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Cuman, 2014
Dedicatoria
Agradecimientos
mi
tutora
Prof.
Ivn
Bentez,
por
su
paciencia,
Elctrica,
Departamento
de
Automtica
A todos, Gracias.
ndice
Introduccin.......................................................................................................................1
Captulo 1: Estado del arte de los sistemas de control en intercambiadores de calor.....6
1.1. Introduccin................................................................................................................6
1.2. Intercambiadores de calor..........................................................................................6
1.2.1. Elementos ms importantes de los intercambiadores de calor de tubos y coraza.9
1.3. Sistemas de control en procesos de calefaccin y de refrigeracin........................11
1.4. Consideraciones finales...........................................................................................17
Captulo 2: Caracterizacin de los intercambiadores de calor de tubos y coraza de la
planta piloto como objetos de control..............................................................................18
2.1. Introduccin..............................................................................................................18
2.2. Intercambiadores de calor de tubos y coraza de la planta piloto.............................18
2.2.1. Funcionamiento de los intercambiadores de calor de tubos y coraza de la
UPTOSCR.......................................................................................................................21
2.2.2. Funcionamiento del intercambiador superior........................................................23
2.2.3. Funcionamiento del intercambiador inferior..........................................................23
2.2.4. Especificaciones del sistema de intercambiadores de calor de tubo y coraza de la
planta piloto de la UPTOSCR..........................................................................................24
2.3. Modelos matemticos de sistemas fsicos...............................................................25
2.4. Modelado matemtico de los intercambiadores de calor de tubos y coraza...........26
2.5. Simulacin de los modelos matemticos obtenidos de la variacin de la
temperatura en los intercambiadores de calor de tubos y coraza..................................33
2.6. Consideraciones finales...........................................................................................35
Captulo 3: Diseo del sistema de control para los intercambiadores de calor de la
planta piloto......................................................................................................................37
3.1. Introduccin..............................................................................................................37
3.2. Sintonizacin de Controladores................................................................................37
3.2.1. Mtodos de sintonizacin de controladores PID...................................................38
3.3. Tcnicas de sistemas de control..............................................................................40
3.4. Sistema de Control para la temperatura de salida de los intercambiadores de calor
de la planta piloto de la UPTOSCR.................................................................................43
3.4.1. Identificacin de los requerimientos operativos del sistema.................................44
3.4.2. Funcionamiento del Sistema.................................................................................46
3.5. Levantamiento instrumental de los medios tcnicos de automatizacin presentes
en los intercambiadores de calor de la planta piloto de la UPTOSCR...........................46
3.6. Ajuste de los controladores para los intercambiadores de calor objetos de estudio
.........................................................................................................................................48
3.7. Consideraciones finales...........................................................................................67
Captulo 4: Diseo del SCADA para los intercambiadores de calor de la planta piloto..69
4.1. Introduccin..............................................................................................................69
4.2. Sistemas SCADA......................................................................................................69
4.3. Programacin del SCADA para los intercambiadores de calor...............................71
4.3.1. InTouch..................................................................................................................72
4.3.2.
Introduccin
Para propsitos de ingeniera es necesario comenzar el estudio con informacin
bsica sobre varios fenmenos. Las fases de una sustancia simple, slida, lquida y
gaseosa, estn asociadas con su contenido de energa; tambin se ha establecido que,
donde quiera que ocurra un cambio de fase fuera de la regin crtica, se involucra una
gran cantidad de energa en esa transicin. Para una misma sustancia en sus distintas
fases, sus propiedades trmicas tienen diferente orden de magnitud.
La ciencia de la termodinmica trata de las transiciones cuantitativas y
reacomodos de energa como calor en los cuerpos de materia (Donald, 1998). La
ciencia de la transferencia de calor est relacionada con la razn de intercambio de
calor entre cuerpos calientes y fros llamados fuente y recibidor (Holman, 1998).
Los intercambiadores de calor son los equipos ms frecuentes usados para la
trasferencia de calor entre sus fluidos (Holman, 1998). Prcticamente no existe
industria en la que no se encuentre uno de ellos, debido a que la operacin de
enfriamiento o calentamiento se hace necesaria para establecer la temperatura
adecuada de los fluidos. Estos equipos funcionan con o sin cambio de fase, adems,
ciertas industrias requieren intercambiadores muy especializados para determinadas
aplicaciones, as como de sistemas de control para la automatizacin de los procesos
llevados a cabo mediante stos equipos.
Un modelo riguroso de un intercambiador de calor; que describa su
comportamiento dinmico estara formulado por ecuaciones diferenciales parciales
donde la temperatura del fluido principal en un instante de tiempo y una posicin dada
vara en funcin de su temperatura de entrada, del flujo que se est procesando y de la
temperatura y el flujo del fluido secundario (Levenspiel, 1993). Otros modelos ms
simples considerando parmetros concentrados son reportados en la literatura y partir
de esos modelos ms sencillos se han diseado exitosas estrategias de control
(Holman, 1998).
