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UNIDAD I
PRDIDAS EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS
1.1.

DESPERDICIOS EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS.

LOS 7 DESPERDICIOS DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS

7
FORMAS
DE
DESPERDICIO
Los siete desperdicios aquellas actividades que no agregan valor a un proceso
productivo son:
1.
Sobreproduccin. Hacer el producto antes, ms rpido o en
cantidades mayores a las requeridas por el cliente, ya sea interno o
externo.
2.
Demoras o tiempo de espera. Operarios o clientes esperando por
material o informacin.
3.
Inventario. Almacenamiento excesivo de materia prima, en
proceso o terminada. Ocupan espacio y requieren de instalaciones
adicionales de administracin y administracin.
4.
Transporte. Mover material en proceso o producto terminado de
un lado a otro. No agrega valor al producto.
5.
Defectos. Reparacin de un material en proceso o repeticin de
un proceso.
6.
Desperdicios de procesos. Esfuerzo que no agrega valor al
producto o servicio desde el punto de vista del cliente.
7.
Movimiento. Cualquier movimiento de personas o mquinas que
no agreguen valor al producto o servicio.
El objetivo de la lean manufacturing es eliminar estos desperdicios para
optimizar los procesos productivos.
IDENTIFICAR LAS PERDIDAS EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS.
Los 7 mudas: Sabes cuales son los 7 desperdicios de las empresas?
Estamos en plena Sociedad de la Tecnologa, cada ao que pasa aparecen
nuevas herramientas de trabajo que invalidan las anteriores, pero no podemos
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olvidar que las industrias siguen produciendo y los mtodos de fabricacin no
varan demasiado: pueden cambiar las herramientas, las mquinas, pero hay
una serie de conceptos que no cambian y que no podemos pasar por alto.
En este post vamos a analizar los principales factores de rentabilidad en un
sistema
productivo,
concentrados
en
los
7 MUDA,
uno
de
los conceptos lean ms fciles de trasladar a cualquier tipo de situacin y en
cualquier tipo de organizacin, ya sea de fabricacin de bienes o de prestacin
de servicios.
Los MUDA, trmino japons que significa inutilidad; ociosidad; superfluo;
residuos; despilfarro, son 7 conceptos que se aplicaron inicialmente por el
ingeniero Taiichi Ohno, autor del archiconocido just in time el Sistema de
produccin de Toyota.
TIPOS DE DESPILFARROS O DESPERDICIOS:
Veamos el significado de cada uno de estos conceptos: Se trata de analizar el
proceso productivo para eliminar o reducir los residuos como una manera
efectiva de aumentar la rentabilidad del mismo.
Podemos definir como despilfarro todo aqul recurso que empleamos de ms
respecto a los necesarios para producir bienes o la prestacin de un
determinado servicio.
Tipos de despilfarros o Mudas:
Sobreproduccin
Producir ms de lo demandado o producir algo antes de que sea necesario. Es
bastante frecuente la falsa creencia de que es preferible producir grandes lotes
para minimizar los costes de produccin y almacenarlos en stock hasta que el
mercado los demande. No obstante esta mala praxis es un claro desperdicio,
ya que utilizamos recursos de mano de obra, materias primas y financieros,
que deberan haberse dedicado a otras cosas ms necesarias.
Esto no solo se refiere a producto terminado, sino que se puede sobreproducir
en cualquier proceso, es decir, producir ms de lo necesario para el
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siguiente proceso, producir antes de que lo necesite el siguiente proceso o
producir ms rpido de lo que requiere el siguiente proceso.

