Elementos de Diseo ptimo

Diseo de Plantas Multiproducto

Ing. Carmen N. Paniagua Ing. Omar A. Iglesias
Introduccin
En los albores de la industria de procesos, fundamentalmente, los tiempos que siguen a la
extraordinaria expansin de la sntesis qumica en la Alemania del siglo XIX, la casi totalidad
de las plantas operaban en base a un esquema discontinuo. La falta de un conocimiento cabal
sobre el comportamiento de materiales y equipos obligaba a recurrir a una instancia donde
fuese posible ir ajustando los parmetros operativos de acuerdo al progreso del trabajo. Por
otra parte, en esos tiempos, los mercados para esos productos se encontraban en un estado
incipiente de desarrollo y los requerimientos existentes podan ser satisfechos perfectamente
con los volmenes de produccin de las plantas discontinuas.
En la actualidad, en cambio, gran parte de los productos qumicos se fabrican utilizando
procesos continuos. El avance de los conocimientos en el campo de la Ingeniera Qumica, la
creciente demanda de esos productos y factores econmicos asociados a ese tipo de procesos,
fueron produciendo el reemplazo en los modos de fabricacin.
Sin embargo, en la actualidad existen plantas que trabajan en forma discontinua, como las
de la industria farmacutica o las de fabricacin de agroqumicos. En todos los casos se trata
de bienes con un alto valor agregado, con volmenes de produccin relativamente reducidos y
que integran familias de productos, ya sea por las similitudes de la secuencia de proceso o,
como mnimo, por el tipo de equipamiento utilizado en su fabricacin.
La caracterstica ms importante de los procesos discontinuos es su flexibilidad para
adaptarse a cambios en las condiciones de proceso o requerimientos externos y la facilidad
con la que pueden destinarse a la fabricacin de varios productos, sobre una base tecnolgica
comn.
De acuerdo a las caractersticas que se presentan en esa produccin podemos reconocer dos
tipos de plantas:

Multiproducto (Flowshop): productos diferentes se procesan con una misma

secuencia de tareas. Se trata, en general, de productos similares.
Multipropsito (Jobshop): productos diferentes se procesan sobre los mismos equipos
con diferentes secuencias. En este caso, a diferencia del anterior, los productos son
diferentes.

En este captulo restringiremos nuestra atencin a la primera de las categoras,

comenzando por dejar establecidos algunos conceptos bsicos.

Para ello, vamos a utilizar un ejemplo como punto de referencia. En la figura 1 se muestra
un proceso sencillo de cuatro etapas de procesamiento que se realizan en equipos que operan
en forma discontinua. Figura, dentro de los bloques que representan a los diferentes equipos,
el tiempo que demanda el procesamiento en cada etapa. En lo que sigue, siempre
conoceremos el tiempo de procesamiento de los productos en cada una de las etapas de
proceso.

Figura 1

Normalmente se usan diagramas de Gantt para representar los tiempos de procesamiento

de cada etapa, como podemos ver en la figura 2. Alli se han tenido en cuenta no slo los
tiempos de procesamiento sino, adems, los de transferencia (el vaciado y el correspondiente
llenado) de las etapas. Considerando que stos son de media hora en todos los casos, podemos
ver que el tiempo total de procesamiento resulta de 10 hs,.
Para poder visualizarlos grficamente, hemos aceptado altos tiempos de transferencia, en
relacin a los de procesamiento. Normalmente, los primeros son mucho ms cortos que los
segundos, por lo cual, en general, los habremos de ignorar, con lo cual obtendremos
situaciones como la que se muestra en la figura 3. Ms adelante podremos ver que esta
suposicin tiene un efecto simplificativo importante en los desarrollos.

4h

Ttot 10 h

1h
2h
0.5 h

4h

Ttot 8 h

1h
2h

1h

1h

Figura 2: con tiempos de transferencia

Figura 3: sin tiempos de transferencia

Otra de las caractersticas tpicas de una planta de proceso discontinuo es su limitada

capacidad de produccin en relacin a la demanda que debe atender.en un determinado
horizonte temporal.
Esta circunstancia obliga a encarar una fabricacin por lotes, cuyo nmero y tamao es
variable segn sea el producto de que se trate. Como, en general, se deben producir varios
lotes de cada uno de ellos, deberemos hacer cierta consideracin sobre el modo en el que se
ha de operar la planta; si se espera que la misma concluya, en forma completa, con el
procesamiento de un lote antes de empezar con el siguiente o, si por el contrario, se han de
utilizar los diferentes equipos tan pronto como se pueda.

Las figuras 4 y 5 muestran estas dos situaciones para el ejemplo simple planteado.
Podemos ver que, cuando existe superposicin, al eliminarse los tiempos muertos, la
operacin resulta ms eficiente, con un tiempo total de 12 horas frente a 16.

Figura 4: operacin sin superposicin

Tambin podemos apreciar que la etapa 1 no tiene tiempos muertos, por lo que representa,
con este esquema, un cuello de botella para la produccin de los sucesivos lotes.