1.1. Introduccin
Un intercambiador de calor (IC) es un dispositivo cuyo propsito es transferir el
calor entre dos fluidos. Los intercambiadores de tipo cerrado son aquellos en los cuales
ocurre transferencia de calor entre dos corrientes fluidas que no se mezclan o que no
tienen contacto entre s. Las corrientes de fluido que estn involucradas en esa forma
estn separadas entre s por una pared de tubo, o por cualquier otra superficie que
pueda estar involucrada en el camino de esta transferencia. En consecuencia, esta
transferencia ocurre por la conveccin desde el fluido ms caliente a la superficie
slida, por conduccin a travs del slido, y de ah por conveccin desde la superficie
slida al fluido ms fro (Levenspiel, 1993).
Es importante el control automtico de procesos como los intercambiadores de
calor fundamentalmente porque reduce el costo de los procesos industriales, lo que
compensa con creces la inversin en equipamiento de control (Ogata, 1995). Con ello,
hay muchas ganancias intangibles, como la eliminacin de mano de obra pasiva, la
eliminacin de errores, entre otras. De acuerdo al tipo de proceso industrial y la funcin
de control requerida, los sistemas de control van desde simples hasta complejos, en los
cuales se hace uso de equipos sofisticados y avanzados algoritmos de control.
Interca
mbiad
ores
Reci
Inter
de
pie
cam
superfi
nte
biad
cie
sor
plana
placa
Ser(Levenspiel, 1993).
frecuente segn su tipo de superficies
Interc
Interc
ambia
dores
comp
actos
Interc
pen
ambia
ambia
De
tine
De
dores
Enf
dores
cor
s
dob
riad
con
aza
su
le
ore
tubos
y
me
tub
s
haz
rgid
o
de
os
cas
tub
cad
o
a
comprenden con todo detalle tanto materiales, como mtodos de construccin, tcnicas
de diseo y dimensiones de los intercambiadores (2009).
Los intercambiadores de haz de tubos y coraza bsicamente consisten en una
serie de tubos ubicados dentro de un tubo de mayor dimetro denominado coraza. En
la figura 1.2, se muestra un intercambiador de calor de tubos y coraza de uso industrial.
Las variaciones que se les pueden hacer a stos constan bsicamente en el nmero de
tubos, el nmero de pasos, el arreglo de los tubos, el tipo de cabezal, el dimetro
interno de la coraza, emplear o no deflectores en el haz de tubos, la separacin entre el
centro de los tubos continuos y el espesor de los tubos, las cules pueden variar
dependiendo de su aplicacin. Estos se usan para servicios en los que se requieren
grandes superficies de intercambio, generalmente asociadas a caudales mayores de
los que pueden manejar un intercambiador de doble tubo (Holman, 1998).
El agua abunda mucho en la naturaleza y eso hace muy tentador su uso como
fluido para el intercambio de calor. Sin embargo, por ser corrosiva de los materiales
ferrosos, hay que tener en cuenta condiciones de diseo especficas para los IC que la
utilizan como fluido de intercambio. Es corrosiva al acero, particularmente cuando la
temperatura de la pared de los tubos es alta y adems est presente aire disuelto.
Muchas plantas industriales usan tubos de materiales no ferrosos exclusivamente en
los servicios de transferencia de calor en los que est involucrada el agua. Puesto que
las corazas usualmente se fabrican de acero, el agua se maneja mejor dentro de los
tubos. Cuando el agua fluye dentro de los tubos, no hay problema serio de corrosin
del carrete o en la tapa de la cabeza flotante, puesto que estas partes se hacen muy a
menudo de hierro vaciado o acero vaciado. Otro factor de considerable importancia es
la acumulacin de incrustacin mineral.
Cuando el agua cuenta con acumulacin de un contenido promedio de minerales
y aire, el movimiento de los tubos se hace excesivo, por esta razn deben evitarse
temperaturas de agua a la salida mayores de 50C. Esto puede resolverse
parcialmente mediante el uso de torres de enfriamiento, que rehsan el agua y reducen
los requerimientos a solamente el 2% de la cantidad de agua solicitada.
diferencial. Los bancos de tubos se pueden remover para limpieza mecnica, pero el
interior de estos se limpia en general qumicamente (Smith, Van Ness y col., 1997).
de calor y dos controladores del tipo proporcional para el control de la temperatura del
aceite trmico y de la pared del reactor (Altmann, 2005).
2.1. Introduccin
La simulacin es el proceso de representar o modelar los comportamientos de
un sistema o un proceso. Est demostrado que el modelado de procesos y la
simulacin son herramientas de ingeniera muy eficaces para el desarrollo y
optimizacin de procesos fsicos, qumicos y biolgicos. En la industria qumica,
problemas no lineales, reales y extensos se resuelven con el modelado y simulacin de
los mismos. Los ingenieros han sido capaces de hacer contribuciones significantes a la
sociedad a travs de simulaciones exitosas de una gran variedad de sistemas (BravoMontenegro and Lpez-Ortega, 2009).
