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PLANEACION DE PRODUCCION

Business Blueprint
MODULO PP.

Aprobado por:
Lder Funcional
Gerente de ProyectoXXXXX

Elaborado por: Consultor

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Contenido
1
2
3
4
5

Objetivo del documento..................................................................................................................... 4


Descripcin del Escenario de Negocio.............................................................................................. 4
Estructuras Organizativas................................................................................................................. 4
Datos Maestros................................................................................................................................. 5
Procesos Empresariales................................................................................................................... 5
5.1 Procesos a Cubrir en el Escenario.............................................................................................. 5
5.1.1
Requerimientos del cliente.................................................................................................. 5
5.1.2
Flujo del proceso................................................................................................................. 6
5.1.3
Proceso detallado............................................................................................................... 7
5.1.4
Puntos claves...................................................................................................................... 8
5.1.5
Roles................................................................................................................................... 9
5.1.6
Anlisis de Deltas............................................................................................................. 12
5.1.6.1
Configuracin adicional................................................................................................12
5.1.6.2
Desarrollos requeridos.................................................................................................. 13

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1 Objetivo del documento


El presente documento es el primer entregable de la Metodologa FAST TRACK que forma parte de la
etapa de Diagnstico y Validacin de expectativas de EMPRESA, tiene como objetivo la
conceptualizacin del negocio lo cual contempla la descripcin detallada de los procesos de negocios
requeridos por la Organizacin.
Los captulos que lo componen son:
Descripcin del Escenario de Negocio

Estructura Organizativa

Datos Maestros

Procesos Empresariales
o

Requerimientos del Cliente

Flujo del proceso

Proceso detallado

Puntos clave

Roles

Anlisis de Deltas

Configuracin adicional

Desarrollos requeridos

Si alguno de estos captulos no aplica para el escenario de negocio que se est documentando no ser
enunciado.

2 Descripcin del Escenario de Negocio


1.1 PROCESO ACTUAL
Actualmente se utiliza un Plan de Ventas anual para proyectar a nivel de simulacin el MRP necesario
para compras, este no se convierte en un plan efectivo de Produccin.
Segn el proceso actual, las rdenes son generadas por medio de una programacin diaria en un
escenario distinto.
El proceso de pedido a produccin inicia con el PEDIDO DE VENTAS, este pedido se realiza basado
en un estadstico de ventas por da, el rea comercial teniendo en cuenta las diferentes variables del
mercado analiza y ajusta el pedido, se debe tener en cuenta que el rea de logstica basa sus
despachos hacia las diferentes agencias.
Posteriormente el pedido es entregado a el rea de inventarios para realizar una evaluacin del mismo
de acuerdo a los stocks, capacidad de almacenamiento y tiempo de entrega a las diferentes agencias,
al evaluar el pedido respecto a las variables expuestas el rea de inventarios procede a realizar los
ajustes necesarios para realizar la entrega del pedido a produccin.

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Estos a su vez y teniendo en cuenta la capacidad de planta, das de produccin de los productos y
lotes ptimos de produccin realizan una planeacin de la produccin para generar las respectivas
ordenes de produccin.
En el momento de generar las ordenes de produccin se realiza un requerimiento de materias primas,
mano de obra directa y costos indirectos de fabricacion, durante el proceso de produccin se realiza un
seguimiento(control de piso) de los diferentes centros de trabajo de la cadena productiva controlando
las cantidades entrantes y salientes en cada uno de esos subprocesos (se deben tener en cuenta que
durante todo este proceso se toman muestras de producto para anlisis de laboratorio), al finalizar la
cadena se procede a realizar la entrega del producto al inventario, de igual forma al finalizar la
ejecucin de una orden de produccin se obtiene el costo total del producto realizado.

3 Estructuras Organizativas
La estructura organizativa requerida para soportar este escenario es la siguiente:
Centro Logstico: 1000 PLANTA PLANTA 1
Centro Logstico: 1001 PLANTA PLANTA 2

4 Datos Maestros
Para desarrollar este escenario se requieren los siguientes datos maestros:
Maestro de Materiales (Vistas MRP)
Listas de Materiales
Recursos
Recetas de Planificacin
Su descripcin se hace de forma detallada en el Escenario de Administracin de Datos Maestros.

