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TESIS
DEDICATORIA
A Dios por permitirme estar en este nivel, a mi madre con su apoyo y ejemplo supo
guiarme a concluir con xito mi carrera.
A mi hermana que con su apoyo me impulso a seguir adelante.
A la persona que amo que con su apoyo
DEDICATORIA
A Dios y a mi seora madre Laura Elena Hernndez Esquivel, quien a lo largo del
tiempo ha sido un gran ejemplo de servicio, tenacidad, esfuerzo y dedicacin para
mi persona. Le agradezco enormemente en esta etapa como profesional el
sacrificio del da a da para ayudarme a concluir esta importante meta.
AGRADECIMIENTO
Al departamento de gestin de calidad, al departamento de produccin como
guiadores que con sus conocimientos facilitaron para que el trabajo llegue a
concluir.
A la universidad Unideg por sus conocimientos impartidos.
A la empresa Metso Minerals Mxico
INDICE
Resumen.7
CAPITULO 1
Antecedentes....8
Introduccin. ....10
CAPITULO V: INTERVENCION
5.1 Intervencin................73
RESUMEN
El presente estudio se realiz para la optimizacin de produccin de orebed en la
empresa metso minerales Mxico con la finalidad de reducir el desperdicio mejorar
la calidad del producto.
Llegando a obtener los defectos de fabricacin ms comunes como son:
Placa del metal desalineada con el magneto.
Mala aplicacin de qumicos.
Magneto fisurado (grietas en la pieza magneto).
Magneto fracturada (fractura total de la pieza).
Mala adherencia del caucho hacia el imn de cermica.
Para lo cual el anlisis de procesos nos brindara informacin sobre la ejecucin
de procesos ya establecidos en la fabricacin de orebet para ofrecer el mejor
proceso que nos ayude a reducir los defectos a cero ya que cabe mencionar la
pieza orebet es muy cara por lo cual un defecto implica reparacin o segn su
defecto desecho de la pieza lo cual implica una prdida considerable a la
empresa.
ABSTRACT
The present study was conducted to optimize production company orebed Metso
Minerals in Mexico in order to reduce waste improve product quality.
Coming to obtain the most common manufacturing defects such as:
Misaligned metal plate with the magnet.
Misapplication of chemicals.
Cracked Magneto (cracks in the magnet piece).
Magneto fractured (total fracture of the piece).
Poor adhesion of rubber to the ceramic magnet.
To which process analysis will provide us with information about running processes
already established in manufacturing orebet to offer the best process that helps us
reduce defects to zero since orebet include the piece is very expensive so a defect
involves repairing or by default scrap piece which implies a considerable loss to the
company.
INTRODUCCION
ANTECEDENTES
El producto orebet est formado de imanes cermicos revestidos con caucho
protector de alta resistencia este producto se comenz a fabricar en los aos 90
en Estados Unidos en el estado de Ohio para despus de 15 aos establecer la
produccin en el pas de Mxico, a lo que se pasaron los reportes de los detalles
que surgieron en la fabricacin en el pas vecino tales detalles eran fisuras el
imn magntico en almacenaje se encontraba con detalles el imn magntico
salan con defecto antes de entrar al proceso de produccin, en el ao del 2005 se
comenz a fabricar pieza orebet en Mxico desde ese ao se han hecho anlisis
de procesos, se ha cambiado la materia prima para adherencia de caucho a metal,
se han modificado el proceso de moldeo y desmoldeo, aparte de han hecho
anlisis estadsticos de cuantas piezas con defecto saldrn por turno pero todos
estos anlisis de proceso no tuvieron xito debido a la inestabilidad del
comportamiento del producto.
En el ao 2009 se estableci un nuevo diseo de orebet en cual consista en solo
revestir el imn cermico con caucho.
Para el desarrollo de este proyecto se ha puesto en prctica a los conocimientos
adquiridos a lo largo de la carrera.
10
12
1.4 JUSTIFICACIN:
El estudio del problema planteado surge de una necesidad tanto para la empresa
como para el que la est investigando, es necesario satisfacer las necesidades del
cliente por lo tanto minimizar los defectos a base de procesos bien establecidos.
La empresa se caracteriza por ser competitiva a lo que deber producir piezas con
calidad y eficiencia.
Cabe mencionar que el producto orebed es una pieza de mucho costo por tal caso
cualquier defecto que pueda presentar este producto representa prdidas a la
empresa y se ve reflejada en utilidades.
Para minimizar los defectos en la pieza orebed se atacaran diferentes puntos los
cuales son:
Desperdicio innecesario de caucho.
Optimizacin del imn cermico.
Retrabajos por reparacin.
Prdida total del producto.
Con el anlisis de este proyecto se quiere minimizar los defectos de la pieza
orebed, teniendo en consideracin que de los dos moldes de seis cavidades y
cada cavidad formada por ocho magnetos, el resultado de las doce piezas de los
dos moldes es, veinticinco por ciento es deshecho, cincuenta por ciento es para
reparacin y el veinticinco por ciento es de primera calidad
Dicho producto representa fallas constantes de las cuales ningn estudio con
anterioridad a tenido xito por tal motivo se tom este proyecto para investigar y
crear un diagnstico del producto.
13
14
pieza.
15
entre otras; para ello destacaremos los aspectos ms distintivos para que puedan
ser perceptibles a los ojos de las personas a quienes va dirigido este material.
La situacin particular de esta operacin consiste descartar o evidenciar si los
magnetos del orebed son quebrados en esta parte del proceso pues la influencia
de las variables nos dan apertura para desarrollar una hiptesis de referencia en la
que tambin puede estar presente el error humano.
Trataremos de entender el fenmeno de causa efecto dentro de un sistema
controlado mediante la manipulacin de algunas variables, alterando un poco el
sistema que se maneja en la actualidad con la finalidad de obtener algn resultado
positivo y de alguna manera cualquier cambio que sea registrado ser provocado
por la alteracin de alguna variable, comenzando a disear un experimento para
registrar las propiedades del anlisis por medio de procesos estadsticos de esta
manera poder interpretar los datos obtenidos.
Se estudiaran y se analizaran las actividades antes y despus de la operacin solo
para integrar el proceso completo de produccin del orebed.
El enfoque de esta investigacin es de carcter cuantitativo, descriptivoexperimental, pues mediante este se representara la situacin actual del proceso
de aplicacin de chemlock del orebed, con el objetivo de examinar el proceso de
produccin en el rea de Lavado y aplicacin de qumicos, analizando las distintas
variables que intervienen como tiempo, acomodo, volumen, cantidad, variables del
error humano, variables de operacin, entre otras; para ello destacaremos los
aspectos ms distintivos para que puedan ser perceptibles a los ojos de las
personas a quienes va dirigido este material.
La situacin particular de esta operacin consiste descartar o evidenciar si los
magnetos del orebed se despegan del hule por alguna causa en esta parte del
proceso pues la influencia de las variables nos dan apertura para desarrollar una
hiptesis de referencia en la que tambin puede estar presente el error humano.
16
17
3.4 Instrumentacin
Los instrumentos de medicin que se tomaran en cuenta sern elementales para
descifrar la disminucin de los errores las cuales sern graficas de control, tablas
de datos reportes, tablas de grficos, anlisis estadsticos y una encuesta.
La siguiente encuesta es para crear un indicador en la falla de la pieza orebed, y a
su vez mejorar el producto, por tal motivo se pide su colaboracin para llenar
18
Completa
En
indifere
De
Completa
mente en
desacu
nte
acuerd
mente
desacuerd
erdo
acuerdo
de
o
Causa problema el acomodar el
magneto en el molde?
Es frecuente tardar ms tiempo
al momento de cargar?
Es frecuente la fractura
de
los
aplicacin de qumicos?
Existe problema al momento de
dar presin a la prensa? (no da
presin, presin baja, se pasa por
descuido la presin).
T crees que sea necesaria
capacitacin para el moldeo?
La temperatura es constante en
la prensa?
Es comn que salga una pieza
mal de cada carga?
Es comn que salga una pieza de
cada carga con defecto de falta de
hule?
19
Esta tabla nos ayudara a registrar las piezas que al final de su proceso no
presentan defectos y a la vez se registraran las piezas con defecto
Fecha
CANTIDAD TOTAL
PZAS. REPARACIONES
R1
R2
R3
R4
R5
20
R6
de reparaciones
rechazos a lo largo de 6 meses dichos rechazos cabe mencionar que son muy
piezas muy costosas tienen gran repercusin en las ganancias de la empresa si se
hubiera tomado una muestra la cantidad muestreada seria
3.5.1formula que sera utiliza
R1
R2
R3
R4
R5
R6
21
Rechazos
Quemadur
as
Grietas
Astillas
Magneto
X1
X2
X3
Hundido
X4
Escaln
X5
En este muestreo probabilstico sistemtico, se calcula el tamao de la muestra de
una poblacin de 34936 orebed con un nivel de confianza de un 90%.
N=34936 (poblacin)
z=95% (valor obtenido mientras valores de confianza)
= .5 (desviacin estndar de la poblacin)
e= .05 (limite aceptable de error muestral)
n=
(N 2 Z 2 )
((N 1) e 2+ 2 Z 2)
2
2
34936 (.5 ) (.95)2
n=
n= 3144
Al terminar el proceso de moldeo se tomara una muestra de 3144 piezas al azar
para determinar un porcentaje muestral de cada tipo de defecto.
3.6 PROCEDIMIENTOS
22
Encuesta 1
23
Preguntas
Causa problema el acomodar el
magneto en el molde?
Es frecuente tardar ms tiempo
al momento de cargar?
Es frecuente la fractura de
magnetos antes de moldear?
Entran muy forzados los
magnetos a la cavidad del molde?
Es frecuente que el magneto no
se encuentre con una buena
aplicacin de qumicos?
Existe problema al momento de
dar presin a la prensa? (no da
presin, presin baja, se pasa por
descuido la presin).
T crees que sea necesaria
capacitacin para el moldeo?
La temperatura es constante en
la prensa?
Es comn que salga una pieza
mal de cada carga?
Es comn que salga una pieza de
cada carga con defecto de falta de
hule?
Completam
ente en
desacuerdo
En
desacue
rdo
Indifere
nte
De
acuerdo
Completam
ente de
acuerdo
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
24
5
6
Es
frecuen
te
tardar
ms
tiempo
al
moment
o de
cargar?
Es
frecuen
te
tardar
ms
tiempo
al
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o de
cargar?
Es
frecuen
te
tardar
ms
tiempo
al
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o de
cargar?
Es
frecuen
te que
el
magnet
o no se
encuent
re con
una
buena
aplicaci
n de
qumico
s?
Existe
proble
ma al
moment
o de dar
presin
a la
prensa?
(no da
presin,
presin
2
2
4
2
25
1
0
baja, se
pasa
por
descuid
o la
presin
).
T
crees
que sea
necesar
ia
capacit
acin
para el
moldeo
?
La
tempera
tura es
constan
te en la
prensa?
Es
comn
que
salga
una
pieza
mal de
cada
carga?
Es
comn
que
salga
una
pieza
de cada
carga
con
defecto
de falta
de
hule?
26
27
28
29
30
31
comn que salga una pieza de cada carga con defecto de falta
completamente en
desacuerdo
completamente en
desacuerdo
completamente en
desacuerdo
completamente en
desacuerdo
completamente en
desacuerdo
completamente en
desacuerdo
32
grupo
1
grupo
2
grupo
3
R
1
R
2
R
3
R
4
R
5
R
6
Astillas
Grietas
Quemaduras
Adherencia
Marcas
R
1
Quemaduras
Grietas
Astillas
M. Hundido
Escalon
Fractura
objetivo
PZAS.
REPARACIONES
CANT
IDAD
ORDE TOTA
N
L
30186
5494
150
30182
7094
329
30181
97342
930
30181
97343
930
30187
2263 1260
30187
2263
120
30187
2263
120
30187
2263
78
30190
1472
18
30187
60
X
1
X
2
X
3
X
4
X
5
R
2
R
3
R R R
4 5 6
8% 2%
%
%
TO
PZAS.
TO repa rec
TA
RECHAZADA TA racio haz
L
S
L
n
o
X X X X X
1 2 3 4 5
12.67
1 5 1 4 19 1 3 1 0 0
5
%
2
15.81
3 8 1 3 52 0 7 7 1 0 35
%
3.3
%
10.
6%
3
3 15
17.10
61 0 31 3 0 4
9 4 3 4 6 0 17
%
1.8
%
3
52 8 70 8 0
3
3
65 2 23 3 0
3.3
%
2.3
%
3.3
%
0.0
%
0.0
%
0.0
%
3.3
7 1
2
16 1
2 1
0 3 0
6 6
1 8 0
1 3
2 6 0
1 0
6 2
0 0 0
0 0 0
4 21 1
1
22.69
3
1 1 1 6 3 0 31
%
2 17
1
13.73
0
3 4 0 9 6 0 29
