Proyecto Jarabe de Azucar de Remolacha

DOCUMENTOS DEL PROYECTO
Documento 1: Memoria
Memoria descriptiva
Anexos a la Memoria
Documento 2: Planos
Documento 3: Pliego de condiciones
Documento 4: Presupuesto
DOCUMENTO 1
MEMORIA
Memoria descriptiva
Planta de produccin de jarabe de azcar a partir de remolacha
NDICE
Capitulo 1. Introduccin...........6
1.1
1.2
Historia del azcar..........6

La industria azucarera en Espaa.........7
Capitulo 2. Objeto........11
Captulo 3. Justificacin.........11
Captulo 4. Ubicacin y emplazamiento......12
Captulo 5. Viabilidad del proyecto........13
5.1
5.2
5.3
Viabilidad Tcnica........13
Viabilidad Econmica..........13
Viabilidad Legal........15
Captulo 6. Legislacin.......15
Captulo 7. Materias Primas......18
Captulo 8. Esquema general del proceso de produccin........21
Captulo 9. Descripcin del proceso de produccin......23
9.1
9.2
9.3
Recepcin de la remolacha..........23
Stokaje de la remolacha........23
Descarga de remolacha........25
9.3.1
9.3.2
9.3.3
9.4
Almacenamiento.......26
9.4.1
9.5
9.6
Descarga hidrulica
Punto fijo hidrulico
Descarga en seco
Silos de almacenamiento de remolacha
Laboratorio de recepcin de remolacha........29

Alimentacin a la estacin de lavado.30
Memoria Descriptiva
9.6.1
9.6.2
9.7
9.8
Alimentacin hidrulica
Alimentacin en seco
Canal de limpieza.31
Estacin de lavado33
9.8.1
9.8.2
Lavadero de brazos tornantes

Lavadero de tambor
9.9 Tolvas de remolacha.35

9.10 Molturacin de la remolacha...36
9.10.1 Calidad de la coseta
9.11 Difusin..39
9.12 Depuracin de jugos.40
9.12.1 Objetivos de la depuracin
9.12.2 Depuracin calco-carbnica
9.12.3 Descalcificacin
9.13 Evaporacin...49
9.14 Equipos auxiliares del proceso...51
9.14.1 Horno de cal
9.14.2 Caldera
9.14.3 Intercambiadores de calor
Captulo 10. Prdidas de sacarosa en el proceso productivo..57

10.1 Prdidas por diseo..57
10.1.1
10.1.2
10.1.3
10.1.4
10.1.5
Transporte remolacha a lavadero

Tipo de lavadero
Difusor
Etapa purificacin
Etapa evaporacin
10.2 Prdidas qumicas.....60

10.2.1 Inversin de la sacarosa
10.2.2 Caramelizacin
Memoria Descriptiva
Captulo 11. Diagrama de flujo del proceso62

Captulo 12. Descripcin de la tecnologa elegida.....63
12.1 Alimentacin del proceso........63
12.2 Etapa de difusin..63
12.2.1
12.2.2
12.2.3
12.2.4
12.2.5
Macerador...................................................................................64
Difusor.........................................................................................65
Factores que influyen en la difusin.......................................65
Condiciones ptimas de la etapa de difusin........................66
Datos obtenidos de la etapa de difusin.................................66
12.3 Etapa de purificacin..66

12.3.1 Preencalador Naveau................................................................67
12.3.2 Tanque encalado........................................................................68
12.3.3 Columnas de carbonatacin.....................................................69
12.3.4 Factores que afectan en las columnas de carbonatacin......69
12.3.5 Absorcin qumica gas-lquido.................................................70
12.3.5.1
12.3.5.2
12.3.5.3
12.3.5.4
12.3.5.5
Tipos de torres de absorcin

Columna de relleno
Tipos de relleno
Aspecto de diseo de las columnas de absorcin
Principales problemas en las columnas
12.3.6 Datos de diseo de las columnas de carbonatacin.............. 81
12.4 Etapa de evaporacin....81

12.4.1 Proceso de evaporacin..............................................................82
12.4.1.1 Caractersticas de los lquidos que se evaporan
12.4.1.2 Operacin de simple y mltiple efecto
12.4.2 Tipos de evaporadores...............................................................85

12.4.2.1 Evaporadores con un paso y de circulacin
12.4.2.2 Evaporadores de tubos largos con flujo ascendente
12.4.2.3 Evaporadores de pelcula descendente
12.4.2.4 Evaporadores de circulacin forzada
12.4.2.5 Evaporadores de pelcula agitada
12.4.3 Tipos de evaporadores industriales.........................................92
Memoria Descriptiva

12.4.4. Factores que influyen en la evaporacin................................94
12.4.5. Condiciones ptimas en la evaporacin.................................95
12.4.6 Aspecto de diseo de los evaporadores tubulares.................96
12.4.6.1 Capacidad de un evaporador tubular
12.4.6.2 Balances de entalpa para un evaporador de simple efecto
12.4.7 Datos de diseo obtenidos de la etapa de evaporacin......101
12.5 Destino final de residuos de la planta..101

Captulo 13. Descripcin y eleccin del equipo de planta.103
13.1 Acondicionamiento de la materia prima.......103
13.1.1
13.1.2
13.1.3
13.1.4
13.1.5
13.1.6
13.1.7
13.1.8
Despedrador.............................................................................103
Desyerbador..............................................................................106
Lavador de tambor...................................................................108
Tolva de remolacha..................................................................110
Molino de corte.........................................................................111
Decantador................................................................................114
Cintas transportadoras de remolacha...................................114
Silo de remolacha.....................................................................115
13.2 Etapa de difusin................117

13.2.1 Difusor.......................................................................................117
13.2.2 Intercambiador de calor..........................................................119
13.2.3 Tanques de almacenamiento..................................................122
13.3 Etapa de purificacin..............126

13.3.1
13.3.2
13.3.3
13.3.4
Preencalador y encalador........................................................127
Columnas de carbonatacin...................................................127
Filtros.........................................................................................130
Intercambiador Inico.............................................................131
13.4 Etapa de evaporacin.133

13.4.1 Evaporador................................................................................133
13.5 Equipos auxiliares.......137

Memoria Descriptiva
13.5.1 Horno de cal..............................................................................137

13.5.1.1 Tanque de lechada (mick)
13.5.1.2 Cinta transportadora de lechada
13.5.2 Caldera.......................................................................................141
13.6 Resumen de equipos seleccionados.....143
Capitulo 14. Tuberas de la planta..........145

14.1 Material de fabricacin.......................................................145
14.2 Aislamiento trmico...........................................................148
14.3 Accesorios y vlvulas.........................................................148
14.3.1 Codo 90
14.3.2 Tipos de vlvulas
14.3.3 Uniones en tuberas
Captulo 15. Bombas, soplantes y compresores....153

15.1 Tipos de bombas.................................................................153
15.2 Seleccin de bombas en planta.........................................155
Captulo 16. Mantenimiento en planta......157

16.1 Perodo de intercampaa...................................................157
16.2 Perodo de campaa...........................................................158
Captulo 17. Seguridad e Higiene en el trabajo............159
Memoria Descriptiva
CAPITULO 1. INTRODUCCIN
1.1 Historia del azcar
Desde la ms alta antigedad, los hombres conocen el azcar bajo la
forma de miel o contenida en las frutas. El azcar cristalizado era conocido en
Persia desde la conquista de Alejandro Magno en el 332 a.C y provena
probablemente de la India, donde exista extracto de caa de azcar.
Los Cruzados expandieron en Europa la costumbre de consumir azcar

y ser durante muchsimos aos un artculo de lujo que slo los privilegiados
podan obtener.
Despus del descubrimiento de Amrica, haca 1500, el cultivo de la caa

de azcar fue introducido en las Antillas y, setenta aos ms tarde se
establecieron las primeras refineras en el continente europeo. En 1747, un
qumico alemn, Andreas Marggraf descubri la existencia de azcar en ciertas
variedades de remolacha. Obtuvo azcar a partir de stas, secando y
pulverizando la remolacha troceada y cociendo ese polvo en alcohol. Despus
de varias semanas en reposo, los cristales aparecieron en el lquido filtrado. El
proceso se alejaba de ser econmico ya que la remolacha no contena ms que un
0.5 a 1.6 % de azcar.
Este descubrimiento no sera vlido hasta 1799 cuando Acharel obtuvo

algunos kilogramos de azcar de remolacha que provena de lo que llamamos
campo experimental. Federico Guillermo III se interes por sus trabajos, y en
1802, fue puesta en funcionamiento la primera fbrica de azcar de remolacha
en Cunern (Silesia). Los resultados fueron parcialmente satisfactorios, pero la
industria naciente no hubiera podido resistir la competencia de la caa de
azcar, si no hubiese sido por las guerras de Napolen y el bloqueo de los
ingleses, que privaba a Europa entera de los productos coloniales.
Memoria Descriptiva

Se llevaron a cabo algunos ensayos con uvas, pero fracasaron. En 1812,
Benjamn Delessert pudo presentar al Emperador el primer piln de azcar de
remolacha producida por una pequea fbrica de Passay. Napolen se decidi
entonces a crear cinco escuelas de Qumica Azucarera, subvencion el cultivo y
construy fbricas. Un ao ms tarde haba en Francia cuarenta fbricas y la
produccin global alcanzaba ya 1400 toneladas.
La industria de obtencin de azcar de remolacha, la cul era ms costosa

en sus inicios que los costes correspondientes a la obtencin de azcar de caa,
pas a formar parte del mercado competitivo de Europa debido a su
disminucin de precios. As, en 1850 la produccin de azcar representaba el
14% de la produccin anual, porcentaje que se increment al 50% en 1885.
Sin embargo, a inicios del presente siglo, la tendencia a crecer se ve

impedida por el azcar de caa, disminuyendo an ms debido a las dos
guerras mundiales que dejan a Europa fuera de todo mercado competitivo.
Actualmente, la produccin de azcar est en torno a 50 millones de

toneladas, siendo el 40% del total azcar de remolacha [Azucarera Ebro].
1.2 La industria azucarera en Espaa
En Espaa, al igual que en los pases europeos, se obtiene azcar a partir

de remolacha, obtenindose subproductos como son los pellets, espumas,
melaza, pulpas y energa.
El cultivo de remolacha principalmente es de regado (80%) de manera

que en las zonas Norte y Centro, prcticamente toda la superficie es de regado,
mientras que en la zona Sur, un 50% es de regado y el otro 50% de secano.
Memoria Descriptiva

La industria remolachero-azucarera se inicia en Espaa a finales del siglo
XIX cuando comienza a cobrar importancia la remolacha como producto base
para la produccin de azcar, en detrimento de la caa de azcar. La fuerte
implantacin europea de la remolacha y la prdida de la influencia de la
economa colonial espaola en Cuba y Filipinas favorecieron el inicio de una
industria propia. En nuestro pas las primeras semillas de remolacha azucarera
se trajeron de Alemania y Polonia.
En 1882 se construyeron las dos primeras azucareras espaolas de

remolacha:
Ingenio de San Juan: Ubicado en la Vega de Granada, fue fundado por
D. Juan Lpez-Rubio y Prez. Con una capacidad de molturacin de
50 t/da de remolacha, la fbrica tena una dimensin media en
relacin con las europeas.
Santa Isabel: Ubicada en Alcolea de Crdoba, fue fundada por el
Conde de Torres-Cabrera. La fbrica tena una capacidad de
molturacin de 20 t/da de remolacha.
En el perodo 1889-1920 se produce la expansin azucarera. Se llegaron a

registrar 65 fbricas en Espaa, donde surgan nuevas zonas productoras de
remolacha. Aunque se cerraron numerosas azucareras, se crearon otras
nuevas. El incremento de azucareras haca necesario la regulacin del sector:
En 1890 se firm un primer convenio entre agricultores y fabricantes

dirigido a potenciar y sanear el sector que evit la competencia sin
lmites.
En 1903 se cre la Sociedad General Azucarera de Espaa con el
propsito de acabar con el desorden industrial azucarero producido
por el excesivo nmero de fbricas en la pennsula.
Memoria Descriptiva

En 1907 se produce la primera regulacin administrativa del sector. El
inicial predominio productivo en Andaluca Oriental cambia a la Cuenca del
Ebro; surge modestamente en la Cuenca del Duero y se inicia y finaliza, al
mismo tiempo, en la cornisa Norte-Noroeste desapareciendo transitoriamente
en Andaluca Occidental.
El perodo de 1921-1940 se caracteriz por una gran sobreproduccin y
cada de precios que motiv la creacin, por ley, en 1925 de una comisin mixta
arbitral que fija un mnimo de 350.000 ton/anuales. Se regularon la instalacin,
ampliacin y traslado de las azucareras.
A partir de 1941 y hasta 1960 el nmero de azucareras permanece estable.
La zona del Duero pasa a tener un peso importante. La industria consolida su
actividad en Espaa y se impulsa la ampliacin y mejora de las fbricas. As se
constituy la Asociacin para la mejora del cultivo de remolacha, en la que
participaron todos lo fabricantes de azcar en Espaa. Adems, se implant un
sistema revolucionario en el sector que valoraba el precio de la remolacha
dependiendo de su riqueza sacrica para as conseguir mayor productividad
agrcola; dicho sistema sigue vigente en la actualidad.
La dcada de los 80 se caracteriz por la adaptacin de la industria a la
Unin Europea, lo que exigi la reestructuracin del sector para avanzar tanto
en productividad como en calidad. Se cerraron unas azucareras y se ampliaron
otras dotndolas con instalaciones de tecnologa avanzada. La industria mejor
en productividad y calidad. Desde 1990 la industria del azcar en Espaa ha
profundizado en la reestructuracin y homologacin a los estndares europeo.
Actualmente, la industria del azcar de remolacha es muy estable, sin
embargo, muchos investigadores industriales se preocupan de su evolucin y de
su perfeccionamiento.
Memoria Descriptiva

La situacin actual, se recoge en La voz digital, como se detalla a
continuacin:
La superficie de remolacha andaluza de recoleccin de verano ha

descendido un 45,1 por ciento esta campaa, hasta las 14.435 hectreas, frente a
las 26.307 registradas el ao anterior, segn el ltimo avance de superficies y
producciones del Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentacin (MAPA).
Las estimaciones del MAPA muestran un descenso por segundo ao

consecutivo del rea sembrada de este cultivo en Andaluca, y que esta
temporada representa un 61,6 por ciento menos que en 2007, cuando la
superficie de remolacha alcanz 37.500 toneladas.
Los agricultores atribuyen este descenso a la aplicacin de la

Organizacin Comn de Mercado (OCM) de este cultivo y al bajo precio de la
remolacha, que alcanzar esta campaa 37 euros por tonelada frente a los 49
euros por tonelada registrados hace tres aos.
Por provincias, Sevilla concentra la mayor superficie sembrada con 8.745

hectreas, seguida de Cdiz (5.000 hectreas), Huelva (550 hectreas), Jan (53
hectreas), Crdoba (50 hectreas) y Mlaga (37 hectreas). Teniendo en cuenta
que por hectrea obtenemos del orden de 70-80 Tn, sabemos la produccin de
cada zona. [La voz digital. Julio2009].
Memoria Descriptiva
10
CAPITULO 2. OBJETO
El objeto del presente Proyecto es el diseo de una planta de produccin
de jarabe de azcar a partir de remolacha. La descripcin del proceso
dimensionamiento de las principales unidades de la planta industrial estarn

incluidas en l. Adems se realizar el diseo de las distintas etapas adicionales
y descripcin de equipos auxiliares.
En definitiva se pretende proponer un proceso alternativo a la

produccin de azcar dedicado exclusivamente al jarabe de azcar, para ser
utilizado como materia prima para otros procesos industriales o como producto
final en el mercado.
CAPITULO 3. JUSTIFICACIN
Este proyecto tiene como finalidad fabricar jarabe de azcar a partir de

remolacha. Multitud de industrias necesitan obtener una materia prima con alto
contenido en sacarosa, por ejemplo, la industria farmacutica, industrias con
procesos fermentativos (principalmente la industria del cido ctrico) e
industrias de elaboracin de alimentos. Por otra parte, este jarabe de azcar
tambin se utiliza como alimento para ganados, criaderos de abejas, etc.
Se propone as un producto en el mercado, fcil de obtener y econmico,

con la consecuencia directa de mantener los cultivos de remolacha en la zona
donde ltimamente existen serios problemas en el cultivo, donde en esta ltima
campaa, la siembra de remolacha azucarera ha disminuido el
70 % de
hectreas cultivadas.
Memoria Descriptiva
11
CAPITULO 4. UBICACIN Y EMPLAZAMIENTO

La planta diseada se situar en la provincia de Sevilla, [Vese Mapa 1.
Documento Planos. Plano 1] debido a los beneficios que ello aportara. Esta
decisin se ha tomado en base a:
La mayor superficie de plantacin de la materia prima, la remolacha,

se encuentra concentrada en la provincia de Sevilla, con
aproximadamente unas 8.745 hectreas (Ministerio de Agricultura,
Pesca y Alimentacin). Los costes de transporte seran menores por
la proximidad de la planta a la zona de cultivo.
El trmino municipal de Sevilla se encuentra al sur de la pennsula

Ibrica, con el ro Guadalquivir a su izquierda, que convierte a esta
ciudad en puerto fluvial. Esto proporcionara grandes ventajas para
el futuro de la planta proyectada ya que la cercana del ro aportara
otro medio de transporte de materias primas.
El clima de Sevilla es mediterrneo continental, con precipitaciones

variables, veranos secos muy clidos e inviernos fros sin nevadas.
La temperatura media anual es de 18,6 C. Las condiciones
climticas permiten la instalacin de los equipos al descubierto, con
lo que los gastos de emplazamiento se reducen.
Memoria Descriptiva
12
CAPITULO 5. VIABILIDAD
5.1
Viabilidad tcnica
El presente Proyecto tiene como objetivo diseo de una planta de

produccin de jarabe de azcar a partir de remolacha.
Se pretende que la planta diseada entre a formar parte de la produccin

de jarabe de azcar en la zona de Sevilla, puesto que sera punto cntrico de las
zonas de cultivo de remolacha. Se considera una inversin de futuro dada la
crisis del sector remolachero en los ltimos aos, adems de la actual crisis
econmica y energtica. Asimismo, una apertura de una nueva fbrica del sector
industrial necesitara de personal y creara en la zona nuevos puestos de trabajo.
5.2 Viabilidad econmica
La planta de produccin de jarabe de azcar diseada reportar una serie

de beneficios y de costes. En todo proceso productivo, un coste importante de la
inversin se debe a la materia prima, la remolacha; sta a su vez, est en
continuo declive desde hace algunos aos, por lo que asumiendo los costes de
nuestra materia prima, proporcionara a la zona un aumento a nivel agrcola
para satisfacer la demanda por parte tanto de Azucarera Ebro, (en la actualidad
forma parte de British Sugar) como por parte de nuestra planta.
Memoria Descriptiva
13

Para efectuar un correcto anlisis de los costes se deben tener en cuenta
los siguientes factores:
1. Costes de las materias primas. Se asume sus costes para la correcta

produccin de jarabe de azcar con los futuros beneficios
econmicos.
2. Costes de procesamiento, produccin y almacenamiento. En estos

costes entraran los derivados de la mano de obra, Seguridad e
Higiene, Energa elctrica, agua de red y aditivos qumicos del
proceso y control y calidad del producto final.
3. Costes debido a la tecnologa elegida. Estos son los costes

derivados del inmovilizado de las unidades de proceso. Los costes
dependern de la tecnologa elegida.
4. Costes derivados de distribucin y comercializacin. En este punto

estaran los costes derivados de transporte, comercializacin,
publicidad, ventas, financiacin, etc.
Los beneficios generados por la planta de produccin de jarabe de azcar

se crearn a partir de la comercializacin del mismo. Con respecto a la
rentabilidad econmica se pondr de manifiesto segn la intensidad de la
inversin, la productividad, participacin de mercado, la tasa de crecimiento de
Mercado, calidad del producto final, optimizacin de residuos de la planta,
desarrollo de nuevos productos o diferenciacin de competidores y costos
operativos.
Memoria Descriptiva
14

5.3
Viabilidad legal
La viabilidad legal viene determinada por la legislacin y normativa que

el objeto del proyecto debe cumplir, tanto a nivel de producto como a nivel de
fabricacin del mismo. Este tema se desglosa en el Capitulo 6 del presente
Proyecto dedicada a Legislacin y Normativa.
CAPITULO 6. LEGISLACIN Y NORMATIVA

El proyecto se regir en todo momento segn el Real Decreto 1052/2003,
de 1 de agosto, por el que se aprueba la reglamentacin tcnico-sanitaria sobre
determinados azcares destinados a la alimentacin humana, as como por el
Cdigo Alimentario Espaol [Vase Anexo VI]. Asimismo, el presente Proyecto
se regir por las siguientes, Leyes, Reales Decretos, normativas, etc.
Ley 31/1995 de 8 de Noviembre, de Prevencin de Riesgos Laborales.

R.D. 39/1997 de 17 de Enero, por el que se aprueba el Reglamento de
los Servicios de Prevencin.
R.D. 1627/1997 de 24 de octubre, por el que se establecen
disposiciones mnimas de seguridad y salud en las obras de
construccin en el marco de la Ley 31/1995, de 8 de Noviembre, de
Prevencin de Riesgos Laborales.
R.D. 604/2006 de 19 de mayo Real decreto por el que se modifica el
R.D 39/1997 de 17 de Enero, por el que se aprueba el reglamento de
los servicios de prevencin y el R.D 1627/1997, de 24 de Octubre, por
el que se establecen las disposiciones mnimas de seguridad y salud
en obras de construccin.
R.D 1244/1979 de 4 de Abril, por el que se aprueba el reglamento de
equipos a presin.
Memoria Descriptiva
15

R.D 769/1999 de 7 de Mayo, por el que se modifica el RD 1244/1979
relativa a los equipos de presin.
ORDEN de 28 de Marzo de 2000, por la que se modifican diversos
artculos de la instruccin tcnica complementaria de los equipos a
presin, referentes a calderas, economizadores, precalentadores,
sobrecalentadotes y recalentadores.
R.D. 1/2001. Por el que se aprueba la Ley de aguas del 29/1985. Tiene
por objeto la regulacin de consumo pblico hidrulico, y en su
artculo 92 queda prohibido con carcter general cualquier vertido
directo o indirecto de las aguas y de productos susceptibles a
contaminar aguas continentales, salvo que se cuente con la previa
autorizacin administrativa.
R.D 374/2001 de 6 de Abril, sobre la proteccin de la salud y
seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los
agentes qumicos durante el trabajo.
R.D 335/2009 de 13 de Marzo, por el que se modifica el RD 1311/2005
de 4 de Noviembre, sobre la proteccin de la salud y seguridad de los
trabajadores frente a riesgos debidos por vibraciones mecnicas.
R.D 286/2006 de 10 de Marzo, sobre la proteccin y salud de los
trabajadores frente a riesgos relacionados con la exposicin al ruido.
R.D 664/1997
de 12 de Mayo, sobre la proteccin y salud de los
trabajadores frente a riesgos biolgicos en el trabajo.

R.D 865/2003 de 4 de Julio, por el que se establecen los criterios
higinico-sanitarios para la prevencin y control de la Legionelosis.
R.D 681/2003 de 12 de junio, sobre la proteccin y salud de los
trabajadores expuestos a riesgos derivados de atmsferas explosivas.
R.D 614/2001 de 8 de Junio, sobre las disposiciones mnimas para la
proteccin y salud de los trabajadores con exposiciones a riesgos
elctricos.
R.D 1215/1997 de 18 de Julio, sobre las disposiciones mnimas de
seguridad y salud para la utilizacin por los equipos de trabajo.
Memoria Descriptiva
16

R.D 2267/2004 de 3 de Diciembre, sobre el Reglamento de Seguridad
contra incendios en establecimientos Industriales.
R.D 1942/1993 de 5 de Noviembre, por el que se aprueba el
Reglamento de instalacin de Proteccin contra Incendios.
R.D 485/1997 de 14 de Abril, sobre las disposiciones mnimas de en
materia de Sealizacin de seguridad y Salud en el Trabajo.
R.D 486/ 1997 de 14 de Abril, sobre las disposiciones mnimas de
seguridad y salud en los Lugares de Trabajo.
R.D 1027/2007 de 20 de Julio, por el que se aprueba el Reglamento de
Instalaciones Trmicas en los edificios.
R.D 487/1997
de 14 de Abril, sobre disposiciones mnimas de
seguridad y salud relativas a la manipulacin de cargas que entrae

riesgos, en particular, dorsolumbares en los trabajadores.
R.D 488/1997 de 14 de Abril, sobre disposiciones mnimas de
seguridad y salud en trabajos con pantallas de visualizacin de datos.
R.D 773/1997 de 30 de Mayo por el que se dispone las condiciones
mnimas de seguridad y salud relativas a la utilizacin por parte de
los trabajadores del Equipo de Proteccin Individual (EPIs).
Ley 10/1998 de 21 de Abril de Residuos.
Norma UNE-EN-ISO 9001:2008. Sistemas de Gestin de la Calidad y
Seguridad Alimentaria.
Norma UNE-EN-ISO 14 001:2004. Sistemas de Gestin Ambiental.
Ordenanza municipal de Medio Ambiente de Sevilla.
Memoria Descriptiva
17
CAPITULO 7. MATERIAS PRIMAS

Las materias primas necesarias en el proceso de fabricacin de jarabe de
azcar seran: la remolacha, piedra caliza, agua de red y combustibles para
caldera y horno (gas natural y gasleo respectivamente).
La remolacha es un gnero de plantas, en su mayora bianuales, que dan

hojas lisas y ovaladas, dispuestas en rosetas y, ms tarde, tallos altos con hojas y
flores. Originarias de las zonas templadas de Euroasia, hoy en da se cultivan en
todas partes, principalmente por sus grandes y suculentas races que se emplean
en alimentacin, piensos y extraccin de azcar.
La remolacha azucarera, nombre comn de una variedad o cultivo de

remolacha de la familia de las Quenopodixeas, debe su importancia a que de
ellas se extraen casi las dos quintas partes del azcar producido en todo el
mundo. Posee races blancas, cnicas, de gran tamao que contienen un alto
porcentaje de azcar.
Este porcentaje se ha incrementado mucho por medio de la mejora del

cultivo y la seleccin. La remolacha azucarera necesita un suelo franco, rico y
profundo, y una temperatura de 21 C durante la estacin de crecimiento. La
rotacin de esta especie se planifica meticulosamente y son muchas las
investigaciones sobre el aporte de abono que necesitan.
La estructura de la remolacha est constituida por un gran nmero de

clulas infinitamente pequeas y por canales de circulacin de lquidos. Cada
clula est rodeada por una membrana permeable al agua y a las sustancias
disueltas. En el interior de la clula se encuentra el Protoplasma,
que est
rodeado de la membrana ectoplasmtica o Ectoplasma, impermeable a las

sustancias disueltas, pero permeable al agua. En el interior del protoplasma se
encuentra el Ncleo, necesario para la multiplicacin de las clulas y la Vacuola
Memoria Descriptiva
18

que contiene una alta concentracin de azcar. En agua fra no es posible la
difusin debido a la impermeabilidad del ectoplasma a sustancias disueltas, sin
embargo, en agua caliente se dar una reorganizacin de la clula de manera
que la vacuola sale fuera del protoplasma y el agua puede entrar en el interior
de la clula y la sacarosa salir.
La remolacha puede contener alrededor de un 15-20 % de sacarosa en sus

clulas, el tanto por ciento restante lo constituye el agua y una pequea parte de
aproximadamente un 5% lo constituye los no azcares.
La piedra caliza
es una roca sedimentaria porosa compuesta
mayoritariamente por carbonato de calcio (CaCO3), generalmente calcita.

Tambin puede contener pequeas cantidades de minerales como arcilla,
hematita, siderita, cuarzo, etc., que modifican (a veces sensiblemente) el color y
el grado de coherencia de la roca. Dos procesos que generalmente actan
conjuntamente, contribuyen a la formacin de las calizas:
Origen qumico El carbonato de calcio se disuelve con mucha

facilidad en aguas que contienen gas carbnico disuelto (CO2). En
entornos en los que aguas cargadas de CO2 liberan bruscamente este
gas en la atmsfera, se produce generalmente la precipitacin del
carbonato de calcio en exceso segn la siguiente reaccin:
Ca2+ + 2 (HCO3) = CaCO3 + H2O + CO2
Origen biolgico Numerosos organismos utilizan el carbonato de

calcio para construir su esqueleto mineral, debido a que se trata de un
compuesto abundante y muchas veces casi a saturacin en las aguas
superficiales de los ocanos y lagos (siendo, por ello, relativamente
fcil inducir su precipitacin). Tras la muerte de esos organismos, se
produce en muchos entornos la acumulacin de esos restos minerales
Memoria Descriptiva
19

en cantidades tales que llegan a constituir sedimentos que son el
origen de la gran mayora de las calizas existentes.
La roca caliza se emplear para disociarse en CO2 y CaO, productos

requeridos en la etapa de purificacin, optimizando el proceso de produccin de
jarabe de azcar.
La caldera se abastecer de agua de red recogida en una cisterna de la

empresa TOTAAGUA, modelo CVCFP-150. Tambin necesita gas natural
suministrado de manera continua durante la campaa. Su transporte y
distribucin se realiza mediante tuberas subterrneas, por lo que no daa el
paisaje ni atenta contra la vida animal o vegetal. El gas llega por tubera, se
dispone del servicio las 24 horas y los 365 das del ao. De esta forma se evita
tener que almacenarlo en tanques o cilindros disfrutando de un suministro
continuo, similar al servicio de agua y electricidad. Por otra parte, se necesita
gasleo para el horno de cal.
Memoria Descriptiva
20
CAPITULO 8. ESQUEMA GENERAL PRODUCCIN

JARABE DE AZUCAR
Figura 8.1. Esquema general proceso

Fuente: Pgina Web Azucarera Ebro
Memoria Descriptiva
21

Como se observa en el Figura 8.1, el proceso de produccin de jarabe de
azcar consta de una serie de etapas e instalaciones auxiliares necesarias para el
correcto funcionamiento de la planta.
La etapa inicial es un acondicionamiento de la materia prima, la remolacha.

En esta fase se eliminan las piedras, hierbas, raicillas existentes y posteriormente
se somete a un lavado. La siguiente fase del proceso es el cortado de la remolacha
en cosetas, con el fin de mejorar la extraccin de la sacarosa en el jugo.
La segunda etapa del proceso es la difusin, en ella se extrae la sacarosa de

las cosetas y se forma un jugo, denominado jugo de difusin. Difcilmente se
puede evaporar este jugo y obtener el jarabe de azcar si previamente no se
depura.
La tercera fase es la purificacin calcocarbnica, el jugo pasa por una serie

de etapas, como son: preencalado, encalado, columnas de carbonatacin e
intercambiadores inicos para obtener un jugo rico en sacarosa, y adems con
las mnimas impurezas posibles.
La cuarta y ltima etapa del proceso, es la evaporacin. El jugo est

preparado para evaporar parcialmente el agua que contiene, para ello se utiliza
un evaporador con un rea de aproximadamente unos 2.200 m2. El jarabe de
azcar obtenido se almacenar en tanques para su posterior venta.
En este proceso se hace necesario el uso de unas instalaciones auxiliares

como son: la caldera, horno de cal y red elctrica. El horno de cal produce la
materia prima necesaria en la fase de purificacin (CaO y CO2) a partir de piedra
caliza. En la caldera se genera el vapor de agua necesario en la etapa de
evaporacin del jugo.
Memoria Descriptiva
22
CAPITULO 9. DESCRIPCIN DEL PROCESO

A continuacin se detalla el proceso de fabricacin de jarabe de azcar:
9.1 Recepcin de remolacha

En el momento en el que la remolacha se lleva a la fbrica es necesario
determinar la cantidad de remolachas netas entregadas y su contenido medio en
azcar. Estos datos permitirn el pago correcto al agricultor, en funcin de la
cantidad de azcar entregada, y conocer con un mnimo de precisin el balance
de materia que entra en la fbrica.
En el momento de la recepcin es preciso determinar el peso bruto

entregado (o semibruto en caso de salida de tierra), la tara media (para obtener
el peso neto entregado) y la riqueza media en azcar.
9.2 Evaluacin de la remolacha

La forma de determinar la remolacha neta entregada, es decir, el
descuento y la forma de determinar su contenido en sacarosa, se realizar en los
laboratorios de recepcin.
El pesaje de los vehculos se efectuar tanto a la entrada en fbrica (bruto)

como a la salida (neto), en bsculas automticas dotadas de un dispositivo
indicador. Estas bsculas y todas las dems que existan en el entorno de
recepcin sern sometidas, antes de empezar la campaa, a una calibracin y
comprobacin exhaustiva por parte de la Delegacin Provincial del Ministerio
de Industria de acuerdo con el reglamento de Pesas Medidas.
Cada entrega que se aporta a la fbrica lleva no solamente la remolacha

propiamente dicha sino tambin bastantes impurezas como son: tierra adherida
Memoria Descriptiva
23

o suelta en camin, materias vegetales (hierbas, hojas, races) y piedras (arenas y
gravas).
Por otro lado, cuando la remolacha esta mal descoronada los cuellos son
considerados cuerpos extraos porque su composicin es bien diferente a la del
cuerpo de la remolacha, y dificulta el proceso ms difcil de extraccin de jarabe
de azcar.
La importancia de la tara vara considerablemente segn las regiones, los

mtodos de recoleccin y las condiciones atmosfricas en el momento de la
cosecha. Los componentes de la tara varan igualmente de manera considerable:
Tierra: Constituye el elemento principal de la tara. Para un tiempo

seco, esta puede contener de 75 a 85 % M.S (materia seca o Brix)
[Vase Anexo VIII], pero para un tiempo hmedo contiene de 65 a 75
% M.S.
Piedras, gravas y arenas: La cantidad est esencialmente unida a las

caractersticas de los terrenos de cultivo. En general, se observa a 525 kg. de piedras, gravas y arenas por tonelada neta de remolacha,
pero para las cosechas en terrenos pedregosos se puede alcanzar 50 kg.
con puntas de 100 kg por tonelada neta.
Desechos orgnicos (hierbas, hojas, raicillas): Su cantidad puede

variar de 10- 100 kg por tonelada neta de remolacha; en general es
ms elevada durante la primera parte de la recoleccin porque las
hojas y los vegetales parsitos son los ms desarrollados en este
momento.
Memoria Descriptiva
24

9.3
Descarga de la remolacha
Antes de la descarga se toma una muestra que es enviada al laboratorio

de recepcin donde se analizar la cantidad de sacarosa de la materia prima. De
la misma manera esta descarga puede realizarse sin separador de tara o con
separador de tara.
La separacin de tara se efecta la mayora de las veces con tamices

vibrantes o en cribas de rodillo. Estos separadores, que eliminan una buena
parte de las tierras no adherentes y de los desechos orgnicos, presentan las
siguientes ventajas:
a) Cuando la remolacha son almacenadas durante un periodo largo, la

limpieza de una buena parte de las tierras y de los desechos orgnicos
facilitan la conservacin y mejoran la circulacin del aire.
b) En todos los casos el separador de tara disminuye apreciablemente la
cantidad de las tierras dirigidas haca las cubetas de decantacin por
vas de las aguas de transporte y de lavado.
La descarga puede efectuarse de mltiples formas:
9.3.1. Descarga hidrulica
Este modo de descarga esta bien adaptado para los camiones con
volquete fijo. Un chorro hidrulico que disgrega el montn se dirige sobre la
masa de remolacha y se las lleva a un conducto de poca pendiente.
El agua utilizada es agua fangosa, ya que ha servido al lavado y

transporte hidrulico, y se pone en un circuito. Esta agua, que tiene una
densidad superior a 1 g/l, favorece la flotacin de la remolacha.
Memoria Descriptiva
25

9.3.2 Punto fijo hidrulico.
Las remolachas son basculadas en un pequeo silo de almacenaje cuyo

fondo est a 4 m del nivel de emplazamiento de los vehculos. Posteriormente
son descargados regularmente en la fbrica con ayuda de un gran chorro de
agua por va de un conducto de poca pendiente.
La denominacin punto fijo se explica porque el punto de descarga de

remolachas enviadas a fbrica es siempre el mismo.
9.3.3 Descarga en seco.
Para los vehculos no autobasculantes se requiere la utilizacin de una

plataforma de basculaje. sta permite, segn los casos, bascular los vehculos en
la trasera del mismo o en un lado.
Se usa el basculaje en el lado debido a los enganches que llevan tractores

y remolques, ya que presenta la ventaja de evitar o reducir las maniobras de
desenganche de stos.
Para los vehculos autobasculantes la descarga de la remolacha se efecta

a consecuencia del levantamiento del volquete en la trasera del vehculo.
9.4
Almacenamiento de remolacha
Para unas buenas condiciones en el almacenamiento se deber tener en
cuenta:
a) Los vehculos de recoleccin sern construidos para entregar

remolacha con un mnimo de tara; con taras elevadas, un separador
Memoria Descriptiva
26

de tara mejorar las condiciones de conservacin sobre todo si el
almacenamiento es de larga duracin (almacenaje de varas semanas).
b) Los equipamientos de mantenimiento y almacenamiento sern

diseados y utilizados de manera que las alturas de cadas sean lo
menor posible. Especialmente en el punto final de la cada es til
utilizar sondas de contacto, creadas para obtener una cada que no
exceda de 1 a 2 metros entre el extremo de la cinta y el montn de
remolacha.
c) Repartir regularmente el punto de cada de la remolacha en el recinto

de almacenamiento especialmente por el desplazamiento sistemtico
de la cinta. As se evitarn acumulaciones excesivas de tierras
obtenidas cuando el punto de vertido no es modificado en un perodo
prolongado.
d) Limitar lo ms posible la duracin del almacenamiento. Asegurar

especialmente la rotacin regular del silo con el fin de que las
primeras remolachas almacenadas sean las primeras en abandonar el
mismo.
e) Limitar los calentamientos internos en el montn de remolacha

limitando la altura del almacenaje y/o ventilando intensamente los
montones.
9.4.1. Silos de almacenamiento
La forma de los silos depende esencialmente de la importancia de la

evaluacin inicial de la remolacha, depender de si se trata de algunos das o
algunas semanas, del emplazamiento disponible, de los equipos de ensilado y
Memoria Descriptiva
27

de desensilado. Existen distintos tipos de silos, los tipos ms comunes se
muestran a continuacin:
SILOS CIRCULARES
Se emplean para una capacidad de almacenamiento de algunos das,

adaptndose adaptan bien para ensilar y desensilar fcilmente de un modo
automtico. Estn diseados para permitir un avance continuo sin retroceso
permitiendo la utilizacin del silo a su mxima capacidad.
Figura 9.4.1. Ensilado y desensilado de silos circulares

Fuente: Azucarera Ebro
SILOS RECTANGULARES
Es la disposicin ms adoptada porque permite generalmente una mejor

utilizacin de las superficies disponibles de suelo y porque se adapta fcilmente
a las extensiones posibles.
Memoria Descriptiva
28

Los diversos sistemas de mantenimiento de remolacha pueden ser
utilizados fcilmente para el llenado de los silos rectangulares (equipos fijos y
mviles).
En cuanto al desensilado, se puede realizar hidrulicamente (es el caso

ms frecuente) o en seco. Cuando se efecta el desensilado por derribo
hidrulico la disposicin ms favorable consiste en disponer los canales de
vaciado perpendicularmente en la largura del rectngulo.
Figura 9.4.2. Ensilado y desensilado de silos rectangulares

En el presente Proyecto el almacenamiento de la remolacha se realizar

en silos circulares, ya que stos tienen la facilidad de ensilar y desensilar de
modo automtico ahorrando en el personal encargado de la recepcin de
remolacha. El silo tendr un volumen superior a la capacidad total necesitada
para la produccin de jarabe de azcar; este volumen ser de aproximadamente
1.800 m3 con un radio igual a 9,508 m.
9.5
Laboratorio de recepcin
Este laboratorio tiene como misin evaluar la cantidad la remolacha que

entra en los silos de almacenamiento, as como su tanto por ciento en sacarosa.
Con estos datos se tendr un control continuo de la remolacha que se est
Memoria Descriptiva
29

procesando en fbrica. Este laboratorio es de vital importancia puesto que
modifica los parmetros de operacin en fbrica.
9.6
Alimentacin a la estacin de lavado
9.6.1 Alimentacin hidrulica
La remolacha se traslada de silos a lavaderos mediante una red de canales

hidrulicos necesitndose de 9 a 10 litros de agua por kg. de remolacha para su
transporte y lavado.
Se dispone de una bomba de remolacha, ya que ste dispositivo es sin

duda el ms cmodo de instalar, mecnicamente simple y econmico de
mantener. Por otra parte, esta bomba envia simultneamente las aguas de
transporte y las remolachas a la etapa posterior donde se efectuan los
posteriores tratamientos de limpieza (eliminacin de piedras hojas, races y
raicillas).
Dentro del diseo del transporte hidrulico de la remolacha al lavadero

hay que considerar otros aspectos como son: Inclinacin del canal, anchura del
canal, lanzas de aceleracin que provocan la limpieza del canal impulsando aire
en el sentido de la progresin de la remolacha. Se instalan en lugares crticos,
por ejemplo en puntos de convergencia de dos canales, en general en aquellos
lugares donde se producen ms fcilmente depsitos de tierras y piedras.
La remolacha (1,05 a 1,09 g/L) tiene una densidad ligeramente superior

al agua por ello y para no provocar atascos en el canal, se utiliza agua cenagosa
(1.15 g/L) que adems defavorecerla flotacin stas en el agua, permite
optimizar el consumo de agua ya que se pone en un circuito el agua del lavado
para su reutilizacin en el transporte hidrulico. Este circuito consta de un
Memoria Descriptiva
30

decantador para los lodos producidos por el lavado de remolacha. La remolacha,
una vez conducida por la bomba, ser conducida haca las distintas fases de
acondicionamiento a travs de cintas transportadoras.
Este ser el mtodo elegido para la alimentacin a planta, por su fcil

instalacin y su posibilidad de variacin en un futuro a largo plazo. Adems,
este tipo de mtodo ha sido utilizado en plantas similares con muy buenos
resultados debido a las bajas prdidas de sacarosa durante el transporte y
lavado. [Vese Capitulo 10]. Por otra parte, con el sistema de alimentacin
hidrulica, se elimina una parte de las impurezas en la etapa de transporte, por
lo que el lavadero puede ser menos complejo y ms econmico.
9.6.2 Alimentacin en seco
Este tipo de alimentacin ha de emplearse cuando el tipo de descarga es

de punto fijo. La remolacha, con todas sus impurezas se eleva por mediacin de
cintas transportadoras, hasta el lavadero. La regulacin de la cantidad de
remolacha a fbrica se realiza mediante una cinta de goma equipada con un
motor de velocidad variable, situada bajo la tolva de descarga. Dependiendo de
las necesidades la velocidad vara y dar ms o menos cantidad de remolacha.
9.7
Canal de Limpieza
En esta fase la remolacha atraviesa un despedrador, que estn compuesto
por una serie de cangilones que giran continuamente. En la parte baja se

deposita la piedra y, en la parte superior del giro, la piedra se retira del proceso.
Los diferentes tipos de despedradores difieren esencialmente en el

sistema de extraccin de piedras y gravas. La siguiente figura representa los
diferentes esquemas de los dispositivos de extraccin.
Memoria Descriptiva
31
Figura 9.7.1. Esquemas de despedradores

Posteriormente las remolachas pasan a los desyerbadores a travs de una
cinta transportadora (CIN-O1), donde se realiza la ltima separacin. En esta
unidad se separan hojas, hierbas y raicillas, que se clasifican en dos categoras:
Desechos cortos: Longitud menor de 10 cm. Constituye el tonelaje ms

importante de los desechos que hay que extraer. Estos desechos son
normalmente extrados en el circuito de las aguas de transporte.
Desechos Largos: Longitud superior a 10 cm. Esta fraccin constituye
del 15 al 20% del total de los desechos orgnicos.
Los desyerbadores se componen de un conjunto de horcas deslizantes de

dos cadenas sinfn o por una correa continua que circula en el sentido opuesto al
del flujo del agua y de la remolacha. Cada horca se compone de varios rastrillos
que se mueven libremente alrededor de un eje soporte. Cada rastrillo puede as,
levantar y rascar la superficie de la remolacha y recoger entre sus dientes las
hierbas, hojas y otros cuerpos flotantes.
Memoria Descriptiva
32

