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FACULTAD DE INGENIERA ELCTRICA

DEPARTAMENTO DE AUTOMTICA Y COMPUTACIN


TESIS PRESENTADA EN OPCIN AL GRADO DE MSTER EN
CIENCIAS EN INFORMTICA INDUSTRIAL Y AUTOMATIZACIN

Diseo de un Sistema de Control y de


Monitorizacin para los Intercambiadores de Calor
de la Planta Piloto de la Universidad Politcnica
Territorial del Oeste de Sucre Clodosbaldo
Russin.

Autor: Lcdo. Javier Jos Garca Hurtado

Tutor: Msc. Ivn Oristela Bentez Gonzlez

Cuman, 2014

El futuro tiene muchos nombres.


Para los dbiles es lo inalcanzable.
Para los temerosos, lo desconocido.
Para los valientes es la oportunidad.
Victor Marie Hugo

Dedicatoria

A un amigo fiel que nunca falla que ha enjugado nuestras


lgrimas, que nos ha levantado en las cadas, que ha redo con
nosotros, pero tambin nos ha hecho reconocer nuestras
fallas; que nos has llevado entre sus brazos en aquellos
momentos en que pensamos que caminbamos solos. A Ti,
que te pedimos fuerzas para poder realizar cosas y nos hiciste
dbil para que aprendiramos a obedecer, te pedimos salud
para hacer cosas grandes y nos diste enfermedad para que
pudiramos hacer cosas mejores, te pedimos riquezas para
alcanzar felicidad y nos hiciste pobres para que sintiramos
necesidad de Ti...

Gracias, porque quiz no hemos recibido

nada de lo que te pedimos, pero si todo lo que hemos


deseado; y, casi a pesar nuestro, supiste responder en silencio
nuestras oraciones.
A mis padres por haberme dado la vida. Gracias a
ustedes, viejos, es que hoy puedo disfrutar de este momento.
A esos seres especiales que forman parte de mi vida cada
da, quienes siempre han credo en m, a ustedes mil gracias
por existir.
A los que no creen o dudan de la existencia de Dios. Este
trabajo es una muestra de su amor.

Licdo. Javier Garca

Agradecimientos

Quiero expresar mi agradecimiento ms sincero a todas


aquellas personas que han ayudado a que hoy este trabajo de
Tesis vea la luz.
Al Instituto Superior Politcnico Jos Antonio Echeverra,
as como a La Universidad Politcnica Territorial del Oeste de
Sucre Clodosbaldo Russin y a la Misin Sucre, porque gracias
a su convenio me brindaron la oportunidad de cursar estudios
a nivel de postgrado y as crecer profesionalmente.
A

mi

tutora

Prof.

Ivn

Bentez,

por

su

paciencia,

colaboracin y dedicacin brindada durante la elaboracin de


esta tesis.
A los Profesores del Instituto Superior Politcnico Jos
Antonio Echeverra, especficamente los de la Facultad de
Ingeniera

Elctrica,

Departamento

de

Automtica

Computacin, en especial a aquellos que sirvieron de apoyo


en mi formacin.
A mis compaeras de estudio y amigas Ediyelly, Anabell y
Leomarys quienes lucharon junto a m para lograr el xito en
cada una de las asignaturas.

A todos, Gracias.

FACULTAD DE INGENIERA ELCTRICA


DEPARTAMENTO DE AUTOMTICA Y COMPUTACIN

Diseo de un Sistema de Control y Monitorizacin para los Intercambiadores de


Calor de la Planta Piloto de la Universidad Politcnica Territorial del Oeste de
Sucre Clodosbaldo Russin
Autor: Lcdo. Javier Garca
C.I: 16.255.148
Resumen
En la presente investigacin, se realiza el diseo de un sistema de control y
monitorizacin para los intercambiadores de calor de la planta piloto de la UPTOSCR,
con el objetivo de lograr una mayor seguridad en el funcionamiento de estos equipos y
calidad de las prcticas de laboratorio tanto en estudiantes de ingeniera qumica como
de instrumentacin y control, en pre y postgrado. En este orden se obtiene el modelo
matemtico de la variacin de la temperatura en la salida de cada intercambiador de
calor, se estudian trabajos experimentales presentados anteriormente con el mismo, se
realiza una amplia investigacin y recopilacin bibliogrfica del estado del arte de los
intercambiadores de calor. A partir del modelo obtenido se disean 2 algoritmos de
control: PI ajustado por reglas de sintona Ziegler y Nichols basadas en las oscilaciones
permanentes del proceso, y un regulador digital basado en el diseo sin batimiento
para cada intercambiador de calor. Adems, se presenta la comparacin de las
respuestas de los sistemas de control diseados y se determina cul presenta un mejor
desempeo. Tambin se programa un Sistema Control de Supervisin y Adquisicin de
Datos (SCADA) que proporciona la monitorizacin de las variables principales
presentes en los intercambiadores de calor, con una perspectiva integrada de todos los
recursos de control e informacin de ste, siendo capaz de mostrar la mayor parte de lo
que ocurre, sin la presencia de un experto, de forma automtica. De esta manera los
estudiantes y docentes podrn visualizar, controlar e interactuar con el proceso
mediante representaciones grficas de los mismos.

ndice
Introduccin.......................................................................................................................1
Captulo 1: Estado del arte de los sistemas de control en intercambiadores de calor.....6
1.1. Introduccin................................................................................................................6
1.2. Intercambiadores de calor..........................................................................................6
1.2.1. Elementos ms importantes de los intercambiadores de calor de tubos y coraza.9
1.3. Sistemas de control en procesos de calefaccin y de refrigeracin........................11
1.4. Consideraciones finales...........................................................................................17
Captulo 2: Caracterizacin de los intercambiadores de calor de tubos y coraza de la
planta piloto como objetos de control..............................................................................18
2.1. Introduccin..............................................................................................................18
2.2. Intercambiadores de calor de tubos y coraza de la planta piloto.............................18
2.2.1. Funcionamiento de los intercambiadores de calor de tubos y coraza de la
UPTOSCR.......................................................................................................................21
2.2.2. Funcionamiento del intercambiador superior........................................................23
2.2.3. Funcionamiento del intercambiador inferior..........................................................23
2.2.4. Especificaciones del sistema de intercambiadores de calor de tubo y coraza de la
planta piloto de la UPTOSCR..........................................................................................24
2.3. Modelos matemticos de sistemas fsicos...............................................................25
2.4. Modelado matemtico de los intercambiadores de calor de tubos y coraza...........26
2.5. Simulacin de los modelos matemticos obtenidos de la variacin de la
temperatura en los intercambiadores de calor de tubos y coraza..................................33
2.6. Consideraciones finales...........................................................................................35
Captulo 3: Diseo del sistema de control para los intercambiadores de calor de la
planta piloto......................................................................................................................37

3.1. Introduccin..............................................................................................................37
3.2. Sintonizacin de Controladores................................................................................37
3.2.1. Mtodos de sintonizacin de controladores PID...................................................38
3.3. Tcnicas de sistemas de control..............................................................................40
3.4. Sistema de Control para la temperatura de salida de los intercambiadores de calor
de la planta piloto de la UPTOSCR.................................................................................43
3.4.1. Identificacin de los requerimientos operativos del sistema.................................44
3.4.2. Funcionamiento del Sistema.................................................................................46
3.5. Levantamiento instrumental de los medios tcnicos de automatizacin presentes
en los intercambiadores de calor de la planta piloto de la UPTOSCR...........................46
3.6. Ajuste de los controladores para los intercambiadores de calor objetos de estudio
.........................................................................................................................................48
3.7. Consideraciones finales...........................................................................................67
Captulo 4: Diseo del SCADA para los intercambiadores de calor de la planta piloto..69
4.1. Introduccin..............................................................................................................69
4.2. Sistemas SCADA......................................................................................................69
4.3. Programacin del SCADA para los intercambiadores de calor...............................71
4.3.1. InTouch..................................................................................................................72
4.3.2.

Caractersticas de InTouch 9.5..........................................................72

4.3.3. Diseo de la interfaz humano-mquina (HMI)......................................................73


4.5. Consideraciones Finales..........................................................................................78
Conclusiones...................................................................................................................79
Recomendaciones...........................................................................................................81
Referencias Bibliogrficas...............................................................................................82
Anexos.............................................................................................................................84

Introduccin
Para propsitos de ingeniera es necesario comenzar el estudio con informacin
bsica sobre varios fenmenos. Las fases de una sustancia simple, slida, lquida y
gaseosa, estn asociadas con su contenido de energa; tambin se ha establecido que,
donde quiera que ocurra un cambio de fase fuera de la regin crtica, se involucra una
gran cantidad de energa en esa transicin. Para una misma sustancia en sus distintas
fases, sus propiedades trmicas tienen diferente orden de magnitud.
La ciencia de la termodinmica trata de las transiciones cuantitativas y
reacomodos de energa como calor en los cuerpos de materia (Donald, 1998). La
ciencia de la transferencia de calor est relacionada con la razn de intercambio de
calor entre cuerpos calientes y fros llamados fuente y recibidor (Holman, 1998).
Los intercambiadores de calor son los equipos ms frecuentes usados para la
trasferencia de calor entre sus fluidos (Holman, 1998). Prcticamente no existe
industria en la que no se encuentre uno de ellos, debido a que la operacin de
enfriamiento o calentamiento se hace necesaria para establecer la temperatura
adecuada de los fluidos. Estos equipos funcionan con o sin cambio de fase, adems,
ciertas industrias requieren intercambiadores muy especializados para determinadas
aplicaciones, as como de sistemas de control para la automatizacin de los procesos
llevados a cabo mediante stos equipos.
Un modelo riguroso de un intercambiador de calor; que describa su
comportamiento dinmico estara formulado por ecuaciones diferenciales parciales
donde la temperatura del fluido principal en un instante de tiempo y una posicin dada
vara en funcin de su temperatura de entrada, del flujo que se est procesando y de la
temperatura y el flujo del fluido secundario (Levenspiel, 1993). Otros modelos ms
simples considerando parmetros concentrados son reportados en la literatura y partir
de esos modelos ms sencillos se han diseado exitosas estrategias de control
(Holman, 1998).

Los sistemas de control estn formados por un conjunto de dispositivos de


diversa naturaleza ya sean mecnicos, elctricos, electrnicos, neumticos, hidrulicos,
entre otros; cuya finalidad es controlar el funcionamiento de un proceso. En todo
sistema de control, de manera general, se encuentran una serie de elementos,
destacndose un dispositivo controlador que determina la accin sobre las entradas del
proceso en dependencia de la diferencia entre la salida del proceso y su valor de
referencia. La finalidad de un sistema de control es conseguir, mediante la
manipulacin de las variables de entrada del proceso, un dominio sobre las variables
de salida, de modo que estas alcancen los valores prefijados (Ogata, 1995). Un
sistema de control ideal debe ser capaz de conseguir su objetivo as como garantizar la
estabilidad, ser tan eficiente como sea posible, as como ser fcilmente implementable
y cmodo de operar en tiempo real con ayuda de un ordenador.
El uso de las plantas pilotos en el sector universitario permite la inter y
transdisciplinariedad de conocimientos en las reas de qumica, biologa, informtica,
instrumentacin y electrnica, especficamente en el tratamiento de las operaciones
unitarias, o procesos qumicos. En dichas plantas se llevan a cabo prcticas que
propician la interactividad de los alumnos y los docentes simulando procesos
industriales para desarrollar o estudiar el comportamiento dinmico de los procesos.
Actualmente la pareja de intercambiadores de calor de tubos y corazas que se
encuentra en la planta piloto de Universidad Politcnica Territorial del Oeste de Sucre
Clodosbaldo Russin (UPTOSCR) es operada de forma manual, debido a que no
cuenta con la instrumentacin adecuada para su automatizacin, lo cual puede
provocar accidentes en este recinto donde usualmente se encuentran estudiantes y
profesores. Adems, en muchas ocasiones los datos experimentales obtenidos en las
prcticas que se realizan con estos intercambiadores, no son exactos o acordes a los
exigidos por las mismas, no existen mecanismos de control para avalar los resultados y
a su vez no se cumple con lo establecido en el plan de estudio de las asignaturas
involucradas con dicho proceso, en las carreras de ingeniera qumica e
instrumentacin y control.
Considerando los aspectos antes mencionados, el problema cientfico a plantear
en esta tesis consiste en que el proceso de intercambiadores de calor de tubos y

coraza de la planta piloto de la UPTOSCR, posee un control manual de la temperatura


de salida del agua, lo cual provoca que los datos experimentales obtenidos en las
prcticas que se realizan con este sistema carezcan de validez.
Una vez que se ha definido el problema es posible enunciar la siguiente
hiptesis para su solucin:
Mediante el diseo de un sistema de control y monitorizacin de la temperatura
de salida del agua en los intercambiadores de calor de la planta piloto de UPTOSCR,
es posible mejorar sus condiciones de operacin, logrando una mayor seguridad en el
funcionamiento de estos equipos y calidad en las prcticas de laboratorio tanto en
estudiantes de ingeniera qumica como de instrumentacin y control, en pre y
postgrado.
El uso de un Sistema de Control de Supervisin y Adquisicin de Datos
(SCADA), proporcionara la monitorizacin del proceso, con una perspectiva integrada
de todos los recursos de control e informacin de ste, siendo capaz de mostrar la
mayor parte de lo que ocurre, sin la presencia de un experto, de forma automtica. De
esta manera los estudiantes y docentes podrn visualizar, controlar y analizar el
proceso mediante representaciones grficas de los mismos.
Para resolver el problema planteado se propone como Objetivo General de ste
trabajo:
Disear un sistema de control de la temperatura de salida del agua y de
monitorizacin de las variables principales en los intercambiadores de calor de la planta
piloto de la Universidad Politcnica Territorial del Oeste de Sucre Clodosbaldo
Russian para garantizar fiabilidad de los datos obtenidos en el proceso.
Para dar cumplimiento a este Objetivo General se proponen los siguientes
Objetivos Especficos:

Analizar la bibliografa existente relacionada con el principio de funcionamiento

de los sistemas de control en intercambiadores de calor de tubos y coraza.


Evaluar el funcionamiento de los intercambiadores de calor de tubos y coraza de
la planta piloto de la UPTOSCR.

Modelar el proceso de variacin de la temperatura de salida en los

intercambiadores de calor de tubos y coraza de la planta piloto de la UPTOSCR.


Simular el modelo de variacin de la temperatura de salida de los

intercambiadores de calor de tubos y coraza de la planta piloto de la UPTOSCR.


Disear el sistema de control de la temperatura de salida de los

intercambiadores de calor de tubos y coraza de la planta piloto de la UPTOSCR.


Disear el sistema de monitorizacin para los intercambiadores de calor de
tubos y coraza de la planta piloto de la UPTOSCR.
En este trabajo se utilizan 2 mtodos para el ajuste del controlador uno basado

en el dominio continuo y otro en el dominio discreto. Las respuestas de dichos sistemas


de control son analizadas para definir cul presenta un mejor desempeo en el control
de la temperatura de los intercambiadores de calor de tubos y coraza de la planta
piloto. Este trabajo sirve de base para la futura automatizacin del proceso, la cual
utilizara la combinacin control lgico programable (PLC).
La investigacin estudia el problema cientfico planteado, ofreciendo posibles
soluciones y presenta la siguiente estructura:
Captulo 1: Se describen las caractersticas principales de los intercambiadores
de calor, as como de sus avances tecnolgicos y los sistemas de control que utilizan.
Adems, se mencionan las caractersticas principales de los sistemas SCADAS.
Captulo 2: Se caracterizan los intercambiadores de calor de tubos y coraza de la
planta piloto de la UPTOSCR, realizando un anlisis del funcionamiento de este tipo de
intercambiadores y se obtiene el modelo matemtico de la variacin de la temperatura
del agua de salida y se simula su comportamiento dinmico.
Captulo 3: Se desarrolla el diseo del sistema de control de la temperatura de
salida del agua en intercambiadores de calor de la planta piloto, adems se muestra el
levantamiento instrumental de los medios tcnicos de automatizacin presentes en el
proceso y se proponen los instrumentos necesarios para implementar el sistema de
control diseado.
Captulo 4: Se plantea el diseo de un Sistema de Control de Supervisin y
Adquisicin de Datos (SCADA) para la monitorizacin de las variables principales en

los intercambiadores de calor de la planta piloto y se efecta un anlisis del estudio de


factibilidad del proyecto de automatizacin del proceso.
Al finalizar se enuncian las conclusiones, recomendaciones, referencias
bibliogrficas y los anexos que recopilan materiales adicionales utilizados como: tablas,
diagramas en bloques, esquemas, especificaciones del equipamiento, documentacin
del usuario, programas, planos, entre otras informaciones, contenidas en los captulos
principales.

