INSTITUTO TECNOLGICO DE QUERTARO

Taller de Investigacin II

HERRAMIENTAS DE MANUFACTURA ESBELTA PARA

LA GESTIN DE STOCK
Que presenta:

Aguilln Valdespino Kay Guadalupe

Loredo Castillo Luis Alfredo
Zuiga Lpez Irene

Estudiantes de la
carrera:
Ingeniera en Gestin Empresarial
Periodo:
Enero-Junio 2015

Justificacin:
En los ltimos aos se ha generado una gran inquietud en las empresas por
establecer estrategias efectivas de mejora continua, para conseguir incrementar la
productividad, reducir costos y lograr competir globalmente. La Manufactura Esbelta (Lean
Manufacturing) representa una serie de disciplinas interdependientes diseadas para
impactar en la productividad, la calidad y la cultura de una organizacin.
Hoy en da el conocimiento y aplicacin de nuevas habilidades es clave para lograr
mantener la competitividad y crecimiento, Lean Manufacturing ofrece una serie de tcnicas
y herramientas de fcil comprensin que han sido comprobadas en todo tipo de empresas
con gran xito y resultados que no solo se reflejan en la rentabilidad de la empresa, sino que
llegan a transformar la cultura de la misma.

Tabla 1.

Segn estadsticas de INEGI en Mxico existen 436,851 empresas manufactureras,

en el estado de Quertaro el 11% son organizaciones manufacturas, de las cuales se
desprende el 60% de la actividad econmica que hay en nuestro estado y la gran parte de
estas entes econmicas sus costos ms altos acurren en la acumulacin de stock dentro del
departamento de produccin.
Planteamiento:
En el Estado de Quertaro las organizaciones manufactureras establecidas en un
porcentaje considerable, los costos ms altos que manejan estas entidades econmicas est
recurrido la acumulacin de stock dentro del departamento de produccin, por

consecuencia traen un producto terminado sin valor agregado desde la perspectiva del
cliente final.
Pregunta:
Qu influencia tienen las herramientas en la reduccin de stock dentro de la organizacin
manufacturera Cuadritos Biotek?
Objetivo:
Identificar la influencia de las herramientas de manufactura esbelta especificando
Push-Pull, Kanban y 5s para la reduccin de stock dentro del departamento de produccin
de la empresa Cuadritos Biotek.
Objetivos especficos:

Identificar la influencia de la herramienta Push-Pull dentro del departamento

de produccin.
Identificar la influencia que puede tener el uso de la herramienta Kanban en

el proceso productivo de la organizacin.

Identificar los actos de mejora continua que se pueden realizar con la
herramienta 5 s, aplicndola especficamente al departamento de
produccin de Cuadritos Biotek.

Hiptesis:
Realizar un anlisis detallado de los procesos de produccin de la organizacin
manufacturera, en este caso la empresa japonesa Cuadritos Biotek, aplicando las
herramientas de manufactura esbelta adecuadas para el resultado ptimo de produccin en
la cadena de suministro.
Palabras clave:
Manufactura esbelta, produccin, reduccin de stock, push pull, kanban, 5s,

Antecedentes:
Mejorar El Sistema Productivo De Una Fbrica De Confecciones En La Ciudad De
Cali Aplicando Herramientas Lean Manufacturing. 2011, Colombia.

David Felipe Cabrea Martnez, Daniela Vargas Ocampo

En este trabajo presentado, hace referencia a una empresa dedicada a la manufactura textil,
Chazari es una empresa Colombiana, con 22 aos de trayectoria en el mercado nacional e
internacional, produce, disea y comercializa prendas de vestir para dama, elaboradas con
materias prima de excelente calidad. Se hace necesario para esta empresa poder desarrollar
una estrategia que mejore la gestin de sus operaciones productivas, as mismo se hace
evala las mejoras que se proponen para generar una gran oportunidad para incrementar la
productividad y competitividad en Chazari. Se quiere utilizar metodologas de
mejoramiento continuo para as reducir desperdicios e inventarios.
Aplicacin De La Metodologa Seis Sigma Y Lean Manufacturing Para La Reduccin
De Costos, En La Produccin De Jeringas Hipodrmicas Desechables. 2007. Mxico,
D. F.
Lizbeth Cristhal Rueda Blanco.
Este trabajo fue desarrllado y aplicado en la empresa Becton Dickinson de Mxico ubicada
en Cuautitln Izcalli, Estado de Mxico, la cual se dedica a la manufactura de dispositivos
mdicos a nivel mundial, como es una empresa comprometida con la calidad y la mejora
continua enfoca sus esfuerzos en cumplir e incluso exceder las expectativas de los clientes,
por esta razn asigna capital humano y recursos materiales para la mejora de sus procesos e
implementa las metodologas de lean manufacturing y seis sigma dentro del rea de
manufactura.
Los resultados arrojados de esta investigacin fueron los siguientes: su equipo de
produccin logr alcanzar los niveles estndar de produccin y los niveles de desperdicio
mnimo, as como un beneficio anual de 10 MDD.