Despus de haber barrido una cierta longitud del canal, los rastrillos son
remontados y enviados a la cabeza del aparato. En el trayecto cada rastrillo es
sometido a un choque importante realizado de forma que suelte los desechos
adherentes.
Estos desechos se recogen en una canaleta de evacuacin que los retira

del
lado
del
canal
agua-remolacha.
La
figura
siguiente
muestra
sistemticamente como sera esta unidad.
Figura 9.7.2 Esquema de un desyerbador

En el presente proyecto, la remolacha pasar por un despedrador de
tambor marca PUSTCH TSA3000 y un desyerbador marca PUTSCH modelo
TYP BZK-1000.
9.8
Estacin de lavado
La importancia de un buen lavado afecta principalmente a una reduccin
del consumo de cuchillas en los molinos, reduccin de infecciones y desgaste en

el difusor, mejora de la filtracin y evaporacin del jugo, reduccin de desgaste
en prensas y reduccin de las prdidas de sacarosa en el proceso.
Memoria Descriptiva
33

Los tipos de lavaderos ms utilizados son: lavaderos de brazos tornantes,
lavaderos de tambor y lavaderos de chorro. Durante el lavado de la remolacha
existe una prdida de azcar que vara esencialmente con el tipo de lavadero y
de cmo sea el transporte haca l. Las prdidas de sacarosa son mayores en el
lavadero de chorro, pero la efectividad es mayor por lo que el tiempo de lavado
disminuye.
La funcin del lavadero es hacer un primer lavado de la remolacha. El

lavado se efecta por movimiento rotativo, las remolachas se frotan unas con
otras en un lecho de agua constantemente alimentado.
Los datos esenciales relativos a un lavado correcto son la tara residual

[Vese Anexo VIII] y la prdida de azcar [Vese Capitulo 10].
9.8.1
Lavadero de brazos tornantes
El lavadero de brazos tornantes o giratorios es el tipo ms clsico, sin

embargo el caudal capaz de soportar, hace disminuir la duracin del lavado, por
lo que tambin reduce la calidad de lavado.
Est constituido por un piln atravesado longitudinalmente por uno o

dos ejes giratorios con brazos cuyas palas se inclina para hacer progresar la
remolacha. El agua recorre el lavadero en el sentido opuesto al de la remolacha.
9.8.2
Lavadero de tambor
El lavadero industrialmente ms utilizado es el lavadero de tambor que

optimiza perfectamente el tiempo de lavado y las prdidas de sacarosa. Est
compuesto por tres partes:
Memoria Descriptiva
34

- La primera parte cuenta con una virola exterior con chapa perforada que
sirve como separador de agua de transporte y de desage. El agua de transporte
lleva consigo casi la mayor parte de las impurezas.
- La segunda parte, sirve como malaxador de la remolacha para eliminar

la tara adherente; est equipada en el interior con paletas giratorias para no
daar la remolacha.
- La tercera parte tiene forma de doble tronco cnico perforado

parcialmente y que permite la evacuacin del agua del lavado y el aclarado de
agua limpia.
En el presente Proyecto, se utilizar un Lavador de Tambor, marca

PUSTCH modelo 2800, para el acondicionamiento de la remolacha antes de su
entrada a la difusin. Se ha elegido por las siguientes razones:
Debido al transporte hidrulico diseado en la planta, no es

necesario un lavador excesivamente complejo, siendo el lavador de
tambor, el ms econmico, fcil de instalar y de escaso
mantenimiento.
El frecuente uso de este tipo de lavador en las industrias azucareras

y sus buenos resultados.
9.9. Tolvas de remolacha
Una vez que la remolacha se ha lavado la remolacha cae en la tolva de

molino. Esta tolva dispone en la parte baja de una salida para el molino cortaraces. De la misma manera la columna de remolacha ejerce una presin tal que
facilita la mezcla y la circulacin de las cosetas y el jugo.
Memoria Descriptiva
35

La tolva de remolacha se utiliza como almacenamiento, aunque la
capacidad de sta slo permite alimentar la fbrica por poco tiempo. La tolva no
tiene bordes pronunciados puesto que pueden romper la remolacha al golpearse
contra las paredes. Deben ser de paredes lisas y las separaciones entre molinos
han de tener uniones lo ms estrecha posible.
En el presente proyecto se dispone de una tolva marca PUTSCH modelo

14.000/60, que se adapta a las necesidades de la planta y del molino elegido.
9.10. Molturacin de la remolacha

Para obtener una mayor concentracin de sacarosa en el jarabe de azcar,
es preciso cortar la remolacha en finas tiras (cosetas) por las siguientes razones:
Para calentarla hasta 72 C, ya que a esta temperatura las paredes de

la remolacha se hacen ms permeables y la sacarosa las atraviesa ms
fcilmente.
Por otra parte la sacarosa saldr tanto ms deprisa cuando la distancia

a recorrer para alcanzar la superficie de la coseta sea ms corta y la
superficie de contacto sea mayor.
Las tiras deben ser finas y tener la mayor superficie de contacto, de

esta manera dejan pasar la sacarosa contenida en el interior de la
remolacha.
Si las tiras son demasiados finas y delgadas se pegarn unas con otras
y se dificulta la salida de sacarosa.
La idea sera fabricar cosetas en forma de teja en V. stas tienen la

ventaja de presentar gran superficie
Memoria Descriptiva
36

En base a todo, se puede afirmar que una buena molturacin la produce
una mxima produccin de cosetas en teja. Los molinos que se utilizan para la
molturacin y corte pueden ser de dos tipos fundamentalmente:
Molinos de platos. Consisten en dos discos de distintos

dimetros. Pueden estar en posicin vertical u horizontal
siendo los ms comunes los discos verticales, en los cules un
disco generalmente se mueve y el otro est fijo. Los molinos de
disco generalmente son buenos para moliendas gruesas y en
algunos casos para una molienda media, la molienda fina no se
realiza con molinos de disco. Sin embargo, muchos factores
influyen para lograr xito en una molienda fina, como los
platos que se usen, la velocidad o capacidad del motor,
condicin y presin de los platos, la velocidad de alimentacin.
Molinos de tambor. [Vase Captulo 13.1.5]
Conforme al molturado, la remolacha descender de forma que se

colocar exactamente longitudinalmente a la cuchilla. Este posicionamiento se
hace de forma natural debido a la carga que soporta la remolacha.
Con el funcionamiento normal del molino se va produciendo una

acumulacin de raicillas, hierbecillas, trozos de remolachas, etc. sobre las
cuchillas con lo que el rendimiento del molino se viene abajo. Por ello hay que
limpiar de forma continua el molino. En estos casos se utiliza aire a presin
(aproximadamente 4-5 kg/cm2) que se distribuye a lo largo de todo el tambor y
en sentido contrario al corte de la remolacha. Esta limpieza se realizar cada
poco tiempo, dependiendo de las revoluciones que tenga que alcanzar el molino
para conseguir la consigna de la molienda.
Memoria Descriptiva
37

El rendimiento de un molino depende de multitud de factores de los que
cabe destacar:
Tipo de cuchillas. Entre stas ltimas cabe destacar, en la figura 9.10.1, el TIPO
KNIGSFELDER para remolacha normal.
Figura 9.10.1
Tipos de cuchillas para
molino de tambor.
Fuente. Azucarera Ebro
Colocacin de cuchillas. Con relacin a la placa del porta-cuchillas se puede

colocar a una altura y distancia variable. De la altura (H) depende la calidad de
la coseta [Vese Capitulo 9.10.1] y
suele estar entre los valores de 5 - 7,5
mm de la distancia (a) depende el
agotamiento de la coseta, suele
varar entre 4,5 - 6 mm.
Figura 9.10.2. Colocacin de la cuchilla

Fuente. Azucarera Ebro.
Afilado de cuchillas. El afilado consta de tres partes, refrentado, vaciado y

afilado.
Figura 9.10.3. Afilado de cuchillas

Memoria Descriptiva
38

Cambio de cuchillas. Las cuchillas deben de ser desechadas cuando tienen
menos de 75 mm de anchura por las nuevas que tienen 90 mm.
Adems de todo se tiene en cuenta los requerimientos del propio

fabricante. [Vese Captulo 13.1.5].
En el presente proyecto se dispone de un molino de tambor marca

PUTSCH, modelo TSM 1600-42-600, que se adapta al diseo de la planta.
9.10.1 Calidad de la coseta
La calidad de la coseta viene dada por una serie de parmetros de vital

importancia para el proceso de fabricacin. La coseta, una vez molturada, sigue
manteniendo un 60 % de clulas vivas. Aquellas cosetas que resulten daadas
y/o rotas generarn en el jugo de difusin mpurezas que tendrn que ser
eliminadas en la etapa de depuracin.
Con una coseta fina se obtiene: mayor cantidad de clulas rotas y por
tanto mayor cantidad de no azcar que se tiene que eliminar en etapas
posteriores a la difusin; continuos atascos en el difusor, debido a la
sedimentacin lo que conlleva a peor avance mecnico y mayor extraccin de
no-azcar de las clulas.
9. 11 Difusin
La difusin es una de las principales etapas de la planta. Durante la

misma, las cosetas se ponen en contacto con agua caliente, aproximadamente a
75 C, y jugo. Todo ello se consigue con un sistema de difusin en el que se
introducen a contracorriente las cosetas y el agua.
Memoria Descriptiva
39

El difusor tiene un movimiento de forma que la coseta siga un camino
ascendente. Dispone de un sistema de extraccin de pulpa agotada y de esta
manera el agua baja por gravedad a contracorriente con la coseta y sale
sustituyendo el jugo de difusin. El jugo de circulacin para calentar a las
cosetas es extrado del bagazo existente en el difusor y enviado al macerador
mediante control automtico.
Por lo tanto, en la cabeza del difusor se encuentra la coseta conteniendo

gran cantidad de sacarosa y, por la cola del difusor la coseta agotada. As existe
siempre un gradiente de concentracin entre la coseta y el agua. Es
imprescindible que se mantenga un buen contacto entre fases coseta-agua para
que se produzca una buena extraccin.
9.11.1 Objetivos de la difusin
El principal objetivo de la difusin es extraer el azcar de la remolacha,

para lo cul es importante tener en cuenta: perder la mnima cantidad de azcar
posible, el jugo producido tiene que ser lo ms puro posible, si no es as, la
depuracin puede ser incompleta y dificultara la filtracin posterior y por
ltimo, las pulpas deben estar lo ms agotada posibles en torno a 1% de
contenido en sacarosa en cuanto se mejora la prensabilidad de stas.
9.12
Depuracin de jugos
El jugo de difusin que sale del difusor est compuesto principalmente

por sacarosa, materias minerales disueltas (potasio, sodio, calcio, magnesio,
fosfatos, sulfatos, cloruros, slice, aluminio, hierro), materias orgnicas no
nitrogenadas disueltas (cido lctico, oxlico, ctrico, mlico), materias orgnicas
nitrogenadas disueltas (aminas, amidas) y materias orgnicas nitrogenadas
coloidales (protenas, gomas, pectinas).
Memoria Descriptiva
40

El jugo de difusin, con un Brix de aproximadamente 19.1 [Azucarera
Ebro], es negro-grisceo y opalescente. Difcilmente se obtiene de l jarabe de
azcar por evaporacin sin una previa depuracin, ya que:
Contiene partculas en suspensin que se adhieren a otras durante el

calentamiento y a grupos de materias proteicas coaguladas que es
necesario eliminar para que no aparezcan mezcladas en el producto
final.
El jugo de difusin es ligeramente cido (pH 5.8 6.1) y, si se calienta

directamente para evaporar el agua, se producira una sensible
inversin de la sacarosa, por lo que es preciso neutralizarlo por medio
de un lcali, que en la industria azucarera es siempre cal. La cal
presenta a su vez un alto poder depurante y es muy econmico.
El jugo de difusin tiene mucho lodo y es imposible evaporarlo tal

cul. ste jugo contiene una serie de impurezas disuelto o en
suspensin coloidal que hay que tratar de eliminar porque tienen por
efecto obstaculizar la obtencin de un jarabe con alto contenido en
sacarosa.
9.12.1 Objetivos de la depuracin.
Por todo lo anterior, los principales objetivos de la depuracin son: por

una parte, eliminar todas las partculas en suspensin contenidas en el jugo de
difusin; por otra, neutralizar el jugo hasta convertirlo en un jugo alcalino para
la obtencin de jarabe; y
(disueltos o
eliminar, en la gran mayora, los no- azcares
en estado coloidal) evitando al mximo la destruccin de la
sacarosa.
Memoria Descriptiva
41

9.12.2 Depuracin calco-carbnica.
En la mayora de las industrias, la cal constituye el agente de defecacin

utilizado por todos. La cal tiene numerosos efectos sobre los componentes del
jugo de difusin reaccionando con la sacarosa para formar distintos compuestos
llamados
sacaratos. stas combinaciones son solubles en agua y actan
igualmente sobre las distintas impurezas que lleve el jugo de la siguiente forma:
- Impurezas minerales disueltas. La cal precipita ciertos aniones,

fosfatos y sulfatos eliminndolos del jugo. Estos aniones se encuentran
principalmente bajo la forma de fosfatos alcalinos, principalmente sodio
y potasio, que provienen de la remolacha y que liberados en la
depuracin dan al jugo una alcalinidad natural.
- Impurezas orgnicas no nitrogenadas disueltas. Ciertos cidos

orgnicos son igualmente precipitados por la cal. En este caso los
azcares reductores juegan un papel importante en razn de su
inestabilidad frente a la temperatura
ya que podran causar
problemas en el curso de la produccin de fbrica. Estos azcares

reductores, si se calientan en medio alcalinos, se descomponen dando
lugar a cidos que se combinan con la cal y precipitan.
- Impurezas nitrogenadas solubles. Se pueden considerar los

aminocidos dentro de este grupo. Son abundantes en la remolacha en los
aos secos o despus de un almacenaje prolongado. stos forman con
la cal sales solubles no eliminadas en la depuracin. Algunos de ellos
poseen tales impurezas que, en presencia de la cal, liberan amonaco que
en parte se disuelve en el jugo y parte se libera y produce el olor a
amoniaco caracterstico de la azucarera, sobre todo en aos de sequa.
Memoria Descriptiva
42

- Impurezas nitrogenadas coloidales. Estn constituidas por
protenas que vienen de clulas rotas o daadas. Durante una de las
etapas de la depuracin se pasa por toda una gama de pH y de
concentraciones de calcio que constituyen los valores ptimos para la
floculacin de la mayora de los coloides. La cal aadida al jugo permite
as la eliminacin de la mayora de las impurezas coloidales y la
clarificacin del jugo para su posterior tratamiento en el intercambiador
inico.
Otro de los agentes importantes en la depuracin es el CO2. La accin de

ste en el proceso de depuracin es obtener el mayor provecho de la
insolubilidad con el carbonato de cal para eliminar la impureza que constituye
la cal disuelta en el jugo.
El carbonato de calcio formado posee la propiedad de absorber gran

parte del no-azcar y de los colorantes, por lo que produce un efecto de
depuracin. Por otra parte, constituye un perfecto coadyuvante de filtracin.
Por la bajada de pH durante la adicin de cal, el jugo llega a la columna y

el dixido de carbono descompone los sacaratos liberando sacarosa. Este
dixido de carbono no se puede aadir de una sola vez, puesto que los coloides
floculados se disuelven en un pH demasiado bajo. Se aade una primera
cantidad de CO2 hasta la obtencin de un jugo carbonatado de 1 y despus se
filtra para eliminar los coloides. Posteriormente se aade una segunda cantidad
de dixido de carbono en una etapa posterior, para eliminar al mximo la cal
disuelta. Es muy importante medir cuidadosamente el dixido de carbono
aadido en esta segunda carbonatacin, ya que el precipitado principal,
carbonato clcico, se puede convertir en bicarbonato soluble si excede la
cantidad.
Memoria Descriptiva
43

Durante la carbonatacin, el sodio y potasio liberados en la primera etapa
de la depuracin, que constituyen la alcalinidad natural del jugo, se transforman
en carbonato de sodio y potasio que son solubles y quedan en el jugo.
9.12.2.1
Preencalado
La primera fase de la depuracin calco-carbnica es la denominadoa

preencalado. Una vez que se tiene el jugo de difusin despulpado y,
aproximadamente a una temperatura de entre 40-50 C, comienza la depuracin
en el preencalado.
Consiste en la adicin de lechada de cal, que se obtiene por tratamiento

con agua de la cal viva obtenida del horno [Vese Capitulo 9.14.1]. Se realiza en
un
cilindro
con
fondo
cnico
en
cuyo
interior
contiene
diferentes
compartimentos y separaciones de chapa horizontales. Estas separaciones van

provistas de una apertura lateral y de varias perifricas las cuales permiten el
paso del jugo de un compartimento a otro.
Este tipo de preencalado tiene una serie de ventajas ya que se obtiene un

lquido con gran homogeneidad adems de la imposibilidad de creacin de
zonas muertas, atasco reducido, sencillez de funcionamiento, gran flexibilidad y
fcil mantenimiento.
9.12.2.2
Encalado
El encalado en fro consiste en un depsito con agitacin en el cual se

introduce jugo que proviene del preencalado y exceso de lechada.
Mecnicamente no tiene ms elementos por lo que su mantenimiento es bastante
simple. Este equipo es relativamente moderno puesto que hasta hace poco no se
utilizaba en el proceso de depuracin de jugos azucarados. La principal ventaja
del encalado en fro es que se dispone de un depsito pulmn para la fbrica, lo
Memoria Descriptiva
44

que permite absorber fluctuaciones en los departamentos anteriores, sobre todo
en la difusin.
La utilizacin del encalado en fro nos lleva a una mejora de la

depuracin debido a que se aumenta el tiempo de contacto entre la lechada,
introducida en el preencalador, y el jugo.
La cantidad de lechada de cal que se introduce en el encalado es mucho

mayor que en el preencalado. En el tanque, la lechada acta bajando el pH del
jugo, como agente floculante y formando sales solubles e insolubles.
9.12.2.3
Carbonatacin de primera
El objetivo fundamental de la primera carbonatacin es transformar el

exceso de lechada adicionada durante el encalado, en un precipitado de
carbonato clcico eliminando de esta forma la impureza que constituye la cal
disuelta y precipitada en el jugo. Este carbonato formado es fcilmente filtrable
y decantable.
Adems por la accin del CO2
en el carbonato de cal que se est
formando y la bajada de pH que la lechada ha generado en el jugo en la etapa

anterior, el CO2 descompone los sacaratos solubles liberando sacarosa.
La etapa se compone de un depsito principal donde se le hace borbotear

el CO2 de tal manera que aumente la absorcin del gas y se obtenga un
engordamiento de cristal de carbonato con vistas a la posterior filtracin y
obtencin de espumas. Antes de la primera carbonatacin el jugo es sometido a
un recalentamiento hasta incrementar su temperatura a 90 C. As, por una
parte se obtiene una decantacin y filtracin convenientes y por otra, se evita la
formacin de bicarbonatos en la carbonatacin de segunda, tal como se ha
explicado en el Capitulo 9.12.2 de la presente Memoria Descriptiva.
Memoria Descriptiva
45

9.12.2.4
Filtracin de primera
Una vez el jugo ha sido carbonatado se debe eliminar todo el flculo que
se ha formado, espumas, para ello se dispond de filtros de membrana especiales
[Vase Captulo 13.3.3].
La caracterstica fundamental de estos filtros es que pueden trabajar por

tiempo o por densidad de lodos o espumas formados. Esta ltima forma de
control es la ms importante, ya que si no se asegura una determinada densidad
se puede provocar el mal funcionamiento de los filtros. Esta forma de trabajar
asegurar una concentracin adecuada de lodos.
El jugo filtrado de primera tiene que tener la pureza ms alta posible con
el fin de obtener el mximo rendimiento en la evaporacin. Por otro lado se
obtendrn las espumas, que no sern ms que compuestos de carbonato clcico
y otras impurezas.
El funcionamiento de estos filtros es por ciclos ya que, desde sala de

control, se debern ajustar para que la obtencin de la densidad de las espumas
sea la adecuada.
9.12.2.5
Carbonatacin de segunda
El objetivo de la segunda carbonatacin es eliminar la impureza que

constituye la cal disuelta en el jugo filtrado de primera carbonatacin, ya que si
no eliminamos la cal se produciran incrustaciones durante la evaporacin.
Un factor importante a controlar en esta carbonatacin son las sales de cal,

puesto que el jugo deber contener las mnimas posibles para que
posteriormente no existan depsitos de carbonatos en las tuberas y telas
Memoria Descriptiva
46

filtrantes y se puedan obstruir. Una temperatura elevada en esta unidad evitar
la formacin de bicarbonatos solubles en el jugo.
9.12.2.6
Filtracin de segunda
El jugo turbio de segunda carbonatacin tiene que ser filtrado antes de la

etapa de evaporacin, para ello se utiliza nuevamente los filtros de membrana
como en la filtracin de primera y su funcionamiento ser exactamente igual.
En esta etapa los filtros trabajan por tiempo, puesto que ahora no se van a
obtener espumas o sern poco abundantes y generalmente se reciclanrn a la
carbonatacin de primera.
9.12.2.7
Sulfatacin del jugo
En determinadas ocasiones se introduce SO2 ya que, por una parte reduce

la alcalinidad que an pueda tener el jugo; por otra, reacciona con los productos
colorantes clarificando los jugos y, por ltimo, reduce la viscosidad del jugo.
El SO2 ser lquido, en bombonas y con una instalacin capaz de gasificar

y aprovechar al mximo el gas. Se suele sulfatar antes de la filtracin de segunda
por si se crea algn precipitado se recoge en la filtracin. De la misma manera
tambin se sulfatar el jarabe de salida de evaporacin, antes de su entrada al
tanque de almacenamiento.
9.12.3
Descalcificacin
El jugo filtrado de segunda carbonatacin contiene an un elevado

nmero de sales de cal que no se han eliminado durante la etapa de depuracin
calco-carbnica y pueden ser origen de incrustaciones en la etapa de
evaporacin. Estas incrustaciones ocasionan en el evaporador una disminucin
Memoria Descriptiva
47

del coeficiente global de transmisin de calor y, con ello, un elevado coste
energtico como combustible.
Para ello se hace pasar el jugo filtrado de segunda carbonatacin por una
instalacin de descalcificacin de jugo compuesta por descalcificadores con
resinas catinicas con un determinado volumen en su interior. La resina de
intercambio
catinico
es
una
sustancia
granular
insoluble
compuesta
fundamentalmente de un soporte de poliestireno. Las reacciones fundamentales

que tienen lugar en el intercambio son las siguientes:
CaR2 + 2Na+
CaR2 + 2Na+ 2 NaR + Ca++
2 NaR + Ca+2
Fase de intercambio
Fase de regeneracin
Se trata de una reaccin reversible, en donde la afinidad del

intercambiador es mucho mayor por el calcio que por el sodio, y ser mayor esa
afinidad cunto ms diluida sea la solucin.
Se pueden eliminar hasta el 100%
de las sales clcicas con los
intercambiadores de iones; sin embargo, se deja una pequea concentracin de

calcio en el jugo para evitar problemas de corrosin en la evaporacin.
9.12.3.1
Fases del proceso de descalcificacin
a) Intercambio Catinico Sodio-Calcio. En esta etapa el jugo a

descalcificar bombeado desde el tanque pulmn 02, entra en los
descalcificadores y atraviesa la capa de resinas. El jugo descalcificado
se conduce por un colector al tanque de almacenamiento antes de la
evaporacin. Esta etapa puede durar entre 4- 6 horas dependiendo del
contenido de sales de cal del jugo entrante.
Memoria Descriptiva
48

b) Lavado inicial. Transcurrido el tiempo de intercambio se pasa al
lavado de las resinas. Esta fase tiene como objetivo lavar las resinas
que se hayan podido apelmazar en la primera fase del tratamiento,
como fase preparatoria para su regeneracin.
c) Regeneracin. Esta fase se lleva a cabo con sosa custica al 50%. En

esta etapa se producen las reacciones inversas que en la etapa de
intercambio. Se llevar a cabo con exceso de sosa.
d) Lavado final. El objetivo fundamental de esta fase es la eliminacin

del exceso de sosa que queda en contacto con las resinas despus de
la etapa de regeneracin. Para ello se har pasar agua nuevamente
por las resinas catinicas.
Todos los residuos procedentes de la fase de intercambio inico se

destinarn a un tanque de almacenamiento de residuo para su posterior retirada.
En
el
presente
Proyecto
se
dispone
de
una
instalacin
de
intercambiadores dispuestos en serie de la marca DUPLEX INDUSTRIAL,

NSTA100/ION2. Modelo 218901. Todas las fases llevadas a cabo en los
intercambiadores de iones se verifican con control de caudal y tiempos,
ajustados automticamente en el intercambiador de iones.
9.13
Evaporacin
La ltima etapa del proceso sera la evaporacin. En sta, se concentra el
jugo previamente depurado y descalcificado mediante la vaporizacin de la

mayor parte de agua del jugo, utilizando como medio calefactor vapor
condensante.
Memoria Descriptiva
49

Tras esta ultima etapa, el jugo pasa de un Brix de 15-20 a un jarabe con un
Brix 70-72. La fase de purificacin del jugo, se ha diseado para que se obtenga
un jugo lo ms puro posible por lo que, en la etapa de evaporacin, las
propiedades del jugo tampoco pueden verse alteradas. Hay que tener en cuenta
que:
No se pueden formar azcares reductores porque ya han sido eliminados

en la fase de depuracin calco-carbnica (encalado en fro).
Se puede destruir sacarosa por la formacin de caramelos, con la

consecuencia directa de incrustaciones en la caja de evaporacin. [Vese
captulo 10.2.2]
La evaporacin se llevar a cabo en una caja de evaporacin. Previamente

se calentar el jugo procedente de la carbonatacin de segunda hasta una
temperatura de 125 C para llevar este lquido a la caja de evaporacin a su
temperatura de ebullicin y favorecer la expansin de jugo.
Este equipo est constituido por una cmara de vapor, atravesada por un
haz tubular vertical. El vapor de calentamiento se condensa por el interior de los
tubos, mientras que por el exterior se concentra el jugo en ebullicin. El
intercambio de calor se da entre el vapor y el jugo, ya que la temperatura del
vapor es superior a la del jugo.
El jugo depurado y descalcificado, entra de forma continua por la parte

inferior del evaporador. El jugo cae a travs de unos distribuidores a un haz
tubular, donde se efecta la separacin del jugo concentrado y del vapor
condensado formado. Finalmente, el jugo cae en un colector, en el cul existe un
orificio de salida haca el tanque de almacenamiento. En la figura 9.13.1, se
muestra el esquema.
Memoria Descriptiva
50

La ebullicin es muy intensa en una caja de evaporacin. El vapor
formado por ebullicin del jugo es evacuado en la parte superior, despus de
haber atravesado una serie de deflectores, que recupera las gotas de jugos
arrastradas y vuelve a la caldera.
Debajo de la placa tubular, hay uno o varios orificios para evacuar las
aguas condensadas, que se producen del vapor de calentamiento. Si no se extrae
este vapor de la cmara de calentamiento se acumula, con la consecuente cada
de la evaporacin en el proceso productivo.
Figura 9.13.1. Esquema evaporador

EVAPLUS
Fuente. Empresa GEA PHE SYSTEMS
9.14
Equipos auxiliares del proceso
En toda planta industrial existen equipos auxiliares necesarios e

igualmente tiles para llevar a cabo el proceso. En el caso del presente Proyecto,
existen los siguientes equipos auxiliares:
Memoria Descriptiva
51

Hornos de cal y taller de lechada.
Calderas de vapor.
Recalentadores de jugo.
Tanques de almacenamiento.
9.14.1 Hornos de cal y taller de lechada
El compuesto principal de la depuracin del jugo, etapa siguiente a la

difusin, es la cal. Posteriormente esta cal es neutralizada con CO2 producido
tambin en el horno. [Vese Capitulo 9.12.2].
El horno de cal es un elemento imprescindible para el diseo de la planta,

puesto que es donde se obtendr la cal y el CO2 necesario para la etapa de
depuracin, a partir de la piedra caliza (CaCO3) tal y como se ha descrito en el
Capitulo 7.
La reaccin que se da en el horno de cal sera:
1 kg CaCO 3 + 435 Kcal 0,56 kg CaO + 0, 44 kg CO2
Esta reaccin es endotrmica, es decir necesita un aporte de calor que se

proporcionar quemando gasoleo. Es reversible y el equilibrio de la reaccin
depende de la presin y la temperatura. A la presin en la superficie de la
piedra, la disociacin no es realizable ms que a una temperatura de 910 C
[Azucarera Ebro].
Al ser la reaccin reversible, cuando se recombina el CO2 y el CaO antes

de la disociacin se recupera el calor en dos fases:
Memoria Descriptiva
52

1. Durante la formacin de lechada de cal
0,56 kg CaO+0,18 kg H 2O 0, 74 kg Ca(OH) 2 +159 Kcal
2. Durante la carbonatacin
0,74 kg Ca(OH) + 0, 44 kg CO 1 kg CaCO + 18 kg H O + 276 Kcal

2
2
3
2
Sin embargo, la neutralizacin del jugo encalado exige, tericamente, la

cantidad de CO2 liberada en el horno de cal por la disociacin de la piedra, pero
del horno saldr un exceso de CO2 que servir para compensar prdidas
sufridas durante el borboteo del gas en el jugo.
El horno est constituido por un cilindro ligeramente cnico, tapizado en

su interior con ladrillo refractario. En la parte inferior se sita una apertura para
la extraccin de la cal viva. Consta de tres partes claramente diferenciales:
1) Zona Superior o de recalentamiento: En esta zona la carga de piedra

caliza absorbe el calor.
2) Zona Central: En esta zona, las condiciones del horno hacen que se
disocie la piedra en sus dos componentes: CaO y CO2.
3) Zona Inferior: Esta es la zona de enfriamiento en la cul el efecto
refrigerador del aire es mayor que el efecto de calefaccin del fuego.
En el presente Proyecto se instalar un horno de cal de la marca EMISON,

modelo CAL20, que se ajusta perfectamente a las necesidades de la planta objeto
de diseo.
Memoria Descriptiva
53

9.14.1.1
Gas anhdrido Carbnico (CO2)
Este gas, como ya se mencion en el Capitulo 9.12.2, se utiliza en las

carbonataciones de la planta diseada, por lo que tiene que cumplir una serie de
condiciones para su integracin.
Este gas llega a carbonataciones despus de un lavado de gases hasta una

temperatura de aproximadamente 25 C [Azucarera Ebro]. Las bombas de gas,
colocadas en la salida de gases del horno provocan vaco en el horno que vence
la presin mnima por la columna de lquido en las carbonataciones, si no se
alcanza esta presin, el gas no sale por el distribuidor de la carbonatacin,
quedando el jugo sin carbonatar.
9.14.1.2
Cal viva (CaO)
La cal viva que se obtiene del horno es un slido muy poroso. En el

proceso, la cal exige su transformacin en lechada de cal (suspensin de
hidrxido clcico en agua). El apagado de la cal viva (piedra cocida) extrada del
horno, se realiza con agua. La fabricacin de la lechada se realiza en un tanque
de mezcla denominado Mick.
Figura 9.14.1. Tanque para fabricacin de lechada de cal

Memoria Descriptiva
54

Dicho equipo est constituido por un tambor horizontal que
gira
mediante unos rodillos. La cal se va disgregando a lo largo del recorrido del

tambor. A la salida se recoge la lechada de cal por desbordamiento y los
incocidos de la piedra caliza. La concentracin de lechada de cal, se realiza
dependiendo de multitud de factores, uno de ellos, es el equipo al que est
destinada.
En el proyecto objeto de estudio se dispondr de un tanque lavador de

tambor marca PUSTCH modelo 2800, puesto que es similar a este tipo de
tanque para la fabricacin de lechada.
9.14.2 Calderas de vapor

El vapor que se necesita en la evaporacin se genera a partir de las
calderas de vapor. Las calderas son mquinas o dispositivos de ingeniera que
estn diseados para generar vapor saturado. A travs de una transferencia de
calor a presin constante en la cual el fluido, agua, se calienta y cambia de
estado.
Debido a las amplias aplicaciones que tiene el vapor, las calderas son
muy utilizadas en la industria para generarlo. Aplicaciones como calentar otros
fluidos, generar electricidad a travs de un ciclo Rankine y proporcionar vapor a
unidades del proceso, como por ejemplo, un evaporador.
En el presente Proyecto se dispone de una caldera de vapor de la empresa
SERVITEC, GARIONI-NAVAL serie GPT. Caldera de vapor de tres pasos de
humo con mampara posterior hmeda, que se ajusta perfectamente al diseo del
presente Proyecto. El vapor condensado procedente del evaporador, se
retornar a las calderas para su posterior reutilizacin.
Memoria Descriptiva
55

9.14.3 Intercambiadores de calor
En el paso del jugo por las distintas unidades del proceso, se debe ir
aumentando su temperatura para acondicionarlo a las distintas etapas del
mismo.
Un equipo muy utilizado es el recalentador. Est formado por una
cmara de vapor atravesada por un haz tubular en el interior del cual circula el
jugo a recalentar. El haz tubular es generalmente vertical, el jugo que pasa por
los tubos no experimenta cambio de fase. Tambin puede utilizarse agua
caliente para calentar el jugo, en su caso se denomina intercambiador.
Para realizar un buen intercambio de calor entre el agua y el jugo ser
necesario la circulacin a contracorriente de los dos jugos y el uso de bombas
debido a las elevadas prdidas de carga en el intercambiador.
En el presente Proyecto se dispondr de tres intercambiadores de placas
con empaques, marca Schmidt, que se ajusta a las necesidades de la planta
proyectada.
Memoria Descriptiva
56
CAPITULO 10. PRDIDAS DE SACAROSA EN EL

PROCESO PRODUCTIVO
En el momento que las remolachas son entregadas en fbrica, se realiza
un anlisis exhaustivo para determinar su concentracin de sacarosa. Estos
anlisis se llevarn a cabo en el laboratorio de recepcin y sirven para conocer
con precisin el balance de materia que entra en la planta.
El acondicionamiento de la materia lleva consigo una prdida de sacarosa

en el producto final. La planta proyectada se disear para obtener la menor
cantidad de prdidas de sacarosa en el producto final. Estas prdidas se han
clasificado en prdidas por causa del diseo de la planta (prdidas por diseo) y
prdidas debidas a la naturaleza qumica de la sacarosa (prdidas qumicas.)
10.1 Prdidas por diseo

Estas prdidas son debidas al diseo de la planta: tipo de transporte, tipo
de equipos instalados, tipo de tecnologa utilizada, fugas, desbordamientos,
taponamientos en bombas, etc. A continuacin se expondrn brevemente.
10.1.1 Transporte de remolacha al canal de lavado
Segn el diseo de la planta, se dispondr de transporte hidrulico al

lavadero. As, se mejora la prdida de sacarosa debido a que se provoca menos
dao a la remolacha en su transporte; sin embargo, los daos y roturas causados
en el ensilado y desensilado del silo provocan un aumento de las impurezas a
las aguas de transporte con la consecuente disminucin de la concentracin de
sacarosa. Estas prdidas se estiman entre 10-30 g sacarosa/min. En la grfica
10.1.1, se muestra las prdidas de azcar dependiendo del tiempo del transporte
hidrulico.
Memoria Descriptiva
57
Grfico 10.1.1. Prdidas sacarosa durante el transporte

10.1.2 Tipo de lavadero
Segn se ha descrito en el presente Proyecto, se utilizan tres tipos de

lavaderos en la industria: lavaderos de brazos tornantes, lavadero de tambor y
lavadero de chorro [Vese Capitulo 9.8]. Las prdidas de azcar en estos
lavaderos van en aumento, siendo los lavaderos de chorros donde se produce
una mayor prdida. Adems, estas prdidas son proporcionales a la duracin
del lavado.
As pues, se tendrn que evaluar las prdidas globales (transporte y

lavado). Las prdida varan entre 250 - 500 g. de azcar por tonelada de
remolacha, por lo que si la alimentacin es de 14 t/h, segn se describe en el
Capitulo 12.1 del presente Proyecto, esta prdida, a causa de la estacin de
lavado y transporte, sera de 3,5 a 7 kg/h.
Memoria Descriptiva
58

10.1.3 Prdidas en el difusor.
Durante la extraccin en el difusor se producen prdidas por dos

corrientes distintas: el jugo de difusin y las pulpas agotadas.
El jugo de difusin tendr que salir lo ms puro posible, esto es, que
el agua caliente consiga extraer al mximo la sacarosa de las cosetas.
Si esto no ocurre as, posteriormente, las pulpas no estarn lo
suficientemente agotadas y quedar un porcentaje de sacarosa en
las pulpas.
No es conveniente que la composicin de sacarosa disminuya del

1% en la pulpa, ya que con ello se extraera tambin parte del no
azcar, perjudicial para el proceso.
10.1.4
Prdidas en la etapa de purificacin.
Las espumas obtenidas de los filtros de membrana tienen un alto

contenido en azcar, por lo que se deber trabajar intentando que las espumas
no superen el 1% de azcar, ya que sera una prdida importante.
10.1.5 Prdidas en la etapa de evaporacin.
stas prdidas pueden ser causadas por un mal contacto entre la fase
vapor-lquido, generndose prdidas por la corriente de vapor condensado. Sin
embargo, estas prdidas sern pequeas ya que el circuito vapor-agua es un
circuito cerrado y el vapor condensado vuelve a calderas.
Memoria Descriptiva
59

10.2 Prdidas qumicas
Estas prdidas se deben a la naturaleza qumica de la sacarosa presente

en la remolacha. La molcula de sacarosa est formada por molculas de
glucosa y fructosa (azcares reductores) unidos entre s por un puente dbil. A
continuacin se detalla cada una de stas prdidas.
10.2.1 Prdidas por inversin de la sacarosa.
La estructura qumica de la molcula de la sacarosa puede verse afectada

por la accin de fermentos, en el almacenamiento de la remolacha, o en el
mismo proceso productivo debido a la accin de la acidez, provocando una
inversin de la molcula irreversible que se denomina azcar invertido.
Factores como una variacin en el pH del jugo o una reaccin en cadena,

afectan a la formacin del azcar invertido. Por su parte, el pH se modifica con
la temperatura; un aumento de la temperatura de la solucin disminuye el pH
de sta favoreciendo la acidez del jugo y por tanto, aumenta la probabilidad de
romper el enlace de la molcula.
Los propios azcares reductores que se han formado en la inversin de la

sacarosa (fructosa y glucosa) son susceptible de formar cidos; es decir, primero
se forman azcares reductores, stos se transforman en cidos por variacin de
temperatura en el jugo y estos cidos forman ms reductores.
Con el fin de disminuir las prdidas por inversin de la sacarosa, todas

las medidas que disminuyan las temperaturas en el proceso y la duracin de la
evaporacin trabajan en sentido favorable.
Adems, se pueden bloquear los azucares reductores ya formados para

evitar que se produzca la reaccin en cadena, antes comentada. Para ello se
Memoria Descriptiva
60

puede introducir en el jugo gas sulfuroso o sulfito de sodio, dependiendo de la
composicin de la remolacha.
10.2.2 Caramelizacin
La sacarosa presente en el jugo puede estar sometida a procesos de

caramelizacin, formando polmeros que poseen color y aromas perjudiciales
para el jugo y la prdida de sacarosa. Adems de crear incrustaciones en los
tubos de la evaporacin.
Memoria Descriptiva
61
CAPITULO 11. DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO

En el proceso de produccin de jarabe de azcar existen multitud de
corrientes a tratar: jugos, vapores, productos qumicos, etc. Los distintos
diagramas de flujo se visualizan en el Documento Planos. Planos 3, 4, 5 y 6.
En la figura inferior se muestran las principales etapas del proceso con los
diferentes datos de composicin, temperatura (C), presin (kg/cm2) y caudal
msico (kg/h) de cada una de las corrientes implicadas en el proceso.
Figura 11.1. Diagrama de flujo de la planta
Memoria Descriptiva
62
CAPITULO 12. DESCRIPCIN DE LA TECNOLOGA

ELEGIDA
12.1 Alimentacin del proceso
Segn un informe del Ministerio de Agricultura y Pesca y Alimentacin
(MAPA), la estimacin de remolacha cultivada en Espaa en el ao 2009 es de
155.000 hectreas. Un 35 % de la remolacha total cultivada, se produce en Zona
Sur de Andaluca y Badajoz. Existen dos tipos de remolacha, secano y regado. El
60 % de la zona sur es cultivada con remolacha de secano y se encuentran
mayoritariamente en las zonas de Sevilla, Cdiz y Huelva.
Para el diseo del
presente Proyecto se realizan las siguientes
estimaciones:
1. Se estima una molturacin de aproximadamente unas 2.000 t/ao.

2. El perodo de funcionamiento de la planta se estima en 60 das.
3. En perodo de campaa se funciona en continuo las 24 horas del da.
4. La alimentacin de remolacha es de 14.000 kg /h.
12.2 Etapa de difusin

La etapa de difusin consta de: macerador y el difusor. El primero de ellos
no es ms que un mezclador en el cual se introducen las cosetas que llegan del
molino, y normalmente viene integrado en el equipo de difusin donde se
produce la extraccin de sacarosa propiamente dicha.
Memoria Descriptiva
63

12.2.1 Macerador
Las cosetas entras al macerador a travs de cintas transportadoras

pesadoras (CIN-02) que regula para el control continuo de cosetas de entrada.
En el macerador deben permanecer entre 10-15 minutos. As, las cosetas
absorben el calor del jugo de circulacin (bombeado por el difusor
automaticamente). stas se encuentran a temperatura ambiente equiparndose
as a la temperatura a la de difusin y mejorando el bombeo de jugo y coseta.
El macerador estar
dimensionado para que pueda circular jugo de
recirculacin y cosetas sin crearse caminos preferenciales y tampoco se produzca

un intercambio de calor desfavorable. Una vez transcurrido el tiempo necesario,
la mezcla coseta y jugo de recirculacin se bombea haca la entrada del difusor a
una temperatura aproximada de 72 C. El macerador ser un equipo como el
que muestra la figura inferior.
Figura 12.2.1 Macerador

Fuente. Azucarera Ebro.
Memoria Descriptiva
64

12.2.2 Difusor
Un difusor es un cilindro horizontal de muy grandes proporciones en

cuyo interior estn montadas dos hlices estticas de chapas perforadas y que
giran con l.
Como ya se ha explicado en la presente Memoria Descriptiva, se

introduce las cosetas y el agua a contracorriente. Se formar el jugo de difusin,
que se destina a la etapa de purificacin con un Brix comprendido entre 15-20 y
las cosetas agotadas (residuos de la planta). stas deben salir a una temperatura
aproximadamente entre 65-68 C, de tal manera que mejore la prensabilidad de
las pulpas.
En el presente Proyecto se dispone de un difusor UNY SISTEMS CDU2W30 que se ajusta a las necesidades de la planta proyectada.
12.2.3 Factores que influyen en la difusin
En la difusin parmetros como la calidad de la coseta obtenida, la

temperatura en el interior del difusor, la cantidad de agua de aporte y
contaminaciones en el difusor tienen que ser controlados.
La temperatura en el difusor controla la velocidad de la difusin y puede

favorecer contaminaciones. De la misma manera, la cantidad de agua de aporte
puede provocar una extraccin de no-azcares en el jugo, impurezas que
posteriormente tienen que ser depuradas.
Un factor importante a tener en cuenta es la contaminacin del difusor.

Existen microorganismos que producen una bajada del pH favoreciendo la
aparicin de azcares reductores, con la consecuente inversin de la sacarosa. La
Memoria Descriptiva
65

tierra adherida de la remolacha, es una de las causas ms importantes que
favorece la contaminacin del jugo.
12.2.4 Condiciones ptimas de la etapa de difusin
CORRIENTE
CONDIONES FAVORABLES
Cosetas
Finas en forma de teja
Temperatura jugo entrada a difusin
Entre 70-75 C
Temperatura jugo salida pulpas
Entre 65-68 C
pH jugo de difusin
5,8-6,1
Brix salida jugo de difusin
13-19
Tabla 12.2.2 Condiciones favorables en la difusin

12.2.5 Datos obtenidos del diseo a la etapa de difusin

Los datos obtenidos en los balances de materia [Vase Anexo I] de la
etapa de difusin son los siguientes:
A, AGUA (kg/h)
7.671
J, JUGO DIFUSIN (kg/h)
17.179
P, PULPA AGOTADA (kg/h)
4.492
12.3 Etapa de purificacin
La etapa de purificacin, es sin duda, la etapa ms importante del proceso.