5 Procesos Empresariales
1.2 Procesos a Cubrir en el Escenario
En las Plantas PLANTA 1 y PLANTA 2. se implementar la funcionalidad necesaria del
mdulo relacionada con el tipo de fabricacin, para cubrir el proceso actual de: Planeacin de
la Produccin y Empaque de Leche y Derivados, efectuando mejoras sustanciales en todos
los aspectos.
En el cuadro a continuacin se muestran los facilitadores tecnolgicos en el proceso, junto con los
componentes del mdulo de Produccin (PP) a implementar para este proceso:

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Entradas

Presupuesto Anual de Planta Programa de Produccin

Mejores Prcticas

Las mejores prcticas que se incorporan en este proceso son los


procesos definidos por el facilitador tecnolgico SAP R/3.

Facilitadores
Tecnolgicos

SAP/R3
PP Control y Planificacin de la produccin
PP-MP-DEM Gestin de demanda
PP-MP-LTP Planificacin a largo plazo
PP-MRP Planificacin de necesidades de material
PP-CRP Planificacin de Capacidades

Salidas del Proceso

Plan Global de Produccin.

1.2.1

Requerimientos del cliente

Para cubrir los requerimientos de necesario que el Sistema ofrezca soluciones para:
Obtener una Planeacin Anual basada en un Plan de Ventas.

Obtener la forma que permita llevar estadsticas de cantidades y costos de materiales


utilizados, servicios a terceros contratados y los tiempos de ejecucin de los trabajos

Permitir realizar revisin y ajuste a la Planeacin de Produccin segn se requiera.

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1.2.2

Flujo del proceso

A continuacin se esquematiza el modelo general de PP - Planeacin y control de la produccin, el


cual, est soportado por los procesos definidos en el mdulo.

1.2.3

Proceso detallado
PLANIFICACION DE PRODUCCIN
PLANIFICACION GLOBAL (SOP)
GESTION DE DEMANDA (DM)
PLANIFICACION
ANUAL
GESTION DE
DEMANDA

Presupuesto Anual produccin

Gestin a Medio Plazo


de los Planes de
Produccin

PLANIFICACION DE LA LOGISTICA DE PRODUCCION


PLANIF.GLOBAL (MRP)
PLANIF.SIMULADA (LTP)
PLANIF.CAPACIDADES (CRP)
MRP
Planificacin
Operativa

LTP
Planificacin
Simulada

EJECUCIN DE LA PRODUCCIN
CONTROL DE PISO
GESTION DE ORDENES

Reportes
SFC

Orden de
Produccin
DATOS MAESTROS
PUESTOS DE TRABAJO
LISTAS DE MATERIALES
HOJAS DE RUTA
MATE RIALES

Gestin
Orden
Integracin Sistemas

PUESTOS DE
TRABAJO

LISTAS DE
MATERIALES

HOJAS DE
RUTA

Modulo PP- Planificacin y control de la produccin


Este mdulo ha sido diseado para ser utilizado en cualquier sector industrial. Provee procesos
comprensivos para todo tipo de manufactura. El enfoque clsico de la planificacin de los requisitos de
material (MRP II), parte de la planificacin de las operaciones que deben llevarse a cabo en el rea de
ventas. A partir de esta fase inicial, el sistema ofrece mtodos aceptados de planificacin y control de
los materiales hasta la entrega misma de los productos. La administracin integrada de la cadena de
suministro, es el mtodo que utiliza SAP para construir y soportar la planificacin, y el control de
produccin.

PP Planificacin y control de la fabricacin


En la planificacin de la produccin, se toman las decisiones que influyen en los planes de produccin.
Por ejemplo, la gestin de demanda almacena las necesidades primarias utilizadas por la planificacin
de necesidades (MRP).
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Con el objeto de comprender la estructura de esta planificacin a continuacin se establecen las


funciones principales de los componentes implicados:

PP-SOP. Plan Global de produccin y ventas.


La planificacin global de produccin/ventas (SOP), es una herramienta flexible de pronstico y
planificacin, con la que se pueden configurar propuestas de ventas, fabricacin y otras cadenas
de suministro en relacin con datos histricos, datos existentes y datos futuros estimados. La
planificacin global, puede efectuarse para determinar las necesidades de capacidades y otros
recursos necesarios para cumplir estas propuestas.
La SOP tiene las siguientes caractersticas:
Se utiliza para coordinar y consolidar las ventas, y los modos productivos de la Empresa.
Es especialmente apta para la planificacin a largo y medio plazo.
Est constituida por dos componentes de aplicacin:
Puede procesar sus datos de planificacin desde el punto de vista del centro de
Fabricacin o grupo de productos.
La tabla de planificacin en la que se trabaja se parece a una hoja de clculo.

