TCC Felipe Vegini - Versão Revisada

1
UNIVERSIDADE REGIONAL DE BLUMENAU

CENTRO DE CINCIAS TECNOLGICAS
CURSO DE ENGENHARIA QUMICA
PRODU O DE C AMISETAS 100% ALG OD O
FELIPE FRANCESCO RAMTHUM VEGINI
BLUMENAU
2012
FELIPE FRANCESCO RAMTHUM VEGINI
PRODUO DE CAMISETAS 100% ALGODO
Trabalho de Concluso de Curso apresentado

disciplina Planejamento e Projetos da Indstria II
(TCC) do curso de Engenharia Qumica da
Universidade Regional de Blumenau.
Orientador: Professor M.Sc. Marcel Jefferson Gonalves
Coordenador: Professor Dr. Atilano Antonio Vegini
BLUMENAU
2012
AGRADECIMENTOS
Gostaria de agradecer principalmente a Deus, por ter me concedido a vida e me

acompanhado em todo o longo trajeto sempre visando o meu melhor.
Aos meus pais Juarez e Marcia, por todo o amor, carinho e palavras de conforto
durante toda minha vida alm das condies e apoio para a concretizao desta importante
etapa em minha vida
Aos meus irmos Fernando, Gabriel e Lucas por todos os momentos alegres e
descontrados que foram extremamente necessrios para perseverar nesta caminhada
A minha namorada Alessandra que me acompanhou e auxiliou durante todo meu
progresso na elaborao deste trabalho
A todos os colegas de classe por todas as risadas, estudos e experincias
compartilhadas nestes cinco anos de curso
A todos os professores que gentilmente cederam todos os seus conhecimentos para
meu crescimento intelectual, profissional e pessoal, em especial ao professor Marcel que
me orientou durante toda a elaborao deste trabalho
A todos os meus amigos que me acompanham desde sempre e aos que foram se
juntando ao longo do tempo nesta longa caminhada da vida.
Muito obrigado a todos pelo amor, fora, e incentivo durante todos estes anos.
EPGRAFE
Se voc no estiver dando ao mundo o melhor de si,

para qual mundo voc est se Guardando? (K. M. Keith)
RESUMO
O Brasil o 5 maior produtor mundial de artigos txteis em geral e o 4 na produo

de vesturios. Um mercado to grande atrai muitos investidores tanto nacionais quanto
internacionais e Santa Catarina ocupa um lugar de destaque na cadeia txtil brasileira, em
especial a regio do vale do Itaja o que faz deste, um projeto de grande interesse para a
regio. Foram abordadas todas as etapas necessrias para a produo de camisetas
brancas estampadas, incluindo a produo da malha em teares circulares, sua preparao e
alvejamento em mquinas de tingir, o acabamento em diversas mquinas especficas, alm
da etapa de estamparia do artigo final. Foram realizados balanos de massa para quantificar
as quantidades de matrias-primas e os aditivos envolvidos em cada etapa, alm de se
analisar as perdas durante o processo para se obter um valor final bastante preciso.
Balanos de energia foram feitos para se analisar o consumo de gua e vapor durante a
etapa de alvejamento, juntamente com o dimensionamento de todas as tubulaes
envolvidas na etapa. Os principais equipamentos da planta foram dimensionados,
selecionados em catlogos de fornecedores e dispostos em um layout para melhor
visualizao. O projeto foi realizado com base em 2.000 toneladas de fios de algodo por
ano para produzir 10.582.980 camisetas/ano, gerando um faturamento anual de R$
126.635.766,36.
Palavras chaves: camisetas 100% algodo; malharia; alvejamento; estamparia; camisetas

estampadas
ABSTRACT
Brazil is the 5th largest producer of textile goods in general and 4 in the production
of clothing. Such a large market attracts a lot of investors both domestic and international.
Santa Catarina occupies an important place in the Brazilian textile chain, in particular the
valley of Itajai which makes this an project of major interest for the region. Was listed all the
necessary stages for the production of white t-shirts stamped, including the production of
knitted in circular looms, their preparation and bleaching in dyeing machines, the finishing in
different specific machines, in addition to the step of printing the final article. Mass balances
were conducted to quantify the amounts of raw materials and additives involved in each step,
as well as analyzing the losses during the process to obtain an final value more accurate.
Energy balances were performed to analyze the consumption of steam and water during the
stage of bleaching, along with the sizing of all pipes concerned in the stage. The main
equipments of the plant were sized and selected in Catalogues of suppliers and disposed in
an layout for optimal viewing. The project was based on 2,000 tons of cotton yarn per year to
produce 10,582,980 t-shirts/year, generating annual revenues of R$ 126,635,766.36.
Keywords: 100% cotton t-shirts, knitting, bleaching, printing, printed t-shirts
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Unidades Fabris e Nmero de Empregados por Regio ..................................... 19

Tabela 2 Composio aproximada do algodo ................................................................. 24
Tabela 3 Principais Diferenas Malharia de Trama e Urdume .......................................... 33
Tabela 4 Principais Processos de Confeco ................................................................... 46
Tabela 5 Cronograma do Projeto ...................................................................................... 50
Tabela 6 Composio aproximada do algodo ................................................................. 61
Tabela 7 Receita de Alvejamento ..................................................................................... 61
Tabela 8 Receita de Amaciamento ................................................................................... 62
Tabela 9 Receita Pasta Estamparia .................................................................................. 62
Tabela 10 Vazo e Frao Mssica da corrente 01 .......................................................... 80
Tabela 11 - Vazo e Frao Mssica da corrente 05 ........................................................... 81
Tabela 12 Vazo e Frao Mssica da corrente 10 .......................................................... 81

Tabela 36 - Vazo e Frao Mssica da corrente 105 ......................................................... 98
Tabela 37 - Vazo e Frao Mssica da corrente 100 ......................................................... 99
Tabela 38 - Vazo e Frao Mssica da corrente 110 ....................................................... 100
Tabela 53 Slidos presentes na Pasta Me .................................................................... 109
Tabela 62 Capacidade Calorfica da gua em Diferentes Temperaturas ........................ 118
Tabela 63 Lista de Equipamentos ................................................................................... 166
Tabela 64 Lista de Instrumentos ..................................................................................... 168
Tabela 65 Dimenses e pesos para tubos de ao inox ................................................... 204
Tabela 66 Velocidade Econmica e PMX para diversos fludos na indstria ................. 205
Tabela 67 Presso de Vapor da gua em diferentes temperaturas ................................ 206
LISTA DE ILUSTRAOES
Figura 1 Classificao geral das fibras txteis .................................................................. 20

Figura 2 - Estrutura de um elo da cadeia de celulose. ......................................................... 24
Figura 3 - Fluxograma Fiao .............................................................................................. 25
Figura 4 - Abridor de Fardos de algodo.............................................................................. 26
Figura 5 Carda .................................................................................................................. 27
Figura 6 Entrada das fitas no passador............................................................................. 28
Figura 7 Maaroqueira ...................................................................................................... 28
Figura 8 Penteadeira ........................................................................................................ 29
Figura 9 - Fio singelo, retorcido a 2 cabos e retorcido a 4 cabos. ........................................ 30
Figura 10 Filatrio a Rotor open-end ................................................................................ 30
Figura 11 - Laada para formao de malha ....................................................................... 31
Figura 12 Diferentes Laadas em Malharia. ...................................................................... 32
Figura 13 Fluxograma de Malharia ................................................................................... 33
Figura 14 Malha de Trama. ............................................................................................... 34
Figura 15 Estrutura de um Tear Circular com alimentao de fios pelo topo..................... 35
Figura 16 Tear Retilneo ................................................................................................... 35
Figura 17 Malha de Urdume ............................................................................................. 36
Figura 18 Hidroextrator ..................................................................................................... 40
Figura 19 Calandra ........................................................................................................... 41
Figura 20 - Mtodo de funcionamento de beneficiamento descontnuo ............................... 43
Figura 21 Jigger ................................................................................................................ 43
Figura 22 Jet redondo e Jet longo..................................................................................... 44
Figura 23 Foulard ............................................................................................................. 45
Figura 24 Processo Contnuo de Beneficiamento ............................................................. 45
Figura 25 Estamparia Contnua por Cilindro Rotativo ....................................................... 47
Figura 26 Estamparia a Quadro Plano .............................................................................. 48
Figura 27 Estamparia a Quadros Rotativos ...................................................................... 48
Figura 28 Estamparia Carrossel........................................................................................ 49
Figura 29 Diagrama de Blocos .......................................................................................... 51
10
LISTA DE SMBOLOS
rea de troca trmica (trocador de calor)
Ai
rea interna da seo transversal
cp
Capacidade calorfica
Di
Dimetro interno da tubulao
Acelerao da gravidade
Hv
Presso de vapor do fludo escoando
Altura manomtrica total
Hgeo
Diferena de altura entre a suco e a descarga do fludo
Ho
Presso atmosfrica local
Hs
Altura de suco
Hvap
Entalpia de Vaporizao
Perda de carga no sistema antes e depois da bomba
Coeficiente de perda de carga de acessrios
Comprimento total da tubulao
Massa
mx
Vazo mssica da corrente X
NPSHd -
NPSH disponvel pelo sistema
NPSHr -
NPSH requerido pela bomba
Potncia do motor
Presso atmosfrica
Pabs
Presso absoluta
Calor
Vazo volumtrica
Calor
Taxa de calor
Re
Nmero de Reynolds
Tempo
Temperatura
Coeficiente global de troca trmica
Volume
Trabalho
Velocidade de escoamento do fludo
Viscosidade especfica do fludo
11
Eficincia
Rugosidade relativa da parede interna do duto
Massa especfica
Dimetro do Rotor
Fator de atrito de Fanning
Energia cintica
Energia potencial
Perda de carga na suco
Perda de carga localizada
Perda de carga no recalque
Perda de carga distribuda
Diferena de temperatura
Mdia logartmica da temperatura
Diferencial de temperatura inicial
Diferencial de temperatura final
Energia Interna
"
12
SUMRIO
INTRODUO .............................................................................................................................. 17
REVISO BIBLIOGRFICA ...................................................................................................... 18

2.1
INDSTRIA TXTIL NO BRASIL.................................................................................................. 18
2.2
FIBRAS TXTEIS ................................................................................................................ 19
Propriedades das Fibras Txteis ............................................................................................... 20

2.2.1.1 Natureza..................................................................................................................................... 20
2.2.1.2 Comprimento ............................................................................................................................. 21
2.2.1.3 Finura ......................................................................................................................................... 21
2.2.1.4 Relao Comprimento/dimetro ............................................................................................. 21
2.2.1.5 Flamabilidade ............................................................................................................................ 21
2.2.1.6 Resistncia ................................................................................................................................ 21
2.2.1.7 Densidade.................................................................................................................................. 21
2.2.1.8 Massa Linear ............................................................................................................................. 22
2.2.1.9 Alongamento ............................................................................................................................. 22
2.2.1.10 Elasticidade ............................................................................................................................. 22
2.2.1.11 Regain ...................................................................................................................................... 22
2.2.1.12 Porosidade............................................................................................................................... 22
2.2.1.13 Morfologia ................................................................................................................................ 22
2.2.1.14 Cor ............................................................................................................................................ 22
2.2.1.15 Brilho ........................................................................................................................................ 23
2.2.1.16 Flexibilidade............................................................................................................................. 23
2.2.1.17 Fiabilidade ............................................................................................................................... 23
2.2.1.18 Maturidade ............................................................................................................................... 23
2.2.1.19 Reatividade Qumica .............................................................................................................. 23
2.2.1.20 Resistncia a Abraso ........................................................................................................... 23
Fibra de algodo .......................................................................................................................... 23

2.3
FIAO .................................................................................................................................... 25
Abertura ......................................................................................................................................... 26
Cardao ....................................................................................................................................... 27
Uniformizao............................................................................................................................... 27
Maaroqueira ................................................................................................................................ 28
Penteao ..................................................................................................................................... 28
Filatrio de Anis ......................................................................................................................... 29
Filatrio a Rotor ............................................................................................................................ 30
2.4
MALHARIA ............................................................................................................................... 31
Malharia de Trama....................................................................................................................... 34
2.4.1.1 Teares Circulares ..................................................................................................................... 34
13
2.4.1.2 Teares Retilneos...................................................................................................................... 35
Malharia de Urdume .................................................................................................................... 36

2.5
TECNOLOGIA DO BENEFICIAMENTO........................................................................................ 36
Beneficiamento Primrio ............................................................................................................. 36

2.5.1.1 Chamuscagem .......................................................................................................................... 37
2.5.1.2 Navalhagem .............................................................................................................................. 37
2.5.1.3 Desengomagem........................................................................................................................ 37
2.5.1.4 Mercerizao ............................................................................................................................. 37
2.5.1.5 Caustificao ............................................................................................................................. 37
2.5.1.6 Purga .......................................................................................................................................... 38
2.5.1.7 Pr-alvejamento ........................................................................................................................ 38
2.5.1.8 Alvejamento ............................................................................................................................... 38
Beneficiamento Secundrio: Tingimento.................................................................................. 38

2.5.1.9 Corantes cidos........................................................................................................................ 38
2.5.1.10 Corantes Dispersos ................................................................................................................ 39
2.5.1.11 Corantes Diretos ..................................................................................................................... 39
2.5.1.12 Corantes Bsicos.................................................................................................................... 39
2.5.1.13 Corantes de Enxofre .............................................................................................................. 39
2.5.1.14 Corantes de Cuba .................................................................................................................. 39
2.5.1.15 Corantes reativos.................................................................................................................... 40
Beneficiamento Tercirio ............................................................................................................ 40

2.5.1.16 Hidroextrao .......................................................................................................................... 40
2.5.1.17 Amaciamento .......................................................................................................................... 41
2.5.1.18 Calandragem ........................................................................................................................... 41
2.5.1.19 Secagem .................................................................................................................................. 41
2.5.1.20 Peluciamento........................................................................................................................... 42
2.5.1.21 Sanforizao ........................................................................................................................... 42
2.5.1.22 Ramagem ................................................................................................................................ 42
Sistemas de Beneficiamento ...................................................................................................... 42

2.5.1.23 Descontnuo ............................................................................................................................ 42
2.5.1.24 Contnuo................................................................................................................................... 44
2.5.1.25 Processos Semi-contnuos.................................................................................................... 45
2.6
CORTE E CONFECO ............................................................................................................ 46
2.7
ESTAMPARIA ............................................................................................................................ 47
Estamparia Rotativa .................................................................................................................... 47

Estamparia a Quadro Plano ....................................................................................................... 47
Estamparia por Quadro Rotativo ............................................................................................... 48
Estamparia Carrossel .................................................................................................................. 49
2.8
3
EXPEDIO............................................................................................................................. 49
DESCRIO DO PROJETO ...................................................................................................... 50

3.1
CRONOGRAMA DE TRABALHO ................................................................................................. 50
3.2
DIAGRAMA DE BLOCOS ........................................................................................................... 51
14
3.3
DESCRIO DO PROCESSO ..................................................................................................... 52
3.4
FLUXOGRAMA DE PROCESSO .................................................................................................. 53
3.5
DIAGRAMA DE TUBULAO E INSTRUMENTAO .................................................................... 54
3.6
LAYOUT ................................................................................................................................... 54
3.7
BALANO DE MASSA ................................................................................................................ 54
3.8
BALANO DE ENERGIA............................................................................................................. 54
3.9
DIMENSIONAMENTO E INSTRUMENTAO ............................................................................... 55
REFERNCIAS .................................................................................................................................... 56
APNDICES.......................................................................................................................................... 58
APNDICE A - ESCOPO PROJETO ................................................................................................ 59
CAPACIDADE DO PROJETO ........................................................................................................ 60
FATURAMENTO ESPERADO.................................................................................................................. 60
INFORMAES GERAIS ........................................................................................................................ 60
APNDICE B FLUXOGRAMA DE PROCESSO ......................................................................... 63

APNDICE C DIAGRAMA DE TUBULAO E INSTRUMENTAO................................... 69
APNDICE D LAYOUT.................................................................................................................... 71
APNDICE E - BALANO DE MASSA ........................................................................................... 79
BALANO DE MASSA MALHARIA ............................................................................................... 80
BALANO DE MASSA ALVEJAMENTO ................................................................................................... 84
BALANO DE MASSA ACABAMENTO .................................................................................................... 94
BALANO DE MASSA ESTAMPARIA ........................................................................................ 102
APNDICE F BALANO DE ENERGIA..................................................................................... 116
BALANO DE ENERGIA NO A130 ............................................................................................. 117
Balano de Energia para um sistema de massa constante: ............................................... 119
Etapa 10 Aquecimento do 1 Banho de 30 a 95 C .......................................................... 120
Etapa 12 Resfriamento do 1 Banho de 95 a 70 C (Estimativa Inicial) ........................ 123
Etapa 21 Aquecimento do 2 Banho de 30 a 60 C .......................................................... 125
rea de Troca Trmica ............................................................................................................. 127
Etapa 12 Resfriamento do 1 Banho de 95 a 70 C .......................................................... 127
CLCULO DA QUANTIDADE DE UTILIDADES ....................................................................................... 128
Etapa 10 Aquecimento do 1 Banho.................................................................................... 128
Etapa 21 Aquecimento do 2 Banho.................................................................................... 129
Etapa 12 Resfriamento do 1 Banho ................................................................................... 129
APNDICE G - DIMENSIONAMENTO E INSTRUMENTAO ................................................ 130
DIMENSIONAMENTO EQUIPAMENTOS CADEIA TXTIL ........................................................................ 131
A100 Tear Circular ................................................................................................................. 131
15
A110 - Balana ........................................................................................................................... 131

A120 Enfestadeira .................................................................................................................. 131
A130 Jet ................................................................................................................................... 132
A140 Hidroextrator ................................................................................................................. 132
A150 Calandra ........................................................................................................................ 132
A160 Carrossel Automtico .................................................................................................. 133
A170 Lmpadas Flash Cure ................................................................................................. 133
B100 Tanque Mistura ............................................................................................................. 133
B110 Tanque de Dosagem ................................................................................................... 134
W100 Trocador de Calor Casco e Tubos ........................................................................... 134
TUBULAES DO A130..................................................................................................................... 134
Entrada de gua ........................................................................................................................ 134
Abastecimento Central .............................................................................................................. 140
Descarte do Banho .................................................................................................................... 142
P100 Bomba de Circulao .................................................................................................. 145
Suco ..................................................................................................................................................... 145
Recalque.................................................................................................................................................. 148
P110 Bomba de Dosagem .................................................................................................... 150

Suco ..................................................................................................................................................... 151
Recalque.................................................................................................................................................. 154
DIMENSIONAMENTO DAS BOMBAS ..................................................................................................... 156
P100 Bomba de Circulao .................................................................................................. 156

Perda de Carga na Suco................................................................................................................... 157
Perda de Carga no Recalque ............................................................................................................... 158
P110 Bomba de Dosagem .................................................................................................... 161

Perda de Carga na Suco................................................................................................................... 161
Perda de Carga no Recalque ............................................................................................................... 162
APNDICE H LISTA DE EQUIPAMENTOS E INSTRUMENTOS .......................................... 165

ANEXOS .............................................................................................................................................. 170
ANEXO A CATLOGO JET ......................................................................................................... 171
ANEXO B CATLOGO TROCADOR DE CALOR CASCO E TUBOS.................................. 175
ANEXO C CATLOGO BOMBAS ............................................................................................... 178
ANEXO D CATLOGO TANQUES ............................................................................................. 185
ANEXO E CATLOGO TEAR ...................................................................................................... 188
ANEXO F CATLOGO BALANA ............................................................................................. 190
ANEXO G ENFESTADEIRA ......................................................................................................... 193
ANEXO H HIDRO EXTRATOR..................................................................................................... 196
16
ANEXO I CALANDRA ................................................................................................................... 198

ANEXO J CATLOGO ESTAMPARIA ....................................................................................... 200
ANEXO K - TABELAS ...................................................................................................................... 203
17
1
INTRODUO
O presente Trabalho de Concluso de Curso tem como tema a produo de

camisetas meia-malha 100% algodo estampadas.
Desde os primrdios da humanidade tentamos cobrir a nudez humana de alguma
maneira, atualmente o uso de vestimentas baseadas no entrelaamento de fios o tipo mais
popular, e dentre eles as camisetas representam o tipo mais comum encontrado para uso no
dia-a-dia, tanto para homens quanto mulheres, crianas e adultos.
Mundialmente o setor de vesturios em geral move mais de 300 bilhes de dlares
por ano, um mercado muito intenso, competitivo e acirrado, mas com grandes prospeces
para novos empreendedores.
A produo de camisetas 100% algodo realizada atravs de cinco etapas
distintas: fiao, malharia, beneficiamento, confeco e estamparia. Sendo que este projeto
ir contemplar apenas as quatro ltimas.
A malharia consiste em tranar fios de algodo para que estes assumam o formato
de uma malha, o beneficiamento atravs de aes mecnicas, produtos qumicos e agentes
biolgicos visa aperfeioar as caractersticas do algodo para que este transmita maior
sensao de conforto para quem for utilizar a pea final, a etapa de confeco consiste em
cortar e costurar a malha para que esta assuma a aparncia efetiva de camisetas,
estamparia o momento em que um desenho, smbolo ou frase estampado na camiseta
para dar um aspecto diferenciado e atrair a ateno dos consumidores. Aps a produo
completa das camisetas, resta apenas uma parte de expedio onde ela deve ser embalada
e entregue ao cliente.
18
2
2.1
REVISO BIBLIOGRFICA
INDSTRIA TXTIL NO BRASIL
De acordo com pesquisas realizadas pelo IEMI (Instituto de Estudos e Marketing