Figura 5: operacin con superposicin

El lapso que media entre dos lotes sucesivos es de 8 horas cuando no hay solapamiento y
de 4 cuando lo hay. Al tiempo que demanda la produccin de un lote lo llamaremos tiempo
del ciclo y resulta ser:
sin solapamiento:

Tc

Tp j ;
j 1

mx

con solapamiento: Tc j 1...M { Tp j }

[ec.1]

donde Tpj es el tiempo de procesamiento en la etapa j y M el nmero total de etapas.

Otro punto importante que deberemos considerar en plantas multiproducto es el tipo de
campaa que se usar para fabricar los lotes de los distintos productos. Bsicamente,
contemplaremos:
- Campaas de productos aislados o nicos (SPC single-product campaigns): se han de
fabricar todos los lotes correspondientes a un producto antes de comenzar con el
procesamiento del primer lote de cualquier otro

- Campaas de distintos productos (MPC mixed-product campaigns): los lotes de los

distintos productos se intercalan en la produccin, con la intencin de conseguir un mejor
aprovechamiento del equipamiento.
En las figuras 6 y 7 pueden verse ambas situaciones donde se fabrican dos productos
diferentes, marcados en blanco y gris, cada uno de los cuales requiere procesar dos lotes.
5h

2h
2h

4h
Makespan 20 h

Figura 6: Campaa de producto nico

5h

2h
2h

4h
Makespan 18 h

Figura 7: Campaa de mltiple producto

En ambos casos todos los productos se fabricarn de acuerdo a una secuencia establecida.
Observando ambas
5h
2h
figuras, puede decirse
que la campaa MPC es
2h
4h
ms eficiente ya que su
makespan es inferior,
Makespan 20 h
pero en esos esquemas no
se han tenido en cuenta
Figura 8: Influencia de los tiempos de limpieza
los tiempos de limpieza,
necesarios al cambiar de un producto a otro. Al considerarlos, el makespan se aumenta, en
este caso a 20 como puede observarse en la figura 8.
En general, se prefiere campaas SPC no slo porque la aparente ventaja de la MPC se
reduce cuando se consideran los tiempos de transferencia y limpieza sino porque, adems, en

muchos casos, como el de la industria farmacutica, esta mezcla de productos incrementa el

riesgo de contaminacin, con la consiguiente prdida econmica.
Unidades en paralelo
Hasta aqu hemos considerado, en todos los casos, que cada una de las etapas de proceso se
lleva a cabo en un nico equipo, estructura que llamaremos de unidades simples. Otra
posibilidad es usar equipos o unidades en paralelo. Comparemos ambas situaciones a travs
de un ejemplo.
Supongamos que tenemos que fabricar un cierto producto usando una planta de dos etapas,
la primera con un tiempo de procesamiento de 12 hs, la segunda de 3 y que el tamao del lote,
cuando se procesa en equipos nicos, es de 1000 Kg.
Con unidades simples, los
distintos lotes, se irn
12
12
12
Et 1
produciendo cada 12 horas,
3
3
3
de acuerdo a la ecuacin 1.
Et 2
La figura 9 muestra esta
tiempo
situacin. Veamos que ocurre
si en la etapa 1, que es el
Figura 9: Etapas de unidades simples
cuello de botella del proceso,
colocamos unidades en paralelo. Obviamente, no ganaramos nada si adoptsemos esta
poltica en la segunda etapa, ya que, con unidades simples, presenta tiempos muertos
significativos.
Si, como podemos ver en la figura 10, la etapa 1 opera con dos unidades en paralelo, cada
una de ellas procesando 500 Kg. de producto (la mitad del lote anterior) el tiempo del ciclo se
reduce de 12 a 6, pero el nmero de lotes se incrementa al doble.

Figura 10: Etapas con unidades en paralelo

La ecuacin para determinar el tiempo del ciclo con unidades en paralelo, es:

Tc

mx
{ Tp j / N j }
j 1...M

siendo Nj el nmero de equipos en paralelo usados en la etapa j

Advirtamos que la capacidad de procesamiento de la primera etapa no se ha modificado
respecto del caso con unidades simples: son 2 unidades de mitad de tamao; en cambio, la de
la segunda ha sufrido una reduccin: hay un solo equipo de un 50% de capacidad.
Lgicamente, esto tiene incidencia sobre la inversin requerida en una u otra alternativa de
diseo. Por efecto de economa de escala, en el segundo caso, la etapa 1 tendr un costo
mayor que en el primero, en tanto que en la 2 el efecto es totalmente inverso.
Por ejemplo, si la inversin para el equipamiento de las dos etapas tuviese la misma
dependencia con el tamao, del tipo Ii = I0i (Vi / V0i)se tendra
Esquema con unidades simples:
I TS I 01 V1 V01 I 02 V2 V02 I1 I 2

Esquema con unidades en paralelo:

I TP

2 I 01 V1 V01
2

I 02 V2 V02
2

21 I 01 V1 V01 2 I 02 V2 V02

Definiendo r I 2 I1 , operando, encontramos que la alternativa con equipamiento en

paralelo es ms conveniente (la relacin ITP/ITS < 1) si r

2 2
. Para un valor tpico de
2 1

alrededor de 2/3- r debera ser superior a 0,70 para que tuviese sentido econmico la
modificacin.
Otra alternativa para incrementar la eficiencia de la planta, cuando existen importantes
diferencias entre los tiempos de procesamiento, es introducir almacenamientos intermedios
entre etapas, de manera de lograr un desacople que permita que cada una pueda ser
dimensionada para reducir al mnimo los lapsos improductivos. Esto ha de implicar que en
cada etapa manejaremos distintos tamaos de lotes y, consecuentemente, los tiempos del
ciclo, vistos desde cada etapa, sern diferentes.
En la figura 11 hemos incorporado un almacenamiento intermedio en el proceso que
estamos considerando. All, el tamao de la etapa 2 se ha reducido a la cuarta parte y esa es la
relacin entre los tamaos de lote que manejan cada una de las etapas. Los tiempos muertos se
han eliminado totalmente, pero incorporando un almacenamiento intermedio de 750 Kg.

Et 1
Et 2

12

12
3

tiempo
Figura 11: Almacenamiento intermedio

Una vez ms, la decisin sobre la alternativa ms conveniente la deberemos tomar sobre la
base de una consideracin econmica. Hemos logrado un ahorro al reducir el tamao del
equipamiento de la segunda etapa, ahorro que deber ser suficiente para afrontar el gasto que
demanda el agregado del almacenamiento.
Dimensionado de Equipos en plantas discontinuas
Abordaremos ahora el dimensionado de los equipos de una planta discontinua. En este
punto haremos uso, en cada etapa, del concepto simplificatorio de factor de tamao Sj,
que corresponde a la dimensin del equipo de la etapa j, requerido para producir la unidad de
producto final.
En el factor de tamao se engloba un conjunto de condiciones de proceso, lo que lo vuelve
absolutamente dependiente de que se cumplan esas condiciones para las cuales fue
determinado.
As, por ejemplo, si buscamos fabricar un producto B mediante la reaccin de primer orden
irreversible A B, r = k CA, partiendo de una concentracin de reactivo CA0, tendremos, en
un reactor batch de volumen V, al cabo del tiempo T, una cantidad de B.
PB = V CA0 (1 exp(-kT))
Si, luego de la etapa de reaccin, los sistemas de separacin utilizados nos permiten
recuperar una fraccin F de lo producido, el factor de tamao para el reactor ser
SR = 1/(F CA0 (1 exp(-kT)))
Y podemos ver la dependencia del factor de tamao con el tiempo de reaccin y las
condiciones iniciales de la mezcla reaccionante.
En el dimensionado de los equipos de una planta batch vamos a utilizar otra suposicin
simplificatoria. Est relacionada con el tiempo que la planta est ocupada en la fabricacin de
un cierto producto. La demanda Q de ese producto, para un determinado perodo, ser siempre
una informacin conocida.

Toda vez que tengamos definido el nmero de equipos en cada etapa, nos resultar sencillo
determinar el tiempo del ciclo Tc.
Habr un cierto lapso asignado a la produccin que se demanda. Durante ese lapso se
han de fabricar NL lotes de un tamao B, tal que Q = NLxB.
Admitiremos que el nmero de lotes, el tiempo del ciclo y el asignado a la produccin
estn relacionados por la ecuacin = NLxTc NL = / Tc B = Q x Tc / y salvo que
las etapas tengan un nmero indeterminado de equipos en paralelo, los valores de NL y B se
calculan en forma inmediata.
Tengamos presente que la ecuacin propuesta no es exacta, aunque el error disminuye a
medida que aumenta el valor. En la figura 12 hemos representado la fabricacin en una planta
batch de dos lotes de un determinado producto.
El proceso tiene dos etapas y se requieren 2
horas de procesamiento en la primera y 6 en la
segunda.
Podemos ver que desde el inicio del trabajo
(ingreso del primer lote a la etapa 1) hasta que
se dispone del segundo lote completamente terminado transcurren 14 horas, en tanto que la
frmula que hemos propuesto nos da 12 horas: el tiempo real es del orden del 17% superior al
previsto. Sin embargo, como es fcil de ver, esa diferencia de 2 horas entre el tiempo estimado
y el real se mantendr con independencia del valor de N, por lo que, en trminos relativos,
ser cada vez menos significativa al aumentar el nmero de lotes.
Figura 12: NL x Tc

Este efecto de dilucin

tambin se registra cuando se
trata varios productos, es ms,
en este caso se acenta, por el
solapamiento que verifica en
Figura 13: i NLi x Tci
la produccin de los distintos
tems. En la figura 13 podemos apreciar esta cuestin: una planta donde se fabrican dos
productos en dos etapas, con tiempos de procesamiento 2h y 6h para el primero de ellos en las
etapas 1 y 2, respectivamente, y 4 y 3 para el segundo.
Veamos ahora algunos ejemplos donde desarrollaremos la metodologa bsica de
dimensionado, as como ciertas estrategias relacionadas.
Comencemos por el caso ms simple, la determinacin de los tamaos de los equipos en
una planta que produce un nico producto.

En la figura 14 podemos ver el esquema de una planta con dos etapas, donde se fabrican
500000 lb/ao del producto C a partir de iguales cantidades en peso de A y B. La planta opera
6000 horas.
Las pruebas de laboratorio realizadas para la etapa de reaccin indican que en un reactor de
1/30 ft3, luego de 4 horas, la produccin de C es del 40% en peso de la mezcla reaccionante.
Posteriormente C se separa por centrifugacin previo agregado de un solvente en la
proporcin 1:2 respecto a la mezcla que deja la etapa de reaccin. Se ha determinado que, tras
1 hora de centrifugado, en un equipo de 80 in3 que procesa 2 lb de mezcla de A, B y C y 1 lb
de solvente, se recuperan 0,76 lb del producto C.

Figura 124

Para el ejemplo que se analiza, el factor de tamao para la etapa 1 es:

S1

1 30 ft 3
ft 3
0,0439
0,76 lb C
lb C

Del mismo modo, para la etapa 2:

S2

80 x5,787 10 4 ft 3
ft 3
0,0609
0,76 lb C
lb C

Si se usan unidades simples en las dos etapas, el tiempo del ciclo es: Tc = mx{4,1}., por
lo tanto, en el horizonte de 6000 horas, se producirn 1500 lotes.
Como la demanda es de 500000 lb, el tamao del lote ser de B= 333 lb.
Teniendo en cuenta el factor de tamao y el tamao del lote, puede calcularse el volumen
de los dos equipos:
V1 = S1 x B = 0,0439 x 333 = 14,6 ft3

V2 = S2 x B = 0,0609 x 333 = 20,3 ft3

Si se usan dos unidades en paralelo en la etapa 1, el tiempo del ciclo ser de 2 horas, se
producirn 3000 lotes de 167 lb. Los tamaos sern, 7,3 ft3 para cada uno de los dos reactores
y 10,15 ft3 para el separador y la decisin sobre cual alternativa es ms conveniente surgir de
un anlisis de costos.

Consideremos ahora un caso un poco ms complicado. Se trata de dimensionar los equipos

de una planta multiproducto con dos etapas que fabrican los productos A y B. Los valores de
demandas, tiempos de procesamiento y factores de tamao, se dan en la Tabla 1. El perodo de
operacin es de 6000 h/ao y los tiempos de limpieza son de 4 h de A a B o viceversa.
Tabla 1: Datos para dimensionado en una Planta de dos productos
Tiempos de
Factores de tamao
Procesamiento (h)
(ft3/lb prod)
Producto Demanda (lb) Etapa 1
Etapa 2
Etapa 1
Etapa 2
A
500000
8
3
0.08
0.05
B
300000
6
3
0.09
0.04

Para llegar a determinar el tamao de los equipos necesitamos especificar el ciclo de

produccin y el tipo de campaa, cuestiones que, luego, volveremos a considerar.
Seleccionaremos, arbitrariamente, un ciclo de produccin de 1000 horas, por lo tanto habr
6 ciclos anuales y, en consecuencia, deberemos analizar el almacenamiento requerido.
En cada campaa produciremos ambos productos en forma proporcional, esto es, 500000/6
= 83333 lb de A y 300000/6 = 50000 lb de B.
Adoptaremos campaas de produccin de producto nico, por lo que el tiempo efectivo
ser de 992 horas, teniendo en cuenta los tiempos de limpieza entre la fabricacin de ambos
productos.
Una cuestin importante es encontrar cuales son los tiempos, dentro del horizonte
propuesto, asignados a la produccin de A y B . Veamos un modo de hacerlo.
El tamao de lote del producto i est dado por:
Bi

produccin i
produccin i

N lotes
i / Tc i

Donde, como siempre, i es el tiempo total de produccin del producto i y Tci es el tiempo
del ciclo del mismo.
Vemos que si fijamos el nmero de equipos en cada etapa (en principio, equipos nicos),
nos quedan como variables los tiempos A y B, vinculados por la relacin A + B = 992 h.
Adoptemos, una vez ms, en forma arbitraria, igual tamao de lote para ambos productos:
B A BB B

83333 50000

A / 8 B / 6

Con lo que tenemos una segunda relacin entre los tiempos de produccin de A y B, lo que
nos permite calcularlos, as como el tamao de los lotes, resultando A = 684 h , B = 308 h y
B = 974 lb.