El Enfoque De Sistemas Para La Aplicacin De La Manufactura Esbelta. Noviembre

30, 2010. IPN.
Yolanda Jurez Lpez, Jorge Rojas Ramrez, Joselito Medina Marn, Aurora Prez Rojas.

En este artculo se lleva a cabo un anlisis de la administracin del proceso en los sistemas
de manufactura, con el objeto de resaltar los beneficios que el enfoque de sistemas aporta
para mejorar la toma de decisiones. Para ms ilustracin de las modificaciones potenciales
que hicieron volver esbeltos a los procesos se describe un ejemplo de sistema de
produccin de vehculos, que al inicio exhibe los desperdicios y su modificacin mediante
la propuesta, se experimenta en un simulador de procesos de manufactura, con cuyos
resultados se evala su impacto.
Marco terico:
Lean Manufacturing (manufactura esbelta). El trmino produccin esbelta
evolucion del concepto de produccin JIT (just in time) ideado por Toyota en Japn. Los
sistemas JIT ganaron preponderancia mundial en la dcada de 1970, pero parte de sus
doctrinas se remontan a Estados Unidos, a comienzos del siglo xx. Henry Ford aplic
conceptos de produccin JIT cuando moderniz sus lneas mviles de montaje de
automviles. En la dcada de 1990, muchas compaas adoptaron el trmino esbelta en
lugar de JIT para resaltar la meta de eliminar sistemticamente los desperdicios de su
cadena de suministro.
La Manufactura Esbelta son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el
valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios
y mejorar las operaciones. (Daz ,2009).
El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido como una filosofa de excelencia
de manufactura, basada en:

Defectos y desperdicios. Eliminarlos o por lo menos minimizarlos, as como

eliminar cualquier caracterstica innecesaria del producto que no sea requerida por

el cliente (lo cual no est dispuesto a pagar).

Tiempos de ciclo. Reducir los tiempos de entrega y los ciclos de produccin

mediante la reduccin de los tiempos de espera, de reparacin y de preparacin.

Niveles de inventario. Minimizar los inventarios en materias primas, productos
terminados y en las etapas de produccin WIPs (trabajo en progreso).

Mejora continua: Kaizen. cambio para mejorar o mejoramiento continuo y

progresivo, se enfoca principalmente a la gente y a la estandarizacin de los
procesos.

Puntos Esenciales de la Manufactura Esbelta.

Reconocimiento de desperdicios. El primer paso es saber reconocer qu es lo que
crea y qu es lo que no produce valor agregado desde la perspectiva del cliente.
Cualquier material, proceso o caracterstica que no sea requerida para aadir valor
agregadp desde la perspectiva del cliente es desperdicio y debe de ser eliminado (Cabrera,
2009).
Estandarizacin de procesos. Manufactura esbelta requiere de la implementacin de
pautas muy detalladas de produccin, esto, por consecuencia trae un trabajo estandarizado
eliminando las variaciones en que los trabajadores pueden incurrir al desarrollar sus
actividades cotidianas.
Flujo continuo. Aqu manufactura esbelta se enfoca a la implementacin de un flujo
continuo de produccin, libre de restricciones y cuellos de botella, interrupciones o esperas.
La informacin anterior relacionada con el significado de manufactura esbelta se puede
resumir de la siguiente manera:

Fuente. Nio y Bednarek, 2010.

MANUFACTURA
CONCEPTO

TRADICIONAL

POR

LOTES.
ORIENTACIN.

Los suministros controlan.

Las

ESBELTA.
El

cliente

establece

el

ritmo.
son Las ordenes son jaladas

ordenes

empujadas en base a un en base a la solicitud del

PLANEACIN.

pronstico/plan

de cliente o de la estacin de

produccin.
Grande.

TAMAO DE LOTE.
INSPECCIN

MANUFACTURA

DE

CALIDAD.