PP-MP-LTP. Planeacin a Largo Plazo.


En la planificacin a largo plazo, puede crear sus propias versiones del plan de produccin, que se
usan nicamente para planificacin simulada. Esto implica que puede calcular y comparar los
efectos de varias versiones del plan de produccin en el modo de simulacin en la planificacin de
necesidades de material y en la planificacin de capacidad. Para cada versin del plan de
produccin, el sistema calcula las necesidades de capacidad, las necesidades de tipo de actividad
de los centros de coste y las necesidades de piezas compradas.
Despus de evaluar los resultados de la planificacin simulada, Ud., puede decidirse a dejar el
plan de produccin actual tal y como est, o reemplazarlo por la versin de planificacin a largo
plazo que desee.

PP-MP-DEM. Gestin de la Demanda.


En la gestin de demanda, se selecciona la estrategia de planificacin y fabricacin (fabricacin
contra stock, fabricacin sobre pedido, produccin por tamao de lotes para pedidos de clientes y
de stock) y tambin se determinan las cantidades necesarias y las fechas de entrega.

PP-MRP. Planificacin de necesidades de material.


La principal tarea de la planificacin de necesidades (MRP), es garantizar la disponibilidad del
material, es decir, obtener los materiales necesarios con las cantidades correctas en el momento
preciso.

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PP-CRP. Planificacin de capacidad.

Utilizando datos maestros como los maestros de materiales, las hojas de ruta y los puestos de
trabajo, adems de las rdenes previsionales y las rdenes de fabricacin, se crean datos que
representan la capacidad disponible y las necesidades de capacidad.
La capacidad disponible es la capacidad de un recurso para producir una cantidad de produccin
en un perodo de tiempo determinado. La capacidad disponible, se define en un puesto de trabajo
por clase de capacidad. Las necesidades de capacidad se calculan cuando se lleva a cabo el
programa del ciclo de fabricacin.
Las necesidades de capacidad son los recursos necesarios para producir el nivel de trabajo
previsto durante un horizonte temporal. Las rdenes previsionales (con programa del ciclo de
fabricacin), y las rdenes de fabricacin, generan necesidades de capacidad y, por tanto, una
carga para los recursos donde se procesan.
Puede asignar una o ms clases de capacidad a un puesto de trabajo. Las clases de capacidades
se definen en el Customizing. Por ejemplo, son clases de capacidad la mano de obra, las
mquinas, etc.
Capacidad disponible
Se puede almacenar el tiempo de empleo y la capacidad disponible diaria en un puesto de trabajo
en una capacidad en el puesto de trabajo. Identifique una capacidad en el puesto de trabajo
utilizando la clase de capacidad. Se pueden asignar diversas clases de capacidad al puesto de
trabajo, por ejemplo, una capacidad de mquina o de mano de obra pero cada clase de categora
slo se puede asignar una vez.

PROCESOS SAP EMPRESA


Los siguientes, son los procesos propuestos en el modelo de produccin para la Planeacin y Control
en la Fbrica:
Administracin de Datos Maestros de Produccin.
Planificacin de la produccin de Leche y derivados.
Ejecucin y Control de la Produccin.
Generacin de reportes e indicadores de Produccin
A continuacin se describe el alcance general del proceso de Planificacin de la produccin de leche y
derivados. Este proceso ser aplicado para cada tipo de produccin de las plantas, obteniendo, entre
otros, los siguientes beneficios:
Disminucin en los tiempos de respuesta de la administracin de la Produccin.
Planeacin de los recursos empleados en la elaboracin y empaque de Leche y Derivados.

Planificacin de la produccin de Leche y derivados.


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Este componente ser implementado en las Plantas de Planta 1 y Planta 2 , ya que asegura la ptima
disponibilidad de los materiales y componentes a largo plazo; su propsito es disminuir el nmero de
faltantes del sistema o para finalmente evitar sobrecostos. Mediante las rdenes de proceso, se integra
el consumo de recursos, y materiales utilizados en la Fabricacin; se mantienen actualizados los
inventarios, y se permite la planeacin y registro de los costos de manufactura.
El sistema dispone de transacciones para efectuar la planificacin de los productos terminados, y los
componentes tan detallado como se requiera. Se dispone de diferentes opciones para estructurar la
planificacin de produccin de los productos terminados a un nivel, o con la explosin de la lista de sus
componentes.

