Brinell Consiste en la aplicacin de una carga constante usualmente de 500 a 3000 kg

sobre un acero endurecido de 10 mm de dimetro o baln de Tuxteno usndose como

perforador hacia la superficie de la pieza de trabajo, la carga es aplicada por un tiempo
de 10 a 15 segundos para materiales duros o 30 segundos para materiales no ferrosos.

El nmero de dureza Brinell HB (como esfuerzo de contacto), es la relacin de

la carga P que efecta el indentador esfrico de dimetro D, al rea de la
superficie de la huella A.

El mtodo estndar como tal se realiza bajo las siguientes condiciones:

Dimetro de la bola (D) :

10 mm

Carga (P):

3000 kgf

Duracin de la carga (t):

10 ... 15 s

El resultado de la expresin matemtica que determina HB se encuentra estandarizado

tal como se muestra en la siguiente tabla:

Aqu se aprecia el cambio en la carga P aplicada en la pieza de trabajo, pues esta va

cambiando debido al material en estudio.
Un acero al Cromo templado y revenido arrojara una dureza de 260 HB (Kp/mm2).
El formato normalizado para indicar la dureza sera el siguiente.
260 HB 10 500 30
260 establecera la dureza obtenida.
HB especifica el mtodo (Dureza Brinell).
10 indica el dimetro de la bola en mm.
500 muestra la carga empleada (500 Kp).
30 especifica el tiempo en segundos que la pieza ha estado bajo la carga .
Para que el ensayo sea vlido se ha de cumplir que el dimetro de la huella est
comprendido entre un medio y un cuarto del dimetro de la bola 0,25 D < d < 0,5 D. En
la literatura se considera que la huella ideal es de d= 0,375 D.

DUREZA ROCKWELL
El mtodo consiste en hacer una indotacin en el material con un penetrador de
diamante esfero-cnico o un penetrador esfrico de acero, aplicando sucesivamente dos
cargas y determinndose la profundidad permanente de la huella que se produjo bajo las
condiciones especficas de una carga menor, y una mayor.

Actan dos cargas: una preliminar de 10 Kg. La segunda es la que produce la

deformacin permanente y es de 50, 90 o 140 Kg. hay dos penetradores: uno es un cono
de diamante de 120, la punta es un casquete esfrico con un radio de 0.200 mm, y sirve
para medir la dureza de los materiales duros (para las escalas A,C y D) y el otro es una
bolilla de acero de dimetro 1/16 pies que sirve para medir la dureza de los materiales

blandos ( para las escalas B, E Y F).

El valor de la dureza se lee directamente en el cuadrante de la mquina. La lectura se

hace sobre un micrmetro que est fijo en el aparato, tiene 2 escalas graduadas una
negra (Rockwell C) de 100 divisiones para medir los valores realizados con el diamante,
materiales duros y una roja (Rockwell B) con 130 divisiones para medir, cuando se usa
bolilla para materiales blandos.

Rockwell B (HRB):
Se aplica a materiales blandos (60-150 HV) y se utiliza el penetrador de bola (B) de
159 mm (1/16 ) de dimetro.
La dureza obtenida, en el caso que fuera 65, se expresara como sigue
65 HRB

El procedimiento:
1- Aplicar una carga de 10Kp iniciales para obviar los errores debidos a la superficie del
material a ensayar. Esto se consigue haciendo girar el usillo del durmetro para que la
presin de la pieza con el pentrador haga que la aguja grande del durmetro de tres
vueltas completas (La aguja pequea se situar en la zona verde). En este momento, hay
que girar la escala del indicador hasta hacer coincidir el 130 (la letra B de la escala
roja) con la posicin en la que se encuentre la aguja mayor. Este proceso producira la
huella h1 y establecera el punto de referencia de las medidas de profundidad.
2-Aplicar la carga restante (90 Kp) para completar la del ensayo (100 Kp) a velocidad
constante en aproximadamente 15 segundos. Para regular la velocidad, el durmetro
dispone de un amortiguador hidrulico ajustable (rueda frontal). En esta fase
se obtendra la huella h2 al producirle al material una deformacin que atravesara la
zona elstica y entrara en la plstica. La aguja gira en sentido anti horario,
profundizando ms cuanto ms blando sea.
3-Transcurridos 15 segundos, eliminar la carga aplicada para que quede con la inicial,
10 Kp. En esta fase se obtendra la huella h3, inferior a h2, debido a que la pieza
recupera la deformacin elstica, aunque perdura la deformacin plstica. De esta forma
queda determinada la dureza del material manifestada directamente por la aguja mayor
sobre la escala (roja B) del indicador. Como al retirarle la carga, la aguja gira en
sentido horario, indicara que cuanto ms duro sea el material, mas recuperacin elstica
tendra, en consecuencia, girara un mayor ngulo, indicando una mayor dureza.
Para el caso que queramos determinar la dureza en relacin a las profundidades, hay que
considerar que como se ha dicho, materiales ms duros produciran una menor
profundizacin plstica, y viceversa. Considerando las profundidades de las huellas (h1,
h2 y h3), h1 correspondera con el punto de partida. La diferencia h3 h1 sera el
resultado del ensayo, la deformacin plstica e, pero esto dara un mayor nmero a
una menor dureza del material. Para evitar este efecto, se realiza un clculo que en
definitiva corrige este problema y mostrara el valor correcto de la dureza. El siguiente.
HRB = 130 e
La mxima penetracin que produce el durmetro es de 0,2 mm. Estando la escala del
medidor dividida en 100 partes, la unidad de penetracin e equivaldra a 0,002 mm ;
es decir, cada divisin de las escalas equivaldran a 2 micras.
1 e = 1 divisin = 0,000002 m.
Por tanto, dando e en milmetros hay que dividirlo entre 0,002 para podrselo restar a
130 y obtener as la dureza correcta.
Supongamos que en el ensayo de un determinado material, al aplicar la carga de 10 Kp,
h1 alcanza una profundidad de 0,01 mm. Que al aplicar los 90Kp restantes para obtener
los 100 Kp que establece el ensayo Rockwell B, h2 llega hasta los 0,170 mm. Y por
ltimo, que al retirar la carga y dejarlo con los 10 Kp iniciales, la profundidad se
recupera hasta alcanzar los 0,150 mm. Cul sera su dureza Rockwell?
En primer lugar determinaramos el valor de e con la frmula h3-h1 = 0,150mm 0,01
mm = 0,14 mm.