Se revisan las muestras por

inspectores de control de
calidad independientes.
Se

trabajo corriente abajo.

Pequeo.
Los mismos trabajadores de
lnea

inspeccionan

la

calidad de lo producido en
su estacin de trabajo.

emplean

amortiguadores de WIP Muy pequeo entre cada

INVENTARIO

(work in process) entre en etapa de produccin.

cada etapa de produccin.
Materiales despus de cada

TRANSFERENCIA

DE

TRABAJOS

EN

PROGRESO.

etapa en WIPs acumulados Materiales

transferidos

en reas de almacenamiento directamente de una etapa

antes de ser recuperados por de
la

siguiente

etapa

produccin

la

de siguiente.

produccin.
El ciclo total de produccin El ciclo total de produccin
TIEMPO DE CICLO DE requiere mucho ms que el se acorta aproximndose al
PRODUCCIN.

tiempo

real

empleado tiempo realmente dedicado

procesando los materiales.

a procesar los materiales.
Figura 2. Herramientas clave de la manufactura esbelta en comparacin con la tradicional.
Fuente MANUAL DE LEAN MANUFACTURING, 2009.

Figura 3.
A partir de la tabla que se muestra anteriormente se puede percatar que el principal
problema que las organizaciones tienen al implementar la manufactura esbelta son las
recientes cadas a viejas costumbres de trabajo, esto se resume a que es una consecuencia
de la resistencia de los trabajadores y de todo el personal que involucre al nuevo cambio, a
esa incertidumbre de no saber lo que pasar al hacer cambios dentro de la organizacin, y
es aqu donde entra el concepto de pensamiento esbelto ya que es la parte fundamental en el
proceso de desarrollo de una estrategia esbelta, y muchas veces implica cambios radicales
en la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor de acuerdo
con Daz, 2009.
En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien
se le contrata como si fuera una mquina. Es muy comn que, cuando un empleado de los
niveles bajos del organigrama se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso
se le calle. A veces los directores no comprenden que, cada vez que le apagan el foquito a
un trabajador, estn desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura Esbelta implica la
anulacin de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra lder es la clave.
La implementacin exitosa de los Principios de Manufactura Esbelta requiere de
una concientizacin profunda en toda la organizacin. Mayor responsabilidad y autoridad
de los trabajadores, disciplina en el proceso y una bsqueda constante de la mejora continua
son elementos crticos para lograr los objetivos a largo plazo de la compaa.

Herramientas de la manufactura esbelta.

Son una evolucin de las tcnicas de eliminacin de desperdicios y racionalizacin de
procesos que estn fundados en los conceptos del JIT (Sistema Justo a Tiempo).

Fabricacin visual (Andon). Es un despliegue de luces o seales luminosas en un

tablero que indican las condiciones de trabajo en la propia planta de produccin
dentro del rea de trabajo, el color indica el tipo de problema o condiciones de
trabajo.

C.E.P. (Control Estadstico de Procesos): Un conjunto de tcnicas que, mediante la

estadstica, son empleadas para lograr identificar aquellas causas que generan conflictos y
reducen la eficiencia operativa. El objetivo del C.E.P. es reducir la variacin de un proceso
productivo al mnimo razonable o compatible con el diseo del producto especfico. Con
este propsito, se emplean como herramienta principal los grficos de control. Dichos
grficos contribuyen a detectar las diversas causas de variaciones inherentes o externas a
los distintos procesos productivos.

Clulas de fabricacin. Agrupacin de una serie de recursos con el objeto de

integrar un flujo de produccin completo.

Heijunka, o Produccin Nivelada. Tcnica que adapta la produccin a la demanda
fluctuante del cliente. La palabra japonesa Heijunka significa literalmente "haga
llano y nivelado". La demanda del cliente debe cumplirse con la entrega requerida
del cliente, pero la demanda del cliente es fluctuante, mientras las fbricas prefieren
que sta est nivelada" o estable

JIT (Justo a Tiempo). Tcnica que propone eliminar desperdicios inherentes a la produccin
manufacturera. Busca la consistente reduccin del inventario no deseado y la supresin de
los retrasos operativos, eliminando la potencial existencia de cuellos de botella. (Krajewski
& Ritzman, 1999).

SMED (Cambio rpido de modelo). Son teoras y tcnicas para realizar las
operaciones de cambio de modelo en menos de diez minutos. Desde la ltima pieza

buena hasta la primera pieza buena en menos de diez minutos.

