1

UUFDGDS UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

MATERIA PRIMA PARA LA PRODUCCION DE ACERO

El acero se puede obtener a partir de:

Arrabio

Hierro esponja

Chatarra

Produccin de Arrabio
Los materiales bsicos empleados para fabricar arrabio son mineral de
hierro, coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar el
horno, y al arder libera monxido de carbono, que se combina con los xidos
de mineral de hierro y los reduce a hierro metlico. La ecuacin de la
reaccin qumica fundamental de un alto horno es:
Fe2O3 + 3CO * 3CO2 + 2Fe
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de
monxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina
con la slice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del
horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza
se formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El
silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el
metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos
hornos tiene la siguiente composicin: un 92% de hierro, un 3 o 4% de
carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,4
al 2% de fsforo y algunas partculas de azufre.
Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero forrada
con un material no metlico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos
refractarios. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo,
y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de
su altura total. La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas
tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del
fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra
(o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas,
hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya
altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y
un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por
las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las
tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador
inclinado situado en el exterior del horno.

MADERA

TECNOLOGIA DE MATERIALES

1
UUFDGDS UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a
introducir en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas
cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria
que flota sobre el material fundido se retira una vez cada dos horas, y el
hierro se sangra cinco veces al da.
El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura
comprendida entre los 550 y los 900 C. el calentamiento se realiza en las
llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo
se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los
gases de escape que salen de la parte superior del horno. Despus se apaga
la llama y se hace pasar el aire a presin por la estufa. El peso del aire
empleado en un alto horno supera al peso total de las dems materias
primas.
Despus de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la
tecnologa de los altos hornos. Estrangulando el flujo de gas de los
respiraderos del horno es posible aumentar la presin del interior del horno
hasta 1,7 atmsferas o ms. La tcnica de presurizacin permite una mejor
combustin del coque y una mayor produccin de hierro. En muchos altos
hornos puede lograrse un aumento de la produccin de un 25%. En
instalaciones experimentales tambin se ha demostrado que la produccin
se incrementa enriqueciendo el aire con oxigeno.
El proceso de sangrado consiste en retirar a golpes un tapn de arcilla del
orificio del hierro cercano al fondo del horno y dejar que el metal fundido
fluya por un canal cubierto de arcilla caiga a un deposito metlico forrado
del ladrillo, que puede ser una cuchara o una vagoneta capaz de contener
hasta 100 toneladas de metal. Cualquier escoria o sobrante que salga del
horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A
continuacin, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fbrica
siderrgica.
Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos bsicos de
oxgeno, y a veces con hornos de crisol abierto, ms antiguos, como parte
de una nica planta siderrgica. En esas plantas, los hornos siderrgicos se
cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos hornos
puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con el
fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los
hornos.

MADERA

TECNOLOGIA DE MATERIALES

1
UUFDGDS UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
Proceso de Reduccin Directa (Hierro Esponja)

Un componente importante en la produccin del acero es el hierro esponja.

Este se obtiene en la planta de reduccin directa a partir de la reduccin del
mineral de hierro que llega en forma de pellets. Se le denomina hierro
esponja porque al extraerle el oxgeno al mineral de hierro se obtiene un
producto metlico poroso y relativamente liviano. La materia prima para la
obtencin del hierro esponja es el mineral de hierro (xido de hierro). Este,
al igual que el carbn y la doloma, se almacenan en silos antes de ingresar
a los hornos. En los hornos rotatorios se reduce el mineral de hierro,
liberndolo del oxgeno gracias a la accin del carbn, para as transformar
la mayor proporcin del hierro a su estado metlico y utilizarlo en el horno
elctrico como carga metlica en la fabricacin del acero, con la ventaja de
obtener un producto con menor cantidad de residuales y mejores
propiedades. Para tener un mejor control en los procesos de Acera y
Laminacin, as como mejorar la calidad de nuestros productos, pusimos en
funcionamiento en 1996 esta planta, que opera con dos hornos tubulares
rotatorios inclinados tipo "kiln", donde se producen alrededor de 12
toneladas de hierro esponja por hora. Lo que hace un promedio de 45,000
t/a (toneladas anuales) cada uno; siendo la produccin total de 90,000 t/a.

Cmo se extrae el oxigeno del mineral de hierro?

El mineral de hierro, junto con el carbn y la caliza ingresan a los hornos
rotatorios en proporciones adecuadas mediante el uso de balanzas
dosificadoras (weight feeders) y el tiempo de permanencia en su interior se
controla mediante la velocidad de rotacin. El interior de los hornos est
recubierto de material refractario para evitar las prdidas trmicas. Por
efecto de la combustin controlada y de la temperatura alcanzada
(aproximadamente 1000C) se favorece la generacin del monxido de
carbono, el cual permite la reduccin del mineral de hierro. Para el control
de la temperatura se dispone de 7 ventiladores a lo largo del horno y de un
quemador central ubicado en la zona de descarga, los que brindan el aire
necesario para la combustin del carbn y del gas natural inyectado como
combustible. El hierro esponja obtenido pasa luego al enfriador rotatorio
donde mediante un intercambio indirecto de calor con agua, se le disminuye
la temperatura a aproximadamente 130 C. Luego es clasificado por
tamaos y va separadores magnticos, en donde el hierro esponja es
separado de los residuos de carbn y cenizas, para que finalmente la carga
MADERA

TECNOLOGIA DE MATERIALES

1
UUFDGDS UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
metlica as obtenida se apile en la baha de consumo de metlicos en
espera de su utilizacin.