A continuacin lo dividiramos entre 0,002 mm/divisin, para ver cual ha sido la

recuperacin elstica, 0,14mm / 0,002mm/div = 70div
Por ltimo, corregimos el valor para obtener la dureza HRB = 130-70=60. Luego el
material en cuestin presenta una dureza
60 HRB
La imagen siguiente resume todo lo dicho.

Rockwell C (HRC).
Se aplica a materiales ms duros, entre 235 y 1075 HV.
El penetrador es un cono (C) de diamante con un ngulo de 120 terminado en casquete
esfrico de radio 02 mm. El procedimiento es el mismo que para el B, salvo que la
escala empleada, que muestra el valor de la dureza, es la negra. La carga total a aplicar
para este mtodo es de 150 Kp que incluye los 10 kp iniciales. La correccin que se
realiza en este tipo es
HRC = 100 e
Recuerda, si la obtencin de la medida no se lee directamente sobre la escala, si no que
lo indicado fueran las profundidades, para este caso, la correccin sera con 100, que es
el fondo de la escala para esta modalidad. En resumen, si de profundidades se trata, la
medida se obtiene, restndole al fondo de escala (130 para el B, 100 para el C) el valor
de la profundidad e dada en milmetros, dividida entre 0,002 mm que es a lo que
equivale cada divisin, ya que la escala est dividida en 100 partes.
Ejemplo: 60DRC indica un valor de dureza Rockwell 60 medido en la escala C

La preparacin del material bajo prueba debe controlarse cuidadosamente para evitar
cualquier alteracin en su dureza, tal como la que puede ser causada por calentamiento
durante el esmerilado o por endurecimiento durante operaciones de maquinado y pulido.
La superficie de prueba de la probeta debe ser tal que la carga pueda aplicarse
perpendicular a ella. L a superficie debe estar limpia, seca, libre de xido, porosidades y
material extrao que pudiera aplastarse o fluir abajo la presin de la prueba y afectar los
resultados. Si se requiere un ataque qumico de la superficie de prueba, este debe ser no
ms profundo que lo necesario para el estudio metalogrfico. La superficie en contacto
con el soporte debe estar limpia, seca y libre de cualquier condicin.
Al probar materiales con recubrimiento, si se desea el valor de dureza del metal base, el
revestimiento debe removerse completamente antes de determinar la dureza, lo cual
debe hacerse de tal manera que el metal base no se afecta.

ENSAYO VICKERS
La determinacin de la dureza vickers es similar a la dureza brinell, pues se mide la
carga por la seccin, el pentrador es una pirmide de base cuadrangular de 136 en el
vrtice.

Hv=

Carga Aplicada( F)
F
=1.8544 2
Superficie Impresin
d

Donde d equivale a la diagonal de la seccin cuadrtica, y F a la carga aplicada en Kp.

La expresin correcta para indicar una dureza Vickers sera:
315 HV 30
315 correspondera a la dureza obtenida.
HV indica el mtodo empleado (Dureza Vickers).
30 expresa la carga empleada en Kp.
Para que el ensayo sea vlido se ha de cumplir que la superficie de la huella supere en
12 veces la diagonal de la huella s>12d.

En resumen,

Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos
bola de acero). Es la ms extendida, ya que la dureza se obtiene por medicin
directa y es apto para todo tipo de materiales. Se suele considerar un ensayo no
destructivo por el pequeo tamao de la huella.
Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de
wolframio. Para materiales duros, es poco exacta pero fcil de aplicar. Poco
precisa con chapas de menos de 6 mm de espesor. Estima resistencia a traccin.
Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de pirmide
cuadrangular. Para materiales blandos, los valores Vickers coinciden con los de
la escala Brinell. Mejora del ensayo Brinell para efectuar ensayos de dureza con
chapas de hasta 2 mm de espesor.
Cuyas equivalencias existen y se repesentan en la siguiente tabla: