin de la capacidad de trabajo

Fallos parciales: afecta a una serie de elementos pero con el resto se

Ambos fallos dependern de la complejidad del equipo y si estn en serie o

Fallos progresivos: hacen prever su aparicin (desgastes abrasin

5. Reparacin de averas (mantenimiento correctivo)

2.5. Caracterizacin de la Funcin Mantenimiento

2. Tcnicas especficas de mantenimiento: Trata de exponer algunas de las ms

3. Ejecucin del mantenimiento: Explica cmo reparar determinadas averas, ve

Conocimiento del mantenimiento especfico de estos equipos.

3. GESTIN DEL MANTENIMIENTO

Nivel 2: corresponde al jefe de mantenimiento y va referido a decisiones

Auditora de los Puntos Crticos de Mantenimiento;

3.1. El Manual de Mantenimiento

3.2. El Plan de Mantenimiento

El plan de mantenimiento puede verse como un conjunto de tareas individuales,

3.2.1. Planificacin de mantenimiento

Fijar quien es el responsable de realizarla.

Las gamas mensuales son algo ms difciles de programar, y en general,

3.3. Plan de Mantenimiento Inicial

toda la informacin existente en los manuales de operacin y mantenimiento de estos

3.3.2. Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones

Fase 1: Listado de equipos significativos

Fase 2: Tareas genricas

3.4. Tcnicas de Mantenimiento

Mantenimiento Autnomo / Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Simplificando, los mtodos para mejorar la confiabilidad se podran dividir en

Mtodos Proactivos: Buscan la mejora de la confiabilidad mediante la

Mtodos Reactivos: Buscan de una manera rpida y eficaz la solucin

3.4.1. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

3.4.2. Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos.

Donde se ha logrado su implantacin exitosa, se han tenido grandes logros

3.4.3. Combinacin TPM-RCM

3.4.4. Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)

Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son

Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).

Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).

Como tcnica de anlisis cuantitativa, basada en las finanzas, el MBR establece

3.4.5. Anlisis Causa Raz (ACR)

3.4.6. Mejora de la Confiabilidad Operacional (MCO)

Para mejorar los 4 sectores nombrados, el MCO divide las tcnicas de

Grandes resultados se han encontrado en Centrales Elctricas con la