En la planta piloto de la UPTOSCR, existen 2 intercambiadores de calor de tubos
y coraza, utilizados con fines prcticos por estudiantes y profesores del rea de
qumica. En el funcionamiento de este proceso de transferencia de calor, para el
enfriamiento se utiliza agua proveniente de la torre de enfriamiento y para el
calentamiento se realiza mediante agua que se calienta con el vapor proveniente de la
caldera instalada en esta planta.
En el presente captulo se describen los intercambiadores de calor de tubos y
coraza presentes en la planta piloto, as como su funcionamiento, especificaciones,
para luego obtener su modelo matemtico.
Orientacin: horizontal
Material de tubos: Acero Inoxidable
Dimetro exterior de tubos: 0.0156 m
Arreglo de tubos: triangular
Longitud de tubos: 2.038 m
Nmero de tubos: 42 tubos
Datos de proceso
Fluido circulante
Flujo, Kg/h
Presin permitida, Pa
Espaciado Bafle, m
Lado de coraza
Agua caliente
2165
69000
0.19
Lado de tubos
Agua potable
2077
69000
Temperatura de entrada-K
Temperatura de salida, -K
Densidad, kg/m3
Capacidad calorfica, J/kg-K
Nmero de pasos
389.15
311.15
995
4194
1
299.15
355.15
995
4182
2
Orientacin: horizontal
Material de tubos: Acero Inoxidable
Dimetro exterior de tubos: 0.019 m
Arreglo de tubos: triangular
Longitud de tubos: 1.978m
Nmero de tubos: 66 tubos
Datos de proceso
Fluido circulante
Flujo, Kg/h
Presin permitida, Pa
Espaciado Bafle, m
Temperatura de entrada, -K
Temperatura de salida, -K
Densidad, kg/m3
Capacidad calorfica, J/kg-K
Nmero de pasos
Lado de tubos
Agua potable
2077
69000
355.15
341.15
995
4193
2
Lado de coraza
Agua de la torre
2139
69000
0.2
299.15
311.15
995
4178
1
la salida de un sistema.
Servomecanismo: Sistema de control realimentado cuya salida es una
posicin mecnica.
dT s ,n
=F s Cp s T is , nF s Cp s T os , n+Q n
dt
(2.1)
dT t , n
=F t Cpt T it ,n F t Cpt T ot , n+Q n
dt
(2.2)
(2.3)
A n=Det L
(2.4)
(2.5)
1
T os ,n= (T s ,n +T s ,n 1 )
2
(2.6)
(2.7)
1
T to,n = (T t ,n +T s , n+1)
2
(2.8)
Tt
Ts
y la temperatura de
(2.9)
Donde:
K 1=
Cps ( T isT os )
V C ps
1= s s
F s Cps +UA
F s Cp s +UA
T it
T ot ( s )
K2
UA
=
=
o
T s ( s ) t V t C pt S+ F t Cpt +UA 2 S +1
(2.10)
Donde:
K 2=
V C pt
UA
2= t t
Ft Cpt + UA
F t Cpt +UA
El modelo planteado en (Caldera, 2007), est diseado de forma que sea de fcil
manejo y resolucin, al hacer uso de un programa capaz de resolver sistemas de
ecuaciones diferenciales ordinarias de primer orden.
La simulacin de este sistema puede considerarse como un experimento que se
ejecuta a travs del modelo matemtico del cambio de temperatura respecto al tiempo
en un intercambiador de tubos y coraza de la planta piloto de las UPTOSCR, al hacer
uso de los parmetros de ste para resolver el modelo. Una vez que se ha definido el
sistema es necesario conocer su dinmica a partir de ecuaciones que relacionen el
comportamiento de una variable respecto a otra. Para lograr esto se requiere de gran
conocimiento del proceso y de los elementos que los conforman, y de cada una de las
disciplinas de la ingeniera involucradas.
De la bibliografa consultada se resume que una planta o cada una de las partes
que forman un sistema de control, puede ser representada por un conjunto de
ecuaciones integro-diferenciales de n-simo orden con coeficientes lineales invariantes
en el tiempo que relacionan la variable de entrada con la variable de salida de la forma,
adems se hace necesario el uso de la transformada de Laplace para convertir la
ecuacin integro-diferencial en una ecuacin algebraica y considerar que las
condiciones iniciales son iguales a cero, al realizar esto, se llega a la siguiente
expresin:
GInt ( s )
K
e s
(T1s 1)(T2 s 1)
(2.11)
Figura 2.3 Relacin entre la velocidad de flujo del vapor y la longitud del recorrido del flujo de agua.