Las principales causas de la sobreproduccin son:

Una lgica just in case: producir mas de lo necesario por si acaso.
Hacer un mal uso de la automatizacin y dejar que las maquinas trabajen al
mximo de su capacidad.
Una mala planificacin de la produccin.
Una distribucin de la produccin no equilibrada en el tiempo.
Esperas
La espera es el tiempo, durante la realizacin del proceso productivo, en el
que no se aade valor. Esto incluye esperas de material, informacin,
mquinas, herramientas, retrasos en el proceso de lote, averas, cuellos de
botella, recursos humanos
En trminos fabriles estaramos hablando de los citados cuellos de botella,
donde se genera una espera en el proceso productivo debido a que una fase
va ms rpida que la que le sigue, con lo cual el material llega a la siguiente
etapa antes de que se la pueda procesar.
Y otro ejemplo que vivimos diariamente es cuando se convoca una reunin con
diferentes personas y el personal llega con retraso: En caso de que estn 8
personas convocadas y la reunin no puede empezar por falta de puntualidad
de alguno de los convocados, ello nos ocasionar un retraso de 5 min x 8
personas= 40 minutos de RESIDUO. Es decir, dinero perdido de forma
innecesaria.
Las causas de la espera pueden ser:
Hacer un mal uso de la automatizacin: dejar que las maquinas trabajen
y que el operador est a su servicio cuando debera ser lo contrario.
Tener un proceso desequilibrado: cuando una parte de un proceso corre ms
rpido que un paso anterior.
Un mantenimiento no planeado que obligue a parar la lnea para limpiar
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o arreglar una avera.
Un largo tiempo de arranque del proceso.
Una mala planificacin de la produccin.
Una mala gestin de las compras o poca sincrona con los proveedores
Problemas de calidad en los procesos anteriores.

Transporte
Cualquier movimiento innecesario de productos y materias primas ha de ser
minimizado, dado que se trata de un desperdicio que no aporta valor aadido al
producto. El realizar un transporte de piezas de ida y no pensar en la vuelta,
representa un transporte eficaz al 50%, hay que prever un recorrido eficiente,
ya sea dentro de la propia empresa como en el exterior. El transporte cuesta
dinero, equipos, combustible y mano de obra, y tambin aumenta los plazos de
entrega.
Adems hay que considerar que cada vez que se mueve un material puede ser
daado, y para evitarlo aseguramos el producto para el transporte, lo cual
tambin requiere mano de obra y materiales. O el material puede ser ubicado
en un espacio inadecuado de forma temporal, por lo que se deber volver a
mover en un corto periodo de tiempo, lo que ocasionar nuevamente mano de
obra y costes innecesarios.
El transporte ineficiente de material puede ser causado por:
Una mala distribucin en la planta.
El producto no fluye continuadamente.
Grandes lotes de produccin, largos tiempos de suministro y grandes
reas de almacenamiento.
Procesos inapropiados o sobreprocesos
La optimizacin de los procesos y revisin constante del mismo es fundamental
para reducir fases que pueden ser innecesarias al haber mejorado el
proceso. Hacer un trabajo extra sobre un producto es un desperdicio que
debemos eliminar, y que es uno de los ms difciles de detectar, ya que muchas
veces el responsable del sobreproceso no sabe que lo est haciendo. Por
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ejemplo: limpiar dos veces, o simplemente, hacer un informe que nadie va a
consultar.
Debemos preguntarnos el por qu un proceso es necesario y por qu un
producto es producido. Una vez realizada esta reflexin, es importante eliminar
todos los procesos innecesarios deben ser eliminados.

Las posibles causas de este tipo de prdidas son:

Una lgica just in case: hacer algo por si acaso.
Un cambio en el producto sin que haya un cambio en el proceso.
Los requerimientos del cliente no son claros.
Una mala comunicacin.
Aprobaciones o supervisiones innecesarias.
Una informacin excesiva que haga hacer copias extra.
Exceso de Inventario
Se refiere al stock acumulado por el sistema de produccin y su movimiento
dentro de la planta, que afecta tanto a los materiales, como piezas en proceso,
como producto acabado. Este exceso de materia prima, trabajo en curso o
producto terminado no agrega ningn valor al cliente, pero muchas empresas
utilizan el inventario para minimizar el impacto de las ineficiencias en sus
procesos. El inventario que sobrepase lo necesario para cubrir las necesidades
del cliente tiene un impacto negativo en la economa de la empresa y emplea
espacio valioso. A menudo un stock es una fuente de prdidas por productos
que se convierten en obsoletos, posibilidades de sufrir daos, tiempo invertido
en recuento y control y errores en la calidad escondidos durante ms tiempo.
Las causas de esta prdida pueden ser:
Prevencin de posibles casos de ineficiencia o problemas inesperados en el
proceso.
Un producto complejo que pueda ocasionar problemas.
Una mala planificacin de la produccin.
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Prevencin de posibles faltas de material por ineficiencia de los proveedores.
Una mala comunicacin.
Una lgica just in case: tener stock por si acaso.
Movimientos innecesarios
Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no aada valor
al producto es un despilfarro. Incluye a personas en la empresa subiendo y
bajando por documentos, buscando, escogiendo, agachndose, etc. Incluso
caminar innecesariamente es un desperdicio. Estos desperdicios hacen que un
aumento del cansancio del operario con los consiguientes problemas
dorsolumbares y dems dolencias, as como una disminucin del tiempo
dedicado a realizar lo que realmente aporta valor.

Las causas ms comunes de movimiento innecesario son:

Eficiencia baja de los trabajadores (por ejemplo, no aprovechan un viaje a una
zona de mala accesibilidad para hacer todo lo necesario all, en vez de ir dos
veces).
Malos mtodos de trabajo: flujo de trabajo poco eficiente, mtodos de trabajo
inconsistentes o mal documentados
Mala distribucin en la planta: layout incorrecto
Falta de orden, limpieza y organizacin (por ejemplo, si no se encuentran
las herramientas es necesario un movimiento de los operadores para
buscarlas).
Defectos
Los defectos de produccin y los errores de servicio no aportan valor y
producen un desperdicio enorme, ya que consumimos materiales, mano de
obra para reprocesar y/o atender las quejas, y sobre todo pueden provocar
insatisfaccin en el cliente.
Es preferible, por tanto, prevenir los defectos en vez de buscarlos y eliminarlos.
Las causas de estos defectos pueden ser:
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Falta de control en el proceso.
Baja calidad.
Un mantenimiento mal planeado.
Formacin insuficiente de los operarios.
Mal diseo del producto.
ltimamente se ha considerado el Desaprovechamiento del Talento
Humano como el octavo desperdicio y se refiere a no utilizar la creatividad e
inteligencia de la fuerza de trabajo para eliminar desperdicios y por diferentes
causas:
Una cultura y poltica de empresa anticuada que subestima a los operadores.
Insuficiente entrenamiento o formacin a los trabajadores.
Salarios bajos que no motiven a los trabajadores.
Un desajuste entre el plan estratgico de la empresa y la comunicacin del
mismo al personal.
Como resumen podemos afirmar que hay que ser conscientes de que todos
estos despilfarros no aportan un valor aadido al producto o servicio que paga
el cliente, por lo que representan un coste directo para la empresa.
La reduccin o eliminacin de despilfarros nos llevar a una mejora de costes y
por tanto a ser ms competitivos, dando una mayor flexibilidad y eficacia en
nuestro proceso productivo. Todo el personal de la empresa se debe convertir
en especialista en la eliminacin de desperdicios, para lo cual la direccin de la
organizacin debe propiciar un ambiente que promueva la generacin de ideas
y la eliminacin continua de desperdicios.
Aplique una sistemtica de reduccin y eliminacin de desperdicios y
obtendr resultados inmediatos:
Reduccin de costes
Aumento de la productividad
Organizacin del rea de trabajo
Motivacin del equipo
Mejora de la imagen de la compaa respecto a proveedores
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Entre otros resultados
Es importante tambin el ser capaces de disear un sistema sostenible en el
tiempo fundamentado en la mejora continua, dado que los principales
problemas surgen con el mantenimiento de las mejoras alcanzadas y la poca
adaptacin de la empresa a nuevos cambios en el entorno.
A.- TIEMPO MUERTO DE MAQUINAS
Existen varios tipos de tiempos muertos pero todos son exactamente los
mismo, es un tiempo en donde no se obtiene produccin es decir
no se pudo producir nada de nada, el nombre completo del tiempo
muerto depende de la persona o el departamento que haya causado
el tiempo muerto, si lo causa el departamento de mantenimiento
entonces se llama tiempo muerto de mantenimiento, me explico.
Ejemplo el que preguntas tu, si en una empresa ensambladora de
vehculos, se trabajan 9 horas y de repente el robot que solda las
partes se descompone y se tardan 2 horas en arreglarlo entonces
esas son 2 horas de tiempo muerto de mantenimiento por que en
esas 2 horas el robot no pudo soldar ninguna unidad, en
mantenimiento existen 2 tipos de tiempos muertos, uno causado
por el mantenimiento correctivo y otro causado por el
mantenimiento
preventivo.
Mantenimiento preventivo: este es muy raro que cause un tiempo
muerto, casi siempre las empresas lo realizan en das que no se
labora ejemplo en fines de semana, como su nombre lo dice es para
prevenir, ejemplo regresemos a nuestro robot de la planta
ensambladora, para prevenir que se detenga el robot en plena
produccin, se le checan el engrasamiento de sus partes mviles,
se revisa su programa de movimientos en la computadora, se
revisa el cableado que no est desgastado o viejo, se revisan sus
electrovlvulas sean neumticas o hidrulicas etc., y si se
encuentra algo en mal estado obviamente se reemplaza o se
repara.
Mantenimiento correctivo: este se realiza cuando nuestro robot se
detuvo por la nada en plena produccin y en horas de trabajo,
como su nombre lo dice es para corregir lo que ya sucedi, no
puedes saber en que momento algo te va a fallar y es ah en donde
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el