Pokayokes. Una tcnica que busca la reduccin del error humano dentro del proceso
productivo. Cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que suceda, o
los hace que sean muy obvios para que el trabajador se d cuenta y lo corrija a tiempo.

TPM (Mantenimiento Productivo Total). Metodologa que involucra la prevencin

del mantenimiento total, la participacin de la totalidad de los operarios, reas y
niveles, as como el mantenimiento autnomo de los operarios. De este modo, busca

mejorar continuamente el desempeo de los medios de produccin existente, los

niveles de inventario y la productividad, y la reduccin de costos de mantenimiento

y, por ende, los de fabricacin a lo largo de todo el ciclo de vida.

Produccin push-pull. Sistema de produccin dnde cada operacin jala el material que
necesita de la operacin anterior. Consiste en producir slo lo necesario. Su meta ptima es

mover el material entre operaciones de uno en uno.

Kanban. Se trata de una etiqueta que contiene informacin que sirve como orden de
trabajo, es decir, un dispositivo de direccin automtico que da informacin acerca de qu
se va a producir, en qu cantidad, mediante qu medios, cmo transportarlo, etc. Esta

etiqueta se debe mover junto con el material.

5s. Clasificar (Seiri), Ordenar (Seiton), Limpieza (Seiso), Estandarizar (Seiketsu) y
Disciplina (Shitsuke)

Estas 3 ltimas (Push-Pull, Kanban, 5s) son las que utilizaremos como
herramientas para llevar un adecuado control de stock dentro de las organizaciones que se
dediquen a la manufactura. Aunque todas sirven para lograr un control de stock, ya sea en
inventario, en proceso o terminado.
Dentro de las herramientas mltiples que aplican en la manufactura esbelta, como
anteriormente lo mencionamos, estudiaremos tres mtodos los cuales son:
PUSH-PULL.
Push: es un sistema de empuje desde el proveedor hasta la produccin, donde existe
un mejor flujo a travs de sistemas y un tiempo de entrega determinado.
Pull: es un sistema de jalar y provoca una programacin en reversa, donde, controla
el trabajo y mide la produccin.
En la actualidad la necesidad de producir eficientemente sin causar retrasos en la
entrega de un producto determinado es un factor de suma importancia para la empresa que
desea permanecer en el mercado competitivo en el que vivimos.
Beneficios:

Reduce inventarios
Hace solo lo necesario facilitando el control
Minimizar el inventario de produccin
Maximiza la velocidad de retroalimentacin
Minimiza el tiempo de entrega

Reduce el espacio

KANBAN.
Su origen es japons, significa tarjeta de Instruccin, es un dispositivo visual que
acompaa adherida los contenedores y contiene la informacin que sirve para ordenar una
accin especfica: el inicio de un trabajo o el de mover un material, es decir, controla el
flujo de informacin y de materiales. La informacin indica concretamente tipo de material,
cantidad, mediante qu medios y como transportarlo adems de indicar de dnde viene y a
dnde va. Sus funciones principales son controlar la produccin y mejorar los procesos.
Un sistema de control kanban utiliza un dispositivo de sealizacin para regular los
flujos de justo a tiempo. Kanban significa signo o tarjeta de instruccin en japons. En
un sistema de control sin papel, es posible utilizar contenedores en lugar de tarjetas. Los
contenedores o tarjetas constituyen el sistema de demanda kanban. La autoridad para
producir o suministrar piezas adicionales proviene de las operaciones hacia abajo.
Al establecer un sistema de control kanban es necesario determinar la cantidad de
tarjetas (o contenedores) kanban requeridos. En un sistema de dos tarjetas, se busca el
nmero de grupos de tarjetas de retiro y produccin. Las tarjetas kanban representan la
cantidad de contenedores de material que fluye hacia adelante y hacia atrs entre el
proveedor y las reas de usuarios. Cada contenedor representa la produccin mnima a
suministrar. Por lo tanto, el nmero de contenedores controla directamente la cantidad de
inventario de trabajo en proceso en el sistema.
(CABRERA, 2009). El mejor funcionamiento de un Sistema Kanban es hacer la
operacin y control lo ms visual posible y tratar de manejarlo directamente por los operarios,
el que requiere el servicio y el que lo proporciona; evitndose desperdicios de supervisin
innecesaria o sobreproduccin, etc.

Informacin de la etiqueta Kanban.

Aun cuando vara de empresa a empresa, se puede tomar como una idea general y
adaptarse a las necesidades especficas particulares de cada caso. La base inicial es que la
informacin en la etiqueta Kanban debe ser tal, que debe satisfacer tanto las necesidades de
manufactura como las de proveedor de material.

