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INGENIERA
FACULTAD DE INGENIERA CIVIL
MANUAL DE LABORATORIO
ENSAYOS PARA PAVIMENTOS
VOLUMEN I
AUTORES:
CONTENIDO
Prlogo
PARTE I
04
ENSAYOS DE AGREGADOS PARA PAVIMENTO
07
08
13-21
22-27
28-32
33-48
49-57
59
60
Asfaltos
Antecedentes Histricos
Refinamiento del asfalto
Tipos de Asfaltos y Usos
62
63
65
76-83
84-91
92-100
101
101
103
103
103
105
105
106
106
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Minaya
M.I.
Abel Ordez
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107
108
110
110
112
134
134
140
140
140
145
149
150
151
151
155-185
BIBLIOGRAFIA
186-187
120
120
129
129
132
134
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PROLOGO
El Laboratorio de Mecnica de Suelos y Pavimentos tiene la satisfaccin de poner a disposicin de
estudiantes, profesores y profesionales involucrados en proyectos de pavimentos, el presente
Manual de Ensayos para Pavimentos.
conductividad
Los ensayos de laboratorio, en ese sentido, permiten medir, evaluar y entender el comportamiento
mencionado. Son los resultados experimentales los que van a permitir desarrollar, perfeccionar,
verificar, validar y sealar las limitaciones de las teoras y modelos fsico-matemticos, para
finalmente ser resumidos en manuales de diseo de uso ingenieril.
El Manual de Ensayos para Pavimentos est dividido en dos partes: la Parte I comprende los
ensayos de calidad de agregados utilizados en las diferentes capas que constituye la estructura
del pavimento y la Parte II comprende una introduccin sobre asfaltos, mezclas asflticas,
mineraloga de los agregados y los ensayos relacionados con el diseo de mezclas asflticas
incluyendo el Ensayo MarshallASTM D 1559.
El Manual de Ensayos para Pavimentos ha sido el resultado del esfuerzo y compromiso de la Ing.
Silene Minaya con el Area de Pavimentos por lo que el Laboratorio de Mecnica de Suelos y
Pavimentos le expresa su agradecimiento. En ese sentido, ha sido para el suscrito una gran
satisfaccin haber contribuido a su materializacin.
6 de Diciembre de 2001
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PARTE I
ENSAYOS DE AGREGADOS PARA PAVIMENTOS
CALIDAD DE AGREGADOS
PARA SUB-BASE, BASE Y AFIRMADO
Ing. Silene Minaya Gonzlez
M.I. Abel Ordez Huamn
Sub base
ENSAYOS
Base
Granular
Afirmado
Asfalto
Piedra
Arena
Lmites de Consistencia
N40 y 200
Equivalente de Arena
Abrasin
Proctor Modificado
CBR
9
9
9
9
Para verificar la calidad de un determinado banco de materiales, estos deben ser sometidos a
ensayos de suelos, debiendo cumplir con las especificaciones tcnicas siguientes:
AFIRMADO
<3000
msnm
BASE
GRANULAR
<3000 msnm
3000 msnm
3000
msnm AGREGADO AGREGADO AGREGADO AGREGADO
GRUESO
FINO
GRUESO
FINO
4% mx
6% mx 4% mx
40% mn
40% mn 40% mn
40% mx
2% mx
40% mx
35% mIn
45% mIn
12% mx
-.-
18% mx
35% mIn
Indice de Durabilidad
Caras de fractura (%)
1 cara fracturada
2 caras fracturadas
Partculas chatas y
alargadas (%)
Relacin 1/3
(espesor/longitud)
ASTM D-4791
Sales Solubles Totales (%)
80% mn
40% mn
15% mx
80% mn
50% mn
20% mx 20% mx
1% mx 1% mx
35% mIn
15% mx
0.5% mx
0.5% mx
0.5% mx
0.5% mx
Contenido de impurezas
orgnicas (%)
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Husos Granulomtricos
Adems los materiales debern ajustarse a uno de los husos granulomtricos, dependiendo de la
funcin que cumplan.
AFIRMADO
Abertura
(mm)
A-1(1)
A-2(1)
2"
50,000
100
-.-
37.500
100
-.-
1"
25,000
90-100
100,0
19.000
65-100
80-100
3/8"
9,500
45-80
65-100
N4
4,750
30-65
50-85
N10
2,000
22-52
33-67
N40
0,425
15-35
20-45
N200
0,075
5-20
5-20
Tamiz
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100
Gradacin A-2
90
80
70
60
50
Gradacin A-1
40
30
20
10
100
10
0.1
0
0.01
ABERTURA (m m )
Gradacin A(1)
Gradacin B
Gradacin C
Gradacin D
2"
50,000
100
100
-.-
-.-
1"
25,000
-.-
75-95
100
100
3/8"
9,500
30-65
40-75
50-85
60-100
N4
4,750
25-55
30-60
35-65
50-85
N10
2,000
15-40
20-45
25-50
40-70
N40
0,425
8-20
15-30
15-30
25-45
N200
0,075
2-8
5-15
5-15
8-15
Tamiz
Standard Specification for Materials for Soil-Aggregate Subbase, Base and Surface Courses. ASTM
D-1241-68 (Reapproved 1994); y
Especificaciones Tcnicas Generales para Construccin de Carreteras EG-2000, Ministerio de Transportes,
Comunicaciones, Vivienda y Construccin, Oficina de Control de Calidad: (1) la curva gradacin A deber
emplearse en zonas con altitud mayor o igual a 3000 msnm.
100
90
Gradacion B
80
70
60
50
40
Gradacion A
30
20
0.1
0.074
0.149
0.25
0.426
0.59
0.84
2.00
4.76
10
6.35
12.7
19.05
25.4
38.1
50.3
100
76.2
10
N200
N100
N60
N40
N30
N20
N10
N4
1/4"
3/8"
1/2"
3/4"
1"
1 1/2"
2"
3"
0
0.01
ABERTURA (mm)
11
100
90
Gradacion D
80
70
60
50
40
Gradacion C
30
20
0.1
0.074
0.149
0.25
0.426
0.59
0.84
2.00
4.76
10
6.35
12.7
19.05
25.4
38.1
50.3
100
76.2
10
N200
N100
N60
N40
N30
N20
N10
N4
1/4"
3/8"
1/2"
3/4"
1"
1 1/2"
2"
3"
0
0.01
ABERTURA (mm)
12
Fundamento
Los agregados deben ser capaces de resistir el desgaste irreversible y degradacin durante la
produccin, colocacin y compactacin de las obras de pavimentacin, y sobre todo durante la
vida de servicio del pavimento.
Por esta razn los agregados que estn en, o cerca de la superficie, como son los materiales de
base y carpeta asfltica, deben ser ms resistentes que los agregados usados en las capas
inferiores, sub base, de la estructura del pavimento, la razn se debe a que las capas superficiales
reciben los mayores esfuerzos y el mayor desgaste por parte de cargas del trnsito.
Por otro lado, los agregados transmiten los esfuerzos a travs de los puntos de contacto donde
actan presiones altas. El Ensayo de Desgaste de Los ngeles, ASTM C-131 AASHTO T-96 y
ASTM C-535, mide bsicamente la resistencia de los puntos de contacto de un agregado al
desgaste y/o a la abrasin.
Tambin se est usando el ensayo de abrasin para calificar la calidad de piedras, y bloques de
roca para obras de defensa riberea, etc. para lo cual se deber someter primero a un proceso de
chancado a fin de tener la muestra de ensayo.
Objetivo
Este mtodo describe el procedimiento para determinar el porcentaje de desgaste de los
agregados de tamaos menores a 37.5 mm (1 ) y agregados gruesos de tamaos mayores de
19 mm(3/4), por medio de la mquina de los ngeles.
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Equipos de Laboratorio
Tabla N1
Peso de agregado y Nmero de Esferas para agregados gruesos hasta de 1
(Ensayo de Abrasin ASTM C-131)
METODO
DIMETRO
Retenido en
tamiz
1
1 25025
1 25025
1 25010
2 50010
3/8
1 25010
2 50010
3/8
2 50010
N4
2 50010
N4
N8
Pasa el tamiz
5 00010
PESO TOTAL
N de esferas
5 00010
12
5 00010
11
5 00010
8
5 00010
6
N de revoluciones
500
15
500
15
500
15
500
15
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Tabla N2
Peso de agregado y Nmero de Esferas para agregados
gruesos de tamaos mayores a 3/4
(Ensayo de Abrasin ASTM C-535)
METODO
DIMETRO
Que pasa
Retenido
2 50050
2 50050
5 00050
PESO TOTAL
N de esferas
5 00050
5 00025
5 00025
5 00025
10 000100
12
10 00075
12
10 00050
12
1 000
1 000
30
30
1 000
30
N de revoluciones
Tiempo de rotacin (minutos)
Procedimiento de Ensayo
1. El material deber ser lavado y secado en horno a una temperatura constante de 105-110C,
tamizadas segn las mallas que se indican y mezcladas en las cantidades del mtodo al que
correspondan, segn la Tabla N1 N2.
2. Pesar la muestra con precisin de 1 gr., para el caso de agregados gruesos hasta de 1 y 5
gr. para agregados gruesos de tamaos mayores a 3/4.
3. Introducir la muestra junto con la carga abrasiva en la mquina de Los ngeles, cerrar la
abertura del cilindro con su tapa, sta tapa posee empaquetadura que impide la salida de
polvo fijada por medio de pernos. Accionar la mquina, regulndose el nmero de
revoluciones adecuado segn el mtodo.
4. Finalizado el tiempo de rotacin, se saca el agregado y se tamiza por la malla N12.
5. El material retenido en el tamiz N12 se lava y seca en horno, a una temperatura constante
entre 105 a 110C pesar la muestra con precisin de1 gr.
Clculos
El resultado del ensayo se expresa en porcentaje de desgaste, calculndose como la diferencia
entre el peso inicial y final de la muestra de ensayo con respecto al peso inicial.
% desgaste =
Pinicial Pfinal
100
Pinicial
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Observaciones
1. Si el material se encuentra libre de costras o polvo no ser necesario lavarlo antes y/o
despus del ensayo.
2. Para agregados gruesos de tamaos mayores a se puede determinar la prdida despus
de 200 revoluciones. Al efectuar sta determinacin no ser necesario lavar el material
retenido en el tamiz N12. La relacin de prdida despus de 200 revoluciones a prdida
despus de 1 000 revoluciones, no debera exceder en ms del 20% para materiales de
dureza uniforme. Cuando se realice ste paso se evitar perder todo tipo de material, incluido
el polvo, porque ste ser devuelto a la mquina para concluir con el ensayo.
Referencias Bibliogrficas
Resistencia al Desgaste de los Agregados de Tamaos menores de 37.5 mm (1 ") ASTM C-131
Resistencia al Desgaste de los Agregados Gruesos de Tamaos mayores de 19 mm ( 3 /4) por
medio de la Mquina de Los Angeles ASTM C-535
Abrasin Los Angeles (L.A.) al Desgaste de los Agregados de Tamaos Menores de 37.5 mm
(1). Norma MTC E207-1999
Diseo de Espesores Pavimentos Asflticos para Calles y Carreteras. Ing Germn Vivar R.
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Foto N1: Cilindro metlico para realizar la prueba de desgaste de Los Angeles
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Foto N3: Pesar los materiales retenidos en las cantidades del mtodo al que corresponden
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Foto N6: Finalizado el tiempo de rotacin, sacar el agregado y tamizarlo por la malla N12
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Objetivo
Las partculas planas y alargadas son definidas respectivamente, como aquellas partculas cuya
dimensin ltima es menor que 0.6 veces su dimensin promedio y aquellas que son mayores 1.8
veces la dimensin promedio. Para el propsito de esta prueba, la dimensin promedio se define
como el tamao medio entre las dos aberturas 1 a , a , a 3/8, etc. entre las que los
agregados son retenidos al ser tamizados.
Despus de haber sido cribados por la malla de abertura cuadrada y de dos mallas
respectivamente, las partculas planas y alargadas se separan usando como patrn los aparatos
que se muestran, las partculas planas pueden ser separadas rpidamente pasndolas por cribas
con ranuras, pero en este caso, se necesita un tipo de criba para cada tamao. El porcentaje por
peso de las partculas planas y alargadas se le designa con el nombre de ndice de aplanamiento
e ndice de alargamiento.
Equipos
; .
3. Bandejas
4. Cuarteador
5. Balanza. Sensibilidad de 0.1% el peso de la muestra que se ensaya.
Preparacin de la muestra
Calibrador de Espesores
9.5
mm
8.5 4.7
mm mm
70mm
17.0mm
12.5mm o
2.5mm
(1/2 o 3/8)"
19.0mm o
(1 o 3/4)" 12.5mm
(3/4 o 1/2)"
(1 1/2 o 1)"
31.5mm o 25.0mm
(1 1/4 o 1)"
100mm
2.5mm o
6.3mm
(3/8 o 1/4)"
1.55mm (1/16")
30mm
40mm
50mm
70mm
25.0mm o
19.0mm
80mm
(2 1/2 2)"
37.5mm o
25.0mm
90mm
30.0mm
o
32.5mm
100mm
63.0mm
o
50.6mm
(2 o 1 1/2)"
15.2
mm
18.8mm
3.15mm
(1/8") diam.
25.3mm
31.9mm
23
Calibrador de Longitud
14.2
mm
19.8
mm
28.4mm
39.5mm
56.3mm
37.5mm
(1/1/2")
75.8mm
(1/4")
45.0mm
(6.35mm)
diam.
25.0mm
PASA TAMIZ
9.5mm 12.5mm
(3/8") (1/2")
19.0mm
(3/4")
25.0mm
(1")
RETENIDO EN TAMIZ
6.3mm 9.5mm
(1/4") (3/8")
12.5mm
(1/2")
19.0mm
(3/4")
25.0mm
(1")
50.0mm
(2")
37.5mm
(1/1/2")
24
Nota
Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas es inferior al 5%, no ser ensayado.
Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas est entre el 5% y 15%, se separarn
un mnimo de 100 partculas. Determinar su peso con aproximacin al 0.1%.
Procedimiento de ensayo
1. Cada una de las muestras separadas se hace pasar por el calibrador de espesores en la
ranura cuya abertura corresponda a la fraccin que se ensaya.
2. Pesar la cantidad de partculas de cada fraccin, que pasaron por la ranura correspondiente,
aproximacin al 0.1% del peso total de la muestra de ensayo. Pi
3. Cada una de las muestras separadas se hace pasar por el calibrador de longitud por la
separacin entre barras correspondiente a la fraccin que se ensaya.
4. Pesar la cantidad de partculas
Pi
100
Wi
Donde:
IAPfi
Pi
Wi
2. ndice de alargamiento
IAL fi (%) =
Ri
100
Wi
Donde:
IALfi
Ri
Wi
Ing. Silene
M.I. Abel
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Difundido
por:Minaya
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deOrdez
la Construccin y Gerencia
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Informe
1. Los ndices se pueden expresar para cada fraccin ensayada, de la manera que se explica en
el clculo.
2. Adems; los ndices pueden ser expresados en funcin del total de la muestra, se calcula el
promedio ponderado de los respectivos ndices de todas las fracciones ensayadas, empleando
como factores de ponderacin los porcentajes retenidos, Ri, e indicando la granulometra de la
muestra.
Aplicar las siguientes expresiones:
(IAP R )
R
fi
(IAL R )
R
fi
Referencia Bibliogrfica
ndice de Aplanamiento y Alargamiento de Agregados para Carreteras. MTC E221-1999
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Fundamento
Objetivo
Este mtodo describe la determinacin del porcentaje, en peso, de una muestra de agregado
grueso que presenta una, dos o ms caras fracturadas.
Definiciones
Cara Fracturada
Discusin para esta norma una cara ser considerada cara fracturada solamente si esta tiene un
rea mnima proyectada tan grande como un cuarto de la mxima
rea proyectada (mxima rea de la seccin transversal) de la
Partcula fracturada
rea Proyectada de la
cara fracturada
(Af)
Partcula
fracturada
Partcula mxima
rea de la seccin
transversal
(Xmx)
Equipos de Laboratorio
Preparacin de la muestra
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Tamao Mximo
Nominal
3/8
200
500
1 500
3 000
7 500
15 000
30 000
60 000
90 000
Procedimiento
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Informe
Reporte el porcentaje en peso del nmero de partculas con el nmero especificado de caras
fracturadas, aproximado al uno por ciento de acuerdo a la siguiente frmula:
F + Q/2
P=
100
F + Q + N
Donde:
P
Referencias Bibliogrficas
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Objetivo
Este mtodo de ensayo asigna un valor emprico a la cantidad relativa, finura y caractersticas del
material fino presente en una muestra de ensayo formado por suelo granular que pasa el tamiz
N4 (4.75 mm). El trmino Equivalente de Arena transmite el concepto que la mayora de los
suelos granulares y agregados finos son mezcla de partculas gruesas, arenas y generalmente
finos.
Para determinar el porcentaje de finos en una muestra, se incorpora una medida de suelo y
solucin en una probeta plstica graduada que luego de ser agitada separa el recubrimiento de
finos de las partculas de arena; despus de un perodo de tiempo, se pueden leer las alturas de
arcilla y arena en la probeta. El equivalente de arena es la relacin de la altura de arena respecto
a la altura de arcilla, expresada en porcentaje.
Este mtodo proporciona un manera rpida de campo para determinar cambios en la calidad de
agregados durante la produccin o colocacin.
Equipos de Laboratorio
1. Tubo irrigador. De acero inoxidable, cobre o bronce, de 6.35 mm de dimetro exterior, 508 mm
de longitud, cuyo extremo inferior est cerrado en forma de cua. Tiene dos agujeros laterales
de 1 mm de dimetro en los dos planos de la cua cerca de la punta.
2. Sistema de Sifn. Se compone de un botelln de 1 galn (3.8 lt) de capacidad con un tapn. El
tapn tiene dos orificios que lo atraviesan, uno para el tubo del sifn y el otro para entrada de
aire. El conjunto deber ubicarse a 90 cm por encima de la mesa.
3. Probeta graduada. Con dimetro interior de 31.750.381 mm y 431.8 mm de altura graduada
hasta una altura de 381 mm, provista de un tapn de caucho o goma que ajuste en la boca del
cilindro.
4. Tubo flexible. De caucho o goma con 4.7 mm de dimetro, tiene una pinza que permite cortar
el paso del lquido a travs del mismo. Este tubo permite conectar el tubo irrigador con el sifn.
5. Pisn de metal. Consistente en una barra metlica de 457 mm de longitud que tiene
enroscado en su extremo inferior un disco metlico de cara inferior plana perpendicular al eje
de la barra y cara superior de forma cnica. El disco lleva tres tornillos pequeos que sirven
para centrarlo dentro del cilindro. Lleva una sobrecarga en forma cilndrica, de tal manera que
el conjunto pese 1 kg. (barra metlica, disco y sobrecarga).
6. Recipiente metlico. De estao aproximadamente de 57 mm de dimetro con capacidad de
855 ml, borde superior uniforme de modo que la muestra que se coloca en ella se pueda
enrasar para conseguir el volumen requerido.