Captulo 1: Estado del arte de los sistemas de control en


intercambiadores de calor

1.1. Introduccin
Un intercambiador de calor (IC) es un dispositivo cuyo propsito es transferir el
calor entre dos fluidos. Los intercambiadores de tipo cerrado son aquellos en los cuales
ocurre transferencia de calor entre dos corrientes fluidas que no se mezclan o que no
tienen contacto entre s. Las corrientes de fluido que estn involucradas en esa forma
estn separadas entre s por una pared de tubo, o por cualquier otra superficie que
pueda estar involucrada en el camino de esta transferencia. En consecuencia, esta
transferencia ocurre por la conveccin desde el fluido ms caliente a la superficie
slida, por conduccin a travs del slido, y de ah por conveccin desde la superficie
slida al fluido ms fro (Levenspiel, 1993).
Es importante el control automtico de procesos como los intercambiadores de
calor fundamentalmente porque reduce el costo de los procesos industriales, lo que
compensa con creces la inversin en equipamiento de control (Ogata, 1995). Con ello,
hay muchas ganancias intangibles, como la eliminacin de mano de obra pasiva, la
eliminacin de errores, entre otras. De acuerdo al tipo de proceso industrial y la funcin
de control requerida, los sistemas de control van desde simples hasta complejos, en los
cuales se hace uso de equipos sofisticados y avanzados algoritmos de control.

1.2. Intercambiadores de calor


Los intercambiadores de calor son los equipos ms frecuentes para la
trasferencia de calor. Prcticamente no existe industria en la que no se encuentre un
intercambiador de calor, debido a que la operacin de enfriamiento o calentamiento es
inherente a todo proceso que maneje energa en cualquiera de sus formas; estos
equipos funcionan con o sin cambio de fase, adems, ciertas industrias han
desarrollado intercambiadores muy especializados para ciertas aplicaciones puntuales.

Adems existen intercambiadores que usan agua, cuyas operaciones de enfriamiento


en el equipo tubular son comunes (Levenspiel, 1993).
Existen varios tipos de intercambiadores as como numerosas clasificaciones,
las cuales pueden basarse en sus caractersticas fsicas y sus funciones, o segn su
tipo de construccin, superficie y la configuracin de su flujo. Los intercambiadores ms
habituales son los que usan tubos. Estos comprenden a los serpentines, a los
intercambiadores de doble tubo concntricos y los intercambiadores de tubo y coraza,
siendo estos ltimos los ms utilizados. En la figura1.1 se presenta la clasificacin ms

Interca
mbiad
ores
Reci
Inter
de
pie
cam
superfi
nte
biad
cie
sor
plana
placa

Ser(Levenspiel, 1993).
frecuente segn su tipo de superficies
Interc
Interc
ambia
dores
comp
actos

Interc
pen
ambia
ambia
De
tine
De
dores
Enf
dores
cor
s
dob
riad
con
aza
su
le
ore
tubos
y
me
tub
s
haz
rgid
o
de
os
cas
tub
cad
o
a

Figura 1.1 Clasificacin de los intercambiadores de calor

El equipo de transferencia de calor se puede clasificar por las funciones que


desempea en un proceso. De acuerdo a su funcin, pueden ser: evaporadores,
condensadores, recalentadores o enfriadores. De acuerdo a su construccin fsica,
pueden ser: de tubos y coraza, de doble tubos concntricos, de tanque y camiseta, de
serpentn, de placas, etc. Los intercambiadores transfieren calor entre dos corrientes, y
especficamente el intercambiador de calor de tubos y coraza, es considerado como
uno de los equipos de transferencia de calor ms empleados (Levenspiel, 1993).
Los intercambiadores de calor son tan importantes y tan ampliamente utilizados
en los procesos industriales que su diseo se encuentra muy desarrollado. Las normas
recogidas y aceptadas en la Tubular Exchange Manufactures Association (TEMA)

comprenden con todo detalle tanto materiales, como mtodos de construccin, tcnicas
de diseo y dimensiones de los intercambiadores (2009).
Los intercambiadores de haz de tubos y coraza bsicamente consisten en una
serie de tubos ubicados dentro de un tubo de mayor dimetro denominado coraza. En
la figura 1.2, se muestra un intercambiador de calor de tubos y coraza de uso industrial.
Las variaciones que se les pueden hacer a stos constan bsicamente en el nmero de
tubos, el nmero de pasos, el arreglo de los tubos, el tipo de cabezal, el dimetro
interno de la coraza, emplear o no deflectores en el haz de tubos, la separacin entre el
centro de los tubos continuos y el espesor de los tubos, las cules pueden variar
dependiendo de su aplicacin. Estos se usan para servicios en los que se requieren
grandes superficies de intercambio, generalmente asociadas a caudales mayores de
los que pueden manejar un intercambiador de doble tubo (Holman, 1998).

Figura 1.2 Intercambiadores de tubo y coraza

El efecto causado por estos parmetros es aumentar la capacidad de


transferencia calrica del intercambiador, pero tambin incrementar el valor de los
costos, por lo cual debe existir un compromiso entre el rendimiento y el costo, lo cual
hace a un intercambiador ms interesante que otros. Los tubos para IC se conocen
como tubos para condensador y no debern confundirse con tubos de acero u otro tipo
de tubera obtenida por extrusin a tamaos normales de tubera de hierro. El dimetro
exterior de los tubos para condensador o IC, es el dimetro exterior real en pulgadas
dentro de tolerancias muy estrictas.

El agua abunda mucho en la naturaleza y eso hace muy tentador su uso como
fluido para el intercambio de calor. Sin embargo, por ser corrosiva de los materiales
ferrosos, hay que tener en cuenta condiciones de diseo especficas para los IC que la
utilizan como fluido de intercambio. Es corrosiva al acero, particularmente cuando la
temperatura de la pared de los tubos es alta y adems est presente aire disuelto.
Muchas plantas industriales usan tubos de materiales no ferrosos exclusivamente en
los servicios de transferencia de calor en los que est involucrada el agua. Puesto que
las corazas usualmente se fabrican de acero, el agua se maneja mejor dentro de los
tubos. Cuando el agua fluye dentro de los tubos, no hay problema serio de corrosin
del carrete o en la tapa de la cabeza flotante, puesto que estas partes se hacen muy a
menudo de hierro vaciado o acero vaciado. Otro factor de considerable importancia es
la acumulacin de incrustacin mineral.
Cuando el agua cuenta con acumulacin de un contenido promedio de minerales
y aire, el movimiento de los tubos se hace excesivo, por esta razn deben evitarse
temperaturas de agua a la salida mayores de 50C. Esto puede resolverse
parcialmente mediante el uso de torres de enfriamiento, que rehsan el agua y reducen
los requerimientos a solamente el 2% de la cantidad de agua solicitada.

1.2.1. Elementos ms importantes de los intercambiadores de calor


de tubos y coraza
Por ser el tipo de intercambiador presente en la planta piloto de la UPTOSCR se
describirn los elementos que conforman al intercambiador de tubos y coraza. Los
intercambiadores de tipo haz de tubos y coraza se usan para servicios en los que se
requieren grandes superficies de intercambio, generalmente asociadas a caudales
mayores de los que pueden manejar un intercambiador de doble tubo. La solucin
consiste en ubicar los tubos de un haz, rodeados por un tubo de gran dimetro
denominado coraza. De este modo los puntos dbiles donde se pueden producir fugas,
en las uniones del extremo de los tubos con la placa, estn contenidos en la coraza.
(Holman, 1998).

Los tubos pueden ser de acero, cobre, aleaciones de aluminio-bronce y aceros


inoxidables. Los espesores estn determinados por normas de BWG (Birmingham Wire
Gauge). Tienen tamao estndar y dimetro externo que vara entre 1.9 y 3.81 cm ( y
1 pulgadas). Para disponer los tubos existen tres tipos de arreglos, que son
triangular, cuadrado y romboidal; y se les puede colocar aletas para aumentar la
trasferencia de calor. Tambin pueden tener varios pasos a travs del equipo, los
cuales son 1, 2, 4 y 8 pasos de tubos.
Por otra parte, el dimetro de la coraza puede variar desde 20 hasta 51
centmetros. Para los dimetros menores a 30 cm, se utilizan tuberas estndares de
acero, y para dimetros mayores a 2.5 cm se usan tubos de acero. El nmero de tubos
que entran por una coraza est determinado por las normas de la TEMA, conocido el
dimetro interno de la coraza, el tipo de arreglo, el centro de los tubos continuos, el
dimetro de los tubos y el tipo de cabezal a utilizar.
Los deflectores, conocidos tambin como bafles, son dispositivos que se colocan
en la coraza, con el propsito de aumentar la turbulencia para incrementar la
transferencia de calor. Los ms comunes para los equipos de tubos y coraza son los
segmentados; los cuales consisten en una lmina de metal perforado y segmentado
que se coloca en una altura equivalente del 75% del dimetro interno de la coraza.
Otros deflectores son los de orificios y el de disco y corona, los cuales no son muy
utilizados (Donald, 1998). El cabezal de tubos es el que permite la distribucin del fluido
que pasa por los tubos. Existen tres tipos: cabezal fijo, cabezal flotante, tubos en U.
El tipo cabezal fijo se caracterizan por tener dos placas de tubos soldadas a la
coraza, el interior de los tubos se puede limpiar mecnicamente despus de remover la
tapa del canal. El banco de tubos no se puede extraer y su limpieza exterior se debe
realizar qumicamente. Se utiliza para fluidos limpios, por el lado de la coraza. El tipo
cabezal flotante se caracteriza por tener una hoja de tubos fijas, mientras que la otra
flota libremente permitiendo el movimiento diferencial entre la coraza y los tubos, se
puede extraer todo el haz de tubos para la limpieza. Los tubos en U se caracterizan por
tener solo una placa de tubos en forma de U, que tienen la particularidad de moverse
libremente con relacin a la coraza lo que elimina el problema de la expansin

diferencial. Los bancos de tubos se pueden remover para limpieza mecnica, pero el
interior de estos se limpia en general qumicamente (Smith, Van Ness y col., 1997).

1.3. Sistemas de control en procesos de calefaccin y de


refrigeracin
El control automtico de procesos es parte del progreso industrial desarrollado
durante lo que ahora se conoce como la segunda revolucin industrial (Canto, Dormido
y col., 2003). El uso intensivo de la ciencia de control automtico es producto de una
evolucin que es consecuencia del uso difundido de las tcnicas de medicin y control.
Su estudio intensivo ha contribuido al reconocimiento universal de sus ventajas.
El control automtico de procesos se usa fundamentalmente porque reduce el
costo de los procesos industriales, lo que compensa con creces la inversin en equipo
de control. Asimismo hay muchas ganancias intangibles, como por ejemplo la
eliminacin de mano de obra pasiva, la cual provoca una demanda equivalente de
trabajo especializado. La eliminacin de errores es otra contribucin positiva del uso del
control automtico (Bravo-Montenegro and Lpez-Ortega, 2009).
El control automtico es el mantenimiento de un valor deseado dentro de una
cantidad o condicin, midiendo el valor existente, el cual se compara con el valor
deseado, y se utiliza la diferencia para proceder a reducirla. En consecuencia, el control
automtico exige un lazo cerrado de accin y reaccin que funcione sin intervencin
humana. El elemento ms importante de cualquier sistema de control automtico es el
lazo de control realimentado bsico. En la actualidad estos son un elemento esencial
para la manufactura econmica y prospera de virtualmente cualquier producto, desde el
acero hasta los productos alimenticios (Benitez-Gonzalez, Rivas-Prez y col., 2010).
La figura 1.3 muestra una aplicacin comn del control automtico encontrada
en muchas plantas industriales, un intercambiador de calor que utiliza vapor para
calentar agua fra, la medicin de la temperatura del agua de salida interviene en el
valor de la accin de control sobre la vlvula de vapor.

Figura 1.3 Lazo de control automtico en intercambiadores de calor

En operacin manual, la cantidad de vapor que ingresa al intercambiador de


calor depende de la presin de aire hacia la vlvula que regula el paso de vapor. Para
controlar la temperatura manualmente, el operador observara la temperatura indicada,
y al compararla con el valor de temperatura deseado, abrira o cerrara la vlvula para
admitir ms o menos vapor. Cuando la temperatura ha alcanzado el valor deseado, el
operador simplemente mantendra esa regulacin en la vlvula para mantener la
temperatura constante. Bajo el control automtico, el controlador de temperatura lleva a
cabo la misma funcin. La seal de medicin hacia el controlador desde el transmisor
de temperatura es continuamente comparada con el valor de consigna ingresado al
controlador. Esta se basa en una comparacin de seales, el controlador automtico
puede decir si la seal de medicin est por arriba o por debajo del valor de consigna y
mueve la vlvula de acuerdo a sta diferencia hasta que la medicin de la temperatura
alcance su valor final.
Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto y a lazo
cerrado. Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual la accin de control
es independiente de la salida. Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que
la accin de control es en cierto modo dependiente de la salida (Bravo-Montenegro and
Lpez-Ortega, 2009).
Un sistema dinmico puede definirse conceptualmente como un ente que recibe
unas acciones externas o variables de entrada, y cuya respuesta a estas acciones
externas son las denominadas variables de salida (Ogata, 1995). Las acciones

externas al sistema se dividen en dos grupos, variables de control, que se pueden


manipular, y perturbaciones sobre las que no es posible ningn tipo de control.
Un sistema de control ideal debe ser capaz de conseguir su objetivo
garantizando la estabilidad y robustez frente a perturbaciones y errores en los modelos,
siendo tan eficiente como sea posible, segn un criterio preestablecido; fcilmente
implementable y cmodo de operar en tiempo real. Los sistemas de control para
intercambiadores de calor dependen del uso y aplicacin de stos.

Sistema de control de fluido en refrigeracin


La refrigeracin mediante intercambiadores de calor es una aplicacin frecuente.
Las soluciones anteriores, que consistan en utilizar una electrovlvula todo/nada con
un controlador de rel y un transmisor de temperatura tena poca precisin y poca
capacidad para acomodar grandes diferencias de temperatura (Burkert, 2011). En la
figura 1.4 se un esquema de una aplicacin de refrigeracin mediante un
intercambiador de calor, donde aparece destacado el lazo de control de temperatura de
salida del fluido a enfriar.

Figura 1.4 Control de temperatura en la refrigeracin de sistemas mediante intercambiadores de calor

La solucin de Burkert utiliza una vlvula proporcional y un controlador con


transmisor de temperatura. El controlador es un elemento externo. En su lugar puede
emplearse un controlador de temperatura con conector de cable, conjuntamente con la

vlvula proporcional. Esta solucin garantiza un control ms preciso de la temperatura


del fluido y, al ser ms compacto, requiere menos espacio de montaje.

Sistema de enfriamiento para un reactor de tanque


El diseo de un sistema de enfriamiento para un reactor de tanque agitado de
mezcla de una empresa productora resinas. Para enfriar las paredes del reactor desde
temperaturas cercanas a 150 C hasta 40 C se propuso utilizar un aceite trmico, cuya
temperatura es controlada mediante un intercambiador de calor externo de tubos y
coraza (Altmann, 2005).
El equipo principal de una planta de produccin de resinas es un reactor de
tanque agitado con una capacidad de 5.6781 m 3. La planta fabrica cinco tipos de ellas:
acrlicas, polister, alqudicas, epxica y nitrogenada. En los diferentes procesos de
elaboracin de las mismas existen algunas que alcanzan temperaturas de reaccin de
aproximadamente 230C. Luego de retirada la carga de producto, es necesario enfriar
las paredes del reactor antes de alimentar los materiales de la siguiente carga. Esta
etapa se vena efectuando por intercambio espontneo con el ambiente o utilizando un
procedimiento manual. La formulacin de resinas acrlicas establece que algunas
materias primas slidas se deben cargar al reactor a una temperatura por debajo de los
40 C para evitar su descomposicin, lo que puede producir gases inflamables e
ignicin espontnea. Mientras que las resinas de poliesteres y alqudicas, que en su
formulacin utilizan materia prima slida, requieren temperaturas del reactor por debajo
de los 80 C, a fin de evitar su descomposicin.
El tiempo empleado con el enfriamiento espontneo incide directamente en la
tasa de produccin, lo cual resta versatilidad y seguridad al reactor. Este trabajo
propuso un sistema que permiti enfriar el reactor en forma uniforme mediante un
intercambiador de calor y reducir el tiempo de procesamiento, contribuyendo al
aumento de la produccin (Altmann, 2005).
Para la simulacin del proceso se elabor un programa en Visual Basic bajo
ambiente Excel 97. Se emple un modelo de celdas para el modelo del intercambiador

de calor y dos controladores del tipo proporcional para el control de la temperatura del
aceite trmico y de la pared del reactor (Altmann, 2005).