10

Ahora estamos en condiciones de determinar los volmenes requeridos por cada producto
en cada etapa (Vij = Sij B) y luego, el volumen de diseo para la etapa, siendo:
Vj

mx
i 1, N

{ Vij }

Con lo que, para el caso en anlisis resulta:

V1 = mx{974x0,08; 974x0,09} = 87,7 ft3
V2 = mx{974x0,05; 974x0,04} = 48,7 ft3
Dimensiones del almacenamiento
Resta ahora que determinemos las dimensiones que son requeridas por el almacenamiento
de los productos, de acuerdo a los criterios que hemos adoptado.
Los perfiles de existencia en almacenes de A y B los podemos ver en las figuras 15 a y b.
Acum A
(lb)
26334
38,5

-83,3

684
1000
tiempo (hrs)

Figura 15 a: Almacenes de A

Figura 15 b: Almacenes de B

La forma de determinar esos perfiles es sencilla. Las demandas horarias de A y B son:

dA = 83333/1000 = 83.3 lb/h

dB = 50000/1000 = 50 lb/h

Las producciones horarias de ambos productos son:

PA = 83333/684 = 121.8 lb/h

PB = 50000/308 = 162.3 lb/h

El perfil de A lo obtenemos calculando las velocidades de acumulacin y agotamiento, de

acuerdo a:
0 684 hrs: 121.8 83.3 = 38.5 lb/hr
684 1000 hrs: -83.3 lb/hr
Para el producto B resulta:
0 688 hrs: - 50 lb/hr
688 996 hrs: 162.3 50 = 112.3 lb/hr

11

996 1000 h: - 50 lb/h

El costo del almacenamiento lo calculamos determinando el almacenamiento promedio de
A [(38,5x684)/2 = 13167 lb] y el de B [(112,3x(996-688))/2 = 17300 lb].
Si el costo de almacenamiento fuese de 1,25 $/lb ao, el costo total sera de:
Calm = 1,25 (13167+17300) = 38084$/ao
En el costo unitario anterior hemos supuesto que, a los gastos financieros, seguros y otros
similares, que implica la inmovilizacin del producto almacenado, se paga un alquiler por el
depsito donde se aloja la mercadera. Si el sitio de almacenaje es propio, se debera
reemplazar el alquiler por la amortizacin de las instalaciones del depsito, de una
dependencia no lineal con el tamao.
Con esto habramos terminado con el dimensionamiento que nos habamos propuesto pero
an resta considerar una cuestin.
En varios momentos de nuestro clculo hemos hecho algunas suposiciones sin ninguna
justificacin: el nmero de campaas dentro del horizonte total disponible, la igualdad en el
tamao de los lotes y el nmero de equipos en paralelo en las dos etapas. Queda claro que el
problema tiene 4 grados de libertad y que, al darle valores, por ejemplo, al nmero de
campaas y el de equipos en paralelo que se instalan en las etapas (todos valores enteros) as
como al tiempo de produccin de A o B durante una campaa, se tendr una solucin del
problema.
Podemos ver las relaciones existentes en el siguiente modelo:
1) Le = 6000/NC 8

7) BA = dA /(A / TcA)

2) B = Le - A

8) BB = dB /(B / TcB)

3) TcA = max(8/N1; 3/N2)

9) V1 = max (S1AxBA; S1BxBB)

4) TcB = max(6/N1; 3/N2)

10) V2 = max (S2AxBA; S2BxBB)

5) dA = 5 105 / NC

11) AlmA = (5 105 / NC 83,33xA)/2

6) dB = 3 105 / NC

12) AlmB = (3 105 / NC 50xB)/2

Siendo:
Le: tiempo efectivo (sin limpiezas) por campaa
NC: nmero de campaas en 6000 h
AlmP: Almacenamiento promedio del producto P

12

En el resto de las variables hemos respetado las convenciones adoptadas anteriormente.

Podemos ver que, al incrementar, dentro de valores razonables, el valor de NC, no se ha de
producir una merma significativa sobre el tiempo efectivo total de trabajo; en cambio, se
reducirn los tamaos de lote, las dimensiones de los equipos y los almacenamientos, todo
esto, suponiendo que mantenemos cierta proporcionalidad entre A y B.
Con respecto al nmero de equipos en paralelo, N1 y N2, la primera cuestin que surge,
considerando la relacin 4, es que 2N2 N1. El incremento de estos valores tendr el mismo
efecto que el aumento de NC.
Obviamente, en todo lo anterior slo hemos tenido en cuenta el comportamiento de las
magnitudes fsicas. Este anlisis deberamos completarlo con las cuestiones econmicas
conexas.
Diseo de Plantas Multiproducto - Campaas de Producto nico
Hasta ahora hemos considerado la cuestin de determinar el tamao de los equipos de
plantas multiproducto extremadamente simples. Trataremos, ahora, de generalizar esa
metodologa a casos donde la complejidad matemtica necesaria para resolverlos no exceda
los lmites que impone el cariz introductorio con el que hemos abordado el tema.
En todos esos casos consideraremos que, para una planta que debe fabricar, con campaas
de producto nico, NP productos mediante un proceso con M etapas, conocemos los valores
de:
H: tiempo total disponible para fabricar los NP productos
Sij: factor de tamao del producto i (i = 1,.., NP) en la etapa j (j = 1,..., M)
tij: tiempo de procesamiento del producto i en la etapa j, considerando un equipo nico en
la etapa
Qi: Demanda del producto i en el horizonte H
Si definimos Bi como el tamao del lote del producto i y Nj el nmero de equipos en
paralelo en la etapa j, deber ser:
Lmites sobre el nmero de equipos en paralelo: 1 Nj Njmax

t ij N j i = 1,, NP
Tiempo del ciclo del producto i, Tci: Tc i max
j

(S-1)