7. Cronmetro o reloj. Lecturas en minutos y segundos
8. Embudo. De boca ancha para incorporar la muestra de ensayo en la probeta graduada.
9. Tamiz. Tamiz N4 segn especificaciones E11
10. Recipiente para mezcla
11. Horno. Capaz de mantener temperaturas de 1105C.
12. Papel filtro. Watman N2V o equivalente
Los materiales que forman parte del equipo de ensayo de equivalente de arena son:
Lista de Materiales
Ensamblaje
Parte N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Descripcin
Ensamblaje de sifn
Tubo de sifn
Manguera de sifn
Manguera de purga
Tubo de purga
Tapn con dos agujeros N6
Tubo irrigador
Abrazadera
Probeta graduada
Tubo
Base
Ensamblaje para lectura de arena
Indicador para lectura de arena
Barra
Pesa
Pasador
Pie
Tapn slido
Material
Cobre, puede ser niquelado
Caucho, goma pura o equivalente
Caucho, goma pura o equivalente
Cobre, puede ser niquelado
Caucho
Acrlico transparente
Acrlico transparente
Nylon 101 tipo 66 templado
Bronce, puede ser niquelado
Acero, puede ser niquelado
Metal resistente a la corrosin
Bronce
Caucho, puede ser niquelado
Procedimiento de ensayo
1. Reactivos, materiales y preparacin de la Solucin Madre
Reactivos y materiales
Cloruro de calcio anhidro, 454 gr.
Glicerina USP, 2050 gr (1640 ml)
Formaldehdo, (40% en volumen) 47 gr (45 ml)
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Preparacin
Disolver 454 gr. cloruro de calcio anhidro en 0.5 gal (1.9 lt) de agua destilada. Se deja enfriar a
temperatura ambiente y se pasa por papel de filtro. A la solucin filtrada se le incorpora los
2050 gr de glicerina y 47 gr. de formaldehdo mezclar bien.
Preparacin
Diluir 855 ml al ras de la solucin madre en 1 gal (3.8 lt) de agua destilada.
3. Preparacin de la muestra
Registre la cantidad de material contenido en las cuatro medidas, ya sea por peso o
volumen, de la probeta de plstico.
Regrese el material a la muestra y proceda a separarla por cuarteo, haciendo los ajustes
necesarios para obtener el peso o volumen predeterminado. De este cuarteo se debe
obtener, en los siguientes cuarteos, la cantidad suficiente de muestra para llenar la
medida, y por lo tanto proporcione un especmen de ensayo
Los resultados de equivalente de arena en especimenes de prueba que no estn bien secos, generalmente tendrn
resultados bajos en especimenes idnticos que fueron secados.
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Si la muestra est muy seca se desmoronar, debiendo adicionar agua; volver a mezclar y
probar si se form la masilla plstica.
Si la muestra est muy hmeda deber secarse al aire, mezclndola frecuentemente para
asegurar uniformidad y ensayndola nuevamente.
6. Si la humedad inicial se encuentra dentro de los lmites arriba descritos, la muestra se puede
ensayar inmediatamente. Si la humedad es diferente a los lmites indicados, la muestra deber
ponerse en una vasija, cubrindola con una toalla hmeda que no toque el material, por
espacio de 15 min. como mnimo.
7. Despus de transcurrido el tiempo mnimo, remezclar por 1 min. sin agua, formando un cono
con el material, utilizando una paleta.
8. Tome el recipiente metlico en una mano y presinese contra la base del cono mientras se
sostiene a ste con la mano libre.
9. A medida que el recipiente atraviesa el cono mantngase suficiente presin en la mano para
que el material lo llene por completo. Presinese firmemente con la palma de la mano
compactando el material hasta que ste se consolide, el exceso debe ser retirado y
desechado, enrasando con la paleta a nivel del borde del recipiente.
4. Preparacin de Aparatos
1. Ajustar el sifn a un botelln de 1.0 gal (3.8 lt) conteniendo la solucin de trabajo de cloruro de
calcio. Colocarlo en un anaquel ubicado a 913 cm sobre la mesa de trabajo.
2. Soplar el sifn dentro del botelln con solucin, por el tubo de purga y con la abrazadera
abierta.
5. Procedimiento
1. Por el sifn verter 1023 mm. de solucin de trabajo de cloruro de calcio, en la probeta.
2. Con ayuda del embudo verter en la probeta, 855 cm3 del suelo preparado.
3. Golpear la parte baja del cilindro varias veces con la palma de la mano para desalojar las
posibles burbujas de aire y para humedecer completamente la muestra. Dejar reposar durante
101 min.
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4. Transcurridos los 10 min., tapar la probeta con un tapn; suelte el material del fondo
invirtiendo parcialmente el cilindro y agitndolo a la vez. El material puede ser agitado con
cualquiera de los siguientes mtodos:
4.1 Mtodo mecnico
Colquese la probeta tapada en el agitador mecnico, y permitir que lo sacuda por 451 s.
4.2 Mtodo del agitador manual
Ajustar la probeta tapada con las tres pinzas de resorte, sobre el soporte del agitador
manual y ponga el contador en tiempo cero.
5. Proceso de irrigacin.
El irrigador debe llegar hasta el fondo, aplicando suavemente una presin y giro mientras que la
solucin de trabajo fluye por la boca del irrigador, esto impulsa el material fino desde el fondo
hacia arriba ponindolo sobre las partculas gruesas de arena.
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Cuando el nivel del lquido alcance la seal de los 38 cm, levante el tubo irrigador
despacio sin que deje de fluir la solucin, de tal manera que el nivel se mantenga cerca de
38.0 cm mientras se saca el tubo. Regule el flujo justo antes que el tubo est
completamente fuera y ajuste el nivel final a los 38.0 cm.
6. Lectura de arcilla.
Dejar reposar durante 20 min. 15 s. Comience a medir el tiempo luego de retirar el tubo
irrigador.
Al trmino de los 20 min., leer el nivel superior de la suspensin de arcilla. Este valor se
denomina lectura de arcilla. Si la lnea de marca no es clara transcurridos los 20 min. del
perodo de sedimentacin, permita que la muestra repose sin ser perturbada hasta que
una lectura de arcilla pueda ser claramente obtenida; inmediatamente, lea y anote el nivel
mximo de la suspensin arcillosa y el tiempo total de sedimentacin. Si el perodo total
de sedimentacin excede los 30 min., efecte nuevamente el ensayo, usando tres
especimenes individuales de la misma muestra. Registre la lectura de la columna de
arcilla para la muestra que requiere el menor tiempo de sedimentacin como lectura de
arcilla.
7. Lectura de arena.
Cuando el conjunto toque la arena con uno de los tornillos de ensamblaje hacia la lnea de
graduacin de la probeta, lea y anote. Restar 25.4 cm. del nivel indicado en el borde
superior del indicador y registrar este valor como la lectura de arena.
8. Despus de tomar la lectura de arena, tenga cuidado de no presionar con el pie porque podra
dar lecturas errneas.
9. Si las lecturas de arcilla y arena estn entre 2.5 mm de graduacin (0.1 pulgadas), registrar el
nivel de graduacin inmediatamente superior como lectura.
Clculo e Informe
Lectura arena
100
Lectura arcilla
Donde:
SE
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3.3
100
8.0
SE = 41.2
SE =
3
El valor promedio no es un nmero entero, este se redondea al entero superior prximo, y el
Referencias Bibliogrficas
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Foto N4: Por el sistema de sifn verter 1023 mm de solucin de trabajo en la probeta
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Foto N5: Verter en la probeta, 855 cm3 del suelo preparado en el recipiente.
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Foto N6: Luego que la muestra repose 101 min. tapar la probeta y agitar
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Foto N8: Introduzca en la probeta el ensamblaje del pie y baje lentamente hasta
que llegue sobre la arena.
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ENSAYO DE DURABILIDAD
ASTM C-88
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Fundamento
Objetivo
Equipos de Laboratorio
1.
2.
Tamices
Para ensayar agregado grueso
3 /8, , , 1, 1 , 2 y 2
Recipientes.
solucin utilizada, facilitando el flujo de la solucin e impidiendo la salida de las partculas del
Balanzas. Capacidad de 500 gr. y sensibilidad de 0.1 gr. para el caso del agregado fino y
otro de capacidad no menor a 5000 gr. y sensibilidad de 1 gr. para el caso del agregado
grueso
4.
Si se va emplear sulfato de sodio de forma anhidra (Na2SO 4 ) , disolver 215 gr.; en caso de utilizar
sulfato de sodio hidratado (Na 2SO 4 .10H2O ) , disolver 700 gr. en un litro de agua a la temperatura
de 25 a 30C. Dejar reposar la preparacin por 48 horas a 21 1C, antes de su empleo. Al
concluir el perodo de reposo deber tener un peso especfico entre 1.151 y 1.174 gr/cm3. La
solucin que presente impurezas debe filtrarse y debe volverse a comprobar su peso especfico.
Nota 1.
Para conseguir la saturacin a 22C de 1 dm3 de agua, son suficientes 215 gr. de la sal anhidra
700 gr. de la hidratada. No obstante, como estas sales no son completamente estables y puesto
que es preferible que haya un exceso de cristales en la solucin, se recomienda como mnimo, el
empleo de 350 g de la sal anhidra y 750 g de la sal hidratada.
Si se va emplear sulfato de magnesio de forma anhidra (MgSO4 ) , disolver 350 gr.; en caso de
utilizar sulfato de magnesio hidratado (MgSO 4 .7H2O ) , disolver 1230 gr. en un litro de agua a la
temperatura de 25 a 30C. Dejar reposar la preparacin por 48 horas a 211C, antes de su
empleo. Al concluir el perodo de reposo deber tener un peso especfico entre 1.295 y 1.302
gr/cm3. La solucin que presente impurezas debe filtrarse y debe volverse a comprobar su peso
especfico.
Nota 2
Para conseguir la saturacin a 22 C de 1 dm3 de agua, son suficientes 350 gr. de la sal anhidra
1230 gr. de la hidratada. No obstante, como estas sales no son completamente estables y puesto
que es preferible que haya un exceso de cristales en la solucin, se recomienda como mnimo, el
empleo de 400 gr. de la sal anhidra y 1400 gr. de la sal hidratada.
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Agregado fino
La muestra deber pasar el tamiz 3/8 y ser retenido en la malla N50. Cada fraccin de la muestra
comprendida entre los tamices que se indican a continuacin debe ser por lo menos de 100
gramos. Se consideran solamente las fracciones que estn contenidas en 5% ms de los
tamices indicados:
Tabla N1
Agregado fino
Pasa
malla
Retiene
malla
3/8"
N4
N4
N8
N8
N16
N16
N30
N30
N50
Lavar la muestra sobre la malla N50, secarlas en el horno a una temperatura de 110 5C,
separarlos en los diferentes tamices especificados anteriormente. Tomar 120 gr. de cada una de
las fracciones, para poder obtener 100 gr. despus del tamizado, colocarlas por separado en los
recipientes para ensayo.
Agregado grueso
Se ensayar el material retenido en el tamiz N4, cada fraccin de la muestra comprendida entre
los tamices debe tener el peso indicado en la Tabla N2; y cada fraccin de la muestra debe ser
por lo menos 5% del peso total de la misma. En el caso que alguna de las fracciones contenga
menos del 5%, no se ensayar sta fraccin, pero para el clculo de los resultados del ensayo se
considerar que tienen la misma prdida a la accin de los sulfatos, de sodio o magnesio, que la
media de las fracciones, inferior y superior ms prximas, o bien si una de estas fracciones falta,
se considerar que tiene la misma prdida que la fraccin inferior o superior que est presente.
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Tabla N2
Agregado grueso
Ensayo de Durabilidad ASTM C-88
N
1
Tamao
2 1/2" a 1 1/2"
Peso retenido
(gr.)
5000300
2 1/2" a 2"
60
3000300
2" a 1 1/2"
40
2000200
1 1/2" a 3/4"
150050
1 1/2" a 1"
67
100050
1" a 3/4"
33
50030
3/4" a 3/8"
100010
3/4" a 1/2"
67
67010
1/2" a 3/8"
33
3305
3/8" a N4
3005
70001000
Lavar la muestra y secarla a una temperatura de 110 5C. Tamizarlo usando una de las
gradaciones indicadas. Tomar los pesos indicados en la Tabla N2 y colocarlos en recipientes
separados. En el caso de las fracciones con tamao superior a se cuenta tambin el nmero de
partculas. Cuando son rocas debern ser rotas en fragmentos uniformes, se pesaran 100 gr. de
cada una. La muestra de ensayo pesar 5000 gr. 2%. La muestra ser bien lavada y secada
antes del ensayo.
Procedimiento de Ensayo
Evaluacin Cuantitativa
1. Al final de los ciclos se lava la muestra hasta eliminar los sulfatos de sodio o de magnesio, los
ltimos lavados deben efectuarse con agua destilada y mediante la reaccin de cloruro brico
(BaCl2 ) .
2. Secar a peso constante a una temperatura de 1105C y se pesa.
3. Tamizar el agregado fino sobre los tamices en que fue retenido antes del ensayo, y el
agregado grueso sobre los tamices indicados a continuacin, segn el tamao de las
partculas.
Tamao del
agregado
2 1/2" a 1 1/2"
1 1/2" a 3/4"
5/8
" a 3/8"
5/16
3/8" a N4
N5
Evaluacin Cualitativa
Resultados
Agregado Fino
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Agregado Grueso
Observaciones
1. Los resultados obtenidos varan segn la sal que se emplee; se sugiere tener cuidado al fijar
los limites en las especificaciones en que se incluya este ensayo. Dado que su precisin es
limitada.
2. Para rechazar un agregado que no cumpla con las especificaciones pertinentes, debe
confirmarse los resultados con otros ensayos ms, ligados a las caractersticas del material.
Ejemplos
Referencias Bibliogrficas
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POZO
MUESTRA
AGREGADO GRUESO
N
Tamao
2 1/2" a 1 1/2"
Peso retenido
(gr)
TARA
N
PESO INICIAL
EMPLEADO1
PESO
FINAL2
(gr)
(gr)
5000+300
2 1/2" a 2"
60
2" a 1 1/2"
40
1 1/2" a 3/4"
1184,0
67
1" a 3/4"
33
3/4" a 3/8"
(gr) 3
ESCALONADO
ORIGINAL5
PERDIDAS
CORREGIDAS6
(%) 4
(%)
960,0
224,0
18,9
29,5
1184,0
960,0
224,0
18,9
29,5
1530,0
1462,0
68,0
4,4
38,1
1013,0
971,0
42,0
4,1
25,2
2000+200
TR-9
1000+50
TR-10
500+30
TR-12
1000+10
517,0
491,0
26,0
5,0
12,9
1000,0
957,0
43,0
4,3
24,9
3/4" a 1/2"
67
670+10
N-8
668,0
632,0
36,0
5,4
16,6
1/2" a 3/8"
33
330+5
N-10
332,0
325,0
7,0
2,1
8,3
300+5
N-12
301,0
297,0
4,0
1,3
3/8" a N4
5,58
3000+300
1500+50
1 1/2" a 1"
PERDIDAS
PESO
1,69
1,07
7,5
0,10
PERDIDAS TOTALES
8,44
AGREGADO FINO
Tamao
3/8" a N4
Peso retenido
(gr)
100
TARA
N
PESO INICIAL
1
EMPLEADO
PESO
FINAL2
(gr)
(gr)
N-21
PERDIDAS
PESO
(gr)
ESCALONADO
ORIGINAL5
PERDIDAS
CORREGIDAS6
(%) 4
(%)
100,0
91,0
9,0
9,0
25
2,25
N4 a N8
100
N-25
100,0
99,0
1,0
1,0
18
0,18
N8 a N16
100
N-148
100,0
98,5
1,5
1,5
17
0,26
N16 a N30
100
N-4
100,0
95,0
5,0
5,0
21
1,05
N30 a N50
100
N-5
100,0
93,5
6,5
6,5
19
1,24
PERDIDAS TOTALES
4,97
3 =(1-2)
4 =(3/1)*100
6 =(4*5)/100
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Difundido
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Foto N2: Retirar la muestra de la solucin djela escurrir, secar en el horno, dejar
enfriar a temperatura ambiente y volver a sumergir en la solucin para continuar con
los ciclos que se especifiquen. Al final de los ciclos lavar la muestra, secar, y tamizar.
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PARTE II
ENSAYOS PARA MEZCLAS ASFLTICAS
CALIDAD DE AGREGADOS
PARA MEZCLAS ASFLTICAS EN CALIENTE
Ing. Silene Minaya Gonzlez
M.I. Abel Ordez Huamn
MINERALOGA
Los agregados usados en construccin de carreteras se obtienen de rocas naturales locales. Las
rocas naturales se clasifican geolgicamente en tres grupos dependiendo de su origen: gneas,
sedimentarias y metamrficas. Otro tipo de agregados, algunas veces usados en mezclas
asflticas en caliente, son los agregados livianos, producto de arcillas calentadas a temperaturas
muy altas y escorias de altos hornos. Estos dos agregados proporcionan buena resistencia al
patinaje cuando se utilizan en mezclas asflticas en caliente.
Tipo de Roca
gnea:
Granito
Sienita
Diorita
Basalto
Diabasa
Gabro
Sedimentaria:
Caliza, dolomia
Arenisca
Chert
Lutita
Metamrfica:
Gneis
Esquisto
Pizarra
Cuarcita
Mrmol
Serpentina**
Dureza/Tenacidad
Resistencia al
desprendimiento*
Textura
superficial
Forma
fracturada
Regular
Bueno
Bueno
Bueno
Bueno
Bueno
Regular
Regular
Regular
Bueno
Bueno
Bueno
Regular
Regular
Regular
Bueno
Bueno
Bueno
Regular
Regular
Bueno
Bueno
Bueno
Bueno
Pobre
Regular
Bueno
Pobre
Bueno
Bueno
Regular
Pobre
Bueno
Bueno
Pobre
Regular
Regular
Bueno
Bueno
Regular
Regular
Regular
Bueno
Bueno
Pobre
Bueno
Regular
Regular
Regular
Regular
Bueno
Regular
Bueno
Bueno
Regular
Bueno
Regular
Regular
Bueno
Regular
Regular
Bueno
Regular
Regular
La mayora de los agregados estn compuestos por varios minerales. El ensayo de residuo de
cido insoluble (ASTM D-3042) se usa como medida de la cantidad de materiales duros presentes
en los carbonatos de los agregados. Algunas departamentos de carreteras especifican un mnimo
de 10% de cidos insolubles que aseguran propiedades aceptables de friccin. Otras agencias
usan ensayos de pulido (ASTM D-3319 E660 y E303) o exmenes petrogrficos (ASTM C-295).
Los agregados con sustancias deletreas no son deseables en Mezclas Asflticas en Caliente y
no deberan usarse a menos que la cantidad de la matriz se reduzca por lavado u otro medio. Las
especificaciones para agregados normalmente enumeran una lista de materiales deletreos
(terrones de arcilla, lutita, partculas blandas). Otras agencias especifican un mnimo de
Equivalente de Arena (ASTM D-2419) o ndice Mximo de Plasticidad (ASTM D-4318). AASHTO
M-283 sugiere que la capa en agregados despus de humedecidos no deben exceder el 0.5% al
ser ensayados AASHTO T11 (ASTM C-117).
Los agregados para Mezclas Asflticas en Caliente son usualmente clasificados por tamaos en
agregados gruesos, agregados finos, o filler mineral. ASTM define a los agregados gruesos como
las partculas retenidas en la malla N4 (4.75 mm); y filler mineral como el material que pasa la
malla N200 (75m) en un porcentaje mnimo de 70%.
Las especificaciones de agregados gruesos, finos, y filler mineral se dan en ASTM D-692, D-1073
y D-242, respectivamente. Los agregados adecuados para su uso en Mezclas Asflticas en
Caliente se determina evalundolos para las siguientes caractersticas mecnicas:
1.