Una vez que se conocen las ecuaciones que se tomarn en cuenta para el
modelado de los intercambiadores de calor de tubos y coraza de la planta piloto de la
UPTOSCR, se procede a aplicar balances de energa al proceso para encontrar el
modelo que aparece en la literatura.
A t =16.77 m2
Sustituyendo los valores se obtienen los valores de
K 1=0.036=2.16 K
K1 , 1, K2 y 2
Kg
1=0.59=35.4 min
m3
T t (s )
con
Fs (s )
(2.12)
(2.13)
A s =32.13 m
U=10006000 W /m2 K
Vt=0.0090 m3
A t =32.13 m2
Sustituyendo los valores se obtienen los valores de
K1 , 1, K2 y 2
T ot ( s )
con
Fs (s )
de transporte teniendo en cuenta la distancia que debe recorrer el fluido de agua fra
desde la B1 hasta la salida de IC-2. Se obtiene entonces un modelo de segundo orden
con retardo, como se reporta en la literatura, dado por (2.12).
Para calcular el tiempo de retardo se determinar en 2 tramos: uno desde la
salida de IC-1 hasta la entrada del fluido de la coraza IC-2 cuyos valores son de 1.17 m
de longitud y 0.050 m de dimetro; y otra que va desde la entrada del fluido de la
coraza del IC-2 hasta su salida. El retardo de tiempo result de 3.3 min.
Sustituyendo todos los valores en 2.12 se obtiene:
T to ( s ) 0.336
0.66
=
x
x e3.3 s
F s ( s ) 51.6 s +1 0.258 s +1
(2.14)
600
550
Temperatura (K)
500
450
400
350
300
250
50
100
150
Tiempo (min)
200
250
300
Figura 2.5 Respuesta temporal de la variacin del temperatura del agua de salida en el IC-1.
360
350
340
Temperatura (K)
330
320
310
300
290
280
270
50
100
150
Tiempo (min)
200
250
300
Figura 2.7 Respuesta temporal del IC2 de la variacin del temperatura del agua de salida en el IC-2.
Al analizar las figuras 2.5 y 2.7 se observan que ambas corresponden con el
comportamiento dinmico esperado, debido a que el IC-1 con un aumento de la seal
de entrada hay un aumento de la temperatura en la salida, y en el IC-2 con un aumento
de la seal de entrada, al ser un fluido refrigerante, hay una disminucin de la
temperatura de salida.
3.1. Introduccin
El control automtico de procesos posibilita mantener en un determinado valor
de operacin las variables del proceso tales como: temperaturas, presiones y flujos, al
enfrentarse a la naturaleza dinmica de los mismos, a los cambios esperados e
inesperados que se puedan dar. Esto lleva a que se desarrollen acciones pertinentes
para darle una solucin que garantice la seguridad, la calidad y la uniformidad del
proceso.
En este captulo se analizan los componentes fundamentales del sistema de
control de temperatura para un intercambiador de calor de tubos y coraza, como lo son
sensores, transmisores, controladores, actuadores, programa de adquisicin de datos,
entre otros. Se comienza con la descripcin y diseo del sistema de control,
posteriormente se ofrece un levantamiento instrumental de los medios tcnicos
presentes en el proceso actual que se considerarn para proponer los que actuarn en
dicho sistema de control.
lado de la coraza. Al finalizar, el fluido que sale por el lado de los tubos va al drenaje, y
el del lado de la coraza recircula a la torre de enfriamiento. Es importante mencionar
que, durante todo el proceso de transferencia de calor, existen a su paso termmetros
que permiten leer los valores de temperatura de entrada y salida de cada proceso, as
como rotmetros que muestran los valores de entrada de los flujos de agua caliente,
fra y el fluido de la torre de enfriamiento.
El equipo se opera con un flujo variable en las tuberas de ambos fluidos que van
desde 2070 Kg/h a 2170 Kg/h, a una presin de 69000 Pa. Las lecturas de temperatura
se pueden realizar en periodos de 10 minutos con el fin de que se normalice la
operacin y se logre estabilizar el sistema.
agua fra.
Un flujo mayor a 2165 [Kg/h] a presin de 69000 Pa, para el fluido de
agua caliente.
Esta condicin asegura que el proceso se lleve a cabo de una manera correcta,
ya que un fluido con poca presin y sin un flujo constante no produce un intercambio de
calor eficaz. Por el lado de la coraza, se debe tener un control 100% preciso sobre la
temperatura del agua, ya que la temperatura requerida de la misma no debe ser menor
a 116 C. El agua contenida en el tanque de calentamiento tiene un rango de operacin
de 0 a 200 C, y debera existir un termopar de seguridad que apague la resistencia
cuando la temperatura supera los 190 C. Debido a esto no es posible entregar ms
energa al fluido del proceso sobre estos valores.
Termmetro.