Control de temperatura en sala de clulas electrolticas


Para alcanzar implementar una estrategia que controle correctamente la
temperatura en la sal de salida, realizada en la sala de clulas donde se realiza el
proceso de electrlisis, (Ojeda, 2003) dispuso de dos variables de control: un caudal de
sal recirculado desde la salida de la sala de clulas hasta un par de intercambiadores
de calor, colocados en paralelo entre s, as como otro caudal de un circuito externo de
agua destinado a otros dos intercambiadores de calor tambin colocados en paralelo
entre s.
Con el objeto de analizar el sistema de control se disean modelos tericos para
los intercambiadores de calor as como de la sala de clulas. Dichos modelos se
ajustan a partir de datos reales obtenidos directamente de la planta, para determinar
los parmetros desconocidos y minimizar el error entre modelo y realidad. A partir de
estos modelos se configuran otros modelos reducidos que se emplean en el diseo del
sistema de control. Se plantea una estrategia de control con dos controladores en
cascada: uno primario que controla la temperatura de salida de la sal en la sala de
clulas y otro controlador secundario en lazo interno que acta sobre los
intercambiadores de calor.
El controlador primario se plantea como un PID con estructura antiwindup y
parmetros variables establecidos mediante diseo por gain scheduling (Rao,
Rawlings y col.). La solucin propuesta se hace necesaria ya que el sistema planteado
es un sistema de control en cascada en el que existe algn elemento integrador por lo
que aparece el efecto de windup integral en este caso. Por otro lado, en base al
conocimiento de parte de la seal de perturbacin para la sala de clulas, se disea
una solucin feedforward sobre el controlador primario. Por otra parte, el controlador
secundario se disea como un PI de parmetros constantes en base a criterios de
diseo robusto, solucin que se muestra como suficiente y adecuada. Finalmente se

analiza la simulacin, se realiza la validacin de modelos y se dispone la puesta en


marcha sobre control distribuido Rosemount (Ojeda, 2003).

Mquina de refrigeracin de ciclo en cascada con un solo compresor


Para adquirir una nueva tecnologa para un ciclo termodinmico de obtencin de
fro, del tipo refrigeracin en cascada con un solo compresor, que puede alcanzar un
amplio rango de temperaturas fras (Martnez and Simn, 2010), hacen uso de una
mezcla de componentes como refrigerante e incorpora el uso de una columna de
destilacin qumica; elemento clave para el ahorro energtico que al final se logra.
Adems, mediante un equipo de intercambio de calor, se ide un mtodo con el que
obtener agua caliente sanitaria a partir de un flujo de calor que en un principio iba a ser
liberado al ambiente. Se aument el ahorro de energa consumida por la empresa, ya
que se pudo satisfacer las necesidades concretas como son la higiene de los
trabajadores o la desinfeccin de utensilios y mquinas.
La particularidad reside en que la tecnologa utilizada permite obtener el fro de
una manera ms eficiente y a su vez logra un ahorro en el consumo. Su proyecto se
centr en una industria de alimentos congelados, se estudi la evolucin del ciclo
desde un esquema inicial, a partir del cual se realizan los cambios necesarios con el fin
de obtener un ciclo termodinmico definitivo que d un mayor rendimiento y, por tanto,
mayor ahorro de energa cumpliendo las especificaciones marcadas en un principio.
Mediante el uso de un programa de simulacin, se comprob como la teora
estudiada se comportaba en la realidad obteniendo el resultado que el ciclo es
completamente viable pues se obtuvo en cada punto las caractersticas esperadas
(Martnez and Simn, 2010).
Cabe destacar que los ejemplos de sistemas de control de temperatura
presentados con anterioridad guardan relacin al presente trabajo, debido a que
aportan una serie de conocimientos a la hora de analizar las variables presentes en el
proceso de intercambiadores de calor de tubos y coraza de la planta piloto de la
UPTOSCR; proponiendo medios de automatizacin de procesos y usando los sistemas
SCADAs para la monitorizacin estos.

1.4. Consideraciones finales


Los intercambiadores de calor son los equipos ms usados para la trasferencia
de calor entre sus fluidos; no existe industria en la que no se encuentre uno de ellos,
debido a que su diseo se encuentra muy desarrollado y la operacin de enfriamiento o
calentamiento se hace necesaria para establecer la temperatura adecuada de los
fluidos.
Existen varios tipos de intercambiadores as como numerosas clasificaciones,
las cuales pueden basarse en sus caractersticas fsicas y sus funciones, o segn su
tipo de construccin, superficie y la configuracin de su flujo. Los intercambiadores de
tipo haz de tubos y coraza se usan para servicios en los que se requieren grandes
superficies de intercambio.
El control automtico de procesos se usa fundamentalmente para reducir el
costo de los procesos industriales, lo que compensa con creces la inversin en los
equipos de control.
Las aplicaciones de sistemas de control de temperatura presentes en este
captulo, aportan conocimientos al analizar las variables presentes en el proceso en
estudio.

Captulo 2: Caracterizacin de los intercambiadores de calor


de tubos y coraza de la planta piloto como objetos de control

2.1. Introduccin
La simulacin es el proceso de representar o modelar los comportamientos de
un sistema o un proceso. Est demostrado que el modelado de procesos y la
simulacin son herramientas de ingeniera muy eficaces para el desarrollo y
optimizacin de procesos fsicos, qumicos y biolgicos. En la industria qumica,
problemas no lineales, reales y extensos se resuelven con el modelado y simulacin de
los mismos. Los ingenieros han sido capaces de hacer contribuciones significantes a la
sociedad a travs de simulaciones exitosas de una gran variedad de sistemas (BravoMontenegro and Lpez-Ortega, 2009).
En la planta piloto de la UPTOSCR, existen 2 intercambiadores de calor de tubos
y coraza, utilizados con fines prcticos por estudiantes y profesores del rea de
qumica. En el funcionamiento de este proceso de transferencia de calor, para el
enfriamiento se utiliza agua proveniente de la torre de enfriamiento y para el
calentamiento se realiza mediante agua que se calienta con el vapor proveniente de la
caldera instalada en esta planta.
En el presente captulo se describen los intercambiadores de calor de tubos y
coraza presentes en la planta piloto, as como su funcionamiento, especificaciones,
para luego obtener su modelo matemtico.

2.2. Intercambiadores de calor de tubos y coraza de la planta


piloto
Un intercambiador de calor es un equipo utilizado para enfriar/calentar un fluido
que est ms caliente/fro de lo deseado, transfiriendo menor/mayor temperatura a

este. La transferencia de calor se realiza a travs de una pared metlica o de un tubo


que separa ambos fluidos (Levenspiel, 1993).
Los intercambiadores de calor son ideales para instalaciones donde el agua
caliente es usada en intervalos irregulares de tiempo, al mantener un gran volumen de
agua a una temperatura constante durante un largo perodo de tiempo (Smith, Van
Ness y col., 1997) .
Los intercambiadores del tipo de tubos y coraza, son importantes debido a su
gran capacidad de flujo. Este intercambiador, consiste en una serie de tubos lineales
colocados dentro de un tubo con un dimetro mayor llamado coraza, y representan la
alternativa a la necesidad de una gran transferencia de fluido a travs de l
(Levenspiel, 1993).
El funcionamiento del intercambiador de calor se basa en la transferencia de
energa en forma de calor de un medio a otro. Las dos corrientes se mueven en sentido
contrario y de forma paralela, a lo largo de una particin interior, en principio, de
longitud interminable. De este modo una de las corrientes puede enfriarse/calentarse
hasta alcanzar la temperatura deseada que sale (Levenspiel, 1993).
El sistema de intercambiadores de calor industriales de la planta piloto de la
UPTOSCR, consiste en dos intercambiadores de calor de tubos y coraza presentados
en serie, el primero, consta de 42 tubos de longitud 2.038 m, de acero inoxidable con
una coraza de 0,207 m de dimetro usado en el calentamiento del sistema agua-agua
caliente y el segundo, consta de 66 tubos de 1.978 m, con una coraza de 0.268 m,
usado en el enfriamiento del sistema agua-agua.
La caracterizacin del intercambiador de calor de esta planta, como se muestra
en la figura 2.1, se realiza a partir de las investigaciones realizadas para su
remodelacin y puesta en funcionamiento, donde se diagnosticaron las condiciones de
operatividad de dicho intercambiador. En la remodelacin se anex un tanque de acero
de una capacidad de 65 L, una bomba centrfuga de 5 hp y 3500 rpm, un rotmetro en
un rango de 0-1200 Kg/h, y un nuevo sistema de tuberas y conexiones, a travs del
cual se hiciera pasar agua calentada por el vapor proveniente de la caldera, a la coraza

del intercambiador de calor superior (IC-1), dicha remodelacin permiti adaptarlo al


proceso de enseanza aprendizaje (Smith and Corripio, 1997).

Figura 2.1 Intercambiadores de Calor de tubos y coraza de la planta piloto de la UPTOSCR

El sistema incluye dos vlvulas encargadas de regular el flujo de entrada de los


fluidos caliente y fro al proceso, dos bombas que se encargan de impulsar la
circulacin de los fluidos que van directamente al intercambiador de calor superior,
termmetros que permiten visualizar los valores de temperatura de entrada y salida de
los fluidos a cada intercambiador y rotmetros que muestran los valores de flujo de
entrada de agua caliente, agua fra y el fluido de la torre de enfriamiento. El
intercambiador superior es el primero donde sucede la transferencia de calor,
convirtiendo el fluido fro que pasa por el lado de los tubos en caliente, y el fluido
caliente que pasa por la coraza en fro. Luego el fluido caliente que sale del
intercambiador superior sirve como entrada al siguiente proceso de transferencia de
calor, en este caso tambin va por los tubos del intercambiador de calor inferior pero
actuando contra el fluido fro proveniente de la torre de enfriamiento que circula por el
lado de la coraza. Al finalizar, el fluido que sale por el lado de los tubos va al drenaje, y
el del lado de la coraza recircula a la torre de enfriamiento.

En la planta piloto de la UPTOSCR, los intercambiadores de calor requieren de


un sistema de control de la temperatura del agua de salida de cada uno pues estos se
utilizan para la realizacin de prcticas y a su vez abastece a varios puntos de
utilizacin en dicha planta.

2.2.1. Funcionamiento de los intercambiadores de calor de tubos y


coraza de la UPTOSCR
En el diagrama de la figura 2.2 para el flujo de entrada de agua fra, la toma de
agua (TA) es abierta, hasta el punto medio de llenado del Tanque 1 (T-1), una vez
realizado el llenado, el T-1 se cierra la TA. Luego se enciende la bomba 1 (B-1) y se
verifica si se encuentra en funcionamiento, s el contacto magntico 1 (CM1) no se
cierra, indica que la bomba no ha encendido; de lo contrario, la bomba se encuentra
encendida. En caso de que CM1 no se haya cerrado, se espera un tiempo de 5 s para
encender B-1, este ciclo se puede realizar solo 2 veces continuas, de lo contrario
ocurre una condicin anormal que interrumpe el proceso y en caso de que CM1 se
cerr, contina el proceso.

Figura 2.2 Diagrama de flujo del sistema de Intercambiadores de Calor

En la figura 2.2 se muestran una serie de abreviaciones las cuales se detallan a


continuacin; la caldera de vapor (CV), el tanque del sistema de agua fra (T-1), el
tanque del sistema de agua caliente (T-2), la bomba centrfuga del sistema de agua fra
(B-1), la bomba centrifuga del sistema de agua caliente (B-2), la vlvula de compuerta
que regula la entrada de agua fra al I-C1 (V-1), la vlvula de compuerta que permite el
retorno del agua fra al T-1 (V-2), la vlvula de compuerta que regula la entrada del
agua caliente al I-C1 (V-3), la vlvula de compuerta que permite el retorno del agua
caliente al T-2 (V-4), las vlvula de pase rpido para el desage (V-7 y V-8), el
rotmetro del sistema de agua fra (R-1), el rotmetro del sistema de agua caliente (R2), los indicadores de temperaturas (I), la torre de enfriamiento (TE), vlvula de
compuerta que regula la entrada de agua proveniente de la torre de enfriamiento (V-5),
la vlvula que regula la entrada de vapor al T-2 (V-6) y el rotmetro que mide el flujo de
agua que viene de la torre de enfriamiento (R-3).
Posteriormente a esto se encuentra el presostato 1 (Pr1) que indica si existe
presin de fluido de agua fra, si no existe fluido Pr1=0 ocurre una condicin anormal
que interrumpe el proceso, de lo contrario si hay fluido, Pr1=1, se decide qu parte de
proceso sigue, si abrir la vlvula 1 (V-1) o abrir la vlvula 2 (V-2). Si se elige la opcin
de abrir V-2, se bloquea la accin de abrir a V1, y el fluido recircula a T-1 y si se elige la
opcin de abrir V-1, se bloquea la accin de abrir a V-2; el flujo que pasa es medido por
el rotmetro 1 (R-1), y la temperatura por el termmetro 1 (I-1) y circula hasta el
intercambiador de calor 1 (IC-1).
Para el flujo de entrada de agua caliente, se hace circular el agua proveniente
del IC-1 y se abre la vlvula 6 (V-6) que trae agua calentada por el vapor proveniente
de la caldera (CV), hasta alcanzar el punto medio de llenado del Tanque 2 (T-2), una
vez realizado el llenado el T-2 se cierra la V-6, luego se enciende la bomba 2 (B-2), se
verifica si se encuentra en funcionamiento; s el contacto magntico 2 (CM2) no se
cierra, indica que la bomba no ha encendido; de lo contrario, la bomba se encuentra
encendida. En caso de que CM2 no se haya cerrado, se espera un tiempo de 5 s para
encender B-2, este ciclo se puede realizar solo 2 veces continuas, de lo contrario
ocurre una condicin anormal que interrumpe el proceso. En caso de que CM2 se
cerr, contina el proceso.

Seguido se encuentra el presostato 2 (Pr2) que indica si existe presin de fluido


de agua caliente, si no existe fluido Pr2=0 ocurre una condicin anormal que
interrumpe el proceso, en caso contrario si fluido Pr2=1, se decide qu parte de
proceso sigue, si abrir la vlvula 3 (V-3) o abrir la vlvula 4 (V-4). Si se elige la opcin
de abrir V-4, se bloquea la accin de abrir a V-3, y el fluido recircula a T-2, si se elige la
opcin de abrir V-3, se bloquea la accin de abrir a V-4; el flujo que pasa es medido por
el rotmetro 2 (R-2), y la temperatura por el termmetro 2 (I-2) y circula hasta el
intercambiador de calor superior (IC-1).

2.2.2. Funcionamiento del intercambiador superior


El flujo tecnolgico mostrado en la figura 2.2, comienza en el momento en el cual
entran dos fluidos en contra corriente, uno de ellos es el agua fra que proviene de T-1,
esta pasa por los tubos y el otro es el agua caliente que proviene de T-2, esta pasa una
vez por la coraza. La corriente de agua fra se calienta y pasa al intercambiador de
calor inferior (IC-2), representando ahora la corriente caliente, razn por la cual se dice
que el proceso es continuo, mientras que la corriente de agua caliente es enfriada y
recirculada al T-2. Este equipo opera con un flujo variable en las tuberas de ambos
fluidos que van desde 2070 Kg/h a 2170 Kg/h, a una presin de 69 kPa.

2.2.3. Funcionamiento del intercambiador inferior


Para este intercambiador, al igual que en el anterior, en el momento en el cual
entran dos fluidos en contra corriente, uno de ellos es el agua fra que proviene de la
torre en enfriamiento, esta pasa por la coraza y el otro es el agua caliente que proviene
de IC-2, esta pasa una vez por los tubos. La corriente de agua caliente se enfra y pasa
al drenaje, y el agua que pasa por la coraza es recirculada a la torre de enfriamiento.