%
5.00
0
6 0 0 3 1 0
4
%
18.33
1 22 0 0 0 0 0
0
%
15.38
0 12 0 0 0 0 0
0
%
5.56
0
1 0 0 0 0 0
0
%
8 16 0 0 1 1 0
2 26.67
33
2263
30187
2263
30181
97344
30187
2263
30181
97344
30187
2263
30187
2263
30181
97344
30187
2263
30181
97344
30187
2263
30181
97344
30187
2263
30181
97344
30187
2263
30181
97344
30187
2263
30181
97344
30187
2263
30187
2263
30187
2263
54
7 5
7 4 0 2 25 0 0 0 2 0
%
46.30
2
%
18
0 0
7 0 0 1
108
5 7
0 7 1 0 20 0 0 0 0 0
43
3 1
0 0 0 0
8 0 0 0 1 0
4 0 0 1 0 0
120 10 2 12 2 0 0 26 0 0 1 4 0
1
120 12 9 1 5 0 8 45 2 2 2 0 0
%
3.7
%
44.44
%
18.52
0
%
5.6
%
0.0
%
9.30
1
%
21.67
5
%
37.50
6
%
2.3
%
4.2
%
5.0
%
4.8
%
2.8
%
1 3
2 1 0 5 12 0 0 1 1 0
108 12 8
2 9 0 0 31 1 0 2 0 0
28.57
%
28.70
3
%
2 2 0 4 16 0 0 1 1 0
1
4 9 0 0 48 0 0 2 0 0
44.44
2
%
40.00
2
%
5.6
%
1.7
%
48.84
%
38.33
8
%
2.3
%
6.7
%
38.89
%
25.93
2
%
0.0
%
1.9
%
22.9
%
34.26
5
%
6.3
%
4.6
%
25.00
%
3.70
%
23.33
%
24.17
%
0.0
%
1.9
%
7.5
%
3.3
%
42
36
6 2
120 19 6
43
7 0
120 17 0
18
0 2
108 11 5
48
4 2
1 8 0 5 21 0 0 0 1 0
2
6 2 0 1 46 0 1 7 0 0
0 0 0 5
7 0 0 0 0 0
1
1 1 0 0 28 0 0 1 1 0
0 5 0 0 11 3 0 0 0 0
108 10 6 17 0 0 4 37 1 0 4 0 0
48
3 0
5 0 0 4 12 0 0 0 0 0
54
2 0
0 0 0 0
2 0 0 1 0 0
120 11 4
8 0 0 5 28 4 5 0 0 0
120 12 7
1 8 0 1 29 0 1 0 3 0
34
30181
97344
30187
2263
30187
2263
30187
2263
30187
2263
30187
2263
30187
2263
30187
2263
30187
2263
30187
2263
30187
2263
30187
2263
30187
2263
30187
2263
30187
2263
30187
2263
30187
2263
30187
2263
30187
2263
30187
2263
30194
6348
30194
6348
30194
6348
30194
6348
42
0 3
8 0 0 0 0 0
0
4
120 11 2
2 0 0 6 23 0 4 0 0 0
1
1
7 2 0 0 42 4 0 0 1 0
120
6 1
4 3 0 0 14 0 0 0 1 0
120
7 1
3 2 0 2 15 0 0 6 0 0
120
7 1
2 6 0 2 18 0 0 1 1 0
120
3 0
0 3 0 0
6 0 0 0 0 0
108
6 3
5 0 0 5 19 1 1 3 0 0
60
7 5
0 0 0 4 16 0 0 2 3 0
96
0 1
1 4 0 0
6 0 0 1 0 0
96
2 1
1 0 1 1
6 0 0 1 3 0
120
5 2
1 1 0 0
9 0 0 0 0 0
120
3 2
0 3 8 0 16 1 0 0 0 0
108
6 0
3 6 0 1 16 0 0 0 0 0
108 10 3
0 3 0 0 16 0 0 1 0 0
120 11 5
1
108 11 2
8 8 0 6 38 3 5 0 0 0
4 1 1 0 29 0 0 0 0 0
120 13 2
1 0 0 4
96
6 5
0 2 0 0 13 0 0 9 1 0 10
96
2 9
1 3 0 0 15 0 0 0 5 0
96
0 3
0 0 0 0
3 0 0 0 2 0
96
7 4
0 1 0 7 19 0 0 0 0 0
120
7 1
0 4 0 0 12 0 0 4 2 0
120 14 2
2 0 0 2 20 0 0 0 0 0
120 18 4
4 7 0 0 33 0 3 2 0 0
19.05
%
19.17
%
35.00
%
11.67
%
12.50
%
15.00
%
5.00
%
17.59
%
26.67
%
6.25
%
6.25
%
7.50
%
13.33
%
14.81
%
14.81
%
31.67
%
26.85
%
13.54
%
15.63
%
3.13
%
19.79
%
10.00
%
16.67
%
27.50
%
0.0
%
3.3
%
4.2
%
0.8
%
5.0
%
1.7
%
0.0
%
4.6
%
8.3
%
1.0
%
4.2
%
0.0
%
0.8
%
0.0
%
0.9
%
6.7
%
0.0
%
10.
4%
5.2
%
2.1
%
0.0
%
5.0
%
0.0
%
4.2
%
35
30183
9574
30183
9574
30183
9574
30183
9574
30183
9574
30183
9574
30183
9574
30183
9574
30183
9574
30179
1289
30183
9574
30179
1289
30183
9574
30171
9289
30183
9574
30179
1289
30183
9574
30179
1289
30183
9574
30179
1289
30183
9574
30179
1289
30183
9574
30179
1289
120
8 0
120 18 3
120
8 0
120 12 4
96
6 0
8 0 0 6 22 4 0 4 0 0
2 6 0 0 29 1 0 0 1 0
2
1
0 0 0 0
8 0 0 0 0 0 10
8 3 3 0 30 4 2 3 0 0
9
1
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96 13 1
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7785
192
5 1
203 10 0
0 2 0 0
2 6 0 0 18 0 0 2 0 0
116 12 2
0 2 0 0 16 0 0 3 0 0
1
198 15 1 10 1 0 3 40 3 0 4 0 1
5
5
6
2267 13 6 10 5 3 2
2 10 5 27 8 3 6
total
4.17
%
8.87
2
%
13.79
3
%
20.20
8
%
8 0 0 8 2 0 10
R1
R2
total de R3
orebed
226
R4
72
R5
R6
R
1
131
0
R
2
R
3
R
4
R
5
R
6
565
102
7
558
Astilla
s
Grieta
s
Quemaduras
Adherencia
Marca
s
Fractu
ra
TOTAL
REPARACIO
NES
4119
1 1 2 1
41 7 0 5 5
19 1 2 3 3 2
X
1
X
2
X
3
X
4
X
5
5.2
%
1.0
%
2.6
%
4.0
%
68
1
Quemadur
as
Griet
as
Astill
as
M. Hundido
Escal
on
X
1
X
2
171
X
3
X
4
X
5
253
102
TOTAL
RECHAZ
OS
68
1
153
2
33
626
41
RECHAZOS
MEDIA
3.783333333
VARIANZA
23.65670391
DES. ESTANDAR
4.863815777
REPARACIONES
MEDIA
22.88333333
VARIANZA
598.9863128
DES. ESTANDAR
24.47419688
Tipos de rechazo
300
253
250
200
171
153
150
102
100
50
2
0
X1
X2
X3
X4
X5
42
Tipos de reparacin
1400
1310
1200
1027
1000
800
565
626
558
600
400
200
0
33
R1
R2
R3
R4
R5
R6
43
Porcentajes
rechazado; 3%
reparacion; 18%
ORDE CANTIDA
PZAS.
REPARACIONES
R R R R R R
TO
TA
L
PZAS.
RECHAZAD
AS
X X X X X
objetivo
8%
2%
TO
%
%
TA repara rech
L
cion
azo
44
N
D TOTAL
1 2 3 4 5 6
30189
9406
120 3 1 5 2 0 0
30189
9406
120 3 1 5 3 0 0
30189
1
1
9406
138 4 0 3 2 3 6
30189
1
2
1
9406
186 2 0 0 5 0 5
30189
1
9406
90 4 1 1 3 0 1
30189
1
9406
120 1 1 0 6 0 9
30189
9406
120 0 3 3 4 0 0
30189
9406
120 1 4 0 4 0 0
30189
1
9406
84 9 0 0 0 0 8
30189
2
9406
120 3 5 0 0 0 5
30189
9406
72 5 0 4 6 0 7
30172
4603
108 5 8 0 0 0 7
30172
1
4603
120 5 5 4 3 0 2
30172
4603
120 2 2 5 5 0 8
30172
4603
96 7 0 6 6 0 6
30172
1 1
4603
132 5 0 3 1 0 8
30172
1
1
1
4603
132 5 0 3 6 0 7
30172
1
4603
132 4 0 0 3 0 0
30172
2
4603
132 2 3 2 1 0 4
30172
1
1
1
4603
144 0 5 0 7 0 0
30172
2
1
4603
168 2 8 2 0 0 0
30172
4598
66 5 0 5 8 0 0
30172
2
4603
132 1 1 9 0 0 4
30172
1
4603
120 4 2 8 6 0 2
1 2 3 4 5
11
0 0
0 0 0
9.17%
0.0%
12
0 0
0 0 0
0 10.00%
0.0%
38
1 0
0 2 0
3 27.54%
2.2%
52
3 0
5 0 0
8 27.96%
4.3%
20
1 0
0 0 0
1 22.22%
1.1%
27
3 0
0 2 0
5 22.50%
4.2%
10
0 0
0 0 0
8.33%
0.0%
0 0
0 2 0
7.50%
1.7%
27
0 0
4 0 0
4 32.14%
4.8%
33
6 0
0 0 0
6 27.50%
5.0%
22
0 2
1 0 0
3 30.56%
4.2%
20
1 1
1 0 0
3 18.52%
2.8%
29
1 1
0 0 0
2 24.17%
1.7%
22
3 0
2 0 0
5 18.33%
4.2%
25
1 0
5 0 0
6 26.04%
6.3%
37
4 0
1 0 0
5 28.03%
3.8%
51
4 0
3 0 0
7 38.64%
5.3%
17
0 0
0 0 0
0 12.88%
0.0%
32
5 1
1 0 0
7 24.24%
5.3%
42
4 1
0 0 0
5 29.17%
3.5%
42
0 0
0 5 0
5 25.00%
3.0%
18
0 0
0 0 0
0 27.27%
0.0%
35
5 0
0 0 0
5 26.52%
3.8%
32
4 0
0 0 0
4 26.67%
3.3%
45
30172
4603
30172
4603
30172
4603
30172
4603
30172
4603
30172
4603
30172
4603
30172
4603
30172
4603
30172
4603
30172
4603
30172
4603
30172
4603
30172
4603
30172
4603
30172
4603
30187
7785
30187
7785
30187
7785
30187
7785
30187
7785
30187
7785
30187
7785
30187
7785
30187
132
132
120
132
154
6
1
3
7 0
2
1
0
1
1
1
0
1
2
1
5
4
1
5
0
1
6
0
1
5
19
0 0
0 2 0
2 14.39%
1.5%
38
2 0
2 0 0
4 28.79%
3.0%
0
1
5
27
4 0
2 2 0
8 22.50%
6.7%
47
0 4
4 0 0
8 35.61%
6.1%
43
0 0
0 0 0
0 27.92%
0.0%
6 0
0
2
0
61
1 4
3 0 0
8 33.89%
4.4%
0 0
9 0
7 0
180
7
2
0
216
0 0
15
0 0
0 7 0
6.9%
3.2%
180
4 0
20
5 0
1 0 1
7 11.11%
3.9%
144
8
1
0
3 0
0 0
0 0 0
0 13.89%
0.0%
6 0
0
1
1
20
297
5
1
5
42
0 0
0 0 0
0 14.14%
0.0%
192
6 0
24
0 0
0 3 0
3 12.50%
1.6%
162
7 0
29
0 0
0 4 0
4 17.90%
2.5%
192
4
1
3
6
1
0
4 0
31
0 0
0 7 0
7 16.15%
3.6%
144
6 0
36
3 0
3.5%
0 0
38
3 3
16 19.19%
8.1%
204
7
1
3
0 2 0
1
0 0 0
5 25.00%
198
7
2
1
2
2
1
4
0 0
35
0 0
0 0 0
0 17.16%
0.0%
114
6 0
23
1 1
3 2 0
7 20.18%
6.1%
180
6
1
6
7 0
37
6 0
3 1 0
10 20.56%
5.6%
198
9
1
0
0 0
2
3 0
23
4 0
1 0 0
5 11.62%
2.5%
6
1
4
48
0 1
1 1 0
3 27.59%
1.7%
5
1
0
1
2
1
5
3
4 0
10
0 0
8 2 0
10
5.21%
5.2%
5 0
17
0 0
2 0 0
8.37%
1.0%
0
1
0
6
0 0
0
1
3
1
14
0 0
3 0 0
3 12.07%
2.6%
40
12
3 0
1 0
4 0 1
1 2 0
8 20.20%
4 7.79%
4.0%
2.6%
174
192
203
116
198
154
1
2
8 0
1 0
0 0
46
779
30187
7779
30187
7779
30187
7779
30187
7779
30187
7779
30187
7779
30187
7779
30176
2514
30176
2514
30176
2514
30176
2514
30176
2514
30176
2514
30176
2514
30176
2514
30176
2514
30176
2514
30191
7145
30189
9409
30189
9409
30198
8675
30189
9409
30189
9409
30191
7145
156
2
1
5 0
28
0 0
0 0 0
0 17.95%
0.0%
156
0 0
0 0
0 2 0
3.85%
1.3%
54
4 0
13
0 0
0 0 0
0 24.07%
0.0%
192
3 0
0 13.02%
7 0
51
0 0
1
0 1
0 0 0
8
1
4
1
3
0
1
3
25
198
1
1
1
1
9
1 9 0
21 25.76%
0.0%
10.6
%
4 0
31
0 0
0 3 0
3 18.45%
1.8%
4 0
26
1 1
0 0 0
2 27.08%
2.1%
7
1
4
3
8
1
0
6 0
21
0 0
0 0 0
15.9%
0.0%
3 0
19
1 0
0 1 0
2 18.27%
1.9%
2 0
51
2 0
4 1 0
7 30.36%
4.2%
0 0
10
0 0
1 4 0
5.56%
2.8%
0 0
15
0 0
0 0 0
0 10.87%
0.0%
162
5
1
7
1 0
31
0 0
0 3 0
3 19.14%
1.9%
162
0 0
16
0 0
0 1 0
9.88%
0.6%
162
3 0
27
2 0
0 0 0
2 16.67%
1.2%
30
0 0
4 2 0
6 25.00%
5.0%
9
1
7
1 0
162
7
1
7
1
2
5 0
40
2 1
1 2 0
6 24.69%
3.7%
150
0 0
10
0 0
3 1 0
6.67%
2.7%
48
5
1
7
1 0
2 1
0 0 0
3 18.75%
6.3%
5 0
25
1 2
3 0 0
6 20.83%
5.0%
1
1
1
2
3
1
6
3 0
0 0
0 0 0
0 58.33%
0.0%
0 0
13
0 0
5 0 0
8.67%
3.3%
5 1
34
0 0
5 1 0
6 20.99%
3.7%
6 0
23
0 0
1 0 0
1 15.97%
0.7%
168
96
132
104
168
180
138
120
120
12
150
162
144
47
30191
7145
30191
7145
30191
7145
30191
7145
30191
7145
30191
7145
30191
7145
30191
7145
30191
7145
30191
7145
total
R1
R2
R3
R4
R5
R6
144
1
5
0 0
18
0 0
3 1 0
4 12.50%
2.8%
168
7 0
17
0 0
0 0 0
0 10.12%
0.0%
198
2 0
0 0
0 0 0
4.55%
0.0%
5 0
19
2 2
3 1 0
8 11.73%
4.9%
150
4
1
0
2
1
3 0
30
0 0
5 1 0
6 20.00%
4.0%
168
0 0
0 0
0 1 0
4.17%
0.6%
100
5 0
13
0 0
0 0 0
0 13.00%
0.0%
174
7 0
10
0 0
0 0 0
5.75%
0.0%
144
3 1
17
0 1
2 0 0
11.8%
2.1%
156
5 0
13
0 0
0 0 0
8.3%
0.0%
12060
7
1
0
2
0
6
6
0
9
3
0
5 5
2
9
1
21
26
1
0 2
2 8
1
0 9
2 0 2
24
5
162
Astillas
Grietas
Quemaduras
Adherencia
Marcas
Fractura
48
X1
X2
X3
X4
X5
R1
R2
R3
R4
R5
R6
Quemaduras
Grietas
Astillas
M. Hundido
Escalon
X1
X2
X3
710
X4
206
X5
609
102
28
102
90
2
TOTAL
RECHAZOS
245
305
5
291
TOTAL
REPARACIONES
2126
REPARACIONES
MEDIA
25.61445783
VARIANZA
161.8739348
DES. ESTANDAR
12.72296879
RECHAZOS
MEDIA
3.903614458
VARIANZA
13.40523068
DES. ESTANDAR
3.66131543
49
600
500
400
305
300
291
206
200
100
0
5
R1
R2
R3
R4
R5
R6
50
102
100
90
80
60
40
28
20
2
0
X1
X2
X3
X4
X5
51
Porcentajes
rechazado; 2%
reparacion; 18%
buen
estado
reparaci
n
rechazad
o
9689
2126
245
52
198
4 19
10
448
8
1
3
2
4
8 32
21
156
192
8
1
4
2
5
2
1
516
156
54
210
GRUPO
1
TOTAL
ASTILLAS
GRIETAS
QUEMADUR
AS
ADHERENCI
A
R
5
R3 R4
168
3018777
79
3018777
79
R2
154
96
3018777
79
3018777
79
3018777
79
R
1
7
2
8
R
6
tot
al
X
2
X1
X
3
X
4
tot
al
X5
1
1
3
15
52
10
21
32
99
12
0
1
1
0
1
4
27
12
18
3 11
31
35
9 21
29
84
14
37
15
20
52
RECHAZ REPARACIO
OS
NES
448
27
99
R1
R2
24
8
R3
32
R4
21
QUEMADUR
31 AS
X1
10 GRIETAS
X2
41 ASTILLAS
M.
27 HUNDIDO
12
2
44
7
X3
X4
11
41
53
MARCAS
FRACTURA
BUEN
ESTADO
RECHAZOS
REPARACIO
NES
R5
R6
0
14
99
0 ESCALON
18
X5
0
27
343
27
78
GRUPO 1
REPARACIONES; 17%
RECHAZOS; 6%
54
REPARACIONES
41
45
40
31
35
27
30
25
18
20
PORCENTAJE
10
15
10
5
M
AR
CA
S
RA
S
Q
U
EM
AD
U
AS
TI
LL
AS
RECHAZOS
44
41
45
40
35
30
25
20
PORCENTAJE
15
10
5
ES
CA
LO
N
D
ID
O
N
AS
TI
LL
AS
G
RI
ET
AS
M
.H
U
Q
U
EM
AD
U
RA
S
GRUPO 2
55
GRUPO
2
TOTAL
ASTILLAS
GRIETAS
QUEMADUR
AS
ADHERENCI
A
MARCAS
FRACTURA
BUEN
ESTADO
RECHAZOS
REPARACIO
NES
RECHAZ REPARACIO
OS
NES
516
5
84
R1
R2
25
9
R3
21
R4
R5
R6
29
0
0
84
QUEMADUR
45 AS
X1
16 GRIETAS
X2
38 ASTILLAS
M.
53 HUNDIDO
0 ESCALON
0
0
0
0
0
X3
X4
X5
5
0
100
0
456
5
55
GRUPO 2
REPARACIONES; 11%
RECHAZOS; 1%
56
REPARACIONES
60
53
45
50
38
40
30
PORCENTAJE
16
20
10
M
AR
CA
S
RA
S
Q
U
EM
AD
U
AS
TI
LL
AS
RECHAZOS
100
100
90
80
70
60
50
40
PORCENTAJE
30
20
ES
CA
LO
N
D
ID
O
AS
TI
LL
AS
M
.H
U
Q
U
EM
AD
U
RA
S
G
RI
ET
AS
10
0
GRUPO 3
57
GRUPO
3
TOTAL
ASTILLAS
GRIETAS
QUEMADUR
AS
ADHERENCI
A
MARCAS
FRACTURA
BUEN
ESTADO
RECHAZOS
REPARACIO
NES
RECHAZ REPARACIO
OS
NES
210
0
52
R1
R2
28
2
R3
R4
R5
R6
20
0
0
52
QUEMADUR
88 AS
X1
6 GRIETAS
X2
6 ASTILLAS
M.
63 HUNDIDO
0 ESCALON
0
0
0
0
0
X3
X4
X5
0
0
0
0
178
0
32
GRUPO 3
REPARACIONES; 15%
58
REPARACIONES
88
90
80
63
70
60
50
40
PORCENTAJES
30
20
10
M
AR
CA
S
RA
S
Q
U
EM
AD
U
AS
TI
LL
AS
Medicin de magnetos
Esta medicin se realiz para descartar posibilidades de discrepancias en las
medidas del magneto.
INSPECCION DE MAGNETOS 1
NO. DE LOTE
FECHA DE
ARRIBO
FECHA
GRUPO
RANGO 1
76.2 77.4
08-mar-14
2
CANTIDAD
468
RANGO 2
77.5 59
78.05
VALORES
77.82
77.78
77.88
77.7
77.8
77.66
77.94
77.79
77.85
77.8
77.95
77.75
77.78
77.94
77.65
77.77
77.8
77.9
77.9
77.89
77.69
77.89
77.58
77.67
77.82
77.83
77.87
77.68
77.85
77.91
77.83
77.85
77.96
77.95
77.77
77.88
77.89
77.93
77.91
77.56
77.79
77.5
77.78
77.56
77.99
77.83
77.82
RANGO 3
MAYOR A
78.05
VALORES
78.3
78.15
78
78.42
78.11
78.08
78.04
78.35
79.13
78.64
78.58
78.27
78.14
78.14
78.27
78.62
78.16
78.02
RANGO
DIMENSIONES
RANGO 1 76.2 - 77.4
RANGO 2
77.5 -
CANTIDA
D
468
47
60
RANGO 3
78.05
MAYOR A
78.05
18
Inspeccion de magnetos
RANGO 2; 9%
RANGO 3; 3%
RANGO 1; 88%
INSPECCION DE MAGNETOS 2
NO. DE LOTE
FECHA DE
ARRIBO
FECHA
GRUPO
RANGO 1
76.2 77.4
11-abr-14
1
135
0
CANTIDAD
720
RANGO 2
77.5 -
77.