Difcilmente se puede obtener jarabe de azcar a partir del jugo de difusin sin
antes ser depurado. La depuracin calco-carbnica se explic paso a paso en el
Captulo 9.12.2, por lo que, en este apartado, se definir las condiciones ptimas
de los equipos para aprovechar el jugo de difusin en su totalidad.
Memoria Descriptiva
66

Los objetivos de esta etapa sern: eliminar toda partcula en suspensin
que haya podido pasarse al jugo de difusin, neutralizar el jugo hasta un pH
alcalino; y eliminar, en su mayora las impurezas disueltas o en estado coloidal
evitando la destruccin de la sacarosa.
En el presente proyecto se estima que la cantidad necesaria para la

depuracin del jugo es de 13 g CaO/L (piedra cocida), [Azucarera Ebro]. Esta
es la cantidad necesaria para la depuracin completa (preencalado y encalado),
sin tenerse en cuenta la cantidad de CaO que se aade a cada equipo en
particular, que, en el caso del preencalador, es de 2,5 g CaO/L y en el tanque de
encalado 10,5 g CaO/L. Adems, por la constitucin fsica del agente depurante,
el diseo de la planta obligua a implantar una etapa de tratamiento de cal viva
para el acondicionamiento de sta y posterior tratamiento del jugo.
Se conoce la reaccin que se da en el tanque de lechada (Mick). Esta

ecuacin servir para el diseo de tuberas, bombas y prdidas de carga, adems
ser til para el clculo de algunas variables, tales como el caudal de agua
necesaria en la fabricacin de lechada y caudal de lechada (suspensin lquida
de Ca (OH)2) haca depuracin.
12.3.1 Preencalador Naveau
El preencalador ser del tipo Naveau. Est constituido por un cilindro

con fondo cnico, en su interior lleva unas separaciones horizontales de chapa
que determinan los distintos compartimentos (13). Estas separaciones van
provistas de aperturas centrales y perifricas, a partir de las cules se produce el
paso del jugo de un compartimento a otro. Cada dos compartimentos existe uno
provisto de paletas de agitacin fijas al rbol central. Los compartimentos
restantes van provistos de aletas regulables, todas unidas por una biela la cul
les asegura un desplazamiento idntico.
Memoria Descriptiva
67

El preencalador dispone de 6 tomas de muestra para poder medir el pH y
la alcalinidad. De esta forma se puede comprobar en cada momento la curva de
preencalado, cuyos valores ideales son:
Toma1 Toma 2 Toma 3 Toma 4 Toma 5 Toma 6

pH
Alcalinidad
(g CaO/L)
8,8
9,2
9,6
10,1
10,5
11,2
0,3
0,5
0,9
1,5
2,5
Tabla 12.3.1. Condiciones favorables preencalador

En la tabla inferior se recogen las condiciones favorables del jugo en el

preencalador Naveau.
Tiempo de permanencia
20 minutos
Temperatura
40 -50 C
Alcalinidad Final
2,5 g CaO /L
Tabla 12.3.2. Condiciones favorables preencalador
12.3.2 Tanque de encalado
La cantidad de hidrxido de calcio que se introduce en el tanque de

encalado es la mayor de la fase de purificacin. Se realiza de este modo para
aumentar el tiempo de permanencia del jugo de difusin con la cal. Se forma as
un precipitado de carbonato clcico que conlleva la bajada del pH.
El tanque de encalado consiste en un depsito con agitacin en el cual se

introduce jugo que procede del preencalado y lechada.
Memoria Descriptiva
68

En la tabla 12.3.3 se recogen las condiciones favorables del tanque de
encalado.
Tiempo de permanencia
20 minutos
Alcalinidad Final
13 g CaO /L
Tabla 12.3.3. Condiciones favorables tanque encalado

12.3.3 Columnas de carbonatacin
Una vez introducida la cantidad necesaria de agente depurante en las

etapas anteriores y formado un precipitado de carbonato clcico que ha
absorbido todas las impurezas, se tiene que eliminar este precipitado. Para ello
el jugo se introduce en las distintas columnas de carbonatacin con dixido de
carbono. Se aprovecha la solubilidad del CO2 con el carbonato clcico, de esta
manera se absorbe el precipitado y se extrae la sacarosa tal como se ha descrito
en la presente Memoria Descriptiva Captulo 9.12.2.
Para llevar a cabo este proceso se dispone de dos columnas de

carbonatacin en las cuales se adiciona dixido de carbono, que se ponen en
contacto con el jugo que procede del tanque de encalado.
12.3.4 Factores que afectan a las columnas de carbonataciones
Numerosos factores afectan a esta etapa del proceso: la densidad del jugo
procedente del tanque de encalado, temperatura del jugo, regularidad en la
entrada del gas , presin y pureza del gas, lavador de gases instalado en el
horno, la presin que ejercen las bombas de gas y la densidad de la lechada de
cal.
Memoria Descriptiva
69

En el presente Proyecto, la empresa PUTSCH, lder en construir plantas
azucareras completas, se encarga de construir la etapa de purificacin al
completo, preencalador, tanque encalado y las dos columnas de carbonatacin a
partir del diseo propuesto en el presente Proyecto.
12.3.5 Absorcin de gases
La absorcin de gases es una operacin unitaria por la que los

componentes solubles (absorbatos) de una mezcla gaseosa se disuelven en un
lquido, la operacin inversa se denomina desorcin o desabsorcin. Para
conseguir el contacto ntimo entre las fases lquido y gas, se utiliza el mismo tipo
de equipo que en la rectificacin. Normalmente, las operaciones de absorcin,
desorcin y rectificacin se realizan en las llamadas torres de columnas, que son
recipientes cilndricos esbeltos, en posicin vertical y en cuyo interior se
incluyen los dispositivos como bandejas o lechos de relleno.
Generalmente, el gas y el lquido fluyen en contracorriente por el interior

de la torre, cuyos dispositivos internos promueven el contacto entre las fases y el
desarrollo de la superficie interfacial a travs de la cual se producir la
transferencia de materia.
Los procesos de absorcin se pueden dividir en dos grupos: con reaccin

qumica y sin reaccin qumica. Muchos procesos implican sistemas en cuya
fase lquida tienen lugar reacciones qumicas. En general, tales reacciones
qumicas aumentan la velocidad de absorcin y la capacidad de la fase lquida
para disolver al soluto, si se comparan con sistemas con absorcin fsicas puras.
En el caso del presente Proyecto, se trata de un sistema de absorcin con

reaccin qumica, en el cual se dar la siguiente reaccin:
0,74 kg Ca(OH)2 + 0, 44 kg CO 2 1 kg CaCO 3 + 18 kg H 2 O + 276 Kcal
Memoria Descriptiva
70

12.3.5.1
Tipos de torres de absorcin
Existen dos tipos principales de torres de absorcin, cada una de ellas

presenta una serie de caractersticas.
PLATOS
RELLENO
-Admite un amplio rango de caudales - No est indicada para operar con

- Mayor certeza del trmino Eficacia
caudales bajos.
de plato
-Poca fiabilidad del trmino Altura
- Para caudales de gas elevado
Equivalente de Plato Terico
- Contacto intermitente de lquido y
-Idneo para servicios corrosivos
gas
-Se aprecia menos el arrastre de

lquido
- Ms apropiado para operaciones con
sistemas propensos a la formacin de
espumas.
-Menores cadas de presin
- Ms conveniente para trabajar a
vaco
12.3.4. Ventajas e inconvenientes de las torres de absorcin
Fuente. Perry, 7 ed
En el presente Proyecto, se disear la columna con relleno, puesto que el

sistema con el que operar la unidad es propenso a la formacin de espumas,
adems el sistema es muy corrosivo en cunto a la cal que contiene el jugo.
Memoria Descriptiva
71

12.3.5.2
Columnas de relleno
Una columna de relleno

consiste en una columna
cilndrica o torre equipada
con: una entrada de gas y
un espacio de distribucin
en la parte inferior, una
entrada de lquido y un
distribuidor en la parte
superior; y salidas de gas y
lquido
superior
por
e
la
parte
inferior
respectivamente.
Figura 12.3.5. Esquema general torres empacadas

Fuente. Mc Cabe, 7 ed
El lquido entrante, ya sea puro o una solucin diluida del soluto con el
solvente, en la planta objeto de estudio, (jugo de difusin con exceso de lechada
de cal) se introduce por la parte superior mediante un distribuidor y, en la
operacin ideal, moja de manera uniforme el empaque. En la figura anterior, el
distribuidor que se presenta es una placa perforada con tubos instalados en cada
perforacin. En torres grandes son ms comunes las boquillas rociadoras o los
platos distribuidores con un vertedero de desbordamiento.Para torres muy
grandes de aproximadamente 9 metros, existe un plato distribuidor con tubos
goteadores individuales.
El gas rico entra en el espacio de distribucin por la parte inferior de la

torre y asciende por los intersticios del empaque en contracorriente con el flujo
del lquido, favoreciendo as un contacto ntimo entre las fases. El soluto
Memoria Descriptiva
72

contenido en el lquido es absorbido por el gas rico y abandona la torre por la
parte superior, este gas se denomina ahora gas pobre. El lquido, por el
contrario, se enriquece en soluto y abandona la torre por la parte inferior.
El principal requisito de la absorcin de gases es conseguir un contacto

ntimo del gas y el lquido y, sobre todo, en torres grandes. De manera ideal, el
lquido, una vez distribuido en la parte superior del empaque, fluye en forma de
pelcula delgada sobre la superficie del mismo durante todo el recorrido de
descenso a travs de la torre. En la realidad, las pelculas tienden a aumentar de
espesor en algunos lugares y disminuir en otros. De esta forma el lquido se
agrupa en pequeas corrientes y fluye a lo largo de trayectorias localizadas a
travs del empaque. Cuando se registran bajas velocidades de lquido, una
buena parte de la superficie del empaque puede estar seca o, con ms frecuencia,
recubierta por una pelcula estacionaria de lquido. Este efecto se conoce con el
nombre de canalizacin y es la principal razn del mal funcionamiento de las
grandes torres empacadas.
La canalizacin sucede a menudo en torres con empaque ordenado, por

ello, casi no se utilizan. Sin embargo, ocurre menos en empaques aleatorios,
como es el caso del presente Proyecto. En torres de tamao moderado, la
canalizacin se minimiza si el dimetro de la torre es al menos ocho veces el
dimetro del empaque. Si esta relacin es menor, el lquido tiende a desplazarse
hacia afuera del empaque y descender por la pared de la columna. En torres
grandes, la distribucin inicial es especialmente importante. Pero, aun con una
adecuada distribucin inicial, se incluyen redistribuidores para el lquido cada 5
o 10 metros de torres, sobre todo, inmediatamente encima de la seccin
empacada. La mejora en la distribucin del lquido ha hecho posible el uso
efectivo de las torres empacadas con dimetros de 9 metros.
Memoria Descriptiva
73

12.3.5.3
Tipos de rellenos
Los distintos empaques de las torres de relleno se dividen en tres clases:

los que son cargados de forma aleatoria en la torre, los que son colocados a
mano y empaques ordenados o estructurados.
Los empaques aleatorios consisten en unidades de 6 a 75 mm (1/4 a 3 in)

en su dimensin mayor. Los empaques inferiores a 25 mm se utilizan
principalmente en columnas de laboratorio o plantas pilotos. Las unidades de
empaque ordenado son de tamaos comprendidos entre 50 a 200 mm (2 a 8 in).
La mayora de los empaques aleatorios de las torres se construyen con

materiales baratos e inertes tales como: arcilla, porcelana o diferentes plsticos.
A veces se utilizan anillos metlicos de pared delgada de acero o aluminio En la
figura 12.3.6 se ilustran empaques comunes:
Figura 12.3.6. Tipos de empaques

Fuente. Pgina web
Memoria Descriptiva
74

El aspecto clave en el diseo de una columna de relleno, adems del
contacto ntimo entre el gas y el lquido, es la eleccin del material de relleno,
que debe proporcionar un contacto eficaz entre las fases sin producir excesiva
prdida de carga. Se dispone de numerosos rellenos comerciales, cada uno de
los cuales presenta ventajas especficas en coste, desarrollo superficial,
regeneracin de interfase, prdida de carga y resistencia a la corrosin. Las
distintas ventajas e inconvenientes de los diferentes tipos de relleno se muestran
en la tabla 12.3.7
Ventajas
A Azar
Inconvenientes
1.Cada de presin moderada
1. Baja eficiencia
2. Escaso arrastre
2. Presenta, en algunos
3.Puede fabricarse con materiales
casos, mezclado axial
resistentes a la corrosin
4.Relacin precio/volumen
moderada
5.Adecuado para servicios con
espumas
6. Fcil de instalar y desmontar.
Estructurado
1. Baja cada de presin
1. Sensible a la corrosin
2. Elevada capacidad de vapor
2.Elevada relacin
3. Elevada eficiencia
precio/volumen
4. Poco arrastre
3. Baja resistencia mecnica
5. Adecuado para servicios con
4.Elevada mezcla axial, en
espumas
algunos casos
6. Instalacin rpida
5. Inhabilitado para la
inspeccin
6.Desmontaje complicado
Rejilla
1. Baja cada de presin
1.Muy baja eficiencia
2. Gran resistencia al ensuciamiento

3. Elevada capacidad para el lquido
y el vapor.
Tabla 12.3.7. Ventajas e inconvenientes de los tipos de relleno

Fuente. Perry, 7 ed.
Memoria Descriptiva
75

12.3.5.4
Aspectos de diseo de las columnas de absorcin.
El diseo de una columna de absorcin implica tres etapas principales:
1) Determinacin del disolvente.
En el presente Proyecto, el disolvente
empleado ser CO2, debido a la solubilidad de ste con el carbonato

clcico del jugo. Adems, a partir del horno de cal se obtiene las dos
materias primas necesarias para la depuracin calcocarbnica, CaO y CO2,
disminuyendo los costes de la planta.
2) Determinacin del dimetro de la columna. El clculo de la seccin de la
columna, y por tanto del dimetro de la misma, se determina para el
punto de inundacin. Para calcular el dimetro de la torre se recurre a la
Correlacin de Eckert- Leva modificada por Stringle, un mtodo grfico
que permite conocer el rea transversal de la torre y por tanto, su
dimetro. La correlacin generalizada de condiciones de inundacin
frente a prdidas de carga, de Eckert modificada por Stringle se muestra
en el Anexo VII. Tabla 22.
3) Determinacin de la altura necesaria para la zona de contacto. Esta
determinacin implica el clculo de parmetros de transferencia de
materia, como las alturas de las unidades de transferencia y las eficacias
de piso, as como los parmetros de equilibrio o de velocidad de
transferencia. Para llevar a cabo el clculo de la altura de la torre se
considera un elemento diferencial de volumen de la misma, a la que se
aplica un balance de materia. Se considera la columna de relleno de
seccin transversal (S) y el volumen diferencial en la altura dZ (SdZ). Si
se considera que el cambio en la velocidad del flujo molar V es
despreciable, la cantidad absorbida en la seccin dZ es Vdy, que es
igual a la velocidad de absorcin multiplicada por el volumen diferencial,
tal como se muestra en la figura 12.3.8.
Memoria Descriptiva
76
Figura 12.3.8.
Elemento
diferencial de
volumen en torres
de absorcin.
Fuente. Mc Cabe,
7 ed
Vx dy = K y a(y-y* )SdZ (M.12.3.1)
Esta ecuacin se reordena para su integracin, agrupando los factores

constantes con dZ e invirtiendo los lmites de integracin para eliminar el signo
negativo. La parte derecha de la ecuacin puede integrarse directamente en
algunos casos o determinarse de forma numrica.
Nmeros de unidades de transferencia. La ecuacin para la altura de

la columna se escribe de la manera siguiente. La integral en la ecuacin
representa el cambio de concentracin el vapor dividido entre la fuerza
impulsora promedio y se llama nmero de unidades de transferencia (NUT). La
otra parte de la ecuacin tiene unidades de longitud y se llama altura de la
unidad de transferencia (HTU). Luego:
Zt = HTU *NUT (M.12.3.2)
Memoria Descriptiva
77

El nmero de unidades de transferencia es similar al nmero de etapas
ideales. El nmero de unidades de transferencia de la fase lquida no es el
mismo que el nmero de unidades de transferencia de la fase gaseosa, a
menudo se eligen los coeficientes de la fase gaseosa. La ecuacin de diseo para
el clculo del nmero de unidades de transferencia es: [Mc Cabe, 7 ed].
NUT = Y1 Y2 + ln
Donde:
Y=
y
1 y
Y1
Y2
(M.12.3.3)
(M.12.3.4)
Los coeficientes implicados en las expresiones anteriores hacen referencia

a la fase gaseosa y su significado es:
- NUT: nmero de unidades de transferencia

- Y: Razn molar del soluto en el gas
- y: fraccin molar del soluto en el gas
- 1: Corriente gaseosa a la entrada
- 2: Corriente gaseosa a la salida.
Altura de la unidad de transferencia
La altura global de una unidad de transferencia se define como la altura

de una seccin empacada que se requiere para conseguir un cambio de
concentracin igual a la fuerza impulsora promedio existente en la seccin.
La ecuacin de diseo para el clculo de la altura de la unidad de

transferencia viene dada por:
AUT =
Memoria Descriptiva
G

S
Kg a
(M.12.3.5)
78

Donde;
- AUT: altura de la unida de transferencia (m)

- G: caudal molar de inerte en la fase gaseosa (mol/h)
- S: seccin de la columna de relleno (m2)
- Kga: coeficiente global de transferencia de materia (mol/m3h).
Fondo superior e inferior. La torre de absorcin estar provista de un

fondo superior y un fondo inferior de tipo toriesfrico, que son las ms
utilizadas industrialmente. Dentro de las tapa toriesfricas, las de mayor
aceptacin son las de tipo Klopper y las de tipo Korbbogen. Depender de las
condiciones de operacin, siendo las de tipo Korbbogen las ms adecuadas para
procesos con:
- Presin de diseo superior a 3 kg/cm2
- Temperatura de diseo superior a 350 C
- Recipientes verticales con relacin altura/dimetro superior a 10.
En el presente Proyecto las tapas ms adecuadas sern las de tipo

Klopper puesto que no se cumple ninguna de las tres condiciones anteriores.
Aislamiento trmico de la columna. El material aislante seleccionado

es la fibra de vidrio en formato colcha. Este material se caracteriza por su baja
conductividad trmica y ligereza; adems, es fcil de cortar y manejar, tiene alta
resistencia al fuego y posee un precio bastante asequible. El acabado consiste en
una lmina de aluminio de pequeo espesor.
Cdigo de construccin. El cdigo por el que se regir la construccin

de la columna de absorcin ser el Reglamento de recipientes a Presin.
A continuacin se resumen los aspectos de diseos ms importantes para
el clculo y construccin de la torre de absorcin.
Memoria Descriptiva
79

Tipo de flujo
Contracorriente
Modo de alimentacin
Continuo
Forma de relleno
Relleno al azar
Tipo de relleno
Anillos Rashing
Material del relleno
Cermica
Tamao de relleno
Tamao intermedio, 25 mm
Material de construccin
Acero inoxidable 304
Material de aislamiento
Colcha fibra de vidrio
Material de acabado
Lmina de aluminio
Fondos superior e inferior

Tipo
Klopper
Forma
Toriesfrico
Datos del diseo
Temperatura de jugo
80-90 C
Brix salida jugo
19-20
Temperatura del CO2
20-25 C
Presin en la columna (atm)
1,691
Lechada
Exenta de Slice
CO2
Sin partculas slidas
Tabla 12.3.9. Aspectos de diseo de la columna de carbonatacin

Fuente. Mc, Cabe, 7 ed, Azucarera Ebro
12.3.5.5
Principales problemas de la columna de absorcin.
El principal problema que existir en la columna ser la formacin de

espumas. El flujo turbulento del lquido dentro del proceso genera la formacin
de espumas. Esta formacin de espuma en las etapas de equilibrio tiende a
modificar el coeficiente de transferencia de materia entre la fase gas y la fase
lquida. Para solventar este inconveniente se puede recurrir al uso de un
Memoria Descriptiva
80

antiespumante, con el inconveniente de la posibilidad de obstruccin en los
sistemas de filtracin a largo plazo.
Usualmente la presencia de espuma en el absorbedor puede determinarse

fcilmente cuando la cada de presin se dispara. Sin embargo, no genera
cambios de presin a lo largo de la columna, tan slo afecta a los mecanismos de
reaccin, sobre todo en aquellas etapas que tienen lugar en la fase gas. Para
disminuir el problema se puede buscar soluciones en la base de la naturaleza
superficial de este fenmeno, en lugar de recurrir al uso de antiespumantes, o
tambin disminuir el caudal de lquido para no favorecer el flujo turbulento.
12.3.6 Datos obtenidos en la etapa de purificacin
Un resumen de los datos obtenidos en la etapa de purificacin son los

siguientes [Vase Anexo I]
CaO (kg/h)
CO2 (kg/h)
ESPUMAS, E (kg/h)
JUGO ANTEEVAPORACIN, C
(kg/h)
220
177
770
16.806
12.4 Etapa de Evaporacin

Como ya se ha comentado en la presente Memoria Descriptiva (Captulo
9.13), la etapa de evaporacin consiste en concentrar el jugo ya depurado y
descalcificado. Para ello se vaporiza la mayor parte del agua que contiene este
jugo utilizando como medio calefactor vapor procedente de las calderas. Tras
esta etapa, el jugo pasa de un Brix de aproximadamente 15-20 un Brix de 62-65.
El jugo descalcificado es bombeado al depsito de anteevaporacin
(tanque 03).
Antes de la entrada a la evaporacin, el jugo pasa por un
Memoria Descriptiva
81

intercambiador de calor en el cual se aumenta su temperatura de 80-90 C a 125 130 C.
12.4.1 Proceso de evaporacin
El objetivo de la evaporacin reside en concentrar una solucin

consistente en un soluto no voltil y un solvente voltil. En la mayora de las
evaporaciones el solvente es el agua. La evaporacin se realiza vaporizando una
parte del solvente para producir una solucin concentrada de licor espeso. La
evaporacin difiere del secado en que el residuo es un lquido, a veces altamente
viscoso, como es el caso del jugo de la planta proyectada; difiere de la
destilacin en que el vapor es generalmente un solo componente y, aun cuando
el vapor sea una mezcla, en la evaporacin no se intenta separar el vapor en
fracciones; difiere de la cristalizacin en que su inters reside en concentrar una
solucin y no concentrar cristales. En la evaporacin, por lo general, el producto
valioso es el licor concentrado, mientras que el vapor se condensa y se desecha o
vuelve a las calderas para el posterior calentamiento y puesta de nuevo en el
proceso.
12.4.1.1
Caractersticas del lquido
A continuacin se comentan algunas de las propiedades ms importantes

de los lquidos que se evaporan.
Concentracin. Aunque una solucin de alimentacin que entra como

licor a un evaporador puede estar suficientemente diluida teniendo
muchas de las propiedades fsicas del agua. La densidad y la viscosidad
aumentan con el contenido de slidos hasta que la solucin se transforma
en saturada o el licor se vuelve demasiado viscoso para una transferencia
de calor adecuada. La ebullicin continuada de una solucin saturada da
lugar a la formacin de cristales, que es preciso separar, pues de lo
Memoria Descriptiva
82

contrario los tubos se obstruyen. La temperatura de ebullicin de la
solucin puede tambin aumentar en forma considerable el contenido de
slidos, de modo que la temperatura de ebullicin de una solucin
concentrada puede ser mucho mayor que la del agua a la misma presin.
Formacin de espumas. Algunos materiales, en especial las sustancias

orgnicas, forman espumas durante la vaporizacin. Una espuma estable
acompaa al vapor que sale del evaporador causando un fuerte arrastre.
Sensibilidad a la temperatura. Muchos productos qumicos, productos

farmacuticos y alimentos se deterioran cuando se calientan a
temperaturas moderadas durante tiempos relativamente cortos. En la
concentracin de productos se necesitan tcnicas especiales para reducir
tanto la temperatura del lquido como el tiempo de calentamiento.
Incrustaciones. Algunas soluciones depositan costras sobre la superficie

de calentamiento. En estos casos, el coeficiente global disminuye
progresivamente hasta que llega un momento en que es preciso
interrumpir la operacin del evaporador y limpiar los tubos.
Materiales de construccin. Siempre que es posible, los evaporadores se
construyen con algn tipo de acero. Sin embargo, mucha soluciones
atacan a los metales ferrosos y se produce contaminacin. En estos casos
se utilizan materiales especiales tales como cobre, nquel, acero
inoxidable, aluminio, grafito y plomo. Debido a que los materiales son
caros, resulta especialmente deseable obtener elevadas velocidades de
transferencia de calor con el fin de minimizar los costos del equipo. El
diseador de un evaporador debe tener en cuenta muchas otras
caractersticas del lquido. Algunas de ellas son el calor especfico, el calor
de concentracin, la temperatura de congelacin, la liberacin del gas
durante la ebullicin, la toxicidad, los peligros de explosin, la
radiactividad y la necesidad de operacin estril. Debido a la gran
Memoria Descriptiva
83

variedad de propiedades de soluciones, se han desarrollado diferentes
tipos de evaporadores. La eleccin para el caso de un problema especfico
depende esencialmente de las caractersticas del lquido.
12.4.1.2
Operacin de simple y mltiple efecto
La mayora de los evaporadores se calientan con un vapor de agua que

condensa sobre tubos metlicos. Generalmente el vapor es de baja presin,
inferior a 3 atm absolutas, y con frecuencia el lquido que hierve se encuentra a
un vaco moderado, con presin tan baja hasta 0.05 atm absolutas. Al reducir la
temperatura entre el vapor y el lquido en ebullicin aumenta la velocidad de
transferencia de calor en el evaporador.
Cuando se utiliza un solo evaporador, el vapor procedente del lquido en

ebullicin se condensa y se desecha. Este mtodo recibe el nombre de evaporacin
simple. Si el vapor procedente de uno de los evaporadores se introduce como
alimentacin en el elemento calefactor de un segundo evaporador, y el vapor
procedente de ste se enva al condensador, la operacin recibe el nombre de
evaporacin de doble efecto. Es posible aadir efectos de la misma forma.
La mayora de industrias azucareras utilizan este tipo de evaporacin

debido a las cantidades de jugo a concentrar. Normalmente disponen de
evaporaciones de 4 efectos, donde se sigue el mtodo explicado. Sin embargo, en
el caso de la planta proyectada, las cantidades de jugo a procesar son tales que la
optimizacin entre los costes de varios evaporadores y la cantidad de vapor
necesario exige la utilizacin de un solo evaporador.
Memoria Descriptiva
84

12.4.2 Tipos de evaporadores
Los principales tipos de evaporadores tubulares calentados con vapor de

agua que se utilizan actualmente son: evaporadores de tubos largos verticales
(flujo ascendente, flujo descendente y circulacin forzada) y evaporadores de
pelcula agitada.
12.4.2.1
Evaporadores con un paso y de circulacin
En los evaporadores se puede operar con unidades de un paso o con

unidades de circulacin. En la operacin con un paso, el lquido de alimentacin
pasa una sola vez a travs de los tubos, libera el vapor y sale de la unidad como
una solucin concentrada. Toda la evaporacin tiene lugar en un solo paso. La
relacin de evaporacin a la alimentacin est limitada en una unidad de un
solo paso, por lo tanto, estos evaporadores se adaptan bien a la operacin de
mltiple efectos. Los evaporadores con un solo paso son especialmente tiles
para materiales sensibles al calor. Al operar a vaco elevado es posible mantener
baja la temperatura del lquido. Con un solo paso rpido a travs de los tubos, la
solucin concentrada est a la temperatura de evaporacin, pero solamente
durante un corto periodo y puede enfriarse rpidamente en cuanto sale del
evaporador.
En los evaporadores de circulacin se mantiene una masa de lquido

dentro del equipo. La alimentacin que entra se mezcla con la masa global de
lquido y despus pasa a travs de los tubos. El lquido no evaporado descarga
de los tubos y retorna al equipo, de forma que en cada paso solamente ocurre
una parte de la evaporacin total. Todos los evaporadores de circulacin forzada
operan en esta forma. Los evaporadores de pelcula ascendente son
generalmente unidades de circulacin.
Memoria Descriptiva
85

12.4.2.2
Evaporadores de tubos largos con flujo ascendente
En la figura 12.4.4, se muestra un evaporador de tubos largo tpico, con

flujo ascendente de lquido.
Las partes esenciales de este tipo de evaporador son:
Intercambiador de calor tubular con vapor de agua en el lado de la coraza y

el lquido que se desea concentrar en el interior de los tubos.
Un separador o espacio de vapor para separar el lquido arrastrado por el
vapor.
Cuando opera como una unidad de circulacin, existe un brazo de
recirculacin para el lquido desde el separador hasta el fondo del
intercambiador. Existen entradas para el lquido de alimentacin y el vapor
de calentamiento y salidas para el vapor, la solucin concentrada, el vapor
condensado y los gases no condensables procedentes del vapor de
calentamiento.
Memoria Descriptiva
86

La alimentacin diluida entra al sistema y se mezcla con el lquido que
retorna del separador; la solucin concentrada es retirada por el fondo del
calentador; el resto de la solucin es parcialmente vaporizada conforme sube a
travs de los tubos. La mezcla de lquido y vapor fluye desde arriba de los tubos
dentro del separador, donde su velocidad se reduce de forma considerable. Para
ayudar a eliminar las gotas de lquido, el vapor golpea sobre ellas y entonces
pasa alrededor de placas deflectoras colocadas antes de la salida del separador.
El evaporador que se muestra en la figura 12.4.4, slo puede ser utilizado

como una unidad de circulacin. Los evaporadores de tubos largos verticales
son especialmente efectivos para concentrar lquidos que tienden a formar
espuma. La espuma se rompe cuando la mezcla de lquido y vapor de alta
velocidad choca contra las paredes deflectoras de la carga de vapor. Los tubos
son largos, tienen por lo general de 25 a 50 mm (1 o 2 in) de dimetro y de 3 a 10
m (10 a 32 ft) de longitud.
12.4.2.3
Evaporadores de pelcula descendente
La concentracin de materiales altamente sensibles al calor, tales como el

jugo de naranja requieren un tiempo mnimo de exposicin a una superficie
caliente. Esto se consigue con evaporadores de pelcula descendente de un solo
paso, en los que el lquido entra por la parte superior, desciende por el interior
de lo tubos calentados por el vapor de agua, como una pelcula y sale por el
fondo. Los tubos son largos, de 20 a 250 mm (2 a 10 in) de dimetro.
El vapor procedente del lquido generalmente es arrastrado haca abajo

con el lquido y sale por el fondo de la unidad. Estos evaporadores parecen
largos intercambiadores tubulares verticales con un separador de lquido y
vapor en el fondo y un distribuidor de lquido en la parte superior.
Memoria Descriptiva
87

El principal problema de un evaporador de pelcula descendente es la
distribucin uniforme del lquido como en forma de pelcula dentro de los tubos.
Esto se consigue mediante unas placas metlicas perforadas situadas sobre una
placa tubular cuidadosamente nivelada, por medio de inserciones en los
extremos de los tubos que generen un flujo uniforme en cada tubo, o mediante
distribuidores del tipo araa, con brazos radiales que distribuyen con velocidad
constante la alimentacin sobre la superficie interior de cada tubo. Otra forma
consiste en utilizar una boquilla individual de pulverizacin dentro de cada
tubo.
Cuando es posible recircular sin daar el lquido, la distribucin de ste

haca los tubos se facilita por una recirculacin moderada del mismo en la parte
superior de los tubos. Esto proporciona un volumen de flujo a travs de los
tubos mayor que en una operacin de no recirculacin. Durante la operacin, la
cantidad de lquido se reduce constantemente en la medida en que ste fluye
haca abajo, pero una reduccin muy grande puede llevar a secciones secas cerca
del fondo del tubo. De este modo, la cantidad de concentracin que se puede
lograr en una pasada es limitada. Los evaporadores de pelcula descendente, sin
recirculacin y cortos tiempos de permanencia, manipulan productos sensibles
que no se pueden concentrar de otra manera. Tambin se adaptan muy bien
para la concentracin de lquidos viscosos.
Figura
12.4.5.
Evaporador
tubos largos verticales, flujo

descendente
Memoria Descriptiva
88

12.4.2.4
Evaporadores de circulacin forzada
En un evaporador de circulacin natural, el lquido entra a los tubos a

una velocidad de 0,3 a 1,2 m/s (1 a 4 ft/s). La velocidad lineal aumenta muy
rpido al formarse vapor en los tubos, de forma que por lo general las
velocidades de transferencia de calor son satisfactorias. Sin embargo, con
lquidos viscosos, el coeficiente global en una unidad de circulacin natural
quiz ser demasiado bajo desde el punto de vista econmico. Coeficientes ms
elevados se obtienen en evaporadores de circulacin forzada, como es el caso de
la figura 12.4.6 mostrada a continuacin.
Figura 12.4.6.Evaporador de circulacin

forzada
En este caso, la bomba centrfuga impulsa el lquido a travs de los tubos

entrando con una velocidad de 2 a 5,5 m/s (6-18 ft/s). Los tubos estn
sometidos a una carga esttica suficiente para asegurar que no se produzca
ebullicin en los mismos. El lquido comienza a sobrecalentarse a medida que se
reduce la carga esttica con el flujo desde el calentador hasta el espacio de
vapor, y se genera una mezcla de vapor-lquido pulverizado a la salida del
intercambiador, justo antes de entrar en el cuerpo del evaporador. La mezcla de
vapor y el lquido choca contra una placa deflectora en el espacio vapor. El
lquido retorna a la entrada de la bomba, donde se mezcla con la alimentacin
Memoria Descriptiva
89

fresca; el vapor sale por la parte superior del cuerpo evaporador haca el
condensador, al siguiente efecto. La parte de lquido que abandona el separador
se retira de forma continua como concentrado.
En la figura anterior, el intercambiador tiene tubos horizontales y es de

dos pasos, tanto del lado de los tubos como del de la coraza. En otros diseos se
utilizan intercambiadores verticales de un solo paso. En ambos casos, los
coeficientes de transferencia de calor son elevados, especialmente con lquidos
poco viscosos; pero los mejores resultados con respecto a la evaporacin de
circulacin natural se producen con lquidos viscosos. En el caso de los lquidos
pocos viscosos, la mejora que se obtiene con circulacin forzada no compensa
los costos adicionales de bombeo con respecto a la circulacin natural; sin
embargo, s se compensa con lquidos viscosos, en especial, cuando hay que
utilizar como materiales de construccin metales costosos.
Debido a las altas velocidades con las que opera un evaporador de

circulacin forzada, el tiempo de residencia del lquido en los tubos es corto
(alrededor de 1 a 3 segundos), de forma que es posible concentrar lquidos
moderadamente sensibles al calor. Tambin son efectivos para concentrar
soluciones salinas o que tienden a formar espumas.
12.4.2.5
Evaporadores de pelcula agitada
La principal resistencia a la transferencia de calor global desde el vapor

de agua que condensa hasta el lquido que hierve en un evaporador reside del
lado del lquido. Una forma de reducir la resistencia, especialmente con lquidos
viscosos, es por la agitacin mecnica de pelcula lquida, como en el
evaporador mostrado en la figura 12.4.7
Memoria Descriptiva
90
Figura 12.4.7 Evaporador

de pelcula agitada
Este evaporador es de pelcula descendente modificado con un solo tubo

enchaquetado que contiene un agitador interno. La alimentacin entra por la
parte superior de la seccin enchaquetada y se dispersa en forma de pelcula
altamente turbulenta mediante palas verticales del agitador. El concentrado sale
por la parte inferior de la seccin enchaquetada; el vapor asciende desde la zona
de vaporizacin hasta un separador no enchaquetado cuyo dimetro es algo
mayor que el tubo de la evaporacin. En el separador, las palas del agitador
proyectan haca afuera el lquido arrastrado que choca contra unas placas
verticales estacionarias. Las gotas coalescen sobre estas placas y retornan a la
seccin de evaporacin mientras que el vapor exento de lquido sale a travs de
los orificios situados en la parte superior de la unidad.
La principal ventaja de un evaporador de pelcula agitada es su

capacidad para conseguir elevadas velocidades de transferencia de calor con
lquidos viscosos. El producto llega a tener una viscosidad tan elevada como
Memoria Descriptiva
91

1000 poise a la temperatura de evaporacin. Para lquidos moderadamente
viscosos se estima el coeficiente. En otros evaporadores, el coeficiente global
disminuye a medida que aumenta la viscosidad, pero en este diseo la
disminucin es lenta. Con materiales altamente viscosos, el coeficiente es
apreciablemente mayor que en los evaporadores de circulacin forzada y mucho
mayor que en las unidades de circulacin natural. El evaporador de pelcula
agitada es particularmente efectivo con materiales viscosos sensibles al calo tales
como gelatina, ltex de caucho, antibiticos y jugos de frutas. Sus desventajas
son el elevado costo; las partes internas mviles que requieren un
mantenimiento considerable; y la baja capacidad de cada unidad que muy
inferior a la de los evaporadores multitubulares.
12.4.3 Tipos de evaporadores industriales
Los modelos de cajas evaporadoras que se utilizan en este tipo de

industrias, son de dos tipos:
a) Cajas Robert
Consta de una cmara de

vapor atravesada por un haz
vertical tubular y una cmara
llamada calandria. En servicio, el
vapor de calentamiento condensa
en
el
exterior
de
los
tubos,
mientras que en el interior de los

mismos el jugo en ebullicin se
concentra. El paso de calor se
verifica del vapor al jugo, dado
que la temperatura de ste es
superior a la del jugo.
Memoria Descriptiva
92

El jugo entra de forma continua en la parte inferior del aparato repartido
uniformemente bajo la placa tubular, ascendiendo por el interior de los tubos
bajo una emulsin de jugo-vapor.
Esta emulsin desemboca en la parte superior en una cmara llamada

calandria donde se efecta la separacin del jugo concentrado y del vapor
formado. El jugo cae finalmente sobra la placa superior y se recoge en un tubo
central de gran dimetro, debajo del cul se encuentra el orificio de salida. El
vapor formado por la ebullicin del jugo es evacuado por la cima de la calandria
despus de haber atravesado un sistema de recuperacin de gotas de jugo. Por
encima de la placa tubular inferior hay varios orificios para evacuar las aguas
condensadas, que proceden del vapor de calentamiento, y confluyen en un
colector comn que desemboca en unos balones para su posterior utilizacin en
fbrica,
no
objeto
del
presente
Proyecto.
La
figura
12.4.8
muestra
esquemticamente este tipo de cajas Robert.
b) Cajas Fallstrom
Estas cajas pertenecen al

grupo de evaporadores de
flujo descendente. El jugo
entra de forma continua en
la cmara inferior
y es
bombeado
parte
la
superior de la caja para ser

repartido
uniformemente
sobre
placa
la
superior.
tubular
Posteriormente
desciende rpidamente a lo
largo de las paredes de los
tubos con las burbujas de
Memoria Descriptiva
93

vapor producidas por su evaporacin. Jugo y vapor se separan en la cmara
inferior; el jugo cae en el cono central donde se desborda y se enva junto con el
jugo entrante a la cima del evaporador. La bomba de circulacin debe de estar
diseada con el fin de poder asegurar un permanente mojado de las paredes del
tubo. La evacuacin de las aguas condensadas se realiza por la parte baja de la
cmara de vapor. stas son conducidas a los balones para su posterior
utilizacin en la fbrica, no siendo objeto del presente Proyecto. Estos
evaporadores tienen un coeficiente de transmisin de calor superior al de los
evaporadores de tipo Robert, especialmente a Brixes medios y altos, lo que
permite reducir la superficie necesaria. En la figura 12.4.9 se muestra
esquemticamente este tipo de caja.
En el presente Proyecto, la empresa GEA PHE SYSTEMS se encargar de

la implantacin del sistema de evaporacin en su totalidad. Han trabajado para
industrias con materia primas como la remolacha y son lderes en este tipo de
sistemas. Adems, se les proporcionar los datos necesarios para que el diseo
se adapte a las necesidades de la planta proyectada, siendo el tipo evaporador
de tubos largos verticales con flujo descendente, en caja tipo Robert, el utilizado.
12.4.4 Factores que influyen en la evaporacin
Multitud factores influyen en la etapa de la evaporacin. Algunos de los

ms importantes se exponen a continuacin:
Condiciones de entrada del vapor de calefaccin. Si este vapor no entra en

las condiciones necesarias en la caja de evaporacin, la temperatura dentro
de la caja no es la suficiente para producir la concentracin del jugo. Estos
valores son aproximadamente:
Memoria Descriptiva
P = 2,5 Kg/cm2
T = 125- 130 C
94

Temperatura de entrada de jugo. Del mismo modo que en el apartado
anterior, la temperatura de entrada del jugo no debe sobrepasar la
temperatura de entrada del vapor de calefaccin. Se producirn prdidas de
sacarosa por inversin y caramelizacin produciendo obstrucciones en los
tubos de la caja evaporadora, con el consiguiente coste de mantenimiento y
prdidas debido a la disminucin progresiva del coeficiente global de
transferencia de calor. Por este motivo el jugo debe ser recalentado a su
salida del tanque pulmn (TAN-03), para su correcto acondicionamiento a la
entrada del evaporador.
Flujo continuo de vapor de calefaccin. Para ello se dispone de una caldera

que atiende a las condiciones de vapor necesarias para la concentracin del
jugo, como ya se ha comentado en el apartado 9.14.
Formacin de espumas. Debido a la naturaleza del jugo y al flujo turbulento,

se crean espumas dentro del evaporador, generando una prdida en la
concentracin de jugo.
12.4.5 Condiciones ptimas de la evaporacin
En la caja de evaporacin
presente en la planta proyectada, las
condiciones de jugo y vapor se muestran en la tabla inferior, 12.4.10.
Memoria Descriptiva
95
DATOS DEL EVAPORADOR

Tipo de operacin
Simple efecto
Tipo de evaporador
Evaporador de tubos largos verticales
Circulacin del vapor
Interior tubos
Circulacin del jugo
Exterior tubos
VAPOR
Presin entrada (kg/cm2)
2,5
Temperatura entrada ( C)
126,8
JUGO ANTEEVAPORACIN
Brix
17,5
Temperatura (C)
125
JARABE SALIDA
Brix
62-65
Tabla 12.4.10. Datos de diseo de evaporador
Fuente. Azucarera Ebro, Mc Cabe, 7ed.
De esta manera se consigue obtener un jarabe de salida con alto contenido

en sacarosa que es lo que se busca con el diseo del presente Proyecto.
12.4.6 Aspecto de diseo de los evaporadores tubulares
Las principales caractersticas de funcionamiento de un evaporador

tubular, calentado con vapor de agua, son la capacidad y la economa. La
capacidad se define como el nmero de kilogramos de agua vaporizada por hora
y la economa como el nmero de kilogramos vaporizados por kilogramo de
vapor de calentamiento que entra en la unidad. En un evaporador de simple
efecto la economa es algo menor que 1, pero en los evaporadores de mltiple
efecto se considera mayor. Tambin es importante tener en cuenta el consumo
de vapor de calentamiento, en kilogramos por hora, que es igual a la capacidad
dividida entre la economa.
Memoria Descriptiva
96