Industrial) em 2010, a indstria txtil e confeccionista brasileira contava com cerca de 31 mil
indstrias, gerando por volta de 1,7 milhes de empregos diretos e indiretos, sendo que
deste nmero 2,5 mil indstrias trabalhando exclusivamente para produo de tecidos de
malha.
A produo Brasileira de artigos txteis em 2012 foi de 2.249 mil toneladas,
representando um crescimento de 7,7% em relao a 2009. Mas mesmo com este grande
crescimento na produo o consumo interno foi de 2.833 mil toneladas, indicando que 28%
deste nmero teve de ser suprido por produtos importados. (IEMI, 2010)
Fazendo uma anlise quanto ao mercado txtil em um panorama mundial, o Brasil
est muito bem posicionado, ocupando o 5 lugar no ranking de produtores txteis em geral
e 4lugar na produo especfica de vesturios, mas em relao a exportao destes
produtos para outros pases a posio cai drasticamente para a nmero 24, o que indica um
grande potencial de crescimento nesta rea. (IEMI, 2010)
A produo e o consumo de artigos txteis possuem uma grande diferena dentre as
diversas regies do Brasil. O estado de So Paulo se destaca como o mais importante
centro produtor e intelectual da indstria, servindo como um guia em quesitos como moda e
marketing para o resto do pas. (COSTA; ROCHA, 2009, p. 174)
O estado do Rio de Janeiro o principal polo produtor de lingerie e com grande
produo de roupas de malha para invernos. Santa Catarina, em especial o Vale do Itaja
um dos polos mais avanados de toda a Amrica Latina alm de ser o principal exportador
nacional de malhas. Devido a incentivos fiscais a regio do Cear est crescendo muito
mais que a mdia nacional devido ao deslocamento de grandes empresas, principalmente
de algodo e denim, para a regio. (COSTA; ROCHA, 2009, p. 174-175)
Dados mais concretos sobre a grande discrepncia das regies do Brasil em um
mbito txtil geral esto apresentados na Tabela 1. (COSTA; ROCHA, 2009, p. 176)
19
Tabela 1 - Unidades Fabris e Nmero de Empregados por Regio

Unidades Fabris Instaladas
Txtil
Norte
Nordeste
Sudeste
Sul
Centro-Oeste
Confeccionados
Norte
Nordesde
Sudeste
Sul
Centro-Oeste
Nmero de Empregados
2000
2007
% Total
em 2007
2000
2007
% Total
em 2007
4.463
57
408
2.817
1.101
80
18.797
402
2.587
10.852
4.151
805
4.473
38
327
2.475
1.554
79
23.276
186
3.228
12.568
5.903
1.391
100,0
0,8
7,3
55,3
34,7
1,8
100,0
0,8
13,9
54,0
25,4
6,0
339.238
3.591
47.660
200.356
80.851
6.780
1.233.156
12.641
165.750
735.645
257.933
61.187
341.438
4.372
45.841
174.713
109.935
6.577
1.223.862
8.254
191.625
625.917
341.385
56.779
100,0
1,3
13,4
51,2
32,2
1,9
100,0
0,7
15,6
51,1
27,9
4,6
Fonte: Adaptado de IEMI (2008) apud (COSTA; ROCHA, 2009, p. 176)
2.2
FIBRAS TXTEIS
Fibras txteis podem ser definidas como elementos filiformes de elevada proporo
entre seu comprimento e finura com propriedades fsicas que lhes permite serem fiados e
transformados em fios para um posterior processamento at formar artigos txteis, de
natureza pilosa o menor componente que pode ser extrado de txteis. (BOSS, 2004, p. 9)
So classificadas de acordo com a natureza de sua origem, sendo separadas
primeiramente em dois grandes grupos, fibras naturais e fibras manufaturadas, tambm
denominadas de fibras qumicas. Dentro destes grupos existem outras classes
compreendendo milhares de fibras com origens e propriedades diferentes (GOSWAMI,
2004, p. 24; BASTIAN, 2009, p. 7) (traduo nossa), uma lista contendo a classificao das
fibras mais conhecidas pode ser analisada na Figura 1.
20
Figura 1 Classificao geral das fibras txteis

Fonte: Sinditxtil apud Bastian (2009, p. 7).
Propriedades das Fibras Txteis

As propriedades das fibras txteis so determinadas devido a estrutura interna,
externa e a composio qumica das mesmas, as propriedades das fibras definem tanto as
caractersticas do produto final quanto o tipo de processamento que dever ser aplicado
para ser transformada. (HOLLEN, 1973, p. 6)
2.2.1.1 Natureza
Relaciona a fibra de acordo com a sua origem, com uma classificao para cada tipo
de fibra, como j demonstrado na Figura 1. (BOSS, 2004, p. 19)
21
2.2.1.2 Comprimento
Dimenso de maior valor da fibra em seu estado natural, quanto maior o
comprimento de uma fibra mais vivel se torna sua fiao. (HOLLEN, 1973, p. 6; BOSS,
2004, p. 19)
2.2.1.3 Finura
Representa a largura ou o dimetro das fibras, quanto maior sua largura mais
speras, duras, encorpadas e resistentes as fibras sero, caractersticas estas que so
transferidas ao produto final, enquanto que as mais finas apresentam um toque muito mais
macio e confortvel, o que essencial na fabricao de vesturios. (HOLLEN, 1973, p. 7)
2.2.1.4 Relao Comprimento/dimetro

Como o nome sugere, uma relao entre o comprimento e o dimetro das fibras,
relao essa que quanto maior representa uma fibra mais estvel e com melhor toque.
(HOLLEN, 1973, p. 7)
2.2.1.5 Flamabilidade
Propriedade da fibra de entrar em combusto ou no quando aproximada de um
chama, tambm relaciona se ela queima de maneira rpida ou lenta analisando tambm os
produtos finais desta combusto. (HOLLEN, 1973, p. 10; Boss, 2004, p. 19)
2.2.1.6 Resistncia
a capacidade que a fibra tem de suportar uma carga at romper-se [...] para
filamentos utiliza-se a expresso TENACIDADE ao invs de resistncia [...] sendo expressa
em unidade de fora por unidade de rea transversal (BOSS, 2004, p. 19). Certas fibras
podem ter valores diferentes de resistncia quando elas esto secas de quando esto
midas. (HOLLEN, 1973, p. 13)
2.2.1.7 Densidade
Corresponde a relao entre uma massa de fibra e seu volume. (BOSS, 2004, p. 19)
22
2.2.1.8 Massa Linear
Corresponde a relao entre uma massa de fibra e seu comprimento. (BOSS, 2004,
p. 18)
2.2.1.9 Alongamento
Deformao longitudinal que a fibra suporta atravs de uma ao mecnica at o
momento de sua ruptura, que pode ser apresentado em percentual de alongamento ou em
valores absolutos. (BOSS, 2004, p. 18)
2.2.1.10 Elasticidade
Capacidade da fibra em recuperar suas propriedades dimensionais aps a uma
deformao. (BOSS, 2004, p. 18)
2.2.1.11 Regain
Percentual de gua nas fibras em equilbrio com a umidade relativa do meio
ambiente (BOSS, 2004, p. 19)
2.2.1.12 Porosidade
Quantidade de espaos vazios presentes entre as fibras, caracterizando a
propriedade de absorver mais gua ou corante (BOSS, 2004, p. 19).
2.2.1.13 Morfologia
A vista longitudinal e o corte transversal caracterizam a forma da fibra (BOSS,
2004, p. 18)
2.2.1.14 Cor
A cor natural das fibras depende de sua composio, da existncia de impurezas e
em certos casos das condies climticas onde a mesma foi plantada (BOSS, 2004, p. 18;
HOLLEN, 1973, p. 10)
23
2.2.1.15 Brilho
a capacidade da fibra de refletir a luz que incide em sua superfcie (HOLLEN,
1973, p. 11) sendo influenciada diretamente pela morfologia da mesma. Quanto mais
circular e uniforme for a fibra maior brilho ela demonstrar (BOSS, 2004, p. 19).
2.2.1.16 Flexibilidade
Capacidade da fibra de resistir a uma flexo sem se romper (BOSS, 2004, p. 19)
2.2.1.17 Fiabilidade
Capacidade da fibra de se tornar um fio (BOSS, 2004, p. 19)
2.2.1.18 Maturidade
Propriedade exclusiva das fibras naturais, est relacionado com o grau de
desenvolvimento da parede celular da fibra, sendo que quanto mais madura for a fibra, mais
espessa sua parece (BOSS, 2004, o. 19)
2.2.1.19 Reatividade Qumica

Capacidade da fibra em resistir ao de componentes qumicos, normalmente
subdividida em classes de resistncia aos componentes normalmente sujeitos nas indstrias
txteis, como lcalis, cidos, agentes oxidantes, solventes e microrganismos (BOSS, 2004,
p. 19; HOLLEN, 1973, p. 10)
2.2.1.20 Resistncia a Abraso

Habilidade da fibra em manter suas propriedades mesmo submetida a frico e
abraso do uso dirio (HOLLEN, 1973, p. 10).
Fibra de algodo
Naturalmente as fibras de algodo consistem no revestimento piloso da semente das
plantas do gnero gossypium, tambm conhecidas como algodoeiro. Estes possuem o porte
de um pequeno arbusto com cerca de 1,20 m de altura sendo cultivados anualmente
(CASTRO; ARAJO, 1986, p. 48). Sua funo proteger as sementes quando estas ainda
24
esto em estgio de desenvolvimento e quando j estiverem maduras, a fibra auxiliar na
sua disperso. (GONALVES et al, 2003, p. 10)
As fibras podem ter comprimentos variados, dependendo das condies do meio em
que o algodoeiro plantado. Cada fibra consiste de uma nica clula composta por uma
cutcula externa, uma primeira camada de celulose, uma segunda camada de celulose e
uma cavidade central preenchida por uma substancia azotada. A composio mdia do
algodo est apresentada na Tabela 2. (CASTRO; ARAJO, 1986, p. 50)
Tabela 2 Composio aproximada do algodo

Celulose
leos e Ceras
Protenas, Pectoses e Pigmentos
Substncia Mineral
Umidade
85,5%
0,5%
5,0%
1,0%
8,0%
100%
Fonte: Adaptada de Castro e Arajo (1986, p. 50)
Quimicamente falando, o algodo pode ser considerado como celulose pura, pois a
quantidade de impurezas nele muito baixa alm de serem facilmente removidas atravs de
lavagens. A Celulose possui a seguinte frmula C10H6O5 e aparece na forma de longas
cadeias unidas por grupos hidroxilas (OH) dispostas em formato de espiral que confere uma
grande resistncia trao e estabilidade dimensional. Figura 2 observa-se a estrutura
qumica da celulose (CASTRO; ARAJO, 1986, p. 50-51).
Figura 2 - Estrutura de um elo da cadeia de celulose.

Fonte: Salem (2000)
25
2.3
FIAO
A designao geral para o processo de fiao o conjunto de operaes para a

transformao de fibras em fios que compreende desde a abertura da fibra, sua limpeza,
paralelizao, toro e embalagem. (PEREIRA, 2008, p. 4)
Existem trs tipos de fios predominantes no mercado, sendo que algumas de suas
etapas de produo so iguais, entretanto, com etapas determinantes diferentes. So eles:
fios penteados, fios cardados ou fios open end. Na Figura 3 consta um fluxograma
representando o processo de produo para cada tipo de fio. (PEREIRA, 2008, p. 5).
Figura 3 - Fluxograma Fiao

Fonte: Adaptado de Mariano (2002, p. 20) apud Pereira (2008, p. 4)
26
Abertura
O algodo normalmente se apresenta em fardos fortemente comprimidos e
misturados com uma grande quantidade de impurezas (CPRH, 2001, p. 17). Para a remoo
destas impurezas e incio do processo de fiao so utilizados basicamente trs tipos de
equipamentos, alimentadores misturadores, abridores e batedores. (Pereira, 2008, p. 4)
Os alimentadores-misturadores possuem a funo de coletar pequenas pores de
diversos fardos diferentes de algodo dispostos em fileira e os misturar para se conseguir
um algodo o mais homogneo possvel, e em seguida a mistura direcionada a prxima
etapa (CASTRO, ARAJO, 1986, p. 153-160).
Os abridores normalmente trabalham com um tambor girando em um eixo a grandes
velocidades e provido de diversas lminas em suas periferias que possuem a funo de
desagregar os flocos de fibra de algodo e iniciar o processo de remoo das impurezas
(CASTRO, ARAJO, 1986, p. 160-165).
Os batedores tem a funo de abrir ainda mais os flocos de algodo e efetuar uma
sequncia de golpes mecnicos para completar a remoo das impurezas que se iniciou
nas mquinas abridoras. Ao final do batedor as fibras so dispostas no formato de uma
manta para posteriormente serem enviadas as cardas (CASTRO, ARAJO, 1986, p. 165170)
Figura 4 - Abridor de Fardos de algodo.

Fonte: Pereira (2008, p. 13)
27
Cardao
O principal objetivo desta etapa separar as fibras que esto unidas umas as outras
atravs de pentes, removendo eventuais impurezas que continuaram nas fibras mesmo
aps as etapas de limpezas anteriores. Ao final da carda as fibras so reunidas em longas
mechas reduzindo sua massa por unidade de comprimento e iniciando um processo de
paralelizao. (CASTRO, ARAJO, 1986, p. 180; CPRH, 2001, p. 17-18).
Figura 5 Carda
Uniformizao
Esta etapa realizada nas mquinas reunideiras ou passadores (Figura 6), e
possuem a funo de pegar diversas mechas das cardas e reunir em uma nica mecha
atravs de um sistema de juno com uma posterior toro para que as mechas sejam as
mais uniformes possvelis (CPRH, 2001, p. 18).
28
Figura 6 Entrada das fitas no passador.

Maaroqueira
A finalidade da maaroqueira (Figura 7) transformar a mecha de fibras vinda da
reunideira em um fio com cerca de 3 a 5mm de espessura, usualmente chamado de pavio
nas indstrias. Este processo se d unicamente pelo estiramento e toro das mechas
(CPRH, 2001, p. 18).
Figura 7 Maaroqueira
Penteao
Etapa exclusiva para a produo de fios penteados e de maior valor agregado,
realizada antes da maaroqueira, onde as mechas vindas da etapa de uniformizao so
passadas atravs de finos pentes que segregam as fibras curtas e as envia de volta para a
etapa de abertura onde sero misturadas junto com as demais fibras. As fibras longas, por
29
sua vez so reunidas novamente em mechas e ento enviadas para a maaroqueira
(CPRH, 2001, p. 18).
Figura 8 Penteadeira
Filatrio de Anis
Os filatrios de anis so equipamentos responsveis pela preparao definitiva de
fios convencionais ou penteados. Seu funcionamento consiste em receber o pavio advindo
da maaroqueira e submet-lo aos processos mecnicos de estiramento seguido de toro,
formando ento um fio singelo que acondicionado normalmente em pequenos tubetes
(CPRH, 2001, p. 18).
Aps a etapa de produo do fio, este necessita ser transferido para uma bobina ou
cone de tamanho superior ao dos tubetes onde fica armazenado aps passar pelos filatrios
de anis, para isto utilizada uma mquina denominada conicaleira. Saindo desta etapa os
fios j esto prontos para serem embalados e comercializados (CPRH, 2001, p. 20).
Caso se deseje um fio com maior resistncia e qualidade, os fios convencionais
podem ser retorcidos entre si atravs de um equipamento denominado retorcedeira (CPRH,
2001, p. 20-21).
30
Figura 9 - Fio singelo, retorcido a 2 cabos e retorcido a 4 cabos.

Filatrio a Rotor
Processo mais simples para produo de fios de menor resistncia, mas com custo
reduzido. A mecha advinda do passador direcionada diretamente para o filatrio a rotor
que tambm atravs de princpios de estiramento e toro produz os fios singelos open-end
(CPRH, 2001, p. 18).
Figura 10 Filatrio a Rotor open-end

31
2.4
MALHARIA
Malharia o processo de tecelagem para a formao de tecidos de malha, tambm

conhecidos apenas por malha. Neste processo no so utilizados fios de trama ou urdume,
apenas um tipo de fio mais fino e com mais resistncia mecnica denominado fio de malha
(CPRH, 2001, p. 22)
Para formar a malha os fios so dispostos no formato de laadas em que uma laada
passa por dentro da laada de outro fio como demonstra a Figura 11, estas laadas so
possveis graas as agulhas especiais utilizadas nos teares de malharia. (BOSS, 2004, p.
57)
As laadas ficam sustentadas apenas entre si e possuem liberdade para se moverem
umas sobre as outras, garantindo que a malha possa ser tensionada razoavelmente em
qualquer direo, alm de conceder ampla flexibilidade e capacidade de modelagem.
(BOSS, 2004, p. 57)
Existem diversos tipos de laadas sendo que cada uma confere caractersticas
diferentes a malha. Alguns dos tipos mais comuns de laadas esto dispostos na Figura 12.
(BOSS, 2004, p. 58).
Figura 11 - Laada para formao de malha

32
Figura 12 Diferentes Laadas em Malharia.

Fonte: Veblen, revista Threads Magazine, edio 97, p. 59-63
As principais vantagens dos artigos de malha esto associadas principalmente a sua

grande elasticidade e flexibilidade que acabam conferindo um grande conforto fisiolgico
para a utilizao em vesturios, podem ser feitas vrias texturas diferentes devido as vrias
opes de laadas o que permite grandes ajustes para se adaptar a moda de maneira
relativamente simples (OLIVEIRA, 2011)
Como desvantagens se pode citar a deformao da malha aps ser esticada ou o
encolhimento aps lavaes e uma rea de aplicaes no to ampla devido a no possuir
grande resistncia ou consistncia. (OLIVEIRA, 2011)
As tcnicas de malharia so normalmente divididas em malharia de Trama e
malharia de Urdume, conforme apresentado na Figura 13, uma tabela comparando as
principais diferenas entre as malharias de trama e urdume est presente na Tabela 3.
33
Figura 13 Fluxograma de Malharia

Fonte: Adaptado de IFSC
Tabela 3 Principais Diferenas Malharia de Trama e Urdume

FATORES
MALHARIA POR TRAMA
MALHARIA POR URDUME
Alimentao das agulhas
Todas as agulhas so
Cada agulha alimentada
alimentadas por um mesmo
por um ou mais fios
fio ou grupos de fios
Fixao da largura da meia
malha (Jersey)
A largura fixada pelo

nmero de agulhas em
trabalho (mquinas
retilneas) ou pelo dimetro
da mquina (mquina
circular)
A largura fixada pelo

nmero de fios do urdume
em trabalho.
Formao das malhas
As malhas so formadas
sucessivamente; malhas
vizinhas so, portanto,
formadas pelo mesmo fio ou
grupo de fios
As malhas so formadas
simultaneamente; malhas
vizinhas so formadas por
fios diferentes.
Destricotagem
Os artigos so sempre
desmalhveis, isto , uma
vez tricotados, podem ser
destricotados.
Os artigos so, na sua

maioria, indesmalhveis uma
vez tricotados, no podem
mais ser destricotados.
Estabilidade dimensional
Os artigos possuem pouca

estabilidade dimensional, se
deformando com relativa
facilidade.
Os artigos possuem boa

estabilidade dimensional no
se deformam facilmente (se
comparados com a malharia
por trama)
Fonte: Adaptado de Oliveira (2011)
34
Malharia de Trama
A malharia de trama um mtodo de converter o fio em malhas atravs de
entrelaamento que tomam forma com a ajuda de agulhas. Os tecidos de
malha de trama so obtidos a partir de um nico fio que faz evolues em
diversas agulhas formando uma carreira de sucessivas laadas que iro se
entrelaar com as laadas da carreira seguinte. Assim, um tecido de malha
de trama, seja feito mo ou em mquinas industriais, constitudo atravs
do entrelaamento de uma srie de laadas (malhas). As laadas (em
ingls: stitches) so entrelaadas utilizando-se uma agulha para segurar as
laadas j existentes, enquanto uma nova laada formada. (IFSC)
Na Figura 14 est representada uma malha de trama, com realce na carreira de

laadas.
Figura 14 Malha de Trama.

Fonte: IFSC
Para a produo de malhas de trama so utilizados dois equipamentos distintos, os

teares circulares e teares retilneos.
2.4.1.1 Teares Circulares

Produzem uma malha do tipo tubular, com seu dimetro relacionado ao nmero de
agulhas presentes na mquina, os cones de fios para alimentao do tear so dispostos na
parte superior ou em gaiolas nas laterais. Malhas vindas de teares circulares so mais
utilizadas para a produo de camisetas, pijamas, cuecas, shorts e meias. (OLIVEIRA,
2011)
35
Figura 15 Estrutura de um Tear Circular com alimentao de fios pelo topo.