Planificacin global de ventas


En las plantas, para este proceso se parte del presupuesto, el cual es establecido mediante el
consenso entre la cuota de produccin establecida por planta, la cantidad de Leche Cruda requerida, la
cantidad de Leche y Derivados que Comercial planea vender y la capacidad de la planta. Una vez se
determine; la Fbrica verificar la cantidad de Leche y Derivados que es posible producir.
Una vez definido el plan de ventas, los datos a nivel de referencia, son ingresados a PA, donde se
transfieren al SOP, y de all produccin los toma para transferirlos a la Gestin de la Demanda, de
donde Fbrica toma la informacin para generar su plan global de produccin.

Transferencia a la Gestin de Demanda


El objetivo de este paso es llevar la planificacin de ventas desagregada a nivel de referencia a la
gestin de la demanda. De esta forma, al tener en la gestin de la demanda lo realizado en la
planificacin de produccin a nivel de referencia, es posible ajustar los datos a las necesidades de
mercadeo.

Aquellos productos que sean especficos del periodo, tales como reempaques y productos particulares,
y no sean contemplados en la planeacion podran gestionarse. Para ellos se crearn manualmente las
necesidades primarias planificadas en la gestin de demanda, de acuerdo a la planeacin, crear
directamente las ordenes de Proceso.

Gestin de Demanda
La funcin de la gestin de demanda es determinar las cantidades necesarias, y las fechas de entrega
para productos terminados. Para crear un plan de produccin, la gestin de demanda utiliza
necesidades primarias planificadas.

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En las plantas PLANTA 1 y PLANTA 2., mediante la gestin de demanda, se determinaran las
cantidades necesarias de productos terminados, los cuales a su vez generarn las necesidades de los
semielaborados.
De esta forma, en este paso, es posible conocer y ajustar las cantidades presupuestadas en la
planificacin de la produccin. El ajuste a los datos de la planificacin de la produccin a nivel de
referencia transferida a la gestin de la demanda, se realiza segn las necesidades de mercadeo. En
este proceso, se pueden modificar todos los datos de la planificacin, luego se le hace distribucin en
Roll con el propsito de pasar los requerimientos de produccin al final del perodo.
En la palnta, para cada producto terminado se tendrn dos versiones de Necesidades primarias
planificadas: la versin activa (estimada) y una versin fija (presupuesto), las cuales le permitirn hacer
la gestin y evaluar el cumplimiento del presupuesto anual. La versin de las necesidades primarias
planificadas mensual operativa (activa), puede tener ajustes mensuales, con base en las
modificaciones que Comercial y planta comunique al final del mes inmediatamente anterior.
Para crear el plan de produccin a nivel de producto terminado, se ha definido utilizar la estrategia de
fabricacin contra stock de planificacin de necesidad bruta: 11. Lo anterior, debido a que cuando
comercial define su plan de ventas, el cual se convierte en el input para produccin, engloba dentro de
las cantidades planeadas a vender los pedidos de los clientes fijos.
Para ampliar la decisin anterior, se explica lo siguiente: la estrategia 11 es especialmente til en
entornos de fabricacin en masa. Esta estrategia es especialmente til, debido a que la empresa
necesita fabricar, independientemente de si dispone o no de stock. De esta forma, el sistema existente
calcula un plan de produccin especfico que debe ejecutarse independientemente de la situacin de
stocks en R/3.
Se definir periodicidad mensual para la gestin de las necesidades primarias planificadas. Sin
embargo, si en el transcurso del mes, en el caso de requerir una cantidad adicional de un producto
terminado, es posible modificar / crear directamente la orden, para lo cual se debe asegurar que se
modifica la gestin de demanda con dicha cantidad y se corre nuevamente el MRP para informar a
compras sobre las necesidades de dichos materiales.