mantenimiento

preventivo

te

ayuda

mucho.

En pocas palabras, tiempo muerto es cuando no se produce nada

de nada por alguna causa en horas de trabajo.
B.- MANO DE OBRA
En trminos generales se conoce como mano de obra al individuo o individuos
que intercambian sus cualidades o condiciones fsicas por un salario o sueldo.
Podemos decir que la mano de obra engloba, por tanto, al colectivo de
personas que son capaces de poner sus conocimientos al servicio de la
produccin de un bien o servicio.
Sin mano de obra no hay produccin, y sin produccin la mayora de las cosas
de las que disfrutamos diariamente no existiran, desde una botella de agua
hasta un bolgrafo. Absolutamente todo tiene un proceso de creacin en la que
directa o indirectamente la mano de obra est implicada.
El concepto mano de obra puede clasificarse, pudiendo diferenciar as
entre mano de obra directa o indirecta. La mano de obra directa es aquella
que est involucrada en reas como la produccin de un bien o la
prestacin de algn servicio, pudiendo incluir en esta clasificacin a los
obreros u operarios que hacen posible la creacin de dichos bienes o
servicios.
Asimismo, la mano de obra indirecta es aquella que se encarga de
la administracin de las empresas que fabrican estos bienes o servicios.
Evidentemente, la mano de obra implica un sueldo; y es que cualquier
operario u obrero, al prestar sus conocimientos y su fuerza fsica o
mental, percibe un salario. Esta relacin entre mano de obra y salario es
realmente importante, pues gracias a los honorarios percibidos por el
obrero, la economa de una sociedad se sustenta. Si la mano de obra no
cobra por sus trabajos, nos encontraremos con un verdadero problema,
pues ninguna economa puede sustentarse con trabajo gratuito. El
consumo bajara considerablemente y as la produccin no tendra ningn
tipo de sentido.
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Existen muchos problemas asociados a la mano de obra en la actualidad;
y es que los empresarios se empean en contratar mano de obra barata,
ejerciendo as un dao bastante importante en el mercado laboral.
La mano de obra barata esa aquella que acepta determinados trabajos
bajo unas condiciones y remuneracin realmente bajas. Este tipo de
mano de obra pone en peligro la estabilidad del resto de colectivo de
trabajadores; y es que lo nico que se consigue es que por un lado,
muchos trabajadores no puedan encontrar empleo pues siempre hay
alguien dispuesto a realizarlo por un sueldo menor. Adems, aquellos que
tienen la suerte de encontrarlo, se ven presionados por la existencia de
una mano de obra barata que puede poner en juego su situacin en
cualquier momento.
Esta mano de obra barata aparece principalmente por dos causas.
Primero por el aumento de la situacin de crisis, excusa que muchos
empresarios toman para reducir los sueldos. Por otro lado, los
empresarios se aprovechan de la llegada de mano de obra barata del
extranjero, contratando a inmigrantes y ofrecindoles condiciones
laborales realmente malas.