Tamao y gradacin
2.
3.
Tenacidad / dureza
4.
Durabilidad / resistencia
5.
Textura superficial
6.
Forma de partculas
7.
Absorcin
8.
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Limpieza
El ensayo de abrasin de Los ngeles mide el desgaste o resistencia a la abrasin del agregado
mineral. El equipo y procedimiento se detallan en AASHTO T-96 y ASTM C-131.
El ensayo de prueba da rangos de 10% para rocas gneas muy duras a 60% para calizas y
areniscas. El mximo desgaste para agregados gruesos usados en carreteras de primera
categora con Mezclas Asflticas en Caliente se limita el porcentaje de desgaste a 40% y otras
agencias en 60%1. ASTM D-1073 no especifica el porcentaje mximo de prdida por abrasin.
Durabilidad y Resistencia
Los agregados deben ser resistentes a la falla o desintegracin por efectos del humedecimientosecado y hielo-deshielo. El ensayo ASTM C-88 es una medida emprica que pretende indicar la
durabilidad debido a variaciones del clima, no se encontraron registros histricos por ser una
nueva fuente para evaluar agregados.
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ASFALTOS
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ANTECEDENTES HISTORICOS
El cemento asfltico y el alquitrn son considerados materiales bituminosos. Frecuente, estos dos
trminos son usados intercambiando hbilmente sus conceptos resultado de su similitud en
apariencia y algunas aplicaciones. Sin embargo,
Asfalto Natural
Estos estuvieron almacenados bajo estratos geolgicos surgiendo materiales asflticos blandos y
duros, friable, material negro en vetas de formaciones rocosas, o impregnadas en calizas,
formaciones de areniscas y similares. El material asfltico relativo blando, casi siempre es
semejante al petrleo pesado, y es tpico del Lago Trinidad depositado en la isla Trinidad, el Lago
Bermdez, Venezuela y en el amplio alquitrn de arena desde el extremo oeste del Canad.
Asfalto de Petrleo
Casi todo el cemento asfltico empleado en trabajos de pavimento se obtienen por procesamiento
del crudo del petrleo. Una substancial cantidad de suministro de crudo de petrleo usado en los
Estados Unidos es importado de ciudades como Mxico, Venezuela y Canad.
API (grado)
SP. Gravedad
% Azufre
BOSCAN
VENEZUELA
10.1
0.999
6.4
Gasolina
3%volumen
Kerosene
ARABIA
PESADO
28.2
0.886
2.8
NIGERIA
LIGERO
38.1
0.834
0.2
21
33
14
20
26
10
26
Bitumen
28
16
27
30
5858
58
141.5
131.5
Gravedad especfica
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La gravedad API para el agua es 10. El asfalto tiene un API de aproximadamente 5 a 10, mientras
que la gravedad API de la gasolina est cerca de 55.
La baja gravedad API del crudo (API menor de 25) representa una produccin relativamente baja
de productos de evaporacin y alto porcentaje de cemento asfltico. De otra manera, una alta
gravedad API del crudo (API ms de 25) representa un rendimiento relativamente alto de
productos de evaporacin y bajo porcentaje de cemento asfltico.
La baja gravedad se conoce en la industria como crudo pesado, que contienen alto contenido de
azufre. El alto grado de gravedad API se refiere a crudos ligeros, que son los que contienen bajo
porcentaje de azufre. Por tanto, un refinador elige el tipo de crudo dependiendo del tipo y cantidad
de producto producido. Los crudos se identifican por nombre o fuente con su gravedad API, en la
tabla de muestra algunos tipos de crudo con sus fuentes.
Tipo
API Fuente
A
34
32
28
26
Hawkins, USA
Tijuana, Venezuela
19
18
Galn, Colombia
Cyrus, Irn
16
15
Lloydminster, Canad
Obeja, Venezuela
12
10
Panuco, Mxico
Boscan, Venezuela
Destilacin
Los procesos de refinacin para la obtencin de asfaltos dependen de las caractersticas del crudo
y el rendimiento del asfalto que representa. Si este rendimiento es alto y el crudo presenta
caractersticas asflticas, basta una etapa de destilacin al vaco. Para los crudos que presentan
rendimientos medios de asfalto son necesarias dos etapas de destilacin: una a presin
atmosfrica y otra a vaco.
Para crudos muy livianos de bajo rendimiento de asfaltos es necesario adems de las etapas
mencionadas otra final adicional de extraccin.
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Los asfaltos comnmente usados para la construccin de pavimentos flexibles se dividen en tres
tipos:
1.
Cemento de asfaltos;
2.
Emulsiones asflticas; y
3.
CEMENTOS ASFLTICOS
Como ya se mencion el cemento asfltico se obtiene, por destilacin del crudo del petrleo
mediante diferentes tcnicas de refinacin. El producto obtenido en los fondos de la torre de vaco
luego de procesos de destilacin por unidades primarias y de vaco, es el cemento asfltico de
petrleo, de consistencia semislida a temperatura ambiente.
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La mayora de las Mezclas Asflticas en Caliente, entre los aos 1940 a 1990, fueron diseados
usando los mtodos Marshall o Hveem. De acuerdo con la bibliografa consultada,
aproximadamente el 75% de los departamentos de carreteras en Estados Unidos emplean el
mtodo Marshall, mientras que el 25% el mtodo Hveem. Algunos estados de los Estados Unidos
usan ambos mtodos para materiales similares consiguiendo un mejor entendimiento de las
caractersticas de mezcla.
En 1995, algunos estados comienzan a usar el mtodo de diseo Superpave3 en un nmero
pequeo de proyectos, se espera que en los prximos aos los proyectos de Mezclas Asflticas
en Caliente sean diseados con este mtodo. Es importante reconocer que los tres mtodos de
diseo ayudan en la tecnologa del asfalto a elegir un apropiado contenido de asfalto.
Las especificaciones para Cemento Asfltico son aquellas que cumplen con propiedades
normadas por la ASTM Requirements for Penetration Graded Asphalt Cements, tabla N1.1. Las
Especificaciones de Calidad Peruana, tabla N1.2, presenta ciertas diferencias entre las normadas
por la ASTM.
EMULSIONES ASFLTICAS
La emulsin asfltica (tambin llamada emulsin) es una mezcla de cemento asfltico, agua y
agente emulsificante.
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CEMENTO ASFLTICO
EN FORMAS DE
ESFERAS PERFECTAS
1. Aninicas
2. Catinicas
Los agregados minerales pueden estar cargados positiva o negativamente en su superficie. Los
agregados silicios, como las areniscas, cuarzo y gravas silceas, estn cargadas negativamente
siendo generalmente compatibles con las cargas positivas catinicas de la emulsin asfltica.
Algunos agregados como las calizas tienen en su superficie carga positiva, de esta manera
generalmente son compatibles con la carga negativa aninica de la emulsin asfltica. Esto
sucede porque las cargas opuestas se atraen entre si.
La emulsin asfltica aninica es de Rotura Rpida (rapid setting, RS), Rotura Medio (medium
setting, MS), y Rotura Lenta (slow setting, SS) como se especifica en ASTM D977 y se muestra en
la Tabla N1.3. La relacin de rotura se controla por el tipo y cantidad del agente emulsificante.
Los grados aninicos son: RS-1, HFRS-2, RS-2, MS-1, HFMS-2, MS-2, MS-2h, SS-1, y SS-1h. La
designacin h, significa la utilizacin de cemento asfltico duro usado en la emulsin. El HF se
refiere a un alto residuo flotante, el cual es indicador del proceso qumico del residuo
emulsificante.
La emulsin asfltica catinica especificada en ASTM D2397, que se muestra en la Tabla 1.4,
tambin incluye Rotura Rpido (rapid setting, CRS), Rotura Medio (medium setting, CMS), y
Rotura Lenta (slow setting, CSS). Los grados catinico son CRS-1, CRS-2, CMS-2, CMS-2h, CSS1, y CSS-1h.
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Los Asfaltos diluidos son producto de la adicin de algn destilado del petrleo al cemento
asfltico, resultando menos viscoso y por ello aplicable en zonas de baja temperatura. El solvente
se pierde por evaporacin quedando el cemento asfltico sobre la superficie luego de su
aplicacin. Se dividen en tres tipos:
Las especificaciones para SC, MC y RC, se dan en ASTM D2026, ASTM D2027 y ASTM D2028,
respectivamente, se muestran en las Tablas N1.5 y 1.6. As mismo los Cutbacks de curado medio
y rpido producidos por Petroper estn especificados en la tabla N1.7
En el cuadro N1.1 se muestran los ensayos de calidad que se realizan al cemento asfltico,
asfalto lquido y asfalto emulsionado.
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Tabla N1.1
Especificaciones para Cementos Asflticos
ASTM Requirements for Penetration Graded Asphalt Cements
Grado de Penetracin
40-50
60-70
85-100
120-150
200-300
Min
Mx
Min
Mx
Min
Mx
Min
Mx
Min
Mx
40
50
60
70
85
100
120
150
200
300
Punto de Inflamacin, F
(Copa Abierta Cleveland)
450
450
450
425
350
100
100
100
100
100
Solubilidad en Tricloroetileno,
99.0
99.0
99.0
99.0
99.0
%
Penetracin retenida luego
55+
52+
47+
42+
37+
del ensayo de Pelcula
Delgada, %
Ductilidad a 77F (25C), 5
cm/min, luego del ensayo de
50
75
100
100*
Pelcula Delgada, cm
* Si la ductilidad a 77F (25C) es menor que 100 cm, el material ser aceptado si la ductilidad a 60F (15.5C) es como mnimo 100 cm de la razn
sacada de 5 cm/min.
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Tabla N1.2
Especificaciones de Calidad
Asfaltos Slidos para Pavimentacin que produce Petroper
Caractersticas
Mtodos de prueba
C.A.
20-30 PEN*
C.A.
40-50 PEN*
C.A.
60-70 PEN*
C.A.
85-100 PEN*
AASHTO
M20
Min.
Min.
Min.
Min.
Mx.
Min.
Mx.
85
100
120
150
232
0.94
1.04
218
0.94
1.04
ASTM
D 946
Mx.
Mx.
Mx.
Penetracin
A 25C, 100 gr. 5s. 0.1 mm
T49
D5
20
30
40
50
60
70
Volatilidad
Punto de inflamacin Cleveland, copa abierta, C
T48
D92
232
232
232
Peso especfico a 15.6/15.8C.gr./cc
T228
D70
0.94
1.0
0.94
1.04
0.94
1.04
Ductilidad
A 25C, 5cm/min.cm
T51
D113
55
100
100
Solubilidad en Tricloroetileno
T44
D2042
99
99
99
% masa
Susceptibilidad Trmica
*Prueba de calentamiento sobre pelcula fina 3.2 mm.
T179
D1754
163C. 5 hrs
*Prdida por calentamiento, % masa
0.8
0.8
0.8
*Penetracin retenida, % del original
T49
D5
55
55+
52+
*Ductilidad a 25C. 5cm./min.cm
T51
D113
25
50
50
Indice de susceptibilidad trmica
FRANCES RLB
-1.0
+1.0
-1.0
+1.0
-1.0
+1.0
Fluidez
Viscosidad Cinemtica a 135C. CSt
T201
D2170
240
240
200
Adherencia
Revestimiento-desprendimiento, mezclado agregado bitmen,%
D3625
>95
>95
>95
Ensayo de la mancha con solvente
T102
NEGATIVO
NEGATIVO
NEGATIVO
Heptano-Xileno 20%
Punto de ablandamiento, C
T53
D2398
50
59
45
55
45
55
Requerimiento General: El cemento asfltico debe presentar un aspecto homogneo, libre de agua y no formar espuma cuando es
calentado a la temperatura de aplicacin de 175C. Nota:(*) Pueden ser usados para aplicaciones industriales.
100
99
C.A.
120-150 PEN*
100
99
1.0
47+
75
-1.0
+1.0
1.5
42+
100
-1.0
+1.0
170
140
>95
NEGATIVO
>95
NEGATIVO
43
35
53
45
70
Tabla 1.3
Requisitos para emulsiones asflticas aninicas
Rotura Rpida
Rotura Media
Rotura Lenta
Ensayo
RS-1
RS-2
HFRS-2
MS-1
MS-2
MS-2h
HFMS-2s
SS-1
SS-1h
20-100
20-100
100+
100+
20-100
100+
100+
50+
20-100
20-100
75-400
75-400
20-100
100+
100+
50+
20-100
20-100
55
63
63
44
65
65
55
65
65
65
57
57
40-90
200+
100-200
40-90
1200
1200
Ensayo en emulsiones
Mnimo residuo de
destilacin,%
Ensayo en Residuo
Asfltico
Penetracin a 77C,
100g, 5s
Ensayo de flotacin,
140 F, s
1200
40-90
-
100-200 100-200
1200
1200
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Tabla N1.4
Requisitos para emulsiones asflticas catinicas.
Rotura Rpida
Rotura Media
Rotura Lenta
Ensayo
CRS-1
CRS-2
CMS-2
CMS-2h
CSS-1
CSS-1h
Viscosidad, Saybolt
Furol a 77C
20-100
20-100
Viscosidad, Saybolt
Furol a 122C
20-100
100-400
50-450
50-450
Destilacin petrleo,
%
12
12
Mnimo residuo,
%
60
65
65
65
57
57
40-90
100-250
40-90
Ensayo en
emulsiones
Destilacin
Ensayo en
Residuo destilado
Penetracin a 77C,
100g, 5s
100-250
100-250 100-250
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Tabla 1.5
Requisitos para Cutbacks de Curado Rpido
Ensayo
RC-70
RC-250
RC-800
RC-3000
70-140
250-500
800-1600
3000-6000
80(27)
80(27)
80(27)
55
65
75
80
600-2400
600-2400
600-2400
600-2400
100
100
100
100
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Tabla 1.6
Requisitos para Cutback de Curado Medio
MC-30
MC-70
MC-250
MC-800
MC-3000
30-60
70-140
250-500
800-1600
3000-6000
100(38)
100(38)
150(66)
150(66)
150(66)
Residuo de destilacin a
680F (360 C), porcentaje
por volumen, mnimo
50
55
67
75
80
300-1200
300-1200
300-1200
300-1200
100
100
100
100
Ensayo
100
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Difundido
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Abel
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Tabla N1.7
Especificaciones de Calidad
Para Cutbacks de Curado Medio y Rpido que produce Petroper
Caractersticas
Fluidez
*Viscosidad Cinemtica a 60C St
Volatilidad
Punto de inflamacin TAG. Copa abierta, C
Destilacin
% Volumen Total Destilado hasta 380C, % Vol.
*a 190C
Mtodos de prueba
Especificacin
AASHTO M81 y ASTM D2028
Especificacin
AASHTO M82 y ASTM
D2027
MC-30
RC-70
RC-250
AASHTO
ASTM
Min.
Mx.
Min.
Mx.
Min.
Mx.
T201
D2170
30
60
70
140
250
500
T79
T78
D3143
D402
38
*a 225C
27
10
25
50
35
*a 260C
40
70
70
60
*a 316C
75
93
85
80
*Residuo de destilacin a 360C, %Vol. por diferencia
50
55
65
Pruebas sobre el residuo de la destilacin
Penetracin a 25C, 100gr., 5s. 0.1 mm
T49
D5
120
250
80
120
80
120
Ductilidad a 25C, 5 cm/min., cm
T51
D113
100
100
100
Solubilidad en Triclororetileno, % masa
T44
D2042
99
99
99
Adherencia
Revestimiento-desprendimiento, mezcla agregado-Bitmen, %
D3625
95
95
95
Ensayo de la mancha con solvente Heptano-Xileno 20%
T102
NEGATIVO
NEGATIVO
NEGATIVO
Contaminantes
Contenido de agua, % volumen
T55
D95
0.2
0.2
0.2
Requerimiento General Asfaltos Lquidos: El asfalto debe presentar un aspecto homogneo y sin grumos antes de ser usado y no debe formar espuma cuando se
calienta a la temperatura de aplicacin.
Cuadro N1.1
Ensayos de Prueba de Calidad
NORMA
CEMENTO ASFALTICO
AASHTO
ASTM
Penetracin
T49
Viscosidad
T201
Punto de Inflamacin
T48
Prueba de Pelcula Fina
T179
Ductilidad
T51
Solubilidad
T44
Gravedad Especfica
T43
Punto de Ablandamiento
T53
ASFALTO LIQUIDO DE CURADO RAPIDO Y MEDIO
Viscosidad
T201
Punto de Inflamacin
T79
Destilacin
T78
Prueba sobre Residuo
Agua en Asfalto
T55
Gravedad Especfica
T43
ASFALTO LIQUIDO DE CURADO LENTO
Viscosidad
T201
Punto de Inflamacin
T48
Destilacin
T78
Prueba de Flotacin
T50
Residuo de Asfalto de 100 de Penetracin
T56
Ductilidad
T51
Solubilidad
T44
Agua en Asfalto
T55
Gravedad Especfica
T43
ASFALTO EMULSIONADO
Viscosidad
T59
Residuo de Destilacin
T59
Asentamiento
T59
Desemulsibilidad
T59
Prueba de Tamiz
T59
Mezcla de Cemento
T59
Prueba sobre el Residuo
Prueba de Recubrimiento
Prueba de carga de Partcula
T59A
Pruba de pH
T200
Aceite Destilado
T59
Gravedad Especfica
T43
Anlisis de tamiz seco, agregado grueso y fino
T27
Anlisis de tamiz seco, Relleno de Mineral
T37
Abrasin
T96
Prueba de Resonancia
T104
Gravedad Especfica - Agregado grueso
T85
Gravedad Especfica - Agregado fino
T84
Peso Unitario
T19
Humedad
D5
D1170
D92
D1754
D113
D4
D70
D36
D2170
D1310
D402
D95
D70
D2170
D92
D402
D139
D243
D113
D4
D95
D70
D244
D244
D244
D244
D244
D244
D244 - 61T
D244
E70
D244
D70
C136
D546
C131
C88
C29
C128
C29
Fundamento
Todos los agregados son porosos, y algunos son ms que otros. La porosidad se determina
sumergiendo los agregados en un bao y determinando la cantidad de lquido que absorbe.
La capacidad de un agregado para absorber agua (o asfalto) es un factor importante que debe
ser cuantificado en el diseo de mezclas asflticas. Si un agregado es altamente absorbente,
entonces continuar absorbiendo asfalto despus del mezclado inicial, disminuyendo la cantidad
de asfalto para ligar las dems partculas de agregado. Por ello, un agregado ms poroso
requiere cantidades mayores de asfalto que las que requiere un agregado con menos porosidad.
Los agregados altamente porosos y absorbentes normalmente no son usados, a menos que
posean caractersticas que los hagan deseables. Algunos ejemplos de dichos materiales son la
escoria de alto horno y ciertos agregados sintticos. Estos materiales son altamente porosos,
pero tambin son livianos en peso y poseen alta resistencia al desgaste.
Los agregados hidroflicos (que atraen el agua) tienen, por otro lado, poca afinidad por el asfalto.
Por consiguiente, tienden a separarse de las pelculas de asfalto cuando son expuestas al agua.
Los agregados silceos (cuarcita y algunos granitos) son ejemplos de agregados susceptibles al
desprendimiento y deben ser usados con precaucin.