Planeacin a Largo Plazo


Este componente proporciona soporte para la planificacin de la produccin a largo plazo, y
para realizar simulaciones en la planificacin a corto y medio plazo, sin afectar la operacin
real del negocio.
La planificacin a largo plazo permite simular la planificacin de necesidades, paralelamente
a la planificacin de necesidades operativa. Esto significa, que se pueden utilizar las listas de
materiales actuales para determinar los efectos de un programa de produccin planificado,
sobre las necesidades de materiales, y la carga de capacidad.
En el Sistema R/3 estndar, la planificacin a largo plazo afecta a todos los niveles de
planificacin de necesidades. Sin embargo, si la lista de materiales es muy larga, la
planificacin a largo plazo puede afectar al rendimiento del sistema. Por esta razn, se puede
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desactivar la planificacin a largo plazo para un nivel de planificacin de necesidades o


mandarla como un job en fondo.

En las Plantas PLANTA 1 Y PLANTA 2, sta funcionalidad ser utilizada por el rea de
produccin de la siguiente forma:
Anualmente, a travs de la planeacin a largo plazo, con la gestin de demanda fija,
se puede obtener la informacin necesaria para armar el presupuesto. Con base en
esta planeacin se tendr la base para iniciar el proceso, e igualmente ser el
comparativo con la ejecucin real.
Mensualmente, a fin del mes anterior, la gestin de demanda operativa tendr su
modificacin de acuerdo a las necesidades de comercial. De esta forma, se crear,
bajo una versin mensual, un escenario de simulacin para ejecutar planificacin a
largo plazo, y sta ser transmitida a Controlling y Compras para afectar sus
planificaciones.
La planeacin a largo plazo se ejecuta transfiriendo la planeacin de la produccin SOP
desagregada a la gestin de la demanda, en una versin de necesidades simuladas y
creando los escenarios posibles. En este ambiente, se puede hacer transferencia de
actividades a costos (CO), para que ellos puedan determinar las tarifas de las actividades,
transferencia de necesidades de materiales e insumos de produccin a logstica de
suministro (MM), con el fin de que ellos conozcan con anterioridad las necesidades
planificadas, se pueden hacer simulaciones de produccin.
Este ambiente trabaja igual que en la versin real u operativa. Este traspaso normalmente se
ejecuta cada mes para un perodo determinado con el propsito de que costos pueda
determinar el valor de la tarifa de cada actividad. Todo el proceso involucra lo siguiente:
1. Crear la versin simulada en la gestin de la demanda.
2. Crear escenario de planificacin a largo plazo, incluir necesidades primarias
planificadas en la versin simulada , asignar el centro , y luego, liberar y grabar.
3. Ejecutar MRP simulado a esta versin.
4. Verificacin de resultados del MRP simulado.
5. Ejecucin de procesos especiales. (En un ambiente de simulacin)
6. Transferencia de actividades a costos CO. Su objetivo es determinar las tarifas de
cada actividad presupuestada: hora hombre, hora mquina.
7.
Transferencia de necesidades al sistema info de compras (logstica de
suministro). Su objetivo es transferir a logstica de suministro, las necesidades
planificadas de materiales e insumos necesarios para cumplir con la planificacin de
produccin.
8. Simulacin de la produccin.

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Planeacin de la Produccin y Requerimientos de Materiales MRP