C.- METODOS INEFICACES

Contenido De Trabajo Adicional "Tipo B": Tiempo Suplementario A Causa
De Mtodos De Manufactura U Operativos Ineficientes
Este contenido de trabajo suplementario se atribuye a los defectos que se
puedan tener respecto a los mtodos de produccin, es decir a los movimientos
innecesarios tanto de los individuos, equipo como de los materiales. Dentro de
los mtodos y operaciones que no agregan valor al proceso productivo se
encuentran tambin las estaciones de mantenimiento, por ende una
metodologa deficiente de mantenimiento se encuentra comprendida como una
causa al efecto del contenido de trabajo adicional "tipo B".
A continuacin describiremos las posibles causas que ocasionan la existencia
de este contenido suplementario de trabajo.
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B.1 Mala disposicin y utilizacin de espacio

La mejora respecto a la utilizacin del espacio en un sistema productivo o en
una estacin de trabajo funciona en inversa proporcin con la cantidad de
movimientos innecesarios que pueden llegar a existir en dicho proceso.
Adems el espacio representa un costo de inversin (ya sea fijo o variable)
dentro de cualquier organizacin, de hecho a llegado a pensarse que en el
auge de la logstica en los procesos globalizados una nueva unidad de medida
de la capacidad de un director de operaciones son los metros optimizados (en
todas las dimensiones).
B.2 Inadecuada manipulacin de los materiales
Optimizar los procesos mediante los cuales se trasladan por un sistema de
produccin los elementos como materias primas, insumos, productos parciales
y productos terminados constituyen una mejora significativa en cuanto al ahorro
de tiempo y esfuerzos. Dentro de las posibilidades de mejora se encuentran
mltiples factores como lo son el equipo de manutencin, el personal de
manipulacin y las actividades de transporte que puedan simplificarse y/o
eliminarse.
B.3 Interrupciones frecuentes al pasar de la produccin de un producto a
la de otro
La correcta planificacin, programacin y control de las actividades de
produccin de los diferentes lotes, corridas o series garantizan una
optimizacin de los tiempos improductivos de maquinaria y personal.

B.4 Mtodo de trabajo ineficaz

Independiente de la secuencia de las actividades de produccin existen de
acuerdo a su grado de complejidad un gran nmero de estas que son
propensas a optimizar su tiempo de ejecucin mediante la ideacin de mejores
mtodos.
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B.5 Mala planificacin de las existencias