Tipo de Roca
Dureza/Tenacidad
Resistencia al
desprendimiento*
Textura
superficial
gnea:
Granito
Regular
Regular
Regular
Sienita
Bueno
Regular
Regular
Diorita
Bueno
Regular
Regular
Basalto
Bueno
Bueno
Bueno
Diabasa
Bueno
Bueno
Bueno
Gabro
Bueno
Bueno
Bueno
Sedimentaria:
Caliza, dolomia
Pobre
Bueno
Bueno
Arenisca
Regular
Bueno
Bueno
Chert
Bueno
Regular
Pobre
Lutita
Pobre
Pobre
Regular
Metamrfica:
Gneis
Regular
Regular
Bueno
Esquisto
Regular
Regular
Bueno
Pizarra
Bueno
Regular
Regular
Cuarcita
Bueno
Regular
Bueno
Mrmol
Pobre
Bueno
Regular
Serpentina**
Bueno
Regular
Regular
*Agregados hidroflicos tienden a separar ms fcilmente las pelculas de asfalto.
** Es un mineral que se forma por alteracin de las rocas ultrabsicas
Forma
fracturada
Regular
Regular
Bueno
Bueno
Bueno
Bueno
Regular
Bueno
Bueno
Regular
Bueno
Regular
Regular
Bueno
Regular
Regular
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology1996
Objetivo
Este mtodo describe los procedimientos de revestimiento e inmersin esttica para determinar
la capacidad de retencin de una pelcula bituminosa sobre una superficie de agregado en
presencia del agua.
Esto es aplicable para ambos Bitumenes: RC y Cemento Asfltico. Donde se desee evitar el
desprendimiento, se puede agregar algn aditivo.
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Equipos de laboratorio
1. Tamices. De 3/8, 1/4 y bandeja
2. Recipiente. De porcelana
3. Recipiente. De vidrio de 500 ml de capacidad
4. Horno. Capaz de mantener temperaturas de 60-149 1.1C
5. Bao mara para asfalto. con controlador automtico
6. Balanza. De 200 0.1 gr de precisin
7. Esptula acerada. De 1 de ancho y 4 de longitud
8. Bitmen. Que debe ser del mismo tipo de que se va usar en obra. Si se propone algn
aditivo qumico, ste debe adicionarse al Bitmen en la cantidad especificada, y antes de
mezclar enteramente el especmen.
9. Agua destilada. Con pH entre 6 y 7
Preparacin de la muestra
1. Tamizar el agregado grueso por las mallas 3/8 y 1/4.
2. Se lava la muestra retenida en la malla con agua destilada para eliminar los finos y se
lleva a secar en horno a la temperatura 110C hasta que mantenga un peso constante.
Procedimiento de ensayo
1.
2.
Pesar 100 1gr. del agregado y verterlo en un recipiente de porcelana. Para el Caso 3 (ver
Tabla N2) incorporar a los agregados 2 ml de agua destilada, mezclar hasta que las
partculas estn completamente humedecidas. Pesar el recipiente con el agregado.
3.
4.
Con una esptula caliente se mezcla vigorosamente hasta que el agregado quede
totalmente revestido con el material bituminoso.
5.
6.
Transcurrido el tiempo se retira el recipiente del horno, se remezcla con la esptula mientras
la mezcla enfra a temperatura ambiente.
7.
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Tabla N1
Temperatura para Mezcla del Material Bituminos
(Ensayo de Adherencia ASTM D-1664)
Material
Temperatura (C)
T. ambiente
353
523
683
603
603
713
933
1423
Tabla N2
Cantidad de Material Bituminoso a incorporar
(Ensayo de Adherencia ASTM D-1664)
Caso
Condicin del
agregado
Material
bituminoso
Tiempo de
mezcla
T de
curado
Tiempo de
curado
Tiempo de
inmersin
en agua
Asfaltos Lquidos
1
5.5 0.2 gr.
2.0 min.
60C
2 hr.
16-18 hr.
2 hr.
16-18 hr.
No requiere
16-18 hr.
Emulsiones asflticas
2
Agregado seco
8.0 0.2 gr.
5.0 min.
135C
Cemento Asfltico
3
5.5 0.2 gr.
2.0-3.0 min.
Asfaltos Lquidos
4
Agregado hmedo
5.5 0.2 gr.
5.0 min.
60C
2 hr.
16-18 hr.
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8.
El frasco se lleva al bao mara que contiene agua a 25 C, hasta una altura que alcance las
partes de la altura del vaso de vidrio. Es importante indicar que la temperatura debe
mantenerse constante.
9.
10. Retirar la muestra y sin agitar o alterar el agregado revestido, quitar alguna pelcula que
flota en la superficie del agua. Determinar por observacin el porcentaje del rea total visible
del agregado que queda revestido sobre o debajo del 95%, algunas reas o aristas
traslcidas o parduzcas se consideran como totalmente revestidas.
11. En el informe se mencionar si el porcentaje de rea revestida es mayor o menor a 95%,
consignndose como (+ 95) ( 95), respectivamente.
1. En el tem 1:
Si la mezcla es agregado seco y asfalto:
Calentar por separado el agregado y asfalto en horno a temperatura constante de 135-149C
por espacio de una hora.
Si la mezcla es agregado seco y alquitrn:
Calentar por separado el agregado en horno a temperatura constante de 79-107C y el
alquitrn a temperatura constante de 93-121C.
2. En el tem 3:
Colocar el recipiente de mezcla sobre una malla de asbesto o material aislante para retardar
el enfriamiento, incorporar al agregado 5.5 0.2 gr. de bitumen calentado. Mezclar por 2.0
min. y dejar que la mezcla se enfre a temperatura ambiente.
3. En el tem 5:
No requiere de curado
4. Todos los dems pasos son similares.
Observaciones al ensayo
1. Los resultados del ensayos son subjetivos, esto limita el alcance que tiene a porcentajes
mayores al 95%. No se intentar conocer, por ste mtodo, el porcentaje de asfalto retenido
por el agregado por debajo del 95%.
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INFORME N
Proyecto
Sector
Fecha
CANTERA
ASFALTO
PEN 120/150
ADHERENCIA
+95%
Lo que representa que luego de realizado el ensayo ms del 95% del agregado qued revestido
con el ligante.
Referencias Bibliogrficas
Cubrimiento de los Agregados con Materiales Asflticos (incluye emulsiones) en presencia del
agua (Stripping) Mezclas Abiertas y/o T.S. MTC E517-1999
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Foto N3: Con una esptula caliente se mezcla vigorosamente hasta que el agregado
quede totalmente revestido con el material bituminoso
Foto N4: Determinar por observacin el porcentaje del rea total visible del agregado
que queda revestido sobre o debajo del 95%
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Fundamento
La arena que forma parte de una mezcla asfltica debe tener propiedades qumicas adecuadas
que permitan la elaboracin de una mezcla uniforme, que cumpla con todos los requisitos de
durabilidad; una de ellas es medir la adhesividad de los ligantes bituminosos respecto de una
arena, natural o de machaqueo, cuando la mezcla rido-ligante se somete a la accin de
soluciones de carbonato de sodio a concentraciones crecientes.
Objetivo
El ensayo de Riedel Weber tiene por finalidad determinar el grado de adhesividad del agregado
fino con el asfalto. Se describirn los mtodos de ensayo en el siguiente orden: Norma Francesa
D.E.E. MA8-1938, Norma Espaola NLT-355/74, Norma Chilena No. LNV10-86 y Norma MTC
220-1999 en forma paralela y se har hincapi en caso los procedimientos sean diferente.
El ensayo emplea material que pasa las siguientes mallas:
Norma
Pasa el tamiz
Retiene en el tamiz
N30
N80
Espaola NLT-355/74
N30
N70
N30
N100
MTC 220-1999
N30
N70
Este material se mezcla con asfalto y se ensaya con carbonato de sodio a diferentes
concentraciones molares. Todas las normas pueden aplicarse a todos los ligantes bituminosos,
betunes de penetracin, betunes fluidificados, alquitranes y emulsiones bituminosas.
Equipos de Laboratorio
Preparacin de la Solucin
El carbonato sdico puro (Na2CO3) anhidro y agua, H2O, destilada forman la solucin de
carbonato de sodio. Para preparar la disolucin a diferentes concentraciones, se debe disolver el
peso de Carbonato de Sodio indicado en la Tabla N1, segn la concentracin que se desee
obtener, hasta completar un litro de agua destilada.
Tabla N1
Peso de Na2CO3 por litro de disolucin
CONCENTRACIN DE
DISOLUCIONES MOLARES
H2O destilada
CO3Na2
gr/lt
M/256
0.414
M/128
0.828
m/64
1.656
m/32
3.313
m/16
6.625
m/8
13.250
m/4
26.500
m/2
53.000
m/1
106.000
GRADO
0
Nota.- Preferentemente las disoluciones se prepararn de nuevo para cada ensayo o tandas de
2
ensayo a realizar, y no se utilizarn aquellas que lleven elaboradas ms de 4 das .
Procedimiento de ensayo
1. Extraer una muestra representativa por cuarteo.
1
2
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Francesa
D.E.E. MA81938
Mezcla con:
Espaola
NLT-355/74
MTC220-1999
(orientativo)
Chilena No.
LNV10-86
Temperatura C
Betn
Segn el
Betn fluidificado
150C
140 175
70C
25 110
1105C
asfalto a
Betn fluxado
50 110
utilizar
Alquitrn
Emulsin bituminosa
70C
70 110
Ambiente
Ambiente
203C
Evaluacin
1.
2.
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Si se produjese desplazamiento total del ligante con solamente agua destilada, se asignar
el Indice 0 de Adhesividad.
Observaciones
1.- La evaluacin se har observando el desprendimiento que se produce por efecto de la
ebullicin de la solucin. El grado de adhesividad se determina en funcin de la concentracin de
la solucin para la cual se produce el desprendimiento.
2.- La arena que ser usada como agregado para mezclas asflticas deber tener un ndice de
Adhesividad mayor de 4. Para el caso que tenga ndice de adhesividad menor, se podr ensayar
con aditivos mejoradores de adherencia.
Referencias Bibliogrficas
Comission Technigur Rile M 17 BM Bitumes et Materiaux Bitumineux
Norma Espaola NLT-355/74
Adhesividad de los Agregados Bituminosos a los ridos Finos (Procedimiento Riedel-Weber).
MTC E220-1999
Adhesividad a los Aridos Finos de los Ligantes Bituminosos (Procedimiento Riedel-Weber),
Norma NLT-355/74. Ing. Pablo Del Aguila
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Foto N2: Preparar 10 esferas de 0.50 gr. de la mezcla. En 10 tubos de ensayo se introducen las
esferas preparadas con la mezcla, enumerndolas de 0 a 9. Colocarlo sobre el mechero con
ayuda de una pinza.
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Foto N3: En el momento en que entra en ebullicin se controla 1 minuto con el cronmetro,
retirar el tubo de ensayo y aadir agua destilada con chisguete hasta el nivel inicial. Agitar
vigorosamente por 10 segundos y observar si existe desprendimiento del asfalto en el agregado
fino.
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Finalidad
Objetivo
El proceso de ensayo consiste en la destilacin de una muestra de 200 cm3 de asfalto lquido en
un matraz de 500 cm3, elevando la temperatura y midiendo los volmenes de disolvente que se
recepcionan en una probeta, a temperaturas especificadas. El material que queda en el matraz
ser el residuo de destilacin.
Equipos de Laboratorio
1. Matraz. De 500 cm3 mostrado en la Fig. N1
2. Condensador recto de vidrio. De 200 a 300 mm de largo
3. Alargadera. De 1 mm de espesor de pared y borde reforzado, con ngulo de 105 y 18 mm
de dimetro en su extremo superior y 5 mm en el inferior
4. Pantalla metlica. De hierro galvanizado forrado interiormente con amianto de 3 mm de
grosor y provisto de ventanas rectangulares cubiertas de mica transparente.
5. Mechero de gas graduable
6. Chimenea de hierro
7. Probetas. De 100 cm3 de capacidad
8. Termmetro de destilacin. ASTM E-1, de -2C a 400 C de 1C de error mximo
9. Balanza. De 5 kg. de capacidad y 1.0 gramo de aproximacin
10. Sujetadores
25 + 1.2 mm
75 + 3
1.0 a 1.5 mm
de pared
102 + 2.0 mm
105 + 3 mm
135 + 5 mm
dimetro interno
10 + 0.5 mm
220
+ 5 .0
mm
Termmetro
Tapn de corcho
600 a 700
75 5
Protector
Ventana de mica
475 2.5
Matraz
6.5
Chimenea
Dos mallas
metlicas
Tapn de
corcho
Mechero
Alargadera
Camisa
No menos
de 25.4
Papel secante
Soporte
Probeta
Cotas en mm
Procedimientos de Ensayo
1. Armar el equipo de destilacin segn la Figura N2, teniendo el cuidado de que todas las
conexiones del equipo de destilacin queden hermticamente cerradas para evitar fuga de
vapores, que el termmetro quede fijado en posicin vertical y alineado con el eje del matraz.
2. Agitar la muestra que ser ensayada para conseguir homogeneidad, calentarla si fuera
necesario. Si la muestra contiene ms del 2% de agua, deshidrtese el material antes de la
destilacin para que no produzca espuma1.
3. Pesar el matraz lavado, secado al horno y fro con el protector.
4. Incorporar al matraz el peso equivalente a 200 cm3 de la muestra, con aproximacin a 0.5
gr., calculado segn su Peso Especfico.
5. Montar el matraz, colocar el termmetro y hacer circular el agua para que condense el vapor.
6. Prender el mechero y regularlo de tal manera que, luego de iniciado el proceso de ebullicin,
la primera gota caiga en la probeta entre los 5 y 15 minutos,
7. La velocidad de destilacin debe ser controlada durante todo el ensayo, debiendo cumplir las
siguientes especificaciones2:
Temperatura
(C)
Velocidad de Destilacin
(gotas/min)
Desde
Hasta
225
50 a 70
226
260
50 a 70
261
315
20 a 70
316
360
10 minutos
Clculos
1. Residuo
R(%) =
R(%) =
200 VD
100
200
(1)
Donde:
R
VD
VD(%) =
Volumen destilado
100
Volumen inicial
VD(%) =
Volumen destilado
100
200
(2)
VPD T C (%) =
(3)
Donde:
VPDTC
Observaciones
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2. Los ensayos sobre el residuo asfltico no son necesariamente caractersticas del asfalto
bsico empleado originalmente para la obtencin del producto, ni del residuo que pueda
quedar al cabo de un tiempo dado despus de la aplicacin3
3. Se deben corregir las temperaturas de destilacin si la altura del laboratorio se encuentra a
partir de 150 m.s.n.m., segn la siguiente tabla:
Tabla N1
Correccin de temperatura por altitud
Destilacin de Asfalto Lquido ASTM D-402
Altitud
m.s.n.m.
-305
192
227
263
318
362
-152
191
226
261
317
361
190
225
260
316
360
152
189
224
259
315
359
305
189
224
258
314
358
457
188
223
258
313
357
610
187
222
257
312
356
762
186
221
256
312
355
914
186
220
255
311
354
1067
185
220
254
310
353
1219
184
219
254
309
352
1372
184
218
253
309
351
1524
183
218
252
307
350
1676
182
217
251
306
349
1829
182
216
250
305
349
1981
181
215
250
305
348
2134
180
215
249
304
347
2286
180
214
248
303
346
2438
179
213
248
302
345
Ejemplo 1
Se ensay una muestra de RC-250 con 0.958 gr/cm3 de Peso Especfico
Pe =
Peso de muestra
Volumen inicial
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Temperatura
(C)
Volumen destilado
(ml)
225
20.2
260
29.8
315
36.6
360
41.0
R(%) =
VD(%) =
41
100
200
VD(%) = 20.5%
Temperatura
(C)
Fracciones destiladas
(%)
225
20.2/41*100=49.3
260
29.8/41*100=72.7
315
36.6/41*100=89.3
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Ejemplo 2
Se ensay una muestra de MC con 0.923 gr/cm3 de Peso Especfico
Pe =
Peso de muestra
Volumen inicial
Temperatura
(C)
Volumen destilado
(ml)
225
30.5
260
44.2
315
56.1
360
70.5
5. Clculo del porcentaje de residuo con respecto a la muestra original, aplicando la ecuacin1
200 70.5
100
200
R(%) = 64.8%
R(%) =
VD(%) =
70.5
100
200
VD(%) = 35.2%
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Temperatura
(C)
Fracciones destiladas
(%)
225
30.5/70.5*100=43.3
260
44.2/70.5*100=62.7
315
56.1/70.5*100=79.6
Referencias Bibliogrficas
Carreteras, Calles y Aeropistas. Ing. Ral Valle Rodas
Destilacin de Asfaltos Lquidos. ASTM D 402
Destilacin de Asfaltos Lquidos. MTC E313-1999
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Una mezcla asfltica en caliente consiste en la combinacin uniforme de agregados con cemento
asfltico.
El Concreto Asfltico es un tipo de mezcla en caliente que cumple con estrictos requisitos de
control de calidad, resultando una carpeta de alta calidad, con buena calidad de agregados y bien
compactada.
Referencias Histricas
El Mtodo Marshall para el diseo de mezclas fue desarrollado por Bruce Marshall, del Mississipi
Highway Department1 alrededor de 1939. El ensayo Marshall, en su forma actual, surgi de una
investigacin iniciada por The Corps of Engineers Waterways (WES) de los Estados Unidos en
1943.
Este mtodo fue normalizado por la ASTM D-1559, denominado Resistencia al Flujo Plstico de
Mezcla Bituminosa usando el equipo Marshall (el mtodo AASHTO T-245 es similar a la Norma
ASTM D-1559, excepto en lo referente al martillo operado mecnicamente, en lugar de un martillo
operado manualmente), sin embargo, actualmente la norma ASTM D-1559 ha sido reemplazado
por otro procedimiento denominado Superpave.
Caractersticas de Mezcla
Al realizar el diseo de mezclas asflticas en caliente, se deben obtener las siguientes
caractersticas:
Resistencia a la Fatiga
Esta propiedad es importante en regiones fras que experimentan bajas temperaturas. Sin
embargo, para ello se utilizan aditivos diversos.
Durabilidad
Resistencia a la Humedad
Algunas mezclas expuestas a humedad pierden adhesin entre el agregado y el cemento asfltico.
Las propiedades del agregados son los primeros responsables de este fenmeno, aunque algunos
cementos asflticos son ms propensos a separarse que otros.
Resistencia al Patinaje
Este requisito es solamente aplicable a mezclas superficiales que sean diseados para
proporcionar la suficiente resistencia al patinaje.
Trabajabilidad
La mezcla debe ser capaz de ser colocada y compactada con razonable esfuerzo. Los problemas
de trabajabilidad se presentan frecuentemente durante los trabajos de pavimentacin.
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Fundamento Terico
El contenido ptimo de asfalto para un material de carpeta es la cantidad de asfalto que forma una
membrana alrededor de las partculas, de espesor suficiente para resistir los elementos del
intemperismo evitando que el asfalto se oxide con rapidez. Por otro lado, no debe ser tan gruesa
como para que la mezcla pierda estabilidad, es decir, deformacin excesiva por flujo plstico o
resistencia y no soporte las cargas de los vehculos.
Objetivo
Determinar el contenido ptimo de asfalto para una mezcla especfica de agregados; as como
tambin proporcionar informacin sobre las caractersticas fsicas y mecnicas de mezcla asfltica
en caliente, de tal manera que sea posible establecer si cumple en lo referente al establecimiento
de densidades y contenidos ptimos de vaco durante la construccin de la capa del pavimento.