La informacin necesaria en Kanban sera la siguiente:

Nmero de parte del componente y su descripcin.

Nombre / Nmero del producto.
Tipo de manejo de material requerido.
Dnde debe ser almacenado cuando sea terminado.
Punto de reorden.
Secuencia de ensamble / produccin del producto.

En la empresa Cuadritos el sistema Kanban se desarrolla de la siguiente manera:

1.
2.
3.
4.
5.
6.

El siguiente proceso se retira del proceso anterior.

Solo se produce la cantidad tomada del proceso siguiente.
Ningn proceso o transporte se realiza sin el KANBAN.
El KANBAN debe ser adjuntado a las partes o componentes actuales.
Los defectos nunca se mandan a la estacin o proceso siguiente.
Peridicamente se revisan la cantidad de KANBANS usados.

Y las tarjetas implementadas en este sistema contienen la siguiente informacin:

Logo de la empresa
Descripcin del producto
Lote
Fecha produccin
Fecha caducidad
Hora de inicio proceso
Hora final proceso
Firma de operador en turno
Firma del control de calidad
Cdigo de barras

5S.
Esta metodologa no es nueva ni exclusiva de la cultura japonesa, es una base de
convivencia de la vida diaria en comunidad. Esta metodologa con el nombre de 5 S fue
elaborada por Hiroyoki Hirano.
Este concepto bsico tiene como finalidad crear hbitos de orden mediante la
clasificacin de los elementos que constituyen nuestro entorno de trabajo, limpieza del
lugar, del medio circundante y del equipo que se usa diariamente; y una vez que se ha
realizado lo anterior, el establecimiento de rutinas que permita la normalizacin o
estandarizacin de nuestras actividades; hasta lograr un hbito que se vuelva una costumbre
disciplinada en nuestras actividades diarias.

Las 3 primeras S estn orientadas a las cosas; como las condiciones de trabajo y en general
al entorno laboral. La 4 y 5 S estn orientadas a uno mismo como persona.

1 Fase SEIRI.
Est enfocada a separar o clasificar los materiales tiles de los que no lo son. Es til
para aprender a desprenderse de todo aquello que resulta innecesario. Clasificar consiste en
marcar en el rea o puesto de trabajo, todos los elementos que no son necesarios para
realizar la labor cotidiana (oficinas, hogar, lnea de produccin). Se pueden clasificar los
elementos en:
(a) Necesarios de uso constante o forzoso.
(b) Necesarios de uso ocasional.
(c) Innecesarios para la persona que los est conservando sin razn.
El mayor impacto se refleja en la limpieza, espacio y seguridad. Se mejora el control
visual de inventarios, herramental, informacin, etc. Se reducen los riesgos de incidentes,
los tiempos para el acceso y movilizacin de objetos e informacin. Igualmente se reduce el
deterioro de material por dejar de estar en lugares no adecuados expuestos a ambientes
inadecuados.

Figura 4. Fuente MANUAL DE LEAN MANUFACTURING, 2009.

2a fase. SEITON (Ordenar).
Es el siguiente paso despus de haber seleccionado los elementos en la fase anterior,
identificndolos y ubicndolos. Se debe establecer un lugar para cada cosa y cada cosa en
su lugar.
El objetivo de esta fase es hacer visible en forma inmediata la ubicacin que debe
tener cualquier elemento minimizando los tiempos de bsqueda de los elementos propios
del rea de trabajo y si no est en su lugar, poder saber de forma rpida dnde se
encuentran.
Es conveniente tener carteles con fotos en las reas donde exista menos orden, que
hagan que el personal recuerde constantemente las tres primeras Ss para que se habiten y
responsabilicen hacerlo bien.
El orden permite:
Tener un sitio adecuado para cada elemento que se emplea, facilitando su
fcil acceso y retorno a su lugar asignado.
Contar con un lugar identificado para localizar los elementos que se usan
con frecuencia.
Establecer un sitio para colocar el material que no se van a utilizar en un
futuro y as tomar una decisin definitiva, ya sea conservarlo o desecharlo.
Equipo o maquinaria que se deber definir si ya no tiene reparacin o si es
obsoleta, sirve para refacciones.
Que el equipo tenga las protecciones requeridas para su mejor operatividad,
facilitar la limpieza e inspeccin del mantenimiento autnomo. Se reducen
los incidentes y accidentes.
Contar con la informacin disponible cerca del lugar de trabajo de todo lo
necesario en cuanto a funcionamiento, seguridad, etc. del equipo y
sustancias que se manejan, como establecen las regulaciones locales (STPS
en Mxico). Se evitan argumentos de desconocimiento de manejo de equipo
y de sustancias peligrosas. Se mejora la seguridad y productividad global.