Una vez las necesidades se encuentran en la tabla de Gestin de la demanda se corre el
MRP, generndose de esta manera automticamente las ordenes previsionales, es decir, se
generan las propuestas de aprovisionamiento internas (productos terminados y
semielaborados), y externas (insumos y materia prima). Las propuestas internas se
convierten en rdenes de produccin, y las externas en solicitudes de compra.
De esta forma, se asegura que logstica de suministro y usuarios, tengan un conocimiento
anticipado de los materiales e insumos necesarios presupuestados, para realizar la
produccin actualizada. Este MRP se debe realizar mensualmente, despus de modificar la
gestin de la demanda, y haberle hecho la distribucin en Roll. El horizonte para correr el
MRP se plantea de tres meses, de manera que Gestin de Materiales (MM) tenga dentro de
su plan de compras los materiales cuyo Lead time es superior al mes.
En PLANTA 1 y PLANTA 2 el encargado de la Planeacin y Control en la planta, realizar la
corrida de MRP a varios niveles mensualmente, y de esta forma, los planificadores tendrn
soporte para el aprovisionamiento y las ordenes de produccin. Con base en la estrategia de
fabricacin seleccionada, fabricacin contra stock de planificacin de necesidad bruta (11), el
sistema calcula el tamao del lote para las propuestas de produccin y aprovisionamiento.
El planificador para la planta asegura la corrida del MRP para los materiales que hacen parte
del proceso productivo. De manera paralela, el planificador a nivel general (MM) debe
garantizar la corrida de MRP para los dems insumos y materiales requeridos para otras
actividades, como por ejemplo los insumos para el aseo rutinario de las estaciones, centros
de servicio: Vapor y Energa.
En este punto es muy importante tener presente que, la funcin principal de la planificacin
de necesidades de material es garantizar la disponibilidad de material, es decir, se utiliza para
el aprovisionamiento o la Fabricacin de cantidades necesarias en el momento oportuno,
tanto a efectos internos como para Comercial. Este proceso implica la supervisin de stock, y
especialmente, la creacin automtica de propuestas de aprovisionamiento para el
departamento de compras y produccin. Con ello, MRP intenta obtener el mejor equilibrio
entre la optimizacin del nivel de servicio, y la reduccin al mnimo de los costos.
El componente de MRP ofrece asistencia a los planificadores de necesidades en su rea de
responsabilidad. Para cada planta se ha determinado que existe un grupo planificador de
necesidades, quienes actuarn como planificadores de necesidades.
El planificador de necesidades se encarga de todas las actividades relacionadas con
especificar la clase, la cantidad y el tiempo de las necesidades, y adems, debe calcular para
cundo y para qu cantidad debe crearse una propuesta de pedido para cubrir estas
necesidades.
El planificador de necesidades necesita toda la informacin sobre stock, reservas de stock, y
stock sobre pedido, para calcular las cantidades, y adems, necesita toda la informacin
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sobre los ciclos de Fabricacin y tiempos de aprovisionamiento para calcular las fechas. El
planificador especifica una planificacin de necesidades, y un procedimiento de clculo del
tamao de lote por material adecuados, para determinar las propuestas de
aprovisionamiento.

Para el clculo del tamao de lote, se utilizar como mtodo de planificacin la planificacin
de necesidades sobre consumo. Es as, como el proceso de planificacin automtico en la
planificacin de necesidades de material, determina cualquier infracobertura, y crea los
elementos de aprovisionamiento adecuados. El sistema crea mensajes para materiales
crticos, y situaciones inusuales para que se puedan revisar y corregir los resultados de la
planificacin en las reas con problemas.
Considerando que, al ejecutar MRP automticamente se crean ordenes previsionales, stas
deben ser revisadas para verificar cantidades o borradas si se desea realizar nuevamente el
proceso MRP. La visualizacin y el borrado se pueden ejecutar en la misma pantalla. El
borrado se puede realizar total o parcial en la visualizacin colectiva de ordenes previsionales
que aparece en la pantalla de planificacin de necesidades. El MRP se debe ejecutar una
sola vez, de lo contrario se debe borrar el ejecutado.

1.2.4

Puntos clave

La Planificacion de Ventas puede verificarse y ajustarse al pasar como plan de Producion y


este a su vez al crear las Necesidades Primarias en la Gestion de la Demanda.

La Planeacion Global no puede confundirse con la Programacion de planta.

Transacciones SAP
Descripcin

Transaccin

Planificacin Global de la Produccin


Grupo de Productos

Grfico

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Crear

MC84

Modificar

MC86

Visualizar

MC85

Grfico Grupo de Productos

MC91

Resumen Grfico GP

MC92
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Para grupo productos

Crear Planificacin para grupo productos

MC81

Modificar Planificacin para grupo productos

MC82

Visualizar Planificacin para grupo productos

MC83

Transf.gest.demanda GP

MC75

Crear Planificacin para Material

MC87

Modificar Planificacin para Material

MC88

Visualizar Planificacin para Material

MC89

Transf.gest.demanda

MC74

Copiar Gestin Versiones

MC78

Borrar Gestin Versiones

MC80

Tratamiento en Masa

Stocks iniciales

MC8M

Desagregacin

Explosin hoja ruta GP

MC76

Visual.hoja ruta GP

MC77

Explosin gr.productos

MC71

Utilizacin gr.productos

MC72

Utilizacin material

MC73

Situacin de planificacin

MD47

Transferencia a Centros de costo

KSPP

Centros de costo: Informe Planificacin

KSBL

Transferencia a costes proceso

KSOP

Informe planificacin: Procesos

CPBL

Crear

MC35

Modificar

MC36

Visualizar

MC37

Crear Necesidades primarias planificadas

MD61

Modificar Necesidades primarias planificadas

MD62

Visualizar Necesidades primarias planificadas

MD63

Nec.p.escenario

MS65

Tomar nec.sec.simul.