2.2.4. Especificaciones del sistema de intercambiadores de calor de


tubo y coraza de la planta piloto de la UPTOSCR
Para lograr especificar el sistema de intercambiadores de calor de esta planta,
se hizo el anlisis de trabajos de investigacin presentados anteriormente, como los
desarrollados para su remodelacin y puesta en funcionamiento; donde se realiz un
diagnstico de las condiciones de operatividad en las cuales se encontraba cada uno
de los equipos que conforman dicho sistema, fundamentado en la revisin y
recopilacin de datos e informacin, la cual se pudo corregir anexando un tanque de
acero de una capacidad de 65 L, una bomba centrfuga de 5 hp y 3500 rpm, un
rotmetro en un rango de 0-1200 Kg/h, y un nuevo sistema de tuberas y conexiones, a
travs del cual se hiciera pasar agua calentada por el vapor proveniente de la caldera,
a la coraza del intercambiador de calor superior (IC-1), dicha remodelacin permiti
adaptarlo al proceso de enseanza aprendizaje (Smith and Corripio, 1997). Cabe
destacar que los resultados obtenidos en el trabajo antes mencionado, son de mucha
importancia para la obtencin del modelo matemtico, porque muestran con nivel de
exactitud los datos experimentales del proceso, as como la caracterizacin de dichos
equipos.
Una vez especificadas las caractersticas de los intercambiadores de calor y su
funcionamiento, se proceder a mostrar los datos, los cules sern utilizados para
parametrizar su modelo matemtico. En las Tablas 2.1 y 2.2 se muestran resumidos los
datos obtenidos de la revisin de estos documentos (Smith and Corripio, 1997).
Tabla. 2.1 Datos experimentales del intercambiador de calor superior (IC1)

Orientacin: horizontal
Material de tubos: Acero Inoxidable
Dimetro exterior de tubos: 0.0156 m
Arreglo de tubos: triangular
Longitud de tubos: 2.038 m
Nmero de tubos: 42 tubos
Datos de proceso
Fluido circulante
Flujo, Kg/h
Presin permitida, Pa
Espaciado Bafle, m

Material de la coraza: Acero Inoxidable


Dimetro de la coraza: 0.207 m
Longitud de la coraza: 2.38 m

Lado de coraza
Agua caliente
2165
69000
0.19

Lado de tubos
Agua potable
2077
69000

Temperatura de entrada-K
Temperatura de salida, -K
Densidad, kg/m3
Capacidad calorfica, J/kg-K
Nmero de pasos

389.15
311.15
995
4194
1

299.15
355.15
995
4182
2

Tabla. 2.2 Datos experimentales del intercambiador de calor inferior (IC2)

Orientacin: horizontal
Material de tubos: Acero Inoxidable
Dimetro exterior de tubos: 0.019 m
Arreglo de tubos: triangular
Longitud de tubos: 1.978m
Nmero de tubos: 66 tubos
Datos de proceso
Fluido circulante
Flujo, Kg/h
Presin permitida, Pa
Espaciado Bafle, m
Temperatura de entrada, -K
Temperatura de salida, -K
Densidad, kg/m3
Capacidad calorfica, J/kg-K
Nmero de pasos

Material de la coraza: Acero Inoxidable


Dimetro de la coraza: 0.268 m
Longitud de la coraza: 2.04 m

Lado de tubos
Agua potable
2077
69000
355.15
341.15
995
4193
2

Lado de coraza
Agua de la torre
2139
69000
0.2
299.15
311.15
995
4178
1

2.3. Modelos matemticos de sistemas fsicos


Para efectuar el anlisis de un sistema, es necesario obtener un modelo
matemtico que lo represente. El modelo matemtico equivale a una ecuacin
matemtica o un conjunto de ellas en base a las cuales se conoce el comportamiento
del sistema.
Es necesario comentar que el modelo matemtico que se desarrolla a partir de
un sistema no es nico, debido a lo cual se pueden lograr representaciones diferentes
del mismo proceso. Estas diferentes representaciones no contradicen una a la otra.
Ambas contienen informacin complementaria por lo que se debe encontrar aquella
que proporcione la informacin de inters para cada problema en particular.

Dentro de este contexto, por lo general se emplea la representacin en


"variables de estado" aunque no por ello el mtodo de "relacin entrada-salida" deja de
ser interesante a pesar de proporcionar menor informacin de la planta.
Para uniformizar criterios respecto a las denominaciones que reciben los
elementos que conforman un sistema de control es necesario tener en mente las
siguientes definiciones (Canto, Dormido y col., 2003):

Planta: Cualquier objeto fsico que ha de ser controlado.


Proceso: Operacin o secuencia de operaciones, caracterizada por un
conjunto de cambios graduales que llevan a un resultado o estado final a

partir de un estado inicial.


Sistema: Combinacin de componentes que actan conjuntamente y

cumplen un objetivo determinado.


Perturbacin: Es una seal que tiende a afectar adversamente el valor de

la salida de un sistema.
Servomecanismo: Sistema de control realimentado cuya salida es una
posicin mecnica.

2.4. Modelado matemtico de los intercambiadores de calor de


tubos y coraza
Para describir los sistemas fsicos se puede hacer uso de ecuaciones
matemticas y/o ecuaciones diferenciales que rigen su comportamiento, las cuales se
pueden utilizar para ejercer control sobre alguna variable determinada queriendo lograr
un desempeo adecuado o especificado por el usuario. Existen sistemas complejos,
cuyas ecuaciones descriptivas son funciones no-lineales y se hace necesario utilizar
mtodos numricos para su solucin; al determinar ciertas suposiciones de diseo, los
modelos se pueden simplificar para un cierto rango de operacin. El modelado es
entonces, encontrar las relaciones matemticas entre las variables de entrada y de
salida.
La clave para obtener un modelo, es determinar las variables ms importantes
en el sistema a modelar, ya que hay variables que son imposibles de eliminar y que

generan errores en el modelo del sistema en funcin de la variable medida. Se puede


analizar el sistema como un todo, al cual le corresponde, en este caso, una funcin de
transferencia, o se pueden definir subsistemas con funciones de transferencia locales,
de las cuales se puede obtener la funcin de transferencia global del sistema (Smith
and Ness, 1997).
Para el adecuado estudio de un sistema y la manera en que se comportar ante
los cambios, se hace necesaria la experimentacin con el mismo. Lo anterior no
siempre resulta posible; en ocasiones, por no poder hacerlo con el sistema real, en
otras, se trata de construir prototipos, lo cual resulta costoso y con gran consumo de
tiempo. Por todo lo anterior, los estudios de un sistema se realizan a travs de un
modelo del mismo, para el cual, no es necesario incluir todos los detalles, de lo que
resulta en un modelo simplificado del sistema. Existe siempre la interrogante de que si
el modelo refleja exactamente al sistema para los propsitos de las decisiones a tomar
(Bravo-Montenegro and Lpez-Ortega, 2009).
As pues, se conoce como modelo, al conjunto de informacin relativa a un
sistema con fines de estudio. Al ser posibles diversos fines de estudio, esto determina
la naturaleza de la informacin de que constar el sistema, por lo cual no existe un
modelo nico del mismo (Bravo-Montenegro and Lpez-Ortega, 2009).
Para el caso de un intercambiador de calor un modelo riguroso que describa su
comportamiento dinmico estara en trminos de ecuaciones diferenciales parciales
donde la temperatura vara con el tiempo y la posicin. Dada la complejidad del modelo
resultante para este sistema adems del tiempo y esfuerzo requeridos para resolverlo
se optar por tomar el modelo que solo analice la variacin de la temperatura respecto
al tiempo.
Para el modelado de este proceso se pueden considerar a los intercambiadores
de calor como un solo sistema integral, o se puede subdividir en subsistemas con
funciones de transferencia locales, de las cuales se puede obtener la funcin de
transferencia global del sistema (Smith and Ness, 1997). Cabe destacar que para este
caso, no se pueden realizar experimentos de identificacin de sistemas debido a que la
caldera de vapor no se encuentra operativa y esta juega un papel importante en el
funcionamiento del mismo, es por ello que se utilizarn herramientas analticas para

modelar la variacin de la temperatura. Las ecuaciones principales que describen el


comportamiento dinmico del IC son:
Lado de la Coraza.
s V s C ps

dT s ,n
=F s Cp s T is , nF s Cp s T os , n+Q n
dt

(2.1)

Lado de los Tubos.


t V t C pt

dT t , n
=F t Cpt T it ,n F t Cpt T ot , n+Q n
dt

(2.2)

Donde los subndices s y t denotan coraza y tubos, mientras que los


superndices i y o diferencian las entradas y salidas. T, F, y Cp son temperatura, flujo
msico, densidad y capacidad calorfica, respectivamente. Qn es el calor transferido de
los tubos a la coraza en una regin n que se calcula de la siguiente manera:
Qn=UA n (T t ,nT s , n)

(2.3)

A n=Det L

(2.4)

Donde An es el rea de transferencia de calor para la regin n, Det es el dimetro


externo de los tubos y U es el coeficiente global de transferencia de calor.
Para calcular la temperatura de los fluidos de entrada y salida se hace una
media aritmtica de las regiones adyacentes:
Lado de la Coraza.
1
i
T s ,n= (T s ,n +T s ,n +1)
2

(2.5)

1
T os ,n= (T s ,n +T s ,n 1 )
2

(2.6)

Lado de los Tubos.


1
T it ,n = (T t ,n +T t , n1)
2

(2.7)

1
T to,n = (T t ,n +T s , n+1)
2

(2.8)

Sustituyendo las ecuaciones (2.3)-(2.6) en (2.1), utilizando un modelo a


parmetros concentrados, linealizando, aplicando variable de desviacin, realizando la

transformada de Laplace de las ecuaciones integro-diferenciales resultantes,


considerando que la temperatura de entrada de la coraza
salida de los tubos

Tt

Ts

y la temperatura de

se mantienen constantes, y agrupando trminos semejantes,

se obtuvo la siguiente funcin transferencial:


Cps ( T isT os )
T os ( s )
K1
=
=
F s ( s ) s V s C ps S+ F s Cp s+ UA 1 S+1

(2.9)

Donde:
K 1=

Cps ( T isT os )
V C ps
1= s s
F s Cps +UA
F s Cp s +UA

Realizando el mismo procedimiento con las ecuaciones (2.2)-(2.4), (2.7) y (2.8),


considerando que la temperatura de entrada de los tubos
los tubos

T it

y el flujo que pasa por

Ft se mantienen constantes, se obtuvo la siguiente funcin transferencial:

T ot ( s )
K2
UA
=
=
o
T s ( s ) t V t C pt S+ F t Cpt +UA 2 S +1

(2.10)

Donde:
K 2=

V C pt
UA
2= t t
Ft Cpt + UA
F t Cpt +UA

El modelo planteado en (Caldera, 2007), est diseado de forma que sea de fcil
manejo y resolucin, al hacer uso de un programa capaz de resolver sistemas de
ecuaciones diferenciales ordinarias de primer orden.
La simulacin de este sistema puede considerarse como un experimento que se
ejecuta a travs del modelo matemtico del cambio de temperatura respecto al tiempo
en un intercambiador de tubos y coraza de la planta piloto de las UPTOSCR, al hacer
uso de los parmetros de ste para resolver el modelo. Una vez que se ha definido el
sistema es necesario conocer su dinmica a partir de ecuaciones que relacionen el
comportamiento de una variable respecto a otra. Para lograr esto se requiere de gran

conocimiento del proceso y de los elementos que los conforman, y de cada una de las
disciplinas de la ingeniera involucradas.
De la bibliografa consultada se resume que una planta o cada una de las partes
que forman un sistema de control, puede ser representada por un conjunto de
ecuaciones integro-diferenciales de n-simo orden con coeficientes lineales invariantes
en el tiempo que relacionan la variable de entrada con la variable de salida de la forma,
adems se hace necesario el uso de la transformada de Laplace para convertir la
ecuacin integro-diferencial en una ecuacin algebraica y considerar que las
condiciones iniciales son iguales a cero, al realizar esto, se llega a la siguiente
expresin:

GInt ( s )

K
e s
(T1s 1)(T2 s 1)

(2.11)

Donde K es la ganancia y T1 y T2, son las constantes de tiempo.

La funcin de transferencia de un sistema lineal con coeficientes constantes


invariantes en el tiempo est definida como la relacin de la transformada de Laplace
de la salida con la transformada de Laplace de la entrada, suponiendo condiciones
iniciales cero (Ogata, 1995).
La ecuacin 2.11 puede representarse por el diagrama de la figura 2.3, donde
v es el flujo de calor/fro que entra al IC, s es la temperatura de salida, au es el
retardo de tiempo que puede determinarse por la relacin entre la velocidad del flujo de
vapor (v) y la longitud del recorrido del flujo de agua (L), es decir au=L/v)

Figura 2.3 Relacin entre la velocidad de flujo del vapor y la longitud del recorrido del flujo de agua.

Una vez que se conocen las ecuaciones que se tomarn en cuenta para el
modelado de los intercambiadores de calor de tubos y coraza de la planta piloto de la
UPTOSCR, se procede a aplicar balances de energa al proceso para encontrar el
modelo que aparece en la literatura.

Intercambiador superior (IC1)


Teniendo en cuenta los valores de la tabla 2.1 se determina el valor de los
parmetros de la ecuacin (2.9) y (2.10).
Vs=1.28 m3
A s =16.77 m2
U=10006000 W /m2 K
Vt=0.0062m

A t =16.77 m2
Sustituyendo los valores se obtienen los valores de
K 1=0.036=2.16 K

K1 , 1, K2 y 2

Kg
1=0.59=35.4 min
m3

K 2=0,0058=0.348 K 2=0,0029=0.174 min

Para obtener el modelo que relaciona

T t (s )

con

Fs (s )

de IC-1 hay que

considerar tambin el retardo de transporte teniendo en cuenta la distancia que debe


recorrer el fluido de agua caliente desde la B-2 hasta la salida de IC-1 ( Ogata, 1995).
Se obtiene entonces un modelo de segundo orden con retardo, como se reporta en la
literatura, dado por (2.12).
o
T t ( s)
K1
K2
=
x
x et
F s ( s ) 1 S +1 2 S +1

(2.12)

El tiempo de retardo se determina a partir de las longitudes y dimetros de las


tuberas por donde circula el fluido. En este caso el recorrido se divide en 2 tramos: uno
desde la B-2 hasta la entrada del fluido a la coraza de 2.79 m de longitud y 0.050 m de
dimetro, y otro desde la entrada del fluido a la coraza hasta su salida del IC-1 de 2.38
m de longitud y 0.207 m de dimetro. El retardo de tiempo result de 2.37 min.
Sustituyendo todos los valores en 2.12 se obtiene:
o
T t ( s)
2.16
0.348
=
x
x e2.37 s
F s ( s ) 35.4 s+1 0.174 s+1

(2.13)

Intercambiador inferior (IC-2)


Similar al modelado del intercambiador superior, se utilizan los valores de la
tabla 2.2 y se determina el valor de los parmetros de la ecuacin (2.9) y (2.10).
Vs=1.87 m3
2

A s =32.13 m

U=10006000 W /m2 K
Vt=0.0090 m3
A t =32.13 m2
Sustituyendo los valores se obtienen los valores de

K1 , 1, K2 y 2

K 1=0.0056=0.336 K Kg/m3 1=0.86=51.6 min


K 2=0,011=0.66 K 2=0,0043=0.258 min

Como en el proceso del intercambiador de calor superior, para obtener el modelo


que relaciona

T ot ( s )

con

Fs (s )

del IC-2 hay que considerar tambin el retardo

de transporte teniendo en cuenta la distancia que debe recorrer el fluido de agua fra
desde la B1 hasta la salida de IC-2. Se obtiene entonces un modelo de segundo orden
con retardo, como se reporta en la literatura, dado por (2.12).
Para calcular el tiempo de retardo se determinar en 2 tramos: uno desde la
salida de IC-1 hasta la entrada del fluido de la coraza IC-2 cuyos valores son de 1.17 m
de longitud y 0.050 m de dimetro; y otra que va desde la entrada del fluido de la
coraza del IC-2 hasta su salida. El retardo de tiempo result de 3.3 min.
Sustituyendo todos los valores en 2.12 se obtiene:
T to ( s ) 0.336
0.66
=
x
x e3.3 s
F s ( s ) 51.6 s +1 0.258 s +1

(2.14)

2.5. Simulacin de los modelos matemticos obtenidos de la


variacin de la temperatura en los intercambiadores de calor de tubos
y coraza
La simulacin de procesos est naturalmente vinculada al clculo de los
balances de materia, energa de un proceso cuya estructura, y los datos preliminares
de los equipos que lo componen, son conocidos. Adems, en funcin del ciclo iterativo
que se define como constituyente bsico de la actividad de diseo de este proceso,
cabe destacar que los simuladores de procesos son la herramienta ms importante,
porque ellos darn una base para discriminar entre diversas opciones posibles
competitivas, o bien para verificar el funcionamiento de un diseo ya decidido, en sus
etapas ms decisivas, como pueden ser control, confiabilidad, viabilidad de la puesta
en marcha y parada, entre otras.
Para realizar la simulacin del modelo obtenido se utiliz la herramienta Simulink
del programa Matlab 2010 siguiendo el diagrama en bloques de la figura 2.4. Para el
caso del Intercambiador Superior (IC-1).