Un termmetro es un instrumento que sirve para medir temperatura, basado en
el efecto que un cambio de temperatura produce en algunas propiedades fsicas
observables y en el hecho de que dos sistemas a diferentes temperaturas puestos en
contacto trmico tienden a igualar sus temperaturas (Levenspiel, 1993).
El termmetro de dilatacin de lquido es el ms conocido; consta de una
ampolla llena de lquido unida a un fino capilar, todo ello encerrado en una cpsula de
vidrio o cuarzo en forma de varilla. La sensibilidad que se logra depende de las
dimensiones del depsito y del dimetro del capilar, en el caso ms favorable es de
centsimas de grado como se muestra en la figura 3.5.
Bomba Centrfuga.
Fundamentalmente, las mquinas centrfugas estn constituidas por un impulsor
o rodete formado por una serie de aletas radiales de diversas formas y curvaturas, que
giran dentro de una caja circular. El fluido penetra por el eje de rotacin y se descarga,
ms o menos en forma radial en una cmara perifrica a una elevada presin, que
corresponde a la suma de las fuerzas centrfugas de la rotacin ms la energa cintica
comunicadas al fluido por las aletas.
Las bombas centrfugas pueden clasificarse sobre la base de las aplicaciones a
la que estn destinadas, los materiales con que se construyen, los lquidos que
desplazan y aun su orientacin en el espacio. Todas las bombas pueden dividirse en
dos grandes categoras: dinmicas desplazamiento. La propuesta de medios tcnicos
para implementar el sistema de control de temperatura, estar conformado por una
vlvula, y termorresistencias.
Figura 3.7 Diagrama en bloques para ajustar por el mtodo de las oscilaciones permanente el controlador del modelo
matemtico obtenido en IC-1.
K cu =30.4 Kg/h
se
'
K c =13.82 Kg/h
I=1.68 .
integral es
420
X: 6.495
Y: 410.9
400
X: 16.39
Y: 409.7
Temperatuta (K)
380
360
340
320
300
280
10
15
20
25
30
Tiempo (min)
35
40
45
50
Figura 3.8 Respuesta obtenida mediante el ajuste Ziegler y Nichols del modelo matemtico del IC-1.
T u 9.89
=
=8.24 min
1.2 1.2
K cu =30.4 Kg/h
K 'c =
K cu 30.4
=
=13.82 Kg/h
2.2 2.2
K 'c 13.82
I= ' =
=1.68
8.24
I
Con estos valores de Kc e I obtenidos, se obtiene la respuesta temporal que se
muestra en la figura 3.9, donde se estabiliza en el valor de referencia pero tiene un
sobre pico del 60%.
390
380
370
Temperatura (K)
360
350
340
330
320
310
300
290
10
15
20
25
30
Tiempo (min)
35
40
45
50
Figura 3.9 Respuesta mediante ajustes de K,I del modelo matemtico de IC-1.
Al realizar un ajuste fino del controlador PI para mejorar el desempeo, con una
valor de
Kc=10 Kg/h
T em peratura (K )
360
350
340
330
320
310
300
290
10
20
30
40
50
60
Tiempo (min)
70
80
90
100
Figura 3.10 Respuesta mediante ajuste fino del modelo matemtico de IC-1.
700
600
Seal de control
500
400
300
200
100
0
50
100
150
Tiempo (min)
200
250
300
Figura 3.11 Seal de control del ajuste fino del modelo matemtico de IC-1.