Chatarra

La chatarra es otra materia prima para la obtencin de

acero debido a que el acero se puede reutilizar las
veces que se requieran solo es cuestin de adecuar la
composicin requerida. La cesta introduce a un horno
elctrico toda su carga de chatarra, donde se logra el
paso del estado slido (chatarra) al estado lquido
(acero lquido), mediante la energa liberada por un
arco elctrico entre tres electrodos de grafito. Mediante
la inyeccin de oxgeno gaseoso y la introduccin de un
carburante, se logra fundir toda la chatarra a su
alrededor. El oxgeno colabora entregando ms energa y acelerando el
proceso de fusin. Toda la escoria, ms liviana, flota sobre el acero lquido,
del que es separada y podra ser reutilizada en la construccin de caminos.
Una vez que el acero lquido est libre de escoria, se vierte en otro
recipiente, denominado cuchara, donde se termina de ajustar la
composicin qumica definitiva. Posteriormente, en esta cuchara se
transporta hacia el proceso de solidificacin. Esto ocurre en unos moldes
refrigerados con agua donde entra el acero lquido por la parte superior y
sale por la parte inferior continuamente. Este proceso es conocido como
colada continua y permite producir las palanquillas, las que posteriormente
son laminadas para producir barras de acero.

TIPOS
DE
ACERO
CONSTRUCCION

EN

LA

El acero, en ingeniera metalrgica, es una fusin de hierro con una cantidad

de carbono variable entre el 0,03% y el 1,075% en peso de su
composicin, segn su grado. Sin embargo, esta composicin metlica ha
sido sometida a nuevos procesos de aleacin con otros metales o
metaloides, buscando mejorar sus caractersticas para una mejor
aplicabilidad, en base a la funcin que se desee practicar con este material
en la industria de la construccin actualmente.

MADERA

TECNOLOGIA DE MATERIALES

1
UUFDGDS UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

Asimismo, como parte de esta bsqueda por variar los tipos de aceros, los
elementos aadidos por lo general, son: nquel, cromo, vanadio,
molibdeno, magnesio, silicio, tungsteno, cobalto, aluminio, entre otros;
consiguiendo con ello aumentar o reducir sus niveles de resistencia y elasticidad,
para incrementar las formas en que se puede aplicar este metal en la ingeniera
contempornea. Por consiguiente, se presentan a continuacin una breve
clasificacin de los ms utilizados:
Aceros al nquel
Son inoxidables y magnticos, y adquieren una carga de rotura y el lmite de
elasticidad, alargamiento y resistencia al choque, disminuyendo las dilataciones
por efecto del calor; cuando tienen entre el 10% al 15% del nquel, se mantienen
templados an si se los enfra.

MADERA

TECNOLOGIA DE MATERIALES

1
UUFDGDS UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

Aceros al cromo
Tienen mayor dureza y penetracin del calor, por lo que pueden ser templados al
aceite. Son utilizados para la fabricacin de lminas por su gran resistencia, ya
que tienen de 1,15% a 1,30% de carbono y de 0,80% a 1% de cromo.

MADERA

TECNOLOGIA DE MATERIALES

1
UUFDGDS UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
Aceros al cromo-nquel
Su uso es ms corriente que el primero, y se utilizan como aceros de cementacin,
con una proporcin de carbono al 0,10%, de cromos al 0,70% y nquel al 3%; y uno
de sus usos corrientes sera el que tiene carbono 0,30%, cromo 0,7% y nquel 3%.

Aceros al cromo-molibdeno
Son los ms sencillos de trabajar con mquinaria pesada y herramientas, y se
emplean cada vez ms en construccin, tendiendo a la sustitucin del acero al
nquel. Entre los ms corrientes son los de carbono al 0,10%, el cromo al 1%, el
molibdeno al 0,2%; y el de carbono 0,3%, cromo 1% y molibdeno 0,2%.

MADERA

TECNOLOGIA DE MATERIALES

1
UUFDGDS UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

Aceros al cromo-nquel molibdeno

Son de muy buena caracterstica mecnica y el de mayor aplicacin es el
que tiene una aleacin de carbono 0,15% a 0,2%, cromo 1 a 1,25%, nquel
4% y molibdeno 0,5%.

MADERA

TECNOLOGIA DE MATERIALES

1
UUFDGDS UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

Aceros inoxidables
Son los ms resistentes a la accin de los agentes atmosfricos y qumicos, y por
tal motivo, los primeros fueron destinados para la elaboracin de cuchillera, con
una proporcin de 13% a 14% de cromo; as como otros fueron utilizados para la
fabricacin de aparatos de ciruga, siendo tambin resistentes a la accin del agua
de mar.

MADERA

TECNOLOGIA DE MATERIALES

1
UUFDGDS UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

Aceros anticorrosivos
Tienen alta resistencia y bajo tenor de sus componentes de aleacin,
compuestos por carbono, silicio, azufre, manganeso, fsforo, nquel o
vanadio, cromo y cobre, y aunque a la intemperie se cubren de xido, este
efecto impide la corrosin interior, permitiendo que sean utilizados sin otro
tipo de proteccin

MADERA

TECNOLOGIA DE MATERIALES