Nmero de lotes del producto i, NLi: NLi = Qi / Bi

(S-2)

i = 1,, NP

Para el lapso asignado a la fabricacin del producto i, an con los errores que hemos
considerado antes, podemos poner
13

i = NLi Tci

i = 1,,NP

(S-3)

Tengamos en cuenta que el error que estamos cometiendo es muy pequeo, habida cuenta
del nmero de lotes NLi involucrado, normalmente un valor alto y las superposiciones
existentes entre los distintos productos.
NP

El lmite temporal H impone un lmite a los lapsos de produccin:

i 1

Como en el equipo de la etapa j de tamao Vj debe poderse procesar cualquiera de los NP

productos, se debe cumplir la condicin:

Qi
Tc
S ij Qi i i
N Li
i
Tc i
V j max S ij Qi
j 1,..., M
(S 4)
i
i
V j S ij Bi S ij

min
max
limitada por: V j V j V j

Podemos ver que este modelo general contiene 4NP variables (Tci, Bi, NLi y i) mas otro
grupo de 2M (Nj y Vj) vinculadas por 3NP + M ecuaciones, es decir, tiene NP + M grados de
libertad.
Vamos a tomar como variables de decisin a los nmeros de equipos en paralelo en cada
etapa, {Nj}, y los lapsos de produccin {i}.
Para terminar de definir el problema de optimizacin, habida cuenta de que la produccin
est fija, nos propondremos minimizar la inversin que demanda la instalacin de la planta.
Esto es, si admitimos que el costo de los equipos sigue una ley de potencia, del tipo aVb,
N j aj Vj
deberemos hacer min
j

bj

A continuacin habremos de aplicar este planteo general a algunos casos sencillos, como el
de plantas multiproducto con etapas de equipos nicos, disponibles en tamaos continuos y
discretos y con etapas con equipos en paralelo de tamaos continuos.
Plantas Multiproducto con Etapas de Equipos nicos y en Paralelo - Tamaos continuos
Empecemos por analizar el caso de equipos nicos. De acuerdo a lo que vimos, el
problema tendr NP grados de libertad, ya que Nj = 1 en todas las etapas.
Las caractersticas del problema de optimizacin son las de Programacin No Lineal
clsica y, si su dimensionalidad no es excesivamente grande, puede ser resuelto perfectamente
utilizando una planilla de clculo como Excel.

14

Vemoslo en un ejemplo sencillo. Se trata de determinar las dimensiones de los equipos de

una planta multipropsito con tres etapas de proceso que debe fabricar 2 productos, en un
perodo de 6000 horas. La tabla contiene los factores de tamao y los tiempos de
procesamiento para los mismos.
Factores de tamao (m3/Ton)

Tiempos de proceso (h)

Prod. A

Prod.B

Prod. A

Prod.B

Et.1

10

7,9

0,7

Et.2

20

12

0,8

Et.3

5,2

0,9

Las demandas, en el horizonte fijado, son de 200 Ton de A y 150 de B.

La inversin requerida por un equipo de la etapa 1viene dada por la expresin 1600V10,6,
para la 2, 3200V20,6 y para la 3, 2175V30,6, estando el volumen Vj expresado en m3. Los lmites
para los mismos son de 0,5 m3 el mnimo y 7,5 m3 el mximo.
Las ecuaciones que representan el sistema las podemos poner como sigue
Var. de decisin: A, B
Lapso del ciclo

N de lotes

Tam. de lote

Tam. de equipo

TcA = 20 h

NLA = A /TcA

BA = 200 / NLA Ton

V1 = max{7,9 BA, 0,7 BB }

TcB = 12 h

NLB = B /TcB

BB = 150 / NLB Ton

V2 = max{2 BA, 0,8 BB}

V3 = max{5,2 BA, 0,9 BB}

1 + 2 6000 h

0,5 m3 Vj 7,5 m3 j = 1, 3

Fun.Objetivo: min 1600 V10,6 + 3200 V20,6 + 2175 V30,6

Podemos ver que la dimensionalidad del problema no es significativa y la solucin del
problema de optimizacin, utilizando, por ejemplo, una planilla de clculo, es muy sencilla.
En este caso obtendremos
A = 5084,7 h

NLA = 254

BA = 0,79 ton

B = 915,3 h

NLB = 76

BB = 1,97 ton

V1 = 6,21 m3

V2 = 1,57 m3

V3 = 4,09 m3

con un valor de la funcin objetivo de alrededor de 14000.