0.7515 2.75 s
e
34.95 s+1
(3.1)
0.8
X: 240.1
Y: 0.751
0.7
Temperatura (K)
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
50
100
Tiempo (min)
150
200
250
HG p ( z ) D(z)
C ( z)
=
R ( z ) 1+HG p ( z ) D( z )
(3.2)
D(z)=
M (z )
C ( z ) / R( z)
1
=
E(z) HG p ( z ) 1 [C( z)/ R(z)]
(3.3)
0.05686
Z0.9243
(3.4)
Luego se definen:
C ( z )=
Z2
1
1Z
(3.5)
R ( z) =
1
1Z1
(3.6)
Sustituyendo las expresiones (3.4)-(3.6) en (3.3) se obtiene el algoritmo de control:
1Z
0.05686 Z 1
(2)
Z0.9243
C (z)/ R(z )
Z 2
D (z)=
=
C( z)
Gf G p ( z ) (1
)
R( z)
(3.7)
[ ]
Algoritmo 1 (AG1)
1Z
1
0.05686 Z
(2)
Z0.9243
C (z)/ R(z )
Z 2
D (z)=
=
C( z)
Gf G p ( z ) (1
)
R( z)
[ ]
1Z
1+ Z
1Z
1Z
0.05686(2)(1)
10.9243 Z1
(1)(1)=
0.05686
10.9243 Z 1
0.05686( 2)=
(Z0.9243)Z 1
D ( z )=
D (z)=
Algoritmo 2 (AG2)
1Z
0.05686 Z 1
(2)
Z0.9243
C (z)/ R(z )
Z 2
D (z)=
=
C( z)
Gf G p ( z ) (1
)
R( z)
[ ]
1Z
2
1
Z 0.9243 Z
0.05686( 2)=
2
0.05686(Z 1)
(Z0.9243) Z1
(
)
D z=
(3.8)
D (z)=
17.5871 Z 216.2557 Z1
Z 21
(3.9)
360
Temperatura (K)
350
340
330
320
310
300
290
50
100
150
Tiempo (min)
200
250
300
350
Temperatura (K)
340
330
320
310
300
290
50
100
150
Tiempo (min)
200
250
300
S e al de c o ntro l
800
600
400
200
-200
50
100
150
Tiempo (min)
200
250
300
Tiempo de
Controlador
establecimiento
Continuo
Discreto
(min)
32.18
28.33
Tiempo de
Tiempo de
demora (min)
pico (min)
4.77
5.60
11.57
13.55
Tiempo de
Porciento de
crecimiento
pico mximo
(min)
7.27
8.58
(%)
28.18
21.94
370
360
Temperatura (K)
350
340
330
320
310
300
290
50
100
150
Tiempo (min)
200
250
300
Figura 3.19: Respuesta temporal del sistema continuo y discreto obtenido para IC-1
Figura 3.20 Diagrama en bloques para ajustar por el mtodo de las oscilaciones permanente el controlador del modelo
matemtico obtenido en IC-2.
K cu =107 Kg/h
se
I =4.39 , estos dos valores son negativos para que el nmero de signos
negativos en el lazo abierto sea par y que la realimentacin siga siendo negativa.
360
355
X: 16.39
Y: 356.1
X: 29.67
Y: 356.2
Temperatura (K)
350
345
340
335
330
325
10
15
20
25
30
Tiempo (min)
35
40
45
50
Figura 3.21 Respuesta obtenida mediante el ajuste Ziegler y Nichols del modelo matemtico de IC-2.
T u 13.28
=
=11.07 min
1.2
1.2
K cu =107 Kg/h
K 'c =
K cu 108
=
=48.64 Kg/h
2.2
2.2
K 'c 48.64
I= ' =
=4.39
11.07
I
Con estos valores de Kc e I obtenidos, se obtiene la respuesta temporal que se
muestra en la figura 3.22, donde se estabiliza en el valor de referencia pero tiene un
sobre pico del 60%.
360
Temperatura (K)
355
350
345
340
335
330
50
100
150
Tiempo (min)
200
250
300
Figura 3.22 Respuesta mediante ajustes de K,I del modelo matemtico de IC-2.
Al realizar un ajuste fino del controlador PI para mejorar el desempeo, con una
valor de
Kc=35 Kg/ h
355
Temperatura (K)
350
345
340
335
330
50
100
150
Tiempo (min)
200
250
300
Figura 3.23 Respuesta mediante ajuste fino del modelo matemtico de IC-2.
0.2211 3.15 S
e
51.75 S+1
(3.10)
Temperatura (K)
-0.05
-0.1
-0.15
-0.2
-0.25
X: 290
Y: -0.221
50
100
150
Tiempo (min)
200
250
300
0.01306
Z0.9409
(3.11)
Luego se definen:
C ( z )=
Z2
1Z1
(3.12)
Sustituyendo las expresiones (3.11)-(3.6) en (3.3) se obtiene el algoritmo de control:
1+Z
0.01306 Z 1
( 2)
Z 0.9409
C (z)/ R(z )
Z2
D (z)=
=
C( z)
Gf G p ( z ) (1
)
R( z)
(3.13)
[ ]
Algoritmo 3 (AG3)
1+Z
1
0.01306 Z
( 2)
Z 0. 9409
C (z)/ R(z )
Z2
D (z)=
=
C( z)
Gf G p ( z ) (1
)
R( z)
[ ]
1Z
1Z
1+ Z
1Z
0.01306(2)(1)
10.9409 Z1
(1)(1)=
0.01306
10.9409 Z 1
0.01306( 2)=
(Z0.9409)Z 1
(
)
D z=
D (z)=
38.284836.0222 Z
38.2848 Z36.0222
=
1
Z1
1Z
Algoritmo 4 (AG4)
1Z
0.01306 Z 1
(2)
Z0.9409
C (z)/ R(z )
Z 2
D (z)=
=
C( z)
Gf G p ( z ) (1
)
R( z)
[ ]
1Z
Z 20.9409 Z1
0.01306( 2)=
0.01306(Z 21)
(Z0.9409) Z1
D (z )=
(3.14)
D (z)=
76.5697 Z2 72.0444 Z 1
Z 21
(3.15)
354
352
Temperatura (K)
350
348
346
344
342
340
338
336
50
100
150
Tiempo (min)
200
250
300
354
Temperatura (K)
352
350
348
346
344
342
340
338
50
100
150
Tiempo (min)
200
250
300
1000
S eal de c ontrol
800
600
400
200
0
-200
50
100
150
200
250
Tiempo (min)
Figura 3.29 Seales de control de los algoritmos 3 y 4 en IC-2.