61
77.44
77.64
77.6
77.69
77.34
77.56
77.98
77.71
77.34
77.59
72.62
77.56
77.65
77.63
77.54
77.61
77.58
77.84
77.65
77.68
77.66
77.58 77.5 77.54 77.81 77.56 77.85 77.8
9
77.17 77.61 77.45 77.73 77.75 77.91 77.65 77.85
77.55 77.45 77.49 78.02 78.01 77.88 77.71 77.77
77.9 77.53 77.65 77.7 77.62 77.68 77.6 77.52
78.41
78.35
78.49
78.1
78.13
78.43
78.46
78.58
78.53
78.1
78.21
78.11
78.19
78.25
77.79
77.78
77.64
77.5
77.51
77.65
77.59
78
77.52
77.81
78.54
78.51
78.58
78.09
78.41
78.66
78.16
78.39
78.09
78.4
78.94
78.3
78.18
78.5
77.48
77.54
77.63
77.65
77.6
77.81
77.6
77.63
77.69
77.99
78.57
78.25
78.31
78.44
78.42
78.24
78.22
78.32
78.37
78.21
78.6
78.36
78.4
78.47
77.95
77.63
77.68
77.49
77.61
77.58
77.5
77.64
78.02
77.71
78.18
78.51
78.12
78.24
78.15
78.5
78.32
78.2
78.19
78.67
78.35
78.2
78.2
78.42
77.56
77.73
77.6
77.8
77.6
77.61
77.49
77.59
77.55
77.66
78.05
VALORES
77.53 77.56
77.98 77.7
77.86 77.66
77.6 77.62
77.53 77.66
77.64 77.85
77.56 77.65
77.68 77.5
77.78 77.52
77.63 77.65
78.21
78.25
78.1
78.65
78.19
78.1
78.15
78.4
78.3
78.25
78.32
78.58
78.33
78.29
6
77.73
77.58
77.9
77.79
77.75
77.66
77.58
77.81
77.75
77.95
77.58
77.94
77.5
77.52
77.56
77.64
77.66
77.91
77.58
77.49
77.56
77.6
77.7
77.51
77.89
77.93
77.89
77.5
77.64
77.6
77.85
77.99
77.53
77.68
77.56
77.46
77.99
77.71
77.61
77.6
77.73
77.68
77.75
77.52
77.51
77.69
77.54
77.56
77.5
77.65
77.47
77.66
77.61
77.52
77.58
78.01
RANGO 3
MAYOR A
78.05
VALORES
78.36
78.56
78.12
78.52
78.07
78.18
78.23
78.67
78.71
78.33
78.09
78.1
MAGNETOS
REVISADOS
RANGO 1
RANGO 2
1350
720
446
promedio
77.49
62
RANGO 3
184
78.31
INSPECCION DE MAGNETOS 3
NO. DE LOTE
FECHA DE ARRIBO
FECHA
GRUPO
RANGO 1
76.2 - 77.4
77.84
77.57
77.53
77.76
77.68
77.72
77.61
77.9
77.77
77.51
77.56
77.68
77.84
77.5
77.78
77.92
77.51
77.53
77.89
77.73
77.46
77.84
77.62
77.9
77.57
77.87
77.74
77.76
77.94
77.81
77.89
77.54
77.71
77.65
77.64
77.72
77.65
77.81
77.5
77.63
77.5
77.62
11-abr-14
1
CANTIDAD
77.91
77.98
77.58
77.86
77.87
77.92
77.47
77.53
77.49
77.69
77.63
77.47
77.66
77.7
77.63
77.56
77.57
77.54
77.48
77.57
77.5
77.74
77.71
78.03
77.44
77.56
77.68
77.78
RANGO 2
77.5 - 78.05
VALORES
77.56 77.66
77.68 77.76
77.5
77.51
77.63 77.62
77.74 77.41
77.46 77.38
77.52 77.58
77.49 77.64
77.62 77.51
77.6
77.59
77.52 77.54
78.03 77.46
77.7
77.55
77.53 77.41
77.84
77.85
77.58
77.66
77.71
77.7
77.63
77.52
RANGO 3
MAYOR A 78.05
VALORES
78.31
78.07
78.17
78.05
78.39
78.09
78.08
78.59
78.62
78.53
78.29
63
78.1
78.68
78.41
78.08
78.56
Inspeccion de magnetos
rango 3; 14%
rango 1; 53%
rango 2; 33%
Fecha
15-abr14
15-abr14
15-abr14
15-abr-
< 77.4mm
Grupo
Rango1
77.4 -78.05
Rango2
>78.05
Rango3
661
45
112
80
488
119
49
601
432
129
37
64
14
16-abr14
17-abr14
18-abr14
18-abr14
18-abr14
19-abr14
20-abr14
21-abr14
22-abr14
20-abr14
rango
1
rango
2
rango
3
414
288
210
300
393
40
291
34
371
104
236
630
45
531
135
46
172
344
102
184
342
146
20
302
179
317
286
81
2947
2530
1083
65
Porcentaje de rangos
rango 3; 17%
rango 1; 45%
rango 2; 39%
66
TOT
AL
3018395
74
3017912
89
3018395
74
3017912
89
3018395
74
3017192
89
3018395
74
3017912
89
3018395
74
3017912
89
3018395
74
3017912
89
3018395
74
3017912
89
3018395
74
3017912
89
3018395
74
3017912
89
3018395
74
3017912
REPARACIONES
R
R R
R1 2 R3 4 5 R6
RECHAZOS
X X X X X
1 2 3 4 5
103
0 0
42
0 1
84
0 0
54
0 0
84
2 10
0 0
60
0 11 16
1 1
108
0 0
0 0
120
0 5
48
0 4
10
36
0 0
70
0 0
108
1 14
0 0
60
0 2
120
0 0
60
0 0
120
0 2
36
0 4
24
96
1
2
1
5
0
0
0
0
0
0
0
0
2
7
0 0
0 0
0
0
0
1
0
0
0
1
5.83
%
11.90
%
0.00
%
12.96
%
11.90
%
26.67
%
2.9%
2.4%
0.0%
3.7%
1.2%
3.3%
5.56
%
3.7%
44.44
% 0.0%
2.50 5.83
%
%
14.58 20.83
%
%
5.56
% 0.0%
8.57 5.71
%
%
12.96
% 1.9%
15.00
% 3.3%
1.7%
13.3
%
5.83
%
22.22
%
8.33
%
7.29
0.0%
0.0%
3.3%
19.4
%
0.0%
1.0%
67
89
3017912
89
3018395
74
3018395
74
3017912
89
3018395
74
3017912
89
3018395
74
3017912
89
3017912
89
3018395
74
3017912
89
3018395
74
3018395
74
3018395
74
3018395
74
3018395
74
3018395
74
3018395
74
3018395
74
3018395
74
3018395
74
3018395
74
3018395
74
3018395
74
120
1 0
42
0 2
120
0 0
48
0 0
96
0 0
42
0 0
48
0 0
48
0 0
120
4 12
6 24
2 1
120
4 12
3 0
56
3 0
84
6 10
3 3
120
0 10
1 1
120
3 15
0 0
108
0 0
120
1 4
120
0 0
96
0 0
120
0 1
114
0 13
0 3
120
0 0
108
1 13
1 2
120
2 12
2 0
120
0 0
%
6.67
%
7.14
%
7.50
%
12.50
%
4.17
%
0.00
%
8.33
%
10.42
%
20.00
%
10.00
%
7.14
%
11.90
%
8.33
%
12.50
%
0.00
%
3.33
%
5.83
%
8.33
%
6.67
%
11.40
%
3.33
%
12.04
%
10.00
%
0.00
%
5.0%
4.8%
1.7%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
2.5%
4.2%
8.9%
7.1%
4.2%
0.0%
1.9%
4.2%
0.8%
0.0%
1.7%
5.3%
0.0%
3.7%
5.0%
0.0%
68
3018395
74
3018395
74
3018395
74
3018395
74
3018395
74
3018395
74
3018395
74
3018395
74
3018395
74
3018395
74
3018395
74
3018994
06
3019438
40
3018994
06
3018994
06
3018944
06
3018395
74
3018395
74
3018395
74
3018395
74
3018395
74
3018395
74
3018994
06
3018395
74
120
2 15
0 2
120
0 0
120
4 18
0 1
108
0 10
8 21
7 1
198
0 16
0 0
108
0 0
60
2 12
2 3
108
0 0
120
2 11
2 1
151
0 13
0 0
187
0 17
0 21 42
3 0
120
4 20
1 0
48
0 0
132
0 0
132
1 10 16
0 0
132
0 13
0 18
1 0
97
0 0
72
0 0
120
1 10 13
0 0
84
0 0
132
1 0
84
4 10
3 22
1 0
120
0 15
3 26
8 0
108
0 12 21
0 0
12.50
%
3.33
%
15.00
%
19.44
%
8.08
%
2.78
%
20.00
%
1.85
%
9.17
%
8.61
%
22.46
%
16.67
%
12.50
%
4.55
%
12.12
%
13.64
%
7.22
%
6.94
%
10.83
%
4.76
%
3.03
%
26.19
%
21.67
%
19.44
%
1.7%
0.0%
0.8%
7.4%
0.0%
3.7%
11.7
%
0.0%
2.5%
0.7%
3.2%
4.2%
0.0%
0.0%
0.0%
4.5%
0.0%
0.0%
1.7%
0.0%
1.5%
1.2%
6.7%
0.0%
69
6553
16
3
5 24
6 4
2
0
14 63
4 5
4 4
4 4
6
4
1
6
16
8
Astillas
R
1
Grietas
R
2
Quemadu R
ras
3
Adherenc R
ia
4
RECHAZOSR
Marcas
5
Fractura
R
Quemadur 6X
as
1
Grietas
X
2
Astillas
X
3
M.