Abordemos, ahora, el dimensionado de los equipos de una planta multiproducto cuando se
admite la existencia de equipos en paralelo en las distintas etapas.
La formulacin del problema es similar al anterior, pero con notables diferencias. La
primera es el nmero de grados de libertad: ahora se tiene NP + M, siendo los lapsos de
produccin y el nmero de equipos en paralelo en cada etapa las variables de decisin. Esto

15

nos obliga a enfrentarnos con un problema de Programacin No Lineal Entera Mixta

(PNLEM), ya que los valores de los nmeros de equipos en paralelo deben ser enteros.
Podemos apreciar otra diferencia en la formulacin del modelo: ahora es necesario
explicitar la relacin entre los lapsos de los ciclos y los valores de los Nj as como la diferente
formulacin de la funcin objetivo con respecto a la que corresponde al caso de equipos
nicos.
Tendremos entonces, para el ejemplo que habamos planteado, que reformular los lapsos de
los ciclos y la funcin objetivo, poniendo
TcA = max (8 / N1; 20 / N2; 4 / N3)
TcB = max (10 / N1; 12 / N2; 3 / N3)
Fun.Objetivo: min N1 1600 V10,6 + N2 3200 V20,6 + N3 2175 V30,6
con N1, N2 y N3 enteros, limitados por 1 Nj 3, si consideramos que, en cualquier etapa,
no debera haber ms de 3 equipos iguales.
Una vez ms, la dimensionalidad del problema nos permite la resolucin aplicando una
planilla de clculo. Sin embargo, dado que el problema involucra la introduccin de variables
de decisin enteras, conviene facilitar la bsqueda del ptimo inicindola desde una buena
solucin. En nuestro caso podemos usar la encontrada para el caso con equipos nicos, que
constituye una cota superior del ptimo con equipos en paralelo. Al hacerlo encontramos la
siguiente solucin:
A = 4625,4 h

N1 = 1

NLA = 462

BA = 0,43 ton

V1 = 3,42 m3

B = 1384,6 h

N2 = 2

NLB = 138

BB = 1,08 ton

V2 = 0,87 m3
V3 = 2,25 m3

N3 = 1

y un valor de la funcin objetivo de 12722, obviamente, menor al encontrado en el caso

anterior.
Plantas Multiproducto con Etapas de Equipos nicos - Tamaos discretos
En los modelos anteriores hemos supuesto que los equipos podan adoptar tamaos
continuos restringidos slo por los lmites inferior y superior que se especificaban. Esto, en la
prctica y salvo casos especiales, no ocurre; por el contrario, los fabricantes los proveen en
tamaos estndar, es decir, discretos.
En trminos generales, podemos decir que las dimensiones del equipo en la etapa j debe
pertenecer al conjunto de tamaos disponibles Vj {vjs } = { vj1,.., vjnj }, cuyos costos son
{ cj1,.., cjnj }

16

Una estrategia tpica para abordar el problema que plantea un conjunto de alternativas
discretas para un determinada variable es el uso de elementos binarios que nos permiten elegir
un valor entre el conjunto de los disponibles
As, en este caso, para cualquier etapa, podemos seleccionar un determinado tamao si
apelamos al uso de variables yjs {1,0}, que toman el valor 1 si el tamao s se selecciona en
la etapa j y 0 en caso contrario.
nj

Obviamente, slo es posible elegir un tamao de la lista, con lo cual debe ser

y
s 1

js

1,

para j = 1,, M. Estas relaciones se conocen con el nombre de condicin de unicidad.

Tengamos en cuenta que esto nos ha de obligar a considerar problemas de optimizacin
con variables enteras, lo que implica una cierta complejidad matemtica, mayor que la del
caso continuo.
Si restringimos nuestro anlisis al caso de etapas con equipos nicos, podemos encontrar
una formulacin del problema de optimizacin que no excede los lmites del enfoque
introductorio que posee este captulo.
Por ser etapas con equipos nicos, el tiempo del ciclo para cada producto est determinado,
Tc i max { t ij }
j

Si, momentneamente, omitimos considerar las expresiones (S-2) y (S-3) que nos permiten
calcular el nmero y tamao de lote para cada producto y centramos la atencin en el vnculo
entre los lapsos de produccin y las dimensiones de los equipos, podemos poner

i Tc i Qi S ij / V j

j , i 1,..., NP

Notemos que en la expresin anterior, el numerador es una constante y si advertimos que