Fonte: IFSC
2.4.1.2 Teares Retilneos

Produzem uma malha do tipo aberta, onde um sistema de pedras se movimenta
atravs de um carro e todo o conjunto de agulhas fica esttico. Malhas vindas de teares
retilnios so mais empregadas na produo de artigos femininos, infantis, pulover para
inverno e punhos e golas do tipo polo. (IFSC)
Figura 16 Tear Retilneo

Fonte: IFSC
36
Malharia de Urdume
[...] Durante o processo de tricotagem cada um dos fios do urdume
frisado de maneira a formar uma linha vertical ou diagonal de laadas a que
se d o nome de coluna. Cada coluna interlaa-se com outras colunas
adjacentes para formar o tecido. A diferena fundamental entre os dois
mtodos de tricotagem que para produzir malha de urdume, cada uma das
agulhas do tear alimentada pelo seu prprio fio (pelo menos um) enquanto
que para produzir malha de trama basta um s fio para alimentar todas as
agulhas do tear. (IFSC)
Figura 17 Malha de Urdume

Fonte: (IFSC)
2.5
TECNOLOGIA DO BENEFICIAMENTO
Beneficiamentos visam aprimorar ou conceder certas caractersticas fsico-qumicas

aos artigos txteis e so usualmente divididos em primrio, secundrio e tercirio, conhecido
tambm como acabamento. (PEREIRA, 2008, p. 82).
Beneficiamento Primrio
As etapas constituintes do beneficiamento primrio so aplicadas preliminarmente e
visam preparar o material txtil para os tratamentos subsequentes, eliminando as impurezas
que poderiam prejudicar a qualidade do produto final (BOSS, 2004, p. 70).
37
2.5.1.1 Chamuscagem
A chamuscagem tem como objetivo eliminar fibras soltas na superfcie do artigo txtil
mediante a aplicao de uma chama que pode entrar em contato direto com o artigo ou
apenas passar prximo, dependendo das caractersticas de flamabilidade do artigo
(PEREIRA, 2008, p. 78-79)
2.5.1.2 Navalhagem
Consiste na passagem de uma lmina helicoidal sobre o tecido de forma a cortar
fibras soltas e levantadas provenientes de fios defeituosos (BOSS, 2004, p. 70-71)
2.5.1.3 Desengomagem
Para artigos que sofreram alguma etapa de engomagem e j foram tecidos, esta
etapa serve para retirar a goma do mesmo, pois a pelcula que ela forma em volta dos fios
no permite que estes recebam tratamentos a mido.
Existem trs tipos de desengomagem e insumos para gomas derivadas do
amido: enzimtica, com a aplicao de a-Amilase e tensoativos a uma
temperatura de 25 a 70C; por hidrlise cida, com a aplicao de cidos
minerais a temperatura de 20 a 50C; ou por oxidao, que pode ser feita
simultaneamente com o processo de alvejamento, utilizando perxido de
hidrognio, hipoclorito de sdio ou clorito de sdio. (PEREIRA, 2008, p. 80)
2.5.1.4 Mercerizao
Consiste em um tratamento do artigo com substncias alcalinas a frio, juntamente
com umectantes e se aplicando uma tenso superficial sob o artigo visando arredondar as
fibras, e consequentemente os fios do artigo aumentando assim a capacidade do mesmo
em refletir a luz (brilho) (BOSS, 2008, 72).
2.5.1.5 Caustificao
Processo semelhante mercerizao, a frio porm com uma concentrao mais
amena de aditivos alcalinos e sem a utilizao de tenso. Gera as mesmas caractersticas
da mercerizao porm em intensidades inferiores, alm de encolher o tamanho final do
artigo em cerca de 20% (BOSS, 2004, p. 73).
38
2.5.1.6 Purga
Tratamento para conferir maior hidrofilidade ao artigo eliminando impurezas como
ceras e gorduras atravs da aplicao de aditivos alcalinos e detergentes.
2.5.1.7 Pr-alvejamento
Tratamento semelhante a purga, visando conferir hidrofilidade, eliminar impurezas e
remover a cor natural das fibras para que em uma posterior etapa de tingimento no haja
diferenas de tonalidade na pea. Para isto so utilizados agentes sequestrantes,
detergentes, lcalis e perxido de hidrognio (CPRH, 2001, p. 24-25).
2.5.1.8 Alvejamento
Tratamento semelhante ao pr-alvejamento mas com a inteno de adicionar ao
artigo txtil a colorao branca alm de maior hidrofilidade e eliminar impurezas.
Normalmente so utilizados agentes sequestrantes, detergentes, lcalis branqueador tico e
um terceiro componente que pode ser clorito de sdio, hipoclorito de sdio, ou o mais
utilizado atualmente por motivos ambientais, o perxido de hidrognio. (BOSS, 2004, p. 7374)
Beneficiamento Secundrio: Tingimento

O tingimento o processo de adio de uma cor de forma homognea aos artigos
txteis mediante adio de corantes, esta etapa pode ser realizada nas fibras, nos fios ou
nos tecidos prontos de acordo com o efeito que se deseja adicionar ao produto final
(PEREIRA, 2008, p. 82)
Existem diversos tipos de corantes no mercado , cada um com uma recomendao
diferente, de acordo com o tipo de substrato e resultando em aspectos como cor ou toque
diferentes um dos outros. (PEREIRA, 2008, p. 82) Algumas das principais classes de
corantes disponveis no mercado sero dispostas nas sees seguintes.
2.5.1.9 Corantes cidos

So corantes solveis em gua com uma ampla gama de colorao e diversas
propriedades como tingimento e solidez. So mais recomendados para aplicao em fibras
acrlicas, l, seda, couro, nilon e outras fibras nitrogenadas. Por no possurem afinidade
com a celulosa no so recomendados para utilizao em algodo (CPRH, 2001, p. 27).
39
2.5.1.10 Corantes Dispersos
So definidos como substncias insolveis em gua com uma alta afinidade para
fibras hidrfobas, como por exemplo: acetato, nilon, polister. Geralmente so
comercializados em formato de p, secos e aplicados a partir de uma pequena disperso
aquosa com agentes dispersantes (PEREIRA, 2008, p. 83).
2.5.1.11 Corantes Diretos

So corantes aninicos para celulose concebidos originalmente para o tingimento de
algodo. So aplicados a partir de um banho aquoso contendo eletrlitos. (PEREIRA, 2008,
p. 83)
2.5.1.12 Corantes Bsicos

So solveis em gua e produzem solues coloridas devido presena de
agrupamentos amino. Possuem coloraes bastante vivas e at mesmo fluorescentes, mas
com uma solidez a luz consideravelmente baixa. Possui aplicao para l, seda, acetato de
celulose e fibras acrlicas (CPRH, 2001, p. 27).
2.5.1.13 Corantes de Enxofre

Possuem uma composio qumica pouco definida, mas necessitam da presena de
enxofre sob o formato normalmente dissulfdrico. Insolveis em gua, necessitam de uma
reduo alcalina para serem aplicados aos artigos txteis, devido a sua solidez baixa
normalmente so utilizados apenas para coloraes escuras (CASTRO, ARAJO, 1986, p.
768)
2.5.1.14 Corantes de Cuba

Um dos mais antigos tipos de corantes conhecidos, caracterizados pela presena de
grupos cetnicos. Insolveis em gua necessitam de uma reduo normalmente com
hidrossulfito de sdio na presena de soda custica para serem aplicados sobre as fibras
(CASTRO, ARAJO, 1986, p. 765-766)
40
2.5.1.15 Corantes reativos
So corantes do tipo azico caracterizados pela presena de ao menos uma ligao
do tipo azo e possuem alta solidez a lavagem. Esto envolvidos na utilizao de produtos
qumicos que combinam as molculas de corante com as fibras, possuem um amplo
espectro de cores e so economicamente interessantes, mas agridem altamente o meio
ambiente (PEREIRA, 2008, p. 84)
Beneficiamento Tercirio
Tambm conhecido como acabamento, o beneficiamento final dos artigos txteis
utilizado para eliminar substncias no reagidas das outras etapas alm de deixar o artigo
com um melhor toque e aparncia mais nobre para sua utilizao final. Os principais tipos
de acabamentos encontrados na indstria sero descritos nas sees abaixo (PEREIRA,
2008, p. 87)
2.5.1.16 Hidroextrao
Ao sair da etapa de tingimento a quantidade de gua nos artigos bastante dispersa,
o que pode causar diferenas de tonalidades no produto final. Para evitar isto feita uma
hidroextrao, que consiste em passar o artigo no meio de dois cilindros espremedores
retirando assim o excesso de gua e mantendo uma certa uniformidade em todo o artigo.
Esta etapa realizada em um equipamento denominado hidroextrator (Figura 18) (CPRH,
2001, p. 36-37).
Figura 18 Hidroextrator
Fonte: Rovitex Malhas
41
2.5.1.17 Amaciamento
Consiste na impregnao de amaciantes visando conferir ao artigo txtil um toque
mais macio e dar um melhor caimento para o produto final. Esta etapa realizada ao final
do hidroextrator (BOSS, 2004, p. 120)
2.5.1.18 Calandragem
Realizado em um equipamento denominado calandra (Figura 19), onde as malhas
passam por dois cilindros aquecidos que tem por objetivo alisar o artigo, conceder maior
brilho e conformar as medidas dos tecidos tanto na largura quanto no comprimento (CPRH,
2001, p. 37)
Figura 19 Calandra
Fonte: Rovitex Malhas
2.5.1.19 Secagem
A secagem dos artigos txteis visa remover toda a umidade excessiva dos artigos
txteis que ficam retida neles atravs de todos os processos anteriores. Esta etapa
realizada em secadores com fontes de calor vindas dos vapores de uma caldeira ou da
queima direta de gases. No caso de artigos a base de algodo realizado um prencolhimento nesta etapa. (CPRH, 2001, p. 37)
42
2.5.1.20 Peluciamento
Concede ao artigo um toque mais agradvel atravs da utilizao de pequenas
garras acopladas a um cilindro que fica girando e raspando as garras nos artigos dando um
aspecto de pelcia a ele. (CPRH, 2001, p. 37)
2.5.1.21 Sanforizao
A sanforizao consiste em realizar um pr-encolhimento do artigo txtil para que
este no venha a encolher muito aps lavaes realizadas pelos usurios do produto final.
(BOSS, 2004, p. 130)
2.5.1.22 Ramagem
Tratamento trmico aplicado normalmente em materiais txteis sintticos, sendo que
os materiais necessariamente devem estar abertos para entrar na rama. Normalmente
feito um controle dimensional do artigo atravs de agulhas nas laterais da rama que o
esticam para ficar sempre com uma largura previamente determinada. (CPRH, 2001, p. 38)
Sistemas de Beneficiamento
Os beneficiamentos podem ocorrer tanto de maneira contnua como de maneira
descontnua em uma cadeia de produo txtil. Dependendo do artigo e da quantidade um
tipo pode ser mais vivel economicamente que o outro (BOSS, 2004, p.69)
2.5.1.23 Descontnuo
Sistemas de beneficiamento descontnuos so aplicados a quantidades definidas de
materiais e trabalham em cima de uma relao de banho 1:X, ou seja, para cada 1 kg de
malha devem ser utilizados X kg de gua. (CPRH, 2001, p. 29)
A quantidade de aditivos utilizada em cada batelada expressa de duas maneiras
distintas, em g/L que indica a quantidade de g do aditivo para cada litro de banho do
processo, ou ento em % que indica a quantidade de massa de aditivo em relao ao peso
total de malha.
Seu mtodo de funcionamento atravs do esgotamento dos aditivos do banho e
absoro nos artigos txteis e so vantajosos pois deixam uma alta equalizao em todo o
artigo alm de poderem ser feitos em todos os tipos de artigos porm consomem uma alta
quantidade de gua e por ocorrer em bateladas possuem uma capacidade relativamente
43
inferior aos processos contnuos. (CPRH, 2001, p. 29)
Figura 20 - Mtodo de funcionamento de beneficiamento descontnuo

Fonte: Boss (2004, p. 69)
A figura demontra que praticamente todos os aditivos que se encontravam no banho

foram absorvidos pelo substrato e a gua fica com uma concentrao mnima deles, aps o
substrato j ter agido sobre a malha esta deve passar por uma lavagem com gua limpa
para remover os aditivos e deixar a malha limpa.
Existem diversos tipos de mquinas para beneficiamentos descontnuos, os
principais tipos encontrados no mercado esto dispostos a seguir:
2.5.1.23.1 Jigger
Equipamento que pode ser tanto aberto quanto fechado, seu princpio bsico a
circulao do tecido em um banho esttico. Trabalha a presses atmosfricas com uma
temperatura mxima de 98C e uma relao de banho entre 1:1 e 1:5.
Figura 21 Jigger
44
2.5.1.23.2 Barca
Pode ser tanto aberta quanto fechada, fazendo o artigo circular em formato de corda
dentro do banho. um mtodo que consome enorme quantidade de gua operando com
relaes de banho entre 1:10 e 1:50 e temperatura operacional mxima de 98C
2.5.1.23.3 Jet
Pode trabalhar com ou sem presso. utilizado para malhas ou tecidos em corda e
tem por princpio a circulao tanto do material como do banho. Sua relao de banho varia
entre 1:5 e 1:10 e a temperatura operacional pode atingir 130C. (CPRH, 2001, p. 29)
Figura 22 Jet redondo e Jet longo

2.5.1.24 Contnuo
Mtodos contnuos se baseiam na impregnao dos aditivos no artigo txtil atravs
de um, ou um sequncia de equipamentos denominados foulards (Figura 23), so indicados
para grandes produes pois demandam um alto investimento. (BOSS, 2004, p. 88-91)
Foulards consistem basicamente em cilindros que giram e movimentam o tecido para
entrar em um tanque e ser imerso em uma banho com aditivos. Aps passa por dois
cilindros espremedores para retirar o excesso de banho que ficou retido no tecido, ento
encaminhado para o prximo foulard ou para a etapa de secagem. (BOSS, 2004, p. 88-91)
Os processos contnuos se baseiam em duas propriedades, lastro e pick-up, onde o
primeiro representa uma quantidade de banho que deve ser mantida fixa no tanque do
foulard e o segundo representa o percentual de banho que o tecido ir arrastar com ele ao
passar pelo banho e pelos cilindros expremedores. (BOSS, 2004, p. 88-91)
45
Figura 23 Foulard
Figura 24 Processo Contnuo de Beneficiamento

A figura demonstra um processo contnuo, onde a malha est sempre em

movimento, passando por uma sequncia de tanques quentes e frios, cada um podendo
conter ou no aditivos e cada um modificando alguma propriedade da malha para ela ficar
da maneira desejada ao final do percurso de tanques.
2.5.1.25 Processos Semi-contnuos

So processos que misturam etapas contnuas com etapas descontnuas. Essa
mistura elimina o alto tempo que os processos descontnuos demandam e reduzem
significantemente o custo de implantao mantendo uma excelente disperso dos aditivos
por todo o artigo. Os dois processos mais utilizados nas industrias esto descritos abaixo.
(CPRH, 2001, p. 30)
46
2.5.1.25.1 Pad-jigger
Primeiro os aditivos so impregnados no artigo atravs de foulards, aps so
enviados para um dos equipamentos descontnuos para uma lavagem (CPRH, 2001, p. 30)
2.5.1.25.2 Pad-batch
Os aditivos so impregnados no artigo atravs de foulards, aps este processo o
tecido fica em um canto reservado repousando a temperatura ambiente para os aditivos
reagirem com o artigo. (PEREIRA, 2008, p. 86)
2.6
CORTE E CONFECO
Muitas vezes as etapas de corte e confeco das camisetas so terceirizadas pelas

indstrias txteis. Os principais processos destas etapas esto descritos na Tabela 4.
(BASTIAN, 2009, p. 14)
Tabela 4 Principais Processos de Confeco

Principais
Processos
Finalidade bsica
Modelagem
O esboo idealizado pelo estilista preparado em papel ou sistema

computadorizado gerando o molde base
Enfesto
Etapa que aumenta o rendimento do corte do tecido. Este feito em

diversas folhas de tecido (camadas sobrepostas).
Corte
O corte do enfesto a base da confeco que pode ser feito com faca
circular ou com serra vertical.
Costura
Tem a finalidade de unir os diferentes componentes de uma pea de

vesturio pela formao de uma costura, utilizando tcnicas mecnicas
(costura), fsica (solda ou termofixao), ou qumica (por meio de
resinas).
Acabamento
Envolve o arremate das peas (sistema no automatizado), a reviso

para verificao da qualidade da costura, passadoria e lavanderia de
peas.
Embalagem
Expedio
Envolve a embalagem da confeco utilizando saco plstico, papel, caixa

de papelo, etc.
Fonte: Adaptada de Bastian (2009, p. 14)
47
2.7
ESTAMPARIA
A estamparia a etapa onde se fornece um desenho personalisado ao artigo txtil,

podendo este desenho ser localizado ou distribudo por toda a pea. Estamparias
distribudas so realizadas atravs de cilindros rotativos, enquanto em estamparias
localizadas se utilizam quadros de impresso, sendo que aps ambas normalmente se
aplica um processo trmico para a fixao da estampa no artigo.
Estamparia Rotativa
Na estamparia rotativa so utilizados rolos metlicos dispostos em sequncia. Cada
cor utilizada na estampa possui um rolo especfico, formando assim, aps passar por todos
os cilindros, a arte que se deseja. (CASTRO; ARAJO, 1986, p. 780-781)
Figura 25 Estamparia Contnua por Cilindro Rotativo

Fonte: Boss (2004, p. 106)
Estamparia a Quadro Plano

Esta tcnica consiste em preparar um quadro em formato semelhante a uma peneira
onde o desenho a ser estampado na pea gravado com a ajuda da aplicao de verniz
nos pontos onde a cor no deva atingir o tecido deixando apenas os furos do desenhos
livres para a cor passar. Sendo o processo totalmente manual utilizado apenas em
48
pequenas produes. (CASTRO; ARAJO, 1986, p. 782-783)
Figura 26 Estamparia a Quadro Plano

Fonte: Boss (2004, p. 105)
Estamparia por Quadro Rotativo

Consiste na unio das estamparias a cilindro rotativo e a quadro plano, sendo que
vrios quadros so dispostos em uma linha de produo, em que de forma mecnica os
quadros descem, fazem a aplicao da estampa, e o tecido movido para frente, e os
quadros descem novamente, at que o tecido tenha passado por todos os quadros
(CASTRO; ARAJO, 1986, p. 783-784)
Figura 27 Estamparia a Quadros Rotativos

Fonte: Boss (2004, p. 106)
49
Estamparia Carrossel
Utilizada para realizar estampas localizadas em artigos que j passaram pela etapa
de corte e costura, ou apenas corte. Consiste de vrios quadros elevados ao redor da
mquina carrossel, cada um com uma cor especfica que descem, estampam a pea e
levantam, ento a parte inferior do carrossel, onde esto as peas, rotacionada para que
cada uma receba a prxima cor.
Figura 28 Estamparia Carrossel

Fonte: Boss (2004, 105)
2.8
EXPEDIO
A etapa de expedio consiste em coletar as peas da costura ou da estamparia,

dobra-las corretamente para evitar marcaes, embalar em sacos plsticos e posteriormente
em caixas de papelo para serem ento entregues aos clientes.
50
DESCRIO DO PROJETO
Este trabalho de concluso de curso apresenta cinco etapas distintas para a correta
elaborao do projeto: Uma reviso bibliogrfica mediante consulta em literatura
especializada e empresas do ramo, a definio das etapas do processo e especificao em
um diagrama de blocos, elaborao de um fluxograma para o processo, um diagrama de
tubulao e instrumentao e por ltimo um layout para a empresa, etapas estas que esto
expressas nos itens a seguir.
3.1
CRONOGRAMA DE TRABALHO
A Tabela 5 demonstra o cronograma seguido para a elaborao deste trabalho.
Tabela 5 Cronograma do Projeto

Etapas
Escolha do tema
Reviso bibliogrfica
Diagrama de Blocos
Determinao das capacidades
Balano de Massa
Entrega do Pr-Projeto
Fluxograma do Processo
Balano de Energia
Dimensionamento Equipamentos
Determinao Utilidades
Diagrama T+I
Layout
Entrega do Projeto
Apresentao do Projeto
Fonte: Elaborao Prpria
2011
2012
Ago Set Out Nov Dez Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
51
3.2
DIAGRAMA DE BLOCOS
A partir da coleta de dados bibliogrficos, informaes referentes sequncia de

etapas para a produo de camisetas, sendo que o processo em si realizado com fios de
algodo terceirizados, estes dados esto apresentadas no formato de um diagrama de
blocos conforme a Figura 29.
Figura 29 Diagrama de Blocos

Fonte: Autoria Prpria
52
3.3
DESCRIO DO PROCESSO
O processo para a produo de camisetas envolve as seguintes etapas: Malharia,

