XXI Congreso Nacional de

Estudiantes de Ingeniera Industrial

USAT 2011

APLICACINDELSISTEMAHACCP
ENLAAGROINDUSTRIA
Ing. Miguel Solano Cornejo
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XXI Congreso Nacional de

Estudiantes de Ingeniera Industrial
USAT 2011

I PARTE
Evolucin y Caractersticas de
los Programas HACCP

Ing. Miguel Solano Cornejo

Que es el Sistema HACCP??

El HACCP es un
Sistema de Control de
Calidad Invisible que se
basa en predecir los
riesgos a la inocuidad
que pueden ocurrir en
una operacin y disear
y
operar
los
procedimientos que los
eliminen o minimicen.
3

Que es el Sistema HACCP??

Los Planes HACCP se
desarrollan y evolucionan
usando el Sentido Comun
y la Observacion Metodica.
Todo
sistema
HACCP
evoluciona a traves de la
retroalimentacion de su
propia
experiencia,
cuando se compara los
hechos ocurridos y las
consecuencias de esos
hechos.
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Que significa HACCP??

H Hazard (Peligros)
A Analysis (Analisis)
C Critical (Crtico)
C Control (Control)
P Points (Puntos)
Analisis de Peligros y
Control de Puntos Crticos

Evolucin Sistemas Seguridad Alimentos

Mediados de los 50 la Revolucin Verde
Alcanza Objetivo FAO de Alimentos para
Todos.
1962 US HHS emite el Food Service
Sanitation Manual
1973
USFDA
emite
la
21CFR110
Implantando la Buenas Practicas de
Manufactura y la 21CFR113 Normas de
Procesamiento de Enlatados de Baja Acidez.

Evolucin Sistemas Seguridad Alimentos

1995 La administracin Clinton lanza la
Iniciativa Presidencial para la Mejora de la
Seguridad Alimentria.
1998 USDA impone el uso de las SSOP en
toda operacin con alimentos vegetales.
1999 USFDA impone el uso de HACCP en la
produccin de jugos de frutas y vegetales
2000 USDA impone el uso de HACCP
obligatorio en la obtencin y manejo de
carne.

Evolucin Sistemas Seguridad Alimentos

En Peru los Sistemas HACCP empiezan
ensearse como conceptos teoricos a
fines de los 70 .
Los Sistemas HACCP se convierten en
una necesidad en 1995.
Por lo que el HACCP se adopta como el
sistema de aseguramiento de inocuidad
de alimentos en la Legislacin Peruana.

Evolucin Sistemas Seguridad Alimentos

En la actualidad se hallan vigentes como
Norma Sanitaria en el sistema HACCP para :
1. Plantas e Instalaciones de Manipulacion de
Alimentos
(entre
ellas
las
Plantas
Conserveras).
2. Restaurantes y Afines
3. Instalaciones de Produccion Organica.
En el ao 2006 se ha promulgado la Norma
Tecnica NTP ISO22000 aun de aceptacion
voluntaria.

Concepto de Seguridad, Calidad y

Alimentos
La Calidad en un Alimento
procesado es vital y debe
obtenerse
en
forma
metdica.
La Calidad de un Alimento
procesado puede dividirse
en:
1. Calidad Visible.
2. Calidad Invisible.
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Calidad en Alimentos
Las fallas en la calidad de un
alimento procesado genera
dos tipos de situaciones:
Si la Falla es de Calidad
Visible se generara un
Alimento Inaceptable.
Si la Falla es de Calidad
Invisible se generara un
Alimento Inaceptable.
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Calidad de Alimentos
Para controlar la calidad de un
alimento procesado se utilizan
dos sistemas de control de
calidad:
El control de la Calidad Visible
se centra en el Control
Estadstico de Calidad.
El Control de la Calidad
Invisible se entra en el Sistema
HACCP.
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Caracteristicas HACCP
Es un sistema en
permanente
evolucin basada en
la
investigacin
cientfica,
investigacin
prctica
y
la
retroalimentacin de
sus resultados

Caracteristicas HACCP
Es distinta a
los programas
tipo comando
y
control
basados
en
inspecciones
del pasado.

Caracteristicas HACCP
Es diseado, operado,
monitoreado y
verificado por
personal de planta.
Dejando la
responsabilidad por la
seguridad al
procesador.

Bases en los Programas HACCP

La correcta aplicacion de los Programas
HACCP pasa por el diseo,
implementacion, puesta en marcha
secuencial, ajuste y retroalimentacion de
los Programas Pre Requisitos HACCP tales
como las GAP, GMP, SSOP, SOP, Control
de Plagas, Control de Proveedores, etc.

Construccin de Planes HACCP

Princpio General
Muchas enfermedades vehiculizadas
por alimentos resultan de la
acumulacion de errores desde el campo
a la mesa

Cadena Produccin de Alimentos

PRODUCCION
PRIMARIA

PROCESO O
TRANSFORMACION

DISTRIBUCION O
PROVISION

CLIENTE

HACCP en Producciones Primarias

Las Producciones Primarias esta referidas a
actividades de produccion y/o extraccion de
alimentos.
Las Producciones Primarias son de tipo
Ganadera, Hidrobiologica, Agricola
y
Forestal.
Por su tipo de actividad pueden ser de tipo
Productiva Extractiva.
Por su forma de ejecucion pueden ser
Convencionales Organicas.

HACCP en Procesamiento o
Transformacion
El procesamiento o transformacion
implica aplicar al alimento procesos
que modifiquen su naturaleza fisica,
quimica, microbiologica o fisiologica.
Esta es la parte de la cadena
alimentaria que empezo a ser
reglamentada desde fines de los aos
90s.

HACCP en Distribucion y
Provision
La distribucion y provision de alimentos en
la cadena esta referida a proveer al
consumidor con el alimento al natural o
transformado.
Su reglamentacion ha empezado a aplicarse
desde Mayo del 2005, pero aun centrado en
lo que son Buenas Practicas.
Actualmente es la rama de la cadena
alimentaria con la expansion mas rapida.

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II PARTE
Principios de los Planes HACCP

Ing. Miguel Solano Cornejo

Planes HACCP
El Sistema HACCP es un Sistema de diseo de los
Programas de Control de Calidad Invisible que asegura
la inocuidad de los alimentos frescos y/o procesados.
La base del Sistema HACCP en sus Programas Pre
Requisitos es la Prevencin; mientras que la base del
Sistema en los Planes HACCP es el Control de las
Operaciones de Reduccion o Eliminacion de Peligros.
Cuando los pre requisitos no pueden controlar un
peligro; los Planes HACCP asumen la responsabilidad
de asegurar la inocuidad de alimento.

Principios HACCP
Ejecutar un Analisis de
Peligros.
Identificar los Puntos
Crticos de Control.
Establecer los Limites
Crticos.
Establecer los
Procedimientos de
Monitoreo.

Establecer las
Acciones
Correctivas.
Verificacin que el
Sistema HACCP este
operativo.
Establecer los
Procedimientos de
Mantencin de
Registros.

Preparar una Lista de Productos

Agrupados por Proceso
Frescos.
CrudosCortados (Fresh cut).
Procesados TermicamenteComercialmente Esteril
(Conservas)
Estabilizados--- Con y Sin Termoproceso (Congelados,
Salados, Ahumados, Humedad Intermedia, etc.).
No Estabilizados (Productos Ready-to-Eat, de
Catering, etc.).

Totalmente Cocido .
Con Termoproceso pero no totalmente cocido.
Producto con Inhibidores Secundarios.

Describir el Producto (por Grupo)

Nombre Comun
Como puede ser
usado? Cocinado,

recalentado, frio

Empaque: PVC
Vida Util: tiempo /temp
Como sera vendido?

Minoreo, Mayoreo, Catering.

Instrucciones de
Etiqueta:
Maneje con cuidado
Mantengase refrigerado
Calientese antes de servir

Distribucion
Especial?? El

consumidor final es un
grupo especial nios,
ancianos, enfermos.

Elaborar Diagrama de Flujo

RECEPCION MATERIAL
EMPAQUE (1)

RECEPCION
INGREDIENTES NO
CARNICOS (2)

RECEPCION CARNE (3)

ALMACENAMIENTO
MATERIAL EMPAQUE (4)

ALMACENAMIENTO
INGREDIENTES NO
CARNICOS (5)

ALMACENAMIENTO
(FRIO) DE CARNE (6)

PESAJE
INGREDIENTES
NO CARNICOS (7)

MOLIENDA / MEZCLADO
(8)

PESAJE DE CARNE (9)

EMBUTIDO DE
SALCHICHAS (10)

REPROCESO (11)

EMPACADO /
ETIQUETADO (12)

ALMACENAMIENTO
(FRIO)
PRODUCTO TERMINADO
(13)

DESPACHO (14)

Princpio 1
Ejecutar un Analisis de Peligros
Origen Biologico: microbios, parasitos, toxinas.
Origen Quimico: Sustancias de uso controlado

(nitrito, fosfatos), sanitizadores, detergentes,

residuos de antibioticos o pesticidas, metales
pesados (agua).

Origen Fisico: Objetos extraos tales como partes

de maquinaria, prendedores, piedras, aretes, agujas.

Peligros Significativos: Peligros de una naturaleza

tal que su prevencion, eliminacion o reduccion es
esencial para hacer un alimento seguro.

Ejemplos de Preguntas
Son los ingredientes un Peligro? Ellos son fuente de
Contaminacion? Puede su exceso ser daino?
Esta operacion aumenta la probabilidad de un peligro?
Puede este Peligro ser prevenido por esta operacion?
Como?
La temperatura necesita ser controlada en esta
operacion
(velocidad
enfriamiento,
coccion,
almacenamiento, etc.)?

Identificacion de Peligros
Operacion

Peligro

Prevencion

3-Recepcion de
Carne

B: Alta carga MO,

patogenos.