3a Fase SEISO (Limpieza).

Es la eliminacin del polvo, suciedad de todos los elementos, incluyendo equipo de
trabajo diario y del rea que circunda el sitio donde realiza uno las actividades diarias.
Limpieza est ligada a poder disponer de un rea agradable de trabajo, sin embargo va ms
all, busca poder establecer una rpida inspeccin visual de lo que pudiese afectar el buen
desarrollo de nuestras actividades y la de los dems, pudiendo evitar daos e incidentes.

4a Fase. SEIKETSU (Estandarizar).

Ms que una accin, es una condicin. El estandarizar compromete a mantener y
mejorar constantemente el estado de limpieza, inspeccin y organizacin alcanzado con las
3 primeras fases.
En esta fase son los trabajadores y empleados quienes optimizan y disean
mecanismos y programas que beneficien al rea, ya que se hacen diagramas del rea:
indicando y circulando zonas de responsabilidades de cada persona.
Generando herramientas como fotografas del sitio de trabajo en condiciones
ptimas, para que pueda ser visto por todo el personal y visitantes para mostrar cmo se
debe mantener el rea y de lo cual se sienten orgullosos, porque es gracias a ellos que el
ambiente logrado es por ellos y para ellos.
Se establecen normas en las cuales se especifica lo que debe hacer cada empleado /
trabajador con respecto a su rea de trabajo.

5a Fase SHITSUKE (Disciplina o Formacin de Habito).

Implica el evitar que se rompan los procedimientos establecidos. Con lo cual, se
disfrutar de los beneficios que brinda el mejoramiento continuo.
Se establece por consenso un control peridico, auditorias rutinarias y sorpresa,
autocontrol y respeto por s mismo y por los dems, para mejorar la vida laboral grupal.

Por consenso tambin, se fija la cantidad de auditoras sorpresa que se debern

realizar. Sern las que tienen mayor valor para reconocimientos pblicos.
Esta fase es la que tiene un mayor grado de dificultad lograrla y mantenerla.
Por lo cual es bsico elaborar inicialmente un sistema peridico de auditoras y
posteriormente realizar las auditoras sorpresa.
Dando reconocimientos a las reas donde la Disciplina se mantenga en forma
constante durante 3 o ms visitas sorpresa y por el otro lado, notificando con fotos las reas
que fallaron con ellos mismos y con el grupo de compaeros.
El sitio de trabajo ser un lugar donde realmente sea atractivo llegar y permanecer
cada da, el cliente se sentir ms seguro al trabajar con una empresa con empleados que se
sienten satisfechos por los resultados logrados y mantenidos por ellos.
STOCK.
Llamamos stocks o existencias de una empresa al conjunto de materiales y artculos
que se almacenan, tanto aquellos que son necesarios para el proceso productivo como los
destinados a la venta.
La expresin stock o existencias se refiere a los artculos que almacena la empresa,
tanto a los necesarios para la fabricacin como a los que se van a vender. As pues, bajo esta
misma rbrica se encuentran productos muy diversos:
Materias primas. Productos que sirven para la fabricacin y que se encuentran en el
almacn a la espera de ser empleados en el proceso de produccin.
Productos semi terminados. En este apartado podemos considerar los productos en
curso, es decir, los que se encuentran a la espera de ser reintegrados en la siguiente fase de
un proceso de fabricacin, o los fabricados por la empresa que no se destinan a la venta
mientras no se completa su fabricacin.
Productos terminados o mercaderas. Se encuentran en los almacenes a la espera de
ser vendidos.