Tinturaria, Acabamento, Corte/Costura e Estamparia. Este projeto foi feito baseando-se na
utilizao de 2.000 toneladas de fios de algodo por ano produzindo um total de
11.080.628,94 camisetas por ano.
Na primeira etapa os fios de algodo chegam na empresa atravs de caminhes com
uma vazo mnima para suprir a quantia de 291,38 kg/h e so descarregados e
armazenados manualmente no estoque da empresa at que sejam requisitados pelo setor
de malharia.
Os fios de algodo so carregados manualmente nos teares mantendo-se a vazo
de 291,38 kg/h. Nos teares os fios de algodo so laados de forma a se transformarem na
malha propriamente dita, a malha sai dos teares com uma vazo de 285,55 kg/h, sendo que
5,83 kg/h de fios so perdidos neste processo e recolhidos posteriormente na limpeza do
setor.
A malha ento pesada e separada em lotes com uma vazo de 285,55 kg/h, cada
lote agrupado separadamente e enviado para a enfraldadeira que tem a funo de
espalhar a malha em cima de um pallet para facilitar sua entrada na mquina de tingir, o
jet, tambm com uma vazo de 285,55 kg/h.
Com a Malha dentro do Jet o primeiro banho de gua adicionado com vazo de
1.713,29 kg/h juntamente com os aditivos da primeira etapa, constitudos de 2,57 kg/h de
Umectante, 0,86 kg/h de Sequestrante, 6,85 kg/h de lcali e 10,28 kg/h de Oxidante. Aps
passar o tempo necessrio para o esgotamento dos produtos, um banho de gua com
alguns dos aditivos e impurezas do algodo descartado para a ETE com uma vazo de
1.076,93 kg/h.
Em Seguida, o segundo banho de gua adicionado com vazo de 1.713,29 kg/h
juntamente com os aditivos da segunda etapa, constitudos de 1,71 kg/h de Sequestrante 2,
2,28 kg/h de Branqueador tico e 1,43 kg/h de Enzimas para realizarem o bio-polimento na
malha. Aps o esgotamento de mais esta etapa, o banho de gua e aditivos restantes tanto
da 1 etapa quanto da 2 etapa so eliminados com vazo de 1.723,67 kg/h.
Aps o segundo banho feita uma lavagem da malha apenas com gua, com uma
vazo de 1.713,29 kg/h e em seguida ele eliminado juntamente com alguns dos aditivos
restantes da 2 etapa com uma vazo de 1.714,51 kg/h.
Quando terminados os trs banhos a malha removida encharcada de gua do jet
com uma vazo de 936,28 kg/h e enviada para o hidroextrator onde o excesso de gua ser
53
removido com o auxlio de rolos espremedores com uma vazo de 506,18 kg/h.
Aps removido o excesso de gua da malha ela enviada com uma vazo de
430,10 kg/h para a segunda parte do hidroextrator onde se encontra um banho de
amaciamento adicionado com uma vazo de 55,91 kg/h. A preparao do banho consiste na
alimentao de um tanque agitado com gua em uma vazo de 53,76 kg/h e amaciante com
uma vazo de 2,15 kg/h e posterior envio ao hidroextrator.
Aps amaciada, a malha cai do hidroextrator com uma vazo de 486,02 kg/h e
encaminhada para um secador, onde 229,78 kg/h de gua so evaporados com a ajuda de
um exaustor. Saindo do secador, 256,24 kg/h de malha passam pela calandra adquirindo
melhores propriedades.
Em seguida os 256,24 kg/h de malha so encaminhados para o setor de corte e
costura onde existe uma perda de 25,62 kg/h de malha na forma de retalhos, os outros
230,62 kg/h so encaminhados para a estamparia j no formato de camiseta propriamente
dita.
Na etapa de estamparia, quatro pastas de cores distintas so aplicadas na malha
com uma vazo total de 115,31 kg/h e aps cada aplicao de cor as pastas so secas
atravs de um processo de Flash Cure evaporando 103,78 kg/h de pasta.
Aps estampada, a malha j no formato de camisetas encaminhada para o setor
de expedio com uma vazo de 242,15 kg/h, totalizando uma produo de 1.614,31
Camisetas/h.
3.4
FLUXOGRAMA DE PROCESSO
O Fluxograma de processo est descrito no Apndice 1, elaborado conforme

informaes do Diagrama de blocos (Figura 29) e da reviso bibliogrfica. Ele apresenta
especificaes e interligaes dos principais equipamentos utilizados no projeto,
desenhados de forma simblica para facilitar o entendimento e evitar dvidas na hora da
execuo.
Nele tambm esto descritas as vazes, temperatura, presso, massa especfica e
calor sensvel para todas as correntes, dispostos em tabelas de fcil compreenso.
54
3.5
DIAGRAMA DE TUBULAO E INSTRUMENTAO
Neste diagrama esto expressas todas as tubulaes e instrumentos necessrios

para o correto funcionamento dos equipamentos JET, constando o dimetro das tubulaes,
vlvulas associadas e demais informaes necessrias.
3.6
LAYOUT
O layout do projeto demonstra de maneira clara o espao mnimo que seria

necessrio para sua implantao, sendo descritos o local onde cada equipamento deve
estar posicionado para no existirem problemas quanto ao fluxo interno dos insumos e
produtos dentro da empresa.
3.7
BALANO DE MASSA
O balano de massa possui como objetivo determinar a quantidade necessria de

cada matria-prima para se gerar uma determinada quantidade de produto, sendo feito em
todas as correntes envolvidas no processo.
3.8
BALANO DE ENERGIA
O balano de energia tem como funo calcular a quantidade de energia que deve
ser adicionada ao sistema, em caso de aquecimento, ou retirada em casos de resfriamento,
com as quantidades de energia definidas pode-se definir o trocador de calor mais adequado
para o processo.
55
3.9
DIMENSIONAMENTO E INSTRUMENTAO
Nesta etapa os equipamentos so descritos de maneira direta, as informaes

obtidas nos itens anteriores so comparadas com catlogos de fabricantes de equipamentos
industriais e assim os equipamentos que melhor se ajustarem aos parmetros definidos no
projeto so selecionados.
56
REFERNCIAS
AMERICAN ASSOCIATION OF TEXTILE CHEMISTS AND COLORISTS. AATCC technical

manual, v.66, 1991. Research Triangle Park : AATCC, 1991. 387 p, il.
ARAJO, Mrio de; CASTRO, E. M. de Melo e (Ernesto Manuel de Melo e). Manual de
Engenharia Txtil. Lisboa : Fundao Calouste Gulbenkian, [1986-87]. 2v, il.
BASTIAN, Elza Y. Onishi. Guia tcnico ambiental da indstria txtil / So Paulo :CETESB
: SINDITXTIL, 2009.
BEULKE, Rolando. Diagnostico de sistemas de calculo de custos em empresas
industriais do setor textil e mobiliario do RGS. Porto Alegre: UFRGS, 1982. 16p.
(Relatorio de pesquisa, 3/82).
BOSS, Griseldes Fredel. Engenharia Txtil Apontamentos de Aula. Apostila para a
disciplina de Engenharia Txtil do curso de Engenharia Qumica, Blumenau. 2004. 167 p.
COSTA, A.; ROCHA, E. Panorama da Cadeia Produtiva Txtil e de Confeces e a
Questo da Inovao, BNDES Setorial, Rio de Janeiro, 2009, n. 29, p. 159-202.
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COLLIER, Billie J.; TORTORA, Phyllis G. Understanding Textiles. 6. ed. New Jersey:
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57
IFSC.
O
que
tecido?.
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Brasil, Mdulo 1 e 2, novembro de 2000
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<http://www.threadsmagazine.com/item/4160/know-your-knits/page/all>. Acesso em 28 de
novembro de 2011
58
APNDICES
59
APNDICE A - ESCOPO PROJETO
60
Este projeto tem como objetivo a produo de 11.080.629 camisetas brancas de
meia-malha estampadas 100% algodo por ano.
CAPACIDADE DO PROJETO
Assumindo que o regime de trabalho adotado pela empresa seja de 24 horas em 5

dias e 12 horas em 1 dia durante cada semana.
Horas Disponveis: 24
Horas Disponveis: 132
"
"
"
!","
* "
!","
52
Produo Horria: 10.582.980,53
Capacidade Diria: 1.537,44

Capacidade Anual: 1.537,44
+ 12
"!
",
"!
"
( "
!","
",
"!
"
( "
"
"
"
+ "
!","
= 6864
+ ",
7 898: (
<: ( "
+ "
"
"
= 132
",
= 1.537,44
= 36.898,53
898: ( "
+ ",
( "
!","
"!
"
= 10.582.980,53
"!
"
( "
"
"!
",
"
FATURAMENTO ESPERADO
Para o clculo do faturamento o preo de cada camisa foi considerado R$12,00 valor
este obtido atravs de empresrios do ramo.
Faturamento Anual: 10.582.980,53
Camisa
ano
Faturamento Mensal: 126.635.766,36
"
",
12
reais
Camisa
+ ",
+< !
= 126.635.766,36
= 10.552.980,53
reais
"
!
ano
INFORMAES GERAIS
Para efeitos de clculo, a composio fsica do algodo ser baseada na Tabela 2

(p. 24), mas considerando todos os componentes diferentes do algodo e da umidade
61
residual sendo como impurezas e com suas propriedades idnticas as do algodo, como
indicado na Tabela 6.
Tabela 6 Composio aproximada do algodo

Celulose
Impurezas
Umidade
85,5%
6,5%
8,0%
100%
Fonte: Adaptada de Castro e Arajo (1986, p. 50)
Para o clculo da massa especfica () e capacidade calorfica (cp) mdio das

correntes, ser considerado que todos os aditivos possuem as mesmas propriedades da
gua e tanto a celulose quanto suas impurezas possuem as mesmas propriedades do
algodo, sendo que:
algodo = 80 Kg/m1
gua = 1000 Kg/m (FRANK P. INCROPERA, 1998)
Cpalgodo = 0,31 Kcal/KgC (M. NECATI OZISIK, 1990)
Cpgua = 1 Kcal/KgC2 (FRANK P. INCROPERA, 1998)
Para a etapa de alvejamento da malha, ser utilizada a receita apresentada na
Tabela 7.
Tabela 7 Receita de Alvejamento

Umectante
Sequestrante 1
lcali
Oxidante
Sequestrante 2
Branqueador tico
Enzima
Fonte: Dados da Indstria.
1
2
Teste em Laboratrio
Clculo Representado no Apndice C Balano de Energia
1,5 g/l
0,5 g/l
4,0 g/l
6,0 g/l
1,0 g/l
0,8 %
0,5 %
62
Sendo que as quantidades dos aditivos expressos em g/l se baseiam na quantidade
de gua utilizada no processo, e os expressos em % se referem massa de malha.
Na etapa de amaciamento a receita utilizada est descrita na Tabela 8.
Tabela 8 Receita de Amaciamento

Amaciante
40 g/l
Fonte: Dados da Indstria
Na etapa de estamparia, a receita utilizada est descrita na Tabela 9.
Tabela 9 Receita Pasta Estamparia

Componente
Ligante
Espessante
Emulgador
Amnia
Amaciante
Pigmentos
gua
Percentual de Slidos
40%
40%
40%
0%
40%
100%
0%
Quantidade
160 g/kg pasta
25 g/kg pasta
5 g/kg pasta
4 g/kg pasta
5 g/kg pasta
22 g/kg pasta
779 g/kg pasta
1000 g/kg pasta
Fonte: Dados da Indstria.
Sendo que os dados da Tabela 9 se referem a Pasta que ser aplicada sobre a
malha com uma proporo de 0,5 kg de pasta para cada kg de malha. O Percentual de
Slidos representa a quantidade de slidos presentes no aditivo e que ficaro retidos na
malha aps a secagem da mesma.
63
APNDICE B FLUXOGRAMA DE PROCESSO
64
65
66
67
68
69
APNDICE C DIAGRAMA DE TUBULAO E INSTRUMENTAO
70
71
APNDICE D LAYOUT
72
73
74
75
76
77
78
79
APNDICE E - BALANO DE MASSA
80
Para facilitar a visualizao dos resultados do balano de massa, estes esto
apresentados resumidamente nas tabelas Tabela 10 a Tabela 61 descritas a seguir.
Os clculos da massa especfica e capacidade calorfica das correntes sero
calculados com base na frao de cada componente na mistura, tomando os seguintes
valores como referncia:
algodo e impurezas = 80 Kg/m

gua e aditivos = 1000 Kg/m
Cpalgodo e impurezas = 0,31 Kcal/KgC
Cpgua e impurezas = 1 Kcal/KgC
BALANO DE MASSA MALHARIA
Corrente 01: Recebimento dos fios na empresa atravs de caminhes.
mcorrente 01= 6.993,01 kg/dia
Tabela 10 Vazo e Frao Mssica da corrente 01
Corrente 01
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Algodo
85,50%
5.979,02
249,13
Impurezas
6,50%
454,55
18,94
Umidade
8,00%
559,44
23,31
100%
6.993,01
291,38
01 = (algodo * [xalgodo + ximpurezas]) + (agua * xgua)

01 = (80 * [xalgodo + ximpurezas]) + (1000 * xgua)
01 = 153,60 Kg/m
cP01 = (cPalgodo * [xalgodo + ximpurezas]) + (cPgua * xgua)
81
cP01 = (0,31 * [xalgodo + ximpurezas]) + (1* xgua)
cP01 = 0,37 Kcal/KgC
Corrente 05: Estocagem manual dos fios no depsito.
mcorrente 05= 6.993,01 Kg/dia
Tabela 11 - Vazo e Frao Mssica da corrente 05
Corrente 05
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Algodo
85,50%
5.979,02
249,13
Impurezas
6,50%
454,55
18,94
Umidade
8,00%
559,44
23,31
100%
6.993,01
291,38

05 = 153,60 Kg/m
Corrente 10: Alimentao Manual dos teares com os fios.
Tabela 12 Vazo e Frao Mssica da corrente 10
Corrente 10
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Algodo
85,50%
5.979,02
249,13
Impurezas
6,50%
454,55
18,94
Umidade
8,00%
559,44
23,31
100%
6.993,01
291,38
82
10 = 153,60 Kg/m
Corrente 15: Perdas durante o tecimento da malha nos teares, considerando 2% de

perdas nesta etapa, temos:
mcorrente 15 = 0,02 x mcorrente 10 = 0,02 x 6.993,01

mcorrente 15= 139,86 Kg/dia
Corrente 15
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Algodo
85,50%
119,58
4,99
Impurezas
6,50%
9,10
0,38
Umidade
8,00%
11,19
0,47
100%
139,87
5,84

15 = 153,60 Kg/m
Corrente 20: Sada dos rolos de malha do tear e transporte para a etapa de
pesagem.
mcorrente 20= 0,98 x mcorrente 10 = 0,98 x 6.993,01

83
Corrente 20
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Algodo
85,50%
5.859,44
244,14
Impurezas
6,50%
445,45
18,56
Umidade
8,00%
548,25
22,84
100%
6.853,14
285,54

20 = 153,60 Kg/m
Corrente 21: Entrada dos rolos pesados na enfraldadeira
mcorrente 21= mcorrente 20

Corrente 21
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Algodo
85,50%
5.859,44
244,14
Impurezas
6,50%
445,45
18,56
Umidade
8,00%
548,25
22,84
100%
6.853,14
285,54

21 = 153,60 Kg/m
84
BALANO DE MASSA ALVEJAMENTO
Corrente 25: Sada da balana de pesagem e entrada no Jet.
mcorrente 25 = 6.853,15 Kg/dia
Corrente 25
Componente
Frao Mssica
Vazo
Vazo
Vazo
Mssica
Mssica
Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
(kg/bat)
Algodo
85,50%
5.859,44
244,14
384,75
Impurezas
6,50%
445,45
18,56
29,25
Umidade
8,00%
548,25
22,84
36,00
100%
6.853,14
285,54
450,00

25 = 153,60 Kg/m
Corrente 30: Entrada de gua no Jet Considerando uma relao de banho 1:6
mcorrente 30 = 6 x mcorrente 25 = 6 x 6.853,15

Corrente 30
Componente
gua
Frao Mssica
100%
Vazo
Vazo
Vazo
Mssica
Mssica
Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
(kg/bat)
1.713,29
2.700,00
41.118,88
85
Nesta etapa existe apenas gua, portanto:
30 = 1000,00 Kg/m
Corrente 35: Adio da 1 etapa de aditivos.
De acordo com a receita de alvejamento, os aditivos desta etapa so:

- 1,5 g/L de Umectante
- 0,5 g/L de Sequestrante 1
mcorrente 35 = 1,5 x mcorrente 30 + 0,5 x mcorrente 30 = (1,5 + 0,5) x 41.118,88

mcorrente 35 = 82.237,76 g/dia = 82,24 Kg/dia
Corrente 35
Componente
Frao Mssica
Vazo
Vazo
Vazo
Mssica
Mssica
Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
(kg/bat)
Umectante
75,00%
61,68
2,57
4,05
Sequestrante
25,00%
20,56
0,86
1,35
100%
82,24
3,43
5,40
Como as propriedades dos aditivos so as mesmas da gua, temos:

35 = 1000,00 Kg/m
De acordo com a receita presente no escopo do projeto, os aditivos desta etapa so:
- 4,0 g/L de lcali
mcorrente 36= 4 x mcorrente 30 = 4 x 41.118,88

mcorrente 36= 164.475,52 g/dia = 164,48 Kg/dia
86
Corrente 36
Componente
lcali
Frao Mssica
100%
Vazo
Vazo
Vazo
Mssica
Mssica
Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
(kg/bat)
164,48
6,85
10,80

36 = 1000,00 Kg/m
De acordo com receita presente no escopo do projeto, os aditivos desta etapa so:
- 6,0 g/L de oxidante
mcorrente 37= 6 x mcorrente 30 = 6 x 41.118,88

mcorrente 37= 246.713,28 g/dia = 246,71 Kg/dia
Corrente 37
Componente
Oxidante
Frao Mssica
100%
Vazo
Vazo
Vazo
Mssica
Mssica
Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
(kg/bat)
246,71
10,28
16,20

37 = 1000,00 Kg/m
Corrente 40: Sada do Primeiro Banho de alvejamento para a ETE
Considerando que a malha retm 250% de seu peso em gua e que as impurezas
so eliminadas nesta etapa, temos que:
87
mimpurezas= 0,065 x mcorrente 25 = 0,065 x 6.853,15
mimpurezas= 445,45 Kg/dia
mgua retida = 2,5 x (mcorrente 25 - mimpurezas) = 2,5 x (6.853,15 445,45)
mgua retida = 16.019,23 Kg/dia
mgua eliminada = mcorrente 30 - mretida = 41.118,88 16.019,23
mgua eliminada = 25.099,65 Kg/dia
Os aditivos eliminados nesta etapa so proporcionais quantidade de gua
eliminada:
maditivo adicionado ------ mgua adicionada

maditivo eliminado ------ mgua eliminada
mumectante eliminado = 37,65 Kg/dia
mSequestrante eliminado = 12,55 Kg/dia
malcali eliminado = 100,40 Kg/dia
mOxidande eliminado = 150,60 Kg/dia
mcorrente 40= mgua eliminada + mimpurezas + maditivos eliminados
mcorrente 40 = 445,45 + 25.099,65 + 37,65 + 12,55 + 100,40 + 150,60
Corrente 40
Componente
Frao Mssica
Vazo
Vazo
Vazo
Mssica
Mssica
Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
(kg/bat)
gua
97,11%
25.099,65
1.045,82
1.648,12
Impurezas
1,72%
445,45
18,56
29,25
Umectante
0,15%
37,65
1,57
2,47
Sequestrante
0,05%
12,55
0,53
0,82
Alcali
0,39%
100,40
4,18
6,59
Oxidante
0,58%
150,59
6,28
9,89
100%
25.846,29
1.076,94
1.697,14
88
40 = (80 * ximpurezas) + (1000 * [xgua + xaditivos])
40 = 984,18 Kg/m
cP40 = (0,31 * ximpurezas) + (1 * [xgua + xaditivos])
Corrente 45: Entrada do Segundo Banho no Jet
Mantendo a relao de banho como 1:6 em relao quantidade inicial de tecido
mcorrente 45 = 6 x mcorrente 25
Corrente 45
Componente
gua
Frao Mssica
100%
Vazo
Vazo
Vazo
Mssica
Mssica
Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
(kg/bat)
41.118,88
1.713,29
2.700,00
Como esta corrente composta apenas de gua, temos:

45 = 1000,00 Kg/m
Corrente 50: Adio 4 etapa de aditivos:
De acordo com receita presente no escopo do projeto, os aditivos desta etapa

so:
- 1,0 g/L de sequestrante 2
mcorrente 50 = 41.118,88 g/h = 41,12 Kg/dia
89
Corrente 50
Componente
Frao Mssica
Sequestrante 2
100%
Vazo
Vazo
Vazo
Mssica
Mssica
Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
(kg/bat)
41,12
1,72
2,70

50 = 1000,00 Kg/m
- 0,8% Branqueador tico
Sendo que essa porcentagem est relacionada com a massa inicial de malha

mcorrente 51 = 54,83 Kg/dia
Corrente 51
Componente
Frao Mssica
Branqueador tico
100%
Vazo
Vazo
Vazo
Mssica
Mssica
Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
(kg/bat)
54,83
2,29
3,60

51 = 1000,00 Kg/m
90
- 0,5% Enzima
Sendo que essa porcentagem est relacionada com a massa inicial de malha

Corrente 52
Componente
Frao Mssica
Enzima
100%
Vazo
Vazo
Vazo
Mssica
Mssica
Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
(kg/bat)
34,27
1,43
2,25

52 = 1000,00 Kg/m
Corrente 55: Sada do segundo banho de alvejamento do Jet.
Considerando que a gua retida no primeiro banho, juntamente com os primeiros

aditivos so eliminados nesta etapa
mgua banho 1 = 16.019,23 Kg/dia

mumectante banho 1 = 24,03 Kg/dia
mSequestrante banho 1 = 8,01 Kg/dia
malcali banho 1 = 64,08 Kg/dia
mOxidande banho 1 = 96,12 Kg/dia
A malha continua retendo 250% de gua do novo banho, que as enzimas e o
sequestrante 2 seguem o mesmo princpio do 1 banho e que 80% do branqueador tico
fica retido na malha.