Figura 2.4 Modelo matemtico del IC-1 en el programa simulink

En la figura 2.5 se muestra la respuesta temporal que corresponde con la


temperatura de salida del IC-1 ante un paso escaln en el flujo de agua caliente de
entrada en el modelo matemtico obtenido para el IC-1.

600
550

Temperatura (K)

500
450
400
350
300
250

50

100

150
Tiempo (min)

200

250

300

Figura 2.5 Respuesta temporal de la variacin del temperatura del agua de salida en el IC-1.

En la figura 2.6 se muestra el diagrama en bloques utilizado en simulink para


simular el comportamiento dinmico de la temperatura del agua de salida en el
intercambiador inferior (IC-2) ante una seal del tipo paso escaln, que emula una
variacin en el flujo de refrigerante de entrada a este.

Figura 2.6 Modelo matemtico del IC2 en el programa simulink

En la figura 2.7 se muestra la respuesta temporal que corresponde con la


temperatura del agua de salida ante un paso escaln en el flujo de agua fra de entrada
del modelo matemtico obtenido para el IC-2.

360
350
340

Temperatura (K)

330
320
310
300
290
280
270

50

100

150
Tiempo (min)

200

250

300

Figura 2.7 Respuesta temporal del IC2 de la variacin del temperatura del agua de salida en el IC-2.

Al analizar las figuras 2.5 y 2.7 se observan que ambas corresponden con el
comportamiento dinmico esperado, debido a que el IC-1 con un aumento de la seal
de entrada hay un aumento de la temperatura en la salida, y en el IC-2 con un aumento
de la seal de entrada, al ser un fluido refrigerante, hay una disminucin de la
temperatura de salida.

2.6. Consideraciones finales


El modelado de procesos y la simulacin son herramientas muy eficaces para el
desarrollo y optimizacin de procesos qumicos. En la planta piloto de la UPTOSCR, los
intercambiadores de calor requieren de un sistema de control de la temperatura de
salida pues se utilizan para la realizacin de prcticas y a su vez abastece a varios
puntos de utilizacin en dicha planta.
Para obtener un modelo es importante determinar las variables del sistema a
modelar. Se analiza el sistema como un todo, al cual le corresponde una funcin de
transferencia, o se pueden definir subsistemas con funciones de transferencia locales.

Se obtuvieron dos modelos matemticos uno para cada IC ambos de segundo


orden con retardo de tiempo, en el caso del IC-1 la ganancia fue positiva corroborando
el funcionamiento real, y en el caso del IC-2 la ganancia fue negativa que se
corresponde con el proceso de enfriamiento.
Se utilizaron herramientas analticas para modelar la variacin de la temperatura,
debido a que actualmente la caldera de vapor no se encuentra operativa y esta juega
un papel importante en el funcionamiento del proceso de intercambiadores de calor.
La simulacin del sistema se consider como un experimento que se ejecuta a
travs del modelo matemtico del cambio de temperatura respecto al tiempo en los
intercambiadores de calor de tubos y coraza de la planta piloto de las UPTOSCR.

Captulo 3: Diseo del sistema de control para los


intercambiadores de calor de la planta piloto

3.1. Introduccin
El control automtico de procesos posibilita mantener en un determinado valor
de operacin las variables del proceso tales como: temperaturas, presiones y flujos, al
enfrentarse a la naturaleza dinmica de los mismos, a los cambios esperados e
inesperados que se puedan dar. Esto lleva a que se desarrollen acciones pertinentes
para darle una solucin que garantice la seguridad, la calidad y la uniformidad del
proceso.
En este captulo se analizan los componentes fundamentales del sistema de
control de temperatura para un intercambiador de calor de tubos y coraza, como lo son
sensores, transmisores, controladores, actuadores, programa de adquisicin de datos,
entre otros. Se comienza con la descripcin y diseo del sistema de control,
posteriormente se ofrece un levantamiento instrumental de los medios tcnicos
presentes en el proceso actual que se considerarn para proponer los que actuarn en
dicho sistema de control.

3.2. Sintonizacin de Controladores


Los mtodos de sintonizacin estn basados en estudios experimentales de la
respuesta al escaln de diferentes tipos de sistemas, razn por la cual los parmetros
del controlador que se determinan con el uso de estas metodologas podran dar como
resultado una respuesta medianamente indeseable (Bravo-Montenegro and LpezOrtega, 2009). Es por ello que dichos parmetros se utilizan como punto de partida
para la definitiva sintonizacin de los mismos, lo cual se realizar ajustndolos
finamente de forma tal que se logre obtener la respuesta deseada.

3.2.1. Mtodos de sintonizacin de controladores PID


Sintonizar un controlador PID significa establecer el valor que deben tener los
parmetros de ganancia, tiempo integral y tiempo derivativo, para que el sistema
responda en una forma adecuada. La primera etapa de todo procedimiento de
sintonizacin consiste en obtener la informacin esttica y dinmica del lazo. Existen
diversos mtodos para ajustar los parmetros de controladores PID, pero todos se
sitan dentro de dos tipos:
.- Mtodos en Lazo Cerrado: la informacin de las caractersticas del lazo se
obtienen a partir de una prueba realizada en lazo cerrado, usualmente con un
controlador con accin proporcional pura.
.- Mtodos en Lazo Abierto: las caractersticas estticas y dinmicas de la planta,
el elemento final de control, el proceso y el transmisor; se obtienen de un ensayo en
lazo abierto, en la respuesta a un escaln en la curva de la misma.
Las reglas de sintonizacin desarrolladas con la finalidad de simplificar
altamente el problema de fijar los parmetros de un controlador. Dichas reglas podran
no ser la mejor alternativa pero su sencillez y disponibilidad las mantienen como una
fuerte opcin an hoy en da.
.- Primer Mtodo de Ziegler y Nichols ( Curva de Reaccin): en este mtodo la
respuesta de la planta al aplicar un escaln unitario debe tener el aspecto de una curva
en forma de S, como se observa en la figura 3.1, en el caso en que la curva no
presente esta dicha forma, no es posible aplicar el mtodo. Si la planta incluye
integrador(es) o polos dominantes complejos conjugados, la respuesta al escaln
unitario no ser como la requerida y no podr utilizarse el mtodo.

Figura 3.1 Respuesta temporal tipo S ante un paso escaln unitario

.- Segundo Mtodo de Ziegler y Nichols ( Oscilacin Continua): este mtodo


solamente puede aplicarse cuando un proceso en lazo cerrado, como el que se
muestra en la figura 3.2, presenta una respuesta que oscile continuamente, como la
que se muestra en la figura 3.3, para un valor especfico de la ganancia, la cual
corresponde con el lmite de estabilidad del sistema a lazo cerrado.

Figura 3.2 Esquema de Control

Figura 3.3 Respuesta temporal con oscilaciones permanentes

.- Mtodo de Tyreus y Luyben en Lazo Cerrado: este mtodo evala los


parmetros del controlador a partir de la ganancia ltima y el periodo ltimo. Propone
ajustes ms relajados que el de Ziegler y Nichols y se aplica fundamentalmente a
procesos que poseen un integrador (Bravo-Montenegro and Lpez-Ortega, 2009).

.- Mtodo de Cohen y Coon en Lazo Abierto: se emplea la misma prueba que el


mtodo basado en oscilaciones permanentes. Su diferencia principal es que la
sugerencia para los parmetros tiene en cuenta el grado de autorregulacin de la
planta (Bravo-Montenegro and Lpez-Ortega, 2009).

3.3. Tcnicas de sistemas de control


A medida que avanza la tecnologa aplicada en la fabricacin de los
instrumentos industriales, los usuarios tienen en sus manos cada da herramientas ms
poderosas para fabricar los productos con mayor calidad a costos bajos y tiempos de
entrega ms cortos. Implementar una tcnica de control en un proceso dado, implica un
conocimiento amplio sobre la dinmica del proceso y de todas las variables que
intervienen en l, adems de tener presente los algoritmos de control de cada lazo.
Independientemente del sistema de control que se aplique a un proceso dado, los
algoritmos y las estrategias son aplicables. Estas estrategias, se aplican con el fin de
lograr un control regulatorio ptimo sobre la variable o variables de inters, las cuales
toman estados inestables en la operacin normal del proceso, como resultado de las
perturbaciones internas y externas al proceso (Canto, Dormido y col., 2003). En
consecuencia, el funcionamiento correcto de un sistema de control est determinado
por la naturaleza del proceso, de las caractersticas de los lazos de control y de los
ruidos externos.
En la industria, la aplicacin del control retroalimentado en un proceso para
regular la magnitud de una variable en un valor deseado, es comn, que en algunos
casos el error esttico existente es pequeo y es relativamente sencillo mejorar el
control a travs de correcciones simples, pero en ocasiones no es posible, ya que, por
condiciones del proceso se tiene un error esttico considerable y/o inestable (BravoMontenegro and Lpez-Ortega, 2009).
Entre las tcnicas de control existentes se pueden mencionar:
.- Control Retroalimentado (Feedback): su objetivo es mantener constante una
variable en un valor deseado o variable a travs del tiempo. El problema en este tipo de
control, es que la correccin se hace despus de que se present el problema y una
cantidad del producto no lleva la calidad deseada, ya que la correccin llega un tiempo
despus.
.- Control Anticipativo (Feed forward): su objetivo es medir la perturbacin de una
variable, antes de afectar al proceso y tomar la accin correctiva para evitar un efecto
daino al producto. En los procesos que tienen retardo de tiempo dominante, se

presentan desviaciones en magnitud y frecuencia variables, la seal de error se detecta


un tiempo despus de que se produjo el cambio en la carga y ha sido afectado el
producto, y como consecuencia la correccin acta cuando ya no es necesario. El
problema anterior se resuelve al aplicar esta tcnica al proceso, que parte de la
medicin de una o varias seales de entrada y acta simultneamente sobre la variable
de entrada, produciendo la salida deseada sobre el proceso. Aplicar esta tcnica de
control implica un conocimiento amplio, exacto y completo de las caractersticas
estticas y dinmicas del proceso. El controlador es el encargado de responder a los
cambios de las perturbaciones, pero como es lgico, su eficiencia depende de la
exactitud del medidor, cantidad de variables de entrada y de la exactitud alcanzada en
el modelo calculado en el proceso.
Cabe sealar que es costoso y algunas veces imposible determinar y duplicar el
modelo exacto del proceso, por lo tanto, siendo realmente un control en lazo abierto, su
aplicacin dar lugar a una desviacin significativa, es decir, se tendr un error esttico
permanente y a veces creciente. El control anticipativo es capaz de seguir rpidamente
los cambios dinmicos, pero puede presentar un error esttico considerable. Por tal
motivo, se aplica combinado con el control retroalimentado.

.-Control de Cascada: su objetivo es mejorar la estabilidad de una variable del


proceso aun con una ptima sintonizacin del controlador en lazo retroalimentado. La
aplicacin de esta tcnica de control, es conveniente cuando la variable no puede
mantenerse dentro del valor de referencia deseado, debido a las perturbaciones
inherentes al proceso.
Para que un sistema de control en cascada est bien aplicado es necesario que
se consideren algunos aspectos, estos son:
1.
2.
3.
4.
5.

Situar las variables ms importantes del proceso.


Localizar la variable bsica a controlar.
Localizar la variable que introduce la inestabilidad.
Determinar la velocidad de cambio de ambas seales.
Crear un arreglo en cascada, de tal forma que el lazo mayor y el
controlador sean ms lentos.

6. El lazo menor deber contener la variable ms rpida y el controlador


debe ser de respuesta con retardos mnimos (control esclavo).
7. La relacin entre el tiempo muerto y la constante de tiempo: TM/TE = 5
mayor.
8. El controlador del lazo menor deber sintonizarse con la ganancia ms
alta posible.
9. El controlador esclavo se selecciona con una referencia remota mientras
que el controlador maestro es de tipo local.
Cabe destacar que estas recomendaciones son basadas en la experiencia que
se tiene sobre la dinmica del proceso, el controlador y algo de sentido comn (Canto,
Dormido y col., 2003).

.- Control por Relacin: su objetivo es controlar el flujo o el volumen de una


variable en funcin de otra. Esta tcnica de control, se aplica por lo general a dos
cantidades de flujos, que deben mantener una relacin prefijada por el usuario. Por lo
general se tiene una lnea de flujo de un fluido libre y sobre esta se mide la cantidad del
fluido existente en velocidad o volumen, este valor se enva a un controlador que
contiene un factor multiplicador o un divisor, cuya seal acta sobre la vlvula de
control de otra lnea con flujo proporcional al valor medido. El flujo libre se denomina
variable independiente y el flujo controlado se llama flujo dependiente.
Para este tipo de estrategia de control, es muy importante tomar las
consideraciones siguientes:
1. Ambas seales deben tener las mismas unidades.
2. Ambas seales deben estar linealizadas o en forma cuadrtica.
3. El rango de los controladores deben ser compatibles con las seales
recibidas de un 0% a un 100%.
4. En la medicin de fluidos la linealidad se pierde en los extremos de la
misma.
5. Las caractersticas de los fluidos deben ser muy similares.

.- Predictor de Smith: Cuando el retardo de tiempo de los procesos a controlar es


relativamente grande y se necesita obtener una respuesta rpida y efectiva del sistema

de control en lazo cerrado de dichos procesos se utilizan compensadores de retardo de


tiempo. El predictor de Smith constituye el primer compensador de retardo de tiempo
propuesto en la literatura y se encuentra considerado como el ms conocido y utilizado
en la prctica industrial para resolver problemas de control de procesos con grandes
retardos de tiempo (Bravo-Montenegro and Lpez-Ortega, 2009). ste considera que
no existen errores de modelado, es decir, que el proceso real a controlar y su modelo
matemtico son idnticos, lo cual prcticamente nunca ocurre en situaciones reales. El
desempeo del mismo empeora cuando crecen los errores de modelado.
Diferentes autores han estudiado y han propuesto diversas modificaciones y
extensiones de su estructura para mejorar sus prestaciones, as como su capacidad de
rechazar perturbaciones medibles y no medibles. Igualmente, se han propuesto
modificaciones del mismo para mejorar su comportamiento frente a cambios en la seal
de referencia y a perturbaciones de carga.
Es necesario destacar que la mayor parte de las modificaciones introducidas
para mejorar su comportamiento frente a diferentes tipos de perturbaciones, se
caracterizan por presentar un enfoque terico y/o aumentar la complejidad de su
estructura, factores que impiden su aceptacin en ambientes industriales, en donde es
deseable la sencillez y efectividad de las estrategias de control a utilizar (Tlacuahuac,
2002).

3.4. Sistema de Control para la temperatura de salida de los


intercambiadores de calor de la planta piloto de la UPTOSCR
El proceso objeto de estudio; mostrado en la figura 2.1, est compuesto por dos
vlvulas, dos bombas, dos intercambiadores de calor de tubos y coraza, rotmetros e
indicadores de temperatura en todo el proceso. El intercambiador superior es el primero
donde sucede la transferencia de calor, convirtiendo el fluido fro que pasa por el lado
de los tubos en caliente. Como consecuencia, el fluido caliente que sale del
intercambiador superior sirve como entrada al siguiente proceso de transferencia de
calor, en este caso tambin va por la parte de los tubos del intercambiador de calor
inferior pero actuando contra el fluido fro proveniente de la torre de enfriamiento por el

lado de la coraza. Al finalizar, el fluido que sale por el lado de los tubos va al drenaje, y
el del lado de la coraza recircula a la torre de enfriamiento. Es importante mencionar
que, durante todo el proceso de transferencia de calor, existen a su paso termmetros
que permiten leer los valores de temperatura de entrada y salida de cada proceso, as
como rotmetros que muestran los valores de entrada de los flujos de agua caliente,
fra y el fluido de la torre de enfriamiento.
El equipo se opera con un flujo variable en las tuberas de ambos fluidos que van
desde 2070 Kg/h a 2170 Kg/h, a una presin de 69000 Pa. Las lecturas de temperatura
se pueden realizar en periodos de 10 minutos con el fin de que se normalice la
operacin y se logre estabilizar el sistema.

3.4.1. Identificacin de los requerimientos operativos del sistema


Estos requerimientos son mnimos y comprenden los referidos al proceso de
intercambio de calor, se habla por lo tanto del manejo de los fluidos en el proceso, del
estado fsico-qumico de las sustancias, de la presin de los mismos, entre otras
variables. Estos se muestran a continuacin:
Una condicin para el buen funcionamiento del intercambiador de calor superior
son las caractersticas del fluido especficas:

Un flujo mayor a 2070 [Kg/h] a presin de 69000 Pa, para el fluido de

agua fra.
Un flujo mayor a 2165 [Kg/h] a presin de 69000 Pa, para el fluido de
agua caliente.