12.4.6.1
Capacidad de un evaporador tubular
La velocidad de transferencia de calor, q, a travs de la superficie de

calentamiento de un evaporador y de acuerdo con la definicin de coeficiente
global de transferencia de calor, es el producto de tres factores:
a) El rea de la superficie de transferencia de calor, A

b) El coeficiente global de transferencia de calor, U
c) La cada global de la temperatura T
O bien:
Q = U A T (M.12.4.1)
Si la alimentacin que entra en el evaporador est a la temperatura de
ebullicin correspondiente a la presin absoluta existente en el espacio vapor,
todo el calor transferido a travs de la superficie de calentamiento es utilizado
en la evaporacin y la capacidad es proporcional a q. Si la alimentacin est fra,
el calor que se requiere para calentarla hasta su temperatura de ebullicin tal
vez ser considerable y, en consecuencia, se reduce la capacidad para un valor
dado de q, toda vez que el calor utilizado para calentar la alimentacin no est
disponible para la evaporacin. Por el contrario, si la alimentacin est a una
temperatura superior a la de ebullicin en el espacio vapor, una parte de la
alimentacin se evapora en forma espontnea mediante equilibrio adiabtico.
Con la presin del espacio de vapor, y la capacidad ser superior a la
correspondiente a q. Este proceso recibe el nombre de evaporacin instantnea.
La cada real de temperatura a travs de la superficie de calentamiento

depende de la solucin que se evapora, de la diferencia de presin entre la
cmara de vapor y el espacio de vapor situado encima del lquido en ebullicin,
as como la altura del lquido sobre la superficie de calentamiento. En algunos
evaporadores, la velocidad del lquido en los tubos tambin influye sobre la
Memoria Descriptiva
97

cada de temperatura debido a que la prdida por friccin en los tubos aumenta
la presin efectiva del lquido. Cuando la solucin tiene las caractersticas del
agua pura, su temperatura de ebullicin se obtiene a partir de las tablas del
vapor si se conoce la presin, as como tambin la temperatura de condensacin
del vapor.
12.4.6.2
Balances de entalpa para un evaporador de simple efecto
En un evaporador de simple efecto, el calor latente de condensacin del

vapor es transferido a travs de una superficie de calentamiento para vaporizar
agua de una solucin en ebullicin. Se necesitan dos balances de entalpa, uno
para el vapor de agua y otro para el lado del lquido. La figura 12.4.11 inferior
muestra esquemticamente un evaporador de tubos verticales de simple efecto.
Figura 12.4.11. Balance

esquemtico a un evaporador de
simple efecto
Fuente. Mc Cabe 7 ed
La velocidad de flujo del vapor y del condensado es ms, la de la solucin

diluida o alimentacin es mf y la del lquido concentrado es m. La velocidad del
flujo de vapor hacia el condensador, suponiendo que no precipitan slidos del
licor, es mf-m. Por otra parte, Ts es la temperatura de condensacin del vapor de
Memoria Descriptiva
98

agua, T la temperatura de ebullicin del lquido en el evaporador y Tf la
temperatura de la alimentacin.
Se supone que no hay fugas o arrastre, que el flujo de los no condensables

es despreciable, y no se considern las prdidas de calor del evaporador. La
corriente de vapor de agua entre en la cmara de condensacin puede ser
sobrecalentado
el
condensado
generalmente
abandona
la
cmara
de
condensacin algo subenfriado por debajo de su temperatura de ebullicin. Sin

embargo, tanto sobrecalentamiento del vapor de agua como el subenfriamiento
del condensado son pequeos y resulta aceptable despreciarlos al aplicar un
balance de entalpa. Los pequeo errores que se cometen al despreciarlos se
compensa al no tener en cuenta las prdidas de calor desde la cmara de vapor.
Con estas suposiciones, la diferencia entre la entalpa del vapor de agua y

la del condensado es simplemente s, el calor latente de condensacin del vapor
de agua. El balance de entalpa para el lado del vapor es:
Qs= ms (Hs-Hc)=ms s (M.12.4.2)

Donde;
Qs = velocidad de transferencia de calor a travs de la superficie de

calentamiento desde el vapor de agua, kcal/h
Hs = entalpa especfica del vapor de agua, kcal/kg
Hc = entalpa especfica del vapor condensado, kcal/kg
s= Calor latente de condensacin del vapor de agua, kcal/kg
ms = velocidad de flujo del vapor de agua, kg/h
El balance de entalpa del lado del licor es
Q= (mf-m)Hv-mfHf+mH (M.12.4.3)
Memoria Descriptiva
99

Donde;
Q = velocidad de la transferencia de calor desde la superficie de

calentamiento haca el lquido, kcal/h
m = velocidad de flujo de la solucin concentrada, kg/h
mf = velocidad de flujo de la alimentacin del evaporador, kg/h
Hv = Entalpa especfica del condensado, kcal/kg
H = Entalpa especfica de la solucin concentrada, kcal/kg
Hf = entalpa especfica de la alimentacin , kcal/kg
En ausencia de prdidas de calor, el calor transferido desde el vapor de

calentamiento haca los tubos es igual al transferido desde los tubos hacia el
licor y, por tanto Qs = Q. As, combinando las ecuaciones M.12.4.2 y M.12.4.3 se
tiene:
Q = mss = (mf-m) Hv - mfHf + mH (M.12.4.4)

Las entalpas del lado de la solucin Hv, Hf y H dependen de las
caractersticas de la solucin que se concentra. La mayor parte de las soluciones
cuando se mezclan o se diluyen a temperatura constante no producen un gran
efecto trmico. Esto se cumple para soluciones de sustancias inorgnicas. As, el
azcar, la sal comn y las soluciones de fbricas de papel no poseen calores de
solucin o de mezcla apreciables. Por otra parte, el cido sulfrico, el dixido de
carbono y el cloruro de calcio, especialmente en soluciones concentradas,
desarrollan una cantidad de calor considerable y no puede ser despreciado.
Memoria Descriptiva
100

12.4.7 Datos obtenidos de diseo de la etapa de evaporacin
Los datos obtenidos de la etapa de evaporacin son los siguientes:
W (kg/h)
B (kg/h)
Hb (kcal/kg)
Xs)B
Xns)B
Brix
14.170
3.688
58,47
64,2
5,8
70
El rea de transferencia de calor es de aproximadamente:
A = 2.160,892 m2.
12.5 Destino final de los residuos de la planta

Los residuos generados en la planta diseo de estudio seran:
Por una parte los procedentes de la etapa de acondicionamiento de la

remolacha. En esta etapa se puede encontrar hierbas, raicillas, etc. Estos
residuos,
perfectamente
acondicionados,
pueden
venderse
las
ganaderas como alimento de ganado. El agua procedente del lavado de la

remolacha se decanta y se utiliza nuevamente en el transporte de la
remolacha al canal de limpieza, tal como se ha explicado en la presente
Memoria Descriptiva. Los lodos que se generan por el lavado de la
remolacha pueden ser vertidos al colector de la red y enviados a una
EDAR pblica.
Por otro lado, los residuos procedentes de la etapa de difusin son las
cosetas agotadas (pulpas). Las pulpas pueden tratarse para obtener unos
grnulos de pulpa secada y prensada, pellets, con alto contenido orgnico.
Los pellets sirven como alimento de ganado vacuno debido al alto
contenido de materia seca que contienen.
Memoria Descriptiva
101

En la etapa de purificacin los residuos que se obtienen son las espumas.
Estos residuos contienen grandes cantidades de carbonato clcico, aditivo
perfecto en fbricas de cemento para su fabricacin. Por otro lado,
tambin existen emisiones de CO2 pobre de las columnas de
carbonatacin. Otros residuos procedentes de esta fase, son los del
intercambiador de iones, hidrxido clcico. ste, junto con el agua de
lavado se destinan a un tanque de vertido (TAN-06) para su posterior
entrega a las Autoridades competentes encargada de su recogida.
En la etapa de evaporacin se genera un vapor condensado. Este vapor se

puede recoger en tanques diseados por la misma empresa del
evaporador (GEA PHE SYSTEMS) para su posible reutilizacin en el
proceso. Se necesita aproximadamente entre 4-6 m3 de agua de
refrigeracin por tonelada de materia prima [Azucarera Ebro]. Este vapor
condensado puede destinarse a calentar los intercambiadores de calor.
La reutilizacin o venta de los propios residuos generados en planta, as

como la posibilidad de implantar equipos para el tratamiento de residuos, evita
en su mayora, tasas por vertidos y emisiones. Adems, genera ventas de
productos secundarios, con el consiguiente aumento de los ingresos econmicos.
Memoria Descriptiva
102
CAPTULO 13. ELECCIN DE LOS EQUIPOS EN

PLANTA
LA eleccin de los equipos se realiza atendiendo a las distintas entapas
del
proceso
(difusin,
purificacin
evaporacin)
as
como
al
acondicionamiento de la materia prima y la necesidad de los equipos auxiliares.
13.1 Acondicionamiento de la materia prima

En esta fase, se prepara y se lava la remolacha para su posterior
molturado. La empresa encargada de la mayora de los equipos de la fase de
acondicionamiento ser la empresa PUTSCH, empresa lder en el sector
remolachero. Los equipos necesarios son:
1. Despedrador
2. Desyerbador
3. Lavador de tambor
4. Tolva de remolacha
5. Molino de corte
6. Decantador
Adems, como equipos auxiliares de esta etapa se tiene el silo de

almacenamiento y dos cintas transportadoras (CIN-01 y CIN-02) una que
conecta el despedrador con el lavador de tambor pasando por el desyerbador y
otra, para conectar con el ltimo con el difusor.
13.1.1 Despedrador
Los despedradores de la marca PUSTCH estn diseados para eliminar

gran parte de las rocas y piedrecillas existentes en la remolacha.
Memoria Descriptiva
103

Los diferentes tipos de despedradores existentes en la empresa son los
siguientes:
Tabla 13.1.1. Tipos de despedradores de tambor

Fuente. Empresa PUSTCH
El despedrador elegido para formar parte de la planta ser de tipo tambor,

PUSTH -TSA3000 construido de acero al carbono (Figura 13.1.2). Se ha elegido
este despedrador por ser el ms utilizado en este tipo de plantas obtenindose
buen rendimiento en ellas. Se adapta a las necesidades de alimentacin de
14.000 kg/h, teniendo una capacidad mxima de 17.000 kg. Adems, se usa en
plantas con transporte hidrulico, donde el tambor se apoya dentro de un
alojamiento soldado a la tubera de transporte de agua y remolacha, tal como
indica la figura 13.1.3.
Memoria Descriptiva
104
Figura. 13.1.2. Despedrador en lnea

El tambor del despedrador realiza dos tipos de operaciones: elimina las

piedras de la corriente flujo y agua mediante un sistema de levantamiento y por
otro lado, elimina las piedras del tambor.
Una de las ventajas de este tipo de despedrador es que existe una menor
interrupcin del flujo en el equipo, debido al sistema de levantamiento que
separa las piedras y arenas existentes en la corriente de agua. Otra de las
grandes ventajas es el diseo del propio equipo que permite la limpieza de ste
de forma sencilla. En la figura 13.1.3 se muestra el despedrador TSA3000.
Memoria Descriptiva
105
Figura 13.1.3. Despedrador TSA3000

Fuente. Empresa PUSTH
13.1.2 Desyerbador
El desyerbador consiste en un bidn construdo mayoritariamente de
acero al carbono, que est montado sobre cojinetes de rodillos. La remolacha
entra al desyerbador y se elimina todo tipo de raicillas, hierbas y hojillas, que
an no han sido eliminadas con los anteriores equipos.
Est formado por cajas de cuchillas soldadas, lo que permite la seguridad

en todo momento cuando objetos extraos se introducen en el equipo. Las
cuchillas se cambian cuando el desgaste por el uso es significativo. La parte
delantera del equipo se extrae para el mantenimiento, limpieza e inspeccin del
equipo.
En la figura 13.1.4 se muestran dos desyerbadores montados en lnea. La

carga de la remolacha sera por la parte superior, mientras que la descarga de la
misma sera por la parte inferior.
Memoria Descriptiva
106
Figura 13.1.4. Desyerbadores montados en lnea

Los distintos modelos de la empresa PUTSCH se muestran en la tabla 13.1.5:
Technical Data*
Typ BZK 500
Typ BZK 750
Typ BZK 1000
Typ BZK 1500
Measurements:
Length:
Width:
Height:
63" (1600 mm)

43.3" (1100 mm)
39.4" (1000 mm)
72.8" (1850 mm)

47.2" (1200 mm)
39.4" (1000 mm)
82.7" (2100 mm)

47.2" (1200 mm)
39.4" (1000 mm)
102.4" (2600 mm)

47.2" (1200 mm)
39.4" (1000 mm)
Weights:
Empty weight:
Operating weight:
1984 lb (900 kg)

3968 lb (1800 kg)
2315 lb (1050 kg)

4630 lb (2100 kg)
2646 lb (1200 kg)

5291 lb (2400 kg)
3307 lb (1500 kg)

6614 lb (3000 kg)
16535 lb/h
(7500 kg/h)
24802 lb/h
(11250 kg/h)
33069 lb/h
(15000 kg/h)
55116 lb/h
(25000 kg/h)
Machine performance:
Tabla 13.1.5. Modelos de desyerbadores

El equipo elegido es el modelo Typ BZK1000. Este equipo se elige
atendiendo a la cantidad de remolacha procesada siendo sta de 15.000 kg/h,
con lo cual se adapta perfectamente a los requerimientos de la planta. El equipo
se muestra en la figura inferior:
Memoria Descriptiva
107
Figura 13.1.6. Desyerbador Typ BZK1000

13.1.3 Lavador de tambor
En la planta proyectada se elige un lavador tipo tambor, debido a las

pequeas prdidas de sacarosa. Nuevamente la empresa PUSTCH se encarga
de los equipos necesarios para la planta.
El lavador de tambor est construido en acero al carbono sobre cuatro

rodillos que hacen girar el tambor sobre su eje, de esta manera la remolacha gira
y se frotan unas con otras favorecindose el lavado. Los rodillos sobre los que se
apoya el tambor son montados sobre un revestimiento de acero, evitando la
corrosin y el desgaste. Existe una pantalla metlica donde se separan las aguas
de transporte que van al decantador.
El agua utilizada para lavar las remolachas suele ser del orden de 9-10
litros por tonelada de remolacha. En la figura 13.1.7 se muestra un lavador de
tambor.
Memoria Descriptiva
108
Figura 13.1.7. Lavadero de tambor

Los distintos modelos de lavaderos que dispone dicha empresa son:
Technical Data*
Wash drum diameter (mm)
Length:
Weigths:
Empty weight:
Operating weight:
2800
3000
3300
4000
4500
393" (10 m)
433" (11 m)
492" (12,5 m)
590" (15 m)
984" (25 m)
77161 lb
(35000 kg)
103617 lb
(47000 kg)
79366 lb
(36000 kg)
138891 lb
(63000 kg)
90389 lb
(41000 kg)
147709 lb
(67000 kg)
242508 lb
(110000 kg)
352739 lb
(160000 kg)
590838 lb
(268000 kg)
859801 lb
(390000 kg)
Tabla 13.1.8. Tipos de lavaderos de tambor

El lavadero de tambor elegido para formar parte de la planta proyectada
es el modelo 2800. Este modelo dispone de una capacidad de 12.000 kg. ya quee
no se supera nunca dicha cantidad en cada lavado en la planta proyectada.
Memoria Descriptiva
109
13.1.4 Tolva de remolacha
Para un buen tratamiento de la remolacha antes de ser cortada y enviada

al difusor, se necesita un espacio de almacenamiento hasta su posterior corte en
cosetas. Este equipo se conecta al molino de corte por la parte superior y servir
para almacenar la remolacha una vez termine su acondicionamiento, tal como se
ha explicado en la presente Memoria Descriptiva.
La tolva elegida ser proporcionada por la empresa PUTSCH, lder en

fabricacin de tanques y tolvas de plstico y acero inoxidable, aptos para
industria alimentaria. Estn construidos siguiendo las normas de ISO-9001/2000.
La tolva elegida se adapta a las caractersticas de la planta proyectada y al

molino elegido [Vese Capitulo 13.1.5]. Proporcionan una solucin a las
necesidades de manejo de slidos que requieran ser vaciados de manera
dosificada y/o en su totalidad. Adems, se evitan posibles contaminaciones del
producto debido a los materiales de construccin.
La tolva elegida para la planta ser de la marca PUTSCH, modelo TOL

14.000/60, con los siguientes datos tcnicos:
MODELO
TOL-14.000/60,
Memoria Descriptiva
MEDIDAS
Longitud (mm)
Anchura(mm)
Altura (mm)
1.270
1.200
4.180
110

13.1.5 Molino de corte
El molino, que ser el encargado de molturar la remolacha para su

posterior tratamiento, ser de la marca PUSTCH modelo TSM 1600-42-600, as
como de las cuchillas. En la figura
13.1.9 se muestran dos molinos de
molturacin en lnea.
Figura 13.1.9. Molino de molturacin TSM 1800-18-600

Fuente. Empresa PUTSCH
Los datos tcnicos ms significativos son los siguientes (para ms
especificaciones vase Anexo IX).
Memoria Descriptiva
111
MODELO
TSM 1600-42-600
Medidas
Longitud
116,14 (2.950 mm)
Anchura
86,61(2.200 mm)
Altura
81,89(2.080 mm)
Conexin de la Tolva
Longitud
50 (1.270 mm)
Anchura
47,24 (120 mm)
Altura
164,6 (4.180 mm)
Nmero de cajas de cuchillas: 42

Dimensiones de cuchillas: 28,74 x 4,72 (730 mm x 120 mm)
Caudal msico
- Cuchillas de remolacha con de 19
< 5.512 t/da
divisiones.
- Ancho de paso de 0.19" (5 mm),
- Distancia del cuchillo 0.27" - 0.31"
(7-8 mm)
Potencia consumida
Motores del molino
Instalacin Hidrulica
Otros
165 Kw
1,1 Kw
0,75 Kw
Revoluciones
2.200 min-1
Memoria Descriptiva
112

El molino elegido para la planta proyectada se muestra en la figura
inferior:
Figura 13.1.10. Molino TSM 1600-42-600

Las remolachas deben ser cortadas de forma ptima para obtener la
extraccin mxima de la sacarosa durante la etapa de difusin. El empleo de
cuchillas de la empresa PUTSCH garantiza extraer la mxima cantidad de
azcar, con ms de 125 aos de experiencia, siendo el fabricante de cuchillas de
remolacha de ms alta calidad. La empresa suministrar de forma inmediata las
cuchillas de todos los modelos, divisiones y longitudes comnmente usados en
toda planta azucarera.
En la figura inferior se muestra los distintos tipos de cuchillas existentes.

Para ms especificaciones de los distintos molinos existentes y de las cuchillas
vase Anexo IX.
Memoria Descriptiva
113
Figura 13.1.11. Tipos de cuchillas

13.1.6 Decantador
El decantador elegido en la planta proyectada ser la empresa ERAL,

modelo T05, con una superficie de 20 m2 y una capacidad entre 98- 196 m3/h,
que se adapta a las necesidades de la planta. Adems, los clarificadores ERAL,
son de gran efectividad en los tratamientos de vertidos de efluentes, escorrentas,
aguas de procesos residuales (para ms especificaciones vase Anexo IX).
13.1.7 Cintas transportadoras
Las cintas transportadoras de la empresa PUTSH se disean a medida

para cada tipo de industria. Esta empresa asegura una vida larga de la cinta y un
trabajo efectivo para las necesidades de la planta. Estn realizadas en acero
inoxidable, lo que evita la corrosin de las mismas. El funcionamiento de stas
es sencillo y se pueden utilizar para muchas funciones, como por ejemplo, en
Memoria Descriptiva
114

alimentacin en seco por debajo de las tolvas, para transportar la remolacha de
unas unidades a otras con o sin agua, transporte de azcar blanco, etc. En la
figura 13.1.12 se muestran distintas cintas transportadoras:
Figura 13.1.12. Cintas transportadoras de remolacha

La empresa se encargar de las cintas hechas a medida dependiendo de
los datos de diseo de la planta objeto de estudio. Se necesitan:
1. Transporte de agua y remolacha del despedrador al lavador de tambor,

pasando por el desyerbdor. CIN-01.
2. Transporte de cosetas del molino al difusor. CIN- 02.
3. Transporte de cal viva del horno al tanque de lechada. CIN-03.
13.1.8 Silos de remolacha
Aunque su construccin no es objeto de diseo del presente Proyecto, la

empresa PUTSCH, se encargar de proporcionar los equipos necesarios para la
construccin del mismo. En las distintas figuras se muestran imgenes de la
parte inicial de acondicionamiento de la remolacha.
Memoria Descriptiva
115
DATOS DE DISEO
Memoria Descriptiva
VOLUMEN (m3)
1.800
RADIO (m)
9,508
116

13.2 Etapa de difusin
La etapa de difusin es una de las ms importantes, puesto que sin ella,

no se extraera sacarosa y se producira el jugo que se procesa. En esta etapa ser
necesita de diferentes equipos para su correcto funcionamiento, que son los
siguientes:
1.
Difusor
2.
Intercambiador de calor (INT01)
3.
Tanque de almacenamiento de jugo de difusin (TAN-01)
13.2.1 Difusor
En la planta objeto de estudio, se dispondr de un difusor que cumple

todos los requisitos para el uso en la planta proyectada. El difusor ser de la
marca UNISYSTEMS CDU-2 W 30. Las principales caractersticas del equipo son
las siguientes (para ms especificaciones vase Anexo IX).
CAPACIDAD (t/h)
< 30
DISTANCIAS ENTRE EJES (m)
61,5
CONSUMO DE ENERGA (Kw)
137.374
TEMPERATURA DE OPERACIN
70-90
(C)
EXTRACCIN DE SACAROSA (%)
< 80
INDICE DE CLULAS MUERTAS
> 89
(%)
El difusor lleva en su interior un tanque mezclador para atemperar las

cosetas a la entrada de la etapa de difusin (macerador). En la figura 13.2.1, se
muestra una imagen del difusor por la parte exterior e interior.
Memoria Descriptiva
117
Figura 13.2.1. Imgenes del difusor

Fuente. Empresa UNYSISTEMS
En la figura 13.2.2 se muestra una imagen de un difusor montado en una
planta de Brasil en el ao 2006 de las mismas caractersticas, en cuanto a
capacidad, que el que sera implantado en la planta objeto de estudio.
Figura 13.2.2. Imagen difusor CDU2 W30

Fuente. Empresa UNYSISTEMS
Memoria Descriptiva
118

13.2.2 Intercambiador de calor
Los intercambiadores de calor, necesarios para el calentamiento de jugo y

agua, que sern implantados en la planta sern suministrados por la empresa
API HEAT TRANSFER. Esta empresa tiene numerosas certificaciones
internacionales, adems de haber trabajado en grandes plantas industriales.
[Vase catlogo en Anexo IX].
En la planta proyectada se necesitar tres intercambiadores de calor para:
1) Calentamiento del agua introducida en el difusor

2) Calentamiento del jugo posterior al encalado a su entrada a las
columnas de carbonataciones.
3) Calentamiento del jugo a la entrada de la evaporacin.
Existen tres intercambiadores de calor, con similares caractersticas en la

planta. A continuacin se explicar detalladamente cada uno.El intercambiador
de calor que se incluir en la etapa de acondicionamiento es el siguiente:
1) Calentamiento del agua introducida en el difusor, INT01
API HEAT TRANSFER, proporciona un tipo de intercambiador de

placas
con
empaques
con
una
alto
rendimiento
energtico.
stos
intercambiadores utilizan platos ondulados que alternan para obtener presiones

de operacin mximas. Como casi toda la materia es utilizada para la
transferencia de calor, los intercambiadores de calor de placas pueden tener
cantidades grandes de superficie efectiva de transferencia de calor en una
pequea rea. El patrn nico de diseo en cada placa trmica de Schmidt
produce la tasa ms alta de transferencia de calor asegurando el flujo
sumamente turbulento y la distribucin lquida excelente a travs de la
superficie entera. El rea de transferencia de calor necesaria en el sistema de la
Memoria Descriptiva
119

planta se calcula a partir de un programa Plate Exchanger Design. Los
principales datos tcnicos son los siguientes:
PARMETROS DE OPERACIN
TEMPERATURA ( C)
-40, 200
CONEXIONES (in)
1- 14
CAUDALES FLUJO ADMITIDO
1,136-1,998
(m3/h)
EMPAQUES
ESPECIALES
AISI 316
PLACAS (2. SERIES)
ESTNDAR AISI 304/304L
REA POR
1,430
PLACA (m2)
REA NECESARIA (m2)
138,71
CONEXIONES
ESTNDAR
AISI 316
MARCO
ACERO AL CARBN PINTADO DE ACERO INOXIDABLE
En la figura 13.2.3 se muestra detalladamente los intercambiadores de

calor de Schmidt:
Figura 13.2.3 Detalles

de los empaques del
intercambiador
Fuente. Empresa API
HEAT TRANSFER
Memoria Descriptiva
120

La lnea de intercambiadores de calor de placa de Schmidt, incorpora las
siguientes caractersticas:
Los empaques quedan precisamente en las ranuras de la placa para

asegurar el sello y para mantenimiento ms fcil.
Diseo superior de empaque con clip que asegura un encaje apropiado

cuando se cierra la unidad.
Diseo de sello doble que previene la posibilidad de mezclar los dos

lquidos del proceso.
Los artculos de ferretera son cubiertos con zinc para proporcionar vida
larga.
Figura 13.2.4. Diferentes

tamaos de los
intercambiadores
Fuente. Empresa API HEAT
TRANSFER
2) Calentamiento del jugo posterior al encalado, INT02
Para una buena absorcin del jugo encalado, a la entrada de las columnas
de carbonatacin, se necesita un aumento de la temperatura del jugo hasta
aproximadamente 90 C, de esta manera se favorece la absorcin del gas.
Del mismo modo que para el calentamiento del agua en la entrada en la

difusin, se utiliza un intercambiador de calor de placas con empaques de la
empresa API HEAT TRANSFER, modelo Schmidt, ya que se adapta a las
condiciones de la planta proyectada.
Memoria Descriptiva
121

3) Calentamiento del jugo a la entrada de la evaporacin, INT03
El jugo necesita llegar hasta una temperatura prxima a la ebullicin para

que se produzca la evaporacin. Esta temperatura es de 125 C a la entrada de la
evaporacin. Para ello nuevamente se incorporar otro intercambiador de calor
de la misma empresa, ya que cumple los requisitos necesarios.
13.2.3 Tanques de almacenamiento
En el presente Proyecto se necesita de una sere de tanques de

almacenamiento de distintos tipos y diversos tamaos. Por una parte, estn los
tanques de almacenamiento incluidos dentro del proceso y, por otra, los tanques
de
almacenamiento
de
productos
qumicos
necesarios
para
el
buen
funcionamiento de ste. Se definen los siguientes tanques:
1) Tanque 01.Tanque de almacenamiento del jugo de difusin.

2) Tanque 02. Tanque de almacenamiento del jugo claro.
3) Tanque 03. Tanque de almacenamiento de jugo descalcificado.
4) Tanque 04. Tanque de almacenamiento de jarabe.
5) Tanque 05. Tanque de almacenamiento de sosa.
6) Tanque 06. Tanque de vertido.
7) Cisterna de agua de red
Distintas
empresas
proporcionarn
los
distintos
tanques
de
almacenamiento teniendo en cuenta los volmenes requeridos y las

caractersticas del fluido.
Memoria Descriptiva
122
TANQUES 01, 02, 03, 04

Para estos tres tanques la empresa AQUA PURIFICATIONS SYSTEMS,
pone a disposicin su serie de tanques marca TECNOPLAS fabricados con acero
inoxidable de alta tecnologa, certificados conforme a las normas y cdigos
actuales. Entres sus mayores aplicaciones se encuentra el almacenaje de
productos qumicos, alimentarios, efluentes, etc.
La capacidad total del tanque se ha definido para una hora de parada en

planta, por motivos ajenos al tanque, puesto que en condiciones normales estos
tanques no debera de superar un volumen ms del 50% del mismo. Mediante
simples clculos se estima que el volumen necesario para cada estos tres tanque
pulmn sera de 17.172 l. La marca TECNOPLAS dispone del modelo TAN
25000/ESTNDAR, cuyos datos de diseo son los siguientes:
TECNOPLAS, TAN25000/ESTNDAR
Dimetro: 3 m
Altura: 3.52 m
Material de construccin: Acero inoxidable, 304
Tuberas: 1 a 14
Volumen tanque: 25 m3
TECNOPLAS, TAN5000
Para el tanque de jarabe de azcar (TAN04) se sabe que el volumen de

jarabe de salida es aproximadamente unos 3939.84 m3. Se sobredimensiona este
volumen y se utiliza un tanque de aproximadamente 5000 m3.
Memoria Descriptiva
123

Dimetro: 20 m
Altura: 12 m
Tuberas: 1 a 14
Volumen tanque: 5000 m3
Todos los tanques de la marca TECNOPLAS de los que se dispone en la

planta son similares a los que muestra la figura 13.2.5
Figura 13.2.5 Tanques de

almacenamiento
Fuente. Empresa AQUA
PURIFICATION SYSTEMS
TANQUE 05
El tanque de sosa proporciona a la batera de intercambiadores inicos
este producto para su correcto funcionamiento en la etapa de regeneracin. Para
el clculo del volumen necesario se ha supuesto que cada intercambiador inico
dura en torno a 4 - 5 horas en el proceso completo (intercambio, regeneracin,
lavado), por lo que al da realizar 5 ciclos completos. Con un sencillo clculo se
estima que el volumen de este tanque est en torno a los 1000 l.
Memoria Descriptiva
124

Para ello la marca TECNOPLAS pone a disposicin su serie de tanques.
Para este tanque se elegir el TAN1000/ESTANDAR, con las siguientes
caractersticas:
TECNOPLAS, TAN1000/ESTNDAR
Dimetro: 1.1 m
Altura: 1.36 m
Tuberas: 1 a 14
Volumen tanque: 1.3 m3
TANQUE 06
En este caso este tanque se utiliza como almacenaje de los residuos
procedentes de la etapa de intercambio. Por una parte se recoge el Ca (OH)2
que se ha formado a causa de la fase de intercambio, y por otra el agua con
restos qumicos procedente del lavado. La empresa AQUA PURIFICATION, es
la encargada de proporcionar dicho tanque, siendo ste de iguales caractersticas
que el tanque de NaOH.
CISTERNA DE AGUA
De la misma manera se elegir la cisterna de la empresa TOTAGUA, ya
que se adapta perfectamente a las necesidades de la planta diseada. El modelo
elegido ser el tanque vertical modelo CVCFP-150, con un dimetro de 4000 mm
y una longitud de 12.350 mm. (Vase catlogo en Anexo IX).
Memoria Descriptiva
125

En la figura inferior se muestra este tipo de cisternas montadas en una
planta depuracin de aguas urbanas.
Figura 13.2.6. Cisternas

verticales de agua.
Fuente. Empresa
TOTAAGUA
La cisterna abastecer de agua de red a todos los equipos que necesiten

de agua: lavador, difusor, tanque de lechada, calderas, etc.
13.3 Etapa de purificacin

En esta etapa, el jugo de difusin es procesado para la obtencin de jarabe
de azcar en la evaporacin. Esta etapa conlleva una serie de equipos que se
nombran a continuacin:
1. Preencalador
2. Encalador
3. Columnas de carbonatacin
4. Intercambiador de calor, INT 02
5. Filtros PKF
6. Tanque de almacenamiento, TAN02
Memoria Descriptiva
126

7. Intercambiador inico
8. Tanque de almacenamiento de sosa. TAN05
9. Tanque vertido.TAN06
13.3.1 Preencalador y encalador
Como ya se ha mencionado en la presente Memoria Descriptiva, la

empresa PUTSCH, encargada de suministrar equipos industriales a plantas
similares a esta, ser la encargada de disear la fase de purificacin en el
presente Proyecto. Se dispondr de un preencalador Tipo Naveau diseado
segn las normas y cdigos legislativos. Para el caso del tanque de encalado,
tambin se encargar esta empresa de su diseo y construccin.
Estas columnas se disean de forma que todo el proceso quede

totalmente optimizado. Las columnas se disearn de acuerdo a los aspectos de
diseo que se calculan en el Anexo III. Un resumen de estos datos se muestra
en la tabla 13.3.1:
Memoria Descriptiva
127

Tipo de flujo
Contracorriente
Modo de alimentacin
Continuo
Forma de relleno
Relleno al azar
Tipo de relleno
Anillos Rashing
Material del relleno
Cermica
Tamao de relleno
Tamao intermedio, 25 mm
Material de construccin
Material de aislamiento
Colcha fibra de vidrio
Material de acabado
Lmina de aluminio
Fondos superior e inferior

Tipo
Klopper
Forma
Toriesfrico
Datos del diseo
Temperatura de jugo (C)
80-90
Temperatura del CO2 (C)
20-25
Presin en la columna (atm)
1,691
Lechada
Exenta de Slice
CO2
Sin partculas slidas
Tabla 13.3.1. Aspectos de diseo de las columnas de carbonatacin

A continuacin se muestra una tabla con los datos de dimetro y altura,
as como otra tabla con los caudales de entrada y salida hallados para el diseo
de la columna.
DATOS DE DISEO DE LAS COLUMNAS DE CARBONATACIN

DIMETRO (m)
4,342
ALTURA (m)
9,601
CAUDAL LQUIDO (kg/h)
18.201
CAUDAL GAS (kg/h)
177,064
Memoria Descriptiva
128

En las figuras 13.3.2 y 13.3.3 se muestran torres de carbonatacin en lnea
en distintas plantas ya instaladas.
Figura 13.3.2. Torres de

carbonatacin
produccin
planta
de
azcar
de
en
Turqua.
Figura 13.3.3.
Torres de
carbonatacin
vistas desde abajo
Memoria Descriptiva
129

13.3.3 Filtros
En la planta objeto de estudio se necesita filtrar el jugo de primera

carbonatacin y el jugo claro que procede de la segunda carbonatacin, puesto
que se forma un liquido clarificado pero con restos de sacaratos. Para ello se
utilizan filtros de membrana (filtros PKF).
Estos generan, por una parte, tortas de cal (espumas), y por otro, el jugo
claro de primera que se enva a los intercambiadores de iones en la ltima etapa
de la depuracin antes de la carbonatacin.
El sistema de filtros que se implantan en la planta son de la empresa

PUTSCH. Estos filtros han sido utilizados en plantas similares a la proyectada
con un buen funcionamiento y con pocas prdidas de sacarosa en las tortas.La
empresa PUTSH dispone de los siguientes modelos:
Tabla 13.3.4. Tipos de filtros PKF

Memoria Descriptiva
130

El equipo elegido segn las caractersticas del diseo de la planta objeto
de estudio es el PKF100 presenta los siguientes datos tcnicos:
PKF100
DISEO DE FILTROS
Platos con membranas
TAMAO DE PLATOS (mm)
1.200X1.200
TAMAO TORTA (mm)
33x45
Longitud: 7.160 mm
DIMENSIN EQUIPO
Anchura: 2.700 mm
Altura: 3.190 mm
CONSUMO ELCTRICO
15 kw
CAPACIDAD
100 t/h
Figura 13.3.5. Filtros PKF

13.3.4 Intercambiadores Inicos
En la ltima fase se tiene que eliminar el calcio del jugo que provocara
incrustaciones en el evaporador. En el presente Proyecto se dispone de 3 bateras
de dos intercambiadores inicos cada uno colocados en paralelo. Estos
Memoria Descriptiva
131

intercambiadores eliminan el calcio del jugo y lo sustituyen por sodio, evitando
as precipitaciones.
Segn se ha explicado en la presente Memoria Descriptiva, las etapas de

intercambio son: intercambio, lavado, regeneracin. Los intercambiadores
estarn dispuestos de forma que mientras que una batera lava, otra intercambia
y otra regenera. Un ciclo dura en cada batera entre 4-5 horas, por lo que al da
cada batera realiza 5 ciclos. El esquema sera el siguiente:
CICLOS
BATERA 1
BATERA 2
BATERA 3
INTERCAMBIO
LAVADO
REGENERACIN
LAVADO
REGENERACIN
INTERCAMBIO
REGENERACIN
INTERCAMBIO
LAVADO
INTERCAMBIO
LAVADO
REGENERACIN
LAVADO
REGENERACIN
INTERCAMBIO
Figura 13.3.6. Planta

de descalcificacin,
con tres bateras en
paralelo
Fuente. Empresa
Duplex - Industrial
El equipo ser proporcionado por DUPLEX-INDUSTRIAL, modelo

NSTA100 -ION2, con las siguientes caractersticas tcnicas:
Memoria Descriptiva
132

DUPLEX INDUSTRIAL NSTA100 ION2
Caudal (m3/h)
Hasta 100
Temperatura de operacin C
4-120
Consumo sosa regeneracin
4-5
(m3/ciclo)
Consumo de agua intercambiadores
(m3)
500-600
Volumen de resina cada batera (m3)
170
Dimetro tubera (in)
1-2
Consumo elctrico (in)
24 Hz
13.4 Etapa de evaporacin
En la etapa de evaporacin el jugo descalcificado se calienta hasta cerca

de la temperatura de ebullicin y se comienza a evaporar para eliminar toda el
agua que se le ha ido aadiendo durante el proceso, y obtener el jarabe de
azcar. Los equipos necesarios en esta etapa para el correcto funcionamiento de
la planta son los siguientes:
1. Intercambiador de calor, INT03

2. Evaporador
3. Caldera
13.4.1 Evaporador
La empresa GEA PHE SYSTEMS es la encargada del diseo del

evaporador, atendiendo a las condiciones del proceso objeto de estudio. Dicha
empresa est especializada en intercambiadores de calor de placas.
Memoria Descriptiva
133

Se encargan de dos tipos de evaporadores esencialmente: evaporadores
de pelcula, Plate falling film evaporators y evaporadores de pelcula agitada,
Concitherm plate rising evaporators.
El modelo elegido para el presente Proyecto, es EVAplus Plate falling

film evaporators (vase Anexo IX. Catlogos), ya que estn especializados en
el diseo de ste, como concentrador de zumos, jugo de remolacha, etc. Su
aumento de rendimiento, se basa en la unin de los platos y tubos. El
convencional evaporador Robert se adapta para obtener una mayor tecnologa
para productos sensibles y viscosos. Su uso en industrias similares a la diseada
obtiene buenos resultados, permitiendo la optimizacin del costo de sistemas
existentes.
Un resumen de los datos tcnicos encontrados en el catlogo es:
PLATE FALLING FILM EVAPORATORS, EVAPLUS

REA DE INTERCAMBIO (m2)
1.000-10.000 por unidad
TEMPERATURA (C)
de -200 hasta 900
CIRCULACIN VAPOR
Interior de tubos
CIRCULACIN JUGO
Exterior tubos
TAMAO DE TUBOS (mm)
6-9
En las siguientes figuras, se muestra un esquema de la distribucin en el

evaporador.
Memoria Descriptiva
134
Figura 13.4.1 Distribucin del jugo en el interior

Figura 13.4.2. Esquema

interno del evaporador
EVAplus
Fuente. Empresa GEA
PHE SYSTEMS
Memoria Descriptiva
135
Figura 13.4.3 Esquema interno en 3D

evaporador EVAPLUS
Figura 13.4.4. Evaporador Robert

exterior
Fuente.
Empresa
GEA
PHE
SYSTEMS
Memoria Descriptiva
136

13.5 Equipos auxiliares
Se necesitan de otros equipos en planta para el correcto funcionamiento

de la misma. Estos equipos son:
1. Horno de cal
2. Caldera
13.5.1 Horno de cal
El horno de cal forma parte de los equipos auxiliares necesarios durante

la etapa de purificacin. Este descompone la piedra caliza para formar CaO (cal
viva) y CO2, necesarios para la purificacin del jugo.
Se elige un horno rotativo continuo paral de la empresa EMISON. Estos

hornos se han estudiado especficamente para el tratamiento de este tipo de
materia prima obteniendo muy buenos resultados. Como consecuencia ofrecen
una alta rentabilidad, con la mnima inversin inicial.
Ofrecen
mnimo
mantenimiento,
funcionamiento
constante,
fcil
manipulacin y control del trabajo. El horno se entrega listo y preparado para

empezar a funcionar inmediatamente y rentabilizar rpidamente la inversin.
Permiten la mxima repetitividad de los procesos de fabricacin, lo que se
traduce en la mxima calidad de los procesos. EMISON dispone de una empresa
propia servicio tcnico, SATE, que puede encargarse de formar al personal
encargado del funcionamiento del horno, y realizar el mantenimiento
preventivo y correctivo. Esta serie de hornos est especialmente estudiada para
la obtencin de cal a partir de residuos de carbonato clcico o calcitas naturales.
Los residuos se almacenan en una tolva y, mediante un sinfn, se

introducen en el horno. Un automatismo se encarga de regular la entrada de
Memoria Descriptiva
137

gasleo y piedra en funcin la relacin de combustin necesaria. La piedra se
pone en contacto con el combustible y atraviesa el horno longitudinalmente. Por
la accin del quemador alcanzan los 1.000 C, temperatura controlada por un
pirmetro.
1. CONTROL DE TEMPERATURA. El control de temperatura se consigue

mediante un equipo automtico de regulacin con preseleccin de temperatura,
visualizador digital y un termopar incorporado al horno.
2. AISLAMIENTO. El aislamiento se realiza mediante fibras cermicas de baja
masa trmica y gran poder calorfico, cuidadosamente dispuestas en estratos
para reducir las perdidas de calor. El perfecto aislamiento conseguido permite
un ambiente fresco de trabajo, una gran rapidez en alcanzar la temperatura
programada y un extraordinario ahorro energtico.
3. DESCRIPCIN DEL HORNO. El horno es de construccin metlica, electro
soldado, a partir de chapas y perfiles de acero con un tratamiento especial
anticorrosivo, de gran robustez, con avanzado diseo y proteccin con
imprimacin fosfocromatante y pintura epoxdica de agradables tonos, lo que le
confiere una larga vida y un acabado estticamente agradecido.
El aislamiento se realiza mediante hormigones refractarios aislantes,

fibras minerales y cermicas de baja masa trmica y gran poder calorfico,
cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las perdidas de calor; con
chimenea para la evacuacin de gases y previsin para conectar a sistema de
depuracin de humos, si es necesario, o recuperacin de calor o CO2. La carga
del material, generalmente triturado en trozos de tamao inferior a 5 cm, se
realiza a travs de un tronillo sin fin alimentado por una tolva.
Memoria Descriptiva
138
El horno consta de la parte rotativa,

con una zona de entrada de residuos y
salida de humos y una zona de evacuacin
donde se instala el quemador. La cal cae a
una tolva para su posterior evacuacin.
4. CALENTAMIENTO. El calentamiento se realiza por combustin, mediante

quemadores adaptados al combustible (gasleo). La cmara de combustin est
construida mediante hormigones refractarios de alta resistencia mecnica para
garantizar una larga vida. El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y
cermicas de baja masa trmica y gran poder calorfico, cuidadosamente
dispuestas en estratos para reducir las prdidas de calor.
La calefaccin puede realizarse mediante gasleo, gas natural, Biogs u

otros combustibles. Permite tambin utilizar como combustible coque, carbn en
polvo, maderas, papeles, restos de embalajes, etc., sin sobrepasar la capacidad
mxima del horno ni la temperatura mxima de operacin (1.100 C).
Memoria Descriptiva
139
Figura 13.5.1.
Modelos de
hornos de cal
(dimensiones en
cm).
Fuente. Empresa
EMISON
El modelo elegido para formar parte de la planta es el CAL-20. Para la

planta proyectada se elige como combustible el gasleo. La figura 13.5.2 se
muestra como sera un horno de estas caractersticas.
Figura 13.5.2.Horno de cal20

Fuente. Empresa EMISON
13.5.1.1
Tanque de lechada, Mick
Para la transformacin de la piedra viva en lechada, se necesita de un

tanque rotatorio, que se denomina Mick, pero al ser difcil su bsqueda, se
implantar un lavador de tambor similar al lavador de remolacha, puesto que el
principio es el mismo.
Memoria Descriptiva
140

13.5.1.2
Cintas transportadoras
Se necesita el uso de otra cinta transportadora para transportar la cal viva

desde el horno hacia el tanque similar a las del acondicionamiento de materia
prima. [Vase Captulo 13.1.7].
Su disposicin en planta se localiza en el
Documento Planos (planos 2, 3 y 5).
13.5.2 Caldera
Para la produccin del vapor usado en el evaporador se dispondr de

una caldera de vapor que abastecer vapor durante la campaa. La caldera es
de la empresa SERVITEC, GARIONI NAVAL, serie GPT, caldera de vapor de
tres pasos de humo con mampara posterior hmeda. La figura inferior muestra
la caldera.
Figura 13.5.3
Caldera de tres
pasos de humos.
Fuente. Empresa
SERVITEC
Las calderas de vapor de tubos de humos serie GPT, con tres pasos con
mampara posterior hmeda y con cartelas redondeadas, son una de las ms
competentes del mercado. La gama de modelos va desde las 2 hasta las 15 t/h.
Han sido diseadas para tener un elevado rendimiento y bajas emisiones de
NOx. Estas calderas pueden proveerse de quemadores de mercado con
cualquier combustible y bajo cualquier tipo de modulacin.
Memoria Descriptiva
141

Realizada con la ltima tecnologa en procesos de soldadura estas
calderas son ideales para su uso en situaciones difciles y en rangos de trabajos
medio-altos, donde la fiabilidad es el factor ms importante. Debido al perfecto
y completo uso de las superficies de calefaccin a lo largo de los tres pasos de
humos, las cartelas redondeadas permiten la dilatacin de los tubos sin forzar la
estructura de la caldera. Utilizan un mnimo imprescindible de cemento
refractario y aislamientos. Debido a la baja carga trmica de la caldera
proporciona mucha fiabilidad. Tienen una baja emisin de NOx y debido a las
cuatro puertas se pueden limpiar y verificar los tubos fcilmente y sin necesidad
de desmontar parte alguna de la caldera. Estn fabricadas bajo la certificacin de
calidad ISO-9002. Los datos tcnicos de la caldera son los siguientes:
GARIONINAVAL, SERIE GPT, CALDERA DE TRES PASOS

MODELO
GPT15000
PRODUCCIN DE VAPOR (kg/h)
15.000
POTENCIA (kcal /h)
7.800.000
POTENCIA (Kw)
9.070
PRESIN (kg/cm2)
< 12
ANCHO (cm)
2.850
LARGO (cm)
7.500
ALTO (cm)
3.300
DIMETRO CHIMENEA (cm)
850
En la figura inferior se muestra detalle de los controladores, manmetro y

temperatura, as como de las vlvulas
de la caldera.
Figura 13.5.4. Detalles de caldera

Fuente. Empresa SERVITEC
Memoria Descriptiva
142

13.6 Resumen de equipos elegidos
En la tabla 13.6.1 se muestran los equipos existentes en la planta:
EQUIPO
MARCA/MODELO
UNIDADES
DESPEDRADOR
PUTSCH, TSA3000
DESYERBADOR
PUTSCH, TYP-BZK1000
LAVADOR TAMBOR
PUTSCH, 2800
PUTSCH, TOL14.000/60
TOLVA DE
REMOLACHA
MOLINO
PUTSCH, TSM 1600-42600
CINTAS
PUTSCH, a medida
DECANTADOR
ERAL, T05
DIFUSOR
FILTROS PKF
UNISYSTEMS, CDU-2
W30
PUTSCH, PKF100
1
2
DUPLEX
INTERCAMBIADOR
INSDUSTRIAL-NSTA-
INICO
IN2
EVAPORADOR
CALDERA
INTERCAMBIADOR
DE CALOR
GEA PHE SISTEMS,

EVAPLUS
SERVITEC, SERIE
GPT5000
3 BATERIAS
API HEAT TRANSFER,

SCHIMIDT CON
EMPAQUES
Figura 13.6.1. Resumen de equipos integrados en la planta (1/2)

Fuente. Diversas empresas
Memoria Descriptiva
143

EQUIPO
MARCA/MODELO
UNIDADES
AQUA PURIFICATION
SYSTEMS,
TANQUES 01,02,03
TECNOPLAS,
TAN22.000/ESTNDAR
AQUA PURIFICATION
TANQUE 04
SYSTEMS,
TECNOPLAS, TAN5000
AQUA
PURIFICATIONS
SYSTEMS,
TANQUE 05
TECNOPLAS,
TAN1000/ESTANDAR
AQUA
PURIFICATIONS
SYSTEMS,
TANQUE 06
TECNOPLAS,
TAN1000/ESTANDAR
CISTERNA AGUA
HORNO DE CAL
TOTAAGUA,
CVCFP-150
EMISON,CAL 20
1
1
Figura 13.6.1. Resumen de equipos integrados en la planta (2/2)

Fuente. Diversas empresas
Memoria Descriptiva
144

CAPTULO 14. TUBERAS DE LA PLANTA
En la mayora de los procesos industriales, la eleccin adecuada del tipo

de tuberas a utilizar depende de multitud de factores, adems representa una
fraccin sustancial de la inversin total y, en ese caso se justifica los mtodos
elaborados por computadora para optimizar el tamao de la tubera.
La eleccin de la tubera depende de:
1. Tiempo de vida til

2. Perodos de mantenimiento
3. Esfuerzo a las temperaturas de trabajo
4. Adecuado resistencia a la corrosin y oxidacin.
5. Coste de equipos.
14.1 Material de fabricacin
Las conducciones del presente Proyecto has sido diseadas de acuerdo a

la norma ANSI B 31.3, como en la mayora de las tuberas de los procesos,
(Code for pressure piping) patrocinado por el cdigo ASME, el ms extendido
para el diseo de las tuberas.
Se dispone de tuberas y conducciones sin
costuras. Los sistemas de tuberas industriales, que incluyen aceros maleables,

aceros al carbono y aceros inoxidables son los ms utilizados y disponen de
mayor cobertura por parte de las normas nacionales. Las tuberas de transporte
de fluidos en la planta son diseadas en acero inoxidable.
Los tipos ms comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317. Todos
disponen de una excelente resistencia a la corrosin y oxidacin, excelente factor
de higiene y limpieza, excelente soldabilidad, no se endurecen por tratamiento
trmico y se pueden utilizar tanto a temperaturas criognicas como a elevadas
temperaturas.
Memoria Descriptiva
145

El acero AISI304 y el AISI306 son muy utilizados dentro de sus diversas
aplicaciones para la industria alimentaria. En el caso de una solucin azucarada,
la bibliografa recomienda un material resistente a la oxidacin. El material ms
econmico calidad-precio y el ms adecuado para las condiciones del proceso es
el acero AISI304, ya que la necesidad de mantener el jugo en ptimas
condiciones microbiolgicas es fundamental en este tipo de planta.
Para tuberas que transportan agua se utilizar acero al carbono SA-53B,

ya que no necesitan un material con propiedades especficas a la corrosin y a la
infeccin, ni altas temperaturas, y es el material ms econmico.
Los dimetros normalizados de este tipo de tuberas van desde 1/8 a 30

pulgadas. Para tuberas pequeas (1/8 a 12 in), el dimetro exterior es algo
superior al dimetro nominal, mientras que para tuberas mayores de 14 in, el
dimetro exterior es idntico al nominal.
La
planta
dispone
comprendidos entre 1
de
conducciones
con
dimetros
nominales
a 12. En la tabla 14.1.1 se representan las conducciones
y los dimetros utilizados.
Memoria Descriptiva
146
LNEA CONDUCCIN
1
1.1 , 1.2
2.1, 2.2, 2.3
4.1, 4.2, 4.3
6.1, 6.2
8.1, 8.2
9
10.1, 10.2, 10.3,
10.4, 10.5
10
11
11
12
12.1,12.2,12.3
13.1, 13.2, 13.3,
13.4
13
14
15
16
17
18
19
14.1, 14.2
FLUIDO
Agua y
remolacha
Jugo Difusin
Jugo
Preencalado
Jugo Encalado
Jugo
carbonatado de
1
Jugo filtrado de
1
Jugo
carbonatado de
2
Jugo filtrado de
2
Jugo claro
Jugo
anteevaporacin
Jarabe de
Azcar
Lechada
Dixido de
Carbono
Hidrxido
sdico
DIMETRO DIMETRO
MATERIAL DE
NOMINAL
EXTERNO
FABRICACIN
(in)
(in)
2
2,375
SA-53B
2 1/2
2,875
AISI304
2 1/2
2,875
AISI304
3,500
AISI304
3,500
AISI304
2 1/2
2,875
AISI304
3,500
AISI304
2 1/2
2,875
AISI304
2 1/2
2,875
AISI304
2 1/2
2,875
AISI304
1 1/4
1,660
AISI304
3/4
1,050
AISI304
2,375
AISI304
2,375
SA-53B
15.1, 15.2, 15.3,

Agua cisterna
8
8,625
SA-53B
15.4, 15.5
16.1, 16.2, 16.3
Agua cisterna
2
2.375
SA-53B
17.1, 17.2, 17.3
Agua cisterna
1/2
0,840
SA-53B
18.1, 18.2
Agua cisterna
0,405
SA-53B
19
Vapor de agua
12
12,750
AISI316
Tabla 14.1.1.Conducciones, dimetros y material de tuberas integradas en planta.
El espesor de la pared vendr dado por el nmero de cdula o Shedule, el
cul lleva asociado un valor determinado de espesor en funcin del dimetro
nominal. Las tuberas de la planta objeto de estudio presentan Shedule
mayoritariamente de 10S, aunque tambin hay de 5S, 40S y 80S.
Memoria Descriptiva
147

14.2 Aislamiento trmico
Las tuberas necesitan de un aislante trmico para evitar prdidas por
variacin de temperatura en el fluido que transportan. Para ello se utilizar fibra
de vidrio preformado, por ser la ms econmica y opcin ms efectiva para
evitar prdidas.
El aislamiento trmico es necesario para algunas conducciones y algunos

tramos. stos se mencionan a continuacin.
1. Tramo 4.3. Salida de intercambiador haca entrada de

carbonatacin 1.
2. Conducciones 5, 6, 7. Carbonatacin
3. Tramo 10.5. Entrada jugo anteevaporacin al evaporador
14.3 Accesorios y vlvulas
Los sistemas de tuberas estn construidos no slo por las propias

tuberas sino tambin por multitud de accesorios y vlvulas capaces de cambiar
las direcciones de las lneas, cambiar el dimetro de stas, conectar diferentes
ramas, cerrar o abrir el paso del fluido, etc. En la instalacin proyectada se
encuentran los siguientes accesorios:
14.3.1 Codos de 90
Los cambios de direccin de la misma tubera se realizarn con codos de

90 . Al ser el flujo en los codos y en las curvas ms turbulento que en las
tuberas rectas, se produce en dichas zonas un aumento de la corrosin y la
erosin. Para contrarrestar tal efecto se emplearan codos de radio largo, con
radio de curvatura grande.
Memoria Descriptiva
148

14.3.2 Tipos de vlvulas
Las vlvulas son elementos que pueden realizar algunas de las siguientes
funciones:
1. Impedir la circulacin de un fluido por un tubera o permitirla

2. Variar la prdida de carga que sufre un fluido al atravesar la vlvula,
con lo cual puede regular el caudal de la tubera.
3. Permitir la circulacin de un fluido a travs de la vlvula en un nico
sentido.
En la planta diseada se necesitan vlvulas para cumplir dichas funciones.

Los tipos de vlvulas necesarios son:
a) Vlvulas de asiento o compuerta
Se utilizan para detener el flujo. Este tipo de vlvulas resulta poco

recomendable para una regulacin rigurosa del flujo,
aunque es muy adecuada para servicios que
requieren grandes aperturas o cierres.
El rgano de cierre es un disco perpendicular a

la direccin del flujo que se mueve verticalmente, sin
girar, bajo la accin del husillo. El disco tiene forma
de cua y se adapta a un asiento que tiene la misma
forma. Cuando se abre la vlvula, el disco se eleva
hasta
que
queda
completamente
fuera
de
la
trayectoria del fluido, por lo que cuando est totalmente abierta deja una seccin
de paso igual al dimetro de la tubera, u no produce variacin en la direccin
del flujo. Una vlvula de compuerta, por lo tanto, genera una despreciable cada
de presin.
Memoria Descriptiva
149

El tipo de vlvula de compuerta ms comn es la de husillo y puente con
cua slida. Se utilizarn entonces para impedir el paso del fluido en los casos
en los que sea necesario aislar a un equipo o una tubera para el mantenimiento
de los mismos.
b) Vlvulas de retencin
Tienen como funcin principal el paso del fluido en un solo sentido. Se

abren debido a la presin del fluido que circula en un determinado sentido.
Cuando se detiene el flujo o tiende a
invertirse,
la
vlvula
se
cierra
automticamente por gravedad o

por
medio
de
un
resorte
que
presiona el disco.
El
tipo
ms
utilizado es la vlvula de bola, en la

cual, el rgano de cierre es una bola
con una perforacin de igual seccin
que la de la tubera. Cuando est
totalmente abierta, la prdida de
presin es muy pequea y no hay alteracin en la direccin del flujo.
Estas vlvulas se limitan a temperaturas bajas, aquellas que no afecten a

los asientos de plsticos. Puesto que el elemento sellador es una bola, su
alineacin con el eje del vstago no es esencial para el cierre hermtico.
Memoria Descriptiva
150

c) Vlvulas de mariposa
Estas vlvulas son de construccin extremadamente simple, tienen su

aplicacin fundamental en la regulacin del caudal en tuberas de gran tamao,
y
se
prestan
muy
accionamiento
bien
al
neumtico,
hidrulico, etc. El rgano de cierre

es un disco de igual seccin que la
tubera, que gira alrededor de su
dimetro horizontal (o vertical)
accionado por un eje solidario que
sale al exterior. Pueden utilizarse
tanto para lquidos como para
gases. Las vlvulas de mariposa
crean una insignificante perdida de carga en la lnea cuando estn
completamente abiertas. Estas vlvulas se emplearn en el circuito de gas,
dixido de carbono, para aislar equipos y tuberas. El material de las vlvulas
ser acero inoxidable, por su aceptable resistencia a la corrosin y su fcil
mecanizado.
En la Tabla 14.3.1 se muestra los tipos de vlvulas as como el nmero de

unidades existentes en la planta. La localizacin de las vlvulas se pueden
observar en los distintos planos.
TIPOS DE VLVULA
Asiento o compuerta
Mariposa
Retencin
Memoria Descriptiva
UNIDADES
MATERIAL
Acero inoxidable
AISI304
Acero inoxidable
2
AISI304
Acero inoxidable
3
AISI306
Tabla 14.3.1. Tipos de vlvulas de la planta
7
151

La empresa encargada de suministrar las vlvulas y accesorios para
tuberas es COMEVAL, dedicada al control de fluidos y vlvulas industriales.
[Vase Anexo IX. Catlogos]
14.4.3 Uniones en las tuberas
La conexin de tramos de tubera entre s y la conexin de tuberas con

vlvulas, recipientes, bombas, etc. se har por
medio de bridas. Son dos discos iguales o anillos
de
metal
unidos
mediante
tornillos
que
comprimen una junta situada entre sus caras,

permitiendo as las distintas conexiones de las
tuberas.
La conexin se realizar por medio de bridas y no de soldadura puesto

que stas ltimas son hermticas y no se pueden realizar cambios, por tanto las
bridas facilitaran los trabajos que se requieran de mantenimiento y sustitucin
de tuberas en la planta.
Memoria Descriptiva
152
CAPTULO 15. BOMBAS EN PLANTA

Las bombas son los equipos ms comunes para el desplazamiento de
lquidos en las plantas de proceso. Las bombas incrementan la energa mecnica
del lquido, aumentando su velocidad, presin y/o elevacin. De acuerdo a su
principio de funcionamiento, y de forma general, se pueden clasificar en dos
grandes grupos: bombas de desplazamiento positivo y bombas centrifugas.
[Mc Cabe et al, 7 ed].
15.1 Tipos de bombas industriales
Las bombas de desplazamiento positivo aplican presin directamente al

lquido por un pistn reciprocante o por miembros rotatorios, los cuales forman
cmaras alternadamente llenas o vacas conviertendo la energa cintica
resultante del lquido en energa de presin. Estas bombas se dividen a su vez
en dos tipos: bombas alternativas y rotatorias. En la primera de ellas la cmara
es un cilindro estacionario que contiene un mbolo, mientras que en la segunda
la cmara se mueve desde la entrada hasta la descarga y regresa nuevamente a
la entrada.
En las bombas centrfugas, la energa mecnica del lquido se aumenta

por la accin de una centrfuga. El esquema sencillo de la bomba se muestra en
la figura 15.1.1. El lquido penetra a travs de una unin concntrica con el eje
de una pieza que gira a gran velocidad, rodete. El rodete est provisto de unos
labes radiales. El lquido circula hacia afuera, por el interior de los espacios que
existen entre los labes, y abandona el rodete con una velocidad mucho mayor
que a la entrada del mismo. En una bomba que funciona normalmente, el
espacio comprendido entre los labes est totalmente lleno de lquido que
circula sin cavitacin. El lquido que sale perifricamente del rodete se recoge en
una carcasa espiral, voluta, y sale de la bomba a travs de la conduccin
tangencial de descarga. La voluta, la carga de velocidad del lquido procedente
Memoria Descriptiva
153

del rodete, se convierta en carga de presin. El fluido recibe energa del rodete,
que a su vez es trasmitida al mismo mediante el par de un eje giratorio,
generalmente accionado mediante conexin directa a un motor de velocidad
constante, del orden de 1.750 r.p.m.
Figura 15.1.1. Esquema de voluta

En la planta se instalarn en su mayora bombas centrfugas, por ser
apropiadas para la aguas con slidos en suspensin y permitir grandes caudales.
Adems su sencillez, bajo coste inicial, flujo uniforme, bajos costes de instalacin
y mantenimiento y pequeo espacio hacen su uso muy comn en todo tipos de
procesos. Las bombas se localizan en una sala de bombas para mejorar el
mantenimiento. El cebado est asegurado por gravedad ya que todos los
depsitos de aspiracin estn por encima del plano de la bomba.
Memoria Descriptiva
154

15.2 Eleccin de bombas
Se disean un total de 16 bombas en la planta objeto de estudio, su
disposicin pueden observarse en los distintos planos. La eleccin de las
bombas se hace en base a naturaleza del lquido que se va a bombear, la
capacidad requerida, la carga total de la bomba y el precio de la misma. Los
clculos al respecto, se encuentran en el Anexo V.
En la siguiente tabla se
muestra los distintos tipos de bombas elegidas para cada lnea del proceso as
como la potencia consumida del motor. [Vase Anexo IX. Catlogo].
POTENCIA
LINEA
FLUIDOS
MARCA
MODELO
Agua transporte
PUTSCH
DN 150 (6)
4,5
15
Agua lavado
CALPEDA
N4-80-250B
5,5
Jugo difusin
CALPEDA
N4-40-160C
0,37
Jugo encalado
CALPEDA
N4-40-160C
0,37
Jugo filtrado de 1
CALPEDA
N4-40-160C
0,37
Jugo filtrado de 2
CALPEDA
N4-40-160C
0,37
10
CALPEDA
N4-32-125A
0,37
12
Lechada
DEBEM
MB-80
0,37
12
Lechada
DEBEM
MB-80
0,37
10
13
CO2
MAPNER
R.12.N
7,5
11
13
CO2
MAPNER
R.12.N
7,5
12
14
Hidrxido sdico
CALPEDA
N4-32-125A
0,37
BOMBA
JugoAnteevaporacin
Memoria Descriptiva
MOTOR (Kw)
155

13
15
Agua a lavadero
CALPEDA
N4-32-125A
0,37
14
16
Agua a difusor
CALPEDA
N4-40-160C
0,75
15
17
DEBEM
MB-80
0,37
16
18
DEBEM
MB-80
0,37
Agua
descalcificadores
Agua a tanque
lechada
Tabla 15.1.2. Marcas y modelos de bombas instaladas.

Fuente. Pag. Web Direct Industry
Dentro de las bombas existentes en la planta, la bomba que impulsa la

remolacha haca el lavadero es especial. Su funcin es alimentarse de la
impulsin de otra bomba y disgregar el montn existente de remolacha en el silo.
La figura 15.1.3 muestra dicha bomba.
Figura 15.1.3. Bomba de remolacha.

Memoria Descriptiva
156

CAPTULO 16. MANTENIMIENTO DE LA PLANTA
El mantenimiento en planta se puede dividir en dos perodos

diferenciados, campaa e intercampaa. Estos dos perodos son diferenciados
en este tipo de industria debido a la recogida de la materia prima, la remolacha.
En el sur, esta recogida tiene lugar en el perodo de abril a junio, empezando a
producir a finales de junio. Por lo tanto existe dos tipos de programas de
mantenimiento, uno para el perodo de campaa y otro para el perodo de
intercampaa.
La determinacin de un programa de mantenimiento se basa en las

recomendaciones de uso dadas por los fabricantes de los equipos instalados, as
como en funcin y el comportamiento observado en perodo de campaa.
16.1 Perodo de intercampaa

Este perodo comienza cuando la industria deja de producir y es el
perodo ms largo, puesto que la produccin abarca aproximadamente 60 das.
Por lo tanto ser crucial llevar a cabo un mantenimiento adecuado en
intercampaa para evitar al mximo los problemas que puedan surgir durante
el perodo de campaa.
El objetivo principal de este programa de mantenimiento es dimensionar

los fallos ocurridos durante el proceso en campaa, plan peridico de revisiones
de equipos e instalaciones, elaborar planes de mejora de acuerdo al trabajo en
equipo de los operadores de planta y personal de mantenimiento y establecer un
stock de repuestos en almacn que prevenga faltas durante la campaa. Todos
estos anlisis deben ir acompaados de informes estadsticos que permita
cuantificar la frecuencia de los fallos.
A continuacin se exponen una serie de instrucciones generales:

Memoria Descriptiva
157

Todos los equipos, bombas, canaletas, estanques, etc. debern limpiarse
ntegramente extrayendo al mximo la suciedad e incrustaciones. Cualquier
elemento extrao que se presente puede daar las bombas, equipos e
instrumentos.
Se deben verificar vlvulas y bombas para evitar que presenten fugas.

Ser obligatorio revisar la lubricacin de todos los equipos y de ser posible
revisar antes de la puesta en marcha los circuitos elctricos y de instrumentacin.
16.2 Perodo de campaa

Este perodo dura aproximadamente 60 das. Durante el funcionamiento
en operacin normal, la estrategia de mantenimiento se ve reducida a seguir un
plan de revisin de equipos diariamente. Por los propios operarios de planta. Se
entregarn
los
informes
con
los
parmetros
actuales
de
operacin
comparndolos con los informes iniciales.
Este mantenimiento diario se basa en lubricacin de equipos si fuese

necesario, revisin de motores, revisin de medidores, vlvulas y limpieza de
tuberas.
Memoria Descriptiva
158

CAPTULO 17. SEGURIDAD E HIGIENE EN PLANTA
Uno de los objetivos primordiales de este captulo es promover la mejora
de las condiciones fsicas y ambientales en que se desempea el trabajo, para
contribuir al beneficio mutuo de trabajadores y empresa.
Con las tcnicas de seguridad e higiene industrial se genera un medio

ambiente laboral seguro y productivo en cuanto se abaten los ndices de riesgo
de enfermedades y facilita al empresario y al trabajador disposiciones legales
para contribuir al aumento de la productividad y bienestar de los trabajadores.
Los principales riesgos existentes en la planta objeto de estudio son, por

una parte, los riesgos provocados por el uso de mquinas y equipos: riesgo por
el uso de equipos a presin, riesgos elctricos, riesgo de incendio, riesgo por
agresiones qumicas, riesgo de atrapamiento, etc. Por otra parte, existen los
riesgos debidos al personal de trabajo: riesgo por manipulacin de cargas, riesgo
de exposicin de ruido, riesgos por el uso indebido de los equipos de proteccin
personal, etc.
La mxima seguridad en la industria depende de la formacin que haya
recibido cada una de las personas que integren el equipo de trabajo, as como
del entrenamiento correcto en prctica de evacuacin y de una supervisin
adecuada. Por parte de la empresa se intentarn, en la medida de lo posible,
protecciones colectivas en vez de individuales.
Todo trabajador deber de estar formado e informado de los riesgos a los
que estarn expuestos en su puesto de trabajo, cules son las posibles
enfermedades laborales de su puesto, as como de los lmites de exposicin en el
caso que as fuese. Adems, deber de saber actuar en un momento de
emergencia. Por lo tanto se debern impartir cursos tanto a todos como cada
uno de los trabajadores que integran la planta. Estos cursos debern tratar los
siguientes aspectos:
Memoria Descriptiva
159

Localizacin y uso de los equipos de proteccin personal (IPIs): fuente
lavaojos, hidrantes de emergencia, equipo contra incendio, alarmas, equipos de

emergencia, etc.
Localizacin de medios para evitar inhalacin de vapores.
Formas de actuar y procedimientos a seguir.
Primeros auxilio, etc.

De forma general, todo lo necesario para prevenir la existencia de un
posible accidente laboral o una futura enfermedad profesional.

Como ya se ha mencionado anteriormente, se intentar, en la medida de
lo posible, hacer uso de proteccin colectiva, en cuanto mejora el bienestar de los
trabajadores en el puesto de trabajo. Sin embargo, existen ocasiones que no es
posible llevar a cabo una medida preventiva colectiva, para ello se hace uso de
los equipos de proteccin individual. Existen multitud de equipos de proteccin
individual dependiendo del riesgo al que se est exponiendo el trabajador. Los
ms comunes se nombran a continuacin:
Proteccin para los ojos
Anteojos de seguridad. Se suelen usar en aquellos sitios donde se necesite
una seguridad continua en los ojos.
Goggles, gafas de seguridad anticidos. Deben ser cuidadosamente
ajustados y equipados con lentes de plstico o vidrio.
Caretas de plstico de cobertura total. Pueden ser utilizadas en lugares
donde existe riesgo de impacto en los ojos.
Proteccin respiratoria
Equipo de aire autnomo. Permite al portador llevar una cantidad de
oxgeno o aire comprimido.
Memoria Descriptiva
160

Mascarillas con manguera y aire a presin suministrado por sopladores
que no requieren lubricacin interna. Deben estar localizadas en rea libre de
contaminacin.
Mascarillas de filtros. El filtro vara dependiendo del ambiente a proteger.
Todo aquel personal que trabaje en las inmediaciones del horno de cal,
deber llevar mscaras protectoras respiratorias; el polvo generado por la piedra
caliza provoca enfermedades de pulmn.
Proteccin para la cabeza
El casco de seguridad es por lo general el equipo de proteccin individual
ms utilizado en la industria. Se debe usar para evitar posibles impactos en la
cabeza.
Proteccin para odos
Existen multitud de tipos de proteccin contra el ruido en las industrias.
Existen tapones desechables premoldeados y moldeables.
Protectores auriculares. Este dispositivo encierra por completo el
pabelln auditivo externo y se aplica hermticamente a la cabeza. Se consigue
una atenuacin aproximadamente de 40 dB.
Cascos envolventes con orejeras. Son orejeras acopladas a un casco
protector.
Proteccin para pies, piernas, manos y brazos.
El calzado de seguridad constituye el elemento de proteccin de
extremidades inferiores de uso ms generalizado. En este tipo de planta se
deber usar zapatos con punteras de seguridad, antideslizantes y resistentes a
perforaciones.
Memoria Descriptiva
161

Con respecto a los brazos y manos, se debern usar en cada puesto de trabajos
aquellos para los que su uso est especificado. Por ejemplo, en la limpieza del
tanque de lechada, los operarios necesitarn guantes especficos para productos
qumicos abrasivos.
Memoria Descriptiva
162
DOCUMENTO 1
MEMORIA
Anexos a la memoria
Memoria Descriptiva
163
INDICE ANEXOS
Anexo I. Balances de Materia............168

A.1.1 Balance al difusor................................................................169
A.1.2 Balance a la etapa de purificacin.....................................172
A.1.2.1 Consumo de CaO....................................................................173
A.1.2.2 Produccin espumas...............................................................173
A.1.2.3 Consumo CO2.........................................................................174
Anexo II. Balances de Energa..................177

A.2.1 Balance al difusor................................................................177
A.2.2 Balance a la etapa de purificacin.....................................180
A.2.3 Balances a la etapa de evaporacin..................................183
A.2.3.1 rea de intercambio...............................................................188
Anexo III. Diseo columnas de carbonatacin.................191

A.3.1 Clculo dimetro de la columna.......................................191
A.3.2 Clculo altura de la columna.............................................194
A.3.2.1 Nmero de unidades de transferencia................................194
A.3.2.2 Altura de la unidad transferencia.........................................195
A.3.2.3 Altura de la torre.....................................................................196
Anexo IV. Diseo de tuberas de la planta........198

A.4.1 Diseo del sistema de tuberas..........................................198
A.4.2 Clculos del sistema de tuberas.......................................208
A.4.3 Prdidas de carga en tuberas...........................................217
Memoria Descriptiva
164
Anexo V. Bombas, soplantes y compresores..........229

A.5.1. Diseo sistema de bombas................................................229
A.5.2. Clculo sistema de bombas...............................................235
Anexo VI. Legislacin............................................................242

A.6.1. Fichas tcnicas productos qumicos................................242
A.6.2. Reglamento tcnico-sanitario...........................................251
Anexo VII. Grficos y tablas.................255

Tabla 1. Propiedades qumicas de alimentos
Tabla 2. Relacin grados Brix y calor especfico
Tabla3. Relacin grados Brix y densidad
Tabla 4.1.Propiedades termofsicas del vapor de agua saturado
Tabla 4.2. Propiedades termofsicas del agua saturada
Grfico 5. Efecto de la temperatura de ebullicin en el
coeficiente de transferencia de calor para distintos
evaporadores
Tabla 6. Velocidades medias de circulacin recomendadas
para distintos fluidos
Tabla 7. Propiedades de las tuberas de acero
Tabla 8. Tipos de juntas soldadas
Tabla 9. Valores del coeficiente Y
Tabla 10. Espesores econmicos para el aislamiento de equipos
industriales
Tabla 11. Tensiones mximas admisibles para metales.
Tabla 12. Grfico de Moody para la rugosidad relativa
Memoria Descriptiva
165

Tabla 13. Grfico de Moody
Tabla 14. Nomograma de longitudes equivalentes en
accesorios
Tabla 15. Prdidas de carga en vlvulas y accesorios
Tabla 16. Coeficiente de viscosidad en soluciones de sacarosa
Tabla 17. Estimacin de la viscosidad de un gas a partir de su
temperatura
Tabla 18. Propiedades termodinmicas del CO2 hmedo
Tabla 19. Propiedades fsico-qumicas del hidrxido de sodio
lquido
Tabla 20. Propiedades fsico qumicas del CO2
Tabla 21. Caractersticas de empaques de torres
Tabla 22. Correlacin generalizada de la cada de presin en
torres de relleno
Anexo VIII. Qumica Azucarera...............289
Anexo IX. Catlogos de equipos......................293
Anexo X. Tablas para Presupuesto......................................334
Memoria Descriptiva
166
ANEXO I. Balances de materia
Memoria Descriptiva
167
ANEXO I. BALANCES DE MATERIA
En este documento se exponen todos los clculos referidos a los balances

de materia de la planta. Los clculos se dividirn segn las etapas
correspondientes en difusin, purificacin y evaporacin. El diagrama de flujo
simplificado de la planta sera el siguiente:
Figura 1.1.1. Diagrama de flujo global
Memoria Descriptiva
168

1.1
BALANCE AL DIFUSOR
En el extractor slido-lquido se introduce remolacha con un contenido en

sacarosa, impurezas y agua. Se definir entonces cada uno de los componentes:
Xs: contenido en sacarosa en el flujo (%)

Xns: Contenido de impurezas en el flujo (%)
Xa: Contenido en agua en el flujo (%)
Se define los diferentes caudales de entrada y salida del difusor:
F = Caudal msico de entrada de remolacha, kg/h

A = Caudal msico de aporte de agua a la difusin, kg/h
J = Caudal msico de salida de jugo de la difusin, kg/h
P = Caudal msico de salida de pulpa agotada, kg/h
El porcentaje de sacarosa, no-sacarosa y agua en la remolacha estn

medidos y son los siguientes [Zuckerindustrie, pag web].
F
Xs
17,5
Xns
4,7
75
Se sabe que la cantidad de sacarosa no puede estar por encima del 1% en

cunto se disminuye la prensabilidad de las pulpas en los filtros prensas.
Adems, el porcentaje de sacarosa a la entrada de la purificacin no puede ser
menor del 10% ya que se tendra que aadir mayor cantidad de cal para el
Memoria Descriptiva
169

mismo jugo a tratar con el consiguiente aumento de las incrustaciones en los
equipos. [Azucarera Ebro].
Se estiman los siguientes datos:
Xs
14
Xns
Xa
85
92
El diagrama de flujo inicial del difusor sera:
Figura 1.1.1. Diagrama de flujo de materia. Etapa difusin

Se tiene una alimentacin de 14.000 kg/h segn se ha descrito en la
Memoria Descriptiva Captulo 12.1.
Memoria Descriptiva
170

Las ecuaciones de balance de materia seran:
Global
F +A = J + P
(1)
Balance de sacarosa
Xs)f * F+Xs)a * A= Xs)j * J+Xs)p * P
(2)
Balance no sacarosa
Xns)f * F+Xns)a * A= Xns)j * J+Xns)p * P
(3)
1. Se sustituye los datos en las ecuaciones (2) y (3), y se tiene:
0,175*14 = 0,14 * J + 0,01* P

0,047*14= 0,02* J + 0.07* P
Del sistema de ecuaciones se obtiene J y P:
J = 17,179 t /h = 17.179 kg/h

P = 4,492 t/h = 4.492 kg/h
2. Se sustituye en la ecuacin (1) y se obtiene la cantidad de agua del

proceso.
A = 7,671 t /h = 7.671 kg/h
Los datos del balance de materia obtenidos son los siguientes:
A, AGUA (kg/h)
7.671
J, JUGO DIFUSIN (kg/h)
17.179
P, PULPA AGOTADA (kg/h)
4.492
Memoria Descriptiva
171

1.2
BALANCE A LA ETAPA DE PURIFICACIN

Se definen los siguientes caudales de entrada y salida a la etapa de
purificacin:
J = Caudal msico de salida de jugo de la difusin, kg/h
CaO = Caudal msico de aporte de xido de Calcio, kg/h
CO2= Caudal msico de aporte de CO2, kg/h
C = Caudal msico de jugo de anteevaporacin, kg/h
L = Caudal msico de lodos o espumas, kg/h
El diagrama de flujo de la etapa de la purificacin es:
Figura 1.2.1. Diagrama de flujo etapa de purificacin
La ecuacin del balance de materia sera:
Ecuacin Global
J +CO2+ CaO = C + L
(4)
Reaccin en el horno
1 CaCO3 + 435 kcal 1 CaO + 1 CO2
(5)
Memoria Descriptiva
172

1.2.1
Consumo CaO
Se estima que toda la produccin de CaO y CO2 del horno se consume

durante la etapa de purificacin. Como ya se ha explicado en la Memoria
Descriptiva del presente proyecto en la etapa de purificacin se introducen
aproximadamente 13 g CaO/L de jugo para la purificacin del jugo (Captulo
9.14). Mediante la Tabla 3 del Anexo VII se obtiene la densidad en funcin del
Brix:
1. Conociendo la densidad se calcula el caudal volumtrico del jugo de,

difusin, este valor es de:
J = 17.179 kg /h =16.902 l/h
2. Por lo tanto, si para un litro de jugo se aaden 13 g de CaO, para el jugo

de difusin se aadir:
16.902 l/h * 13 g CaO /L = 219.7 g CaO /h = 220 kg/h
CaO = 220 kg /h
1.2.2
Produccin de espumas, Es
Por otra parte tambin se conoce la reaccin qumica que se da en el

horno:
1 kg CaCO 3 + 435 Kcal 0,56 kg CaO+0,44 kg CO 2
Segn la bibliografa de Azucarera Ebro se sabe que 1 kg de espuma

contienen 0,546 de CaCO3 por lo tanto:
kg espuma
1 kg espumas
1 kg CaCO 3
*
= 3, 3
0, 546 kg CaCO 3 0, 56 kg CaO
kg CaO
Memoria Descriptiva
173

A esta cantidad se le aadir la cantidad de materias no azucaradas que
precipitan, por lo que aproximadamente: 1 parte de CaO equivale a 3.5 de
espumas.
Una vez calculada la cantidad de cal necesaria para el jugo de difusin y

la cantidad de espumas que se generan segn la cantidad de CaO que se
introduzca en el horno, se tiene:
g CaO 1 kg CaO
kg espumas
3, 5 kg espumas
* 220.000
*
= 770
1 kg CaO
h
1000 g CaO
h
E = 770 kg /h
1.2.3
Consumo de CO2
A partir de la reaccin dada en el horno se tiene:
0, 44 kg CO2
kg CaO
kg CaCO3
* 220
= 177, 065
h
h
0, 56 kg CaO
Nuevamente, se hace uso de la reaccin que se da en el horno para

calcular la cantidad de piedra caliza necesaria para producir CaO y CO2.
1 kg CaCO3
kgCaO
kg CaCO3
* 220
= 393
h
h
0, 56 kg CaO
Si se tiene en cuenta que la piedra caliza que se compra es de una pureza

de 97,5 %, se necesita 402,421 kg piedra caliza /h.
Por ltimo se sustituye todos los valores en la ecuacin (4) se tiene:
C = 16.806 kg/h
Memoria Descriptiva
174

Los datos del balance de materia obtenidos en la etapa de purificacin
son los siguientes:
CaO (kg/h)
CO2 (kg/h)
ESPUMAS, E (kg/h)
JUGO ANTEEVAPORACIN, C
(kg/h)
Memoria Descriptiva
220
177
770
16.806
175
ANEXO II. Balances de Energa
Memoria Descriptiva
176
ANEXO 2. BALANCES DE ENERGA

A continuacin se exponen los balances de energa para las distintas
etapas. Se conoce que las cosetas tienen que entrar en el difusor a una
temperatura tal que, posteriormente, se produzca adecuadamente la extraccin.
Adems, el jugo en la entrada del evaporador tiene que ser calentado para su
correcta concentracin, como ya se ha explicado en la presente Memoria
Descriptiva del Proyecto.
2.1 BALANCE AL DIFUSOR

El diagrama de flujo de energa se muestra en la Figura 2.1.1:
Figura 2.1.1. Diagrama de flujo etapa difusin

Donde;
QF = Calor procedente de la corriente de las cosetas, kcal/kg

QA = Calor procedente de la corriente de agua, kcal /kg
QP = Calor procedente de la corriente pulpas agotadas, kcal/kg
QJ =Calor procedente de la corriente de jugo de difusin, kcal/Kg
Memoria Descriptiva
177

Los datos necesarios para el balance de energa sern los siguientes:
T (C)
F, entrada de remolacha
Calor especfico
(kcal/kg C)
25
0,902
A, entrada de agua
75
1,000
J, salida jugo difusin
--
0,896
P, salida pulpa agotada
66
0,982
al macerador
Los calores especficos de las distintas corrientes se calculan sabiendo el

Brix y utilizando la Tabla 2 del Anexo VII del presente Proyecto.
Se sabe que la corriente de prensas tiene que salir aproximadamente

alrededor de 65-68 C puesto que as se mejora la prensabilidad de las pulpas .Se
estima la temperatura de salida en 66C. [Azucarera Ebro].
Las ecuaciones del balance de materia sern:
Balance Global
QF +QA = QJ + Q p
(6)
QF = F * Cp)F * ( T- Tref)
(7)
QA = A * Cp)A * ( T- Tref)
(8)
QP = P * Cp)P * ( T- Tref)
(9)
Balance corriente de
entrada, F
Balance corriente
entrada de agua, A
Balance corriente
salida de pulpas, P
Temperatura salida de
jugo
Memoria Descriptiva
TJ = QJ / J* Cp)J
(10)
178

Se procede como sigue:
1. Se calculan los calores de las distintas corrientes a partir de las

ecuaciones (7), (8) y (9) .Se utilizan los datos calculados en el
Anexo 1.1. Se tiene:
CORRIENTES
RESULTADOS (kcal /h)
QF
315.700
QA
575.325
QP
291.136
2. Se calcula QJ a partir de la ecuacin (6), se obtiene:
CORRIENTE
QJ
599.889
3. El calor disociado (QD) en la difusin se supone del 10% del

total, por tanto:
QD = 59.989 kcal /kg
Por lo que finalmente se obtiene:
CORRIENTE
QJ
659.878
4. Por ltimo, se calcula la temperatura de salida del jugo a partir

de la ecuacin (10).
T = 42,8 C 43 C
Memoria Descriptiva
179

2.2 BALANCE A LA ETAPA DE PURIFICACIN
El diagrama de flujo de la etapa de purificacin es el siguiente:
Figura 2.2.1. Diagrama de flujo etapa purificacin
Se definen los siguientes parmetros
QJ = Calor procedente de la corriente del jugo de difusin, kcal/kg

QR = Calor procedente de la piedra del horno, kcal /kg
QC = Calor procedente de la corriente jugo claro, kcal/kg
QE =Calor procedente de las espumas, kcal/kg
Los datos necesarios para el balance energtico de la etapa de purificacin

son los siguientes:
Memoria Descriptiva
180

Calor especfico
Temperatura (C)
(kcal/kg C)
J, jugo difusin
43
0,896
C, Jugo anteevaporacin
90
0,903
Es, Espumas
25
0,931
QJ (kcal/h)
659.878
Los calores especficos del jugo de difusin y jugo claro se obtienen a

partir de la Tabla 2 del Anexo VII. El calor procedente de la corriente del jugo
de difusin, se calcul en Anexo 1.1. El calor procedente de las piedras se
calcula, para ello se hace uso de la reaccin que transcurre en el horno
Se hace uso de la reaccin que transcurre en el horno, esta es:
1 kg CaCO 3 + 435 kcal 0,56 kg CaO + 0, 44 kg CO2 (11)
QR = Cantidad de piedras en el horno x 435 kcal (12)
Se conoce la cantidad de piedras necesarias para la produccin de la

cantidad exacta de CaO. Esta se calcul en el Anexo 1.2. Por lo tanto, se aplica la
ecuacin (12) y se obtiene:
QR = 175.052 kcal/ kg
Memoria Descriptiva
181

Se tienen las siguientes ecuaciones:
Balance Global
Q + QR +QJ-QC-QE = 0
(13)
Balance corriente jugo
Qc= C * Cp)C *(TC-Tref)
(14)
QE = E *Cp)E * (TE - Tref)
(15)
claro
Balance corriente de
espumas
Se procede como sigue:
1) Se calcula QC y QE a partir de las ecuaciones (14) y (15).
QC = 1.365.824 kcal/h
QE = 17.922 kcal /h
2) Haciendo uso de la ecuacin (13) se calcula Q total.
Q =584. 816 kcal /h
Memoria Descriptiva
182

2.3 BALANCE A LA ETAPA DE EVAPORACIN
Figura 2.3.1. Diagrama de flujo de la evaporacin
Se define los siguientes parmetros:
C = caudal msico de jugo anteevaporacin, kg/h

W1 = caudal msico de entrada de vapor de calefaccin, kg/h
W2= caudal msico de salida de vapor de calefaccin, kg/h
V = caudal msico de condensado, en kg/h
B = caudal msico de jarabe, en kg/h
Memoria Descriptiva
183

Las ecuaciones para el evaporador de simple efecto de tubos largos
verticales son:
Balance Entlpico
Balance sacarosa al jugo
anteevaporacin
Balance no sacarosa al jugo
anteevaporacin
W*w= (C-B)* Hv- C* hc+B* hb
(16)
Xs)c* C = Xs)v * V + Xs)b *B
(17)
Xns)c* C = Xns)v * V + Xns)b *B
(18)
C=V+B
(19)
Balance de Materia
A continuacin se muestran los datos que sern tiles en el diseo.
VAPOR DE CALEFACCIN
W1, entrada
vapor
evaporacin
P vapor (kg/cm2)
T vapor ( C)
Hvapor
(kcal/kg)
2,5
127
648,3
h vapor condensado (kcal/kg)

W2, salida vapor evaporacin
127,1
Por lo tanto:
W = 648,3 - 127,1= 521,2 kcal/kg
Memoria Descriptiva
184
JUGO ANTEEVAPORACIN
T jugo (C)
Cp jugo
(kcal/kg C)
h jugo
(kcal/kg)
125
0,896
112
C, jugo
anteevaporacin
Las condiciones de entrada al evaporador de presin y temperatura se

fijan por el diseo, segn se ha explicado en la presente Memoria Descriptiva
[Vase Captulo 12.4.5]. Los datos de entalpas del vapor de calefaccin son los
obtenidos a partir de la Tabla 4 del Anexo VII.
El calor especfico se calcula a partir de la Tabla 2 del Anexo VII. La

temperatura se fija sabiendo que sta tiene que debe de ser inferior a la
temperatura del vapor para que se produzca la evaporacin. La entalpa del
jugo se calcula a partir de la ecuacin:
Entalpa jugo, hc
hc = Cp * (T-Tref)
(20)
El procedimiento de clculo es el siguiente:
1. Se despeja B de la ecuacin (16) y queda:
B=
W * w + C ( hc H v )
hb H v
(21)
2. Para distintos caudales (kg/h) de W se procede :
Memoria Descriptiva
185

- Se supone un valor de calor especfico. Se utilizar el calor especfico
inicial del jugo que entra en al evaporador.
- Se calcula entalpa del jugo mediante la ecuacin (20) en kcal/kg C.
- Se calcula B con la ecuacin (21).
- Haciendo uso de las ecuaciones (17) y (18) se obtiene las

componentes en sacarosa y no sacarosa de la corriente (B) y en
consiguiente el Brix.
- Mediante la Tabla 2 del Anexo VII, se calcula el calor especfico. Si el

calor especfico supuesto es distinto al calor especfico calculado se
vuelve al inicio, utilizando el calor especfico calculado como punto de
partida.
3. Una vez que los calores especficos sean iguales se observa el Brix
que se obtiene, si no cumple las condiciones de diseo (Brix 70) se
vuelve a empezar desde el punto 2, para otro valor de caudal de
vapor distinto al anterior.
Se muestran tres iteracciones de los clculos realizados del balance al

evaporador:
Memoria Descriptiva
186
W (kg/h)
Cp)supuesto
(kcal/kg C)
10.000
14.000
14.170
B (kg/h)
Hb
(kcal/kg)
Xs)B
Xns)B
Brix
Cp)calculado
(kcal/kg C)
0,896
7.774
88,70
30,5
2,8
33,3
0,732
0,732
7.556
72,52
31,4
2,8
34,23
0,737
0,896
4.049
88,70
58,6
5,3
63,9
0,613
0,613
3.856
60,73
61,5
5,55
67,04
0,608
0,608
3.853
60,17
61,6
5,6
67,02
0,608
0,896
3.891
88,70
60,9
5,5
66,4
0,612
0,612
3.705
60,55
64
5,8
69,9
0,591
0,591
3.688
58,47
64,2
5,8
70
0,591
Los resultados del balance de materia al evaporador son los siguientes:
W (kg/h)
B (kg/h)
HB (kcal/kg)
Xs)B
Xns)B
Brix
14.170
3.688
58,47
64,2
5,8
70
Por tanto se definen:
Qvapor = Calor que cede la corriente de vapor procedente de calderas,

kcal/h.
Qjugo = Calor que absorbe la corriente de jarabe que se concentra, kcal/h
Tal como se ha explicado en la Memoria Descriptiva, Captulo 12.4.6, se

tiene las siguientes ecuaciones para el clculo de los calores en el evaporador de
tubos largos tubulares:
Memoria Descriptiva
187

Calor vapor (kcal/h)
Qw= W* w
(22)
Calor jarabe (kcal/h)
Q jarabe= (W* Hv)-(C*hc)+(B* hb)
(23)
Qw= Qjarabe
(24)
La mecnica de clculo es la siguiente:
1. Haciendo uso de las ecuaciones (22) y (23) se obtiene:
Q vapor = 7.385.404 Kcal/h
Q jarabe = 7.387.499 Kcal/h
2. Se observa que se cumple la ecuacin (24), por lo que el diseo del

evaporador es correcto. Sin embargo siempre existen prdidas que
corresponden a:
Q perdido = Q jarabe - Q vapor
(25)
Q perdido = 2.095 kcal/h
2.3.1
rea de intercambio
Se define un parmetro muy importante a tener en cuenta en el diseo

del evaporador de tubos largos verticales, el rea de transferencia de calor. Esta
rea se calcula a partir de la ecuacin de Fourier:
Q = U *A*T
A=
Memoria Descriptiva
Q
U * T
(26)
(27)
188

Se define:
Q = Calor intercambiado en el evaporador, kcal/h

U = Coeficiente global de transmisin de calor,
kcal
h * m2 * K
A = rea de la superficie de transferencia de calor.

T= Diferencia de temperaturas entre el vapor y el lquido, K
Para ello se procede como sigue:
kcal
. Para
1. Se estima el coeficiente de transferencia de calor, U
2
h * m * C
ello se hace uso de la Grfica 5 del Anexo VII. Esta grfica la obtuvo Kerr
a partir de datos de plantas con evaporadores de tamao normal para
caa de azcar. Se necesita la temperatura de la cmara de condensacin,
T =125 C, y se calcula para un evaporador tipo D. Aproximadamente se
obtiene:
U = 1.898,754
kcal
h * m2 * K
2. Se calcula el T entre el vapor de agua que condensa y el punto de

ebullicin del lquido, Tw- TL
T= 126,8-125 = 1,8 C = 1, 8 K
3. Sustituyendo en la (27) se obtiene:
A = 2.160,892 m2.
Memoria Descriptiva
189
Anexo III. Columna de

carbonatacin
Memoria Descriptiva
190

ANEXO III. COLUMNAS DE CARBONATACIN
El objetivo de las columnas de carbonatacin es eliminar gran parte del

carbonato formado durante el proceso de preencalado y encalado poniendo en
contacto a contracorriente el jugo de difusin carbonatado y dixido de carbono,
procedente del horno de cal.
En dichas columnas se lleva a cabo la siguiente reaccin qumica:
0,74 kg Ca(OH)2 + 0, 44 kg CO 2 1 kg CaCO 3 + 18 kg H 2 O + 276 Kcal
Se calcula el dimetro y la altura de dichas columnas. La empresa

PUTSCH se encargar de construir ambas.
A.3.1. Clculo del dimetro de las columnas

La determinacin del dimetro de la columna requiere de un cierto
nmero de clculos que dependen del relleno elegido y de la cada de presin a
lo largo de la columna.
El clculo de la seccin de columna, por tanto, el dimetro de la misma se

calcula para el punto de inundacin, tal como se describi en el apartado 12.3.3
de la presente Memoria descriptiva.
Los datos iniciales para determinar el dimetro de la columna son los

siguientes:
Memoria Descriptiva
191

L (lb/h)
8.256,363
G( lb/h)
80,316
G(m3/h)
90,360
G(ft3/s)
2,559
G (lb/ft3)
31,397
L (lb/ft3)
17.015,098
L (mPas)
1,500
L (cP)
1,369
Tabla A.3.1. Datos iniciales para el diseo de las columnas de carbonatacin
El factor de relleno, Fp, se determina empricamente para cada tipo y

tamao del relleno. Los valores de FP se encuentran en la Tabla 21. Anexo VII.
En el caso del presente Proyecto se ha escogido un relleno compuesto por

anillos Raschig de 50 mm con las siguientes caractersticas:
Fp
rea (m2)
213
92
Una vez detallados los datos, se recurre a la Correlacin de Eckert-Leva,

un mtodos grfico que permitir conocer el rea transversal de la torre y por
tanto su dimetro.
Se representa en el eje de las ordenadas, Cs:

C s = Ut G
L * G
0 ,50
* FP 0,50 * v 0 ,05
A.3.1.1
Donde;
Ut = velocidad superficial del gas ( ft/s)

G, = densidad del gas (lb/ft3) o (kg/m3)
Memoria Descriptiva
192

L= densidad del gas y del lquido (lb/ft3) o (kg/m3)
FP= factor de relleno
v: viscosidad cinemtica del lquido, cS
En la escala de abscisas se representa el parmetro de flujo FLG

(adimensional)
0,5
L
FLG = G
G L
A.3.1.2
La mecnica de clculo seguida es la siguiente:
A) Clculo de FLG
A partir de la A.3.1.2. y conociendo todos los valores de las corrientes

implicadas, se calcula el valor de FLG.
B) Clculo del valor del parmetro, Cs
A partir de la Tabla 2 Anexo VII y considerando la prdida de carga para

el punto de inundacin, de 1,5 in H2O/ft, se obtiene un valor en el eje de
ordenadas. Una vez determinado este valor, con la expresin existente en el eje
de abscisas se resuelve el valor de Cs
C) Clculo de la velocidad lineal del gas, Ut
Sustituyendo en la ecuacin A.3.1.1 se obtiene la velocidad lineal del gas.
Memoria Descriptiva
193

D) Clculo del rea transversal de la columna, A
Estableciendo la relacin existente entre el rea transversal y la velocidad

lineal del gas, se obtiene dicha rea. Esta ecuacin es la siguiente:
A * Ut = G
A.3.1.3
Conociendo el rea del crculo, A = *
D2
4
A.3.1.4,
se despeja D,
dimetro de la columna (ft).
Una vez conocida la mecnica de clculo se procede a calcular el dimetro

de las columnas.
FLG (adimensional)
4,416
CS (adimensional)
0,027
Ut (ft/s)
3,519
Dimetro (m)
4,342
A.3.2. Clculo de la altura de la columna
Para el clculo de la altura de la torre es necesario calcular una serie de

parmetros anteriores, tal y como se coment en la presente Memoria
descriptiva. A continuacin se calcula dichos parmetros:
A.3.2.1 Nmero de unidades de transferencia.
La ecuacin para el clculo del nmero de unidades de transferencia es la

siguiente [Mc Cabe, 7ed]:
Memoria Descriptiva
194

NUT = Y1 Y2 + ln
Y1
Y2
A.3.2.1
Donde;
Y=
y
1 y
A.3.2.2
NUT: nmero de unidades de transferencia

Y: razn molar del soluto en el gas
y : fraccin molar del soluto en el gas
1: corriente gaseosa entrada
2: corriente gaseosa salida
A.3.2.2. Altura de la unidad de transferencia
La ecuacin a utilizar para el clculo de la altura de la unidad de

transferencia viene dada por:
AUT =
G

S
A.3.2.3
KG a
Donde;
AUT = Altura de la unidad de transferencia (m)

G = caudal molar de inerte en la fase gaseosa (mol/h)
S = seccin de la columna de relleno (m2)
KGa = coeficiente global de transferencia de materia (mol/m3h). En el caso
del presente Proyecto este dato lo proporciona Azucarera Ebro a partir de
estudios de investigacin del departamenteo I+D+i
Memoria Descriptiva
195

A.3.2.3. Altura de la torre
La altura de las columnas de carbonatacin viene dada por:
Zt = NUT * AUT
A.3.2.4
A) Clculo de NUT
Para el clculo de NUT tanto a la fase lquida como a la gaseosa se

sustituye los datos en la ecuacin A.3.2.1 y A.3.2.2. Estos datos son los siguientes:
Y1= 0,709
Y2= 0.0004
NUT = 8,185
B) Clculo de AUT
Para el clculo de AUT se utiliza la ecuacin A.3.2.3 obteniendo:
KGa = 232 mol/m3h

AUT = 1,173
C) Clculo de la altura de la columna
Para el clculo de la altura de la columna se utiliza la ecuacin A.3.2.4, y

se obtiene:
Zt= 9,601 m
Memoria Descriptiva
196
ANEXO IV. Tuberas
Memoria Descriptiva
197

ANEXO IV: DISEO DEL SISTEMA DE TUBERAS DEL
PROCESO
A.4.1. Diseo del sistema de tuberas
El sistema de tuberas de la planta est estructurado en diversas lneas de

trasvase de fluidos, cada una de las cuales est formada por tramos que
conectan los equipos con los dispositivos de impulsin, as como los accesorios y
dems equipos. Las lneas consideradas se enumeran en las siguientes tablas:
LNEA
DESCRIPCIN
Transporte de agua y
remolacha
CONDUCCIN
2.1
Transporte de jugo
de difusin
2.2
2.3
Transporte jugo
preencalado
DESCRIPCIN
Tramo que va desde
la salida del silo de
remolacha hasta la
entrada del
despedrador
Tramo que va desde
la salida del difusor a
la bomba 03.
Tramo que va desde
la bomba 03 al
tanque pulmn 01.
Tramo que va desde
la salida del tanque
01 a la entrada del
preencalador.
Tramo que va desde
la salida del
preencalador a la
entrada del encalado
en fro.
Tabla A.4.1.1 Descripcin de las lneas de fluidos y conducciones (1/6)
Memoria Descriptiva
198

LNEA
DESCRIPCIN
Transporte del jugo

encalado.
Transporte jugo
carbonatado de 1
CONDUCCIN
DESCRIPCIN
4.1
Tramo que va desde

la salida del encalado
en fro a la bomba 04.
4.2
Tramo que va desde

la bomba 04 al
intercambiador 02.
4.3
Tramo que va desde

el intercambiador 02
a la columna de
carbonatacin 01.
Tramo que va desde
la columna de
carbonatacin 01 a
los Filtros PKF 01.
Tramo que va desde
la salida de los Filtros
PKF 01 a la bomba
05.
Tramo que va desde
la bomba 05 a la
columna de
carbonatacin 02.
Tramo que va desde
la columna de
carbonatacin 2 a los
Filtros PKF 02.
Tramo que va desde
los Filtros PKF 02 a la
bomba 06.
6.1
6
Transporte jugo
filtrado de 1.
6.2
Transporte de jugo
carbonatado de 2
8.1
8
Transporte jugo
filtrado de 2 (jugo
claro)
Tramo que va desde

la bomba 06 al
tanque pulmn 02.
Tramo que va desde
Transporte de jugo
9
la salida del tanque
claro
pulmn 02 al
intercambiador
inico.
Tabla A.4.1.1. Descripcin de las lneas de fluidos y conducciones (2/6)
8.2
Memoria Descriptiva
199

LNEA
10
DESCRIPCIN
Transporte de jugo
descalcificado (jugo
anteevaporacin).
CONDUCCIN
DESCRIPCIN
10.1
Tramo que va desde

el intercambiador
inico a la bomba 07.
10.2
Tramo que va desde

la bomba 07 al
tanque pulmn 03.
10.3
Tramo que va desde

el tanque pulmn 03
a la bomba 08.
10.4
Tramo que va desde

la bomba 08 al
intercambiador 03.
10.5
11
Transporte de jarabe
de azcar.
11
12.1
12
Transporte de
lechada
12.2
Tramo que va desde

el intercambiador 03
al evaporador.
Tramo que va desde
la salida del
evaporador hasta el
tanque de
almacenamiento de
jarabe 04.
Tramo que va desde
el tanque de lechada
(mick) hasta las
bombas 09 y 10.
Tramo que va desde
la bomba 09 hasta el
preencalador.
12.3
Tramo que va desde

la bomba 10 al
encalador.
Memoria Descriptiva
200

LNEA
13
DESCRIPCIN
CONDUCCIN
DESCRIPCIN
13.1
Tramo que va desde

la salida del horno a
la bomba 11.
13.2
Tramo que va desde

la salida del horno a
la bomba 12.
Transporte de CO2
13.3
13.4
14.1
14
Transporte de NaOH
14.2
Tramo que va desde

la bomba 11 a la
columna de
carbonatacin 01.
Tramo que va desde
la bomba 12 a la
columna de
carbonatacin 02.
Tramo que va desde
el tanque 05 a la
bomba 13.
Tramo que va desde
la bomba 13 a la
entrada por cabezas
de la batera de
intercambiadores.
Tramo que va desde

14.3
la salida por colas de
la batera de
intercambiadores al
tanque 06.
Tabla A.4.1.1. Descripcin de las lneas de fluidos y conducciones (4/6)
Memoria Descriptiva
201

LNEA
15
DESCRIPCIN
Transporte de agua
de red
CONDUCCIN
DESCRIPCIN
15.1
Tramo que va desde

la cisterna de agua
hasta la bomba 14.
15.2
Tramo que va desde

la bomba 14 al
lavadero de tambor.
15.3
Tramo que a desde el

lavadero de tambor
al decantador.
15.4
Tramo que va desde

el decantador a la
bomba (02).
15.5
16.1
16
Transporte de agua
de red
16.2
Tramo que va desde

la bomba (02) a la
bomba de remolacha
(01)
Tramo que va desde
la cisterna hasta la
bomba 15.
Tramo que va desde
la bomba 15 al
intercambiador de
calor 01.
16.3
Tramo que va desde

el intercambiador de
calor 01 a la entrada
del difusor.
Memoria Descriptiva
202

LNEA
17
DESCRIPCIN
Transporte de agua
de red
CONDUCCIN
DESCRIPCIN
17.1
Tramo que va desde

la cisterna de agua
hasta la bomba 16.
17.2
Tramo que va desde

la bomba 16 a la
entrada del
intercambiador
inico por colas.
17.3
18.1
18
Transporte de agua
de red
18.2
19.1
19
Tramo que va desde

la salida del
intercambiador
inico por cabeza al
tanque 06.
Tramo que va desde
la cisterna a la bomba
17.
Tramo que va desde
la bomba 17 al
tanque de lechada
(mick-20).
Tramo que va desde
la caldera a la
entrada del
evaporador.
Transporte de vapor
Tramo que va desde

la salida del
evaporador hasta la
entrada en caldera.
Tabla A.4.1 Descripcin de las lneas de fluidos y conducciones (6/6)
19.2
Memoria Descriptiva
203

El diseo del sistema de tuberas de la planta se divide en los siguientes
pasos:
A)
Estimacin del dimetro interno
Para ello se utilizar la siguiente ecuacin en funcin de del caudal y la

velocidad media de circulacin impuesta al fluido se calcula el dimetro a partir
de:
Q = V * S = V * * r2 =
D=
4 Q
V
V * D2
4
A.4.1.1
A.4.1.2
Donde;
Q = caudal volumtrico del fluido, (m3/s)

V = velocidad de circulacin, (m/s)
S = seccin de paso de la conduccin, (m2)
D = dimetro de la conduccin, (m)
Se impone una velocidad al fluido tomada de la Tabla 6 del Anexo VII,

donde se observa las velocidades medias de circulacin recomendadas para
distintos fluidos.
B) Determinacin del dimetro externo
Para esta fase se utiliza la Tabla 7 del Anexo VII de la presente Memoria
Descriptiva. Esta tabla recoge los diferentes dimetros nominales que le
corresponde un unico dimetro exterior de las distintas conducciones
comerciales.
Memoria Descriptiva
204

Se selecciona como dimetro exterior el inmediatamente superior al que
le corresponda al dimetro interior calculado en la fase A). Este ser el dimetro
exterior definitivo de la tubera.
C) Clculo del espesor mnimo por presin de la tubera
Segn el cdigo ASME B31.3 el espesor mnimo requerido por presin en

las tuberas, teniendo en cuenta el sobreespesor por corrosin y la tolerancia a la
fabricacin, se calcula mediante la siguiente expresin:
PD* DE
1
+ C *
t =
2 (S * E + PD * Y )
1 M
100
A.4.1.3
Donde;
De = Dimetro externo de la tubera, (in)

PD = Presin de diseo (psi)
S = Mxima tensin admisible del material a la temperatura de trabajo, (psi)
E = Eficiencia a la soldadura
Y = Coeficiente del material
C = Margen por corrosin
M = Tolerancia a la fabricacin
Para calcular el espesor mnimo necesario, se necesita conocer cada

trmino de la ecuacin A.4.1.3:
Presin de diseo: Se supone que la mxima sobrepresin que se va a soportar

la tubera en cualquier punto de la lnea es la presin de la bomba, ms un 15%
de sobredimensionamiento. En lneas de tuberas que tengan varas bombas, la
presin de trabajo de las mismas ser la presin ms alta de las bombas, ms el
sobredimensionamiento oportuno.
Memoria Descriptiva
205
Mxima tensin admisible (S): Esta variable depende del material y de la

temperatura de operacin de la lnea, con lo que se especifica en cada caso. La
temperatura de diseo ser la mxima soportado por el fluido, en este caso, 398
K.
Eficiencia de soldadura (E): Se disean tuberas sin costuras, por lo que la

eficiencia a la soldadura es igual a la unidad.
Coeficiente Y: El factor Y viene determinado en funcin del tipo de material.

Segn la tabla 9. Anexo VII y teniendo en cuenta que las tuberas estn
construidas en acero y, la mxima temperatura de trabajo es de 398 K, este factor
adquiere un valor de 0,4.
Margen por corrosin (C): Se estimar segn el tiempo de vida til del servicio
deseado, as como del desgaste anual previsto. Se impondr un tiempo de vida
de 15 aos y un desgaste anual por corrosin de 0.005 in. Por lo tanto, C ser
igual a 0,075 in.
Tolerancia de fabricacin (M): Se admite para todas las tuberas de la planta

fabricadas sin costura una tolerancia de fabricacin de 12,5%, luego M = 12,5.
C) Clculo del espesor comercial
Una vez obtenido el espesor mnimo en la fase anterior, se acude a la

Tabla 7 del Anexo VII, en la que se muestra cada dimetro exterior asociado
con diferentes espesores comerciales. A su vez, este espesor comercial tiene
asociado un nico dimetro interno. Se admite como valor vlido de espesor
comercial el inmediatamente
superior al obtenido para el espesor mnimo
calculado en la fase B).
Memoria Descriptiva
206

D) Clculo de la velocidad real del fluido
Una vez fijado el dimetro exterior y el espesor de la tubera, queda

asignado el dimetro interior. Se utiliza la ecuacin A.4.1.1:
Q = V * S = V * * r2 =
V * D2
4
Despejando de la ecuacin el valor de la velocidad, se puede calcular

puesto que los valores han sido concretados anteriormente.
V=
4*Q
* D2
A.4.1.4
Una vez establecida la mecnica de clculo se procede a aplicarla para

cada lnea del transporte de fluido.
Memoria Descriptiva
207

A.4.2 Clculos del sistema de tuberas
La tabla A.4.2.1 muestra los datos necesarios de partida para llevar a
cabo el diseo del sistema de tuberas.
DENSIDAD CAUDAL
(kg/m3)
(m3/s)
DISEO(psi)
1.150,2
3,38e-03
8,532
20.000 15,0
1.059,2
4,77e-03
4,075
AISI304
20.000 15,4
1.060,9
4,77e-03
5,438
AISI304
20.000 15,7
1.062,2
4,76e-03
5,102
AISI304
20.000 16,0
1.063,5
4,75e-03
5,438
AISI304
20.000 16,4
1.065,2
4,75e-03
4,720
AISI304
20.000 16,8
1.066,9
4,74e-03
5,438
AISI304
20.000 17,2
1.068,7
4,73e-03
3,847
LINEA
SUSTANCIA
AGUA +
REMOLACHA
SA-53B
17.100
JUGO DIFUSIN
AISI304
JUGO
PREENCALADO
JUGO ENCALADO
5
6
7
8
JUGO
CARBONATADO DE
1
JUGO FILTRADO DE
1
JUGO
CARBONATADO DE
2
JUGO FILTRADO DE
2
PRESIN
MATERIAL S(psi) Brix

--
JUGO CLARO
AISI304
20.000 17,2
1.068,7
4,73e-03
5,438
10
JUGO
ANTEEVAPORACION
AISI304
20.000 17,5
1.070,1
4,63e-03
5,438
11
JARABE DE AZUCAR
AISI304
20.000
70
1.347,5
7,60e-04
5,438
12
LECHADA
AISI304
20.000
--
200
3,05e-04
6,358
13
CO2
AISI304
20.000
--
1,960
2,51e-02
27,328
14
HIDROXIDO SDICO
SA-53B
17.100
--
1.510
2,81e-03
6,358
15
AGUA LAVADO
SA-53B
17.100
--
1.150
3,69e-02
5,048
16
AGUA CISTERNA
SA-53B
17.100
--
1.000
2,48e-03
7,914
17
AGUA CISTERNA
SA-53B
17.100
--
1.000
2,48e-03
4,013
18
AGUA CISTERNA
SA-53B
17.100
--
1.000
2,01e-05
10,097
19
VAPOR AGUA
SA-53B
17.100
--
1,316
2,990
56,593
Tabla A.4.1. Datos iniciales para el diseo del sistema de tuberas
Memoria Descriptiva
208

Siguiendo
el
procedimiento
explicado
en
la
presente
Memoria
Descriptiva, se realiza el clculo para cada lnea de transporte de fluidos. Se

tiene que aclarar que, cuando ambas conducciones sean del mismo material y
trabajen en iguales condiciones, se tomarn como vlidos los mismos valores
caractersticos de la lnea.
LINEA 1. Transporte de agua y remolacha desde silo hasta el

despedrador.
Dimetro Nominal (in)= 2
Dimetro Externo (in)= 2,375
Dimetro Interior (in)= 2,157
Espesor tubera (in)=0,109
Velocidad fluido (m/s)= 1,434
Shedule = 10S
LNEA 2. Transporte de jugo de difusin desde el difusor hasta el

preencalador.
Dimetro Nominal (in)= 2 1/2
Espesor tubera (in)= 0,120
Shedule = 10S
Memoria Descriptiva
209

LINEA 3. Transporte de jugo preencalado desde el preencalador
hasta el tanque de encalado
Dimetro Nominal (in)= 21/2

Velocidad fluido (m/s)=1,355
Shedule = 10S
LNEA 4. Transporte de jugo encalado desde el tanque de encalado

hasta la entrada a columna de carbonatacin 01.
Velocidad fluido (m/s)=0,884
Shedule = 10S
LNEA 5. Transporte de jugo carbonatado de 1 desde la columna

de carbonatacin 01 a filtros PKF 01.

Shedule = 10S
Memoria Descriptiva
210

LINEA 6. Transporte de jugo filtrado de 1 desde los filtros PKF01
hasta la columna de carbonatacin 02.

Shedule = 10S

de carbonatacin 02 hasta los filtros PKF02.
Shedule = 10S
LNEA 8. Transporte de jugo filtrado de 2 carbonatacin (jugo

claro) a tanque pulmn02.

Shedule = 10S
Memoria Descriptiva
211

LNEA 9. Transporte de jugo claro desde la salida del tanque
pulmn 02 hasta la entrada a etapa de descalcificacin.
Shedule = 10S
LNEA
10.
Transporte
de
jugo
descalcificado
(jugo
anteevaporacin) desde la etapa de descalcificacin hasta el

tanque pulmn 03.
Shedule = 10S
LNEA 11. Transporte de jarabe de azcar desde la salida del

evaporador al tanque de almacenamiento 04.
Shedule = 10S
Memoria Descriptiva
212

LNEA 12. Transporte de lechada desde el tanque de lechada hasta
el preencalador y tanque de encalado.
Shedule = 40S
LNEA 13. Transporte de CO2 desde la salida del horno hasta las
columnas de carbonatacin 01 y 02.
Shedule = 10S
LNEA 14.Transporte de NaOH desde la salida del tanque 05 hasta

el tanque 06.
Shedule = 40S
Memoria Descriptiva
213

LINEA 15. Transporte de agua de red desde la salida de la cisterna
de agua hasta su salida al silo de almacenamiento de remolacha.
Shedule = 5S

de agua hasta su entrada en el difusor.

Shedule = 10S
LNEA 17. Transporte de agua de red desde la salida de la cisterna

hasta su entrada al tanque 06.
Espesor tubera (m)= 0,109
Shedule = 40S
Memoria Descriptiva
214

de agua hasta su entrada al tanque de lechada.
Shedule = 80S
LNEA 19. Transporte de vapor desde su salida en caldera hasta su

entrada al evaporador.
Shedule = 5S
En la Tabla A.4.1.2 se muestra un resumen con los distintos dimetros,

nominales y exterior, su espesor comercial y velocidad calculada.
Memoria Descriptiva
215

DIMETRO DIMETRO
NOMINAL EXTERIOR ESPESOR VELOCIDAD
(in)
(in)
(m)
(m/S)
LNEA
FLUIDO
AGUA +
REMOLACHA
2,375
0,109
1,434
JUGO DIFUSIN
2 1/2
2,875
0,120
1,357
JUGO
PREENCALADO
2 1/2
2,875
0,120
1,355
JUGO ENCALADO
3,500
0,120
0,884
JUGO
CARBONATADO 1
3,500
0,120
0,883
JUGO FILTRADO 1
2 1/2
2,875
0,120
1,349
JUGO
CARBONATADO2
3,500
0,120
0,880
JUGO FILTRADO 2
2 1/2
2,875
0,120
1,345
JUGO CLARO
2 1/2
2,875
0,120
1,345
10
JUGO
ANTEEVAPORACION
2,875
0,120
1,316
11
JARABE DE AZUCAR
1 1/4
1,660
0,109
0,722
12
LECHADA
3/8
1,050
0,113
0,887
13
CO2
2,375
0,109
10,644
14
HIDROXIDO
SODICO
2,375
0,154
1,300
15
AGUA CISTERNA
8,635
0,109
1,032
16
AGUA CISTERNA
2,375
0,109
1,051
17
AGUA CISTERNA
1/2
0,840
0,109
0,815
18
AGUA CISTERNA
1/8
0,405
0,095
0,859
19
VAPOR DE AGUA
12
12,750
0,156
38,155
Tabla A.4.2.2 Resumen de dimetros del sistema de tuberas
Memoria Descriptiva
216

A.4.3. Prdidas de carga en tuberas
A continuacin se detallan los clculos para determinar la prdida de
carga que se produce en el sistema de tuberas diseado. Para determinar estas
prdidas de carga se hace uso de la frmula de Darcy-Weisbach para tramos de
tuberas rectas. La expresin A.4.3.1 es para fluidos lquidos, mientras que para
gases se calcula segn la ecuacin A.4.3.2.
hf tubera = ( 4 f ) *
L v2
*
D 2g
A.4.3.1
L + Leq
* hi
D
A.4.3.2
De donde;
hf = Prdida de carga en tuberas (m)

4f = Factor de Darcy (adimensional)
L = Longitud de la tubera
D = Dimetro interno de la tubera (m)
v = velocidad del fluido por la conduccin (m/s)
g = aceleracin de la gravedad (m/s2)
Leq = longitud equivalente en accesorios, m
2
v
* a
hi = energa de velocidad de un gas (hi), en m.c.a, hi =
140
P P
donde a : peso especfico m , kg/m3
RT
Memoria Descriptiva
217

A) Clculo de la rugosidad relativa, / D
Se tiene, por una parte, el dimetro interior de la tubera y, por otra, el

material de fabricacin de la misma. Se hace uso de la Tabla 12 del Anexo VII y
se obtiene la rugosidad relativa para cada lnea del sistema de tuberas.
B) Clculo del factor de Darcy, 4f
Para calcular el factor de Darcy se distingue entre flujo laminar y flujo

turbulento. En el caso que sea flujo laminar, slo se necesita conocer el nmero
de Reynolds, se hace uso de la siguiente expresin:
4f =
64
Re
A.4.3.3
En caso de flujo turbulento se hace uso del Diagrama de Moody (Tabla 13.
Anexo VII). Para ello es necesario conocer la rugosidad relativa (/D), hallada
anteriormente, y el nmero del Reynolds.
El nmero de Reynolds se obtiene de las siguientes expresiones: as la

expresin A.4.3.4 es para fluidos lquidos, mientras que la A.4.3.5 es para gases.
La velocidad y el dimetro se han hallado al inicio del presente anexo.
Re =
* v * Di
Memoria Descriptiva
A.4.3.4
Re =
0, 4245 * Q
D*
A.4.3.5
218

De donde
= densidad del fluido, kg/m3

v = velocidad del fluido, m/s
D = dimetro interno, m
= viscosidad del fluido, N s/m2
Q = caudal volumtrico, m3/min
gas= viscosidad del gas, cP
C) Clculo de la prdida de carga en accesorios
Para llevar a cabo este clculo se hace uso de la siguiente expresin:
hf accesorios = ( 4 f ) *
Leq
D
v2
2g
A.4.3.6
Donde;
Leq= longitud equivalente, m
Para hallar este parmetro se hace uso de la Grfico 14.1 del Anexo VII o
en el caso de que no apareciera en la Tabla 14.2 del Anexo VII.
Para hallar las prdidas globales, se pueden unificar las ecuaciones

A.4.3.1 y A.4.3.2 con la ecuacin A.4.3.6 en una sola y se obtiene:
L + Leq v 2
*
D
2g
Memoria Descriptiva
L + Leq
* hi
D
A.4.3.7
A.4.3.8
219

Los datos necesarios en el clculo de las prdidas de carga en el sistema
de tuberas diseado se muestran en la Tabla A.4.3.1
( kg/m3)
(Ns/m2)
Interior
(m)
L
(m)
Velocidad
(m/s)
Accesorios
AGUA +
REMOLACHA
1.150
1,75e-03
0,055
1,434
JUGO DIFUSIN
1.059,2
1,32e-03
0,067
26
1,357
-3 codos de
90 y
vlvula de
retencin
JUGO
PREENCALADO
LINEA
FLUIDO
-1.060,9
1,50e-03
0,067
1,355
JUGO
ENCALADO
JUGO
CARBONATADO
DE 1
JUGO FILTRADO
DE 1
1.065,2
1,50e-03
0,067
28
1,349
JUGO
CARBONATADO
DE 2
1.066,9
1,50e-03
0,083
0,880
JUGO FILTRADO
DE 2
1.062,2
1.063,5
1.068,7
1,50e-03
1,50e-03
1,50e-03
0,083
0,083
0,067
30
22
0,884
0,883
1,345
JUGO CLARO
1.068,7
1,50e-03
0,067
1,345
10
JUGO ANTEEVAPORACION
1.070
1,75e-03
0,067
60
1,316
11
JARABE DE
AZUCAR
1.347,5
1,34e-01
0,037
0,722
1 codo de
90 y
vlvula de
compuerta
Vlvula de
compuerta
1 codo y
vlvula de
compuerta
Vlvula de
compuerta
2 codos de
90 y
vlvula de
retencin
1 codo de
90
4 codos de
90 y
vlvula de
compuerta
y de
retencin
--
Tabla 4.3.1 Datos iniciales en el clculo de prdidas de carga (1/2)
Memoria Descriptiva
220
(Ns/m2)
Interior
(m)
L (m)
LINEA
FLUIDO
( kg/m3)
12
LECHADA
200
4,50e-04
0,021
66
13
CO2
1,96
1,50e-05
0,043
33
14
HIDRXIDO
SDICO
1.510
5,00e-02
0,053
39
Agua a lavadero
1.150
8,91e-04
0,214
41
Agua a difusor
1.000
8,91e-04
0,055
49
1.000
8,91e-04
0,016
34
0,815
3 codos de
90
1.000
8,91e-04
0,005
41
0,859
3 codos de
90
15
16
Velocidad Accesorios
(m/s)
6 codos y 2
0,887
vlvula de
compuerta
5 codos y 2
10,644
vlvula de
mariposa
3 codos de
1,300
90
1 codo de
1,032
90
2 codos de
90 y
1,051
vlvula de
compuerta
Agua
17
descalcificadores
Agua a tanque
18
19
lechada
VAPOR DE
AGUA
2 codos de
90
Tabla A.4.3.1 Datos iniciales en el clculo de prdidas de carga (2/2)
1,316
1,32e-05
0,316
46
38,155
Los datos utilizados en la Tabla A.4.3.1 han sido obtenidos a partir de las
tablas del Anexo VII. Una vez explicada la mecnica de clculo, se procede a
exponer los datos obtenidos.
LINEA 1. Transporte de agua y remolacha desde silo hasta el

despedrador.
Reynolds (adimensional) = 51.829
Rugosidad relativa (adimensional) = 0,0008
Factor de Darcy, 4f (m)= 0,019
Longitud equivalente (m) = 0
Prdidas de carga globales (m)= 0,218
Memoria Descriptiva
221

LNEA 2. Transporte de jugo de difusin desde el difusor hasta el
preencalador.

Longitud equivalente (m) = 11,5
LINEA 3. Transporte de jugo preencalado desde el preencalador

hasta el tanque de encalado.

LNEA 4. Transporte de jugo encalado desde el tanque de encalado

hasta la entrada a columna de carbonatacin 01.

Memoria Descriptiva
222

de carbonatacin 01 a filtros PKF 01.

LINEA 6. Transporte de jugo filtrado de 1 desde los filtros PKF01

hasta la columna de carbonatacin 02.


de carbonatacin 02 hasta los filtros PKF02.
Memoria Descriptiva
223

LNEA 8. Transporte de jugo filtrado de 2 carbonatacin (jugo

LNEA 9. Transporte de jugo claro desde la salida del tanque

pulmn 02 hasta la entrada a etapa de descalcificacin.

LNEA
10.
Transporte
de
jugo
descalcificado
(jugo
anteevaporacin) desde la etapa de descalcificacin hasta el

tanque pulmn 03.

Memoria Descriptiva
224

LNEA 11. Transporte de jarabe de azcar desde la salida del
evaporador al tanque de almacenamiento 04.
Reynolds (adimensional) = 269

LNEA 12. Transporte de lechada desde el tanque de lechada hasta

el preencalador y tanque de encalado.

LNEA 13. Transporte de CO2 desde la salida del horno hasta las
columnas de carbonatacin 01 y 02.

Rugosidad relativa (adimensional) = -Factor de Darcy, 4f (m)= 0,0065
Memoria Descriptiva
225

LNEA 14.Transporte de NaOH desde la salida del tanque 05 hasta
el tanque 06.


de agua hasta su salida al silo de almacenamiento de remolacha.

de agua hasta su entrada en el difusor.

Memoria Descriptiva
226

LNEA 17. Transporte de agua de red desde la salida de la cisterna
hasta su entrada al tanque de vertido.


de agua hasta su entrada al tanque de lechada.

LNEA 19. Transporte de vapor desde su salida en caldera hasta su

entrada al evaporador.

Memoria Descriptiva
227
ANEXO V. SISTEMA DE
BOMBEO
Memoria Descriptiva
228

ANEXO V: DISEO DEL SISTEMA DE BOMBEO
A.5.1. Diseo del sistema de bombas
En el presente anexo se determinar la potencia que deben tener las

bombas, soplantes y compresores que son necesarios para impulsar los fluidos
del proceso a travs del sistema de tuberas. En la planta diseada se tienen un
total de 16 bombas. Su disposicin en planta se observan en los distintos planos.
Para el clculo de la potencia y presin de trabajo en tuberas se emplea la

ecuacin de Bernoulli.
P1
v2
P
v2
+ g * Z1 + 1 + Wbomba = 2 + g * Z2 + 2 + h f
2
2
A.5.1.1
Despejando el trmino de Wp
P2 P1
v2 2 v 2 1
WP =
+ (Z2 Z1 ) +
+ hf
2*g
g
A.5.1.2
Siendo el punto 1 el de aspiracin de la bomba y el punto 2 el de descarga,

y expresando cada uno de los trminos en unidades del S.I, se tiene:
P2 P1
: Carga debida a la diferencia de presiones entre los puntos
*g
considerados, (m)
v2 2 v1 2
: Carga debida a la diferencia de velocidad entre los puntos
2*g
considerados, (m)
Memoria Descriptiva
229

(Z2-Z1): Carga debida a la diferencia de altura entre los puntos considerados, (m)
hf = Carga debida a la friccin entre los puntos considerados, (m)
W p : Trabajo neto suministrado al fluido, m
La potencia hidrulica de la bomba (W) es la potencia precisada por la

bomba exclusivamente para bombear el fluido, es decir la potencia necesaria
para impulsar el caudal a su altura til. Se calcula mediante la siguiente
ecuacin:
W = Wp * Q * * g A.5.1.3
Donde;
W p : Trabajo neto suministrado al fluido, m

Q: caudal que suministra la bomba, m3/s
: densidad del fluido, kg/m3
g: aceleracin de la gravedad, m/s2
Se tienen en cuenta las siguientes consideraciones:
Se considera que la presin en el punto de descarga (P2) y la presin en el

punto de succin (P1) es la presin atmosfrica.
La velocidad de descarga (v2) se considera nula debido a la diferencia de

volumen respecto al de la tubera.
Memoria Descriptiva
230

La mecnica de clculo seguida es la siguiente:
A) Clculo del trabajo neto suministrado al fluido
Para el clculo del trabajo de la bomba se aplica la ecuacin A.5.1.2, en

dos puntos que estn al principio y al final de la lnea. Se tiene que tener en
cuenta las consideraciones mencionadas. Para este clculo se conocen algunos
datos calculados en apartados anteriores, la velocidad en el punto de succin y
prdidas de carga en la lnea de tuberas.
B) Clculo de la potencia hidrulica de la bomba
Para el clculo de la potencia hidrulica necesaria se hace uso de la

ecuacin A.5.1.3. Se conoce la densidad y caudal del fluido que impulsa la
bomba.
C) Clculo de la presin ejercida por la bomba al fluido
Para el clculo de la presin ejercida por la bomba al fluido se vuelve a

aplicar la ecuacin de Bernoulli, A.5.1.2, pero esta vez entre un punto
inmediatamente anterior y posterior a la bomba. Ahora, todo el trabajo de la
bomba se traduce en aumentar la presin del fluido entre la entrada y la salida
de la bomba. Por lo tanto se tiene:
1. El trmino de trabajo de la bomba es conocido.

2. El trmino de altura neta es cero, ya que se considera que los puntos de carga
y descarga estn a la misma altura.
3. El trmino de velocidad se considera nulo, puesto que las tuberas de succin
y descarga son de igual dimetro y, por tanto, las velocidades de succin y
descarga son las mismas.
Memoria Descriptiva
231

4. El trmino de prdida de carga se considera despreciable, ya que entre los
dos puntos slo interviene el paso a travs de la bomba.
5. La succin de la bomba en el punto de entrada arrastra al fluido y la presin a
la salida empuja al fluido hasta el final de la lnea.
6. Se sobredimensiona esta presin ya que los motores elctricos de la bomba
deben tener un margen de seguridad que le permita cierta tolerancia a la
sobrecarga. Este sobredimensionamiento es del 15 %.
Con todos estos clculos queda establecida la presin de diseo en las
tuberas en funcin de la resistencia mecnica del mismo y, por tanto, su espesor.
D) Clculo de la altura de aspiracin neta disponible, NPSHd
La cavitacin es el fenmeno por el cual la presin total a la entrada de la

bomba (lugar de ms baja presin en el sistema) alcanza la presin de vapor del
lquido bombeado, a la temperatura de trabajo; el lquido hierve y forma
burbujas que se mueven del rea de ms baja presin de la bomba haca el rea
de la ms alta presin de la bomba y el vapor regresa nuevamente a la fase
lquida. Esta condensacin genera una poderosa onda de choque en el lquido
que puede llegar a retirar partculas de la carcasa de la bomba, creando
cavidades.
La altura de aspiracin neta disponible (NPSHd) es la carga total medida

en la succin de la bomba menos la presin de vapor del lquido. Es un anlisis
de las condiciones energticas de la bomba, para conocer si el lquido se
evaporar en el punto de presin ms bajo. La expresin para el clculo es la
siguiente:
NPSH d =
Memoria Descriptiva
P1 Pv
v2
+ 1 h f ae + (Za Zb )
2*g
*g
A.5.1.4
232

Donde;
P1: Presin en el punto de succin de la bomba (Pa)

PV: presin de vapor del lquido a la temperatura de trabajo (Pa)
v1: velocidad en el punto de aspiracin (m/s)
hf a-e :prdidas de carga entre la superficie de aspiracin y la entrada de la

bomba (m)
Za = altura del punto de succin (m)
Ze= altura de la entrada de la bomba (m)
Se supone que:
La presin de vapor ser evaluada a la temperatura ms desfavorable

del fluido.
La presin en el punto de succin es la presin atmosfrica en todas
las lneas.
La altura de la entrada a todas las bombas ser de 0,30 m.
Las perdidas de carga entre la superficie de succin de la bomba y la
entrada de la bomba han sido calculadas con la misma mecnica de
clculo que las perdidas totales de la tubera. [Vase Anexo IV. A.4.3]
Memoria Descriptiva
233

Para el clculo del sistema de bombeo se hace uso de datos calculados en
anexos anteriores. Estos datos estn resumidos en la Tabla A.5.1.1
N
BOMBA
LINEA
FLUIDOS
CAUDAL
(m3/s)
z (m)
hf-
DENSIDAD
totales
(kg/m3)
Velocidad
fluido
(m/s)
Agua transporte
3,69e-02
4,5
0,140
1.150
1,434
15
Agua Lavado
3,69e-03
1,0
0,140
1.150
1,032
Jugo difusin
4,77e-03
1,5
0,946
1.059,2
1,357
Jugo encalado
4,77-03
2,5
0,476
1.062,2
0,884
Jugo filtrado de 1
4,75-03
2,5
0,244
1.066,9
0,880
Jugo filtrado de 2
4,73-03
1,5
0,793
1.068,7
1,345
10
4,63e-03
1,5
2,195
1.070
1,316
12
Lechada
3,05e-04
1,5
1,074
200
0,887
12
Lechada
3,05e-04
1,0
1,074
200
0,887
12
14
Hidrxido sdico
2,81e-03
1,5
1,160
1.510
1,300
13
15
Agua a lavadero
3,69e-03
3,0
0,140
1.000
1,032
14
16
Agua a difusor
2,48e-03
3,5
1,394
1.000
1,051
15
17
1,60e-04
1,0
1,487
1.000
0,815
16
18
2,01e-05
2,0
4,210
1.000
0,859
JugoAnteevaporacin
Agua
descalcificadores
Agua a tanque
lechada
Tabla A.5.1.1. Datos iniciales para el clculo del sistema de bombeo
Memoria Descriptiva
234

A.5.2. Clculos del sistema de bombeo
BOMBA 01. Transporte de agua y remolacha desde silo hasta el

despedrador.
El clculo de est bomba, implica un caudal distinto al caudal de la lnea

1, (agua y remolacha). [Vase Capitulo 15.3]. Se utiliza el mismo caudal de
impulsin de la bomba 02 puesto que es una bomba especial para el transporte
de la remolacha. Vase Anexo A.5.3
Trabajo neto suministrado al fluido, Wp (m) = 4,035

Potencia Hidrulica (W)= 1.887,898
Presin ejercida al fluido (psi)= 7,419
Presin diseo en tubera (psi)= 8,532
NPSHd= 6,053
BOMBA 02. Transporte de jugo de difusin desde el difusor hasta

el preencalador.

Potencia Hidrulica (W)= 452,492
Presin trabajo en tuberas (psi)= 2,042
NPSHd= 6,053
BOMBA 03. Transporte de jugo difusin desde el difusor hasta

tanque de almacenamiento 01.
Memoria Descriptiva
235

NPSHd= 2,831
BOMBA 04. Transporte de jugo encalado desde el tanque de

encalado hasta la entrada a columna de carbonatacin 01.
NPSHd= 3,958
BOMBA 05. Transporte de jugo filtrado de 1 desde los filtros

PKF01 hasta la columna de carbonatacin 02.

NPSHd= 2,993
BOMBA 06. Transporte de jugo filtrado de 2 carbonatacin (jugo


NPSHd= 2,674
Memoria Descriptiva
236

BOMBA
07.
Transporte
de
jugo
descalcificado
(jugo
anteevaporacin) desde el tanque de almacenamiento 03 al

evaporador.

NPSHd= 1,855
BOMBAS 08 y 09. Transporte de lechada desde el tanque de

lechada
hasta
el
preencalador
tanque
de
encalado
respectivamente.

Presin ejercida al fluido (psi) = 0,721
NPSHd= 14,942
BOMBAS 10 y 11. Transporte de CO2 desde la salida del horno

hasta las columnas de carbonatacin 01 y 02 respectivamente.
Los gases a la salida del horno de cal son conducidos a las columnas de
carbonatacin. Esta columna trabaja a una presin de 27,3280 psi, por lo que se
requiere de un sistema de impulsin de gas. Este sistema tiene que ser capaz de
vencer el vaco del horno y aumentar su presin para superar la presin ejercida
por la columna de lquido en ambas columnas. Si no se alcanza dicha presin el
jugo se quedara sin carbonatar.
Memoria Descriptiva
237

Para ello se instala un compresor en la lnea de forma que la potencia
requerida por el compresor para impulsar los gases desde el horno hasta la
columna de carbonatacin 01 y 02.
P=Q*
P1
P
* 2, 302 * log 2
4555 *
P1
A.5.1.5
Donde;
m 3
Q: caudal de gases
min
kg
P1 : presin de succin en el punto P1 , 2
m
kg
P2: presin de descarga en P2, 2
m
: Rendimiento del turbocompresor. Suele considerarse para clculos

tericos entre 0,6 y 0,7. Se toma un valor medio.
Sustituyendo los datos en la ecuacin A.5.1.5 se tiene:
m3
10.332,7
19.218
*
* 2, 302 * log
P = 0,0251
min 4.555 * 0, 65
10332,7
P = 3,261 CV = 2,4 Kw
Memoria Descriptiva
238

BOMBA 12. Transporte de NaOH desde la salida del tanque 05
hasta el tanque 06.

NPSHd= 6,132
BOMBA 13. Transporte de agua de red desde la salida de la

cisterna de agua hasta su entrada en el lavador de tambor.

NPSHd= 6,940

cisterna de agua hasta su entrada en el difusor.

NPSHd= 6,193
Memoria Descriptiva
239

cisterna hasta su entrada a las bateras del intercambiador inico.

NPSHd = 6,290

cisterna de agua hasta su entrada al tanque de lechada.
NPSHd= 3,549
Memoria Descriptiva
240
ANEXO VI. Legislacin
Memoria Descriptiva
241

A.6.1. Fichas Tcnicas de productos
a) Dixido de carbono
Memoria Descriptiva
242
Memoria Descriptiva
243

b) Lechada de cal
Memoria Descriptiva
244

c) NaOH lquido, 50%
Memoria Descriptiva
245
Memoria Descriptiva
246
Memoria Descriptiva
247
Memoria Descriptiva
248
Memoria Descriptiva
249
Memoria Descriptiva
250

A.6.2. Reglamentacin tcnico-sanitario.
Modificacin de la reglamentacin tcnico-sanitaria sobre determinados

azcares destinados a la alimentacin humana, aprobada por el R.D. 1052/2003,
de 1 de agosto.
Memoria Descriptiva
251
Memoria Descriptiva
252
Memoria Descriptiva
253
Memoria Descriptiva
254
ANEXOVII. Grficos y tablas
Memoria Descriptiva
255

Tabla 1. Propiedades qumicas de alimentos
Fuente. Porta, A. 1955
Memoria Descriptiva
256

Tabla 2. Relacin grados Brix y calor especfico
Brix
15
40
65
70
0,91
0,77
0,62
0,59
Cp
(kcal/kgC)
Fuente. Porta. A, 1955
Memoria Descriptiva
257

Tabla 3. Relacin Grados Brixes y densidad
Tabla 3 .Relacin grados Brixes con densidad (1/4)

Memoria Descriptiva
258
Tabla 3. Relacin grados Brixes con densidad (2/4)
Memoria Descriptiva
259
Tabla 3. Relacin grados Brixes con la densidad (3/4)
Memoria Descriptiva
260
Tabla 3. Relacin grados Brixes con la densidad (4/4)

Memoria Descriptiva
261

Tabla 4.1 Propiedades termofsicas del vapor de agua
saturado
Tabla 4.1. Propiedades termofsicas del vapor de agua saturado (entrada por
presiones)
Fuente. Muoz y Blandino, 2004
Memoria Descriptiva
262

Tabla 4.2. Propiedades termofsicas del agua saturada
Tabla 4.2. Propiedades del agua saturada (entrada por temperaturas) (1/2)
Memoria Descriptiva
263
Tabla 4.2. Propiedades termofsicas del agua saturada (2/2)
Memoria Descriptiva
264

Grfico 5. Relacin de la temperatura de ebullicin y el
coeficiente de transferencia de calor para distintos
evaporadores (datos de plantas obtenidos por Kerr)
Grfico 5. Relacin temperatura de ebullicin y coeficiente aparente

Fuente. Perry, 2001
A: Evaporadores verticales de tubo corto con bajada central

B: Evaporadores estndar de tubo horizontal
C: Evaporadores Lillie (mquinas de tubo horizontal, sin nivel de lquido,
pero haca recircular el lquido)
D: Evaporadores verticales de tubo largo.
* Estas curvas muestran coeficientes aparentes, pero las soluciones de

azcar tienen elevaciones del punto de ebullicin suficientemente bajas
como para no afectar de manera apreciable a los resultados
Memoria Descriptiva
265

Tabla 6. Velocidades medias de circulacin recomendadas
para distintos fluidos
Tabla 6. Velocidades medias de circulacin recomendadas para

distintos fluidos.
Memoria Descriptiva
266

Tabla 7. Propiedades de tuberas de acero
Tabla 7. Propiedades de tuberas de acero (1/3)

Fuente. Perry, 7 ed
Memoria Descriptiva
267
Memoria Descriptiva
268
Memoria Descriptiva
269


Fuente. Megyesy, E F. 2001
Memoria Descriptiva
270


Fuente. ASME B.31.3
Memoria Descriptiva
271

Tabla 10. Espesores econmicos para aislamiento de equipos
industriales
Tabla 10. Espesores econmicos para aislamiento de equipos industriales

Fuente. Normas de referencia PEMEX
Memoria Descriptiva
272

Tabla 11. Tensiones mximas admisibles para metales
Tabla 11. Tensiones mximas admisibles para metales (1/5)

Fuente. Cdigo ASME, Div II
Memoria Descriptiva
273
Memoria Descriptiva
274
Memoria Descriptiva
275
Memoria Descriptiva
276
Memoria Descriptiva
277

Grfico 12. Grfica de Moody para la rugosidad relativa
Grfica 12. Grfica de Moody para la rugosidad relativa

Fuente. Metcalf & Eddy, 1995
Memoria Descriptiva
278

Grfico 13. Grfico de Moody
Grfico 13.
Grfica de
Moody
Fuente. Muoz
y Blandino, 2004
Memoria Descriptiva
279

Grfico 14. Nomograma de longitudes equivalentes de
accesorios
Grfico 14.1. Nomograma de longitudes equivalentes de accesorios

Memoria Descriptiva
280


Fuente. Portela, 2007
Memoria Descriptiva
281

Tabla 16. Coeficiente de viscosidad en soluciones de
sacarosa (intervalo de temperatura de 20-75 C)
Tabla 15. Coeficiente de viscosidad en soluciones de sacarosa

Memoria Descriptiva
282

Tabla 17. Estimacin de la viscosidad de un gas a partir de la
temperatura
Compuesto
C(K)
(107)o( N s / m 2)
To (K)
O2
127.0
207.2
300.0
N2
111.0
178.2
300.0
Aire
120.0
184.6
300.0
CO2
240.0
149.0
300.0
CO
118.0
175.0
300.0
SO2
416.0
NH3
370.0
138.0
400.0
H2
72.0
89.0
300.0
H2O
1170.69
91.6
300
vapor de agua (126.8C400K) = 132.05 10-7 N s/m2

Tabla 17. Estimacin de la viscosidad de un gas a partir de la temperatura
Fuente. Incropera, FP. 4 ed, Perry, 7ed
Memoria Descriptiva
283


Fuente. Perry, 7 ed.
Memoria Descriptiva
284

Tabla 19. Propiedades fsico-qumicas del NaOH lquido
ASPECTO Y COLOR
LQUIDO CLARO E INODORO
PUNTO DE EBULLICIN ( C)
140
PUNTO DE FUSIN ( C)
12
PESO ESPECFICO A 25 C
1.53
SOLUBILIDAD EN AGUA
COMPLETA
OTRAS SOLUBILIDADES
METANOL, ETANOL, GLICERINA
PRESIN DE VAPOR (Pa)
200
DENSIDAD LQUIDO (kg/m3)
1510
pH
13
VISCOSIDAD A 20 C (cP)
50
Tabla 19. Propiedades fsico-qumicas del NaOH lquido

Fuente. Pg., Web distriqumica
Memoria Descriptiva
285

Tabla 20. Propiedades fsico-qumicas del CO2
Tabla 20. Propiedades fsico-qumicas del CO2

Fuente. Ficha tcnica CO2
Memoria Descriptiva
286

Tabla 21. Tamao, rea y factor de relleno para diferentes tipos
de relleno
Tipo de
relleno
Anillos
Raschig
relleno, FP(m-1)
38
50
75
25
38
50
75
25
50
75
12,8
10,3
9,4
7,8
190
--
92
62
587
213
121
36,5
23,9
20,5
16,8
185
--
95
66
472
187
105
33,5
21,5
15,6
--
250
150
105
--
360
150
--
29,3
19,9
18,2
--
205
130
115
92
351
151
--
Polipropileno 21,2
14,4
13,1
--
206
--
102
--
180
85
--
Porcelana
Acero al
Sillas
Porcelana
Berl
qumica
Pall
Factor de
rea m2/m3
25
carbono
Anillos
Tamao (mm), $/ft3
Material
Acero al
carbono
Tabla 21. Tamao, rea y factor de relleno para diferentes tipos de relleno
Fuente. Perry, 7ed
Memoria Descriptiva
287

Grfico 22. Correlacin generalizada de la cada de presin
Grfico 22. Correlacin generalizada de la cada de presin

Memoria Descriptiva
288
ANEXO VIII. Glosario de

trminos
Memoria Descriptiva
289

ANEXO VIII: QUMICA AZUCARERA
Materia Seca o Brix: Es el peso en gramos de materia seca contenido

en 100 gramos de producto.
Brix =
Cantidad de materia sec a

* 100
Cantidad de producto
Pureza: Es el peso de azcar contenido en 100 gramos de materia

seca del producto.
Pureza =
% Azcar
* 100
Brix
Acidez: El jugo de la remolacha es cido, as como la mayor parte de

las frutas y plantas, esta acidez es definida en azucarera por la
cantidad de producto alcalino que es preciso aadir a 1 litro de jugo
para neutralizarlos. La unidad elegida para explicar esta cantidad es el
nmero de g CaO/ L de jugo.
Alcalinidad: Para determinar la alcalinidad del jugo se utiliza el pH

(potencial de hidrgeno). La escala de los pH cubre el intervalo de 0 a
14. Todas estas medidas de acidez y alcalinidad constituyen lo que en
Qumica Azucarera se denomina, Titrimetra. El indicador habitual
para indicarla es la Fenoftalena.
Sales de cal: El no azcar est constituido por las sales de cal, es decir,
los cidos provenientes del jugo de la remolacha que han sidos
neutralizados por la cal formando dichas sales. La determinacin de
las sales de cal es til puestos que stas son las bases de incrustaciones
en las unidades en la planta.
Memoria Descriptiva
290

Tara residual: Es la tara an despus de que la remolacha ha pasado
por todo el proceso de limpieza. Depende de las condiciones de
recoleccin: tara, adherencia de la tierra, cantidad de impurezas en la
remolacha, etc. Despus de la eliminacin de la mayora de la tara no
adherente en el transporte hidrulico y en el lavado esta tara no
deber ser superior al 0.5 %.
Protoplasma: Es el material de que estn formadas las clulas y que se

ha descrito con la base fsica de la vida, existe en estado coloidal. El se
caracteriza por poseer abundantes propiedades fisiolgicas que
sealan las funciones de las clulas. Todas las clulas vivas muestran
estas propiedades.
Ectoplasma: El ectoplasma es la regin perifrica de la clula, la cual

carece de orgnulos y es de mayor densidad que el endoplasma. Est
en contacto directo con la membrana plasmtica. Contiene iones de
calcio, magnesio y potasio. Presenta microtubulos y microfilamentos
que forman el citoesqueleto. Los microfilamentos forman la red
terminal. Es gelatinoso y se encuentra debajo de la membrana
plasmtica.
Ncleo: Es un orgnulo membranoso que se encuentra en las clulas

eucariotas. Contiene la mayor parte del material gentico celular,
organizado en mltiples molculas lineales de ADN, de gran longitud
formando complejos con una gran variedad de protenas formar los
cromosomas. El conjunto de genes de esos cromosomas son el genoma
celular. La funcin del ncleo es mantener la integridad de esos genes
y controlar las actividades celulares. Por ello se dice que el ncleo es el
centro de control de la clula.
Memoria Descriptiva
291

Vacuola: Las vacuolas son estructuras celulares, muy abundantes en
las clulas vegetales, contenidas en el
citoplasma de la clula de
forma ms o menos esfrica u ovoidea, generadas por la propia clula

al crear una membrana cerrada que asla un cierto volumen celular
del resto del citoplasma. Su contenido es fluido, almacenan productos
de nutricin o de desecho, en nuestro caso azcar.
Coeficiente Global de Transferencia de Calor: El flujo de calor a

travs de las capas de slidos en serie es proporcional a la fuerza
impulsora y a la diferencia de temperatura global T. Esto se aplica
tambin al flujo de calor a travs de capas lquidas y slidas en serie.
En un intercambiador de calor la fuerza impulsora se toma como ThTC, donde Th es la temperatura media del fluido caliente y Tc, la del
fluido fro. El trmino Th-Tc es la diferencia global de temperatura local T.
Es evidente que T puede variar de forma considerable de un punto a
otro a lo largo del tubo; y por lo tanto, con la longitud. Es necesario
partir de una ecuacin diferencial, enfocando la atencin en un rea
diferencial dA a travs de la cual se transmite un flujo de calor
diferencial, dg bajo la accin de una fuerza impulsora con un valor de
T. El flujo local es entonces dq/dA y est relacionado con el valor
local de T mediante la ecuacin:
dQ
= U * T = U * (Th TC )
dA
El trmino U, definido por la ecuacin anterior se define como un

factor de proporcionalidad entre dq/dA y T, recibe el nombre de
coeficiente global local de transferencia de calor.
Para el clculo del coeficiente global de transferencia, U,
Memoria Descriptiva
292
ANEXO IX. Catlogos de equipos
Memoria Descriptiva
293

ANEXO IX. CATLOGOS DE EQUIPOS
1) Empresa PUSTCH, pg web: http://www.putsch.com/
MOLINO DRUM SLICERS MODELO TSM 1600-42-600
Memoria Descriptiva
294

Datos Tcnicos
Memoria Descriptiva
295

MOLINO DRUM SLICERS MODELO TSM 1800-18-600 S
Datos Tcnicos
Memoria Descriptiva
296
Memoria Descriptiva
297

MOLINO TSM 2200-22-600 S
Memoria Descriptiva
298

CUCHILLAS PARA MOLINOS MODELOS TSM
Memoria Descriptiva
299

Datos Tcnicos y nomenclatura
Memoria Descriptiva
300
Memoria Descriptiva
301

3) SERVITEC, pag web: http://www.hgservitec.es/d1/index.php
Servitec, Calderas de Vapor (H.G. SERVITEC, S.A.) es una empresa ubicada
en Barcelona dedicada a la venta, instalacin, puesta en marcha y servicio postventa de calderas de vapor, aceite trmico, calderas de vapor limpio y
acumuladores de vapor.
Actualmente
H.G.
SERVITEC,
S.A.
representa
GARIONI
NAVAL
S.p.A.
(Brescia,Italia)
Trabajan
slo
en
ambientes industriales y
en la instalacin de todo
tipo
de
equipos
de
calefaccin trmica (vapor, aceite trmico, agua caliente industrial) con

potencias trmicas de entre 50 kW a 10 MW (aproximadamente de 50.000 kcal/h
a 8.500 Mcal/h) de utilizando cualquier tipo de combustibles: gas natural,
petrleo pesado, aceite ligero, la biomasa, pellets, o las calderas de
recuperacin utilizando el calor residual humos de turbinas de gas, turbinas de
vapor, ciclo combinado centrales elctricas y plantas de cogeneracin.
Fundamentalmente son dos las actividades que realizan:
1 - SERVICIO TCNICO: Propio, con almacn propio y con capacidad de

desplazarse a cualquier lugar del mundo. En nuestro equipo humano se
combinan juventud y experiencia en este tipo de trabajos apoyados y
respaldados
en
todo
momento
por
nuestro
Departamento
Tcnico.
2 COMERCIAL Distribucin y Soporte Comercial (y eventualmente tcnico) a

Memoria Descriptiva
302

otros servicios tcnicos y compaas a nivel nacional (Espaa) y Latinoamrica
(Argentina, Guatemala, Bolivia, Honduras, Chile, Mxico, Colombia, Nicaragua,
Costa Rica, Panam, Cuba, Paraguay, Repblica Dominicana, Per, Ecuador,
Uruguay, El Salvador, Venezuela.
El complejo que SERVITEC Calderas de Vapor dispone en Sant Boi del
Llobregat, Barcelona cuenta con dos oficinas (una oficina comercial y otra
oficina de servicio tcnico o SAT) de 150 m2 cada una, una zona almacn y
repuestos de 500 m2 y la zona de taller y almacn de calderas de 1.000 m2.
SERVITEC cuenta con una plantilla de entre 10 y 50 trabajadores directos
e indirectos (en funcin de las obras en curso) entre tcnicos, ingenieros,
soldadores y personal administrativo.
Todos los generadores servidos a los clientes o colaboradores se fabrican
bajo la ISO 9001 y cumpliendo directiva europea de aparatos a presin (PED),
segn la normativa 23/97/CE (Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo) y SIEMPRE
CON MARCADO CE.
Los equipos servidos estn certificados y conforme en cuanto lo
establecido en la Normativa: UNE EN ISO 9001 (Certificato RINA QUACER
CISQ n 353/96) y certificaciones PED, TUV, Bureau Veritas, Lloyd's Register,
AIB Vincotte, S.V.T.I., ISCIR, Ministero Lavoro CINA, GOST CSI, GOST
UCRAINA, ISPESL, UDT, DRIRE, Stoomwezen, ASME, SAQ, Germanische
Lloyds, R.I.N.A., ABS y Det Norske Veritas.
Destacan los certificados de calidad recientemente conseguidos ASME

STAMPS/CERTIFICATES U and S, estando ya en condiciones de aceptar
proyectos que requieran esta certificacin.
Disponen de multitud de productos siendo los ms significativos:
Calderas de vapor
Memoria Descriptiva
303
Calderas de aceite trmico
Calderas de recuperacin
Calderas de biomasa
Calderas elctricas
Calderas de agua caliente
Instalaciones y equipos industriales
Calderas de alquiler
Recambios y accesorios, etc
Memoria Descriptiva
304

3) API HEAT TRANSFER, pag web:
http://www.apiheattransfer.com/es/index.htm
Esta empresa es una de las mayores productoras de servicio completo de

intercambiadores de calor industriales y sistemas de transferencia de calor en el
mundo. Tiene sus sedes en los Estados Unidos, Alemania y China, y provee
ventas y servicios locales a clientes por medio de su propia red de ventas global.
Emplea a ms de 800 personas dedicadas para especialmente a

conocimiento de ventas, ingeniera y fabricacin. Ofrecen diseos uniformes
pre-dirigidos as como diseos completamente personalizados de acuerdo a una
aplicacin especfica.
API HEAT TRANSFER ofrece una familia de
marcas bien respetada en la industria por sus diseos
innovadores, desempeo excepcional y servicio seguro
que incluye a Airtech, Basco, Whitlock y Schmidt
Sirven una gran variedad de mercados industriales, API proporciona

soluciones para aplicaciones en los mercados de compresores, secadoras con aire,
separacin de aire, procesos, electricidad, industria general, fuera de la carretera,
camiones y autobuses, alimento y bebida y en los mercados de la refrigeracin.
Sus diseos de intercambiadores de calor incluyen casco y tubo uniforme, casco
y tubo hecho a la medida, intercambiador de superficie extendida de placas y
aleta, marco y placas, placas selladas, placas soldados, placas semisoldadas,
barra y placa de aluminio soldado y tubo y encabezamiento de aluminio
soldado. Tambin suministran sistemas trmicos de proceso completos
incluyendo sistemas de evaporacin, sistemas de pasteurizacin/aspticos,
sistemas de desaireacin, y plantas de dealcoholizacin. Esto quiere decir que si
Memoria Descriptiva
305

su aplicacin es lquido/lquido, lquido/gas, o gas/gas, API HEAT
TRANSFER puede escoger un diseo econmico, efectivo y seguro exacto
para el trabajo.
La tecnologa significa permanecer al frente del diseo del producto, la

innovacin de software y eficiencia en la fabricacin. De pericia interna de
desarrollo de productos, a herramientas de software, a lo ltimo en procesos de
fabricacin, invierte mucho en nuestro futuro as como el suyo.
El servicio significa apoyo sensible e informado desde el comienzo hasta

el final. De sus representantes tcnicamente capaces de atender a sus clientes a
nivel local, a equipos dedicados de especialistas en cada fbrica, la empresa sabe
que slo podemos asegurar la oportunidad de poder servirle otra vez si
proporcionamos servicio superior antes y despus de la venta.
Memoria Descriptiva
306
Memoria Descriptiva
307
Memoria Descriptiva
308
Memoria Descriptiva
309
Memoria Descriptiva
310
Memoria Descriptiva
311

4) ERAL
Memoria Descriptiva
312
Memoria Descriptiva
313
Memoria Descriptiva
314
Memoria Descriptiva
315

5) TOTAAGUA
Memoria Descriptiva
316
Memoria Descriptiva
317
Memoria Descriptiva
318

6) UNY-SYSTEMS
Memoria Descriptiva
319
Memoria Descriptiva
320
Memoria Descriptiva
321

7) GEA PHE SYSTEMS
Memoria Descriptiva
322
Memoria Descriptiva
323
Memoria Descriptiva
324
Memoria Descriptiva
325

8) Comeval
Memoria Descriptiva
326
Memoria Descriptiva
327

9) Calpeda
Memoria Descriptiva
328
Memoria Descriptiva
329
10)
Memoria Descriptiva
330

10) Debem
Memoria Descriptiva
331

11) MAPNER
Memoria Descriptiva
332
Memoria Descriptiva
333
ANEXO X. Tablas de presupuesto
Memoria Descriptiva
334

ANEXO X. TABLAS DE PRESUPUESTO
Tabla A.10.1. Coste del acero al carbono
PESO (kg)
COSTE
PESO (kg)
(/kg)
COSTE
PESO (kg)
(/kg)
COSTE
(/kg)
100
22,42
1.000
4,09
10.000
1,98
200
11,54
2.000
3,19
20.000
1,98
300
8,29
3.000
2,70
30.000
1,98
400
7,03
4.000
2,40
40.000
1,98
500
6,25
5.000
2,28
50.000
1,89
600
5,35
6.000
2,22
60.000
1,89
700
4,99
7.000
2,16
70.000
1,89
800
4,63
8.000
2,10
80.000
1,89
900
4,51
9.000
2,04
90.000
1,89
100.000
1,80
Fecha.1987
Tabla A.10.2 Influencia del tipo de material (Fm)
MATERIAL
FM
Acero al carbono
1,0
Acero Inoxidable 304
3,0
3,4
Monel
9,0
Inconel
11,0
Fecha.2002
Memoria Descriptiva
335

Tabla A.10.3. Estimacin coste del molino de tambor
Fecha.2002
Memoria Descriptiva
336

Tabla A.10.4. Estimacin del coste del tanque de preencalado
Fecha. 2002
Tabla A.10.5 Estimacin de los costes del tanque encalado
Fecha.2002
Memoria Descriptiva
337

Tabla A.10.6 Estimacin del coste las columnas de carbonatacin
Fecha.2002
Fecha.2002
Memoria Descriptiva
338
Grfico A.10.7. Estimacin de los costes de los filtros PKF
Fecha.2002
Memoria Descriptiva
339
Grfico A.10.8. Estimacin coste evaporador tubos verticales
Fecha.2002
Memoria Descriptiva
340

Tabla A.10.9 Estimacin de costes de intercambiadores de calor de placas
Fecha.2002
Memoria Descriptiva
341

Tabla A.10.10. Factores de costes asociados a plantas de procesos con lquidos
Fecha.2002
Memoria Descriptiva
342

Tabla A.10.11. Estimacin de coste de las bombas centrfugas
Fecha.2002
Memoria Descriptiva
343

Tabla A.10.12. Costes asociados a distintos equipos
Equipos
Tuberas Instrumentos Electricidad
Hornos
Cambiadores
Aerorefrigerantes
Columnas
Bombas
Tanques
Agitadores
Cristalizadores
Secadores
17,7
44,7
13,9
59,5
29,6
39,7
-12
18
5,1
10,4
4,8
14,8
3,8
7,8
-7,8
--
4,2
4,2
19,5
10,5
54
10,5
52,5
52,5
23,0
Obra Montaje
Calorifugado Pintura
civil mecnico
26,9
23
--19,7
64,0
11,5
2,6
4,2
22,9
-3,1
26,8
91,4
15,1
6,6
11,4
47,4
4,8
4,1
18
59,1
9,5
2,6
50
28,4
--50
28,4
--35
30,04
7,6
-Fecha.2002
Tabla A.10.13. Estimacin coste tanque almacenamiento de producto.
Fecha.2002
Memoria Descriptiva
344

BIBLIOGRAFA
CLAVIJO TORNERO, J.A. Introduccin al diseo de tuberas para plantas de
procesos. Vol I y II.
INCROPERA F.P, DAVID P.DEWITT. Fundamentos de transferencia de

calor
MC CABE W.L, SMITH J.C, HARRIOT P. Operaciones unitarias en Ingeniera

Qumica, 7 edicin
PERRY, R.F Y GREEN, D.W. Manual del Ingeniero Qumico. Tomo I, II y III,
7 edicin.
MEGYESY E.F. Manual de recipientes a presin. Diseo y clculo.
METCALF & EDDY.Ingeniera de aguas residuales. Tratamiento vertido y

reutilziacin.
MILLS, A.F. Transferencia de calor.
MUOZ M.J, BLANDINO A. Apuntes Operaciones de Transferencia de Flujos

de Fluidos y Transmicin de calor. Universidad de Cdiz.
ROBLEDO RODRIGUEZ, C. Diseo de una unidad de extraccin de azcar a

partir de caa de azcar.Proyecto fin de Carrera. Universidad de Cdiz.
PORTA, A.
PORTELA J.M. Apuntes Proyecto y Oficina Tcnica. Universidad de Cdiz.
Memoria Descriptiva
345
Otras referencias
Azucarera Ebro
CDIGO ASME. Seccin VIII, Div I y II.
CDIGO ASME B31.3, American Society of Mechanical Engineers, 2002.

PREVENCIN DE RIESGOS LABORALES. Apuntes Mster de Prevencin
de Riesgos Laborales especialidad Seguridad en el Trabajo, Higiene Industrial y
Ergonoma. Universidad de Cdiz.
NORMA DE REFERENCIA PEMEX. Aislamiento trmico para altas

temperaturas e quipos, recipientes y tuberas.
Pginas web
www.iedar.es/extraccin
www.azucareraebro.es
www.lexureditorial.com/boe/0801
www.directindustry.com
www.kompass.es
www.emison.com/hornos.htm
www.putsch.com
Memoria Descriptiva
346

www.duplexindustrial.com
www.apiheattransfer.com/es/index.htm
www.incontech.com
http://www.gea-phe.com/
www.totagua.com
www.aquapurificacion.com
www.hgservitec.es
www.ingenieriaqumica.net
www.ingenieriaqumica.org
www.ingenieraqumica.com
www.unysistems.com
www.comeval.es
www.distriqumica.org
www.zuckerindustrie.com
www.che.com
Memoria Descriptiva
347
DOCUMENTO 2
PLANOS
INDICE PLANOS
PLANO 1: SITUACIN
PLANO 2: IMPLANTACIN
PLANO 3: DIAGRAMA DE FLUJO FASE ACONDICIONAMIENTO

Y DIFUSIN
PLANO 4: DIAGRAMA DE FLUJO FASE PURIFICACIN
PLANO 5: DIAGRAMA DE FLUJO HORNO DE CAL Y TALLER DE

LECHADA
PLANO 6: DIAGRAMA DE FLUJO FASE EVAPORACIN
Planos
DOCUMENTO 3
Pliego de
condiciones

INDICE PLIEGO DE CONDICIONES
CAPTULO 1. Disposiciones generales.............................................. 4
1.1
Objetivo Pliego de Condiciones....................................... 4
1.2
Documentacin................................................................... 4
1.3
Contradicciones, omisiones o errores.............................. 5
CAPITULO 2. Condiciones facultativas............................................ 6
2.1 Obligaciones y derechos del contratista........................... 7

2.1.1 Gastos del contratista................................................................. 8
2.2 Ejecucin de obras................................................................ 8

2.2.1 Comprobacin del replanteo................................................... 9
2.2.2 Puntos del replanteo................................................................. 9
2.2.3 Programacin de trabajos......................................................... 10
2.2.4 Plazos de ejecucin.................................................................... 10
2.2.5 Maquinaria.................................................................................. 11
2.2.6 Ensayos........................................................................................ 11
2.2.7 Materiales.................................................................................... 12
2.2.8 Acopios........................................................................................ 13
2.2.9 Trabajos nocturnos..................................................................... 14
2.2.10 Accidentes de trabajo............................................................... 14
2.2.11 Descanso en das festivos........................................................ 15
2.2.12 Trabajos defectuosos................................................................ 15
2.2.13 Sealizacin de obras............................................................... 16
2.2.14 Precauciones especiales........................................................... 16
Pliego de Condiciones

2.3 Recepcin provisional......................................................... 17
2.4 Plazo de garantas................................................................ 18
2.5 Recepcin definitiva........................................................... 18
CAPTULO 3. Condiciones legales.................................................... 20
3.1 Adjudicacin de obras.......................................................... 20

3.2 Contrato.................................................................................. 20
3.2.1 Rescisin del contrato.............................................................. 20
3.3 Responsabilidad del contratista......................................... 22

3.4 Arbitrajes y jurisdiccin...................................................... 23
3.5 Seguridad................................................................................ 24
3.6 Licencias, permisos e impuestos....................................... 24
CAPTULO 4. Condiciones econmicas........................................... 25
4.1 Garanta de contrato............................................................... 25

4.2 Penalizaciones y bonificaciones.......................................... 25
4.3 Fianzas...................................................................................... 26
4.4 Precios unitarios..................................................................... 26
4.4.1 Variacin de los precios unitarios.......................................... 27
4.5 Precios no contratados.......................................................... 28

4.6 Pagos......................................................................................... 28
4.6.1 Suspensin de pagos................................................................. 29
4.7 Seguros................................................................................... 29

CAPTULO 5. Condiciones tcnicas................................................ 30
5.1 Materiales.............................................................................. 30
5.2 Control de la calidad............................................................. 30

CAPTULO 1. DISPOSICIONES GENERALES
1.1
Objetivo del pliego de condiciones
El objetivo del presente pliego de condiciones es establecer el conjunto de

exigencias tcnicas, econmicas, administrativas y legales que han de regir para
la ejecucin del presente Proyecto de forma que pueda materializarse en las
condiciones especificadas.
El contratista est obligado a ejecutar el proyecto segn se especifica en el

pliego de condiciones. Del mismo modo, la administracin puede conocer de
forma detallada las diferentes tareas que se desarrollan durante la ejecucin del
Proyecto.
1.2
Documentacin del pliego de condiciones
Los documentos que definen el proyecto pueden tener carcter

contractual o meramente informativo. Los documentos con carcter contractual
se entienden por aquellos que estn incorporados en el contrato y que son de
obligado cumplimiento. El presente Proyecto est integrado por los siguientes
documentos:
- Documento 1: Memoria y Anexos

- Documento 2: Planos
- Documento 3: Pliego de condiciones
- Documento 4: Presupuesto
El documento 1 es de carcter meramente informativo, los dems son de

carcter contractual.

1.3
Contradicciones, omisiones o errores
En caso de contradiccin entre Planos y Pliego de
Condiciones
prevalecer lo indicado en este ltimo. Lo mencionado en el Pliego de

Condiciones y omitido en los Planos o viceversa, ser aceptado como si
estuviera expuesto en ambos documentos, siempre que, a juicio del director de
obra, quede suficientemente definida la unidad de obra correspondiente y sta
tenga precio en el contrato.
Todas las contradicciones, omisiones o errores que se adviertan en el

documento por el director de obra o contratista, debern de reflejarse en el acta
de comprobacin.

CAPTULO 2. CONDICIONES FACULTATIVAS
La direccin facultativa de las obras e instalaciones recaer sobre un

ingeniero tcnico o superior quien dirigir las labores de direccin, control o
vigilancia de las obras del presente Proyecto.
Las funciones del ingeniero o director de obra sern las siguientes:
Garantizar la ejecucin de la obra tal y como se explica en el proyecto

aprobado o con las debidas modificaciones autorizadas.
Redactar las debidas condiciones tcnicas que el presente Pliego de

Condiciones deje a su decisin.
Resolver cualquier cuestin tcnica que surja en cuanto a los documentos

se refiere, as como ordenar, dirigir y vigilar la ejecucin material con
arreglo al proyecto.
Estudiar cualquier incidencia o problema planteado en las obras que

impida el normal cumplimiento del contrato o aconseje su modificacin
tramitando las distintas propuestas.
Actuar de manera procedente para obtener los debidos permisos

oficiales y particulares y autorizaciones necesarias par ala ejecucin de la
obra.
Asumir, bajo su responsabilidad, la direccin inmediata de determinadas

operaciones, por lo cual, el contratista deber poner a su disposicin el
personal y el material para la ejecucin de la obra.
Acreditar al contratista conforme a lo dispuesto en los documentos del

contrato.
No ser responsable ante la tardanza de los organismos competentes en

la tramitacin del proyecto.

2.1
Obligaciones y derechos del contratista
El contratista asignar un jefe de obra como representante suyo

autorizado que cuidar que los trabajos sean llevados de acuerdo al proyecto
del contrato. Ser autorizado por el contratista para recibir notificaciones
escritas o verbales emitidas por la direccin facultativa. Cualquier cambio que
el contratista desee realizar debe ser comunicado a la direccin facultativa.
El contratista, por si mismo o por su jefe de obra, estar en la obra

durante la jornada legal de trabajo y acompaar a la direccin facultativa en
las visitas que realicen a la obra. As mismo, asistir el mismo o por medio de
sus representantes a las reuniones que se convoquen con motivos de las obras.
Habilitar en la obra una oficina en la que estar una copia de los

documentos del proyecto para cualquier tipo de consulta. Si alguna parte de la
obra no quedar suficientemente especificada en esta documentacin, no se
realizar hasta que la direccin facultativa diera las indicaciones precisas y
concretas de su ejecucin.
El
contratista
debe
estar
informado
de
cualquier
aclaracin,
interpretacin o modificacin de los Pliegos de Condiciones o indicaciones de

los Planos, las rdenes e instrucciones correspondientes se comunicarn por
escrito al contratista, estando obligado a devolver su firma de enterado.
El contratista podr subcontratar a otros contratistas e industriales sin

perjuicio de sus obligaciones como contratista general de la obra. Se permitir
las subcontrataciones siempre y cuando la empresa subcontratada garantice los
niveles de formacin y seguridad para realizar los trabajos mencionados.
Se considerar causa de despido del contratista, el incumplimiento de las

instrucciones dadas por el director de obra, la manifiesta incapacidad de

realizacin de su trabajo y la realizacin de actos que comprometan o perturben
la marcha de los trabajos.
2.1.1
Gastos por cuenta del contratista
Sern de cuenta del contratista, siempre que el contrato no se prevea

explcitamente lo contrario, los siguientes gastos:
Los gastos de construccin y retirada de toda clase de construcciones

auxiliares.
Los gastos de alquiler o adquisicin del terreno para depsito de

maquinarias y materiales,
Los gastos de proteccin de acopios y de la propia obra contra todo

deterioro, dao o incendio, cumpliendo los requisitos vigentes para el
almacenamiento de explosivos y carburantes.
Los gastos de limpieza y evacuacin de desperdicios de basuras.
Los gastos de suministro, colocacin y conservacin de seales de trfico

balizamiento y dems recursos necesarios para proporcionar seguridad
dentro de las obras.
Los gastos de montaje, conservacin y retirada de instalaciones para el

suministro de agua y la energa elctrica necesaria para las obras.
Los
gastos
de
demolicin
desmontaje
de
las
instalaciones
provisionales.
Los gastos de retirada de materiales rechazados y correccin de las

deficiencias observadas y puesta de manifiesto por los correspondientes
ensayos y pruebas.

2.2
Ejecucin de obras
Los trabajos preparatorios para el inicio de las obras consistirn en la

comprobacin del replanteo, fijacin y conservacin de los puntos de replanteo
y programacin de los trabajos.
2.2.1
Comprobacin del replanteo
A partir de 15 das de la adjudicacin definitiva se comprobarn en

presencia del director de obra auxiliado por el personal necesario y por el
contratista o su representante, se proceder al replanteo de la obra.
El acta de comprobacin del replanteo reflejar la conformidad o

disconformidad del replanteo respecto a los documentos del proyecto,
refirindose expresamente a las caractersticas geomtricas de los trabajos, as
como cualquier punto que en caso de disconformidad pueda afectar al
cumplimiento del contrato.
Cuando el acta de comprobacin refleje alguna modificacin respecto a

los documentos contractuales del proyecto, deber ser acompaada de su
nuevo presupuesto, valorado a los precios del contrato.
2.2.2
Puntos del replanteo
La comprobacin del replanteo debe incluir como mnimo los datos y

referencias previstas para poder materializar las obras, as como los puntos fijos
o auxiliares necesarios para los sucesivos replanteos de detalles y de otros
elementos que puedan estimarse precisos.