maditivo adicionado ------ mgua adicionada
91
maditivo eliminado ------ mgua eliminada
msequestrante 2 eliminado = 25,10 Kg/dia
mEnzima eliminado = 20,92 Kg/dia
mbranqueador eliminado = 54,82 x 0,2 = 10,97 Kg/dia
mcorrente 55 = mgua banho 1 + mumectante banho 1 + mSequestrante banho 1 + malcali banho 1 + mOxidande
banho1 +
mgua eliminada + mumectante eliminado + mSequestrante eliminado +mbranqueador eliminado

Corrente 55
Componente
Frao Mssica
Vazo
Vazo
Vazo
Mssica
Mssica
Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
(kg/bat)
gua
99,40%
41.118,88
1.713,29
2.700,00
Sequestrante 2
0,06%
25,10
1,05
1,65
Branqueador tico
0,03%
10,97
0,46
0,72
Enzima
0,05%
20,92
0,87
1,37
Umectante
0,06%
24,03
1,00
1,58
Sequestrante
0,02%
8,01
0,33
0,53
Alcali
0,15%
64,08
2,67
4,21
Oxidante
0,23%
96,12
4,00
6,31
100%
41.368,11
1.723,67
2.716,37

55 = 1000,00 Kg/m
Corrente 60: Entrada de gua para a etapa de lavao da malha
92
Corrente 60
Componente
gua
Frao Mssica
100%
Vazo
Vazo
Vazo
Mssica
Mssica
Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
(kg/bat)
41.118,88
1.713,29
2.700,00
Como nesta corrente existe apenas gua, temos:

60 = 1000,00 Kg/m
Corrente 65: Sada de gua da etapa de lavao
Considerando que a gua retida do 2 banho, juntamente com o Sequestrante 2 e

as enzimas so eliminadas nesta etapa. O Branqueador tico permanece fixo na malha.
mgua banho 2 = 16.019,23 Kg/dia

msequestrante 2 banho 2= 16,02 Kg/dia
mEnzima banho 2= 13,35 Kg/dia
A malha continua retendo 250% de gua do novo banho, desta vez um banho de
lavao e sem aditivos adicionais.

mcorrente 65 = mgua banho 2 + msequestrante 2 banho 2 + mEnzima banho 2 + mgua eliminada
93
Corrente 65
Componente
Frao Mssica
Vazo
Vazo
Vazo
Mssica
Mssica
Mssica
(Kg/dia)
(Kg/h)
(Kg/bat)
gua
99,93%
41.118,88
1.713,29
2.700,00
Sequestrante 2
0,04%
16,02
0,67
1,05
Enzima
0,03%
13,35
0,56
0,88
100%
41.148,25
1.714,52
2.701,93

65 = 1000,00 Kg/m
Corrente 70: Sada da Malha alvejada do Jet
mcorrente 70 = mcorrente 25 mimpurezas + mretida banho 3 + mbranqueador retido

mcorrente 70 = 6.853,15 445,45 + 16.019,23 + 43,86
mcorrente 70 = 22.470,78
Corrente 70
Componente
Frao Mssica
Vazo
Vazo
Vazo
Mssica
Mssica
Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
(kg/bat)
Algodo
26,08%
5.859,44
244,14
384,75
Umidade Relativa
2,44%
548,25
22,84
36,00
gua
71,28%
16.019,23
667,47
1.051,88
Branqueador tico
0,20%
43,86
1,83
2,88
100%
22.470,78
936,28
1.475,51
70 = (80 * xalgodo) + (1000 * [xgua + xaditivos])

70 = 760,06 Kg/m
94
cP70 = (0,31 * xalgodo) + (1 * [xgua + xaditivos])
BALANO DE MASSA ACABAMENTO
Corrente 70: Sada da Malha alvejada do Jet e entrada no Hidroextrator
Corrente 75: Sada de gua no Hidroextrator.
O pick-up da gua reduzido de 250% para 60% nos cilindros espremedores. Este
pick-up baseado em cima do peso do algodo com sua umidade natural mais a
quantidade de branqueador tico.
mtotal = malgodo + mumidade natural + mbranqueador = 5.589,44 + 548,25 + 43,86

mtotal = 6.451,55 Kg/dia
mpickup 60% = 0,6 x mtotal
mpickup 60% = 3.870,93
mremovida = mgua inicial mpickup 60%
mremovida = 16.019,23 3.870,93
mremovida = 12.148,30
Corrente 75
Componente
Frao Mssica
gua
100%
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
12.148,30
506,18

75 = 1000,00 Kg/m
95
Corrente 80: Passagem da malha para a segunda etapa do Hidroextrator
mcorrente 80 = malgodo + mumidade natural + mbranqueador + mpickup 60%

mcorrente 80 = 5.589,44 + 548,25 + 43,86 + 3.870,93
Corrente 80
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Algodo
56,76%
5.859,44
244,14
Umidade Relativa
5,31%
548,25
22,84
Branqueador tico
0,42%
43,86
1,83
gua
37,51%
3.870,93
161,29
100%
10.322,48
430,10

80 = 477,81 Kg/m
Corrente 85: Entrada de gua para o banho de acabamento no misturador
Na etapa de acabamento a malha passar de um pick-up de 60% para 80%, ou seja,

um pick-up diferencial de 20%.
mtotal = malgodo + mumidade natural + mbranqueador = 5.589,44 + 548,25 + 43,86

mtotal = 6.451,55 Kg/dia
mpickup 20% = 0,2 x mtotal
mpickup 20% = 1.290,31 Kg/dia
96
Corrente 85
Componente
Frao Mssica
gua
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
1.290,31
53,76
100%

85 = 1000,00 Kg/m
Corrente 86: Entrada do Amaciante no misturador
De acordo com receita presente no escopo do projeto, o aditivo desta etapa :

- 40 g/L Amaciante
mcorrente 86 = 40 x mcorrente 85 = 40 x 1.290,31

mcorrente 86 = 51612,4 g/dia = 51,61 Kg/dia
Corrente 86
Componente
Frao Mssica
Amaciante
100%
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
51,61
2,15

86 = 1000,00 Kg/m
Corrente 90: Entrada do banho de amaciamento no hidroextrator
mcorrente 90 = mcorrente 85 + mcorrente 86 = 1.290,31 + 51,61
97
Corrente 90
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
gua
96,15%
1.290,31
53,76
Amaciante
3,85%
51,61
2,15
100%
1.341,92
55,91

90 = 1000,00 Kg/m
Corrente 95: Sada da malha amaciada do hidro extrator a caminho da secagem
mcorrente 95 = mcorrente 90 + mcorrente 80 = 1.341,92 + 10.322,48

Corrente 95
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Algodo
50,23%
5.859,44
244,14
Umidade Relativa
4,70%
548,25
22,84
Branqueador tico
0,38%
43,86
1,83
gua
44,25%
5.161,24
215,05
Amaciante
0,44%
51,61
2,15
100,00%
11.664,40
486,01

95 = 537,88 kg/m
98
Corrente 105: Sada da malha do secador rumo calandra
A malha secada at ficar com cerca de 4% de umidade absoluta, portanto atravs

de uma regra de trs:
O amaciante apresenta 20% de slidos em sua composio, portanto esta quantia
permanece na malha.
malgodo + mbranqueador--------- 100%
5.903,30 ------ 100%
mumidade---------------------------- 4%
mumidade ----------- 4%
mumidade = 236,13 Kg/dia

mamaciante = 51,61 x 0,2 = 10,32
mcorrente 105 = malgodo + mbranqueador + mumidade + mamaciante
mcorrente 105 = 6.149,76 Kg/h
Corrente 105
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Algodo
95,28%
5.859,44
244,14
Branqueador tico
0,71%
43,86
1,83
Umidade Absoluta
3,84%
236,13
9,84
Amaciante
0,17%
10,32
0,43
100%
6.149,75
256,24

105 = 123,42 Kg/m
Corrente 100: Sada de gua e amaciante do secador.
99
mamaciante evaporado = mamaciante entrada mamaciante saida
mamaciante evaporado = 51,61 10,32 = 41,29 Kgdia
mgua evaporado = mgua entrada mgua sada
mgua evaporado = (548,25 + 5.161,24) 236,13 = 5.473,26 Kg/dia
Corrente 100
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
gua
99,25%
5.473,36
228,05
Amaciante
0,75%
41,29
1,72
100%
5.514,65
229,77

100 = 1000,00 Kg/m
Corrente 110: Sada de malha da calandra
A calandragem um processo fsico e apenas confere melhores caractersticas a

malha, no alterando sua composio.
mcorrente 110 = mcorrente 105

100
Corrente 110
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Algodo
95,28%
5.859,44
244,14
Branqueador
0,71%
43,86
1,83
Umidade
3,84%
236,13
9,84
Amaciante
0,17%
10,32
0,43
100,00%
6.149,75
256,24

110 = 123,42 Kg/m
Corrente 120: Sada da malha do corte e costura a caminho da estamparia
Considerando que 10% da malha perdida nesta etapa.
mcorrente 120 = mcorrente 110 x 0,9

Corrente 120
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Algodo
95,28%
5.273,50
219,73
Branqueador
0,71%
39,47
1,64
Umidade
3,84%
212,52
8,85
Amaciante
0,17%
9,29
0,39
100,00%
5.534,78
230,61
101
120 = 123,42 Kg/m
Neste etapa que as camisetas so cortadas, portanto a quantidade final deve

ser calculada com base nela:
Corrente 120
Componente
Frao Mssica
Camisetas
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(Camisetas/dia)
(Camisetas/h)
36.898,53
1.537,44
100,00%
Corrente 115: Sada dos retalhos da etapa de corte e costura
mcorrente 115 = mcorrente 110 - mcorrente 120

Corrente 115
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Algodo
95,28%
585,94
24,41
Branqueador
0,71%
4,39
0,19
Umidade
3,84%
23,61
0,99
Amaciante
0,17%
1,03
0,04
100,00%
614,97
25,63

115 = 123,42 Kg/m
102
BALANO DE MASSA ESTAMPARIA
Corrente 120: Entrada de Camisetas na Estampadora Carrossel

Corrente 125: Entrada de Aditivos no misturador
De acordo com receita presente no escopo do projeto, a concentrao dos aditivos

desta etapa so:
- 5 g Amaciante / Kg Pasta
- 4 g Amnia / Kg Pasta
- 5 g Emulgador / Kg Pasta
- 25 g Espessante / Kg Pasta
- 160 g Ligante / Kg Pasta
Sendo que para cada Kg de malha so utilizados 0,5 Kg de pasta:
mpasta total = mcorrente 120 x 0,5 = 5.524,78

mpasta total = 2.767,39
mcorrente 121 = (5 + 4 + 5 + 25 + 160 ) x 2.767,39 / 1000
Corrente 125
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Amaciante
2,51%
13,84
0,56
Amnia
2,01%
11,08
0,48
Emulgador
2,51%
13,84
0,56
Espessante
12,56%
69,2
2,88
Ligante
80,41%
442,8
18,44
100,00%
550,76
22,92
103
125 = 1000,00 Kg/m
Corrente 126: Entrada de gua no misturador
De acordo com receita presente no escopo do projeto, o aditivo desta etapa :

- 779 g/Kg Pasta
mpasta total = mcorrente 120 x 0,5 = 5.524,78

mpasta total = 2.767,39
mcorrente 126 = 779 x 2.767,39 / 1000
Corrente 126
Componente
Frao Mssica
gua
100%
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
2.155,80
89,84

126 = 1000,00 Kg/m
Corrente 130: Entrada da Pasta Me no Misturador 1
Para fins de clculo, sero utilizados 4 tipos de pigmentos diferentes, e para tanto
so necessrios 4 tanques para armazena-los. A pasta-me ser dividida em 4 partes iguais
e adicionadas a misturadores onde sero adicionados em cada um pigmentos diferentes.
mcorrente 130 = mcorrente 121, 122, 123, 124, 125 e 126 / 4

mcorrente 130 = 676,63
104
Corrente 130
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Ligante
16,36%
110,70
4,61
Espessante
2,56%
17,30
0,72
Emulgador
0,51%
3,46
0,14
Amnia
0,41%
2,77
0,12
Amaciante
0,51%
3,46
0,14
gua
79,65%
538,95
22,46
100,00%
676,64
28,19

130 = 1000,00 Kg/m

mcorrente 131 = 676,63 kg/dia kg/dia
Corrente 131
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Ligante
16,36%
110,70
4,61
Espessante
2,56%
17,30
0,72
Emulgador
0,51%
3,46
0,14
Amnia
0,41%
2,77
0,12
Amaciante
0,51%
3,46
0,14
gua
79,65%
538,95
22,46
100,00%
676,64
28,19
105
131 = 1000,00 Kg/m

mcorrente 131 = 676,63 kg/dia
Corrente 132
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Ligante
16,36%
110,70
4,61
Espessante
2,56%
17,30
0,72
Emulgador
0,51%
3,46
0,14
Amnia
0,41%
2,77
0,12
Amaciante
0,51%
3,46
0,14
gua
79,65%
538,95
22,46
100,00%
676,64
28,19

132 = 1000,00 Kg/m

mcorrente 131 = 676,63 kg/dia
106
Corrente 133
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Ligante
16,36%
110,70
4,61
Espessante
2,56%
17,30
0,72
Emulgador
0,51%
3,46
0,14
Amnia
0,41%
2,77
0,12
Amaciante
0,51%
3,46
0,14
gua
79,65%
538,95
22,46
100,00%
676,64
28,19

133 = 1000,00 Kg/m
Corrente 135: Entrada do Pigmento 1 no Misturador 1
De acordo com receita presente no escopo do projeto o aditivo desta etapa :

- 22 g/Kg Pasta
Como sero feitos 4 tanques com pigmentos, em cada um ir de seu respectivo

pigmento.
mcorrente 135 = (22 / 4) x 2.767,39 / 1000

Corrente 135
Componente
Pigmento 1
Frao Mssica
100%
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
15,22
0,63
107
135 = 1000,00 Kg/m

- 22 g/Kg Pasta
mcorrente 135 = (22 / 4) x 2.767,39 / 1000

Corrente 136
Componente
Frao Mssica
Pigmento 2
100%
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
15,22
0,63

136 = 1000,00 Kg/m

- 22 g/Kg Pasta
mcorrente 135 = (22 / 4) x 2.767,39 / 1000

108
Corrente 137
Componente
Frao Mssica
Pigmento 3
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
15,22
0,63
100%

137 = 1000,00 Kg/m

- 22 g/Kg Pasta
mcorrente 135 = (22 / 4) x 2.767,39 / 1000

Corrente 138
Componente
Frao Mssica
Pigmento 4
100%
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
15,22
0,63

138 = 1000,00 Kg/m
Corrente 140: Adio da Pasta do misturador 1 contendo o Pigmento 1 na camisa
mcorrente 140 = mcorrente 130 + mcorrente 135

109
Corrente 140
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Ligante
16,00%
110,70
4,61
Espessante
2,50%
17,30
0,72
Emulgador
0,50%
3,46
0,14
Amnia
0,40%
2,77
0,12
Amaciante
0,50%
3,46
0,14
gua
77,90%
538,95
22,46
Pigmento 1
2,20%
15,22
0,63
100,00%
691,86
28,82

140 = 1000,00 Kg/m
Corrente 145: Evaporao das parcelas volteis da pasta atravs de Flash Cure
Nesta Etapa, a camisa com a estampa fica sob uma forte luz que fixa os
componentes slidos da pasta na camisa e evapora as partes volteis.
De Acordo com a receita presente no escopo do projeto:
Tabela 53 Slidos presentes na Pasta Me

Componente
Ligante
Espessante
Emulgador
Amnia
Amaciante
Pigmentos
gua
Portanto a quantia eliminada :
Percentual de Slidos
40%
40%
40%
0%
40%
100%
0%
110
mcorrente 145 = (0,6 x mligante, espessante, emulgador e amaciante) + mamnia e gua
Corrente 145
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Ligante
10,67%
66,42
2,77
Espessante
1,67%
10,38
0,43
Emulgador
0,33%
2,08
0,09
Amnia
0,44%
2,77
0,12
Amaciante
0,33%
2,08
0,09
gua
86,56%
538,95
22,46
100,00%
622,68
25,96

145 = 1000,00 Kg/m

111
Corrente 150
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Ligante
16,00%
110,70
4,61
Espessante
2,50%
17,30
0,72
Emulgador
0,50%
3,46
0,14
Amnia
0,40%
2,77
0,12
Amaciante
0,50%
3,46
0,14
gua
77,90%
538,95
22,46
Pigmento 2
2,20%
15,22
0,63
100,00%
691,86
28,82

150 = 1000,00 Kg/m
Segue o mesmo princpio da Corrente 145

Corrente 155
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Ligante
10,67%
66,42
2,77
Espessante
1,67%
10,38
0,43
Emulgador
0,33%
2,08
0,09
Amnia
0,44%
2,77
0,12
Amaciante
0,33%
2,08
0,09
gua
86,56%
538,95
22,46
100,00%
622,68
25,96
112
155 = 1000,00 Kg/m

Corrente 160
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Ligante
16,00%
110,70
4,61
Espessante
2,50%
17,30
0,72
Emulgador
0,50%
3,46
0,14
Amnia
0,40%
2,77
0,12
Amaciante
0,50%
3,46
0,14
gua
77,90%
538,95
22,46
Pigmento 3
2,20%
15,22
0,63
100,00%
691,86
28,82

160 = 1000,00 Kg/m
113
Corrente 165
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Ligante
10,67%
66,42
2,77
Espessante
1,67%
10,38
0,43
Emulgador
0,33%
2,08
0,09
Amnia
0,44%
2,77
0,12
Amaciante
0,33%
2,08
0,09
gua
86,56%
538,95
22,46
100,00%
622,68
25,96

165 = 1000,00 Kg/m

Corrente 170
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Ligante
16,00%
110,70
4,61
Espessante
2,50%
17,30
0,72
Emulgador
0,50%
3,46
0,14
Amnia
0,40%
2,77
0,12
Amaciante
0,50%
3,46
0,14
gua
77,90%
538,95
22,46
Pigmento 4
2,20%
15,22
0,63
100,00%
691,86
28,82
114

170 = 1000,00 Kg/m
Corrente 175
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Ligante
10,67%
66,42
2,77
Espessante
1,67%
10,38
0,43
Emulgador
0,33%
2,08
0,09
Amnia
0,44%
2,77
0,12
Amaciante
0,33%
2,08
0,09
gua
86,56%
538,95
22,46
100,00%
622,68
25,96

175 = 1000,00 Kg/m
Corrente 180: Sada da camisa j estampada rumo a expedio
mcorrente 180 = mcorrente 120 + (mcorrente 140, 150, 160 e 170) (mcorrente 145, 155, 165 e 175)
115
Corrente 180
Componente
Frao Mssica
Vazo Mssica
Vazo Mssica
(kg/dia)
(kg/h)
Algodo
90,75%
5.273,50
219,73
Branqueador
0,68%
39,47
1,64
Umidade
3,66%
212,52
8,85
Amaciante
0,25%
14,81
0,59
Ligante
3,05%
177,12
7,36
Espessante
0,48%
27,68
1,16
Emulgador
0,09%
5,52
0,2
Pigmento 1
0,26%
15,22
0,63
Pigmento 2
0,26%
15,22
0,63
Pigmento 3
0,26%
15,22
0,63
Pigmento 4
0,26%
15,22
0,63
5.811,50
242,05
100,00%

180 = 165,10 Kg/m
116
APNDICE F BALANO DE ENERGIA
117
Nesta parte do projeto ser calculado o Balano de Energia para as seguintes etapas
do processo de alvejamento de malhas 100% algodo:
- Alvejamento no A130
Etapa 10 - Aquecimento do 1 Banho de 30 a 95C
Etapa 12 - Resfriamento do 1 Banho de 95 a 70C
Etapa 21 - Aquecimento do 2 Banho de 30 a 60C
- Secagem da Malha no T100
Na etapa de estamparia o consumo de energia trmica foi substitudo por um

processo chamado Flash Cure, onde uma forte lmpada acesa prxima ao local onde a
pasta de estampa foi aplicada fazendo com que as partes volteis da pasta evaporem e os
slidos se fixem na malha, reduzindo custos e tempo.
BALANO DE ENERGIA NO A130
Durante a etapa de alvejamento sero realizadas duas etapas de aquecimento e

uma de resfriamento, sendo que para realizar ambas as etapas necessrio fornecer ou
remover energia do sistema. Eis algumas consideraes necessrias antes dos clculos
propriamente ditos:
As etapas de aquecimento sero realizadas no trocador de calor casco e tubo
W100 em um sistema gua/vapor, sendo que a gua passa por dentro do casco e o vapor
por dentro dos tubos em sentido contracorrente. De acordo com Perry (1980), para estas
condies pode-se estimar uma faixa para o valor do coeficiente global de troca trmica (U)
entre 250 e 400 BTU/h . ft . C. Para fins de projeto ser utilizado um valor mdio:
$G
"/I"
250 + 400
= 325 J $P
= 881,6 QRSTP

. L . O
. U . O
2
A maior temperatura que o banho deve chegar a de 95, e segundo fabricantes

recomendvel utilizar vapor a 6 bar de presso. Interpolando-se a tabela de propriedades
do vapor dgua saturado presente em Perry (1980) v-se que um vapor a 6 bar alcana a
temperatura de 158,827 C e apresenta uma entalpia de vaporizao (Hvap) de 2085,05
kJ/kg, ou seja, 498 kcal/kg.
118
"#
= 6 VSW
= 158,827 O
I"
= 2085,05
QX
PQY = 498 QRSTPQY
A etapa de resfriamento ser realizada no mesmo trocador de calor casco e tubo