 Bienes de equipo y recambios. Es la maquinaria y los equipos empleados por la

empresa para desarrollar su actividad, as como las piezas dedicadas a la sustitucin de las
que se van deteriorando en las mquinas del proceso productivo.
Materiales diversos. Sirven para mantener las mquinas a punto.
Productos defectuosos u obsoletos. Son los que han salido con algn defecto de
fabricacin o se han quedado desfasados por permanecer mucho tiempo sin venderse.
Envases y embalajes. Los envases son aquellos recipientes destinados a la venta, esto
es, que servirn para comercializar el producto que contienen. Los embalajes sirven para
proteger el producto envasado durante la manipulacin, el almacenamiento y el transporte.
Residuos. En el proceso productivo se generan desechos o restos sobrantes a los que o
bien no se puede sacar ningn provecho (virutas), o bien se pueden aprovechar de alguna
manera (chatarra).
En esta investigacin analizaremos el stock de materia prima y de productos semi
terminados, pues en el primer caso el stock de materia prima son los componentes de los
productos finales que estn en espera de ser producidos, en otras palabras son los
componentes que estn en almacn, y en el segundo caso son los productos que van
pasando en la lnea de produccin y/o que estn esperando el siguiente proceso para llegar
al producto final sin dejar a un lado la calidad en el proceso.
En otras palabras de acuerdo con Salinas 2012, el stock es un trmino que indica un
depsito de mercancas materias primas u otro objeto cualquiera. Es un concepto esttico.
No ocurre lo mismo con la expresin Gestin de Stock que es un proceso que no se
detiene en el tiempo, sino que supone una actividad continua. Es un proceso concepto
totalmente dinmico.
Es por eso que muchas organizaciones o si no, la mayora llegan a enfrentar un problema es
sus procesos de fabricacin, ya que no llegan a tener un rendimiento adecuado de la gestin
de toda su materia prima para llegar al producto final, consigo trae problemas como la
acumulacin de stock.

La necesidad de tener existencias en almacn nace en la utilidad que nos reportan los
stocks, referidas a:
Cantidad: poder disponer del artculo en la cantidad necesaria.
Oportunidad: poder disponer de los productos en el momento o lugar deseado.
Calidad: con una seguridad de calidad conveniente en el momento de ser utilizado
el artculo.
Precio: poder disfrutar del artculo con los requisitos anteriores y al precio ms
econmico.
De no tener el artculo almacenado es muy difcil que la oportunidad, cantidad, calidad y
precio coincidan simultneamente a la llegada del material al lugar de utilizacin.

DISEO METODOLGICO.
Unidad de anlisis: El comportamiento del Stock, que ocasiona problemticas en la
cadena de suministros.
Tipo de estudio: Mtodo Cientfico es un mtodo de investigacin que usualmente
es usado en la produccin de conocimiento en las ciencias.
Teora del mtodo: El mtodo cientfico est sustentado por dos pilares
fundamentales. El primero de ellos es la reproducibilidad, es decir, la capacidad de repetir
un determinado experimento, en cualquier lugar y por cualquier persona. Este pilar se basa,
esencialmente, en la comunicacin y publicidad de los resultados obtenidos. El segundo
pilar es la refutabilidad, es decir, que toda proposicin cientfica tiene que ser susceptible
de ser falsa o refutada. Esto implica que se podran disear experimentos, que en el caso de
dar resultados distintos a los predichos, negaran la hiptesis puesta a prueba.
La metodologa diseada es una secuencia lgica de implantacin de los elementos
que anteriormente relacionamos del Sistema de Manufactura Esbelta, se bas en:
Aportaciones de modelos tericos
El modelo de organizacin manufacturera, en este caso Cuadritos Biotek.
Caractersticas de la empresa.

El alcance de esta metodologa de implementacin propuesta es tcnico solamente.

No se tratan a detalle temas relacionados con el factor humano ni con la administracin
estratgica

Figura 5.
La figura 5 muestra de manera integral la metodologa diseada (Bednarek y Nio, 2008)
tratando de lograr las siguientes caractersticas:

Presentar una secuencia de fases y elementos para implantar un Sistema de

Manufactura Esbelta.
Promover no slo la reduccin de desperdicios, sino la reduccin de tiempos de

respuesta y el incremento de la flexibilidad de procesos.

Evolucionar el sistema conforme se dedica ms tiempo a la implantacin.
Adaptar a la situacin de la empresa Cuadritos Biotek.
Establecer metas intermedias, por medio de una secuencia de bloques (elementos).
Debido al punto anterior, se busca lograr resultados en periodos de tiempo

pequeos.
Dar una visin sistmica que incluya los elementos necesarios para implantar un

Sistema de Manufactura Esbelta.

Reducir la curva de aprendizaje para implantar Sistemas de Manufactura Esbelta.
Permitir a una compaa localizar el grado de desarrollo de su Sistema de
Manufactura Esbelta y sus objetivos.

Buscar la mejora continua a travs de kaizen. Porque al primer intento un bloque o

una fase pueden no lograr los resultados esperados y ser necesario mejorarlo hasta
alcanzar sus objetivos.