Esta condicin asegura que el proceso se lleve a cabo de una manera correcta,
ya que un fluido con poca presin y sin un flujo constante no produce un intercambio de
calor eficaz. Por el lado de la coraza, se debe tener un control 100% preciso sobre la
temperatura del agua, ya que la temperatura requerida de la misma no debe ser menor
a 116 C. El agua contenida en el tanque de calentamiento tiene un rango de operacin
de 0 a 200 C, y debera existir un termopar de seguridad que apague la resistencia
cuando la temperatura supera los 190 C. Debido a esto no es posible entregar ms
energa al fluido del proceso sobre estos valores.

En la segunda parte del proceso, donde el fluido caliente proveniente del


proceso anterior es enfriado por medio del intercambiador de calor inferior, se necesita
una fuente de lquido similar a la anterior; debido a que los equipos poseen las mismas
caractersticas, solo que en este caso, el enfriamiento se hace por medio del lquido
circulante por la coraza proveniente de la torre de enfriamiento. Al igual que el caso
anterior, esta condicin asegura que el proceso se lleve a cabo de una manera
correcta, ya que un fluido con poca presin y sin un flujo constante no se produce un
intercambio de calor eficaz. Por el lado de la coraza, se debe tener un control 100%
preciso sobre la temperatura del agua, ya que la temperatura requerida de la misma no
debe ser mayor a 26 C.
Es por ello que se propone el diseo e implementacin del sistema de control de
la temperatura en la salida de cada IC. Al iniciar el proceso, los fluidos entran a las
tuberas regulado por vlvulas manuales, esta conexin es llevada al intercambiador de
calor superior, donde ocurre el fenmeno fsico de intercambio trmico, el fluido
abandona con una mayor temperatura el intercambiador por otra tubera, la cual queda
a disposicin para el otro proceso presente en el intercambiador de calor inferior.
Siempre se dispone de un fluido, el cual se encuentra almacenado en la torre de
enfriamiento, que garantiza la homogeneidad de la sustancia. Luego una bomba
impulsa el lquido hacia una tubera regulada por una vlvula manual, ms adelante se
encuentra una servo-vlvula que controla la cantidad de flujo que entra al
intercambiador inferior por el lado de coraza, finalmente esta agua entra al
intercambiador y al salir, recircula a la torre y se recicla.

3.4.2. Funcionamiento del Sistema


El sistema de control de temperatura para un intercambiador de calor busca
calentar un fluido que llega con una temperatura dada Ti(t), a cierta temperatura de
salida, To(t).
En el bucle tpico de control para el proceso del intercambiador de calor se toma
en cuenta solamente la parte referente al control de temperatura, se ignoran las
variaciones en el flujo del fluido que se recicla en el proceso, las cuales se efectan con

la servo-vlvula, para no complicar la aplicacin del control. Adems se trabaja con un


flujo constante en las tuberas de ambos fluidos, esto permitir el control de la
temperatura final del fluido del proceso manipulando una sola variable: la temperatura
del fluido en cada uno de los tanques.

3.5. Levantamiento instrumental de los medios tcnicos de


automatizacin presentes en los intercambiadores de calor de la
planta piloto de la UPTOSCR.
Para el levantamiento instrumental de los medios tcnicos de automatizacin, se
detallan brevemente las caractersticas y el funcionamiento de los medios tcnicos de
automatizacin utilizados en el proceso de intercambiadores de calor de la planta
piloto, segn la figura 2.1 (Canto, Dormido y col., 2003).
Rotmetro.
El rotmetro se ha convertido en uno de los medidores de flujo ms populares en
la industria de procesos qumicos y consta bsicamente de una plomada y un flotador
que se mueve libremente en forma ascendente y descendente dentro de un tubo
vertical ligeramente ahusado, que tiene el extremo inferior ms pequeo (Levenspiel,
1993). El fluido penetra por el extremo inferior del tubo y causa que el flotador se eleve
hasta que el rea anular comprendida entre el flotador y la pared del tubo, es tal que la
cada de presin en esa constriccin sea suficiente para sostener al flotador. Como se
muestra en la figura 3.4, por lo general el tubo ahusado se hace de vidrio y lleva
marcado sobre l una escala casi lineal en la que la posicin del flotador se observe
visualmente como indicacin del flujo.

Figura 3.4 Rotmetro Simple

Termmetro.
Un termmetro es un instrumento que sirve para medir temperatura, basado en
el efecto que un cambio de temperatura produce en algunas propiedades fsicas
observables y en el hecho de que dos sistemas a diferentes temperaturas puestos en
contacto trmico tienden a igualar sus temperaturas (Levenspiel, 1993).
El termmetro de dilatacin de lquido es el ms conocido; consta de una
ampolla llena de lquido unida a un fino capilar, todo ello encerrado en una cpsula de
vidrio o cuarzo en forma de varilla. La sensibilidad que se logra depende de las
dimensiones del depsito y del dimetro del capilar, en el caso ms favorable es de
centsimas de grado como se muestra en la figura 3.5.

Figura 3.5 Termmetro.

Es realmente importante la calibracin de los termmetros al momento de ser


utilizados, ya que estos al ser sensibles a cualquier cambio de temperatura tienden a
desmejorar su exactitud.

Bomba Centrfuga.
Fundamentalmente, las mquinas centrfugas estn constituidas por un impulsor
o rodete formado por una serie de aletas radiales de diversas formas y curvaturas, que
giran dentro de una caja circular. El fluido penetra por el eje de rotacin y se descarga,
ms o menos en forma radial en una cmara perifrica a una elevada presin, que
corresponde a la suma de las fuerzas centrfugas de la rotacin ms la energa cintica
comunicadas al fluido por las aletas.
Las bombas centrfugas pueden clasificarse sobre la base de las aplicaciones a
la que estn destinadas, los materiales con que se construyen, los lquidos que
desplazan y aun su orientacin en el espacio. Todas las bombas pueden dividirse en
dos grandes categoras: dinmicas desplazamiento. La propuesta de medios tcnicos
para implementar el sistema de control de temperatura, estar conformado por una
vlvula, y termorresistencias.

Figura 3.6 Bomba Centrfuga.

3.6. Ajuste de los controladores para los intercambiadores de


calor objetos de estudio
Al proceso de seleccin de los parmetros del controlador, para que cumpla las
especificaciones de operacin, se le conoce como ajuste o entonacin del controlador
(Tlacuahuac, 2002). Este ajuste se hace con el objetivo que el sistema controlado
cumpla con las especificaciones de la respuesta transitoria y del estado estacionario
que se requieran.

Existen diversos mtodos para ajuste de controladores que difieren en funcin al


conocimiento que se requieren sobre la dinmica del proceso a controlar. Cuando se
conoce un modelo matemtico del proceso, entonces se pueden aplicar mtodos
analticos para determinar los parmetros del controlador. Los procedimientos
convencionales analticos, por lo general estn restringidos a procesos que se
comportan como sistemas lineales, de una entrada y una salida, e invariantes en el
tiempo (Bravo-Montenegro and Lpez-Ortega, 2009).
Se elige una estructura PI para controlar la temperatura de salida de los
intercambiadores de calor IC-1 e IC-2, pues se requiere el controlador ms simple que
logre un error de estado estacionario nulo ante el seguimiento de la referencia teniendo
en cuenta que el modelo del IC es de tipo cero. Para el ajuste del controlador
considerando los modelos matemticos obtenidos en la seccin anterior, ecuaciones
(2.13) y (2.14); se utiliza primeramente el mtodo de Ziegler y Nichols de las
oscilaciones sostenidas. Este mtodo consiste en obtener la respuesta de la seal de
salida ante un paso escaln en la referencia utilizando un controlador proporcional. Se
observa la respuesta y si es amortiguada, se incrementa la ganancia hasta lograr
oscilaciones sostenidas. La ganancia del controlador proporcional en este caso se
denomina ganancia ltima y se denota Kcu y el perodo de la oscilacin se llama
perodo ltimo, Tu. Con estos dos valores se determinan los parmetros de ganancia
y constante de tiempo integral en la tabla correspondiente.
El segundo mtodo de ajuste utiliza los parmetros de un modelo de primer
orden con retardo (FOPDT por ajuste 3) para el diseo del controlador digital sin
batimiento. En este mtodo se utiliza la respuesta a un paso escaln en la entrada del
proceso en lazo abierto para estimar 3 parmetros (K, T0, y ) a partir de la curva de
reaccin del proceso. A pesar de que se han propuesto varios modelos para la
estimacin de los parmetros de un modelo de segundo orden ms tiempo muerto
(SOPDT) a la curva de reaccin del proceso, es importante destacar que la precisin
de estos mtodos es muy baja. La razn es que la prueba de paso no proporciona
informacin suficiente para extraer los parmetros adicionales, constantes o
coeficientes de amortiguamiento requeridos por el SOPDT. En otras palabras, el

aumento de la complejidad del modelo exige una prueba dinmica ms sofisticada


(Bravo-Montenegro and Lpez-Ortega, 2009).

3.6.1. Ajuste de controladores para el IC-1


Para realizar los ajustes correspondientes al modelo matemtico obtenido en el
captulo anterior, se elige el uso de un controlador Proporcional-Integral (PI) debido al
nivel de precisin que puede mostrar al controlar el estudiado.
Ajuste mediante el mtodo de Ziegler y Nichols basado en oscilaciones
permanentes.
En la figura 3.7 se presenta el diagrama en bloques realizado en Simulink para
desarrollar la sintonizacin del controlador PI por este mtodo.

Figura 3.7 Diagrama en bloques para ajustar por el mtodo de las oscilaciones permanente el controlador del modelo
matemtico obtenido en IC-1.

Con una ganancia ltima del controlador proporcional

K cu =30.4 Kg/h

se

logra la respuesta oscilatoria permanente mostrada en la figura 3.8, de donde se


obtiene que el perodo ltimo es

T u =9.89 min . Con estos valores se obtiene, de la

tabla de Ziegler y Nichols, correspondiente a este mtodo los valores de ganancia

proporcional del controlador

'

K c =13.82 Kg/h

y la constante asociada a la accin

I=1.68 .

integral es

420
X: 6.495
Y: 410.9

400

X: 16.39
Y: 409.7

Temperatuta (K)

380
360
340
320
300
280

10

15

20
25
30
Tiempo (min)

35

40

45

50

Figura 3.8 Respuesta obtenida mediante el ajuste Ziegler y Nichols del modelo matemtico del IC-1.

De la respuesta temporal obtenida en la figura 3.8 se determina el perodo crtico


y la ganancia crtica, y luego con estos valores utilizando la tabla de Ziegler y Nichols
se calculan los parmetros del controlador PI.
T u =X 2 X 1=16.39 6.50=9.89 min
'I =

T u 9.89
=
=8.24 min
1.2 1.2

K cu =30.4 Kg/h
K 'c =

K cu 30.4
=
=13.82 Kg/h
2.2 2.2

K 'c 13.82
I= ' =
=1.68
8.24
I
Con estos valores de Kc e I obtenidos, se obtiene la respuesta temporal que se
muestra en la figura 3.9, donde se estabiliza en el valor de referencia pero tiene un
sobre pico del 60%.

390
380
370

Temperatura (K)

360
350
340
330
320
310
300
290

10

15

20
25
30
Tiempo (min)

35

40

45

50

Figura 3.9 Respuesta mediante ajustes de K,I del modelo matemtico de IC-1.

Al realizar un ajuste fino del controlador PI para mejorar el desempeo, con una
valor de

Kc=10 Kg/h

I =0.8 , se obtiene la respuesta temporal de la Figura

3.10, donde el pico mximo es de un 28.18 %.


380
370

T em peratura (K )

360
350
340
330
320
310
300
290

10

20

30

40
50
60
Tiempo (min)

70

80

90

100

Figura 3.10 Respuesta mediante ajuste fino del modelo matemtico de IC-1.

En la figura 3.11 se muestra la seal de control correspondiente al regulador


ajustado mediante el ajuste fino cuya respuesta temporal de la variacin de la
temperatura de salida del IC-1 se observa en la figura 3.10.

700
600

Seal de control

500
400
300
200
100
0

50

100

150
Tiempo (min)

200

250

300

Figura 3.11 Seal de control del ajuste fino del modelo matemtico de IC-1.

Aproximacin a un Modelo de primer orden con retardo FOPDT por ajuste 3


En la figura 3.12 se muestra la respuesta del proceso ante un paso escaln
unitario, de esta curva se obtiene que la funcin transferencial de primer orden que
mejor representa este comportamiento dinmico es la siguiente:
1=0.75130.283=0.213
2=0.75130.632=0.475
t 1 =14.4 min
t 2 =37.7 min
3
3
= ( t 2t 1 ) = ( 37.714.4 )=34.95 min
2
2
t 0=t 2 =37.7 34.95=2.75min
G(s )=

0.7515 2.75 s
e
34.95 s+1

(3.1)

0.8
X: 240.1
Y: 0.751

0.7

Temperatura (K)

0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0

50

100

Tiempo (min)

150

200

250

Figura 3.12 Respuesta temporal de IC-1 en funcin del tiempo y la temperatura

Diseo del controlador sin batimiento.


El diseo del controlador sin batimiento utiliza el diagrama de bloques que se
muestra la figura 3.13, en el mismo, la funcin de transferencia del algoritmo de control
D(z) y todos los elementos del lazo de control, se agrupan en la funcin de
transferencia Gp(s). Se suponen que los muestreadores son sincrnicos, con un
intervalo de muestreo T. Esta suposicin no incluye el tiempo que se necesita para
realizar los clculos de control; se asume que la salida del controlador M(z) se calcula a
partir del valor de la variable de proceso C(s) que al actualizarse se toman muestras en
el mismo instante la salida. El retenedor de orden cero H(s), mantiene la constante de
salida del controlador entre las actualizaciones (Bravo-Montenegro and Lpez-Ortega,
2009).

Figura 3.13 Diagrama de bloques del circuito de realimentacin ordenador.

Aplicando lgebra de bloques en la figura 3.13, se pueden obtener las siguientes


funciones transferenciales:

HG p ( z ) D(z)
C ( z)
=
R ( z ) 1+HG p ( z ) D( z )
(3.2)
D(z)=

M (z )
C ( z ) / R( z)
1
=
E(z) HG p ( z ) 1 [C( z)/ R(z)]

(3.3)

Con la expresin 3.3 y la funcin de transferencia obtenida anteriormente (ec.


2.13), se obtiene el clculo de su equivalente discreto GfGp(z), con la ayuda de
MatLab, como se muestra en el Anexo 1.
Gf G p ( z ) =Z 1

0.05686
Z0.9243

(3.4)

Luego se definen:
C ( z )=

Z2
1
1Z

(3.5)

R ( z) =

1
1Z1

(3.6)
Sustituyendo las expresiones (3.4)-(3.6) en (3.3) se obtiene el algoritmo de control:

1Z
0.05686 Z 1
(2)
Z0.9243
C (z)/ R(z )
Z 2
D (z)=
=
C( z)
Gf G p ( z ) (1
)
R( z)

(3.7)

[ ]

En este diseo sin batimiento se realizarn dos algoritmos, en el primero se


elimina el polo de vibracin y en el segundo se mantiene; para determinar la eficiencia
de cada uno y seleccionar el controlador ms adecuado, utilizando las expresiones 3.4
y 3.5 y considerando un periodo de muestreo de 2.75 min, se obtiene:

Algoritmo 1 (AG1)

1Z
1
0.05686 Z
(2)
Z0.9243
C (z)/ R(z )
Z 2
D (z)=
=
C( z)
Gf G p ( z ) (1
)
R( z)

[ ]

1Z
1+ Z
1Z
1Z
0.05686(2)(1)
10.9243 Z1
(1)(1)=

0.05686
10.9243 Z 1
0.05686( 2)=

(Z0.9243)Z 1
D ( z )=

Al utilizar los comandos del Anexo 2, se obtiene:

D (z)=

8.79358.1279 Z1 8.7935 Z8.1279


=
1
Z1
1Z

Algoritmo 2 (AG2)

1Z
0.05686 Z 1
(2)
Z0.9243
C (z)/ R(z )
Z 2
D (z)=
=

C( z)
Gf G p ( z ) (1
)
R( z)

[ ]

1Z
2
1
Z 0.9243 Z
0.05686( 2)=
2
0.05686(Z 1)
(Z0.9243) Z1
(
)
D z=

Al utilizar los comandos del Anexo 3, se obtiene:

(3.8)

D (z)=

17.5871 Z 216.2557 Z1
Z 21

(3.9)

En las figuras 3.14 y 3.15 se muestran los diagramas en bloques realizados en


Simulink para obtener la respuesta temporal de los algoritmos AG1 (3.8) y AG2 (3.9).