El mtodo consiste en ensayar una serie de probetas, cada una preparada con la misma
granulometria y con diferentes contenidos de asfalto. El tamao de las probetas es de 2.5
pulgadas de espesor y 4 pulgadas de dimetro. Dichas probetas se preparan siguiendo un
procedimiento especfico para calentar el asfalto y los agregados, mezclar y compactar.
GRAVEDAD ESPECIFICA
Gravedad Especfica =
Peso
Volumen peso especifico del agua
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Gravedad Especfica =
Peso
Volumen
Adems, existen tres diferentes gravedades especficas relacionadas al diseo del mezclas
asflticas en caliente que definen el volumen de las partculas de agregados:
Vpp
Vap
Vpp-Vap
Vs (Ws)
Vpp
Vap
Vpp-Vap
Volumen de poros permeables al agua menos los poros que absorbieron asfalto
Ws
Nota:- El agregado contiene poros impermeables que no se detallarn en las ecuaciones pero que
es implcito que se estn considerando.
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology 1996
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Vacos impermeables
Vacos permeables
Ws
Vs w
La gravedad especfica seca aparente incluye solamente el volumen de las partculas de agregado
mas los poros interiores que no han sido llenados con agua despus de 24 horas de inmersin.
Vacos impermeables
Vacos permeables
Ws
(Vs + V pp ) w
Incluye volumen total de las partculas de agregados, as como el volumen de poros llenos con
agua luego de 24 horas de inmersin.
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Vacos permeables
Wsss
(Vs + V pp ) w
Donde:
WSSS
La gravedad especfica saturada superficialmente seca bulk define la relacin entre el peso del
agregado en su condicin saturada superficialmente seca, que se obtiene secando las partculas
con un pao luego de la inmersin, y el volumen del agregado ms los vacos permeables.
La gravedad especfica Saturada Superficialmente Seca Bulk es usada por la U.S. Corps of
Engineers para el diseo y control de Mezclas Asflticas en Caliente cuando se usan agregados
con porcentajes de absorcin mayores que 2.5%.
La gravedad especfica Seca Bulk y Seca Aparente de agregados gruesos y finos se pueden
determinar con las normas ASTM C-127 y C-128, respectivamente.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
(B A)100
B
BC
Los equipos y procedimientos para determinar la gravedad especfica aparente y Bulk de los
agregados finos se detallan en AASHTO T-84 y ASTM C-128. El mtodo es brevemente como
sigue:
1.
2.
3.
La muestra se extiende en una superficie plana y se expone a una corriente de aire caliente
4.
5.
6.
7.
peso del matraz (picnmetro) con el agregado y agua hasta la marca, gr.
D
B+ DC
D A
Absorcin(%) =
100
A
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Las propiedades volumtricas de las mezclas compactadas proporcionan algn indicativo del
probable comportamiento del pavimento en servicio, estas propiedades volumtricas son vacos
de aire (Va), vacos en el agregado mineral (VMA), vacos llenos con asfalto (VFA), y contenido de
asfalto efectivo (Pbe). Figura 1.
Es necesario entender las definiciones y procedimientos analticos para la determinacin de stas
propiedades, de tal manera que seamos capaces de seleccionar adecuadamente el diseo de
mezclas. Estos conceptos se aplican tanto a mezclas compactadas como a especimenes no
disturbados extrados de campo.
Las propiedades volumtricas se aplican en todos los diseos de mezclas como Superpave, SMA
y las mezclas convencionales.
Ligante
asfltico
efectivo
Agregado
Vacos Permeables
al Asfalto (es decir,
asfalto absorbido)
Vacos
de aire
Figura No. 1: Ilustracin de gravedades especficas bulk, efectiva y aparente; vacos de aire; y
contenido de asfalto efectivo en mezclas compactadas
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Definiciones
Va
Aire
Vfa
Asfalto
Vma
Vb
Vba
Vmb
Vsb
Agregado
Vse Vm
Vb
= Volumen de asfalto
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Los especmenes utilizados en este ensayo pueden ser mezclas asflticas compactadas en el
laboratorio o extrados de campo.
El ensayo consiste en pesar el especmen seco despus que haya permanecido al aire por lo
menos durante una hora, a la temperatura ambiente. El especimen se lleva a su condicin
saturada superficialmente seca y se sumerge en agua y pesa.
G mb =
WD
W SSD W sumergido
Donde:
Gmb
WD
WSSD
Wsumergido
La gravedad especifica Terica Mxima es tambin llamada Gravedad Especifica Rice debido a
que James Rice desarroll el procedimiento de ensayo.
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Vacos impermeables
Volumen de vacos
llenos con asfalto
Vacos que no se
llenaron de asfalto
G mm =
Pmm
PS
P
+ b
Gse Gb
Donde:
Gmm
Pmm
Ps
Pb
Gse
Gb
(a) Medir la gravedad especfica bulk del agregado grueso (AASHTO T85 ASTM C127) y del
agregado fino (AASHTO T84 ASTM C128).
(b) Medir la gravedad especfica del cemento asfltico (AASHTO T228 ASTM D70) y del filler
mineral (AASHTO T100 ASTM D854).
(c) Calcular la gravedad especfica bulk de la combinacin de agregados en la mezcla.
(d) Medir la Gravedad Especfica Terica Mxima de la mezcla suelta (ASTM D2041), tambin es
conocida como RICE.
(e) Medir la Gravedad Especfica Bulk de la mezcla compactada (ASTM D1188 ASTM D2726)
(f) Calcular la Gravedad Especfica Efectiva del Agregado.
(g) Calcular la Gravedad Especfica Terica Mxima de la mezcla para otros contenidos de asfalto
(h) Calcular el porcentaje de asfalto absorbido por el agregado, Pba.
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Las ecuaciones y mtodos necesarios para determinar los parmetros se detallan a continuacin.
La siguiente tabla ilustra los datos bsicos para una muestra de mezcla asfltica. Estos datos de
diseo se usarn como ejemplo para un mejor entendimiento del lector.
(a)Constituyentes:
Material
Cemento asfltico
Agregado grueso
Agregado fino
Filler mineral
(b) Mezcla asfltica
Gravedad Especfica
Bulk
1.030 (Gb)
2.716 (G1)
2.689 (G2)
AASHTO
ASTM
T 228
T 85
T 84
T 100
D 70
C 127
C 128
D 854
Composicin de Mezcla
% por peso
% por peso
del total de
del total de
mezcla
agregado
5.3 (Pb)
5.6 (Pb)
47.4 (P1)
50.0 (P1)
47.3 (P2)
50.0 (P2)
-.-.-
2.442
2.535
Cuando la muestra se ensaya en fracciones separadas (por ejemplo, grueso y fino), el valor de la
gravedad especfica promedio se calcula con la siguiente ecuacin:
G=
P1 + P2 + ....... + Pn
P1
P
P
+ 2 + ..... + n
G1 G 2
Gn
Donde:
G
La gravedad especfica bulk del filler mineral es difcil de determinar. Sin embargo, si se sustituye
por la gravedad especfica aparente del filler, el error es despreciable. Esta ecuacin se puede
aplicar para determinar la gravedad especfica bulk y aparente de la combinacin de agregados.
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G sb =
50.0 + 50.0
100
=
= 2.703
50.0
50.0
18.41 + 18.59
+
2.716 2.689
En general
Gsa > Gse > Gsb
Por definicin:
G se =
Ws
Vefec
El volumen efectivo es el volumen del agregado mas los vacos permeables al agua que no se
llenaron de asfalto. En el ensayo de gravedad especfica terica mxima (Gmm), se mide el
volumen de la mezcla suelta y el volumen del cemento asfltico se calcula con su peso y su
gravedad especfica. El volumen efectivo del agregado se determina sustrayendo el volumen del
cemento asfltico del volumen total.
G se =
WT Pb (W T )
VTV VAC
G se =
WT Pb (WT )
W
WT
AC
G mm
Gb
simplificando,
G se =
1 Pb
P
1
b
G mm G b
Donde:
Ws = Peso del agregado
VAC = Volumen del cemento asfltico total
Vefec = Volumen efectivo
WT = Peso total de la mezcla
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= contenido de asfalto del ASTM D2041, porcentaje del peso total de la mezcla
Gmm = Gravedad especifica terica mxima de la mezcla (ASTM D2041), no incluye los
vacos de aire
1 0.053
0.947
=
= 2.761
1
0.053 0.3945 0.0515
2.535 1.030
La gravedad especfica terica mxima para otros contenidos de asfalto puede determinarse con
la siguiente ecuacin. Para efectos prcticos la gravedad especfica efectiva del agregado es
constante porque el asfalto absorbido no vara apreciablemente con las variaciones del contenido
de asfalto.
Por definicin:
G mm =
Ws + W AC
Vefectivo + VAC
Sustituyendo,
G mm =
G mm =
WT
Ws WAC
+
G se
Gb
WT
WT (1 Pb ) WT Pb
+
G se
Gb
1
1 Pb Pb
+
G se
Gb
Donde:
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= contenido de asfalto del ASTM D2041, porcentaje del peso total de la mezcla
1
1
=
= 2.587
1 0.04 0.04
0.3477 + 0.0388
+
2.761 1.030
100
100
El volumen de asfalto absorbido es la diferencia entre el volumen bulk del agregado y su volumen
efectivo. Por lo tanto,
Pba =
(Vsb Vse ) G b
Ws
100
G G
se
sb
Pba =
Ws
Gb
100
simplificando,
Pba =
G se G sb
G b 100
G sb G se
Donde:
Pba = porcentaje de asfalto absorbido por peso del agregado
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Pba =
2.761 2.703
0.058
1.030 100 =
1.030 100 = 0.8%
2.703 2.761
7.463
Donde:
Pbe = contenido de asfalto efectivo, porcentaje por peso total de la mezcla
Pb = contenido de asfalto, porcentaje del peso total de la mezcla
Ps = contenido de agregado, porcentaje por peso total de la mezcla
Pba = asfalto absorbido, porcentaje por peso del agregado
De los datos del ejemplo:
El porcentaje en peso de la mezcla es 5.3% y el porcentaje en peso del agregado es 0.8%,
reemplazando:
Pbe = 5.3%
0.8% 94.7%
= 5.3% 0.758% = 4.5%
100
Como ya se indic el volumen de vacos en el agregado mineral VMA es un factor importante para
el diseo de mezclas.
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VMA =
VT Vsb
100
VT
simplificando,
V
VMA = 100 sb 100
VT
VMA = 100
Ws
G sb
WT
G mb
100
sustituyendo,
Ws = W T Pb W T
y simplificando
G (1 Pb )
VMA = 100 1 mb
G sb
Donde:
Vsb = volumen bulk del agregado
VT = volumen total de mezcla compactada
Ws = peso del agregado
WT = peso total de la mezcla
Gsb = gravedad especifica bulk del agregado
Gmb = gravedad especifica bulk de la mezcla compactada
Pb = contenido de asfalto, porcentaje del peso total de la mezcla
Para el ejemplo:
2.442(1 0.053)
VMA = 100 1
= 100(1 0.855) = 14.4%
2.703
Vv
100
VT
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sustituyendo,
V v = V T Vfa Vs b
V Vfa Vsb
Va = T
VT
V + Vsb
Va = 1 fa
VT
100
100
100
T
Va = 1
WT
(Vfa + Vsb )
sustituyendo,
G
Va = 1 mb
G mm
100
Donde:
Va = vacos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total
Vv = Volumen de vacos de aire
VT = Volumen total del especmen compactado
Vfa = Volumen de vacos llenos con cemento asfltico
Vsb = volumen bulk del agregado
WT = Peso total del especmen compactado
Gmb = Gravedad especfica bulk del especmen compactado
Gmm = Gravedad especfica terica mxima de la mezcla
Nota.- En mucha bibliografa se identifica al porcentaje de vacos de aire en la mezcla compactada
como VTM.
G
VTM = 1 mb
G mm
100
Para el ejemplo:
2.442
VTM = 1
100 = 3.7%
2.535
VFA es simplemente el porcentaje de VMA llenado con cemento asfltico. La siguiente frmula se
usa para calcular el VFA:
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VFA =
VMA VTM
100
VMA
Donde:
VFA = vacios llenos con asfalto, porcentaje de VMA
VMA = vacios en el agregado mineral, porcentaje del volumen bulk
Va VTM = vacios de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total
Para el ejemplo:
VFA =
14.4 3.7
100 = 74.3%
14.4
Los Mtodos de Laboratorio ASTM D2041 de Gravedad Especfica Terica Mxima y ASTM
D1188 Gravedad Especfica Bulk de la Mezcla Compactada se desarrollarn tericamente a
continuacin.
CONCLUSIN
Una revisin de las gravedades especificas mencionadas indican lo siguiente:
1. La diferencia entre gravedad especifica seca bulk y la gravedad especifica seca aparente
es el volumen del agregado usado en los clculos. La diferencia entre estos volmenes es
igual al volumen del agua absorbida en los vacos permeables (diferencia entre los peso
saturado superficialmente seco y seco al horno cuando son pesados en gramos). Ambas
gravedades especificas usan el peso seco al horno del agregado.
2. La diferencia en los clculos entre la gravedad especifica seca bulk y la gravedad
especifica saturado superficialmente seco es el peso del agregado. El volumen del
agregado es idntico para ambas gravedades especificas. La diferencia en los pesos es
igual al agua absorbida en los vacos permeables (diferencia entre los pesos del os
agregados saturados superficialmente seco y secado en el horno).
3.
Las diferencias en los clculos entre la gravedad aparente, seca bulk y efectiva es el
volumen del agregado. Las tres gravedades especificas usan los pesos del agregado
secado al horno.
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AGREGADOS MINERALES
Granulometra
Los tamaos tpicos usados en el anlisis granulomtrico para mezclas asflticas en caliente son:
2; 1 ; 1; ; ; 3/8; N4; N8; N16; N30; N50; N100 y N200 (50.8 mm; 38.0 mm; 25.4
mm; 19.0 mm; 12.5 mm; 9.5 mm; 4.75 mm; 2.36 mm; 1.18 mm; 0.6 mm; 0.3 mm; 0.15 mm; y 0.075
mm, respectivamente). La gradacin de agregados algunas veces se describen como densas o
bien gradadas, uniformemente gradadas (abierta), y gradacin gruesa.
La gradacin es una de las mas importantes propiedades de los agregados. Este afecta casi todas
las propiedades importantes de una mezcla asfltica en caliente, incluyendo dureza, estabilidad,
durabilidad, permeabilidad, trabajabilidad, resistencia a la fatiga, resistencia al rozamiento, y
resistencia a la humedad. De esta manera, la gradacin es la primera consideracin en un
diseo de mezclas asflticas. Tericamente, es razonable que la mejor gradacin es la densa o
bien gradada.
Especificaciones y Tolerancias
El texto de Carreteras, Calles y Aeropistas, de 1976 presenta ocho tipos de mezclas asflticas en
caliente recomendados por el Instituto de Asfalto de los EE.UU. sin especificar el ao, en el que el
tamao mximo vara desde 2 para el tipo Macadam a N4 para lminas asflticas. El
Ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Construccin en su Oficina de Control de
Calidad, emplea las mencionadas especificaciones en los diseos de mezclas que realiza. Tabla
N1
Se define los trminos Tamao Mximo Nominal como el tamiz inmediatamente superior al primer
tamiz que retiene el 10% de material durante el tamizado; y Tamao Mximo como el tamiz
inmediatamente superior al tamao mximo nominal.
Una mezcla para pavimentacin se clasifica de acuerdo a su tamao mximo o tamao mximo
nominal. The Asphalt Handbook, del Asphalt Institute (MS-4), considera que los tamaos mximos
nominales mas usados en mezclas de pavimento asfltico son 1 ; 1; ; y 3/8, cuya
gradacin se puede conseguir por combinacin o mezcla de husos granulomtricos normalizados
en los Estados Unidos y que an no se emplean en el Per.
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El libro Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction de la NAPA Research and
Education Foundation, especifica que para la mayora de las mezclas asflticas en caliente se
requieren gradaciones densas para agregados. En las tablas N4 y N5 se muestran los lmites
recomendados por ASTM D-3515 y las tolerancias.
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Espesor compactado
para capas individuales
Mallas
I-A
II-A
Base
Sello
3" - 4"
3/8" - 3/4"
Tipo Macadam
II-B
II-C
II-D
II-E
Capa
Sello o Capa
Capa ligante Capa
Superficial Superficial o
o Base
ligante o
capa ligante
Base
3/4" - 1/2"
1" - 2"
1 1/2" - 3"
3" - 4"
III-A
Capa
Superficial
3/4" - 1 1/2"
graduacin abierta
III-B
C. Sup.de
Nivelacin o
C. ligante
1" - 2"
III-C
Capa
ligante
III-D
Capa ligante o
Base
III-E
Capa
ligante o
Base
1" - 2"
1 1/2" - 3"
3" - 4"
Graduacin gruesa
Porcentaje que pasa en peso
2 "
1 "
1"
3/4"
1/2"
3/8"
N 4
N 8
N 30
N 50
N 100
N 200
Cont. Normal
de asfalto
Limitaciones
del trnsito
100
35-70
0-15
0-5
0-3
3,0 a 4,5% p.t. de
mez. El lm. sup. se
aumenta si agreg.
Absorb.
100
75 - 100
60 - 85
100
100
100
75 - 100
100
100
75 - 100
75 - 100
100
70-100
35 -60
25 - 50
75 - 100
60 - 85
60 85
45 - 70
40 - 65
40-85
20-40
15 - 35
10 - 30
35 - 55
35 - 55
30 50
30 - 50
30 - 50
5-20
5-20
5 - 20
5 - 20
20 - 35
20 - 35
20 35
20 - 35
20 - 35
10 - 22
10 - 22
5 20
5 - 20
5 - 20
6 - 16
6 - 16
3 12
3 - 12
3 - 12
4 - 12
4 - 12
28
2-8
2-8
0-4
0-4
0-4
0-4
0-4
2-8
2-8
04
0-4
0-4
3,0 a 6,0% por peso del total de la mezcla. El lmite superior 3,0 a 6,0% por peso del total de la mezcla. El lmite superior podr
podr aumentarse si se usa agregado absorbente
aumentarse si se usa agregado absorbente
100
70 - 100
45 - 75
20 - 40
5 - 20
100
70 - 100
100
70 - 100
50 - 80
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Textura
superficial
Abierta
Agregadorequerido
La piedra, grava o
escoria, debe ser dura,
sana y fracturada
La piedra, grava o escoria que se emplee, debe ser dura, sana La piedra, grava o escoria que se emplee, debe ser dura, sana y
y fracturada
fracturada
Carreteras, Calles y Aeropuertos. Ral Valle Rodas, 1976. Pg. 203 a 210
Continua......