Procedimiento del trabajo, Organizacin Anlisis e interpretacin de anlisis e informacin

1. Diagnstico y Preparacin. Tiene como objetivos:
Conocer el estado actual en que se encuentra la empresa Cuadritos Biotek.
Conocer que elementos relacionados al modelo se utilizan en la empresa y cul es el

grado de desarrollo de cada una de ellas.

Conocer los indicadores que utiliza para medir su desempeo y establecer los

indicadores faltantes.
Medir efectivamente el grado de mejora logrado con la aplicacin de la

metodologa.
Adems busca establecer el orden operativo y administrativo necesario para
implantar cualquier proyecto de mejora de grandes dimensiones.

2. Lanzamiento. Tiene como objetivos:

Conocer y medir la capacidad de produccin del sistema actual.
Establecer el tamao de lote econmico con base en los ingresos y egresos del

sistema de produccin actual.

Redisear la distribucin de la planta para eliminar los desperdicios ms visibles.
Hacer los cambios necesarios para facilitar la implantacin del Sistema de
Manufactura Esbelta mientras la empresa se mantiene operando.

3. Estabilizacin. Los objetivos de esta etapa son:

Reducir desperdicios en actividades relacionadas a preparaciones, mantenimientos y

calidad.
Estabilizar el proceso de produccin para incrementar el nivel de confianza con
respecto a tiempos de preparacin, efectividad global del equipo y niveles de

calidad.
Reducir los lotes de produccin al mnimo posible, determinado por el punto de
equilibrio de produccin.

4.

Estandarizacin. Los objetivos de esta etapa son:

Optimizar mtodos de trabajo.
Disear mtodos de trabajo capaces de adaptarse a las variaciones de la demanda.
Calcular el ritmo de produccin necesario para cumplir con la demanda del cliente.
Adaptar la mano de obra y capacidad a la demanda requerida.

5. Flujo. Los objetivos de esta ltima etapa son:

Garantizar al cliente embarques completos con tiempos de entrega reducidos y a

tiempo.
Reduccin de desperdicios, especialmente inventario en proceso.
Mantener la estabilidad y la flexibilidad logradas en las dos etapas anteriores
Mejorar el sistema de administracin y manejo de materiales en toda la planta.

Los siguientes pasos en esta investigacin pretendemos que sean dirigidos a la validacin
de la metodologa de implantacin de Sistemas de Manufactura Esbelta mediante dos
estrategias:
1. Implantacin de la metodologa en una planta industrial mexicana, en este
caso Cuadritos Biotek, cuya situacin particular integraba muchos de los
problemas y caractersticas de las empresas mexicanas en general. Lo
anterior se pretende considerar a partir de un diagnstico realizado en sta.
2. Entrevistas de profundidad con implantadores. De igual manera se pretende
entrevistar a las personas determinadas por su tiempo de entrenamiento y
experiencia trabajando con manufactura esbelta.
Adems, se realizara el anlisis y ejecucin de los cambios necesarios para que la
metodologa se adapte de mejor manera a las caractersticas de la planta industrial
Cuadritos Biotek.
La metodologa presentada tiene un alcance tcnico, pero involucrar al personal y
mantenerlo trabajando con alta motivacin es un objetivo que el diseo por s mismo debe
lograr. Es importante decir que obviamente existen muchos otros factores que pueden
influir en la efectividad de la participacin de los trabajadores, el alcance de esta
metodologa tcnica no incluye todos estos.
Adems el diseo modular provee una manera para alcanzar metas intermedias
como resultados parciales en el corto plazo y el personal involucrado puede ver las metas

alcanzadas para mantener su motivacin en el proyecto, con la percepcin de que las cosas
estn realmente trabajando.
A continuacin se presenta el proceso y los resultados de la validacin de la
metodologa propuesta en condiciones reales de una planta industrial, as como las mejoras
en el diseo de la metodologa detectadas a lo largo del proceso de su implantacin

PROCESO DE VALIDACIN.
El establecimiento de la planta para validacin, se realizar con base en un
diagnstico y un anlisis de su situacin particular, buscando una empresa industrial
mexicana que pudiera presentar una similitud de esta situacin particular con respecto a la
situacin general presentada con los problemas relacionados a la implantacin de
Manufactura Esbelta. Encontrando que la empresa Cuadritos Biotek tena muchas
caractersticas tpicas de las empresas mexicanas, entre ellas:

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