X
Hundido
4
Escaln
X
5
C/
S/MEJO
MEJO RA
RA
163
611
56
284
244
282
20
205
C/
0 S/MEJO
22
MEJO
RA
RA 144
236
44
49
44
39
64
129
16
85
buen
estado
rechazo
5750
reparaci
n
635
168
REPARACIONES
MEDIA
VARIANZA
DES.
ESTANDAR
9.338235294
54.88388938
7.408366175
RECHAZOS
MEDIA
VARIANZA
DES.
ESTANDAR
2.470588235
7.148375768
2.67364466
70
CONTRASTE DE LA HIPOTESIS
71
Datos
antes de la mejora
ho=mpmo o
No=794
X=39.70 defectos.
h 1=mpmo> o
=63.06 defectos.
=6.53 defectos.
ESTADSTICO
Z=
Z=
x 1x 2(m1m2)
( )2 ( )2
+
n1
n2
39.705.90(0)
(63.6)2 (6.53)2
+
794
803
Z= 14.9
Decisin
a) Se acepta que los defectos antes de la mejora son mayores a los datos
despus de la mejora.
72
CAPITULO IV
4.1 ANALISIS E INTERPRETACION DE RESULTADOS
Datos despus de la mejora
611
28
4
28
2
20
5
22
Quemadura X
s
1
X
Grietas
2
X
Astillas
3
X
M. Hundido 4
X
Escaln
5
49
buen estado
39
12
9
rechazo
85
reparacin
Total de
piezas
722
2
500
144
8
917
0
Contraste de resultados
Anlisis de 6553 piezas despus de la mejora
73
C/
MEJOR S/MEJOR
A
A
DEFECTO
R
1
Astillas
163
611
56
284
244
282
20
205
22
144
236
R
2
Grietas
R
Quemadura 3
s
R
4
Adherencia
R
5
Marcas
R
6
Fractura
RECHAZOS
X
Quemadura 1
s
X
2
Grietas
X
3
Astillas
X
4
M. Hundido
X
5
Escaln
44
49
44
39
64
129
16
85
5
7
5
0
C/
MEJOR S/MEJOR
A
A
7
2
2
2
5
buen estado
6540.746
2.563711
%
Rechazo
74
9.690218
%
buen
estado
Reparacin
7222
6.92329
%
rechazo
20.0498
reparaci 5%
n
CAPITULO V
5.1. Desarrollo de la Intervencin
Establecer hoja de instrucciones para el proceso de moldeo de la pieza orebed,
establecer parmetros del magneto antes de moldeo, establecer hoja de
instruccin de lavado y aplicacin de qumicos al magneto.
Las hojas de instrucciones se realizan en base al operador de mayor experiencia
observndolo en la operacin y tomando a detalle los pasos a seguir para la
fabricacin de la pieza orebed
CAPITULO VI
6.1. Desarrollo de la intervencin
75
Moler el caucho
Pesar el caucho
Aplicar desmoldante al molde
Colocar e magneto en el molde
Colocar el hule encima del magneto
Dar presin a la prensa hasta que llegue a 2000 psi
Dar tiempo de vulcanizado
2.- ALCANCE
76
Aplica para todas las piezas con la descripcin Orebed con puro magneto con
dimensiones variables.
3.- RESPONSABLES
Ingeniero de proyecto
Coordinador de produccin
4.- DEFINICIONES
Preparacin:
Accin mediante la cual el operador asegura que los componentes para el moldeo
de la pieza (magnetos, blank y molde) se encuentran dentro de las
especificaciones requeridas.
77
Moldeo:
Accin central del proceso de prensas mediante el cual se conforma la materia
prima aplicando condiciones especficas de presin, tiempo y temperatura.
Aplicacin de Chemloks:
Accin de recubrir con adhesivos la parte de acero que ser puesta en contacto
con el hule que permanecer adherido.
Chemlok:
Compuesto qumico que lleva a cabo la adherencia del hule con el metal.
Blank:
Cantidad de hule
determinada.
Sandblast:
Proceso que, a base de chorro de granalla metlica, sirve para realizar la limpieza
de piezas metlicas y de aluminio.
78
5.- DESARROLLO
LAVADO:
5.3.- Verificar que se hayan recibido las cantidades exactas de los magnetos
solicitados con anterioridad al rea de Almacn.
APLICACIN DE QUIMICOS:
79
5.5.- Acomodar los magnetos sobre la mesa dejando una separacin entre ellos de
al menos el ancho del magneto (25 mm aprox) para asegurar la correcta
aplicacin de los qumicos.
Posteriormente proceder con la aplicacin de los adhesivos qumicos (Chemlok
205 y 233) sobre los magnetos (aplicando de manera uniforme con pistola con
una dilucin de 3 partes de chemlok 205 por 1 de Mek y 3 partes de 233 por 1 de
Xilol) de acuerdo al mtodo de operacin de qumicos (MT-PR-05).
5.5.1.-Realizar una inspeccin visual verificando que los qumicos hayan sido
aplicados de manera uniforme.
5.6.- Proceder con el acomodo y almacenamiento de los magnetos, una vez que
los qumicos hayan secado por completo (para el 205 son 30 minutos
aproximadamente y para el 233 son 50 minutos aproximadamente) en los
recipientes correspondientes colocando estos recipientes en los carritos para ser
llevados a prensa 5/6.
5.9.- Proceder con la molienda del hule obteniendo capas de 7-8 mm de espesor,
580 mm de ancho y 4800 mm de largo aproximadamente para colocarlo en la
mesa de enfriado y corte de acuerdo al mtodo de trabajo de molino (MT-PR-06).
RECEPCION DE MOLDE:
81
5.12.3.- Verificar que el molde tenga los pernos centradores y guias en buen
estado; as como que los tornillos no estn flojos.
CARGA:
Para cargar este producto seguir los pasos que se mencionan a continuacin y
tomar en cuenta el mtodo de operacin de preparacin, carga y moldeo de
prensas (MT-PR-09) as como el correspondiente a la prensa en donde se
cargara.
82
5.14.- Colocar desmoldante con la bomba en la base y tapa del molde cada vez
que se cargue.
5.17.- Dar la presin de manera pausada hasta alcanzar 2000 PSI, llegando a
darle como mnimo 10 bajadas y mximo 14 bajadas de presin.