Limitaciones
del trnsito
Textura superficial
Agregadorequerido
IV-A
IV-B
Capa Superficial Capa Superficial
3/4" - 1 1/2"
1" - 2"
Capa Superficial o
capa ligante
IV-C
IV-D
Capa ligante o
Base
1 1/2" - 2 1/2"
2" - 3"
graduacin cerrada
Porcentaje que pasa en peso
V-A
V-B
Capa Superficial Capa Superficial o
de nivelacin
3/4" - 1 1/2"
gradacin fina
100
80 - 100
70 - 90
100
100
80 - 100
100
80 - 100
80 100
70 - 90
60 - 80
55 - 75
55 75
50 - 70
48 - 65
45 - 62
35 50
35 - 50
35 - 50
35 - 50
18 - 29
18 - 29
19 - 30
19 - 30
13 - 23
13 - 23
13 - 23
13 - 23
8 - 10
8 - 10
7 - 15
7 - 15
4 - 10
4 - 10
0-8
0-8
3,5 a 7,0% por peso del total de la mezcla. El lmite superior podr
aumentarse si se usa agregado absorbente
Ninguna
Mediana a fina
La piedra, grava o escoria de altos hornos que se emplee, debe ser dura,
sana y fracturada
Carreteras, Calles y Aeropuertos. Ral Valle Rodas, 1976. Pg. 203 a 210
1" - 2"
100
85-100
65-80
50-65
25-40
100
85-100
65-80
50-65
25-40
10-20
10-20
3-10
3-10
4,0 a 7,5% por peso del total de la
mezcla. El lmite superior podr
aumentarse si se usa agregado
absorbente
Para trnsito muy pesado las variaciones
en los porcentajes de los materiales
tienden a afectar sensiblemente las
mezclas. Por tanto, controlar bien el diseo
en laboratorio antes de indicar la mezcla
Densa y arenosa
La piedra, grava o escoria de altos
hornos que se emplee, debe ser dura,
sana y fracturada
Continua.....
123
VI-A
Capa Superficial
1" - 2"
1" 2"
lmina de piedra
Mallas
1/2"
3/8"
N 4
N 8
N 16
N 30
N 50
N 100
N 200
Cont. Normal
de asfalto
VI-B
VII-A
VII-A
Capa Superficial o de nivelacin,
Capa Superficial
Capa Superficial
puede usarse como base cuando el
puede usarse como base
puede usarse como base
agregado grueso es muy costoso cuando el agregados grueso es
muy costoso
1/2" - 1"
1/2" - 1"
Lmina de arena
lmina fina
100
85-100
65-80
65-80
50-70
47-68
35-60
30-55
25-48
20-40
15-30
10-25
6-12
3-8
4,5 a 8,5% por peso del total de la mezcla. El lmite superior podr
aumentarse si se usa agregado absorbente
100
85-100
80-95
70-89
55-80
30-60
10-35
4-14
7,0 a 11,0% por peso del total
de la mezcla. El lmite superior
podr aumentarse si se usa
agregado absorbente
100
95-100
85-98
70-95
40-75
20-40
8-16
7,5 a 12,0% por peso del
total de la mezcla. El lmite
superior podr aumentarse si
se usa agregado absorbente
Ninguna
Textura superficial
Densa y arenosa
Agregadorequerido
Densa y arenosa
Densa y arenosa
124
1
2
24
3
357
4
467
5
56
57
6
67
68
7
78
8
89
9
10
a
Tamao Nominal,
Abertura cuadrada
90 a 37,5 mm
(3 1/2" a 1 1/2")
63 a 37,5 mm
(2 1/2" a 1 1/2")
63 a 19,0 mm
(2 1/2" a 3/4")
50 a 25,0 mm
(2" a 1")
50 a 4,75 mm
(2" a N4)
37,5 a 19,0 mm
(1 1/2" a 3/4")
37,5 a 4,75 mm
(1 1/2" a N4")
25 a 12,5 mm
(1" a 1/2")
25 a 9,5 mm
(1" a 3/8")
25 a 4,75 mm
(1" a N4)
19 a 9,5 mm
(3/4" a 3/8")
19 a 4,5 mm
(3/4" a N4)
19 a 2,36 mm
(3/4" a N8)
12,5 a 4,75 mm
(1/2" a N4)
12,5 a 2,36 mm
(1/2" a N8)
9,5 a 2,36 mm
(3/8" a N8)
9,5 a 1,18 mm
(3/8" a N16)
4,75 a 1,18 mm
(N4 a N16)
4,5 mm
(N4 a Oa)
90 mm
(3 1/2")
100
90-100
75 mm
(3")
63 mm
(2 1/2")
50 mm
(2")
25-60
100
90-100
100
90-100
35-70
100
90-100
100
95-100
37,5 mm
(1 1/2")
25,0 mm
(1")
19,0 mm
(3/4")
0-15
0-5
0-15
0-5
25-60
0-10
35-70
12,5 mm
(1/2")
9,5 mm
(3/8")
4,75 mm
(N4)
0-5
35-70
10-30
0-5
0-15
0-5
90-100
20-55
100
95-100
35-70
10-30
100
90-100
20-55
0-10
0-5
100
90-100
40-75
15-35
0-15
100
95-100
25-60
100
90-100
100
100
1,18 mm
(N16)
0-5
0-15
100
2,36 mm
(N8)
20-55
0-5
0-5
0-10
0-5
0-15
0-5
90-100
20-55
0-10
0-5
90-100
30-65
5-25
0-10
0-5
100
90-100
40-70
0-15
0-5
100
90-100
40-75
5-25
0-10
0-5
100
85-100
10-30
0-10
0-5
100
90-100
20-55
5-30
0-10
0-5
100
85-100
10-40
0-10
0-5
100
85-100
10-30
cribado
125
Tabla N3
Composicin Tpica del Concreto Asfltico
Tamao mximo nominal del agregado
37,5 mm
(1 1/2")
Tamiz
25,0 mm
(1")
19,0 mm
(3/4")
12,5 mm
(1/2")
9,5 mm
(3/8")
100
90-100
100
90-100
56-80
100
90-100
56-80
100
90-100
44-74
28-58
100
90-100
55-85
32-67
23-53
15-41
29-59
19-45
56-80
35-65
23-49
4-16
5-17
5-19
5-21
7-23
0-5
1-7
2-8
2-10
2-10
3-8
3-9
4-10
4-11
5-12
5y7
o
57
67 o 68
o
6y8
7
o
78
* Las caractersticas de la gradacin total de una mezcla de asfalto para pavimentos la cantidad que pasa el
tamiz 2,36 mm (N8) es un significativo y conveniente control de campo de agregado fino y grueso. La
cantidad mxima permitida que pase el tamiz 2,36 mm (N8) resultara en superficies de pavimentos de
textura fina, mientras que las cantidades mnimas que pasan por el tamiz 2,36 mm (N8) resultara en
superficies de textura gruesa.
** El material que pasa el tamiz 0,075 mm (N200) consiste de partculas finas de agregados o filler, o ambos.
Este debe estar libre de materia orgnica y partculas de arcilla y con ndice de plasticidad no mayor de 4
ensayado segn ASTM D 423 y D 424
*** La cantidad de cemento asfltico se da en trminos de porcentaje en peso del total de la mezcla. La
diferencia de gravedades especficas en diferentes agregados, as como una considerable diferencia en
absorcin, resulta en un rango amplio de contenido de cemento asfltico. La cantidad de asfalto que se
requiere para una mezcla se debe determinar por ensayos de laboratorio apropiados o en base a experiencias
con mezclas similares, o por combinacin de ambos.
The Asphalt Handbook. The Asphalt Institute, Manual de Series N4 (MS-4) 1989, pg. 93
Tabla N4
Especificaciones para Gradaciones Densas
ASTM D3515
Mezcla Densa
Tamiz
3/8
N4
N8
N16
100
90-100
100
90-100
100
1 (25.0mm)
60-80
90-100
100
(19.0mm)
56-80
90-100
100
1/2 (12.5mm)
35-65
56-80
90-100
100
3/8 (9.5mm)
56-80
90-100
100
N4 (4.75mm)
17-47
23-53
29-59
35-65
44-74
55-85
80-100
100
N8 (2.36mm)
10-36
15-41
19-45
23-49
28-58
32-67
65-100
95-100
N16 (1.18mm)
40-80
85-100
N30 (600m)
25-65
70-95
N50 (300m)
3-15
4-16
5-17
5-19
5-21
7-23
7-40
45-75
N100 (150m)
3-20
20-40
N200 (75m)
0-5
0-6
1-7
2-8
2-10
2-10
2-10
9-20
2 (50mm)
1 (37.5mm)
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. NAPA Research and Education Foundation 1996
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Tabla N5
Tolerancias de Gradacin
ASTM D3515
Tamiz
Tolerancia
(%)
3/8 (9.5mm)
N4 (4.75mm)
N8 (2.36mm)
N16 (1.18mm)
N30 (600m)
N50 (300m)
N200 (75m)
0.5
Combinacin de agregados
Por diferentes razones se deben realizar combinaciones de agregados, de manera que cumplan
con las especificaciones de gradacin. Son diferentes los mtodos que se puedan emplear para tal
fin, entre ellos est la dosificacin de los agregados por peso y por mtodos grficos.
Donde:
A, B, C, etc
a, b, c, etc
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P-A
B - A .................(1)
PB
a=
A B
b=
Ejemplo 1
Determinar la dosificacin de los dos agregados mostrados en la siguiente tabla, para que
cumplan con la granulometra especificada.
Tamiz N
Agregado A
Agregado B
Especificaciones
3/4"
100
100
100
1/2"
90
100
80-100
N30
1,1
51
18-29
N50
0
36
13-23
N100
0
21
8-16
N200
0
9,2
4-10
Solucin
Elija el tamiz que en cuyo porcentaje pasante sea mayor la diferencia de los agregados A y B,
para el problema es el tamiz N8
Usando los porcentajes del tamiz N8 y reemplazando en la ecuacin (1), se obtienen las
proporciones:
P-A
B-A
42.5 3.2
= 0.50
b=
82 3.2
b=
a + b = 1 a = 0.50
Tamiz N
0,50*A
0,50*B
Total
Promedio deseado
3/4"
50
50
100
100
1/2"
45
50
95
90
N30
0,55
25,5
26,05
23,5
N50
0
18
18
18
N100
0
10,5
10,5
12
N200
0
4,6
4,6
7
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El porcentaje en el tamiz N200 est en el lmite inferior, razn por la que debemos incrementar
la proporcin del agregado B a 0.55 y volver a calcular los valores combinados.
Tamiz N
0,45*A
0,55*B
Total
Especificaciones
3/4"
45,0
55,0
100
100
1/2"
40,5
55,0
95,5
80-100
N30
0,5
28,1
28,5
18-29
N50
0
19,8
19,8
13-23
N100
0
11,6
11,6
8-16
N200
0
5,1
5,1
4-10
Se observa que el tamiz N30 est cerca del lmite superior, debiendo reducir la proporcin de B
a 0.52 0.53.
Ejemplo 2
Tamiz N
Agregado A
Agregado B
Agregado C
Especificaciones
3/4"
100
100
100
100
1/2"
90
100
100
80-100
N30
1,1
51
100
18-29
N50
0
36
98
13-23
N100
0
21
93
8-16
N200
0
9,2
82
4-10
Solucin
PB
A B
42.5 82
a=
3.2 82
a = 0.50
a=
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b + c = 1 - 0.50
b + c = 0.50
b = 0.47
Ejemplo3
3/4"
100
100
100
3/8"
48
75
52-67
N4
31
58
40-54
N10
25
43
30-41
N40
22
15
14-23
N80
15
5
7-16
N200
8
1
2-8
Se traza un cuadrado ABCD, sobre cuyos lados se marcan los porcentajes de 0 a 100
de izquierda a derecha en el lado AB y viceversa en el lado CD
Se unen con una lnea continua los extremos correspondientes a un mismo tamiz,
escribiendo sobre esta lnea el tamiz al que corresponde. Sobre estas lneas se grafican
pequeos cuadrados que representan los lmites superior e inferior de las
especificaciones
Se unen los cuadrados de los lmites superiores (a, b, c, ......) y luego los cuadrados de
los lmites inferiores (a, b, c, ...).
Para el ejemplo puede variar (a) entre 70% del agregado B ms 30% del agregado A; y
(b) de 35% del agregado B ms 65% del agregado A.
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Granulometra Agregado A
Granulometra Agregado B
80%
a
70%
3/8"
60%
b
50%
N4
c
b
40%
N10
c
30%
N40
20%
N80
10%
N200
0%
0
10
20
30
40
50
Porcentajes
60
70
80
90
100
Calidad
La combinacin de agregados para obtener la gradacin exigida por las especificaciones es,
principalmente un trabajo de tanteo. Adems de este requisito, los agregados como capa de base
y capa de superficie, deben cumplir ciertos requisitos de calidad de agregados
Requisitos de Calidad de Agregados para
Mezclas Asflticas
ENSAYO
CAPA DE
SUPERFICIE
CAPA DE
BASE
12%
15%
Abrasin
mx 40%
mx 50%
mx 15%
mx 15%
mx 1%
mx 1%
Equivalente de arena
mn 50%
mn 40%
+95
+95
grado 4
grado 4
Durabilidad
Adherencia (% ret)
Riedel Weber
Equipos de Laboratorio
1.
Molde de Compactacin. Consiste de una placa de base plana, molde y collar de extensin
cilndricos. El molde tiene un dimetro interior de 101.6 mm (4) y altura aproximada de 76.2
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mm (3); la placa de base plana y el collar son ser intercambiables. Es conveniente que el
molde est provisto de agarraderas. Ver Figura N01
2.
dimetro, equipado con un pisn de 4.54 kg (10 lb.) de peso total, cuya altura es de cada
de 457.2 mm (18). Ver Figura N02
3.
acero, en forma de disco con dimetro de 100 mm (3.95) y 12.7 mm (1/2) de espesor.
5.
Soporte para molde o portamolde. Dispositivo con resorte de tensin diseado para sostener
Mordaza. Consiste en dos segmentos cilndricos, con un radio de curvatura interior de 50.8
mm (2) de acero enchapado para facilitar su fcil limpieza. El segmento inferior que
terminar en una base plana, ira provisto de dos varillas perpendiculares a la base y que
sirven de gua al segmento superior. El movimiento de este segmento se efectuar sin
rozamiento apreciable. Ver Figura N03 y 04
7.
Prensa. Para la rotura de las probetas ser mecnica con una velocidad uniforme de
desplazamiento de 50.8 mm/min. Puede tener un motor elctrico unido al mecanismo del
pistn de carga.
9.
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39.8
114.3
104.8
COLLAR
109.1
108.7
4.8
MOLDE de
COMPACTACION
87.3
114.3
PLACA de
BASE
6.4
101.60 0.13
3.2
Detalle A
101.2
120.6
Detalle A
108.7
7.1
6.4
109.1
COTAS EN m m
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98.4
15.9
44.4
9.5
PASADOR ROSCADO
3.7
3.6
19
6.3
34.1
12.7
(2d)
CASQUILLO
12.7
15.9
36.1
75.9
44.4
10.0
46.9
12.7
(2d)
BASE
(2e)
GUIAS DE MUELLE
15.9
PARTES ROSCADO
57.1
57.1
15.8
44.9
15.9
5.0
75.9
816
(2f)
PROTECTOR DE DEDOS
63.5
VARILLA DE GUIA
19
304.8
75.9
(2c)
PISON
Peso 605 g.
17.5
63.5
12.7
9.5
50.8
44.4
190.5
739.7
114.3
(2g)
MANGO
Peso 605 g.
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76.4
20
13
11.5
.3
1.3
63
9.5
45
50
.8
28.7
7.3
8.2
PLANTA
50
.8
27
64
63 .
3
20
81
10
11
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50
12
5 5
15
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13. 2 Recipientes de dos litros de capacidad para calentar los agregados y para mezclar el
asfalto y agregado.
14. Tamices. Conformado por: 50 mm (2), 37.5 mm (1 1/2), 25 mm (1), 19.0 mm (3/4), 12.5
mm (1/2), 9.5 mm (3/8), 4.75 mm (N 4), 2.36 mm (N 8), 300 m (N 50), 75 m (N 200).
15. Termmetros blindados. De 10C a 232C (50F a 450F) para determinar las temperaturas
del asfalto, agregados y mezcla, con sensibilidad de 3C. Para la temperatura del bao de
agua se utilizar termmetro con escala de 20C a 70C y sensibilidad de 0.2C (68F a
158F + 0.4F).
16. Balanza.
Para pesar agregados y asfalto
17. Parafina
18. Pirex de 500 cm3
A.1 Realice los ensayos de abrasin en la Mquina de Los ngeles, resistencia a los sulfatos,
equivalente de arena, presencia de sustancias deletreas, caras de fractura y partculas
alargadas.
A.2 Si el agregado pas los controles de calidad del paso A.1, se debe realizar la combinacin de
agregados, gravedad especfica y absorcin. El diseo de mezcla debe proporcionar la
granulometra que se encuentra dentro de los rangos de diseo.
A.3 Gravedad especfica bulk del agregado grueso (AASHTO T85 ASTM C127) y del agregado
fino
agregados.
Paso B: Evaluacin del cemento asfltico
B.1 Determine el grado apropiado de cemento asfltico a emplear, segn el tipo y ubicacin
geogrfica del proyecto, verificar que las propiedades especificadas sean aceptables.
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Foto N2 Este conjunto muestra la placa de base plana, molde y collar de extensin
del molde de compactacin, Martillo de compactacin y Pedestal de compactacin.
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B.2 Calcular la gravedad especifica del cemento asfltico (AASHTO T228 ASTM D70) y del filler
(AASHTO T100 ASTM D854) y grafique la viscosidad versus temperatura (Carta de Viscosidad)
B.3 Determinar la temperatura de mezcla y compactacin de la Carta de Viscosidad.
1. La temperatura a la cual se calentar el cemento asfltico para la mezcla, se selecciona
en el rango del viscosidad de 17020 centistokes (1 centistoke =1 mm2/s).
2. La temperatura de compactacin se encuentra en el rango del viscosidad de 28030
centistokes
Paso C: Preparacin de los Especimenes Marshall
C.1 Secar los agregados los agregados hasta obtener peso constante entre 105C y 110C,
separarlos por tamizado en las mallas sugeridas:
1 a
a 3/8
3/8 a N4
N4 a N8
Pasa N8
Fijada la composicin en tanto por ciento de cada rido para obtener la granulometra total de la
mezcla que se desea, se calcula el peso necesario de cada uno de ellos para realizar el amasado
de 18 especimenes, aproximadamente 1150 gr. en cada uno, un total de 22 kg y un galn de
cemento asfltico.
C.2 Pese los agregados para cada especmen por separado y calintelos a la temperatura de
mezcla, segn paso B.4. El peso total de agregado se determinar en el paso C.3.
C.3 Generalmente se prepara un especmen de prueba, mida la altura del mismo (h1) y verifique la
altura requerida del especmen Marshall: 63.5 5.1 mm (2.5 0.20 pulg.). Si el especmen est
fuera del rango, ajuste la cantidad de agregados con la siguiente frmula:
Q=
h
1150 gr
h1
Donde:
Q
Peso del agregado para un especmen de 63.5 mm (2.5 pulg.) de altura, gr.
h1
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incrementos porcentuales de asfalto son de 0.5% con por lo menos dos contenidos antes y
despus del Optimo Contenido de Asfalto. A tres mezclas cerca al ptimo contenido de humedad
se les mide la gravedad especfica Rice o Mxima Densidad Terica (TMD). (Nota.- algunas
agencias en los Estados Unidos solicitan gravedades especficas Rice para todos los contenidos
de asfalto. A pesar de todo, la precisin del ensayo es mejor cuando la mezcla est cerca de l
ptimo contenido de asfalto. Es preferible medir la gravedad especfica Rice por triplicado. Luego
de promediar los resultados de los tres ensayos, y calcular la gravedad especfica efectiva de los
agregados, la mxima gravedad especfica para todos los contenidos de asfalto se calculan
usando las frmulas sencillas ya explicadas).
Nota.- No mantener el ligante por ms de una hora a la temperatura de mezcla ni emplear ligante
bituminoso recalentado. Durante el perodo de calentamiento del ligante se debe agitar
frecuentemente dentro del recipiente para evitar los sobrecalentamientos.