Control de
Ingreso MP,
SSOP, temp
enfriam, manejo
fechas producto

Q: residuo de
pesticida o
antibiotico
F: hueso, pelo, otro
material no
alimenticio

Ninguno

Inspeccion visual
del producto

Princpio N 2 Identificar los Puntos

Crticos de Control (PCC)
Un PCC es una paso, punto o procedimiento al
cual debe controlarse de manera que un peligro
a la seguridad del alimento pueda ser prevenido,
eliminado o reducido a un nivel aceptable.
Los PCC se basan en aspectos de seguridad NO
para aspectos de calidad (por ejm. Cocinar a la
suficientemente alta temperatura para matar las
bacterias, no cocinar a la temperatura optima
para jugosidad o textura de la carne.).

Determinacion de PCC
Operacion

Peligro

Puede una
Puede
Esta
Existen
operacin ocurrir o operacion
medidas
preventivas? elimina el increment posterior
eliminar o
arse la
peligro?
(3)
contamina reducir el
(4)
peligro?
cion?
(6)
(5)
No-Detener No-Seguir
Si-PCC No-Detener No-CCP
Si-Seguir
Si-Seguir Si-Detener

7. Pesaje - B: PatoSi
Sorbato
genos
superan
antimicrobia
no
Q: Exceso
de Sorbato

Si

F: Ninguno

--

Si-PCC

Si - PCC

PCC #

PCC #1

Princpio N 3
Establecer Limites Crticos
Limites Crticos indican si el PCC esta en el rango de
controlado.
Si el Limite Critico es excedido, el PCC esta fuera de
control = potencialmente es un Peligro para la Salud.
Los Limites Crticos son los limites para que un PCC
afecte la seguridad del producto.
Los Limites Crticos estan establecidos en terminos
numericos especificos: temperatura, tiempo, pH,
contenido de nitrito, % sal, etc.

Limites CriticosQue abarca ?

Solo las operaciones que son PCC necesitan tener
Limites Crticos.
Los Limites Crticos deben ser mesurables-temperatura, pH, % sal, ppm nitrito.
Una vez determinado el Limite Critico se debe
establecer el Monitoreo de este Punto critico
definiendo:
Quien
Que Cuando
Como
Donde

Princpio N 4
Procedimiento de Monitoreo
Que debe ser monitoreado (temperatura, tiempo,
pH)?.

Quien debe hacer el monitoreo (operario de

ahumador, personal recepcion, gerente)?

Como debe hacerse el monitoreo (toma de

temperatura, inspeccion de cajas de envio, detector de

metales)?

Cuando debe monitorearse (continua o

intermitentemente)?

Princpio N 5
Acciones Correctivas
Una Accion Correctiva es una que retorna un proceso
que esta fuera de control a ser una Operacion (PCC)
bajo control para impedir un peligro a la seguridad del
alimento.
Ejemplo de Acciones Correctivas:

Re-coccion
Enfriamiento rapido en congelador
Retornar ingredientes a los proveedores
Eliminar los productos en el enfriador que esten ms alla de su
fecha de vencimiento
Redireccionar un ingrediente para que en el producto no se
convierta en una peligro a la seguridad (producto cocinado).

Ejemplo de Limites Crticos incluyendo

Monitoreo y Acciones Correctivas
Operacion / Limites
PCC
Criticos

Monitoreo

Acciones
Correctivas

Pesaje Sorbato
(PCC1)

Pesado en
Control
Calidady
Operador
chequea peso
antes de
adicionar
Operador
chequea temp.
Externa e
Interna antes de
envio a proceso

En caso de exceso se
retendra masa para
remezclado inmediato.

50 ppm

Almacenamien Carne <7 C

to Frio de
antes de
carne (PCC2) Proceso

No se procesara Carne
que este a mas de 7C.
Se desviara a otro
proceso, despues de
enfriamiento rapido

Princpio N 6 Establecer
Procedimiento de Registros:
Los procedimientos de mantencion de records
documenta el sistema HACCP = Implicancias
Legales.
HACCP (y USDA) puede solicitar la
documentacion relativa a todos los PCC.
Los Records son la UNICA referencia para
trazar la historia de la produccion de un
producto final.
Los Records deben ser revisados
DIARIAMENTE.

Princpio N 7
Procedimiento Verificacin
Los procedimientos de Verificacin nos permite
comprobar y demostrar que el Plan HACCP
funciona correctamente.
Temperaturas de Enfriador
Termocuplas de ahumador
Fechas de Produccion en
Camaras de Frio
Verificacin de nivel de
infestacion de Planta
Control de Relojes de
Termoregistradores

Partes de Recepcion vs
Inventarios de
Productos
Numerar los ingresos de
especias y los batchs
Control de Balanzas
Control Microbiano de
producto Terminado

Implementando HACCP
Cambios en
costumbres
Tiempo
Dinero
Experiencia
Personal

Responsabilidad y
veracidad
Organizacin
Entrenamiento
Monitoro
Evaluacion
Auditoria Externa o
Validacin.