1/Vj se puede expresar como 1/Vj = ( 1/vjs ) yjs, podemos poner:
nj

i Tc i Qi S ij

s 1

v js

y js
nj

i max Tc i Qi S ij

j
s 1

v js

, i 1,..., NP

(S-5)

y js

i 1,..., NP

Estas relaciones, a las que debemos agregar la limitacin temporal del lapso total
disponible y las restricciones que pesan sobre el conjunto {y}
nj

y js 1

j 1,..., M

NP

i 1

s 1

17

(S-6)

permiten establecer los vnculos entre las variables fundamentales del problema.
A estas relaciones debemos agregar la funcin objetivo, expresada, tambin, en trminos
de las variables binarias {y}
M

nj

min c js y js
j 1 s 1

El problema de optimizacin que obtenemos es, esencialmente, de Programacin Entera

(PE). El uso de la relacin i = mx [Tci Qi Sij] / Vj, en lugar de i [Tci Qi Sij] / Vj j
impide que lo consideremos de Programacin Lineal Entera Mixta (PLEM), ya que la
expresin utilizada rompe con la linealidad exigida para aplicar dicha tcnica.
Por qu renunciamos a utilizar una tcnica aparentemente ms robusta y no adoptamos el
enfoque propuesto en 1992 por Voudouris y Grossmann? Por una parte, la dificultad que
implica el manejo de las variables binarias es equivalente en cualquiera de los dos planteos.
Pero la razn fundamental es que la solucin a la que se llega con la estrategia PLEM es
mltiple y se requerira un segundo criterio para elegir una de entre las posibles1.
Esto lo podemos ver siguiendo un razonamiento sencillo. Imaginemos haber obtenido una
solucin para el problema. En tanto no cambiemos el conjunto de variables binarias
seguiremos teniendo los mismos valores para los tamaos de los equipos y, por consiguiente,
de la funcin objetivo.
Las relaciones i = mx [Tci Qi Sij] / Vj j, i establecen un lmite inferior para los lapsos
de produccin, en tanto i [Tci Qi Sij] / Vj permiten que esos tiempos, respetando el umbral,
slo estn limitados por el horizonte disponible. Si llamamos i,min a los valores obtenidos
como lmites inferiores, tendremos que i,min + = H, 0 y el valor de se puede
distribuir, arbitrariamente, entre los distintos i sin que el valor de la funcin objetivo se
modifique.
M

nj

La solucin por la va que proponemos, al par que asegura min c js y js , reduce el

j 1 s 1

tiempo total de produccin a lo estrictamente necesario.

Veamos todo lo expuesto aplicado a un caso particular.
Supongamos que, para el ejemplo planteado, en cualquiera de las 3 etapas se dispone de
equipos de tamaos y costos como vemos en la tabla siguiente (ND indica que no se dispone
de ese tamao).
Tamao

Costo [$]

Este segundo criterio podra ser, dejando fijos los valores de yjs, maximizar la diferencia entre H y i, para
liberar la planta lo antes posible y poderla asignar a otro programa de produccin.
1

18

[m3]

Et.1

Et.2

Et.3

ND

3200

2175

3675

7350

5000

5150

ND

7000

En el conjunto de variables binarias tendremos un total de siete yjs, dos vinculadas a las
etapas 1 y 2 y 3 para la ltima. Las indicaremos y14, y17, y21, y24, y31, y34, y37, teniendo en
cuenta el tamao al que refieren en cada caso.
Recordando que
TcAQASA1 = 20x200x7,9 =
31600

TcAQASA2 = 20x200x2 =
8000

TcAQASA3 = 20x200x5,2 =
20800

TcBQBSB1 = 12x150x0,7 =
1260

TcBQBSB2 = 12x150x0,8 =
1440

TcBQBSB3 = 12x150x0,9 =
1620

El planteo del problema lo podemos poner, en lo fundamental, como

1/V1 = 1/4y14 + 1/7 y17

1/V2 = y21 + 1/4y24

1/V3 = y31 + 1/4y34 + 1/7y37

A = max [31600x(1/V1), 8000x(1/V2), 20800 / V3]

B = max [1260 / V1, 1440 / V2, 1620 / V3]
y14 + y17 = 1

y21 + y24 = 1

y31 + y34 + y37 = 1

y14, y17, y21, y24, y31, y34, y37 {0,1}

FO = min [3,675y14 + 5,15y17 + 3,2y21 + 7,35y24 + 2,175y31 + 5y34 + 7y37 ]
La dimensionalidad del problema permite abordar su solucin mediante una planilla de
clculo. Al hacerlo, encontramos los resultados que siguen:
A = 5200 h

NLA = 260

BA = 0,77 ton

B = 405 h

NLB = 34

BB = 4,44 ton

V1 = 7 m 3

V2 = 4 m 3

V3 = 4 m3

con un valor de la funcin objetivo de 17,5 M$ y una utilizacin cercana al 94% del tiempo
total disponible.

Bibliografa
- Biegler L.T., Grossmann I.E. & Westerberg A.W., Systematic Methods of Chemical Process
Design, Prentice Hall (1997)

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- Voudouris V.T & Grossmann I.E., Ind. Eng. Chem. Res., vol.31, n5, p1314 (1992)

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