Los datos, cotas y puntos fijados en el replanteo, se anotarn en un anexo
en el acta de comprobacin del replanteo, el cul se unir al expediente de las
obras, entregando una copia al contratista.
2.2.3
Programacin de trabajos
En el plazo que se determine en das hbiles a partir de la comprobacin

del acta de comprobacin del replanteo, el adjudicatario presentar el programa
de trabajos de las obras. Dicho programa incluir los siguientes datos:
Fijacin de las clases de obras y trabajos que integran el proyecto e

indicacin de las mismas.
Determinacin de los medios necesarios, instalaciones, equipos y

materiales.
Valoracin mensual y acumulada de la obra, programada sobre la base

de precios unitarios de adjudicacin.
Representacin grfica de las diversas actividades mediante un diagrama

P.E.R.T.
Cuando del programa de trabajos se deduzca la necesidad de modificar

cualquier condicin contractual, dicho programa deber ser redactado por el
adjudicatario y por la direccin tcnica de las obras, acompandose de la
correspondiente propuesta de modificacin para su tramitacin reglamentaria.
2.2.4
Plazos de ejecucin
El contratista empezar las obras al da siguiente de la fecha del acta de

comprobacin del replanteo, debiendo quedar terminado en la fecha acordada
en dicho acta.
10

2.2.5
Maquinaria
El contratista quedar obligado a situar en las obras los equipos de la

maquinaria que se comprometa a aportar en la licitacin, y que el director de las
obras considere necesario para el correcto desarrollo de las mismas. Dichos
equipos de maquinaria debern ser aprobados por el director.
La maquinaria y dems elementos de trabajo debern estar en perfectas

condiciones de funcionamiento y quedar adscritos a la obra durante el curso de
la ejecucin de las unidades en las que deban utilizarse. No podrn retirarse sin
el consentimiento del director.
2.2.6
Ensayos
El nmero de ensayos y su frecuencia, tanto sobre materiales como

unidades de obras terminadas, ser fijado por el director de la obra, y se
efectuar con arreglo de las normas que afectan a cada unidad de obra o, en su
defecto, con arreglo a las instrucciones que dicte el director de obra.
El adjudicatario abonar el costo de los ensayos que se realicen, que no

podr superar el 1% del presupuesto de adjudicacin.
El contratista est obligado a realizar su autocontrol de cotas, tolerancias

y geomtricos en general, as como el de calidad mediante ensayos de
materiales, densidades de compactacin, etc. Se entiende que no se comunicar
a la direccin de obra que una unidad de obra est terminada a juicio del
contratista para su comprobacin hasta que el mismo contratista, mediante su
personal facultativo para el caso, haya hecho sus propias comprobaciones y
ensayos y se haya asegurado de cumplir las especificaciones.
11

As el contratista est obligado a disponer de los equipos necesarios para
dichas mediciones.
2.2.7
Materiales
Todos los materiales que se utilicen en las obras deberan cumplir las
condiciones que se establecen el Pliego de Condiciones, pudiendo se
rechazados, en caso contrario por el director de obra. Por ello, todos los
materiales que se propongan ser utilizados en obra deben ser examinados y
ensayados antes de su aceptacin en primera instancia mediante el autocontrol
del contratista y, eventualmente, con el control de la direccin de obra.
Cuando la procedencia de los materiales son est fijada en el Pliego de

condiciones tcnicas, los materiales requeridos para la ejecucin del contrato
sern fijados por el contratista de las fuentes de suministro que este estime
oportuno.
El contratista notificar al director, con la suficiente antelacin, los

materiales que se proponen utilizar y sus procedencias, aportando, cuando as
lo solicite el director, las muestras y los datos necesarios para su posible
aceptacin, tanto en lo que se refiere a su cantidad como a su calidad.
En ningn caso podrn ser acoplados y utilizados en los trabajos

materiales cuya procedencia no haya sido probada por el director.
Se debern tener en cuenta las siguientes consideraciones:
Manipulacin de materiales. Todos los materiales se manipularn con

cuidado y de tal modo que se mantenga su calidad y aptitud para la
obra.
12
Inspecciones en planta. Si el volumen de la obra, la marcha de

construccin y otras consideraciones lo justifican, el ingeniero puede
proceder a la inspeccin material o de los artculos manufacturados en
sus respectivas fuentes.
Inspeccin de los materiales. Con objeto de facilitar la inspeccin y

prueba de los materiales, el contratistase lo notificar al ingeniero con
dos semanas como mnimo de antelacin a la entrega.
Materiales defectuosos. Todos los materiales que no se ajusten a los

requisitos del Pliego de Condiciones se considerarn defectuosos y, por
tanto, se retirarn inmediatamente del lugar de la obra, a menos que el
director de obra estime lo contrario. Los materiales rechazados, cuyos
defectos se hayan corregido sustancialmente, no se utilizarn mientras
no se le haya otorgado la aprobacin.
2.2.8
Acopios
Quedar terminantemente prohibido, salvo autorizacin escrita del

director, efectuar acopio de materiales, cualesquiera que sea su naturaleza sobre
la plataforma de obra y en aquellas zonas marginales que defina el director.
Se
considera
especialmente
prohibido
depositar
materiales,
herramientas, maquinarias, escombros o cualquier otro elemento no deseable en

las siguientes zonas:
reas de proceso adyacentes o limtrofes con la zona donde se realizan

los trabajos,
Desages y zonas de trabajo en general.
Vas de acceso a casetas de operacin, puntos de reunin para estados de

emergencia y puntos de situacin de extintores.
Calles, vas de circulacin interior, tanto de la zona de construccin como

de reas de proceso adyacentes a sta.
13
En general, cualquier lugar en el que la presencia de materiales

herramientas
utensilios
puedan
entorpecer
las
labores
de
mantenimiento de las unidades de proceso o pueda dificultar el proceso

de emergencia de la planta.
Los materiales se almacenarn en forma tal que se asegure la

preservacin de su calidad para su utilizacin en obra, requisito que deber ser
comprobado en el momento de su utilizacin.
Las
superficies
empleadas
en
las
zonas
de
acopios
debern
acondicionarse de una forma que, una vez terminada su utilizacin, recuperen

su aspecto original. Todos los gastos que de ello se deriven corrern por cuenta
del contratista.
2.2.9
Trabajos nocturnos
Los trabajos nocturnos debern ser previamente autorizados por el

director y solamente realizados en aquellas unidades de obra que as lo
requieran. El contratista deber instalar los equipos de iluminacin y
mantenerlos en perfecto estado mientras duren los trabajos nocturnos.
2.2.10 Accidentes de trabajo
El contratista est obligado a contratar, para su personal, el seguro contra

el riesgo por accidentes de trabajo, de acuerdo con lo establecido en el
Reglamento de la Ley de Accidentes de Trabajo.
El contratista y la direccin de obra fijarn de antemano las condiciones

de seguridad en las que se llevarn a cabo los trabajos objeto del presente
Proyecto, as como pruebas, ensayos inspecciones y verificaciones necesarias,
14

que en cualquier caso debern ser, como mnimo, las prescritas por los actuales
reglamentos vigentes.
No obstante, en aquellos casos en el que el contratista o la direccin de

obra consideren que se deben tomar disposiciones adicionales de seguridad,
podrn tomarse stas sin reserva alguna.
Por otra parte, el contratista ser responsable de suministrar al personal a

su cargo los equipos de proteccin individual adecuados para trabajar en
condiciones de seguridad.
Asimismo, sern responsabilidad del contratista los posibles daos

causados en las instalaciones, tanto terminadas o an en construccin,
ocasionados por personas ajenas a las obra durante el horario establecido de
trabajo, as como de los accidentes personales que puedan ocurrir.
2.2.11 Descanso en das festivos
En los trabajos concedidos en la contrata, se cumplir puntualmente el

descanso en das festivos, del modo que se seale en las disposiciones vigentes.
En casos excepcionales, en los que fuera necesario trabajar en dichos das,

se proceder como indican las citadas disposiciones.
2.2.12 Trabajos defectuosos o no autorizados
Los trabajos defectuosos no sern de abono, debiendo ser demolidos por

el contratista y reconstruido en el plazo de acuerdo con las prescripciones del
proyecto.
15

Si alguna obra no se hallase ejecutada con arreglo a las condiciones del
contrato y fuera, sin embargo, admisibl3e a juicio del ingeniero director de las
obras, podr ser recibida provisionalmente, y definitivamente en su caso,
quedando adjudicatario obligado a conformarse sin derecho a reclamacin con
la rebaja econmica que el ingeniero director estime, salvo en el caso de que el
adjudicatario opte por la demolicin a su costa y las rehaga con arreglo a las
condiciones del contrato.
2.2.13 Sealizacin de las obras
El contratista queda obligado a sealizar a su costa las obras objeto del

contrato, con arreglo a las instrucciones y uso que prescriba el director.
Las obras se ejecutarn de forma que el trfico ajeno a ellas, encuentre en

todo momento un paso en buenas condiciones de viabilidad y seguridad.
2.2.14 Precauciones especiales
LLUVIA
Durante la fase de construccin, montaje e instalacin de obras y

equipos, stos se mantendrn en todo momento en perfectas condiciones de
drenaje, Las cunetas y dems desages se mantendrn de modo que no se
produzcan daos. El equipo que no necesite revisin o inspeccin previa a su
instalacin no ser desembalado hasta el momento de su utilizacin. Se
proteger al equipo desembalado de la lluvia mediante cubiertas y protectores
adecuados.
16

INCENDIOS
El contratista deber atenerse a las disposiciones vigentes para la

prevencin y control de incendios y a las recomendaciones u rdenes que reciba
el director. En todo caso, se adoptarn las medidas necesarias para evitar que se
enciendan fuegos innecesarios, y ser responsable de evitar la propagacin de
los que se requieran para la ejecucin de las obras, as como de los daos y
perjuicios que se puedan producir.
No obstante, el contratista podr exigir el asesoramiento de un tcnico de

seguridad competente, elegido por la direccin, en todos los casos en los que se
estime conveniente, y, particularmente, en aquellos en los que el riesgo de
produccin de incendio sea ms elevado (soldadura, corte con soplete, etc.).
2.3
Recepcin provisional
El director de la obra junto con el propietario y el contratista, realizaran

un examen global una vez terminados los trabajos.
Si las obras se encuentran en buen estado y han sido ejecutadas con

arreglo a las condiciones establecidas, se levantarn el acta de recepcin
provisional de las obras en donde constar la fecha y las condiciones de
recepcin de las mismas. Dicho documento ser firmado por el director de obra,
el propietario y el contratista. El plazo de garanta de la obra empezar a contar
a partir de esta fecha.
Cuando las obras no se hallen en estado de ser recibidas, se har constar

en el acto, donde se especificarn los desperfectos encontrados y fijndose un
plazo para subsanarlos, a cargo del contratista, Expirado el plazo, se efectuaran
un nuevo reconocimiento en idnticas condiciones, a fin de proceder a la
recepcin provisional de la obra. Si en dicho reconocimiento se comprueba que
17

los desperfectos an no has sido subsanados, el director de obra, en nombre y
representacin de la propiedad encargar a otra entidad que las solucione con
cargo a la fianza depositada por el contratista.
2.4
Plazo de garantas
El plazo de garanta de las obras comprendidas en el Presente Proyecto,

ser de un ao, contado a partir de la fecha de recepcin provisional. Durante
dicho perodo, las posibilidades de conservacin, reparacin y sustitucin
debidas a defectos, sern por cuenta del contratista, siendo ste el responsable
de las faltas que puedan existir.
En definitiva, si se observa vicios e imperfecciones antes de efectuarse la

recepcin definitiva de la obra se dispondr que el contratista demuela,
reconstruya o repare, de su cuenta, las partes defectuosas.
2.5
Recepcin definitiva
Terminado el plazo de garanta, y previo a los trmites reglamentarios, se

proceder a efectuar la recepcin definitiva de las obras. Se habrn tenido que
reconocer las mismas y
que todas ellas se encuentren en las condiciones
debidas. A partir de ese momento, el contratista quedar relevado de toda

responsabilidad econmica.
En caso de que al proceder al reconocimiento de las obras, estas no se

encontrasen en estado de ser recibidas, se aplazar su recepcin hasta que, a
juicio del director de obra y dentro del plazo que se marque, queden las obras
del modo y forma que se determinan en el presente Pliego de Condiciones.
Al proceder a la recepcin definitiva de las obras, se extender por

triplicado el acta correspondiente, en donde figurar la fecha de recepcin
18

definitiva de las obras y la firma de cada una de las partes implicadas: director
de obra, propiedad y contratista.
19

CAPTULO 3. CONDICIONES LEGALES
El presente captulo se establecer las condiciones a tener en cuenta en el
mbito legal, para que se acte de acuerdo a lo descrito en el presente Pliego de
Condiciones.
3.1 Adjudicacin de las obras
La adjudicacin de las obras se realizar por concurso. Las distintas

ofertas presentadas debern incluir como mnimo una estimacin del precio y
tiempo de ejecucin y las calidades empleadas en las mismas.
3.2 El contrato
El contrato se formalizar mediante documento privado o pblico segn

convenga a ambas partes, promotor y contratista. Se especificarn las
particularidades que establezcan entre ambos.
Ambos, contratista y promotor, firmarn previamente el presente Pliego

de Condiciones obligndose a su debido cumplimiento, siendo nulas las
clusulas que se opongan o anulen a las disposiciones del mismo.
La ejecucin de las obras se contratar por unidades de obras, ejecutadas

con arreglo a los documentos del proyecto. Se admitirn subcontratas con
firmas especializadas.
3.2.1 Rescisin del contrato
Las causas de rescisin del contrato son las que se enumeran a

continuacin. Ninguna causa fuera de las expuestas en el presente Pliego de
Condiciones ser considerada para la rescisin del mismo.
20

El incumplimiento por parte del contratista de las condiciones fijadas en
el presente Pliego de Condiciones, tanto por negligencias propias como
por cualquier otra causa.
Las modificaciones del proyecto en tal forma que presente alteraciones

fundamentales del mismo, a juicio del director de obra y en cualquier
caso siempre que exista variacin del presupuesto de ejecucin, como
consecuencia de estas modificaciones, represente como mnimo el 25 %
del importe.
Las
modificaciones
de
unidades
de
obra,
siempre
que
estas
modificaciones, presenten variaciones como mnimo del 40 % de las

unidades del proyecto modificadas.
Cuando se llevara en el desarrollo de la obra una lentitud perjudicial

para la buena marcha y terminacin de las mismas.
El no dar comienzo la contrata a los trabajos del plano sealado en las

condiciones que marca el presente Proyecto.
La suspensin de la obra comenzada y, en todo caso, siempre que por

razones ajenas a la contrata no se d comienzo a la obra adjudicada
dentro del plazo de 3 meses, a partir de la fecha de adjudicacin. En este
caso, la devolucin de la fianza ser inmediata.
La suspensin de la obra comenzada sin causa justificada.
Cuando sea aprobado por el director de obra que el contratista hubiera

procedido de mala fe o ignorancia con el suministro de materiales o en la
ejecucin de las obras.
21

El incumplimiento de las instrucciones dadas por el director de obra al
contratista.
La no terminacin de la obra en los plazos establecidos en el presente

Pliego de Condiciones.
Cuando el contratista se negase a hacer por su cuenta los trabajos

precisos para ultimar la obra en las condiciones contratadas.
La quiebra del contratista.
La muerte o incapacidad del contratista.
En los dos casos anteriores, si los herederos ofrecieran llevar a cabo las
obras, bajo las mismas condiciones estipuladas en contrato, el propietario
puede admitir o rechazar el ofrecimiento, sin que este ltimo caso tengan
aquellos derecho a indemnizacin alguna.
3.3 Responsabilidad del contratista
El contratista ser el responsable de la ejecucin de la obra de acuerdo a

los trminos que se establecen en el contrato y en los documentos que
componen el presente Proyecto. Como consecuencia de ello, vendr obligado a
la demolicin y reconstruccin de todo lo mal ejecutado, sin que pueda servir
de excusa el que la direccin tcnica haya examinado y reconocido la
construccin durante las obras, ni el que hayan sido abonas liquidaciones
parciales.
Ser responsabilidad del contratista el cumplimiento de todas las

ordenanzas y disposiciones municipales que estn vigentes en la localidad
donde la obra est emplazada. Ser responsable de todos los accidentes o
22

perjuicios de todo gnero que, por inexperiencia, descuido o incumplimiento de
la legislacin vigente en materia de seguridad, sobrevinieran tanto en la
edificacin donde se efecten las obras como en las contiguas, ya que se
consideran que en los precios contratados estn incluidos todos los gastos
precisos para cumplimentar dichas disposiciones legales.
El contratista deber tener contratado un seguro que cubra las

indemnizaciones a quienes correspondan, los perjuicios que puedan causarse en
las operaciones de ejecucin de obras, quedando la propiedad eximida de dicha
responsabilidad.
Sern de cargo y cuenta del contratista, todos los trminos expuesto en el

captulo 2.1 del presente Pliego de Condiciones, adems del vallado y la
poltica del solar, cuidando de la conservacin de la zona colindante y vigilando
que, por los poseedores de las fincas contiguas, si las hubiere, u otras personas
ajenas a las obras, no realicen actos que mermen o modifiquen la ejecucin de la
obra.
3.4 Arbitrajes y jurisdiccin
Para cuantas cuestiones, litigios o diferencias pudieran surgir despus de

los trabajos, las partes se sometern a juicios amigables componedores
nombrado uno de ellos por el propietario, el otro por el contratista y tres
ingenieros del colegio oficial correspondiente, uno de los cules ser
forzosamente el director de obra.
En caso de no haber llegado a un acuerdo por el anterior procedimiento,

ambas partes quedan obligadas a someter la discusin de todas las cuestiones
como derivadas de su contrato a las autoridades y tribunales administrativos
competentes.
23

3.5 Seguridad
El contratista estar obligado a adoptar todas las medidas de seguridad

de acuerdo a las disposiciones vigentes para evitar, en lo posible, accidentes a
los obreros o viandantes en todos los lugares peligrosos de la obra, as como los
accidentes en zonas ajenas a la misma, pero derivados de dichas obras.
3.6 Licencias, permisos e impuestos
El contratista deber tramitar todas las licencias, permisos e impuestos

necesarios para la normal ejecucin de las obras, con excepcin de las
correspondientes a las expropiaciones y servicios definidos en el contrato,
corriendo el pago de los mismos por cuenta del propietario.
24

CAPTULO 4. CONDICIONES ECONMICAS

mbito econmico, para que se acte de acuerdo a lo descrito en el presente
Pliego de Condiciones.
4.1 Garanta de contrato
El director de obra podr exigir al contratista la presentacin de

referencias o recibos de otras entidades o personas, al objeto de cerciorarse de si
stas renen todas las condiciones requeridas para el exacto cumplimiento del
contrato. Dichas referencias, si son pedidas, las presentar el contratista antes
de la firma del contrato.
De la misma manera, el contratista debe percibir el importe de los

trabajos realizados, siempre que stos se hayan ejecutado con arreglo y
sujeccin al Proyecto.
4.2 Penalizaciones y bonificaciones
La cuanta y las condiciones de penalizacin econmica a cargo del

contratista ser un documento que debe estar firmado por contratista y director
de obra. En caso de retrasos en la ejecucin de las obras se especificar esa
cuanta y las condiciones de bonficacin en beneficio del contratista, debido a
adelantos en la ejecucin de las obras.
No se considerarn causa de penalizacin, los retrasos en la ejecucin de

las obras debido a:
25

Incendios causados por electricidad atmosfrica.
Daos producidos por vientos huracanados, mareas y crecidas de ro, y
siempre que, exista la constancia de que el contratista tom las medidas
posibles, dentro de sus medios.
Daos producidos por terremotos y maremotos.
Destrozos causados violentamente.
4.3 Fianzas
El contratista deber abonar una fianza del 5% del presupuesto de las

obras adjudicadas, con vistas a responder del cumplimiento de lo contratado.
Dicha fianza podr ser depositada mediante cheque o aval bancario.
Si el contratista, se negase a hacer por cuenta los trabajos precisos para

terminara la obra siguiendo los plazos establecidos, el director de obra en
nombre de la representacin de la propiedad, los ordenar ejecutar a un tercero,
abonando su importe con la fianza depositada por el contratista sin perjuicio de
las acciones legales a que tenga derecho el propietario.
La fianza depositada ser devuelta al contratista una vez firmada el acta

de recepcin definitiva de la obra en un plazo que no exceder de treinta das.
Siempre que el contratista haya acreditado por medio de un certificado del
Alcalde del municipio en cuyo trmino se halle emplazada la obra contratada,
que no existe reclamacin alguna contra l por los daos y perjuicios que sean
de su cuenta o por deudas de los jornales o materiales, no por indemnizacin
derivadas de accidentes ocurridos en el trabajo.
4.4 Precios unitarios
Una vez adjudicada las obras, el contratista ha de presentar dentro de los

quince das siguientes, los precios descompuestos de las unidades solicitadas.
26

En el caso, de no presentar dicha documentacin, indica que en su da acepta
los precios descompuestos preparados por la Direccin.
La descomposicin estar perfectamente detallada en cada unidad de

obra, como se indica a continuacin:
Materiales, expresando las cantidades que en cada unidad de obra

precisen de cada uno de ellos y su precio unitario respectivo al origen.
Mano de obra por categoras dentro de cada oficio, expresando el
nmero de horas invertidas por cada operario en la ejecucin de cada
unidad de obra y los jornales horarios correspondientes.
Transporte de materiales, desde el punto de origen al pie de la obra,
expresando el precio del transporte de unidades.
Tanto por ciento de medios auxiliares y de seguridad sobre la suma de
los conceptos anteriores en las unidades de obras que se precisen.
Tanto por ciento de seguros sociales sobre el costo de la mano de obra,
especificanco la cuanta de cada concepto del seguro.
Tanto por ciento de gastos generales, sobre la suma de los conceptos
anteriores.
Tanto por ciento del beneficio industrial del contratista, aplicando a la
suma total de los conceptos anteriores.
El Precio de Ejecucin Materiales es el resultado obtenido por la suma de

los anteriores conceptos, a excepcin del beneficio industrial. La suma de todas
las cantidades se entiende que es el Precio de Ejecucin por Contrata.
4.4.1 Variacin de los precios unitarios
En el caso de altas o bajas oficiales en el precio de los materiales, mano de

obra o cualquier otro concepto modifique los precios unitarios base, el
contratista tiene la obligacin de comunicar en la fecha de dicha variacin al
27

director de obra y al propietario, dichas valoraciones, as como una valoracin
exacta hasta el da citado de la obra ejecutada con su importe.
El contratista slo tendr derecho a las alzas oficiales de mano de obra

personal que intervenga directamente en la obra o instalacin, no afectando a la
mano de obra de preparacin de materia prima o detalles.
4.5 Precios no contratados
Los precios de las unidades de obra, materiales y mano de obra que no

figuren entre los precios contratados se fijarn contradictoriamente entre la
direccin facultativa y el contratista.
El contratista formular por escrito, bajo su firma, el precio qu,e a su

juicio debe aplicarse a la nueva unidad de obra. El director de obra, por su
parte, fijar el precio que, a su juicio, debe aplicarse a dicha unidad. Si ambos
son coincidentes, se formular por parte del director de obra el acta de avenecia,
quedando as formalizado el precio contradictorio. Si la discusin no llega a
buenos resultados, el director de obra propondr a la propiedad que adopte la
resolucin que estime conveniente.
4.6 Pagos
Los pagos se efectuarn por el propietario al contratista en los plazos

establecidos en el contrato e informar de si su importe corresponder
precisamente al de las certificaciones de obra expedidas por el director de obra,
en virtud de las cuales se verifican.
28

4.6.1 Suspensin por retraso de pagos
En ningn caso podr el contratista, alegando retraso de pagos,

suspender trabajos ni ejecutarlos a menor ritmo que el que le corresponda, con
arreglo al plazo en que deban terminarse. Cuando el contratista proceda de
dicha forma, el propietario podr rescindir de la contrata.
4.7 Seguros
El contratista est obligado a asegurar la obra contratada durante todo el

tiempo que dure su ejecucin hasta la recepcin definitiva. La cuanta del
seguro coincidir, en todo momento, con el valor que tengan por contrata los
objetos asegurados.
El importe abonado por la sociedad aseguradora, en caso de siniestro, se

ingresar a cuenta a nombre de la propiedad, para que a cargo de ella se abone
la obra que se construya y conforme sta se valla realizando.
El contratista deber tener contratado un seguro de responsabilidad civil

que cubra las indemnizaciones causadas por accidentes o perjuicios derivados
de las obras, quedando la propiedad eximida de dicha responsabilidad.
29

CAPTULO 5. CONDICIONES TCNICAS
mbito tcnico para que se acte de acuerdo a lo descrito en el presente Pliego
de Condiciones.
5.1
Materiales
Los materiales estarn libres de defectos, irregularidades, etc que puedan

dificultar su instalacin o montaje o que puedan afectar negativamente a su
comportamiento durante el proceso, pudiendo la direccin tcnica desecha
aquellos que a su juicio no renan las caracteristicas necesarias.
5.2
Control de calidad
Previamente al inicio de las obras, el contratista deber presentar al

director facultativo el Plan de Control de Calidad y el de puntos de Inspeccin y
Control de la obra, que ser de aplicacin tanto en la obra civil como a los
equipos elctricos y mecnicos a instalar. ste, deber de presentar su
aprobacin antes de iniciar las obras.
Para la ejecucin de todas las unidades de obra, se sometern a los

controles establecidos por la normativa legal vigente de aplicacin. En los
mencionados planes se recoger, de forma clara y explcita, toda la informacin
necesaria para el control de la calidad.
Los equipos vendrn con los correspondientes certificados de origen,

pruebas y garantas que deber aportar el proveedor d elos mismos, as como
las pruebas y ensayos a realizar en la obra.
30
DOCUMENTO 4
Presupuesto

NDICE PRESUPUESTO
1. Alcance del presupuesto.....................................................................2
2. Mtodo de calculo.................................................................................3
3. Justificacin del coste de los equipos.............................................3

3.1 Variacin del Indice de Marshall&Swift.................................................4
3.2 Coeficiente para el clculo de los honorarios.........................................5
4. Costes de los equipos principales...................................................5

4.1 Coste de equipos proporcionados por empresas...................................5
4.2 Estimacin de costes a partir de curvas de costes..................................6
5. Costes asociados a equipos principales.......................................13
6. Costes de equipos auxiliares.........................................................13

6.1 Costes asociados a equipos auxiliares..................................................15
7. Costes de los tanques de almacenamiento..................................15

7.1 Costes asociados a los tanques de almacenamiento...........................16
8. Cuadro de precio final.....................................................................17

8.1 Precio de ejecucin por contrata (PCE)..................................................18
8.2 Impuesto sobre valor aadido (I.V.A)...................................................18
8.3. Honorarios profesionales........................................................................18
9. Presupuesto Total..............................................................................20
Presupuesto

1.
ALCANCE DEL PRESUPUESTO
Completado el alcance tcnico de la ingeniera bsica de diseo, se presenta el

siguiente presupuesto. Se pretende disponer del coste real de la planta objeto de
estudio una vez construida e instalada.
2.
MTODOS DE CLCULO
El presupuesto se compone de los costes de las distintas partidas (equipos
principales, equipos auxiliares y tanques). El presupuesto de los equipos principales

se estimar a partir de tablas y curvas de costes, as como por datos proporcionados
por las distintas empresas y pginas de Internet. A su vez, se aadir al coste total de
todos los equipos una serie de partidas asociadas a los costes agrupadas como se
detallan a continuacin. La suma de todos los equipos y las partidas asociadas dan
lugar al coste total de la instalacin.
Las partidas del presente documento son las siguientes:
Equipos principales: despedrador, desyerbador, lavadero, tolva molino,

molino, difusor, tanque preencalado, tanque encalado, columnas de
carbonatacin, sistema de intercambio inico, evaporador, caldera y horno
de cal.
Equipos Auxiliares: bombas
Tanques de almacenamiento
Las partidas se dividen a su vez en una serie de costes asociados:
Presupuesto

Tuberas: Incluye tanto el material de la tubera, vlvulas y accesorios de la
misma.
Instrumentos: Dentro de este coste se incluye cualquier elemento de montaje

de los instrumentos de la planta. Incluye material as como la parte
proporcional del control.
Electricidad: Esta partida asociada incluye el material elctrico para mandos

de motores, cableado elctrico, etc. as como la mano de obra de su montaje.
Calorifugado y pinturas: El material y la mano de obra ser por contratas.
Estructuras de aceros: Dentro de este coste asociado se incluye hormign,

acero, encofrados y mano de obra necesaria para la ejecucin de las distintas
estructuras de acero y la cimentacin del hormign. Es realizado por
subcontrato de la obra. No se incluye dentro de esta partida los costes por los
distintos almacenes necesarios ni edificios complementarios.
Edificios: Se incluye cualquier edificio que se construya en la planta, as sea de

laboratorio, oficinas, edificio de almacenamiento.
Varios: Cualquier coste que no se haya mencionado en las anteriores partidas.
3.
Justificacin del coste de los equipos
En este apartado se incluyen los clculos necesarios para la determinacin de

las caractersticas de cada equipo a partir de las grficas que se disponen para tal fin.
Asi mismo, tambin se dispone de costes reales proporcionados por las distintas
empresas de los equipos.
Presupuesto

Las tablas que sirven de base para la determinacin de los costes del
suministro de los equipos pertenecen al 2002 y al 1987, por lo tanto es necesario
actualizar los valores obtenidos. Se aplicar el ndice de variacin de Marshall &
Swift desde el 1987 y 2002 hasta el 2009.
Igualmente, a la hora de calcular los honorarios, hay que aplicar una serie de
factores. Primero se debe corregir el P.E.M y despus ese dato se vuelve a corregir
segn la actividad profesional que se desarrolla.
3.1 Variacin del ndice de Marshall & Swift
Segn la pagina web Chemical Engineering, los ndices de Marshall & Swift
son los siguientes:
M&S(1987)= 830
M&S(2002)= 1.104,2
M&S(2009)= 1.462,9
Los factores que se aplican a los precios de los equipos en el ao 1987 y 2002
son:
M & S(2009) 1.462, 9

=
= 1, 8
M & S(1987)
830
M & S(2009) 1.462, 9

=
= 1, 3
M & S(2002) 1.104, 2
Por tanto se tiene:
Fp (1987) = 1, 8
Fp (2002) = 1, 3
Presupuesto

3.2 Coeficiente para el clculo de honorarios
Para el clculo de los honorarios se corrige el Precio de ejecucin por

contrata (P.E.M) aplicando una serie de porcentajes a distintas cantidades para
corregirlo. Estas cantidades y sus correspondientes coeficientes son los siguientes:
Hasta 6.000 euros, se aplica coeficiente 1

Al exceso hasta 30.000 euros, se aplica coeficiente de 0,6
Al exceso hasta 150.000 euros, se aplica un coeficiente de 0,5
Al exceso hasta 300.000 euros, se aplica coeficiente 0,4
Al exceso hasta 600.000 euros, se aplica coeficiente 0,3
Al exceso hasta 3.000.000 euros, se aplica coeficiente 0,2
Al exceso hasta 6.000.000 euros, se aplica coeficiente 0,1
4.
Costes de los equipos principales

En este apartado se determinar los precios de los equipos principales
mencionados en el apartado 2 del presente documento. Se diferencia entre los costes

de equipos proporcionados por las distintas empresas distribuidoras y una
estimacin de costes a partir de curvas.
4.1 Costes equipos proporcionados por empresa
La Tabla 4.1 muestra los costes de los equipos proporcionados por las distintas
empresas.
Presupuesto

EQUIPO
TOLVA DE
REMOLACHA
MARCA/MODELO
PRECIO ()
3.500
DUPLEX
INTERCAMBIADOR
INSDUSTRIAL-NSTA-
INICO
IN2. 3 BATERIAS
HORNO DE CAL
EMISON,CAL 20
21.800
40.800
SERVITEC, SERIE
CALDERA
150.000
GPT5000
UNISYSTEMS, CDU-2
DIFUSOR
W30
1.400.000
Tabla 4.1 Costes de los equipos proporcionados por las empresas
4.2 Estimacin de costes a partir de curvas y tablas de costes
Las curvas de costes encontradas en la web estn realizadas por el Centro

Nacional de Energa y Tecnologa del Oeste de Virginia, Estados Unidos, 2002. A
continuacin se estimarn los costes de los equipos principales:
4.2.1 Coste del despedrador
Conociendo el material que est fabricado mayoritariamente el despedrador,

acero al carbono y, su peso en vaco, 9.000 kg, se estiman los costes utilizando la
Tabla A.1.1 del Anexo X. El coste base que se obtiene para el acero al carbono es de
2,04 /kg. Por lo tanto el coste de suministro es igual:
Costesu min stro = Costebase * Peso equipo = 18.360 euros
Para determinar el coste del equipo una vez instalado, se hace uso de la
siguiente expresin:
Presupuesto

Costetotal 1987 = Costesu min istro * (1 + k ) ; k = 0, 2 (equipos a nivel del suelo)
Costetotal 1987 = 22.032 euros
4.2.2 Coste del desyerbador
Se establece la estimacin de su coste del mismo modo que para el equipo

anterior.
El material de construccin del desyerbador es acero al carbono y el peso en

vaco del mismo es de 2.646 euros, por tanto se tiene un coste base de 2,87 /kg acero.
Costetotal 1987 = Costesu min istro * (1 + k ) ; k = 0, 2
4.2.3 Coste del lavador de tambor
El peso vaco del lavador de tambor es de 35.000 kg. Del mismo modo que en
casos anteriores, est construido de acero al carbono. El coste base del lavador de
tambor es de 1,98 /kg acero. Por lo tanto se tiene:
Presupuesto

Costetotal 2009 = 149.688 euros * 2 unidades = 299.376 euros
4.2.4 Coste del decantador
El peso aproximado del decantador es 8.000 kg, por lo tanto haciendo uso de
la Tabla A.10.1 se tiene un coste base de acero al carbono de 2,10 /kg de acero, por
tanto:
Costesu min istro = Costebase * Peso equipo = 16.800 euros
4.2.5 Coste del molino
Teniendo en cuenta la Tabla A.10.3 y conociendo la potencia del motor de

dicho molino (150 HP) se estima el coste del molino en:
Costeequipo 2002 = 116.894 euros
Presupuesto

4.2.6 Coste de los tanques preencalado y tanque de encalado
Para estimar estos costes se ha tenido en cuenta que, por una parte el tanque
de preencalado se puede asimilar a un depsito horizontal, con un volumen de 14 m3
(3.000 galones) y el tanque de encalado, no es ms que un tanque vertical con
agitador de 9 m3 (2.000 galones). A partir de la Tabla A.10.4 y
A.10.5
respectivamente, se obtiene el coste del equipo y el coste del equipo una vez
instalado.
Tanque de preencalado
Costeinstalado 2002 = 17.510 euros
Tanque de encalado
Presupuesto

Las columnas de carbonatacin tienen un D = 4,342 m y una H = 9,601. La

Tabla A.10.6. Anexo X presenta costes de columnas empacadas hasta un dimetro de
3,5 ft (1,067 m). Para una altura de 30 ft (9,144 m) se estima un coste de columna:
4.2.8 Coste de los filtros
A partir de la Tabla A.10.4. y conociendo la mxima capacidad de los filtros, se

obtiene el valor del coste de los filtros. Se estima el coste en:
4.2.9 Coste del evaporador
El coste del evaporador se estima a partir del Grfico A.10.8 y conociendo el

dato del rea de transferencia de calor, en el caso objeto de estudio es de
aproximadamente 2200 m2 (23.681 ft), por lo tanto si se observa la tendencia del
grfico, se puede estimar que cuesta alrededor de 1.500.000 $ (1.067.000 euros).
Costetotal 2009 = 1.387.100 euros
Presupuesto
10

4.2.10 Coste de los intercambiadores de calor
Los tres intercambiadores de calor que se disean tienen condiciones de

operacin similares, por lo que a partir de la Tabla A.10.9 para un rea de
aproximadamente 140 m2 (1.500 ft2) se tiene:
En la Tabla 4.2. se muestra los costes de todos los equipos principales

implicados en la planta.
Presupuesto
11

EEQUIPO
MARCA/MODELO
PRECIO ()
DESPEDRADOR
PUTSCH, TSA3000
39.658
DESYERBADOR
PUTSCH, TYP-BZK1000
16.403
LAVADOR TAMBOR
PUTSCH, 2800
299.376
3.500
TOLVA DE
REMOLACHA
MOLINO
DECANTADOR
DIFUSOR
TANQUE
PREENCALADO
TANQUE ENCALADO
COLUMNAS DE
CARBONATACIN
FILTROS PKF
PUTSCH, TSM 1600-42600

ERAL, T05
UNISYSTEMS, CDU-2
W30
182.317
36.288
1.400.000
PUTSCH
22.763
PUTSCH
113.169
PUTSCH
251.321
PUTSCH, PKF100
79.465
DUPLEX
INTERCAMBIADOR
INSDUSTRIAL-NSTA-
INICO
IN2
EVAPORADOR
CALDERA
HORNO DE CAL
INTERCAMBIADORES
DE CALOR
GEA PHE SISTEMS,

EVAPLUS
SERVITEC, SERIE
GPT5000
21.800
1.387.100
150.000
EMISON, CAL20
40.800
API HEAT TRANSFER
347.736
COSTE TOTAL EQUIPOS PRINCIPALES
4.391.696
Tabla 4.2. Costes totales de equipos principales
Presupuesto
12

5.
Costes asociados a los equipos principales
Para estimar los costes asociados a los equipos se har uso de la Tabla A.10.10
del Anexo X. Considerando el coste de suministro de los equipos de 4.391.696 , se
halla el coste asociado aplicando una serie de porcentajes donde se incluyen tanto el
material como la mano de obra necesaria para llevar a cabo el montaje de las distintas
partida que componen el coste, obteniendo los siguientes resultados:
CONCEPTO
FACTOR
IMPORTE
Estructuras
54
23.715.516
Edificios
103
4.523.447
Aislamiento equipos
151
6.631.461
Instrumentos
46
2.020.180
Electricidad
83
3.645.108
Tuberas
80
3.513.357
Pintura
30,5
1.339.467
Varios
44
1.932.346
COSTE ASOCIADO A EQUIPOS PRINCIPALES(2002)

COSTES ASOCIADOS A EQUIPOS PRINCIPALES
(2009)
25.977.882
33.769.946
Tabla 5.1. Coste asociado a equipos principales
6. Costes de los equipos auxiliares
En este caso, los equipos auxiliares son las bombas. Se dispone de 16 bombas
en la planta diseada, en su mayora bombas centrifugas axiales. Tambin se dispone
de una bomba especial para el transporte de la remolacha y dos compresores de gas a
la salida del horno.
Presupuesto
13

El coste de suministro de las bombas se estima a partir de la Tabla A.10.11,
conociendo la capacidad mxima de cada modelo de bomba. Se aade el coste de la
bomba de remolacha y el coste de los dos compresores rotatorios.
LINEA
FLUIDOS
MARCA
MODELO
PRECIO ()
Agua transporte
PUTSCH
DN 150 (6)
12.654
15
Agua lavado
CALPEDA
N4-80-250B
4.700
Jugo difusin
CALPEDA
N4-40-160C
3.400
Jugo encalado
CALPEDA
N4-40-160C
3.400
Jugo filtrado de 1
CALPEDA
N4-40-160C
3.400
Jugo filtrado de 2
CALPEDA
N4-40-160C
3.400
10
CALPEDA
N4-32-125A
3.400
12
Lechada
DEBEM
MB-80
3.400
12
Lechada
DEBEM
MB-80
3.400
10
13
CO2
MAPNER
R.12.N
26.134
11
13
CO2
MAPNER
R.12.N
26.134
12
14
Hidrxido sdico
CALPEDA
N4-32-125A
3.400
13
15
Agua a lavadero
CALPEDA
N4-32-125A
3.400
14
16
Agua a difusor
CALPEDA
N4-40-160C
3.400
15
17
DEBEM
MB-80
3.400
16
18
DEBEM
MB-80
3.400
BOMBA
JugoAnteevaporacin
Agua
descalcificadores
Agua a tanque
lechada
COSTETOTAL2002 SUMINISTRO BOMBAS
110.422
COSTE TOTAL SUMINISTRO BOMBAS
143.549
Tabla 6.1 Coste de suministro de bombas
Presupuesto
14

6.1
Costes asociados a los equipos auxiliares
Se tiene en cuenta la Tabla A.10.12 que muestra distintos porcentajes de costes

asociados a equipos en las que se incluyen las bombas. Se cuenta con un coste de
suministro de bombas de 143.549 euros. En la Tabla 7.1 se muestra los costes
asociados al coste de suministro de las bombas.
CONCEPTO
FACTOR
IMPORTE
Tuberas
26,9
38.615
Instrumentos
3,8
5.455
Electricidad
54
77.516
Obra civil
11,4
16.365
Calorifugado
4,8
6.890
Montaje mecnico
47,4
68.042
Pinturas
4,1
5.886
COSTES ASOCIADOS EQUIPOS AUXILIARES (2002)

COSTES ASOCIADOS EQUIPOS AUXILIARES
(2009)
218.769
284.400
Tabla 7.1 Costes asociados a equipos auxiliares
7. Costes de los tanques de almacenamiento
Los precios de los tanques existentes en la planta objeto de estudio han
sido
proporcionados por las distintas empresas proveedoras de los mismos y estimados a

partir de la Tabla A.10.12 del Anexo X. En la Tabla 8.1 se muestra un resumen con el
tipo y modelo del tanque y su precio total.
Presupuesto
15

EQUIPO
MARCA/MODELO
PRECIO
PRECIO ()
UNIDADES
25.826
77.478
284.274
284.274
3.570
7.140
80.504
80.504
TOTAL ()
AQUA PURIFICATION
TANQUES
SYSTEMS, TECNOPLAS,
01,02,03
TAN22.000/ESTNDAR
AQUA PURIFICATION
TANQUE 04
SYSTEMS, TECNOPLAS,
TAN5.000
TANQUE
VERTIDO Y
TANQUE
AQUA PURIFICATIONS
SYSTEMS, TECNOPLAS,
NaOH
TAN1000/ESTANDAR
(TAN-05 Y
TAN-06)
CISTERNA
TOTAAGUA,
AGUA
CVCFP-150
COSTE SUMINISTRO TANQUES
449.396
Tabla 8.1. Coste de suministro tanques de la planta
7.1
Costes asociados a los tanques de almacenamiento
En la tabla inferior se muestran los costes asociados a los tanques de

almacenamiento.
Presupuesto
16

CONCEPTO
FACTOR
IMPORTE
Tuberas
26,9
120.888
Instrumentos
3,8
17.077
Electricidad
54
242.674
Obra civil
11,4
51.231
Calorifugado
4,8
21.571
Pinturas
4,1
18.425
COSTES ASOCIADOS EQUIPOS AUXILIARES (2002)

COSTES ASOCIADOS A EQUIPOS AUXILIARES
(2009)
471.866
613.426
Tabla 8.1. Costes asociados a los tanques de almacenamiento
8. Cuadro de precios final
En el presente captulo se muestra una tabla resumen con los costes de

suministros y los costes asociados a cada una de las partidas que componen el
presupuesto, as como los costes totales de los mismos.
PARTIDA
Equipos
principales
Bombas
Tanques de
almacenamiento
TOTAL
COSTE
COSTE
SUMINISTRO
ASOCIADO
(euros)
(euros)
4.391.696
33.769.946
38.161.642
143.549
284.400
427.949
449.396
613.426
1.062.822
4.984.641
34.657.772
39.652.413
COSTE TOTAL
(euros)
Tabla 8.1 Total costes de ejecucin material (P.E.M)
Presupuesto
17

El resultado final refleja el precio de ejecucin por contrata (P.E.M) y se obtiene
como resultado de la suma de los costes de suministro total de todos los equipos
principales, auxiliares y tanques de almacenamiento, el coste asociado a cada uno de
ellos y el coste de montaje de los mismos.
8.1 Precio de ejecucin por contrata
El precio de ejecucin por contrata (P.E.C) tiene en cuenta el beneficio

industrial de la contrata que realiza la obra. Su valor se determina incrementando un
15 % el precio de ejecucin material.
P.E.C = 1, 15 * P.E.M = 45.600.275 euros
8.2 Impuesto sobre el valor aadido
El valor del impuesto sobre el valor aadido (I.V.A) se determina como el 16 %

del precio de ejecucin por contrata (P.E.C)
I .V .A = 0, 16 * P.E.C = 7.296.044 euros
8.3 Honorarios profesionales
Se consideran como honorarios profesionales los que corresponden a beneficio

del autor del presente Proyecto, en concepto de realizacin de clculos, diseo de
planos y redaccin de todos los documentos del Proyecto. Se determina como un
porcentaje del precio de ejecucin material (P.E.M) denominado precio de ejecucin
corregido. Estos porcentajes y cantidades estn reflejados en el apartado 3.2.
A continuacin la tabla 8.2 muestra los precios corregidos
Presupuesto
18

PRECIO
CANTIDAD
PRECIO
COEFICIENTE
Hasta 6.000
6.000
6000
6.000-30.000
30.000
0,6
18.000
30.000-150.000
150.000
0,5
75.000
150.000-300.000
300.000
0,4
120.000
300.000-600.000
600.000
0,3
180.000
600.000-3.000.000
3.000.000
0,2
600.000
Resto
35.566.413
0,1
3.556.641
Total
39.652.413
P.E.M corregido
4.555.641 euros
CORREGIDO
Tabla 8.2. Precios corregidos
Los honorarios profesionales para este tipo de proyectos corresponden al 10%

del precio de ejecucin material corregido. Esto es:
Honorarios profesionales = 455.564 euros
Presupuesto
19

9. Presupuesto total
El valor al que asciende el coste de la planta se obtiene al sumar los costes de

ejecucin por contrata (P.E.C), el impuesto sobre el valor aadido (I.V.A) y los
honorarios profesionales.
Coste total = 45.600.275 + 7.296.044 + 455.641 = 53.351.960 euros
El coste total de la planta proyectada asciende a cincuenta y tres

millones trescientos cincuenta y un mil novecientos sesenta euros.
Puerto Real, Febrero 2009
Fdo. Marta Iglesias Zamora
Presupuesto
20

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DOCUMENTOS DEL PROYECTO

Documento 3: Pliego de condiciones

Planta de produccin de jarabe de azcar a partir de remolacha

Historia del azcar..........6

Silos de almacenamiento de remolacha

Laboratorio de recepcin de remolacha........29

Planta de produccin de jarabe de azcar a partir de remolacha

Lavadero de brazos tornantes

9.9 Tolvas de remolacha.35

Captulo 10. Prdidas de sacarosa en el proceso productivo..57

Transporte remolacha a lavadero

10.2 Prdidas qumicas.....60

Planta de produccin de jarabe de azcar a partir de remolacha

Captulo 11. Diagrama de flujo del proceso62

12.3 Etapa de purificacin..66

Tipos de torres de absorcin

12.3.6 Datos de diseo de las columnas de carbonatacin.............. 81

12.4 Etapa de evaporacin....81

12.4.2 Tipos de evaporadores...............................................................85

12.4.3 Tipos de evaporadores industriales.........................................92

Planta de produccin de jarabe de azcar a partir de remolacha

12.4.7 Datos de diseo obtenidos de la etapa de evaporacin......101

12.5 Destino final de residuos de la planta..101

13.2 Etapa de difusin................117

13.3 Etapa de purificacin..............126

13.4 Etapa de evaporacin.133

13.5 Equipos auxiliares.......137

Planta de produccin de jarabe de azcar a partir de remolacha

13.5.1 Horno de cal..............................................................................137

13.6 Resumen de equipos seleccionados.....143

Capitulo 14. Tuberas de la planta..........145

Captulo 15. Bombas, soplantes y compresores....153

Captulo 16. Mantenimiento en planta......157

Planta de produccin de jarabe de azcar a partir de remolacha

Los Cruzados expandieron en Europa la costumbre de consumir azcar

Despus del descubrimiento de Amrica, haca 1500, el cultivo de la caa

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Se propone as un producto en el mercado, fcil de obtener y econmico,

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CAPITULO 4. UBICACIN Y EMPLAZAMIENTO

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El trmino municipal de Sevilla se encuentra al sur de la pennsula

El clima de Sevilla es mediterrneo continental, con precipitaciones