300
Tiempo de
Controlador
establecimiento
Continuo
Discreto
(min)
43.16
16.07
Tiempo de
Tiempo de
demora (min)
pico (min)
6.49
5.23
16.39
13.23
Tiempo de
Porciento de
crecimiento
pico mximo
(min)
9.45
6.93
(%)
40.21
10.71
360
Continuo
Discreto
T em peratura (K )
355
350
345
340
335
330
50
100
150
Tiempo (min)
200
250
300
Figura 3.30: Respuesta temporal del sistema continuo y discreto obtenido para IC-2
(PI)
para
controlar
la
temperatura
de
salida
de
los
4.1. Introduccin
El software de adquisicin de datos y control de supervisin (SCADA), consiste
en una aplicacin de software especialmente diseada para funcionar en ordenadores
utilizados en el control de produccin, proporcionando comunicacin con los
dispositivos de campo y controlando el proceso de forma automtica desde la pantalla
del ordenador (Romagosa., Gallego. y col., 2004). Adems, proporciona la informacin
que se genera en el proceso productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel
como de otros supervisores dentro de la empresa. En este tipo de sistemas usualmente
existe una computadora, que efecta tareas de supervisin y gestin de alarmas, as
como tratamiento de datos o control de procesos.
La realizacin de un sistema SCADA para el proceso de intercambiadores de
calor de tubos y coraza de la planta piloto de la UPTOSCR surge con la finalidad de
monitorizar automticamente dicho proceso, de manera que se garantice el buen
funcionamiento de los equipos y de mostrar datos reales y precisos de las variables
manipuladas; as como asegurar la eficiencia del mismo, disminuyendo tiempos en
paradas y controles manuales. Por tanto en este captulo se ofrece el diseo del
sistema SCADA para el proceso objeto de estudio.
central que acta como estacin maestra (Master) y una o varias unidades remotas
(RTUs) por medio de las cuales se hace el control/adquisicin de datos hacia/desde el
campo (Romagosa-Cabs, Pacheco-Porras y col., 2004).
Por lo tanto constituye una aplicacin o conjunto de aplicaciones de programa
especialmente diseada para funcionar sobre computadoras de control de produccin,
con acceso a la planta mediante la comunicacin digital con los instrumentos y
actuadores, e interfaz grfica de alto nivel con el usuario como pantallas tctiles,
cursores, lpices pticos, entre otros. A pesar de que en sus inicios solo era un
programa que permita la supervisin y adquisicin de datos en procesos de control, en
los ltimos tiempos han evolucionado creando una serie de productos electrnicos
fsicos y buses especialmente diseados o adaptados para ste tipo de sistemas
(Romagosa., Gallego. y col., 2004). La interconexin de los sistemas SCADA tambin
es propia, se realiza una interface de la computadora a la planta centralizada, con el fin
de cerrar el lazo sobre el ordenador principal de supervisin.
Como se muestra en la figura 4.1, un sistema SCADA conectado a un proceso
automatizado consta de las partes siguientes (Romagosa., Gallego. y col., 2004):
1. Proceso Objeto del control: Es el proceso que se desea supervisar. En
consecuencia, es el origen de los datos que se requiere colectar y distribuir.
2. Adquisicin de Datos: Son un conjunto de instrumentos de medicin dotados
de alguna interface de comunicacin que permita su interconexin.
3. SCADA: Combinacin de componentes electrnicos y programas que permita
la coleccin y visualizacin de los datos proporcionados por los instrumentos.
4. Clientes: Conjunto de aplicaciones que utilizan los datos obtenidos por el
sistema SCADA.
Los sistemas SCADA, en su funcin de sistemas de control, dan una nueva
caracterstica de automatizacin que realmente pocos sistemas ofrecen: la de
supervisin. Hoy en da, existen muchos sistemas de control variados y todos, bien
aplicados, ofrecen soluciones en entornos industriales. Lo que hace de los sistemas
SCADA una herramienta diferente que consiste en la caracterstica de control
supervisado. De hecho, la parte de control viene definida y supeditada, por el proceso a
controlar, y en ltima instancia, por los PLCs, controladores lgicos, armarios de control
o los algoritmos lgicos de control aplicados sobre la planta los cuales pueden existir
previamente a la implantacin del sistema SCADA, el cual se instalar sobre y en
Clie Clie
Clie
funcin de estos sistemas de control.