W100, mas em um sistema gua/gua, para estas condies Perry (1980) afirma que o
coeficiente global de troca trmica (U) est entre 200 e 250 BTU/h . ft . C, novamente, para
fins de projeto ser utilizado um valor mdio entre os dois:
$G
"/G "
200 + 250
= 225 J $P
= 610,3 QRSTP

. L . O
. U . O
2
De acordo com Ozisik (1990), a capacidade calorfica (cp) do algodo 1,3kJ/kg

C, ou seja, 0,31 kcal/kg . C, e as propriedades das impurezas sero consideradas
idnticas as do algodo.
RZ" G
= 1,3 QXPQY . O = 0,31 QRSTPQY . O
Para o clculo do cp da gua nas diferentes temperaturas do processo foram

compilados dados do Incropera (1998) e gerada a Tabela 62.
Tabela 62 Capacidade Calorfica da gua em Diferentes Temperaturas

Temperatura (C)
Capacidade Calorfica (kcal/kg . C)
25
0,99892
30
0,99866
38
0,99864
50
0,99919
65
1,00065
70
1,00131
90
1,00502
92
1,00550
Mdia
1,00099
Fonte: Adaptado de Incropera (1998)
119
Como a variao do cp muito baixa, para fins de projeto este ser arredondado
para 1 kcal/kg C. Alm da gua, este valor ser tambm utilizado para todos os aditivos
presentes no processo.
RZG
"
= 1 QRSTPQY . O
Para a etapa de alvejamento o equipamento escolhido foi a Maxi Scorpion Jet

HT 450 Quilos, da empresa Bomval. Este apresenta uma limitao de 450 kg de malha
por batelada, o projeto se baseia em sua utilizao na capacidade mxima.
Balano de Energia para um sistema de massa constante:

$ + \ + \ = ] _
Onde:
$ = Energia Interna
\ = Energia Cintica
\ = Energia Potencial
] = Calor
_ = Trabalho
No h variao na energia cintica nem potencial do sistema:
$ + \ + \ = ] _
No existe um eixo atravessando o volume de controle, logo no existir um trabalho
de eixo. Como constante os trabalhos de expanso ou compresso sero desprezados:

$ = ] _
Portanto, todo o calor fornecido ao sistema ser convertido em energia interna:

$ = ]
Ou seja:
q=m . cp . T
Onde:
120
= Calor Trocado (kcal)
U = Massa (kg)
RZ = Capacidade Calorfica (kcal/kg . C)

= Diferena de Temperatura (C)
Esta equao nos mostra uma relao direta entre a quantidade de energia que deve
ser adicionada ou removida do sistema para variar a temperatura de uma determinada
quantidade de certo material.
Etapa 10 Aquecimento do 1 Banho de 30 a 95 C

Nesta etapa, o banho que ser aquecido composto pela juno das correntes 30,
35, 36 e 37, formando ento:
Componentes: Etapa 10
Componente
Frao Mssica
Massa
Cp
(kg)
(kcal/kg C)
Algodo
85,50%
384,75
0,31
Impurezas
1,72%
29,25
0,31
Umidade
8,00%
36
1,00
gua
97,11%
2.700,00
1,00
Umectante
0,15%
4,05
1,00
Sequestrante
0,05%
1,35
1,00
Alcali
0,39%
10,8
1,00
Oxidante
0,58%
16,2
1,00
100%
1.697,14
Calculando-se a quantidade de calor necessrio para o aquecimento do algodo:

"G
= 384,75 . 0,31 . (95 30) = 7752,71 QRST
Repetindo o clculo para todos os componentes envolvidos no banho, tem-se:
121
Componentes: Etapa 10 (Aquecimento de 30 a 95C)

Componente
Frao Mssica
Massa
Cp
Energia
(kg)
(kcal/kg C)
(kcal)
Algodo
85,50%
384,75
0,31
7.752,71
Impurezas
1,72%
29,25
0,31
589,39
Umidade
8,00%
36
1,00
2.340,00
gua
97,11%
2.700,00
1,00
175.500,00
Umectante
0,15%
4,05
1,00
263,25
Sequestrante
0,05%
1,35
1,00
87,75
Alcali
0,39%
10,8
1,00
702,00
Oxidante
0,58%
16,2
1,00
1053,00
100%
1.697,14
188.288,1
Portanto, para aquecer o banho at a temperatura ideal de alvejamento necessrio

adicionar 119.094,95 kcal de energia do sistema. Esta etapa deve ocorrer com um
aquecimento de 5C / minuto, ou seja, em 13 minutos tem-se:
=
188.288,1 QRST 60 Uhi

.
= 869.022 QRSTP = 1.010,67 Q_
13 Uhi
1
Onde:
q = Taxa de Calor (kcal/h);
t = Tempo (h).
Para se calcular a rea de troca trmica necessria preciso antes calcular o
atravs da equao:
#

"
Ti
#
"
Onde:
"
= Mdia logartmica da temperatura (C)
= Diferencial de temperatura na inicial (C)

= Diferencial de temperatura final (C)
122
Como as correntes de banho e vapor passam pelo trocador em sentido
contracorrente, as temperaturas nos extremos do trocador so:
f158,827 30g f158,827 95g

= 92,55 O
f158,827 30g
Ti
f158,827 95g
Com a taxa de calor necessria para aquecer o banho e o Tkl possvel calcular a
rea de troca trmica com base na seguinte equao:

= $. m.
Rearranjando:
m=
$.
Onde:
A = rea de troca trmica (m)
q = Taxa de calor (kcal/h)
U = Coeficiente global de troca trmica (kcal/h . m . C)

Tkl = Mdia logartmica da temperatura (C)
Como visto anteriormente, para o aquecimento utilizado um sistema gua/vapor,

que apresenta U = 881,6 kcal/h m C. Colocando as informaes na equao, temos:
m=
869.022
= 10,65 U
881,6 . 92,55
123
Etapa 12 Resfriamento do 1 Banho de 95 a 70 C (Estimativa Inicial)
Nesta etapa, o banho que ser resfriado o mesmo da etapa 10, portanto:
Componente
Frao Mssica
Massa
Cp
(kg)
(kcal/kg C)
Algodo
85,50%
384,75
0,31
Impurezas
1,72%
29,25
0,31
Umidade
8,00%
36
1,00
gua
97,11%
2.700,00
1,00
Umectante
0,15%
4,05
1,00
Sequestrante
0,05%
1,35
1,00
Alcali
0,39%
10,8
1,00
Oxidante
0,58%
16,2
1,00
100%
1.697,14
Calculando-se a quantidade de calor necessrio para o resfriamento do algodo:

"G
= 384,75 . 0,31 . (95 70) = 2.981,81 QRST
Repetindo o processo para todos os componentes envolvidos no banho, tem-se:
124

Componente
Frao Mssica
Massa
Cp
Energia
(kg)
(kcal/kg C)
(kcal)
Algodo
85,50%
384,75
0,31
2.981,81
Impurezas
1,72%
29,25
0,31
226,69
Umidade
8,00%
36
1,00
900
gua
97,11%
2.700,00
1,00
67.500,00
Umectante
0,15%
4,05
1,00
101,25
Sequestrante
0,05%
1,35
1,00
33,75
Alcali
0,39%
10,8
1,00
270,00
Oxidante
0,58%
16,2
1,00
405,00
100%
1.697,14
72.418,50
Portanto, para resfriar o banho at uma temperatura mais amena, afim de no

acarretar problemas na hora de seu posterior tratamento necessrio remover 72.418,50
kcal de energia do sistema. Esta etapa deve ocorrer de forma rpida para no atrasar o
processo, de acordo com estimativas iniciais temos um tempo ocioso de 41,3 minutos,
portanto, o clculo inicial ser feito com este tempo mximo admissvel:
=
72.418,50 QRST 60 Uhi

.
= 105.208,47 QRSTP = 122,36
41,3 Uhi
1
Em seguida, efetua-se o clculo do Tkl :
(70 30) (95 40)

= 47,10 O
(70 30)
Ti
(95 40)
125
Com a taxa de calor necessria para aquecer o banho e o Tkl , sendo que para o
resfriamento o sistema utilizado no trocador de calor ser gua/gua, portanto, apresenta

U=610,30 kcal/h m C. Com estes dados calculamos a rea de troca trmica mnima
necessria para atender ao processo:
m=
105.208,47
= 3,66 U
610,30 . 47,10
Como a rea necessria para o resfriamento foi inferior a da etapa anterior, e a

nica etapa que no possui uma taxa fixa de transferncia de calor, ela ser recalculada
aps a escolha final do trocador de calor.
Etapa 21 Aquecimento do 2 Banho de 30 a 60 C

Nesta etapa, o banho que ser aquecido composto pela juno das correntes 30,
35, 36, 37, 45, 50, 51 e 52 subtrada a corrente 40, formando ento:
Componente
Frao Mssica
Massa
Cp
(kg)
(kcal/kg C)
Algodo
9,17%
384,75
0,31
Umidade
0,86%
36,00
1,00
gua
89,46%
3751,88
1,00
Umectante
0,04%
1,58
1,00
Sequestrante
0,01%
0,53
1,00
Alcali
0,10%
4,21
1,00
Oxidante
0,15%
6,31
1,00
Sequestrante 2
0,06%
2,70
1,00
Branqueador tico
0,09%
3,60
1,00
Enzima
0,05%
2,25
1,00
100%
4.193,81
Calculando-se a quantidade de calor necessrio para o aquecimento do algodo:

"G
= 384,75 . 0,31 . (60 30) = 3.578,18 QRST
Repetindo o clculo para todos os componentes envolvidos no banho, tem-se:
126

Componente
Frao Mssica
Massa
Cp
Energia
(kg)
(kcal/kg C)
(kcal)
Algodo
9,17%
384,75
0,31
3.578,18
Umidade
0,86%
36,00
1,00
1.080,00
gua
89,46%
3751,88
1,00
112.556,40
Umectante
0,04%
1,58
1,00
47,40
Sequestrante
0,01%
0,53
1,00
15,90
Alcali
0,10%
4,21
1,00
126,30
Oxidante
0,15%
6,31
1,00
189,30
Sequestrante 2
0,06%
2,70
1,00
81,00
Branqueador tico
0,09%
3,60
1,00
108,00
Enzima
0,05%
2,25
1,00
67,50
100%
4.193,81
117.849,98
Portanto, para aquecer o banho at a temperatura ideal desta etapa necessrio

adicionar 119.094,95 kcal de energia ao sistema. Para no comprometer a funo das
enzimas na malha esta etapa deve ocorrer mais brandamente, elevando a temperatura em
apenas 3C/min, ou seja, 10 minutos.
=
117.849,98 QRST 60 Uhi

.
= 707.099,88 QRSTP = 822,36 Q_
10 Uhi
1
Em seguida, efetua-se o clculo do Tkl :
127
(158,827 30) (158,827 60)

= 113,16 O
(158,827 30)
Ti
(158,827 60)
Com a taxa de calor necessria para aquecer o banho e o Tkl , sendo que para o
aquecimento o sistema utilizado no trocador de calor ser vapor/gua, com U=881,6 kcal/h
m C. Com estes dados calculamos a rea de troca trmica mnima necessria para
atender ao processo:
m=
707.099,88
= 7,087 U
881,6 . 113,16
rea de Troca Trmica

De acordo com clculos realizados anteriormente a rea de troca trmica mnima
para o funcionamento adequado do A130 de 10,65 m.
Utilizando-se um fator de 15% como segurana para garantir o funcionamento em
situaes crticas tem-se que esta rea deve ser de 12,25m.
Etapa 12 Resfriamento do 1 Banho de 95 a 70 C

Conforme apresentado o trocador de calor apresenta uma rea de troca trmica de
12,25 m. Para recalcular o tempo necessrio para o resfriamento do banho, temos que
realizar o clculo da rea de trs para frente:
m=
$.
Para um sistema gua-gua temos que U= 610,30 kcal/h m C, e o
calculado anteriormente de 47,10 C, rearranjando-se a equao temos:

= m . $ .
= 11,79 U . 610,30
= 352.127,85
QRST
. 47,10 O
. U . O
QRST
409,524 Q_
Para a etapa de resfriamento necessrio remover 72.418,50 kcal de energia do
128
sistema, portanto:
L=
72.417,50 QRST
352.127,85 QRST/
L = 0,205 = 12,3 Uhi
CLCULO DA QUANTIDADE DE UTILIDADES
Sabendo-se as quantidades de energia necessria para o aquecimento das etapas

10 e 21, possvel calcular a quantidade de vapor necessrio para o processo com base na
seguinte equao:
=
I" . . UI"
Onde:
q = Taxa de Calor (kcal/h)
Hqrs. = Entalpia de Vaporizao (kcal/kg)

mqrstu = Taxa de Vapor (kg/h)
Rearranjando:
UI"
I" .
Etapa 10 Aquecimento do 1 Banho

Nesta etapa temos que q = 869.022 kcal/h e para vapor a 6 bar Hqrs. = 498 kcal/
kg, ento:
UI"
869.022
QY
= 1.745,02 P
498
129
Etapa 21 Aquecimento do 2 Banho
= 707.099,88 kcal/h e para vapor a 6 bar
Nesta etapa temos que
498 kcal/kg, ento:
UI"
I" .
707.099,88
QY
= 1419,88 P
498
Etapa 12 Resfriamento do 1 Banho

No resfriamento no utilizado vapor no trocador de calor, mas gua a temperatura
ambiente, portanto utiliza-se a seguinte equao:
UG
"
RZ.
Onde:
UG
"
= Taxa de gua (kg/h)
= Taxa de calor (kcal/h)
RZ = Capacidade calorfica (kcal/kg C)

= Diferena de temperatura (C)
Portanto:
UG
"
352.127,85
QY
= 35.212,78 P
1. (40 30)
Uma quantidade bastante alta de gua seria necessria para resfriar o banho,
portanto industrialmente utilizado um transbordo de gua dentro do A130 aliado ao
resfriamento pelo trocador de calor diminuindo consideravelmente a quantidade de gua
utilizada.
130
APNDICE G - DIMENSIONAMENTO E INSTRUMENTAO
131
DIMENSIONAMENTO EQUIPAMENTOS CADEIA TXTIL
A100 Tear Circular

De acordo com o Balano de Massa o A100 deve produzir 6.853,13 kg/dia de meiamalha 100% algodo. Segundo um representante da italiana Pilotelli, o modelo J-3.0 IDS
(catlogo presente no anexo E) consegue produzir at 400 kg/dia j levando em
considerao pequenas pausas para troca de fios e agulhas danificados, portanto:
6.853,13
= 17,13 LzSWz{
400
Um mnimo de 18 teares seria necessrio, para no deixar o processo no limite e ter
uma folga para manutenes extraordinrias, sero utilizados 20 teares modelo J-3.0 IDS.
A110 - Balana
A balana A110 utilizada para pesar os rolos de malha que saem dos teares para
algum operador orden-los em lotes de 450kg para encaminhar para as prximas etapas. A
bancada IDS II Inox com RS 232 modelo 150/5 da marca filizola (catlogo presente no
anexo F) consegue pesar at 150kg de malha com preciso de 20g, como os rolos devem
ser pesados individualmente, e estes apresentam cerca de 16kg, esta balana servir
perfeitamente. Para deixar o fluxo de trabalho mais simples, sem causar problemas para os
operadores, duas balanas sero utilizadas.
A120 Enfestadeira
A enfestadeira tem como principal funo pegar a malha em formato de bobina e
desenrol-lo para que entre de maneira mais fcil na mquina de tingir, neste processo o
operador tambm tem boa viso da malha para verificar se existe alguma falha ou
imperfeio nela. A revisora Aquila 1.4D da empresa Albrecht (catlogo presente no anexo
G) consegue operar passando at 40m/min de malha, mas industrialmente ela opera com
cerca de 15m/min devido a paradas para marcao de lotes e correo de falhas. Levandose em conta que a meia-malha possui uma gramatura linear de 200g/m 3, tem-se:
Dados da Indstria
132
15 U 200 Y 3000Y 3 QY 180QY
.
=
=
=

Uhi
U
Uhi
Uhi
Portanto, 2 equipamentos so suficientes para suprir as necessidades da empresa.
A130 Jet
Para o alvejamento da malha ser utilizado a Maxi Scorpion Jet HT MJ450
(catlogo presente no anexo A), com capacidade mxima de 450kg de malha e suportando
relaes de banho de 1:6 a 1:8. De acordo com os clculos iniciais cada batelada deve
demorar cerca de 250 minutos, ou seja, 4,17 horas. Portanto, em mdia, cada maquina
produziria:
450kg ---- 4,17h

Xkg ------- 24h
x = 2589,92 kg/dia
Portanto, 3 mquinas desta j seriam suficientes. Mas para deixar uma margem para
eventuais pausas devido a problemas tcnicos, sero utilizadas 4 mquinas ao total.
A140 Hidroextrator
O hidroextrator realiza duas funes simultaneamente, primeiro espreme a malha

para deixa-la com umidade menor e mais uniforme e a segunda impregnar a malha com um
banho de gua+amaciante, o modelo HCR 1400 da fabricante Crispim (catlogo presente no
anexo H) possui capacidade mxima de 50 m/min, mas industrialmente ela opera com cerca
de 15 m/min, levando-se em conta que a malha produzida pela empresa possui gramatura
linear de 200 g/m, tem-se:
15 U 200 Y 3000Y 3 QY 180QY
.
=
=
=

Uhi
U
Uhi
Uhi
Portanto, duas mquinas so o suficiente para atender ao projeto.
A150 Calandra
A calandra serve, de maneira simplificada, como uma mquina de passar contnua.
133
Podendo operar tanto a quente quanto a frio, no projeto em questo foi adotada a utilizao
da calandra a frio para reduo de custos no produto final, o modelo CM-12030 da marca
Mamute (catlogo presente no anexo I) opera com velocidade mdia de 7,5 a 22 m/min,
sendo que industrialmente utilizado 15m/min, levando-se em conta que a malha produzida
pela empresa possui gramatura linear de 200 g/m, tem-se:
15 U 300 Y 3000Y 3 QY 180QY
.
=
=
=

Uhi
U
Uhi
Uhi
Portanto, duas mquinas so o suficiente para atender ao projeto.
A160 Carrossel Automtico

A mquina para realizar as estampas nas camisetas opera de maneira contnua,
onde as camisetas vo realizando o movimento circular e sendo estampados e secos. O
modelo MCA 6-14 da marca Mogk (catlogo presente no anexo J) consegue produzir a
estampa em at 800 p/h, mas industrialmente ela produz cerca de 650 p/h. Como no
projeto sero feitas 1537,44 camisetas/h sero necessrias 3 mquinas para atender a
capacidade.
A170 Lmpadas Flash Cure

Cada A160 possui espao para 6 cmaras de estampar, mais 6 cmaras com
espao para as lmpadas, mas como no projeto apenas 4 cores sero utilizadas, sero
necessrias apenas 4 cmaras em cada carrossel, portanto um total 12 lmpadas sero
necessrias.
B100 Tanque Mistura

O B100 o tanque onde sero adicionados os aditivos para o alvejamento da malha,
os aditivos devem ser diludos em 100L do prprio banho antes de serem transferidos para
dentro do A130, a diluio feita com o movimento do banho entrando no tanque, portanto
no se faz necessrio o uso de um agitador. A etapa de adio de oxidante a que ocupar
o maior espao do tanque, com 16,20kg por batelada, ou seja, o tanque necessitar de
116,20L para esta parte, utilizando um coeficiente de segurana de 20%, temos que o
tanque necessitar de 139,44L. O Tanque de Inox TA, da Elri Malhas (catlogo presente no
anexo D) possui capacidade de 200L, pouco mais que o suficiente para atender ao projeto.
134
B110 Tanque de Dosagem
B110 o tanque onde ser dosado o amaciante utilizado na etapa de hidroextrao,
pelo balano de massa sero dosados um total de 55,91 kg/h de uma mistura de gua e
amaciante, como j dito anteriormente sero utilizados 2 aparelhos para a etapa de
hidroextrao, e cada um necessitar de um tanque, ou seja, cada tanque receber metade
da mistura gua/amaciante:
]=
55,91
QY
= 27,955 P
2
A adio da gua ser por meio de tubulaes controladas manualmente e o

amaciante o prprio operador dever pesar e adicionar ao tanque, para no sobrecarregar o
operador ser utilizado um tanque com capacidade de armazenar a mistura para pelo
menos 6 horas de operao, que resulta em 167,73 kg:
| ",
167,73QY
= 0,16773 U
1000 QY/U
Utilizando-se um coeficiente de segurana de 15%, temos que o volume necessrio

ser de 0,193 m, ou seja, 193L. O Tanque de Inox TA, da Elri Malhas (catlogo presente no
anexo D) possui capacidade de 200L, pouco mais que o suficiente para atender ao projeto.
W100 Trocador de Calor Casco e Tubos