El equilibrio entre garantizar la continuidad de un proceso y la inversin inmvil
que esto demanda constituye una mejora sustancial respecto a la planificacin
de existencias. Las decisiones respecto a planificacin de existencias son ms
profundas de lo que aparentan y son un tema bastante extenso materia de
estudio del mdulo de Administracin de Inventarios.
B.6 Averas frecuentes de la mquina y el equipo
Las averas son la principal cuota de imprevistos en un sistema productivo y
ponen a prueba el grado de previsin del mismo. Un adecuado programa de
mantenimiento preventivo y la eficiencia en la ejecucin de las labores
correctivas (incluso predictivo dependiendo de la complejidad de los procesos)
garantizan un sistema ms slido el cual redunda en un proceso continuo.
D.- PERDIDAS POR MATERIA PRIMA.
Las innovaciones tecnolgicas que permitieron incrementar significativamente el
rendimiento cultural de los caaverales, reducir los costos de produccin y mejorar
algunos aspectos de la calidad. Sin embargo, los niveles de recuperacin son aun
relativamente bajos y pueden ser incrementados sustancialmente.
La mejora de la calidad de la materia prima constituye una herramienta efectiva para
concretar incrementos en la productividad de la industria, por lo cual debera constituir
un objetivo prioritario y un compromiso de todos los sectores involucrados en esta
actividad.
Con este objetivo, mejorar la calidad de la materia prima en la industria, campo, etc.,
como la eficiencia del proceso fabril juegan un rol decisivo. La primera es importante
ya que determina el mximo contenido factible de recuperar, incide en la calidad de la
materia y contribuye a reducir los costos. La segunda porque un proceso eficiente,
asegura la mxima recuperacin industrial, se reducen los costos y mejora la calidad
del producto final.
E.- PERDIDAS AL MEDIO AMBIENTE
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La Organizacin de Naciones Unidas nos ha puesto en guardia contra el
peligro para los humanos de que se reduzca la biodiversidad en el mundo.
La aniquilacin o el simple deterioro de los ecosistemas va a limitar los
recursos bsicos a disposicin del ser humano. La comida y el agua seguirn
escaseando en caso de que continue la prdida de biodiversidad global. El
desafo nos parece mayor si tenemos en cuenta que en el ao 2050 la
poblacin mundial ascender en tres mil millones de personas ms. Todos
estos datos son con los que trabaja la ONU en su Perspectiva Mundial sobre la
Biodiversidad, cuya tercera edicin acaba de salir a la luz en Nairobi, Kenia. La
conclusin del estudio es que la vida de las plantas y los animales es esencial
tambin para la vida de los seres humanos.
Sin agua y sin comida, recursos extrables de los distintos ecosistemas, sera
impensable el sostenimiento de la vida humana. La realidad es que se est
rarificando la vida animal y vegetal en la Tierra, como si la nica especie
que prosperase fuera la humana.
Segn el informe, una de cada cuatro especies vegetales sufre peligro de
extincin, las especies de animales vertebrados han visto recortada su
poblacin en una tercera parte desde hace cuarenta aos. Las causas de todo
ello hay que buscarlas en el calentamiento global, los vertidos txicos y la
sobreexplotacin de los recursos.
F.- PERDIDAS ENERGETICAS
LAS PRDIDAS ENERGTICAS EN UNA VIVIENDA
En funcin de las caractersticas de los materiales, de la estructura y de la
envolvente de una construccin se produce una permanente prdida de
energa, que en principio son de dos naturalezas: por transmisin de calor, y
por ventilacin y permeabilidad al aire.
En una casa mal aislada las perdidas de energa son mximas en invierno.
Alrededor de un 25% del calor se pierde por el tejado, otro 35% por los muros,
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10% por los vidrios, 10% por el suelo y el 20% restante se reparten entre la
renovacin del aire y los puentes trmicos.
Mediante la reduccin de las prdidas de energa, no solo ahorramos energa
sino que adems se mejora el confort interior. En efecto, si la temperatura que
indica el termostato en una casa es alcanzada, la proximidad a una pared fra
da la impresin de que la temperatura alcanzada es inferior, lo que incita a los
ocupantes de la vivienda a subir la temperatura del termostato. Para evitar esta
sensacin de incomodidad, la diferencia de temperatura entre el aire y las
paredes con ventanas no debe exceder los 8, y en el caso de paredes sin
ventanas los 5.
Para alcanzar mayor confort es mucho ms efectivo aislar las paredes que
aumentar la temperatura de consigna del termostato.

1.2.

ESTRATIFICCIN
PRODUCTIVOS.