ntes ntes
ntes
de
de
de Sistema
Visu Visu
Dat
Supervisor
de
aliza yaliza
os
Dispositivos
de
Adquisicin
y
cin cin
Adquisicin
de
Control de
datos
o
datos
(SCADA)
Dispositivo de
Lgica de
Control
Proceso
objeto
Programable
del
control
Figura 4.1 Diagrama de
los
elementos
que componen un sistema SCADA
4.3.1. InTouch
InTouch es la interfaz humano-mquina (HMI), para la visualizacin y control de
procesos industriales, que permite el manejo y configuracin de aplicaciones a travs
de grficos. Las aplicaciones realizadas en InTouch pueden ser accesibles desde
dispositivos mviles, terminales, nodos de computacin e Internet. Es abierto y
extensible, tiene conectividad con los dispositivos de automatizacin usados en la
industria (Wonderware, 2004).
InTouch ofrece la posibilidad de generar aplicaciones SCADA al ms alto nivel,
utilizando las herramientas de programacin orientadas a objetos. Millares de
aplicaciones creadas con InTouch se encuentran en estos momentos en pleno uso y
produciendo resultados inmejorables.
InTouch es el software ms antiguo desarrollado por Wonderware actualmente
se encuentra en su versin 10.0. El software InTouch 10.0 de Wonderware es el primer
HMI en alcanzar la certificacin Designed for Windows XP. El riguroso proceso de
certificacin asegura a los usuarios que el software certificado para el sistema operativo
Windows XP trabajar de manera ptima con las nuevas caractersticas (Wonderware,
2004).
Conclusiones
Con la realizacin de la tesis se cumplieron satisfactoriamente los objetivos
previstos. Se dise un sistema de control de la temperatura del agua de salida de los
intercambiadores de calor de la planta piloto de la UPTOSCR para garantizar fiabilidad
de los datos obtenidos en el proceso y se program un SCADA para la monitorizacin
de las variables principales.
Con el diseo del control de la temperatura se reducen los gastos energticos en
el calentamiento/enfriamiento del agua y en consecuencia el costo del proceso, lo que
compensa con creces la inversin en los equipos de control.
Para el diseo del sistema de control presentado se obtuvieron dos modelos
matemticos uno por cada IC. Ambos son modelos de segundo orden con retardo de
tiempo, en el caso del IC-1 la ganancia fue positiva corroborando el funcionamiento
real, y en el caso del IC-2 la ganancia fue negativa que se corresponde con el proceso
de enfriamiento. Para la obtencin de estos modelos se utilizaron herramientas
analticas para modelar la variacin de la temperatura, debido a la inoperatividad de la
caldera de vapor.
Se elige un controlador Proporcional-Integral (PI) para controlar la temperatura
de salida de los intercambiadores de calor, debido al nivel de precisin que muestra
para el sistema estudiado. Para ajustar el controlador se utiliz el mtodo de Ziegler y
Nichols de las oscilaciones sostenidas. Adems se dise un controlador digital sin
batimiento.
El sistema SCADA programado posibilita monitorizar las variables principales de
los intercambiadores de calor objeto de estudio. Al automatizar el proceso de
intercambiadores de calor de la planta piloto de la UPTOSCR, se garantiza la seguridad
de los operarios, la facilidad de reconocer un problema en el proceso, as como la
precisin en los datos obtenidos en las prcticas de laboratorio.
El desarrollo de proyectos de este tipo, permite visualizar pautas en el
seguimiento de automatizacin y control de procesos dentro de la UPTOSCR; con ello
Recomendaciones
Para el buen funcionamiento del proceso de los intercambiadores de calor de la
planta piloto de la UPTOSCR es necesario realizar una rehabilitacin del sistema,
posteriormente desarrollar pruebas y adaptacin de los modelos y controladores
obtenidos en sta investigacin.
Adems, se deben realizar pruebas de control de toda la infraestructura, as
como proponer de medios tcnicos para lograr el funcionamiento deseado.
Se podra incorporar un Controlador Lgico Programable, PLC, y asociarlo a la
interfaz grfica desarrollada en esta tesis, para monitorizar las seales y controlar la
variacin de la temperatura del agua de salida de los intercambiadores de calor de la
planta.
Referencias Bibliogrficas
(2009). Tubular Exchange Manufactures Association Inc. . Disponible en: from
http://www.tema.org/index.html.
Anexos
Anexo 1: Clculo del equivalente discreto GfGp(z), con la ayuda de MatLab de
la funcin de transferencia obtenida en la ecuacin 2.23, correspondiente al IC1.
>> sys = tf([0 .7515],[34.95 1],'iodelay',2.75)
Transfer function:
0.7515
exp(-2.75*s) * ----------------34.95 s + 1
>> [numd,dend]=c2d(sys,2.75,'zoh')
Transfer function:
0.05686
z^(-1) * ----------------z - 0.9243
Sampling time: 2.75
dend =
[]
>> t=i*0.9243
t = 16.2557