De acordo com o Balano de Energia a etapa 10 necessita de uma rea de troca
trmica de 10,65m, com o coeficiente de segurana este valor sobe para 12,25 m. O
fabricante Evacon (catlogo presente no anexo B) apresenta trocadores de calor com rea
compatvel, alm de permitir o projeto com a rea de troca trmica escolhida pelo cliente.
TUBULAES DO A130
Entrada de gua
Conforme j descrito, o A130 apresenta uma capacidade mxima de 450kg de
malha, pela relao de banho sabemos que nas trs etapas de entrada de gua no
135
equipamento so adicionados 2700L (R:B 1:6).
De acordo com informaes da indstria e do fabricante, a vazo de entrada no
deve exceder muito os 18 m/h, pois artigos mais delicados podem ser danificados com uma
entrada muito abrupta de gua.
Assumindo que a mquina seja cheia em 5 minutos, temos que:
]=
|
L
Onde:
] = Vazo Volumtrica (m/h, m/min)

| = Volume (m)
t = Tempo (h,min)
]=
2700~ 1U 60Uhi
.
.
= 32,4 UP
5 Uhi 1000~ 1
A vazo de entrada ficou muito alta, portanto o tempo para a adio de gua ser
modificado para 10 minutos, portanto:
]=
2700~ 1U 60Uhi
.
.
= 16,2 UP
10 Uhi 1000~ 1
De acordo com tabelas anexas ao trabalho, para descarga de bombas a velocidade

econmica para a fludos de processo fica entre 1 e 3 m/s, portanto, ser utilizado um valor
mdio de 2m/s para o clculo inicial da tubulao.
m =
Onde:
m = rea interna da seo transversal da tubulao (m)
] = Vazo volumtrica (m/s)
= Velocidade de escoamento do fludo (m/s)

m =
16,2 U/ 1 1Uhi
.
.
2 U/{ 60Uhi 60{
m = 0,00225 U
Atravs da rea interna da seo transversal possvel obter o dimetro interno da

tubulao.
136
4. m
=
Onde:
D = Dimetro interno da tubulao (m)
A = rea interna da seo transversal da tubulao (m)

4.0,00225
=
= 0,0535U = 2,106 hi
Uma tubulao industrial de 2n in e schedule 40S, para aguentar pequenas
presses, apresenta um dimetro interno de 2,067 in (0,0525 m). Com estes dados
podemos recalcular e obter uma nova velocidade de escoamento e consequentemente um
novo tempo
m =
m =
.
4
. f0,0525Ug
4
m = 0,0021647U
Portanto,
=
=
]
m
16,2 U/
1
.
0,0021647 U 3600{
= 2,0789 U{
Com o dimetro e a velocidade de escoamento do fludo j conhecidos, podemos

seguir para o clculo da perda de carga para verificar se o projeto est dentro da faixa
recomendada para obter uma das melhores relaes custo/benefcio possvel, o primeiro
passo calcular o nmero de Reynolds atravs da seguinte equao:
137
. .
z =
Onde:
z = Nmero de Reynolds (adimensional)

= Massa especfica do fludo (kg/m)
= Dimetro interno da tubulao (m)
= Viscosidade especfica do fludo (kg/m.s)
De acordo com Perry (1980) para a gua a 30C temos que a massa especfica ( )
igual a 995,647 kg/m e que a viscosidade especfica ( ) de 0,001 kg/m.s (1 cP), portanto:
z =
995,647
QY
U
. 2,0789 { . 0,0525 U
U
QY
0,001 U. {
z = 108.667,15
Conhecendo o valor de z deve-se calcular o fator de atrito, para isto ser utilizada a
equao proposta por Churchil em 1973, que apresenta um erro de apenas 0,393% em
relao equao implcita de Colebrook-White (1939), desde que respeitado o limite de se
utilizar os valores de Reynolds maiores que 4000.
1
= 4. TY+
0,27.
7 ,
+
Onde:
= Fator de atrito de Fanning (adimensional)
= Rugosidade relativa da parede interna do tubo (m)

= Dimetro interno do tubo (m)
z = Nmero de Reynolds (adimensional)

De acordo com Perry (1980), tubulaes de ao comerciais apresentam em mdia
uma rugosidade relativa de 0,0457 mm, portanto:
1
= 4. TY+
,
0,27.0,0457. 10
7
+

0,0525
108.667,15
138
= 0,0054273
Com o fator de atrito conhecido pode-se finalmente calcular a perda de carga do
sistema atravs da seguinte equao:
=
2.
<
.~ .
Onde:
= Perda de carga do sistema (Pa)

= Fator de atrito de Fanning
~ = Comprimento do duto (m)
= Dimetro interno do duto (m)
Para tubulaes de recalque onde sero escoados fludos de processo,

recomendvel que a perda de carga para uma tubulao de 100m esteja entre 0,23 e 0,7
bar, portanto:
2 . 0,0054273 . 2,0789< . 100 . 995,647

0,0525
Como o valor de
= 88.966,623 S
= 0,8897 VSW
ficou acima da faixa, a tubulao ser modificada de 2 in para
2 in e mantendo um schedule de 40S, apresentando portanto de 2,469 in (0,0627m):

m =
m =
.
4
. 0,0627
4
m = 0,0030876 U
Mantendo-se a mesma vazo, para no modificar o tempo de processo, temos:
=
]
m
139
=
16,2 U/
1
.

0,0030876 U 3600{
= 1,4574 U{
Verificou-se que a nova velocidade do fludo no duto ainda se encontra dentro da

faixa econmica, de 1 a 3 m/s, segue-se portanto para primeira etapa referente ao clculo
da perda de carga:
z =
z =
995,647
. .
QY
U
. 1,4574 { . 0,0627 U
U

QY
0,001 U. {
z = 90.981,2073001
Como o nmero de Reynolds maior que 4000 a equao de Churchill pode ser
utilizada:
1
= 4. TY+
0,27.
7 ,
+
,
0,27.0,0457. 10
7
= 4. TY+
+

0,0627
90.981,2073001
= 0,0053964
Calculando-se ento a perda de carga para uma tubulao de 100m:

=
2 .
<
. ~ .
2 . 0,0053964 . 1,4574< . 100 . 995,647

0,0627
= 36.402,357 S
= 0,364 VSW
Portanto ficou decidido que a tubulao para o abastecimento de cada um dos A130
140
ser uma tubulao de 2 in, com schedule 40S, um dimetro interno de 0,0627m e
velocidade de escoamento do fludo de 1,457 m/s.
Abastecimento Central
Para calcular qual a tubulao central para o abastecimento de todas as 4 mquinas,
vamos supor que todas sejam ligadas ao mesmo tempo e que a vazo mnima aceitvel
para que no seja perdido muito tempo nesta etapa de 10 m/h por Jet, temos portanto:
m =
m =
40 U/ 1 1Uhi
.
.
2 U/{ 60Uhi 60{
m = 0,0055556 U
Com a rea interna da tubulao, calculamos seu dimetro interno:

4. A
D =
4.0,0055556
=
= 0,0841U = 3,311 hi
Utilizando-se uma tubulao de 3 in, temos que seu dimetro interno de
90,12mm (0,09012m), portanto:
m =
m =
.
4
. 0,09012
4
m = 0,0063787 U
Com a nova rea interna, verificado se a velocidade do fludo continua dentro da
sua faixa econmica de 1 a 3 m/s:
141
=
=
]
m
40 U/
1
.
0,0063787 U 3600{
= 1,7419 U{
Como a nova velocidade do fludo ainda est na faixa, os clculos foram

prosseguidos para se verificar se a perda de carga no est excessiva:
z =
z =
995,647
. .
QY
U
. 1,7419 { . 0,09012 U
U
QY
0,001 U. {
z = 156.296,693938
utilizada para calcular o fator de atrito:
1
= 4. TY+
0,27.
7 ,
+
,
0,27.0,0457. 10
7
= 4. TY+
+

0,09012
156.296,693938
= 0,0048576

=
2.
<
.~ .
2 . 0,0048576. 1,7419 . 100 . 995,647

0,09012
= 32.567,3477 S
= 0,326 VSW
142
Portanto ficou decidido que a tubulao central para o abastecimento de cada um
dos A130 ser uma tubulao de 3 in, com schedule 40S, um dimetro interno de
0,09012m e velocidade de escoamento do fludo de 1,7419 m/s.
Descarte do Banho
Para a vazo de gua durante o descarte do banho ser utilizada a mesma vazo
volumtrica de entrada, ou seja, 16,2 m/h, nesta etapa no sero utilizadas bombas,
portanto o escoamento ser gravitacional e deve operar com velocidade de escoamento
entre 0,5 e 1,5. Para efeitos de clculo ser utilizado um valor mdio de 1,0 m/s, ento
temos que:
m =
m =
16,2 U/ 1 1Uhi
.
.
1,0 U/{ 60Uhi 60{
m = 0,0045 U

4. A
D =
4.0,0045
=
= 0,075694 U = 2,98 hi
Utilizando-se uma tubulao de 3 in, temos que seu dimetro interno de 77,92mm
(0,07792m), portanto:
m =
m =
.
4
. 0,07792
4
m = 0,0047686 U
143
=
=
]
m
16,2 U/
1
.
0,0047686 U 3600{
= 0,9437 U{

faixa econmica, de 0,5 a 1,5 m/s, segue-se portanto para primeira etapa referente ao
clculo da perda de carga:
z =
z =
995,647
. .
QY
U
. 0,9437 { . 0,07792 U
U
QY
0,001 U. {
z = 73.213,0143983
utilizada:
1
7 ,
0,27.
= 4. TY+
+
z
= 4. TY+
,
0,27.0,0457. 10
7
+

0,07792
73.213,0143983
= 0,0054114

=
2.
<
.~ .
2 . 0,0054114. 0,9437< . 100 . 995,647

0,07792
= 12.315,8386 S
= 0,123 VSW
144
Para escoamentos por gravidade a perda de carga no deve exceder 0,035 bar,
portanto a tubulao ser recalculada com 4 in, que apresenta um dimetro interno de
0,10226m, portanto:
m =
m =
.
4
. 0,10226
4
m = 0,0082130 U
=
=
]
m
16,3 U/
1
.
0,0082130 U 3600{
= 0,5479 U{

faixa econmica, de 0,5 a 1,5 m/s, segue-se ento para primeira etapa referente ao clculo
da perda de carga:
z =
z =
995,647
. .
QY
U
. 0,5479 { . 0,10226 U
U
QY
0,001
U. {
z = 55.784,3630103
utilizada:
1
= 4. TY+
0,27.
7 ,
+
,
0,27.0,0457. 10
7
= 4. TY+
+

55.784,3630103
0,10226
145
= 0,0055106
=
2.
<
.~ .
2 . 0,0055106. 0,5497< . 100 . 995,647

0,10226
= 3.221,29935 S
= 0,03221 VSW
Portanto ficou decidido que a tubulao para o descarte do banho de cada um dos
A130 ser uma tubulao de 4 in, com schedule 40S, um dimetro interno de 0,10226m e
velocidade de escoamento do fludo de 0,5479 m/s.
P100 Bomba de Circulao

Para a circulao do banho necessrio uma vazo de cerca de 50m/h em cada
uma das sees do A130, como ele composto por duas sees necessrio portanto,
uma vazo de 100m/h
Suco
Para suces de bomba, a velocidade de escoamento recomendada para fludos de
processo de 0,5 a 2,0 m/s, portanto, para realizar o dimensionamento ser utilizado
inicialmente um valor mdio de 1,25 m/s.
m =
m =
100 U/ 1 1Uhi
.
.
1,25 U/{ 60Uhi 60{
m = 0,02222 U

4. A
D =
146
4.0,02222
=
= 1682 U = 6,62 hi
Utilizando-se uma tubulao de 6 in e Schedule 40S, temos que seu dimetro interno
de 154,08mm (0,15408m), portanto:
m =
m =
.
4
. 0,1508
4
m = 0,0186459 U
Mantendo-se a mesma vazo, temos:
=
=
]
m
100 U/
1
.
0,0286459 U 3600{
= 1,4897 U{

faixa econmica para a suco de bombas entre 0,5 e 2,0 m/s, segue-se portanto para
primeira etapa referente ao clculo da perda de carga:
z =
z =
995,647
. .
QY
U
. 1,4897 { . 0,15804 U
U
QY
0,001 U. {
z = 228.533,818955
utilizada:
147
1
0,27.
7 ,
= 4. TY+
+
,
0,27.0,0457. 10
7
= 4. TY+
+

0,15408
228.533,818955
= 0,0043786

=
2.
<
.~ .
2 . 0,0043786. 1,4897< . 100 . 995,647

0,15408
= 12.558,0446728 S
= 0,125 VSW
Como para suco de bombas o
deve ser menor que 0,1 bar teremos que
recalcular, desta vez com uma tubulao maior para diminuir a perda de carga. Uma
tubulao de 8 in e Schedule 40S tem como dimetro interno 0,20274m, portanto:
m =
m =
.
4
. 0,20274
4
m = 0,0322826 U
Mantendo-se a mesma vazo de 100 m/h, temos:
=
=
]
m
100 U/
1
.
0,0322826 U 3600{
= 0,8604566 U{
148
faixa econmica, de 0,5 a 2,0 m/s, segue-se ento para a primeira etapa referente ao
z =
z =
995,647
. .
QY
U
. 0,8604566 { . 0,20274 U
U
QY
0,001
U. {
z = 173.689,594713
utilizada:
1
= 4. TY+
= 4. TY+
7 ,
0,27.
+
z
,
0,27.0,0457. 10
7
+

0,20274
173.689,594713
= 0,0044087

=
2.
<
.~ .
2 . 0,0044087. 0,8604566< . 100 . 995,647

0,20274
= 3.206,0067363 S
= 0,03206 VSW
Portanto ficou decidido que a tubulao de suco da bomba P100 ser uma
tubulao de 8 in, com schedule 40S, um dimetro interno de 0,20274m e velocidade de
escoamento do fludo de 0,8604566 m/s.
Recalque
Para o recalque de bombas, a velocidade de escoamento recomendada para fludos
149
de processo de 1,0 a 3,0 m/s, portanto, para realizar o dimensionamento ser utilizado
m =
m =
100 U/ 1 1Uhi
.
.
2 U/{ 60Uhi 60{
m = 0,0138889 U

4. A
D =
4.0,0138889
=
= 0,13298 U = 5,235 hi
Utilizando-se uma tubulao de 5 in com schedule 40S, temos que seu dimetro
interno de 128,2mm (0,1282m), portanto:
m =
m =
.
4
. 0,1282
4
m = 0,0129082 U
=
=
]
m
100 U/
1
.
0,0129082 U 3600{
= 2,1519482 U{

faixa econmica, de 1 a 3 m/s, segue-se ento para a primeira etapa referente ao clculo da
150
perda de carga:
z =
z =
995,647
. .
QY
U
. 2,1519482
. 0,1282 U
{
U
QY
0,001 U. {
z = 274.678,8546
utilizada:
1
= 4. TY+
= 4. TY+
0,27.
7 ,
+
,
7
0,27.0,0457. 10
+

274.678,8546
0,1282
= 0,0043963

=
2.
<
.~ .
2 . 0,0043963. 2,1519482< . 100 . 995,647

=
0,1282
= 31.622,6533 S
= 0,316 VSW
Portanto ficou decidido que a tubulao de recalque da bomba P100 ser uma
tubulao de 5 in, com schedule 40S, um dimetro interno de 0,1282m e velocidade de
P110 Bomba de Dosagem

Para a dosagem dos aditivos no banho necessrio se utilizar uma vazo pequena
para no concentrar demais os aditivos em uma nica seo tanto do banho quanto da
151
malha, portanto, ser utilizado uma vazo de 10 m/h para cada uma das sees do A130,
como ele composto por duas sees a vazo ser de 20 m/h
Suco
Para suces de bomba, a velocidade de escoamento recomendada para fludos de
processo de 0,5 a 2,0 m/s, portanto, para realizar o dimensionamento ser utilizado
m =
m =
20 U/
1 1Uhi
.
.
1,25 U/{ 60Uhi 60{
m = 0,0044444 U

4. A
D =
4.0,0044444
=
= 0,07522 U = 2,96 hi
Utilizando-se uma tubulao de 3 in, temos que seu dimetro interno de 77,92mm
(0,07792m), portanto:
m =
m =
.
4
. 0,07792
4
m = 0,004768 U
=
]
m
152
20 U/
1
.

0,004768 U 3600{
= 1,165175 U{

faixa econmica, de 0,5 a 2 m/s, segue-se para primeira etapa referente ao clculo da perda
de carga:
. .
z =
z =
995,647
QY
U
. 1,165175 { . 0,07792 U
U

QY
0,001 U. {
z = 90.395,22
utilizada:
1
= 4. TY+
= 4. TY+
0,27.
7 ,
+
,
7
0,27.0,0457. 10
+

90.395,22
0,07792
= 0,0052625

=
2 .
<
. ~ .
2 . 0,0052625. 1,165175< . 100 . 995,647

0,07792
+
+
= 18.258,322 S
= 0,182583 VSW
Como para suco de bombas o
deve ser menor que 0,1 bar a tubulao
dever ser recalculada, desta vez com uma tubulao maior para diminuir a perda de carga.
153
Uma tubulao de 3 in e Schedule 40S tem como dimetro interno 0,09012m, portanto:
m =
m =
.
4
. 0,09012
4
m = 0,0063787 U
Mantendo-se a mesma vazo de 20 m/h, temos:
=
=
]
m
20 U/
1
.
0,0063787 U 3600{
= 0,870954 U{

faixa econmica, de 0,5 a 2,0 m/s, segue-se ento para a primeira etapa referente ao
z =
z =
995,647
. .
QY
U
. 0,870954 { . 0,09012 U
U
QY
0,001
U. {
z = 78.148,7058799
utilizada:
1
= 4. TY+
= 4. TY+
0,27.
7 ,
+
,
0,27.0,0457. 10
7
+

0,09012
78.148,7058799
= 0,0052864
154
=
2 .
<
. ~ .
2 . 0,0052864. 0,870954< . 100 . 995,647

0,09012
= 8.860,6311789 S
= 0,0886 VSW
Portanto ficou decidido que a tubulao de suco da bomba P110 ser uma
tubulao de 3 in, com schedule 40S, um dimetro interno de 0,09012 m e velocidade de
Recalque
Para o recalque de bombas, a velocidade de escoamento recomendada para fludos
de processo de 1,0 a 3,0 m/s, portanto, para realizar o dimensionamento ser utilizado
]
m =
m =
20 U/ 1 1Uhi
.
.

2 U/{ 60Uhi 60{
m = 0,0027778 U

4. A
D =
4.0,0027778
=

= 0,0594710 U = 2,3413 hi
Utilizando-se uma tubulao de 2 in com schedule 40S, temos que seu dimetro
interno de 62,68mm (0,06268m), portanto:
155
m =
m =
.
4
. 0,06268
4
m = 0,0030857 U
=
=
]
m
20 U/
1
.
0,0030857 U 3600{
= 1,8004199 U{

faixa econmica, de 1 a 3 m/s, segue-se ento para a primeira etapa referente ao clculo da
perda de carga:
z =
z =
995,647
. .
QY
U
. 1,8004199 { . 0,06268 U
U
QY
0,001 U. {
z = 112.359,081892
utilizada:
1
0,27.
7 ,
= 4. TY+
+
= 4. TY+
,
7
0,27.0,0457. 10
+

0,06268
112.359,081892
= 0,0052737
156
=
2 .
<
. ~ .
2 . 0,0052737. 1,8004199< . 100 . 995,647

0,06268
= 54.308,7025 S
= 0,543 VSW
Portanto ficou decidido que a tubulao de recalque da bomba P110 ser uma
tubulao de 2 in, com schedule 40S, um dimetro interno de 0,06268 m e velocidade de
DIMENSIONAMENTO DAS BOMBAS
P100 Bomba de Circulao

Para o dimensionamento das bombas a primeira coisa que deve ser feita calcular
as perdas de carga envolvidas nela, tanto as de suco quanto as do recalque, alm da
diferena de altura e outros pontos que podem alterar na escolha entre uma ou outra
bomba.
A altura manomtrica relaciona as perdas de carga no sistema e um dos elementos
mais importantes para a escolha de uma bomba, seu clculo envolve vrias etapas que
sero demonstradas a seguir:
=
Onde:
= Altura manomtrica (m)
= Diferena de altura entre a suco e a descarga do fludo (m)
= Perdas de carga referentes a suco e recalque da bomba(m)
157
Perda de Carga na Suco
Para a etapa de suco da bomba foi estipulado uma tubulao de 8 in, com
schedule 40S, dimetro interno de 0,20274m e velocidade de escoamento do fludo de 0,86
m/s.
Existe uma tubulao de 3m do equipamento at a entrada da bomba, contendo em
seu percurso alguns acessrios: 1 vlvula esfera, 2 curvas de 90, 1 vlvula T com
passagem lateral.
Para o clculo da perda de carga na suco, primeiro ser calculado a perda de
carga localizada, que leva em conta apenas os acessrios em anexo a tubulao,
indiferente do tamanho da mesma.
1
= Q . .
2 Y
Onde:
= Perda de carga localizada (m)
Q = Somatrio dos coeficientes de perda de carga caractersticos (adimensional)

Y = Acelerao da gravidade (m/s)
Para os acessrios envolvidos na suco temos:

01x Vlvula esfera (k=0,1)
02x Curva 90 (k=0,4)
01x T de passagem lateral (k=1,5)
01x Sada do A130 (k=0,75)
Portanto,
1 0,8604566
= (0,1 + 2.0,4 + 1,5 + 0,75) . .