DE

LAS

PRDIDAS

DE

LOS

PROCESOS

Nos dice que en la mayora de las instalaciones industriales existen perdidas

que afectan la productividad y capacidad competitiva, el TPM es una excelente
estrategia para eliminar radicalmente estas prdidas.
Para eliminar las prdidas en un proceso se deben de clasificar las prdidas y
mantener registros de informacin que muestren la evolucin de estas
Prdidas
La clasificacin de las prdidas es:
Prdidas de materiales y energa
Prdidas rendimiento de equipos
Prdidas rendimiento mano de obra
Prdidas que afectan al equipo
Prdidas que afectan la disponibilidad
Perdidas por averas de los equipos
Perdidas por paradas debido a pruebas
Perdidas por fallos en la operacin de equipos o fallos de procesos
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Prdidas que afectan el rendimiento del equipo
Prdidas que afectan el nivel de calidad
Tambin existen medidas clave del TPM como la productividad total de los
equipos, nos dice que esta medida es muy til para la direccin de una planta,
ya que le indica la productividad real efectiva de las instalaciones industriales.
Efectividad neta en los equipos (ENE): esta medida nos muestra claramente
la verdadera efectividad y calidad del equipo mientras est en funcionamiento.
Tiempo calendario: es el tiempo terico mximo expresado en horas que un
equipo puede trabajar.
Tiempo no programado: es el tiempo en horas que un equipo no ha sido
programado para producir.
Tiempo programado: es el tiempo que el equipo trabaja de acuerdo al plan de
produccin.
Tiempo de descarga: es total de tiempo que se espera el equipo o planta
opere.
Disponibilidad: excelente medida de la capacidad de uso del equipo durante
el tiempo programado

1.2.1. RECONOCER LA METODOLOGIA DE LA ELABORACION DEL

DIAGRAMA DE PARETO PARA LA ESTRATIFICACIN DE LAS
PERDIDAS.
Qu es un diagrama de Pareto?
El diagrama de Pareto es un diagrama utilizado para el anlisis de los defectos
en los procesos de la empresa.
Si se identifican las causas de estos pocos defectos vitales, podremos eliminar
casi todas las prdidas, concentrndonos en esas causas particulares y
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dejando de lado otros muchos defectos triviales. El uso del diagrama de
Pareto permite solucionar este tipo de problemas con eficacia.
Existen dos tipos de diagramas, los que analizan los efectos, y los que estudian
las causas, en este caso el Diagrama de Pareto se utilizar para atacar las
causas de los defectos vitales identificndolos y centralizando los esfuerzos.
Cmo elaborar un diagrama de Pareto?
Paso 1 decida qu problemas se van a investigar y como recoger los datos.
Ejemplo: objetos defectuosos, perdidas en trminos monetarios, ocurrencia de
accidentes.
Paso 2 decida qu datos va a necesitar y como clasificarlos.
Ejemplo: por tipo de defecto, localizacin, proceso, mquina, trabajador,
mtodo.
Paso 3 defina el mtodo de recoleccin de los datos y el perodo de duracin
de la recoleccin.
Paso 4 disee una tabla para el recuento de los datos.
Tipos de defectos

Recuento

Fractura

//// ////

10

Rayado

//// //// //// //// //// //

42

Manchado

//// /

Tensin

//// //// //// //// //// ////

Rajadura

////

Burbuja

//// //// //// //// ////

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total

6
104
4
20

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Otros

//// //// ////

Total

200

14
200

Paso 5 analice y vuelva a ordenar la informacin

Tipo

numero

Total

porcentaje

Tensin

104

104

52

52

Rayado

42

146

21

73

Burbuja

20

166

10

83

Fractura

10

176

88

Mancha

182

91

Rajadura

186

93

14

200

100

Otros
Total

200

% acumulado

100

Paso 6 construya el diagrama de barras.

El diagrama de Pareto es una herramienta eficaz para maximizar la utilizacin

de los recursos adems de ser una poderosa herramienta de anlisis para
integrar la metodologa
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