C.5 De acuerdo a las especificaciones se determina el nmero de golpes por cara para la
compactacin Marshall
C.6 El recipiente en el que se realizar la mezcla ser manchado con una mezcla de prueba para
evitar la prdida de ligante y finos adheridos al recipiente, se limpiar solamente arrastrando con
una esptula todo el material posible. Colocar la cantidad de agregado requerido en esa vasija y
aada la cantidad de asfalto caliente necesario por peso, para el porcentaje de cemento asfltico
de la mezcla deseada.
% Cemento asfltico =
C.7 Mezclar el cemento asfltico y agregados hasta que stos estn totalmente cubiertos. La
mezcla puede hacerse manual o mecnicamente. Cuando la mezcla requiera filler, ste se
agregar luego que los agregados estn cubiertos por el ligante.
C.8 Verificar la temperatura de los materiales recin mezclados, si est sobre la temperatura de
compactacin, deje enfriar; si est por debajo, elimine el material y prepare una nueva muestra.
C.9 Se coloca dentro del conjunto del molde y la base del martillo compactador limpios, un disco
de papel filtrante de 10 cm de dimetro. Se calientan en el horno o en un bao de agua a una
temperatura comprendida entre los 93 a 149C. Verter la mezcla y emparejarla con una esptula
caliente 15 veces alrededor del permetro y 10 veces en el interior. Limpiar el material del collar y
montura dentro del molde de tal manera que el medio sea ligeramente mas alto que los bordes.
Fijar el molde y base en el pedestal. Coloque el martillo precalentado dentro del molde, y aplique
el nmero de golpes segn las especificaciones, la altura de cada del martillo es de 18 (457 mm).
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Mantener el eje del martillo de compactacin perpendicular a la base del molde durante la
compactacin.
C.10 Retire el molde de la base. Coloque un papel filtrante en la superficie e invirtalo de tal
manera que la cara superficial se encuentre abajo. Reemplace el collar del molde y fjelo junto con
la base en el pedestal. Aplicar el nmero de golpes especificados.
C.11 Despus de la compactacin remover la base y colocar el molde y collar sobre el extractor de
muestras. Con el molde y el collar de extensin hacia arriba en la mquina de ensayo, aplicar
presin y forzar el espcimen dentro del collar de extensin, levantar el collar del espcimen.
Cuidadosamente transferir el espcimen a una superficie plana, dejarlo de pie para que repose de
12 a 24 horas a temperatura ambiente, identificarlos con cdigos alfanumricos usando Crayolas.
C.12 Determine la gravedad especifica bulk de cada especmen tan pronto como las probetas
compactadas se han enfriado a la temperatura ambiente, segn AASHTO T166. Se determina
calculando la relacin entre su peso al aire y su volumen.
Pesar el especmen al aire; y
Sumerja la muestra en agua, dejar saturar por unos minutos, pesar la muestra en su
condicin saturada superficialmente seca (SSD) en el agua.
Sacar la muestra del agua, secar el exceso de agua y pesar en su condicin SSD en el
aire
Calcular el volumen restando el peso del especmen SSD en el aire y el peso del
especmen SSD sumergida. La frmula empleada ser:
Gmb =
WD
WSSD Wsub
Donde:
Gmb
WD
WSSD
Wsub
Se determina el peso especfico bulk promedio de todas las probetas hechas con el mismo
contenido asfltico. Los valores dispares no se incluyen en el clculo para lo cual se tendr en
cuenta el siguiente rango de variacin con respecto al valor medio
Peso Especfico Bulk 1%
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Los valores calculados del peso especfico bulk, as ensayados, dan resultados mas reales, pero
existe otro procedimiento de laboratorio que cabe destacar, es el que podemos encontrar en las
nuevas normas emitidas por el ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y
Construccin.
WD
WD Wsub
Donde:
Gmb
WD
Wsub
Gmb =
WpD - Wppsub -
WpD WD
p
Donde:
Gmb
WD
WpD
C.13 Calcule la gravedad especifica Rice en las mezclas asflticas en caliente (Gmm) de acuerdo a
la norma AASHTO T209, su valor se emplea en el clculo de los vacos. Si la mezcla contiene
3
Gravedad Especifica Aparente y Peso Unitario de Mezclas Asflticas Compactadas Empleando Especimenes
Parafinados. MTC E506-1999
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Si se realiza el clculo de la gravedad especfica Rice en cada una de las muestras a diferentes
contenidos de asfalto, calcular la gravedad especfica efectiva de agregados en cada caso.
Calcule el promedio de las gravedades especficas efectivas y el promedio de las gravedades
especficas Rice.
En ausencia de datos proporcionados por el Mtodo Rice, la gravedad especfica puede calcularse
con una relacin matemtica que considera las gravedades especficas bulk y aparente de los
componentes de la mezcla:
Gmm =
100
% asfalto
% grueso % fino % filler
+
+
+
Gsaasfalto
A
B
C
Siendo:
A=
Gsb + Gsa
2
B=
Gsb + Gsa
2
C=
Gsb + Gsa
2
, para el filler
Donde:
Gsb
Gsa
Se refiere a las relaciones peso-volumen, completando los clculos con los siguientes pasos:
D.1 Para cada especmen, use la gravedad especfica bulk (Gmb) del paso C.12 y gravedad
especfica Rice de la mezcla (Gmm) para C.13. Calcular el porcentaje de vacos en el total de la
mezcla, VTM.
G
VTM = 1 - mb 100
Gmm
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D.3 Calcule el porcentaje de vacos en el agregado mineral, VMA, para cada especmen Marshall
usando la gravedad especfica bulk en los agregados (Gsb) para los pasos A.2, la gravedad
especfica bulk de la mezcla compactada (Gmb) para el paso C.12, y el contenido de asfalto por
peso de mezcla total (Pb)
G (1 Pb )
100
VMA = 1 - mb
Gsb
D.4 Calcule el porcentaje de vacos llenos de asfalto para cada especimen Marshall usando el
VTM y VMA como sigue:
VMA - VTM
VFA =
100
VMA
E.1 Calentar el agua del bao a 140F (60C) y colocar los especimenes a ser ensayados por un
perodo de 30 a 40 minutos. Los especimenes se ubicarn de manera escalonada para que todos
los especimenes sean calentados el tiempo especificado antes de ser ensayados.
E.2 Se limpian perfectamente las superficies interiores de las mordazas de rotura y se engrasan
las barras gua con una pelcula de aceite de manera que las mordaza superior se deslice
libremente. Luego de calentarlos el tiempo necesario, se irn sacando uno a la vez, quitarles el
exceso de agua con una toalla y colocarlo rpidamente en la mordaza Marshall.
E.3 Colocar el medidor de flujo sobre la barra gua marcada y compruebe la lectura inicial. Aplicar
la carga a una velocidad de deformacin de 2 pulg/min (50.8 mm/minuto) hasta que ocurra la falla,
es decir cuando se alcanza la mxima carga y luego disminuye segn se lea en el dial respectivo.
El punto de rotura se define como la carga mxima obtenida y se registra como el valor de
estabilidad Marshall, expresado en Newtons (lbf). Mientras se est determinando la estabilidad se
mantiene firmemente el medidor de deformacin en su posicin sobre la barra gua; librese
cuando comience a decrecer la carga y anote la lectura. Este ser el valor del flujo para la
muestra expresado en centsimas de pulgada. Por ejemplo si la muestra se deform 3.8
mm(0.15) el valor de flujo ser de 15. Este valor expresa la disminucin de dimetro que sufre la
probeta entre la carga cero y el instante de la rotura.flujo en 0.01 pulgadas (0.25 mm). El ensayo
se realiza en un minuto contados desde que se saca el especmen del bao.
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E.4 Repita los pasos E.2 y E.3 hasta que todos los especimenes sean ensayados.
1. El tiempo total transcurrido entre sacar el especmen del bao y aplicar la carga es de
60 segundos como mximo.
2. El tiempo total en el agua de bao para cada juego de tres especimenes es entre 30 a
40 minutos.
Paso F: Tabulacin y Grfico de los Resultados de Ensayo
F.1 Tabule los resultados de ensayo, corrija los valores de estabilidad para cada especmen
(ASTM D1559), y calcule el promedio de cada tres juegos de especimenes.
F.2 Grafique:
1. Contenido de asfalto Vs. Densidad (por unidad de peso)
2. Contenido de asfalto Vs. Estabilidad Marshall
3. Contenido de asfalto Vs. Flujo
4. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacos, VTM
5. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacos del agregado mineral, VMA
6. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacos llenos de asfalto, VFA
1.2
G.1 Los siguientes dos mtodos son comnmente empleados para determinar el ptimo contenido
de asfalto de los grficos:
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Estabilidad Marshall
2.2
Flujo
2.3
2.4
Criterio
Mezclas
Mtodo
Marshall
Compactacin
N golpes/cara
Estabilidad, lb(N)
Flujo
0.01 Pulg
(0.25mm)
Vacos de aire, %
Vacos en el
agregado mineral
Ligero
Mnimo
Medio
Mximo
Mnimo
Pesado
Mximo
Mnimo
Mximo
35
50
75
750 (333)
1200 (5333)
1800 (8000)
18
16
14
Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Tipes. The Asphalt Institute, MS-2, May 1984
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Standard Specifications for Wire Cloth Sieves for Testing Purposes, ASTM Designation EII
(AASHTO Designation M92).
2
For processed aggregate, the nominal maximum particle size is the largest sieve size listed in
the applicable specification upon which any material is retained.
3
Mixture in the 1% tolerance band shall be permitted only when experience indicates that the
mixture will perform satisfactorily and when all other criteria are met.
Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Types, The Asphalt Institute,
MS-2, May 1984
G.2 Encontrar el criterio de falla para alguna propiedad requerida es un trabajo especial para
determinar la mezcla que ser empleada en la construccin. Si el criterio VMA no puede hallarse,
la gradacin del agregados debe modificarse y volver a disear la mezcla.
Observaciones
1. Este mtodo est limitado al proyecto y control de mezclas asflticas elaboradas en planta
estacionaria, en caliente, empleando cemento asfltico.
3. El valor de estabilidad se determina midiendo la carga necesaria para producir la falla del
espcimen, aplicada en sentido normal al eje.
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4. La deformacin vertical producida en el espcimen por dicha carga ser el valor del flujo. El
valor de estabilidad expresa la resistencia estructural de la mezcla compactada, y est afectado
principalmente por el contenido de asfalto, la composicin granulomtrica y el tipo de agregado.
5. El valor de flujo representa la deformacin requerida, en el sentido del dimetro del espcimen,
para producir la fractura. Este valor es una indicacin de la tendencia de la mezcla para alcanzar
una condicin plstica, y consecuentemente de la resistencia que ofrecer la carpeta asfltica a
deformarse bajo la accin de las cargas impuestas por los vehculos.
Referencias Bibliogrficas
Los Asfaltos, Tecnologa y Aplicaciones. Ing Ricardo E. Bisso Fernndez. Editado por Petrleos
Standard Test Method for Resistance to Plastic Flow of Bituminous Mixtures Using Marshall
Apparatus. ASTM D1559-89
Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Tipes. The Asphalt Institute, MS-2,
May 1984
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. NAPA Research and Education
Foundation 1996
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Agregados
Las gradaciones de los cuatro agregados con las respectivas especificaciones para la
gradacin del total de agregado se muestra en la siguiente tabla:
Tamiz N
Agregado Nmero 1
Agregado Nmero 2
Agregado Nmero 3
Agregado Nmero 4
Especificaciones
1/2"
100
100
100
100
100
N30
1
5
46
86
37-57
N50
1
4
26
68
24-39
N100
1
3
15
18
8-25
N200
0.1
2.2
10.0
2.5
2-8
Determinar el porcentaje de cada agregado a ser usado para que cumpla con las
especificaciones. El clculo se muestra en la siguiente tabla:
Porcentaje
3/8"
N4
N8
N16
N30
N50
N100
N200
Combinacin 1
N 1
(25%)
25
22
0,0
N 2
(25%)
25
25
15
0,6
N 3
(25%)
25
25
25
20
18
12
2,5
N 4
(25%)
25
25
25
25
24
22
17
0,6
Total
Especificaciones
100
97
65
48
44
35
25
3,7
100
95-100
47-77
52-70
46-63
37-57
24-39
8-25
2-8
Combinacin 2
N 1
(25%)
25
22
0,0
N 2
(15%)
15
15
0,3
N 3
(35%)
35
35
35
28
25
16
3,5
N 4
(25%)
25
25
25
25
24
22
17
0,6
Total
Especificaciones
100
97
69
55
50
39
27
10
4,5
100
95-100
47-77
52-70
46-63
37-57
24-39
8-25
2-8
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Las muestras calientes de agregados se mezclan con una cantidad de cemento asfltico
por encima y debajo del ptimo contenido de asfalto
Los especimenes se compactan con 75 golpes en cada lado con el martillo Marshall
Luego de compactar las muestras se extraen los moldes y se dejan enfriar. Las muestras
se pesan secadas al aire (WD), dejar empapar por tres minutos en agua y pesarlas
sumergidas en agua (Wsub), retirarlas del agua, secarlas y pesar en el aire (WSSD)
Gmb =
WD
WSSD Wsub
1167.8
= 2.253
1169.0 650.7
Los vacos totales de la mezcla (VTM) se determinaron para cada muestra comparando el
promedio de la densidad bulk para cada contenido de asfalto de la densidad terica
mxima (TMD). El mtodo ms comn para determinar el TMD es el mtodo Rice
especificado en ASTM D2041. El VTM se determin con la siguiente ecuacin:
G
VTM = 1 - mb 100 ,
Gmm
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Para este problema, el promedio de tres muestras para el contenido de asfalto de 5.0%
tuvo una densidad bulk de 2.252 gr/cm3 y el TMD para esta muestra fue determinada en
2.454 gr/cm3. La VTM es entonces:
2.252
VTM = 1 100 = 8.2%
2.454
Los vacos del agregado mineral (VMA) se determinan por las siguientes ecuaciones para
el contenido de asfalto del 5%:
G (1 Pb )
2.252(1 0.05 )
100 = 1 VMA = 1 - mb
100 = 18.3%
G
2.620
sb
Luego que las muestras fueron pesadas en el aire y agua y todos los clculos hechos, las
muestras fueron entonces ensayadas para estabilidad y flujo. La carga de falla (libra) se
ensaya en el equipo estndar Marshall. El flujo se determina para 0.01 pulgadas (0.25
mm) para el primer pico de carga.
La medida de estabilidad es la actual carga medida, y la estabilidad corregida incluye una
correccin por volumen de especmen. Para este diseo todos los volmenes estuvieron
en el rango requerido (ASTM D1559), sin necesitar correccin.
Luego de llenar todos los datos, graficar las relaciones para las diferentes relaciones de
propiedades y contenidos de asfalto. Las propiedades comnmente graficadas son: peso
unitario, estabilidad Marshall, flujo, vacos en la mezcla total, vacos llenos con cemento
asfltico, y vacos en el agregado mineral.
Ahora se selecciona el ptimo contenido de asfalto para las especificaciones del proyecto.
Para este diseo de mezcla las especificaciones se muestran en el siguiente cuadro:
Propiedades de ensayo
Estabilidad Marshall lbs (N)
8 16
35
70 80
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Mtodo 1
Propiedades de ensayo
Estabilidad Marshall
lbs (N)
Especificaciones del
Resultado
Condicin
Aceptado
8 16
14
Aceptado
No se requiere
18.6
------
70 80
79
Aceptado
proyecto
Mtodo 2
El segundo mtodo usado considera como ptimo contenido de asfalto al que proporciona la
mxima estabilidad Marshall, mximo peso unitario, y 4% de vacios en el total de la mezcla (media
de las especificaciones). Por lo tanto, para los datos encontrados los siguientes contenidos de
asfalto son seleccionados:
Propiedades
Contenido de asfalto
seleccionado
6.5
6.8
6.9
Promedio
6.7
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Los tres contenidos de asfalto se promedian para determinar el ptimo contenido de asfalto. Las
propiedades de la mezcla deben ser evaluadas para asegurar que las especificaciones requeridas
se encuentran en 6.7% del contenido de asfalto.
Propiedades
Estabilidad Marshall
lbs (N)
Flujo 0.01 (0.25 mm)
VTM (%)
Especificaciones del
Resultado
Condicin
Aceptado
8 16
13.6
Aceptado
3-5
4.2
Aceptado
proyecto
Difundido
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1A
1B
5.00
1C
5.00
2A
5.00
2B
5.50
2.620
2C
5.50
3A
5.50
3B
6.00
2.620
3C
6.00
4A
6.00
4B
6.50
2.620
4C
6.50
5A
6.50
5B
7.00
2.620
5C
7.00
6A
7.00
7.50
2.620
1167.80
1164.90
1165.10
1166.40
1179.00
1169.40
1170.40
1181.10
1187.30
1174.20
1185.30
1182.30
1177.50
1183.40
1192.80
1181.90
1169.00
1166.20
1167.00
1167.50
1180.60
1171.00
1171.00
1181.90
1189.00
1174.70
1186.00
1182.90
1177.90
1183.60
1193.30
1182.30
650.70
647.00
651.00
652.40
661.40
650.90
656.70
664.70
670.90
661.60
667.70
667.70
663.00
665.40
675.70
663.30
518.30
519.20
516.00
515.10
519.20
520.10
514.30
517.20
518.10
513.10
518.30
515.20
514.90
518.20
517.60
519.00
2.253
2.244
2.258
2.264
2.271
2.248
2.276
2.284
2.292
2.288
2.287
2.295
2.287
2.284
2.304
2.277
2.454
2.454
2.454
2.444
2.444
2.444
2.425
2.425
2.425
2.402
2.402
2.402
2.380
2.380
2.380
2.357
8.2
8.6
8.0
7.3
7.1
8.0
6.1
5.8
5.5
4.7
4.8
4.5
3.9
4.0
3.2
3.4
18.3
18.6
18.1
18.3
18.1
18.9
18.4
18.1
17.8
18.3
18.4
18.1
18.8
18.9
18.2
19.6
55.4
54.1
56.0
59.9
60.9
57.7
66.5
67.8
69.1
74.2
73.9
75.3
79.3
78.7
82.6
82.7
2400
2630
2560
2520
2690
2650
2620
2710
2980
2800
2730
2900
2820
2730
2790
2650
13 ESTABILIDAD CORREGIDA
2530
2620
2770
2810
2780
2.252
2.261
2.284
2.290
2.292
11.00
11.00
11
12.00
11
12.00
12
13
13.00
13
13
12.00
12
13
13
14
14
14
14
8.2
7.5
5.8
4.7
3.7
18.4
18.4
18.1
18.3
18.7
55.2
59.5
67.8
74.4
80.2
15
16
2900
2850
16
2800
2.280
2.270
2.260
2.250
2750
15
2750
FLUJO (0.01")
2.290
ESTABILIDAD (Lb)
2.300
2700
2650
2600
2550
13
12
2500
2.240
11
6,9
2450
2.230
6,9
2400
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
7.0
7.5
8.0
10
4.5
5.0
5.5
ASFALTO (%)
8.0
7.0
6.0
4,0
4.0
3.0
2.0
1.0
6,9
0.0
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
7.0
7.5
8.0
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
ASFALTO (%)
7.0
7.5
8.0
6.5
7.0
7.5
8.0
ASFALTO (%)
9.0
5.0
6.0
ASFALTO (%)
14
14
21.0
100.0
20.0
90.0
79
80.0
19.0
70.0
18.0
60.0
17.0
18,6
16.0
50.0
6,9
6,9
15.0
40.0
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
ASFALTO (%)
7.0
7.5
8.0
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
ASFALTO (%)
7.0
7.5
8.0
2900
17
2850
2.290
2775
2800
2.270
2.260
2.250
16
2750
FLUJO (0.01")
2.280
ESTABILIDAD (Lb)
2700
2650
2600
2550
15
13,6
14
13
12
2500
2.240
11
2450
2.230
6,7
2400
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
7.0
7.5
8.0
4.5
5.0
5.5
ASFALTO (%)
6.0
6.5
6,7
10
7.0
7.5
8.0
4.5
5.0
5.5
ASFALTO (%)
6.5
7.0
7.5
8.0
ASFALTO (%)
9.0
6.0
100.0
21.0
90.0
20.0
8.0
7.0
77
80.0
6.0
19.0
18,5
4,2
5.0
70.0
18.0
60.0
17.0
4.0
3.0
2.0
16.0
50.0
1.0
6,7
6,7
6,7
15.0
40.0
0.0
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
ASFALTO (%)
7.0
7.5
8.0
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
7.0
ASFALTO (%)
7.5
8.0
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
7.0
7.5
ASFALTO (%)
162
8.0
Ensayo
Datos
Durabilidad
8.6%
Abrasin
18.6%
1.9%
Equivalente de arena
68%
Adherencia (% retenido)
+95
Riedel Weber
Grado 4
A.2 Si cumple con el control de calidad realizar la combinacin de agregados, que cumpla con las
especificaciones tcnicas del proyecto. De la combinacin se emplearn 45% de agregado grueso
y 55% de agregado fino, de una cantera que cumple con las especificaciones del The Asphalt
Institute MS-4, 1989, Tabla N3
A.3 Calcular la gravedad especfica bulk del agregado grueso (ASTM C127); agregado fino (ASTM
C128). Calcular la gravedad especfica de la combinacin de agregados
Datos: Gravedad especfica bulk (Gsb)
Agregado grueso
2.692
Agregado Fino
2.712
De la combinacin de agregados
G=
0.45 + 0.55
= 2.703
0.45
0.55
+
2.692 2.712
A.4 Calcular la gravedad especfica aparente del agregado grueso (ASTM C127); agregado fino
(ASTM C128). Calcular la gravedad especfica aparente de la combinacin de agregados
Datos: Gravedad especfica aparente (Gsa)
Agregado grueso
2.765
Agregado Fino
2.752
De la combinacin de agregados
G=
0.45 + 0.55
= 2.758
0.45
0.55
+
2.765 2.752
B.1 El cemento asfltico a emplear tiene penetracin 60-70, elegido por el tipo y ubicacin
geogrfica del proyecto. Verificar que sus propiedades sern aceptables.