2
9,81
= 0,118869 U
Para o clculo da perda de carga distribuda leva-se em conta o tamanho da
tubulao, utiliza-se a mesma equao do clculo do
+ ,
mas com os 100m alterados
para o comprimento da tubulao, como a de suco ter 3 metros, temos:
158
2 .
<
. ~ .
2 . 0,0044087. 0,8604566< . 3 . 995,647

0,20274
= 96,1675 S
= 0,00981 U
Somando-se as duas:
= 0,118869 + 0,00981
= 0,128679 U
Perda de Carga no Recalque

No recalque temos 10m de tubulao, alm dos seguintes acessrios:
02x Curva 90 (k=0,4)
01x T de passagem direta (k=0,4)
01x Entrada do equipamento (k=0,75)
02x Vlvula gaveta (k=0,15)
Portanto:
1
= Q . .
2 Y
1 2,1519482
= (2 . 0,4 + 0,4 + 1,5 + 0,75 + 2 . 0,15) . .

2
9,81
= 0,8851072 U
Para a perda de carga na tubulao temos que:
2 .
<
. ~ .
159
2 . 0,0043963. 2,1519482< . 10 . 995,647

0,1282
= 3.162,2653321 S
= 0,323 U
Somando-se as duas, temos:
= 0,8851072 + 0,323
= 1,2081072 U
Na linha da bomba P100 ainda existe um trocador de calor que apresenta uma perda
de carga de 7m que deve ser considerada no valor total das perdas de carga.
= 0,128679 + 1,2081072 + 7
= 8,3367862 U
Entre o incio da suco e o final do recalque tem-se uma diferena de altura mxima
de 2,80m, portanto:
=
= 2,80 + 8,3367862
= 11,1367862 U
Com a altura manomtrica calculada, deve-se analisar o NPSH disponvel para que a
bomba que ser escolhida no venha a cavitar.

Onde:

= Carga positiva de suco (m)
= Presso atmosfrica local (m)
"
160
= Altura de Suco (m)

I
"
= Perda de carga total na linha de suco (m)
= Presso de vapor no lquido escoando (m)
De acordo com Perry (1980) a gua a 95C apresenta uma presso de vapor igual a
633,90 mmHg (8,62 m) e a diferena de altura entre o lquido e a suco da bomba de 1m,
portanto:

= 10,33 + 1 0,128679 8,62

= 2,58 U
Para se escolher a bomba mais adequada, deve ser feito um clculo para estimar a
potncia necessria para o motor segundo a equao:
!
.] .
367000 .
Onde:
!
= Potncia do Motor (kW)
] = Vazo do fludo (m/h)
= Altura manomtrica total (mca)
= Eficincia (%)
Utilizando-se uma eficincia de 80%, temos:

!
995,647
QY
U
. 100
. 11,37 URS
U
367000 . 0,8
= 3,855 Q_ = 5,16 R
Conhecidos ento a vazo em que a bomba dever trabalhar (Q=100m/h), a perda

de carga em relao a ela (H=11,3667862 m), seu NPSH mximo de 2,58m e seu motor
com potncia de 5,16 cv, a bomba escolhida a seguinte:
Bomba Centrfuga IMBIL Modelo ITAP 100-260, 1150 rpm (catlogo presente no
anexo C)
Vazo: 99,42 m/h
161
Altura manomtrica: 11,33 m
Rotor: 255,6 mm
: 81,7%
: 5,13 cv
: 1,57 mca
P110 Bomba de Dosagem
Perda de Carga na Suco

Para a etapa de suco da bomba foi estipulado uma tubulao de 1 in, com
schedule 40S, dimetro interno de 0,04094m e velocidade de escoamento do fludo de
0,633 m/s.
Existe uma tubulao de 1,5m do equipamento at a entrada da bomba contendo os
seguintes acessrios:
Para os acessrios envolvidos na suco temos:

01x Vlvula esfera (k=0,1)
01x Curva 90 (k=0,4)
01x Sada do B100 (k=0,75)
Portanto,
1 0,879854
= (0,1 + 0,4 + 0,75) . .

2
9,81
= 0,0493210 U
Como a tubulao possui 1,5m de comprimento, temos que:

=
+,*
2 .
<
. ~ .
2 . 0,0052864. 0,870954< . 1,5 . 995,647

0,09012
+,*
= 132,9094677 S
162
= 0,013562 U
+,*
Somando-se as duas:
+,*
= 0,0493210 + 0,013562
= 0,062883 U
Perda de Carga no Recalque

No recalque temos 9m de tubulao, alm dos seguintes acessrios:
02x Curva 90 (k=0,4)
01x Entrada do equipamento (k=0,75)
01x Vlvula gaveta (k=0,15)
Portanto:
1
= Q . .
2 Y
1 1,8004199
= (2 . 0,4 + 2 . 1,5 + 0,75 + 0,15) . .

2
9,81
= 0,7765089 U
Para a perda de carga na tubulao temos que:

=
2 .
<
. ~ .
2 . 0,0052737. 1,8004199< . 9 . 995,647

0,06268
Somando-se as duas, temos:
= 4.887,783 S
= 0,45794 U
163
+ :
= 1,2344489 U
= 0,7765089 + 0,45794
Na linha ainda existe um trocador de calor que apresenta uma perda de carga de 7m
que deve ser considerada no valor total das perdas de carga, portanto:
= 0,062883 + 1,2344489 + 7
= 8,2973319 U
Entre o incio da suco e o final do recalque tem-se uma diferena de altura mxima
de 3,0 m, portanto:
=
= 3,0 + 8,2973319
= 11,2973319 U
Com a altura manomtrica calculada, deve-se analisar o NPSH disponvel para que a
bomba que ser escolhida no cavite.

"
= 10,33 + 1,0 0,062883 8,62

= 2,647 U
Temos de analisar qual a potncia necessria do motor para que a bomba funcione
adequadamente, portanto:
!
Utilizando uma eficincia de 70%
. ] .

367000 .
164
995,647
QY
U
. 20 . 11,2973 U
U

367000 . 0,7
= 0,8756 Q_ = 1,17 R
Conhecidos ento a vazo em que a bomba dever trabalhar (Q=20m/h), a perda de
carga em relao a ela (H=11,2973319 m), seu NPSH mximo de 2,647 m e a potncia de
seu motor de 1,17 cv, a bomba escolhida a seguinte:
Bomba Centrfiga IMBIL Modelo ITAP 50-160, 1710 rpm (catlogo presente no
Anexo C)
Vazo: 20,04 m/h

Altura manomtrica: 11,16, m
Rotor: 158.8 mm
: 71,3%
: 1,16 cv
: 1,86 mca
165
APNDICE H LISTA DE EQUIPAMENTOS E INSTRUMENTOS
166
Tabela 63 Lista de Equipamentos
TAG
Quantidade
A100A a R
18
A110A,B
A120A,B
A130A a D
A140A,B
A150A,B
A160A,B,C
A170A a L
12
B100A a D
B110
B120
??
B130
??
P100A a D
P110A a D
R100
??
Descrio
Tear Circular
Capacidade: 400 kg/dia
Material: Diversos
Balana para pesagem de Lotes
Capacidade Mxima: 150 kg
Material: Ao Inox AISI 304
Enfestareira
Capacidade: 40 m/min
Material: Diversos
Jet
Capacidade: 450 kg
Presso de Trabalho: 1atm
Material: Ao Inox 316
Hidroextrator
Capacidade: 50m/min
Material: ???
Calandra
Capacidade: 22 m/min
Material:
Carrossel Automtico
Capacidade: 600 camisas/h
Material: Alumnio
Lmpada Flash Cure
Material: ???
Potncia: 1kW
Tanque Auxiliar
Volume: 200L
Tanque de Dosagem
Volume: 200L
Tanque de Dosagem
??
Tanque de Dosagem
??
Bomba Circulao
Q = 100 m/h
Potncia: 3,82 kW
Bomba Dosagem
Q = 20 m/h
Potncia: 0,86 kW
Agitador Esttico
??
167
R110
??
R120
??
V100
??
W100A a D
W110
??
Agitador Esttico
??
Agitador Esttico
??
Ventilador
??
Trocador de Calor Casco e Tubos
A = 11,79 m
Presso de Trabalho: 6 bar
Trocador de calor: Difusor
??
168
Tabela 64 Lista de Instrumentos

TAG
Quantidade
Descrio
LIS+A+
L1000
Medidor e Indicador de
Volume, com segurana e
alarme em caso de nvel alto
LS+A+
L1010
Medidor de Volume com

Segurana e Alarme em caso
de nvel algo
FIQS+A+
F1000
TIS+A+
T1000
NM
N1010
N1030
NOAS
N1000
N1020
VE10
VE20
VE30
VE40
VE50
VE60
VE70
VE80
VE90
VE100
VG10
VG20
VG30
VG40
VG50
VG60
VG70
SDCD
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
Medidor e Indicador de Vazo

com um totalizador, alm de
segurana e alarme em caso
de ultrapassar o limite
operacional.
Medidor e Indicador de
Temperatura, com segurana e
alarme em caso de ultrapassar
o limite de segurana
Acionador eltrico manual para
ligar ou desligar o motor da
bomba
Acionador eltrico manual com
iluminao e alarme para
bomba ligada e desligada
Vlvula Esfera
Todas as vlvulas esfera so
controladas por um SDCD
presente em cada equipamento
JET.
Vlvula Gaveta
Vlvulas manuais para paradas
de emergncia ou limpezas e
inspees
Controlador central SDCD para
controlar todas as vlvulas
esferas e as bombas.
169
PG10
Purgador
170
ANEXOS
171
ANEXO A CATLOGO JET
172
173
174
175
ANEXO B CATLOGO TROCADOR DE CALOR CASCO E TUBOS
176
177
178
ANEXO C CATLOGO BOMBAS
179
180
181
Modelo ITAP 100/260
182
183
Modelo ITAP 50/160
184
185
ANEXO D CATLOGO TANQUES
186
Tanque de Inox Modelo TA
DETALHES TCNICOS
Tanque em ao inox 304 ou 316
Com Tampa inteira ou bi-partida
Rodzios e borracha (para 50 litros e acima)
Vlvula inox para descarga do produto
Fundo reto ou cnico
Vlvula no fundo ao centro ou lateral rente ao fundo
CARACTERSTICAS TCNICAS
Funcionamento: Tanque para armazenamento ou para Acoplar agitador ou

para alimentao de maquina envasadora.
Capacidade:
Peso: Conforme a capacidade do tanque
Dimenses: Conforme a capacidade do tanque
10, 20, 50, 100, 200, 300, 500, 1000 e 2000 litros
187
Tanque com Agitador Modelo TAF
DETALHES TCNICOS
Tanque simples ou encamisado para aquecimento
Em ao inox 304 ou 316
Hlice naval ou turbina em ao inox 304 ou 316
Rotao 1100 RPM
Vlvula em ao inox para retirada do produto
CARACTERSTICAS TCNICAS
Funcionamento: Eixo da hlice acoplada diretamente ao motor 1.100 RPM

agitao rpida e homognea. Pode-se adaptar inversor eletrnico para
controle de rotao.
Capacidade: 50 a 5.000 Litros
Peso: Conforme a capacidade do tanque
Dimenses: Conforme a capacidade do tanque
188
ANEXO E CATLOGO TEAR
189
190
ANEXO F CATLOGO BALANA
191
Bancada IDS II Inox com RS 232 (Clula Alumnio)
CARACTERSTICAS
10/3
50/4
100/4
150/5
300/5
Capacidade (Kg)
10
50
100
150
300
Diviso (g)
10
20
20
50
Peso Morto * (kg)
34
67
178
Plataforma AxLxP
(mm)
Plataforma Peso (kg)
130x340x440
148x440x600
148x600x750
28
46
63
Indicador AxLxP
225x276x145 mm
(mm)
Indicador Peso (kg)
8,1 kg
Embalagem AxLxP
370x530x1060
(mm)
Embalagem Peso (kg)
39
370x760x1220
58
87
de Peso: em LED na cor vermelha com 8 segmentos de 13mm

Display
de Mensagem: em Cristal Lquido (LCD) com 2 linhas de 16 segmentos de

5mm com luz de fundo
192
Tenso (Vca)
110 - 220 com variao mxima de -15% a +10%
Frequncia (Hz)
50 - 60
Consumo (VA)
15 a 40
Temperatura de
operao
-10C +40C umidade relativa do ar mxima 85% (sem condensao)
Serial RS-232
3 slots disponveis para incluso de placa de interface. Cada placa possui 1
Interface de
Comunicao
paralela e 3 seriais RS-232 ou RS-485 ou RS-422 ou USB

Serial RS-485 (opcional)
Serial USB (opcional)
Paralela Centronics (opcional)
Analgica 4-20mA (opcional)
Teclado
Acessrios Inclusos
Teclado de alta resistncia em policarbonato

20 teclas de acesso funes da balana
Manual de operao e Certificado de Garantia

Interface de comunicao Serial RS-232
TOTALIZADOR - Controle de totais por produto vinculado a cdigo

Acessrios
CONTADOR - Permite contagem de lote de peas a partir de uma amostra
Opcionais
Interfaces Paralelas (at 3) e Seriais RS-232 ou RS-485 ou RS-422 ou USB

(at 9)
Batentes limitadores de sobrecarga

Clula de Carga insensvel a momento e com grau de proteo IP67
2 Displays: Peso (numrico) e Mensagem (alfanumrica)
Principais Recursos
Indicador em caixa inox AISI 304 com grau de proteo IP-65

Conexo em rede
Ps regulveis em ao carbono e emborrachados para garantir aderncia e
nivelamento Suporte para indicador (pedestal), disponvel em ao carbono e
inox.
* Peso mximo admissvel de suportes, mesas de roletes, containers, etc., sem diminuir a capacidade nominal da
balana.
193
ANEXO G ENFESTADEIRA
194
195
196
ANEXO H HIDRO EXTRATOR
197
Foulard Hidro Extrator modelo HCR 1400
Caractersticas Tcnicas
Largura til
1400 mm
Largura da Mquina
2500 mm
Altura
2500 mm
Comprimento
3500 mm
Velocidade maxima mecnica
50 m/min
Velocidade maxima de trabalho
50 m/min
Potncia Instalada
4,7 kW
Frequncia
50/60 Hz
Voltagem
220/380 V
Tenso de Comando
220 V
198
ANEXO I CALANDRA
199
200
ANEXO J CATLOGO ESTAMPARIA
201
Carrossel Automtico MCA
- Bero em alumnio fundido e usinado;

- Robustez e preciso nos movimentos;
- Ajuste de curso individual das rasquetes e esptulas;
- Regulagem fora de contato individual por cabeote;
- Ajuste rpido e fcil sem auxlio de ferramentas;
- Rpida colocao das rasquetes e quadros com travamento pneumtico;
- Contador de peas programvel;
- Menu em portugus, prtico, funcional e de fcil compreenso;
- Painel de controle giratrio com alcance a todos cabeotes;
- Velocidade de impresso e cobertura com regulagem individual;
- Cabeote pode ser erguido para limpeza e manuteno do quadro;
- Elevao individual do quadro para impresso;
- Sensor de fim de curso externo ao cabeote, facilitando a manuteno;
- Funes: busca de cabeote e repique.
- Execuo automtica de progressivo, regressivo e amostra.
202
Modelo
MCA-6/14
Dimenses do bero
MCA-8/18
MCA-10/22
60 x 85 cm
Quantidade de beros
14
18
22
Cabeote de impresso
10
rea de impresso
55 x 70 cm
Quadro mximo
70 x 110 cm
67 x 110 cm
Perfil recomendado
40 x 40 mm
Presso de trabalho
7 bar/100 psi
Acionamento
Moto-Redutor
Voltagem Trifsica
Consumo de ar mx.
Consumo de energia sem
flash cure
220/380 V
200 L/min
7 pcm
240 L/min
8,5 pcm
280 L/min
10 pcm
3,7 kW
4,5 kW
5,3 kW
Produo aproximada
Peso aproximado
Dimetro da mquina
At 800 p./hora
1.800 kg
2.200 kg
2.600 kg
5,6 m
6,1 m
7m
Altura
Opcionais
Modelo
2,32 m
Flash-Cure infravermelho
Registro da camiseta por emissor laser
MCA-6/14F
Dimenses do bero
MCA-8/18F
70 x 100 cm
Quantidade de beros
14
18
Cabeote de impresso
rea de impresso
65 x 80 cm
Quadro mximo
85 x 120 cm
Perfil recomendado
40 x 40 mm
Presso de trabalho
7 bar/100 psi
Acionamento
Moto-Redutor
Voltagem Trifsica
Consumo de ar mx.
Consumo de energia sem
flash cure
Produo aproximada
Peso aproximado
Dimetro da mquina
Altura
220/380 V
200 L/min
7 pcm
240 L/min
8,5 pcm
3,7 kW
4,5 kW
At 600 p./hora
2.000 kg
2.400 kg
6,4 m
7m
2,32 m
Velocidade
Velocidade varivel de
impresso e cobertura
Opcionais
Flash-Cure infravermelho
Registro da camiseta por emissor laser
203
ANEXO K - TABELAS
204
Tabela 65 Dimenses e pesos para tubos de ao inox
205
Tabela 66 Velocidade Econmica e PMX para diversos fludos na indstria
206
Tabela 67 Presso de Vapor da gua em diferentes temperaturas
t(C)
P(mmHg)
t(C)
P(mmHg)
t(C)
P(mmHg)
-15
1,436
24
22,377
115
1267,98
-13
1,691
26
25,209
120
1489,14
-11
1,987
28
28,349
125
1740,93
-9
2,326
30
31,824
130
2026,16
-7
2,715
35
42,175
135
2347,26
-5
3,163
40
55,324
140
2710,92
-3
3,673
45
71,88
145
3116,76
-1
4,258
50
92,51
150
3570,48
4,579
55
118,04
155
4075,88
5,294
60
149,38
160
4636,00
6,101
65
187,54
165
5256,16
7,013
70
233,70
170
5940,92
8,045
75
289,10
175
6694,08
10
9,209
80
355,10
180
7520,20
12
10,518
85
433,60
185
8423,84
14
11,987
90
525,76
190
9413,36
16
13,634
95
633,90
195
10488,76
18
20
15,477
100
760,00
200
11659,16
17,535
105
906,07
205
12929,12
22
19,827
110
1074,56
210
14305,48

TCC Felipe Vegini - Versão Revisada

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TCC Felipe Vegini - Versão Revisada

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1

UNIVERSIDADE REGIONAL DE BLUMENAU

PRODU O DE C AMISETAS 100% ALG OD O

FELIPE FRANCESCO RAMTHUM VEGINI

FELIPE FRANCESCO RAMTHUM VEGINI

PRODUO DE CAMISETAS 100% ALGODO

Trabalho de Concluso de Curso apresentado

Gostaria de agradecer principalmente a Deus, por ter me concedido a vida e me

Se voc no estiver dando ao mundo o melhor de si,

O Brasil o 5 maior produtor mundial de artigos txteis em geral e o 4 na produo

Palavras chaves: camisetas 100% algodo; malharia; alvejamento; estamparia; camisetas

Keywords: 100% cotton t-shirts, knitting, bleaching, printing, printed t-shirts

Tabela 1 - Unidades Fabris e Nmero de Empregados por Regio ..................................... 19

Tabela 33 - Vazo e Frao Mssica da corrente 86 ........................................................... 96

Tabela 67 Presso de Vapor da gua em diferentes temperaturas ................................ 206

Figura 1 Classificao geral das fibras txteis .................................................................. 20

rea de troca trmica (trocador de calor)

rea interna da seo transversal

Dimetro interno da tubulao

Presso de vapor do fludo escoando

Altura manomtrica total

Diferena de altura entre a suco e a descarga do fludo

Presso atmosfrica local

Perda de carga no sistema antes e depois da bomba

Coeficiente de perda de carga de acessrios

Comprimento total da tubulao

Vazo mssica da corrente X

NPSH disponvel pelo sistema

NPSH requerido pela bomba

Coeficiente global de troca trmica

Velocidade de escoamento do fludo

Viscosidade especfica do fludo

Rugosidade relativa da parede interna do duto

Fator de atrito de Fanning

Perda de carga na suco

Perda de carga localizada

Perda de carga no recalque

Perda de carga distribuda

Mdia logartmica da temperatura

Diferencial de temperatura inicial

Diferencial de temperatura final

REVISO BIBLIOGRFICA ...................................................................................................... 18

INDSTRIA TXTIL NO BRASIL.................................................................................................. 18

FIBRAS TXTEIS ................................................................................................................ 19

Propriedades das Fibras Txteis ............................................................................................... 20

Fibra de algodo .......................................................................................................................... 23

2.4.1.2 Teares Retilneos...................................................................................................................... 35

Malharia de Urdume .................................................................................................................... 36

Beneficiamento Primrio ............................................................................................................. 36

Beneficiamento Secundrio: Tingimento.................................................................................. 38

Beneficiamento Tercirio ............................................................................................................ 40

Sistemas de Beneficiamento ...................................................................................................... 42

CORTE E CONFECO ............................................................................................................ 46

Estamparia Rotativa .................................................................................................................... 47

DESCRIO DO PROJETO ...................................................................................................... 50

CRONOGRAMA DE TRABALHO ................................................................................................. 50

DIAGRAMA DE BLOCOS ........................................................................................................... 51

DESCRIO DO PROCESSO ..................................................................................................... 52

FLUXOGRAMA DE PROCESSO .................................................................................................. 53

DIAGRAMA DE TUBULAO E INSTRUMENTAO .................................................................... 54

BALANO DE MASSA ................................................................................................................ 54

DIMENSIONAMENTO E INSTRUMENTAO ............................................................................... 55

APNDICE B FLUXOGRAMA DE PROCESSO ......................................................................... 63

A100 Tear Circular ................................................................................................................. 131