Figura 3.14 Controlador sin batimiento del algoritmo 1 aplicado al IC-1.

En la figura 3.14 se observa dos diagramas de control, el esquema A


corresponde al AG1 aplicado al modelo del proceso (2.13) y el esquema B corresponde
al mismo algoritmo aplicado a un modelo aproximado del proceso real (3.1). De manera
similar ocurre en la figura 3.15 para el AG2.

Figura 3.15 Controlador sin batimiento del algoritmo 2 aplicado al IC-1.

En la figura 3.16 se muestra el comportamiento dinmico al regular la


temperatura de salida del intercambiador superior con el diseo obtenido por AG1
cuando se aplica al modelo aproximado y al modelo real. Al observar estas curvas se
corrobora el diseo obtenido debido a que presentan un comportamiento similar.
370
AG1-ec.2.13
AG1-ec.3.1

360

Temperatura (K)

350
340
330
320
310
300
290

50

100

150
Tiempo (min)

200

Figura 3.16 Respuesta temporal del algoritmo AG1 en IC-1.

250

300

En la figura 3.17 se muestra el comportamiento dinmico al regular la


temperatura de salida del intercambiador superior con el diseo obtenido por AG2
cuando se aplica al modelo aproximado y al modelo real. Al observar estas curvas se
corrobora el diseo obtenido debido a que presentan un comportamiento similar.
360
AG2-ec.2.13
AG2-ec.3.1

350

Temperatura (K)

340
330
320
310
300
290

50

100

150
Tiempo (min)

200

250

300

Figura 3.17 Respuesta temporal del algoritmo AG2 en IC-1.

En la figura 3.18 se muestran las seales de control de los algoritmos 1 y 2


aplicados al modelo obtenido en el captulo 2 de la variacin de la temperatura de
salida del IC-1 (2.13). En esta figura se observa que u1-AG1-ec.2.13 tiene una amplitud
inferior al u2-AG2-ec.2.13, por lo que se elige este controlador a pesar de provocar un
sobrepico de 21.94 % en la variable controlada.
1000
u1-AG1-ec.2.13
u2-AG2-ec.2.13

S e al de c o ntro l

800

600

400

200

-200

50

100

150
Tiempo (min)

200

250

Figura 3.18 Seales de control de los algoritmos 1 y 2 en IC-1.

300

En la figura 3.19 se muestra la variacin de la temperatura en el intercambiador


superior cuando se aplica el regulador continuo y el regulador discreto. En la tabla 3.1
se muestran las especificaciones temporales de ambos controladores.
Tabla 3.1 Especificaciones temporales para el controlador continuo y discreto en el IC-1.

Tiempo de
Controlador

establecimiento

Continuo
Discreto

(min)
32.18
28.33

Tiempo de

Tiempo de

demora (min)

pico (min)

4.77
5.60

11.57
13.55

Tiempo de

Porciento de

crecimiento

pico mximo

(min)
7.27
8.58

(%)
28.18
21.94

Al analizar los resultados tabulados anteriormente en 3.1 y las respuestas


mostradas en las figuras 3.11, 3.18 y 3.19 se elige el regulador discreto por ser el que
mejor desempeo presenta para controlar la temperatura de salida en el intercambiador
superior.
380
Continuo
Discreto

370
360

Temperatura (K)

350
340
330
320
310
300
290

50

100

150
Tiempo (min)

200

250

300

Figura 3.19: Respuesta temporal del sistema continuo y discreto obtenido para IC-1

3.6.2. Ajuste de controladores para el IC-2


Ajuste mediante el Mtodo de Ziegler y Nichols basado en oscilaciones
permanentes.
En la figura 3.20 se presenta el diagrama en bloques seguido en Simulink para
desarrollar la sintonizacin del controlador PI por este mtodo.

Figura 3.20 Diagrama en bloques para ajustar por el mtodo de las oscilaciones permanente el controlador del modelo
matemtico obtenido en IC-2.

K cu =107 Kg/h

Con una ganancia ltima del controlador proporcional

se

logra la respuesta oscilatoria permanente mostrada en la figura 3.21, de donde se


obtiene que el perodo ltimo es

T u =13.28 min . Con estos valores se obtiene de la

tabla de Ziegler y Nichols correspondiente a este mtodo los valores de ganancia


K 'c =48.64 Kg /h

proporcional del controlador


integral es

y la constante asociada a la accin

I =4.39 , estos dos valores son negativos para que el nmero de signos

negativos en el lazo abierto sea par y que la realimentacin siga siendo negativa.
360
355

X: 16.39
Y: 356.1

X: 29.67
Y: 356.2

Temperatura (K)

350
345
340
335
330
325

10

15

20
25
30
Tiempo (min)

35

40

45

50

Figura 3.21 Respuesta obtenida mediante el ajuste Ziegler y Nichols del modelo matemtico de IC-2.

De la respuesta temporal obtenida en la figura 3.21 se determina el perodo


crtico y la ganancia crtica, y luego con estos valores utilizando la tabla de Ziegler y
Nichols se calculan los parmetros del controlador PI.
T u =X 2 X 1=29.67 16.39=13.28 min
'I =

T u 13.28
=
=11.07 min
1.2
1.2

K cu =107 Kg/h
K 'c =

K cu 108
=
=48.64 Kg/h
2.2
2.2

K 'c 48.64
I= ' =
=4.39
11.07
I
Con estos valores de Kc e I obtenidos, se obtiene la respuesta temporal que se
muestra en la figura 3.22, donde se estabiliza en el valor de referencia pero tiene un
sobre pico del 60%.
360

Temperatura (K)

355

350

345

340

335

330

50

100

150
Tiempo (min)

200

250

300

Figura 3.22 Respuesta mediante ajustes de K,I del modelo matemtico de IC-2.

Al realizar un ajuste fino del controlador PI para mejorar el desempeo, con una
valor de

Kc=35 Kg/ h

I =3 , se obtiene la respuesta temporal de la figura

3.23, donde el pico mximo es de un 40 %.


360

355

Temperatura (K)

350

345

340

335

330

50

100

150
Tiempo (min)

200

250

300

Figura 3.23 Respuesta mediante ajuste fino del modelo matemtico de IC-2.

Aproximacin a un modelo de primer orden con retardo FOPDT por ajuste 3


En la figura 3.24 se muestra la respuesta del proceso ante un paso escaln
unitario, de esta curva se obtiene que la funcin transferencial de primer orden que
mejor representa este comportamiento dinmico es:
1=0.22110.283=0.063
2=0.22110.632=0.140
t 1 =20.4 min
t 2 =54.9 min
3
3
= ( t 2t 1 ) = ( 54.920.4 )=51.75 min
2
2
t 0=t 2 =54.9 51.75=3.15 min
G(s )=

0.2211 3.15 S
e
51.75 S+1

(3.10)

Temperatura (K)

-0.05

-0.1

-0.15

-0.2

-0.25

X: 290
Y: -0.221

50

100

150
Tiempo (min)

200

250

300

Figura 3.24 Respuesta temporal de IC-2 en funcin del tiempo y la temperatura

Diseo del controlador sin batimiento.


Con la expresin 3.3 y la funcin de transferencia obtenida anteriormente (ec.
2.14), se obtiene el clculo de su equivalente discreto GfGp(z), con la ayuda de
MatLab, como se muestra en el Anexo 4.
Gf G p ( z ) =Z

0.01306
Z0.9409

(3.11)

Luego se definen:
C ( z )=

Z2
1Z1

(3.12)
Sustituyendo las expresiones (3.11)-(3.6) en (3.3) se obtiene el algoritmo de control:

1+Z
0.01306 Z 1
( 2)
Z 0.9409
C (z)/ R(z )
Z2
D (z)=
=
C( z)
Gf G p ( z ) (1
)
R( z)

(3.13)

[ ]

En este diseo sin batimiento se realizarn dos algoritmos ms, en el tercero se


elimina el polo de vibracin y en el cuarto se mantiene; para determinar la eficiencia de
cada uno y seleccionar el controlador ms adecuado, utilizando las expresiones 3.11 y
3.12 y considerando un periodo de muestreo de 3.15 min, se obtiene:

Algoritmo 3 (AG3)

1+Z
1
0.01306 Z
( 2)
Z 0. 9409
C (z)/ R(z )
Z2
D (z)=
=
C( z)
Gf G p ( z ) (1
)
R( z)

[ ]

1Z
1Z
1+ Z
1Z
0.01306(2)(1)
10.9409 Z1
(1)(1)=

0.01306
10.9409 Z 1
0.01306( 2)=

(Z0.9409)Z 1
(
)
D z=

Al utilizar los comandos del Anexo 5, se obtiene:


1

D (z)=

38.284836.0222 Z
38.2848 Z36.0222
=
1
Z1
1Z

Algoritmo 4 (AG4)

1Z
0.01306 Z 1
(2)
Z0.9409
C (z)/ R(z )
Z 2
D (z)=
=
C( z)
Gf G p ( z ) (1
)
R( z)

[ ]

1Z
Z 20.9409 Z1
0.01306( 2)=
0.01306(Z 21)
(Z0.9409) Z1
D (z )=

Al utilizar los comandos del Anexo 6, se obtiene:

(3.14)

D (z)=

76.5697 Z2 72.0444 Z 1
Z 21

(3.15)

En las figuras 3.25 y 3.26 se muestran los diagramas en bloques realizados en


Simulink para obtener la respuesta temporal de los algoritmos AG3 (3.14) y AG4 (3.15).

Figura 3.25 Controlador sin batimiento del algoritmo 3 aplicado al IC-2.

En la figura 3.25 se observa dos diagramas de control, el esquema E


corresponde al AG3 aplicado al modelo del proceso (2.14) y el esquema F corresponde
al mismo algoritmo aplicado a un modelo aproximado del proceso real (3.10). De
manera similar ocurre en la figura 3.26 para el AG4.

Figura 3.26 Controlador sin batimiento del algoritmo 4 aplicado al IC-2.

En la figura 3.27 se muestra el comportamiento dinmico al regular la


temperatura de salida del intercambiador superior con el diseo obtenido por AG3
cuando se aplica al modelo aproximado y al modelo real. Al observar estas curvas se
corrobora el diseo obtenido debido a que presentan un comportamiento similar.
356
AG3-ec.2.14
AG3-ec.3.10

354
352

Temperatura (K)

350
348
346
344
342
340
338
336

50

100

150
Tiempo (min)

200

250

300

Figura 3.27 Respuesta temporal del algoritmo AG3 en IC-2.

En la figura 3.28 se muestra el comportamiento dinmico al regular la


temperatura de salida del intercambiador inferior con el diseo obtenido por AG4
cuando se aplica al modelo aproximado y al modelo real. Al observar estas curvas se
corrobora el diseo obtenido debido a que presentan un comportamiento similar.
356
AG4-ec.2.14
AG4-ec.3.10

354

Temperatura (K)

352
350
348
346
344
342
340
338

50

100

150
Tiempo (min)

200

250

300

Figura 3.28 Respuesta temporal del algoritmo AG4 en IC-2.

En la figura 3.29 se muestran las seales de control de los algoritmos 3 y 4


aplicados al modelo obtenido en el captulo 2 de la variacin de la temperatura de
salida del IC-2 (2.14). En esta figura se observa que u3-AG3-ec.2.14 y u1-AG4-ec.2.13,
tienen amplitudes similares sin embargo u1-AG4-ec.2.13 tiene menor esfuerzo del
controlador al tener menor oscilacin.
1200
u3-AG3-ec.2.14
u1-AG4-ec.2.14

1000

S eal de c ontrol

800
600
400
200
0
-200

50

100

150
200
250
Tiempo (min)
Figura 3.29 Seales de control de los algoritmos 3 y 4 en IC-2.

300

En la figura 3.30 se muestra la variacin de la temperatura en el intercambiador


inferior cuando se aplica el regulador continuo y el regulador discreto. En la tabla 3.2 se
muestran las especificaciones temporales de ambos controladores.
Tabla 3.2 Especificaciones temporales para el controlador continuo y discreto en el IC-2.

Tiempo de
Controlador

establecimiento

Continuo
Discreto

(min)
43.16
16.07

Tiempo de

Tiempo de

demora (min)

pico (min)

6.49
5.23

16.39
13.23

Tiempo de

Porciento de

crecimiento

pico mximo

(min)
9.45
6.93

(%)
40.21
10.71

Al analizar los resultados tabulados anteriormente en 3.2 y las respuestas


mostradas en las figuras 3.23, 3.29 y 3.30 se elige el regulador discreto por ser el que
mejor desempeo presenta para controlar la temperatura de salida en el intercambiador
inferior.

360
Continuo
Discreto

T em peratura (K )

355

350

345

340

335

330

50

100

150
Tiempo (min)

200

250

300

Figura 3.30: Respuesta temporal del sistema continuo y discreto obtenido para IC-2

3.7. Consideraciones finales


El manejo de los controles es importante realizarlo de manera autnoma, y
contar con los instrumentos que controlen las variables sin necesidad de que
intervenga el operador. Al automatizar el proceso de intercambiadores de calor de la
planta piloto de la UPTOSCR, se garantizara la seguridad de los operarios, la facilidad
de reconocer un problema en el proceso, as como la precisin en los datos obtenidos
en las prcticas de laboratorio.
En el lazo de control para el proceso del intercambiador de calor de la planta
piloto de la UPTOSCR, se toma en cuenta solamente la parte referente al control de
temperatura. Se trabaj con un flujo constante en las tuberas de ambos fluidos, para
permitir el control de la temperatura final del proceso manipulando en una sola variable.
Debido al comportamiento lento en las variables en las temperaturas, las
lecturas se realizaron en periodos de mltiplos de los retardos de tiempo con el fin de
que se normalice la operacin y estabilice el sistema.
Se aplicaron mtodos analticos para determinar los parmetros del controlador,
debido a que se tiene el modelo matemtico del proceso. Se us un controlador
Proporcional-Integral

(PI)

para

controlar

la

temperatura

de

salida

de

los

intercambiadores de calor, debido al nivel de precisin que muestra para el sistema

estudiado. Para el ajuste del controlador de los modelos matemticos obtenidos se


utiliz el mtodo de Ziegler y Nichols de las oscilaciones sostenidas y el mtodo de
ajuste de un modelo de primer orden con retardo para el diseo del controlador digital
sin batimiento, para comprobar el desempeo de estos controladores en el proceso
objeto de estudio.
Se muestran diagramas en bloques realizados en Simulink para simular la
respuesta temporal de cada algoritmo que se obtuvo para el proceso de
intercambiadores de calor de tubos y coraza de la planta piloto de la UPTOSCR y se
realizaron comparaciones de stos con el sistema continuo.

Captulo 4: Diseo del SCADA para los intercambiadores


de calor de la planta piloto.

4.1. Introduccin
El software de adquisicin de datos y control de supervisin (SCADA), consiste
en una aplicacin de software especialmente diseada para funcionar en ordenadores
utilizados en el control de produccin, proporcionando comunicacin con los
dispositivos de campo y controlando el proceso de forma automtica desde la pantalla
del ordenador (Romagosa., Gallego. y col., 2004). Adems, proporciona la informacin
que se genera en el proceso productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel
como de otros supervisores dentro de la empresa. En este tipo de sistemas usualmente
existe una computadora, que efecta tareas de supervisin y gestin de alarmas, as
como tratamiento de datos o control de procesos.
La realizacin de un sistema SCADA para el proceso de intercambiadores de
calor de tubos y coraza de la planta piloto de la UPTOSCR surge con la finalidad de
monitorizar automticamente dicho proceso, de manera que se garantice el buen
funcionamiento de los equipos y de mostrar datos reales y precisos de las variables
manipuladas; as como asegurar la eficiencia del mismo, disminuyendo tiempos en
paradas y controles manuales. Por tanto en este captulo se ofrece el diseo del
sistema SCADA para el proceso objeto de estudio.