Agregado fino
Los especimenes sern ensayados con los siguientes porcentajes de asfalto: 4.0; 4.5; 5.0; 5.5; 6.0
y 6.5. El peso de asfalto para cada uno de los porcentajes en especimenes de 1150 gr., es:
% Cemento asfltico =
Para 4.0%
Peso cemento asfltico
4.0 1150
= 47.9 gr
96.0
4.5 1150
= 54.2 gr
95.5
Para 4.5%
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Para 5.0%
Peso cemento asfltico
5.0 1150
= 60.50 gr
95.0
5.5 1150
= 66.90 gr
94.5
6.0 1150
= 73.40 gr
94.0
6.5 1150
= 79.9 gr
93.5
Para 5.5%
Para 6.0%
Para 6.5%
C.4 Determine la gravedad especfica bulk de cada especmen, una vez enfriadas a la temperatura
ambiente, segn AASHTO T 166. Los especimenes fueron de textura abierta y permeable. Se
emplear el segundo mtodo para determinar Gmb (ver paso C.12 de la Preparacin de
Especimenes Marshall)
WD
Gmb =
WpD - Wppsub -
WpD WD
p
Donde:
Gmb
WD
WpD
Wppsub
WpD- Wppsub
WpD- WD
Peso de la parafina
WpD WD
p
Volumen de la parafina
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Ejemplo, especmen N1
1207.30
1216.10 1207.30
1216.10 - 684.80 0.85
1207.30
=
1216.10 1207.30
531.30 0.85
1207.30
1207.30
1207.30
=
=
=
8.8
531.30 - 10.35
520.95
531.30 0.85
= 2.317
Gmb =
Gmb
Gmb
Gmb
C.5 Calcular la gravedad especfica Rice o Mxima Densidad Terica, segn la norma AASHTO
T209. Empleando la frmula se obtendr para el especmen N1, lo siguiente:
Gmm =
100
%asfalto
%grueso %fino %filler
+
+
+
B
C
Gsa asfalto
A
Agregado grueso
A=
Agregado fino
B=
Gmm =
100
= 2.554
4.0 43.20 52.80
+
+
1.0 2.728 2.732
Verificaciones
1 Gravedad especfica aparente > Gravedad especfica efectiva > Gravedad especfica bulk
Gse =
Ps
P
Pmix
b
Gmm Gb
Gse =
100 4
= 2.730
100
4
2.553 1.0
Gsa = 2.758
Gsb = 2.703
Gsa > Gse > Gsb
2.758 > 2.730 > 2.703
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Gmb
100
100 VTM
2.317
Gmm =
100
100 9.24
Gmm = 2.554
Gmm =
VMA = 100
VMA = 100
%agreg Gmb
Gsb
VMA = 17.70
D.1 Calcular para cada especmen el porcentaje de vacos del total de la mezcla, VMA
VTM = 1 - mb 100
G
mm
2.317
VTM = 1 100
2.553
VTM = 9.25
Gsb
2.317(1 0.04 )
VMA = 1 100
2.703
VMA = 17.7%
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VMA - VTM
VFA =
100
VMA
17.7 - 9.24
VFA =
100
17.7
VFA = 47.8%
Altura aproximada
de la muestra
cm
2.54
2.70
2.86
3.02
3.18
3.34
3.49
3.65
3.81
3.97
4.13
4.29
4.45
4.61
4.76
4.92
5.08
5.24
5.40
5.56
5.72
5.87
6.03
6.19
6.35
6.51
6.67
6.83
6.99
7.14
7.30
7.46
7.62
Factor de
correccin
5.56
5.00
4.55
4.17
3.85
3.57
3.33
3.03
2.78
2.50
2.27
2.08
1.92
1.79
1.67
1.56
1.47
1.39
1.32
1.25
1.19
1.14
1.09
1.04
1.00
0.96
0.93
0.89
0.86
0.83
0.81
0.78
0.76
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G.1 Los siguientes dos mtodos son comnmente empleados para determinar el ptimo contenido
de asfalto de los grficos:
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17
N de Especmen
% Cemento Asfltico en peso de la mezcla (Pb)
% Agregado grueso en peso de la mezcla (Ps)
% Agregado fino en peso de la mezcla (Ps)
% filler en peso de la mezcla (Ps)
Gravedad Especfica Aparente (Gsa) Cemento Asfltico
Gravedad Especfica Seca Bulk (Gsb) agregado grueso
Gravedad Especfica Seca Bulk (Gsb) agregado fino
Gravedad Especfica Seca Bulk (Gsb) filler
Gravedad Especfica Seca Aparente (Gsa) agregado grueso
Gravedad Especfica Seca Aparente (Gsa) agregado fino
Gravedad Especfica Seca Aparente (Gsa) filler
Promedio A=(Gsa+Gsb)/2 del agregado grueso.
A=(6+9)/2
Promedio B=(Gsa+Gsb)/2 del agregado fino.
B=(7+10)/2
Promedio C=(Gsa+Gsb)/2 del filler. C=(8+11)/2
Altura promedio del especimen (cm)
Gravedad Especfica Seca Bulk de la combinacin de agregados
G=2+3+4
2+ 3+4
6 7 8
agregados
G=2 + 3 + 4
2+3+4
9 10 11
4.00
45% (100-4,0)
55% (100-4,0)
0% (100-4,0)
1
2
4.00
4.00
43.2
43.2
52.8
52.8
0.0
0.0
1.000
1.000
2.692
2.692
2.712
2.712
0.000
0.000
2.765
2.765
2.752
2.752
0.000
0.000
4.0
43.2
52.8
0.0
4.00
43.2
52.8
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
4
4.50
43.0
52.5
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
5
4.50
43.0
52.5
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
4.50
43.0
52.5
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
7
5.00
42.8
52.3
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
8
5.00
42.8
52.3
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
5.00
42.8
52.3
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
2.729
2.729
2.729
2.729
2.729
2.729
2.729
2.729
2.729
2.732
0.000
6.50
2.732
0.000
6.51
2.732
0.000
6.48
2.732
0.000
6.47
2.732
0.000
6.51
2.732
0.000
6.50
2.732
0.000
6.41
2.732
0.000
6.42
2.732
0.000
6.31
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
4.5
43.0
52.5
0.0
6
5.0
42.8
52.3
0.0
9
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
N de Especmen
% Cemento Asfltico en peso de la mezcla (Pb)
% Agregado grueso en peso de la mezcla (Ps)
% Agregado fino en peso de la mezcla (Ps)
% filler en peso de la mezcla (Ps)
Gravedad Especfica Aparente (Gsa) Cemento Asfltico
Gravedad Especfica Seca Bulk (Gsb) agregado grueso
Gravedad Especfica Seca Bulk (Gsb) agregado fino
Gravedad Especfica Seca Bulk (Gsb) filler
Gravedad Especfica Seca Aparente (Gsa) agregado grueso
Gravedad Especfica Seca Aparente (Gsa) agregado fino
Gravedad Especfica Seca Aparente (Gsa) filler
Promedio A=(Gsa+Gsb)/2 del agregado grueso.
A=(6+9)/2
Promedio B=(Gsa+Gsb)/2 del agregado fino.
B=(7+10)/2
Promedio C=(Gsa+Gsb)/2 del filler. C=(8+11)/2
Altura promedio del especimen (cm)
Gravedad Especfica Seca Bulk de la combinacin de agregados
G=2+3+4
2+ 3+4
6 7 8
agregados
G=2 + 3 + 4
2+3+4
9 10 11
10
5.50
42.5
52.0
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
11
5.50
42.5
52.0
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
5.5
42.5
52.0
0.0
12
5.50
42.5
52.0
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
2.729
2.729
2.729
2.729
2.729
2.729
2.729
2.729
2.729
2.732
0.000
6.32
2.732
0.000
6.32
2.732
0.000
6.31
2.732
0.000
6.29
2.732
0.000
6.25
2.732
0.000
6.29
2.732
0.000
6.37
2.732
0.000
6.31
2.732
0.000
6.32
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
13
6.00
42.3
51.7
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
14
6.00
42.3
51.7
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
6.0
42.3
51.7
0.0
15
6.00
42.3
51.7
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
16
6.50
42.1
51.4
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
17
6.50
42.1
51.4
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
6.5
42.1
51.4
0.0
18
6.50
42.1
51.4
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
p 0.85
N
18
19
20
21
22
N de Especmen
Peso del especmen al aire, gr. W D
Peso en el aire del especmen parafinado, gr. W pD
Peso en el agua del especmen parafinado, gr. W ppsub
Volumen del especmen parafinado, W pD-W ppsub. (19-20)
Peso de la parafina, W pD-WD. (19-18)
23 Volumen de la parafina (22/ p )
24 Volumen del especmen por deslizamiento (21-23)
25 Gravedad especfica seca bulk del especmen
G mb =
18
24
1
1207.3
1216.1
684.8
531.3
8.8
2
1209.4
1217.7
688.5
529.2
8.3
3
1203.0
1213.2
681.5
531.7
10.2
4
1203.7
1211.6
688.2
523.4
7.9
5
1204.8
1213.9
685.4
528.5
9.1
6
1203.3
1211.2
685.1
526.1
7.9
7
1208.5
1218.6
700.5
518.1
10.1
8
1208.0
1211.2
693.1
518.1
3.2
9
1207.0
1214.8
699.1
515.7
7.8
10.35
520.95
9.76
519.44
12.00
519.70
9.29
514.11
10.71
517.79
9.29
516.81
11.88
506.22
3.76
514.34
9.18
506.52
2.318
2.328
2.315
2.341
2.327
2.328
2.387
2.349
2.383
2.554
2.554
2.554
2.533
2.533
2.533
2.513
2.513
2.513
9.25
2.318
8.83
2.328
9.35
2.315
7.57
2.341
8.15
2.327
8.09
2.328
5.00
2.387
6.54
2.349
5.18
2.383
17.7
17.3
17.8
17.3
17.8
17.7
16.1
17.5
16.2
47.7
49.0
47.4
56.2
54.2
54.4
68.9
62.5
68.1
100
1
2
3
4
+
+
+
5 12 13 14
= Gmb w = 25 1
N
18
19
20
21
22
N de Especmen
Peso del especmen al aire, gr. W D
Peso en el aire del especmen parafinado, gr. W pD
Peso en el agua del especmen parafinado, gr. W ppsub
Volumen del especmen parafinado, W pD-Wppsub. (19-20)
Peso de la parafina, W pD-W D. (19-18)
23 Volumen de la parafina (22/ p )
24 Volumen del especmen por deslizamiento (21-23)
25 Gravedad especfica seca bulk del especmen
Gmb =
18
24
10
1204.1
1211.3
699.9
511.4
7.2
11
1207.1
1213.1
702.0
511.1
6.0
12
1207.4
1214.0
702.3
511.7
6.6
13
1205.6
1211.8
704.8
507.0
6.2
14
1204.5
1210.3
704.1
506.2
5.8
15
1201.8
1208.1
702.0
506.1
6.3
16
1205.5
1211.4
703.1
508.3
5.9
17
1202.2
1206.0
700.4
505.6
3.8
18
1201.5
1207.5
700.6
506.9
6.0
8.47
502.93
7.06
504.04
7.76
503.94
7.29
499.71
6.82
499.38
7.41
498.69
6.94
501.36
4.47
501.13
7.06
499.84
2.394
2.395
2.396
2.413
2.412
2.410
2.404
2.399
2.404
2.493
2.493
2.493
2.474
2.474
2.474
2.454
2.454
2.454
3.97
2.394
3.94
2.395
3.90
2.396
2.47
2.413
2.49
2.412
2.57
2.410
2.03
2.404
2.26
2.399
2.06
2.404
16.3
16.3
16.2
16.1
16.1
16.2
16.8
17.0
16.8
75.6
75.8
76.0
84.7
84.6
84.1
87.9
86.7
87.8
100
1
2
3
4
+
+
+
5 12 13 14
= Gmb w = 25 1
Hoja3 : Verificaciones
N
N de Especmen
31 Gravedad especfica efectiva
G se =
100 - 1
100 1
26
5
25
100
100 27
2.730
2.730
2.730
2.730
2.730
2.730
2.730
2.730
2.730
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.554
2.554
2.554
2.533
2.533
2.533
2.513
2.513
2.513
2.554
OK!
17.7
2.554
OK!
17.3
2.554
OK!
17.8
2.533
OK!
17.3
2.533
OK!
17.8
2.533
OK!
17.7
2.513
OK!
16.1
2.513
OK!
17.5
2.513
OK!
16.2
17.7
OK!
17.3
OK!
17.8
OK!
17.3
OK!
17.8
OK!
17.7
OK!
16.1
OK!
17.5
OK!
16.2
OK!
(2 + 3 + 4 ) 25
16
Hoja3 : Verificaciones
N
N de Especmen
31 Gravedad especfica efectiva
G se =
100 - 1
100 1
26
5
25
100
100 27
10
11
12
13
14
15
16
17
18
2.730
2.730
2.730
2.730
2.730
2.730
2.730
2.730
2.730
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.493
2.493
2.493
2.474
2.474
2.474
2.454
2.454
2.454
2.493
OK!
16.3
2.493
OK!
16.3
2.493
OK!
16.2
2.474
OK!
16.1
2.474
OK!
16.1
2.474
OK!
16.2
2.454
OK!
16.8
2.454
OK!
17.0
2.454
OK!
16.8
16.3
OK!
16.3
OK!
16.2
OK!
16.1
OK!
16.1
OK!
16.2
OK!
16.8
OK!
17.0
OK!
16.8
OK!
(2 + 3 + 4 ) 25
16
N de Especmen
1,745.00
1,844.00
1,690.00
1,745.00
1,755.00
1,775.00
1,895.00
1,895.00
1,906.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.04
1.04
1.04
1,745.00
1,844.00
1,690.00
1,745.00
1,755.00
1,775.00
1,970.80
1,970.80
1,982.24
1,759.67
7.00
6.50
1,758.33
6.50
8.50
8.00
1,974.61
8.00
11.50
12.00
46 Flujo promedio
6.67
8.17
11.67
2.320
2.332
2.373
9.14
7.94
5.57
17.59
17.60
16.60
48.05
54.93
66.53
11.50
N de Especmen
10
11
12
13
14
15
16
17
18
2,106.00
2,097.00
2,097.00
1,996.00
1,996.00
1,996.00
1,745.00
1,696.00
1,698.00
1.04
1.04
1.04
1.04
1.04
1.04
1.04
1.04
1.04
2,190.24
2,180.88
2,180.88
2,075.84
2,075.84
2,075.84
1,814.80
1,763.84
1,765.92
2,184.00
13.50
12.50
2,075.84
13.00
14.50
15.50
1,781.52
15.50
17.50
17.50
46 Flujo promedio
13.00
15.17
17.67
2.395
2.412
2.402
3.94
2.51
2.12
16.27
16.14
16.90
75.80
84.45
87.47
18.00
2.430
18.00
17.00
2,150.00
2151
2.390
2.350
2.330
2.310
2.290
16.00
15.00
2,050.00
FLUJO (0.01")
ESTABILIDAD (Lb)
2.370
1,950.00
1,850.00
13,6
14.00
13.00
12.00
11.00
10.00
9.00
2.270
1,750.00
8.00
2.250
5,6
2.230
7.00
1,650.00
3.5
4.0
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
7.0
3.5
4.0
4.5
9.00
8.00
7.00
6.00
4,0
4.00
3.00
5,6
1.00
3.5
4.0
4.5
5.0
5.5
ASFALTO (%)
5.5
6.0
6.5
7.0
3.5
4.0
4.5
6.0
6.5
7.0
5.0
5.5
6.0
6.5
7.0
ASFALTO (%)
10.00
2.00
5.0
ASFALTO (%)
5.00
5,6
6.00
ASFALTO (%)
2.410
100.00
18.00
17.80
90.00
17.60
78
80.00
17.40
17.20
70.00
17.00
16.80
60.00
16.60
50.00
16,38
16.40
5,6
40.00
3.5
4.0
4.5
5.0
5.5
6.0
5,6
16.20
6.5
7.0
ASFALTO (%)
16.00
3.5
4.0
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
7.0
ASFALTO (%)
185
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20. Abrasin Los Angeles (L.A.) al Desgaste de los Agregados de Tamaos Menores de 37.5 mm
(1 ). Norma MTC E207-1999
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27. Durabilidad al Sulfato de Sodio y Sulfato de Magnesio. MTC E209-1999
28. Test Coating and Stripping of Bitmen-Aggregate Mixtures. ASTM D-1664-80
29. Cubrimiento de los Agregados con Materiales Asflticos (incluye emulsiones) en presencia del
agua (Stripping) Mezclas Abiertas y/o T.S. MTC E517-1999
Difundido
ICG
- Instituto
de la Construccin y Gerencia
187
Ing. Silene por:
Minaya
M.I.
Abel Ordez
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