MS66

Visualizar nec.total

MD73

Informes de rdenes

MD4C

interfase EXCEL

MD79

Lista actual necesidades / stocks

MD04

Para Material

Gestin Versiones

Entorno

Necesidades activ.

Perfil de planificacin global

Gestin de Demanda
Necesidades primarias planificadas

Evaluaciones

Entorno
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Ajustar necesidad

MD74

Distribucin en Roll

MD67

Copiar Versin

MS64

Crear Escenario

MS31

Modificar Escenario

MS32

Visualizar Escenario

MS33

Online

MS01

Como job de fondo

MSBT

Plan.ind.varios niv.

MS02

Plan.ind.un nivel

MS03

Crear

MS11

Modificar

MS12

Visualizar

MS13

Crear

MS20

Visualizar

MS21

Online

MS22

Como job de fondo

MSAB

Online

MS23

Como job de fondo

MSAC

Stock promedio centro

MS29

Crear

MD61

Modificar

MD62

Visualizar

MD63

Copiar versin

MS64

Nec.p.escenario

MS65

Tomar nec.sec.simul.

MS66

Lista MRP material

MS05

Lista MRP vis.colec.

MS06

Imprimir lista MRP

MSLD

Lista nec./stocks

MS04

Vis.colec.nec./stocks

MS07

Situacin plan.mat.

MS44

Situacin grupo.prod.

MS47

Planificacin a largo plazo


Escenario

Proceso planificacin

Orden previsional simul.

Peticin de planif.
Estruct. P.escenario
Borrar p.escenario

Necesidades primarias planificadas

Evaluaciones

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Sistema info compras

Estructurar datos

MS70

Copiar versin

MS71

Material

MCEC

Proveedor

MCEA

Grupo de artculos

MCEB

Estructurar datos

MCB&

Evaluacin

MCB)

Necesidad de capacidad

Puestos de trabajo

CM38

Necesidades activ.

Transf.a ce.coste

KSPP

Ce.costes: Informe planif.

KSBL

Reorganizar lista Planificacin Necesidades

MS08

Transferencia a procesos empresariales

KSOP

Informe planificacin: Procesos

CPBL

Controlling stocks

Planificacin de necesidades de la produccin MRP


Planficacin global

Tabla de planificacin

Peticin de panif.

Orden previsional
Visualizar Orden Previsional

Convertir en Solicitud de pedido

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Online

MD01

Como job de fondo

MDBT

Plan.ind.varios niv.

MD02

Plan.ind. Un nivel

MD03

Modo visualizacin

MF52

Modo modificacin

MF50

Segn listas MRP

MF57

Lista de produccin

MF51

Crear

MD20

Visualizar

MD21

Estructurar en fondo

MDAB

Verificacin de consistencia

MDRE

Crear

MD11

Modificar

MD12

Visualizacin indiv.

MD13

Visualizacin colec.

MD16

Fijar

MD19

Conversin individ.

CO40

Conversin colectiva

CO41

Conversin en proceso de fondo

MDUM
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Convertir en Orden Fabricacn

Evaluaciones

Conversin individ.

CO40

Conversin colectiva

CO41

Conversin parcial

CO48

Verificacin disponibilidad colectiva

MDVP

Ejecutar accin

MDAC

Lista MRP material

MD05

Lista MRP vis.colec.

MD06

Imprimir

MDLD

Lista nec./stocks

MD04

Vis.colec.nec./stocks

MD07

Resultado pl.material

MD45

Result.plan.vis.col.

MD46

Situacin plan.mat.

MD44

Situacin grupo.prod.

MD47

Informe de ordenes

MD4C

Progreso de la orden

CO46

Origen de necesidad.

MD09

Crear periodos

MD25

Modificar perodos

MD26

Visualizar perodos

MD27

Resum.disponibilidad

CO09

Sist.info pzas falt.

CO24

Progreso de la orden

CO46

Reorg.list.plan.nec.

MD08

Datos Maestros
Calendario de Planificacin

Entorno

1.2.5

Anlisis de Deltas

N/A

1.2.6

Configuracin adicional

N/A

1.2.7

Desarrollos requeridos

N/A

Elaborado por: Consultor

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