4.2. Sistemas SCADA


Los sistemas SCADA en sus inicios, se disearon para cubrir las necesidades de
un sistema de control centralizado, sobre procesos o complejos industriales distribuidos
en reas geogrficas muy extensas. El significado de sus siglas en los trminos en
Ingls es: "Supervisory Control And Data Acquisition"; los cuales hacen referencia a un
sistema de adquisicin de datos y control supervisor. Tradicionalmente se define como
un sistema que permite supervisar una planta o proceso por medio de una estacin

central que acta como estacin maestra (Master) y una o varias unidades remotas
(RTUs) por medio de las cuales se hace el control/adquisicin de datos hacia/desde el
campo (Romagosa-Cabs, Pacheco-Porras y col., 2004).
Por lo tanto constituye una aplicacin o conjunto de aplicaciones de programa
especialmente diseada para funcionar sobre computadoras de control de produccin,
con acceso a la planta mediante la comunicacin digital con los instrumentos y
actuadores, e interfaz grfica de alto nivel con el usuario como pantallas tctiles,
cursores, lpices pticos, entre otros. A pesar de que en sus inicios solo era un
programa que permita la supervisin y adquisicin de datos en procesos de control, en
los ltimos tiempos han evolucionado creando una serie de productos electrnicos
fsicos y buses especialmente diseados o adaptados para ste tipo de sistemas
(Romagosa., Gallego. y col., 2004). La interconexin de los sistemas SCADA tambin
es propia, se realiza una interface de la computadora a la planta centralizada, con el fin
de cerrar el lazo sobre el ordenador principal de supervisin.
Como se muestra en la figura 4.1, un sistema SCADA conectado a un proceso
automatizado consta de las partes siguientes (Romagosa., Gallego. y col., 2004):
1. Proceso Objeto del control: Es el proceso que se desea supervisar. En
consecuencia, es el origen de los datos que se requiere colectar y distribuir.
2. Adquisicin de Datos: Son un conjunto de instrumentos de medicin dotados
de alguna interface de comunicacin que permita su interconexin.
3. SCADA: Combinacin de componentes electrnicos y programas que permita
la coleccin y visualizacin de los datos proporcionados por los instrumentos.
4. Clientes: Conjunto de aplicaciones que utilizan los datos obtenidos por el
sistema SCADA.
Los sistemas SCADA, en su funcin de sistemas de control, dan una nueva
caracterstica de automatizacin que realmente pocos sistemas ofrecen: la de
supervisin. Hoy en da, existen muchos sistemas de control variados y todos, bien
aplicados, ofrecen soluciones en entornos industriales. Lo que hace de los sistemas
SCADA una herramienta diferente que consiste en la caracterstica de control
supervisado. De hecho, la parte de control viene definida y supeditada, por el proceso a

controlar, y en ltima instancia, por los PLCs, controladores lgicos, armarios de control
o los algoritmos lgicos de control aplicados sobre la planta los cuales pueden existir
previamente a la implantacin del sistema SCADA, el cual se instalar sobre y en

Clie Clie
Clie
funcin de estos sistemas de control.
ntes ntes
ntes
de
de
de Sistema
Visu Visu
Dat
Supervisor
de
aliza yaliza
os
Dispositivos
de
Adquisicin
y
cin cin
Adquisicin
de
Control de
datos
o
datos
(SCADA)
Dispositivo de
Lgica de
Control
Proceso
objeto
Programable
del
control
Figura 4.1 Diagrama de
los
elementos
que componen un sistema SCADA

En consecuencia, supervisar el control de la planta y monitorizar las variables,


que en un momento determinado estn actuando sobre la planta; esto es, actuar y
variar las variables de control en tiempo real, algo que pocos sistemas permiten con la
facilidad intuitiva que dan los sistemas SCADA (Romagosa-Cabs, Pacheco-Porras y
col., 2004).

4.3. Programacin del SCADA para los intercambiadores de


calor
La plataforma de desarrollo que se utiliz para el sistema de monitorizacin es
InTouch, las razones fueron muchas, entre otras debido a que durante de la etapa
estudiantil se utiliz en una gran variedad de proyectos de automatizacin, pero el
principal motivo de esta eleccin fue debido a que en las empresas utilizan este
programa para la monitorizacin de los procesos y por cuestin de adquisicin de
licencias en su costo y disponibilidad se procedi a utilizar esta herramienta.

4.3.1. InTouch
InTouch es la interfaz humano-mquina (HMI), para la visualizacin y control de
procesos industriales, que permite el manejo y configuracin de aplicaciones a travs
de grficos. Las aplicaciones realizadas en InTouch pueden ser accesibles desde
dispositivos mviles, terminales, nodos de computacin e Internet. Es abierto y
extensible, tiene conectividad con los dispositivos de automatizacin usados en la
industria (Wonderware, 2004).
InTouch ofrece la posibilidad de generar aplicaciones SCADA al ms alto nivel,
utilizando las herramientas de programacin orientadas a objetos. Millares de
aplicaciones creadas con InTouch se encuentran en estos momentos en pleno uso y
produciendo resultados inmejorables.
InTouch es el software ms antiguo desarrollado por Wonderware actualmente
se encuentra en su versin 10.0. El software InTouch 10.0 de Wonderware es el primer
HMI en alcanzar la certificacin Designed for Windows XP. El riguroso proceso de
certificacin asegura a los usuarios que el software certificado para el sistema operativo
Windows XP trabajar de manera ptima con las nuevas caractersticas (Wonderware,
2004).

4.3.2. Caractersticas de InTouch 9.5


Segn el manual de usuario de InTouch, posee las siguientes caractersticas:
Provee una serie de herramientas que hacen la labor de administradores,
operadores, supervisores e ingenieros ms amigable y fcil al desarrollar u operar las
aplicaciones de control de procesos automatizados.
Permite visualizar (sin alterar) datos del rea de produccin de una planta o un
proceso en tiempo real desde una PC conectada en una red de rea local (LAN),
tambin ofrece una herramienta til que es la de permitir a los desarrolladores poder
crear sus propios objetos pre configurados (Wizards).
InTouch permite realizar interfaces finales fciles de usar, no solo para el
diseador sino para cualquier persona que requiera operar el sistema, otra de las
ventajas que ofrece InTouch es la de que se puede conectar con mdulos SQL que

permiten satisfacer las necesidades de requerimientos de una gran variedad de


reportes en la industria especialmente a un nivel gerencial.
Intouch dispone de mltiples herramientas de dibujo, enlaces de conexin, un
generador de programas SCRIPTS. Intouch funciona bien en aplicaciones para una
sola estacin de trabajo pero aparte es completamente escalable para aplicaciones en
entorno de red de desarrollo de aplicaciones por sus siglas en ingls (NAD) que van
desde unos pocos nodos, hasta cientos de nodos. Un sistema NAD facilita el
mantenimiento desde una sola estacin de trabajo mster de una aplicacin de Intouch
desde un servidor de red.
En la figura 4.2 se muestra un esquema de una central NAD en la que los
usuarios clientes son avisados de los cambios ocurridos en la aplicacin que se
encuentra alojada en el servidor pudiendo los clientes aceptar o no los cambios
generados en el servidor a conveniencia de estos con la ventaja de no parar el curso
de la aplicacin, una vez aceptados los cambios se transfieren nicamente los
componentes que han sufrido variacin. En el caso de no ser aceptados los cambios la
aplicacin continuar con su versin actual hasta que se reinicie el sistema, de esta
manera los clientes pueden estar seguros de estar usando siempre la ltima versin de
la aplicacin disminuyendo as prdidas en el tiempo de visualizacin del proceso
(Wonderware, 2004).

Figura 4.2. Esquema de una central usando InTouch

4.3.3. Diseo de la interfaz humano-mquina (HMI)


El sistema de monitorizacin para los intercambiadores de calor de la planta
piloto de la UPTOSCR, se realiz de manera similar al diagrama del proceso
presentado en la figura 2.2. ste consta de 4 pantallas como se muestran a
continuacin:
4.3.3.1. Pantalla de bienvenida

En la figura 4.3 se muestra la pantalla de inicio o bienvenida a la aplicacin,


donde se aprecia el nombre del sistema as como una imagen del proceso, la
identificacin de las instituciones involucradas en dicho proyecto; el nombre del autor y
el botn Entrar que, al ser presionado, da el acceso a la aplicacin.

Figura 4.3. Pantalla de bienvenida del sistema

4.3.3.2. Pantalla de la aplicacin


En la figura 4.4 se muestra la pantalla de la aplicacin o corrida del proceso,
donde se aprecia la ejecucin del mismo, en la parte superior izquierda se encuentran
4 botones separados por las etiquetas operar y ventanas, en la cual se puede acceder
a la opcin que seleccione el usuario. Adems se muestran los botones de alarmas e
histricos.

Figura 4.4. Pantalla principal del sistema

Si el operador desea hacer la corrida del proceso en modo automtico como se


muestra en la figura 4.5, el sistema se ejecuta, haciendo la apertura de las vlvulas
involucradas para que el proceso inicie mediante el llenado de los tanques, encendido
de las bombas una vez que el tanque adquiera un nivel a 100 y la apertura de las
vlvulas involucradas en el mismo. Cabe destacar que se cuentan con termmetros
tipo Slider en los tanques y la torre de enfriamiento para manipular las temperaturas de
entrada del proceso de los tubos y coraza de IC-1 y de la coraza de IC-2.

Figura 4.5. Pantalla principal del sistema operado en modo automtico

Si el operador desea hacer la corrida del proceso en modo manual como se


muestra en la figura 4.6, el sistema detiene el modo automtico si est en ejecucin,
habilita la apertura de vlvulas y controla las variables del mismo de forma manual, al
igual que en el modo automtico los termmetros, tipo Slider, en los tanques y la torre
de enfriamiento pueden ser usados para manipular las temperaturas de entrada del
proceso de los tubos y coraza de IC-1 y de la coraza de IC-2.

Figura 4.6. Pantalla principal del sistema operado en modo manual

4.3.3.3. Pantalla de alarmas


En la figura 4.7 se muestra la pantalla de alarmas del proceso, en ella se reflejan
los parmetros de operacin que en algn instante de la ejecucin puedan crear
advertencias para alterar el curso operacional del proceso. Tambin se presentan dos
botones, el primero para actualizar las alarmas, y el segundo regresar, para volver a la
pantalla de la aplicacin.

Figura 4.7. Pantalla de alarmas del sistema

4.3.3.3. Pantalla de histricos


En la figura 4.8 se muestra la pantalla de histricos del proceso, en ella se puede
observar el comportamiento de las variables en tiempo real de ejecucin de las
temperaturas de salida de IC-1 e IC-2 por el lado de los tubos I4 e I3 respectivamente,
as como la salida de IC-1 e IC-2 por el lado de la coraza I7 e I6 respectivamente.
Tambin se presenta el botn regresar, para volver a la pantalla de la aplicacin.

Figura 4.8. Pantalla de histricos del sistema

4.5. Consideraciones Finales


La programacin del SCADA para los intercambiadores de calor de la planta
piloto, fue realizada en InTouch 9.5, en esta se consideraron los medios tcnicos
presentes en el proceso as como los necesarios para su diseo, implementacin y
comprobacin.
El funcionamiento del sistema de monitorizacin desarrollado cumple con los
requeridos establecidos. Con la aplicacin se pueden visualizar las variaciones de
temperaturas en los intercambiadores de calor objeto de estudio y se controlan los
actuadores de cada lazo de control. Las pruebas realizadas durante la simulacin
mostraron resultados satisfactorios logrndose un mmico del funcionamiento del
proceso real.

Conclusiones
Con la realizacin de la tesis se cumplieron satisfactoriamente los objetivos
previstos. Se dise un sistema de control de la temperatura del agua de salida de los
intercambiadores de calor de la planta piloto de la UPTOSCR para garantizar fiabilidad
de los datos obtenidos en el proceso y se program un SCADA para la monitorizacin
de las variables principales.
Con el diseo del control de la temperatura se reducen los gastos energticos en
el calentamiento/enfriamiento del agua y en consecuencia el costo del proceso, lo que
compensa con creces la inversin en los equipos de control.
Para el diseo del sistema de control presentado se obtuvieron dos modelos
matemticos uno por cada IC. Ambos son modelos de segundo orden con retardo de
tiempo, en el caso del IC-1 la ganancia fue positiva corroborando el funcionamiento
real, y en el caso del IC-2 la ganancia fue negativa que se corresponde con el proceso
de enfriamiento. Para la obtencin de estos modelos se utilizaron herramientas
analticas para modelar la variacin de la temperatura, debido a la inoperatividad de la
caldera de vapor.
Se elige un controlador Proporcional-Integral (PI) para controlar la temperatura
de salida de los intercambiadores de calor, debido al nivel de precisin que muestra
para el sistema estudiado. Para ajustar el controlador se utiliz el mtodo de Ziegler y
Nichols de las oscilaciones sostenidas. Adems se dise un controlador digital sin
batimiento.
El sistema SCADA programado posibilita monitorizar las variables principales de
los intercambiadores de calor objeto de estudio. Al automatizar el proceso de
intercambiadores de calor de la planta piloto de la UPTOSCR, se garantiza la seguridad
de los operarios, la facilidad de reconocer un problema en el proceso, as como la
precisin en los datos obtenidos en las prcticas de laboratorio.
El desarrollo de proyectos de este tipo, permite visualizar pautas en el
seguimiento de automatizacin y control de procesos dentro de la UPTOSCR; con ello

se lograra mejorar las prcticas de laboratorio e incentivar a un estudio guiado de


manera automatizada con resultados ptimos, precisos y acordes a las exigencias de
las prcticas elaboradas. La incorporacin de sistemas de control para el proceso de
intercambiadores de calor de la planta piloto de la UPTOSCR, tambin ser beneficioso
para los docentes en la elaboracin de las prcticas, generando un aporte valorable a
la planta e incorporando la automtica en sus resultados.

Recomendaciones
Para el buen funcionamiento del proceso de los intercambiadores de calor de la
planta piloto de la UPTOSCR es necesario realizar una rehabilitacin del sistema,
posteriormente desarrollar pruebas y adaptacin de los modelos y controladores
obtenidos en sta investigacin.
Adems, se deben realizar pruebas de control de toda la infraestructura, as
como proponer de medios tcnicos para lograr el funcionamiento deseado.
Se podra incorporar un Controlador Lgico Programable, PLC, y asociarlo a la
interfaz grfica desarrollada en esta tesis, para monitorizar las seales y controlar la
variacin de la temperatura del agua de salida de los intercambiadores de calor de la
planta.

Referencias Bibliogrficas
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http://www.tema.org/index.html.

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Levenspiel, O. (1993). Flujo de Fluidos e Intercambio de Calor Espaa.
Martnez, C. and J. Simn (2010). Mquina de refrigeracin de ciclo en cascada con un
solo compresor.Tesis de Master thesis Universidad Politcnica de Catalunya.
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Solvay Martorell.Tesis de Master thesis Universidad Politcnica de Catalunya.
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moving horizon approach. Automatica 37, 1619-1628.
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Smith, J. and H. V. Ness (1997). Introduccin a la termodinmica en ingeniera qumica
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Exchanger. . U. Iberoamericana de Ciudad de Mxico.
Wonderware, C. (2004). Intouch Reference Guide. California (USA).

Anexos
Anexo 1: Clculo del equivalente discreto GfGp(z), con la ayuda de MatLab de
la funcin de transferencia obtenida en la ecuacin 2.23, correspondiente al IC1.
>> sys = tf([0 .7515],[34.95 1],'iodelay',2.75)
Transfer function:
0.7515
exp(-2.75*s) * ----------------34.95 s + 1
>> [numd,dend]=c2d(sys,2.75,'zoh')
Transfer function:
0.05686
z^(-1) * ----------------z - 0.9243
Sampling time: 2.75
dend =

[]

Anexo 2: Clculo de h, i y t, del modelo 1 c on la ayuda de MatLab,


correspondiente al IC1.
>> h=2*0.05686
h = 0.1137
>> i=1/h
i = 8.7935
>> t=i*0.9243
t = 8.1279

Anexo 3: Clculo de i y t, del modelo 2 c on la ayuda de MatLab, correspondiente


al IC1.
>> i=1/0.05686
i = 17.5871

>> t=i*0.9243
t = 16.2557

Anexo 4: Clculo del equivalente discreto GfGp(z), con la ayuda de MatLab de


la funcin de transferencia obtenida en la ecuacin 2.24, correspondiente al IC2.
>> sys=tf([0.2211],[51.75 1],'iodelay',3.15)
Transfer function:
0.2211
exp(-3.15*s) * ---------------51.75 s + 1
>> [numd,dend]=c2d(sys,3.15,'zoh')
Transfer function:
0.01306
z^(-1) * ------------z - 0.9409
Sampling time: 3.15
dend = []

Anexo 5: Clculo de h, i y t, del modelo 1 c on la ayuda de MatLab,


correspondiente al IC2.
>>h=2*(0.01306)
h = 0.0261
>> i=1/h
i = 38.2848
>> t=i*0.9409
t = 36.0222

Anexo 6: Clculo de i y t, del modelo 2 c on la ayuda de MatLab, correspondiente


al IC2.
>> i=1/(0.01306)
i = 76.5697
>> t=i*0.9409
t = 72.0444

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