DESCARGA:
83
5.21.- Comenzar el desmoldeo de las piezas quitando las 4 listas de orilla con
ayuda de las barras para posteriormente sacar las piezas a mano, SIN barras.
5.21.1.- Aplicar aire comprimido a todas las cavidades para asegurar que no
quede ningn resto de hule vulcanizado o algn contaminante.
5.22.- Hacer una revisin visual del molde asegurndose que no est sarrosa la
base ni la tapa. Revisar tambin que los pernos guas estn TODOS completos as
como que los tornillos no se hayan aflojado, si es as dar aviso al coordinador para
solicitar al rea de moldes su ajuste y evitar magnetos hundidos.
5.26.- Se identifican las piezas con su nmero de material, No. de carga y no. De
grupo.
El material en buen estado se colocar en una tarima y todo el material con detalle
se identificar con su tipo de detalle (R1, R2..., X1, X2 ..., etc) de acuerdo al
procedimiento de criterios de aceptacin de orebed (PP-PR-42) y se colocar en
otra tarima.
85
86
ANEXO A
ANEXO B
88
ANEXO C
89
ANEXO D
90
2.- ALCANCE
Aplica para todas las piezas con la descripcin Orebed con magneto y placa
(cuadrada o bisel) con dimensiones variables.
91
3.- RESPONSABLES
Ingeniero de proyecto
qumicos
Coordinador de produccin
4.- DEFINICIONES
Preparacin:
Accin mediante la cual el operador asegura que los componentes para el moldeo
de la pieza (magnetos, placas (bisel o cuadradas) blank y molde) se encuentran
dentro de las especificaciones requeridas.
92
Moldeo:
Accin central del proceso de prensas mediante el cual se conforma la materia
prima aplicando condiciones especficas de presin, tiempo y temperatura.
Aplicacin de Chemloks:
Accin de recubrir con adhesivos la parte de acero que ser puesta en contacto
con el hule que permanecer adherido.
Chemlok:
Compuesto qumico que lleva a cabo la adherencia del hule con el metal.
Blank:
Cantidad de hule
determinada.
Sandblast:
Proceso que, a base de chorro de granalla metlica, sirve para realizar la limpieza
de piezas metlicas y de aluminio.
93
5.- DESARROLLO
5.2.- Verificar que exista la hoja de instruccin de aplicacin de qumicos (FO-PR11) de las piezas que se requieren sandblastear, en donde se indica la cantidad de
piezas y el tipo de Chemlok a utilizar.
LAVADO:
5.3.- Verificar que se hayan recibido las cantidades exactas de los magnetos y
placas solicitados con anterioridad al rea de Almacn.
5.4.- Los magnetos y las placas se colocan en la canastilla para ser lavados en la
desengrasadora (Inomach) y eliminar cualquier contaminante de acuerdo al
mtodo de operacin de equipo de lavado con tricloroetileno (MT-PR-35).
SANDBLASTEO:
94
APLICACIN DE QUIMICOS:
5.7.- Colocar una cama de magnetos sobre la mesa dejando una separacin entre
ellos de al menos el ancho del magneto (25 mm aprox) y apilar las placas en
medio con el fin de facilitar el trabajo para el pegado. Poner pegamento LORD
sobre los magnetos y colocar las placas de manera que queden bien alineadas
eliminando el exceso de pegamento y asegurando que el pegamento quede bien
comprimido entre la placa y el magneto. Dejar secar por 30 minutos.
5.8.- Proceder con la aplicacin de los adhesivos qumicos (Chemlok 205 y 233)
sobre los magnetos y placas (aplicando de manera uniforme con pistola con una
dilucin de 3 partes de chemlok 205 por 1 de Mek y 3 partes de 233 por 1 de Xilol)
de acuerdo al mtodo de operacin de qumicos (MT-PR-05).
5.8.1.-Realizar una inspeccin visual verificando que los qumicos hayan sido
aplicados de manera uniforme
95
5.8.2.- Considerar las pruebas de los procedimientos: MT-PR-31, MT-PR-32, MTPR-33 Y MT-PR-34.
5.11.- Proceder con la molienda del hule obteniendo capas de 7-8 mm de espesor,
580 mm de ancho y 4800 mm de largo aproximadamente, de acuerdo al mtodo
de trabajo de molino (MT-PR-06), para colocarlo en la mesa de enfriado y corte.
RECEPCION DE MOLDE:
5.14.3.- Verificar que el molde tenga los pernos centradores y guias en buen
estado; as como que los tornillos no estn flojos.
97
CARGA:
Para cargar este producto seguir los pasos que se mencionan a continuacin y
tomar en cuenta el mtodo de operacin de preparacin, carga y moldeo de
prensas (MT-PR-09) as como el correspondiente a la prensa en donde se
cargara.
5.16.- Colocar desmoldante con la bomba en la base y tapa del molde cada vez
que se cargue.
5.19.- Dar la presin de manera pausada hasta alcanzar 2000 PSI, llegando a
darle como mnimo 10 bajadas y mximo 14 bajadas de presin.
DESCARGA:
5.23.- Comenzar el desmoldeo de las piezas quitando las 4 listas de orilla con
ayuda de las barras para posteriormente sacar las piezas a mano, SIN barras.
5.23.1.- Aplicar aire comprimido a todas las cavidades para asegurar que no
quede ningn resto de hule vulcanizado o algn contaminante.
99
5.24.- Hacer una revisin visual del molde asegurndose que no est sarrosa la
base ni la tapa. Revisar tambin que los pernos guas estn TODOS completos as
como que los tornillos no se hayan aflojado, si es as dar aviso al coordinador para
solicitar al rea de moldes su ajuste y evitar magnetos hundidos.
5.28.- Se identifican las piezas con su nmero de material, No. de carga y grupo
El material en buen estado se colocar en una tarima y todo el material con detalle
se identificar con su tipo de detalle (R1, R2..., X1, X2 ..., etc) de acuerdo al
procedimiento de criterios de aceptacin de orebed (PP-PR-42) y se colocar en
otra tarima.
101
6.- REFERENCIAS
8.- ANEXOS.
ANEXO A
103
ANEXO B
104
ANEXO C
105
106
ANEXO D
7.1 CONCLUSIONES
Teniendo en cuenta el problema detectado en la pieza orebed fabricado en la
empresa metso minerales dichos defectos se manifestaron en mala adherencia de
caucho y fractura de orebed detectando que la solucin principal es capacitar al
personal operario y estandarizar procedimientos de fabricacin de la pieza puesto
que la capacitacin que se les daba solo era de manera verbal y no exista un
documento formal en cual se dictaran los pasos a seguir por lo cual haciendo el
anlisis del defecto se descubri una oportunidad de mejora la cual consistir en
descubrir la causa raz de quemadura de caucho en una esquina de la pieza de
orebed.
Al momento de capacitar y dar a conocer el instructivo de la pieza orebed de forma
inmediata se manifest la mejora, dando como resultados la baja de defecto en los
cuales se trabaj los trabajadores manifestaron su conformidad y comentaron que
era ms seguro trabajar con hoja de instrucciones haciendo mencin que en
ocasiones se les olvida cual era el paso siguiente y recabando informacin entre
los tres grupos efectivamente los tres grupos realizaban la actividad de forma
diferente, en esta ocasin se tom el trabajador ms experto tomando en
consideracin cuantos defectos salan de las cargas que realizaba en el turno.
Se estableci que cada carga que se fabricara en el turno durante los tres turnos
era obligacin tomar en cuenta el procedimiento para la fabricacin de la pieza
orebed.
108
FUENTES DE INFORMACION
109