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PRESENTADO POR:
JOS EFRAN GARCA ARIAS
EDWIN RAFAEL GONZLEZ CHICAS
ROBERTO CARLOS VILLATORO ANDRADE
UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
RECTORA
:
Dra. Mara Isabel Rodrguez
SECRETARIA GENERAL
:
Licda. Lidia Margarita Muoz Vela
DECANO
:
Ing. Mario Roberto Nieto Lovo
SECRETARIO
:
Ing. Oscar Eduardo Marroqun Hernndez
DIRECTOR
:
Ing. Juan Antonio Flores Daz
UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
FACULTAD DE INGENIERA Y ARQUITECTURA
ESCUELA DE INGENIERA MECNICA
Trabajo de Graduacin previo a la opcin al Grado de:
Ingeniero Mecnico
Ttulo
:
DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA MQUINA
PARA ENSAYOS DE DESGASTE TIPO ESPIGA
SOBRE DISCO
Presentado por
:
JOS EFRAN GARCA ARIAS
EDWIN RAFAEL GONZLEZ CHICAS
ROBERTO CARLOS VILLATORO ANDRADE
:
Dr. y M.Sc. Jonathan Antonio Berros Ortiz
Docente Director
:
Ing. Jos Francisco Zuleta Morataya
Docente Director
:
Ing. Oscar Eduardo Marroqun Hernndez
Docente Director
:
Dr. y M.Sc. Jonathan Antonio Berros Ortiz
Docente Director
:
Ing. Jos Francisco Zuleta Morataya
Docente Director
:
Ing. Oscar Eduardo Marroqun Hernndez
AGRADECIMIENTO
DEDICATORIA
A mis padres con todo el amor y admiracin que se pueda profesar.
PAPA, Su ejemplo fortaleza y rectitud ante las adversidades me inspiraron en todo
momento
MAMA, Sus consejos cario y comprensin en procurar volverme cada vez mejor
dieron frutos
A MIS HERMANOS con profundo respeto, Albert, siempre has sido un ejemplo para
mi, Jos, eres mi inspiracin por ser cada vez mejor
A MIS AMIGOS, con gratitud eterna, Artiga, Wilson, Memo, Carlos, simplemente
muchas gracias este logro tambin es de ustedes.
A MIS COMPAEROS de trabajo de graduacin, Edwin y Efran, los mantendr por
siempre en mi memoria, son el mejor grupo con el que he trabajado
Maestros y profesores, MUCHAS GRACIAS
vi
DEDICATORIA
Este triunfo logrado se lo dedico a:
DIOS TODO PODEROSO: Por haberme dado la vida y la sabidura para permitirme
culminar esta meta tan difcil e importante.
A MIS PADRES: Roberto Garca y Mara Edith de Garca que con tanto sacrificio y
esfuerzo me apoyaron y me dieron fuerzas y fortaleza en los momentos difciles para
poder culminar mi carrera.
A MIS HERMANOS: Salomn, Mauricio, Carmen, Mara y Carlos por haberme
apoyado en todo momento.
A MIS AMIGOS Y COMPAEROS: Especialmente a mis amigos de tesis que me
comprendieron y apoyaron y nunca se dieron por vencidos para cumplir esta meta,
tambin al Ing. Juan Carlos Artiga, Ing. Carlos Mauricio Solrzano, Wilson, Guillermo,
Mozo, Lupita, a todos que conforman la SEIM, y a todos los que colaboraron para que
fuese posible este triunfo. GRACIAS A TODOS.
vii
DEDICATORIA
Este triunfo logrado se lo dedico de todo corazn a:
DIOS TODO PODEROSO: Por haberme iluminado con paciencia y sabidura durante
todo el desarrollo de mi Trabajo de Graduacin.
A MIS PADRES: Rafael Antonio y Miriam Concepcin por haberme apoyado en los
momentos ms difciles de mi carrera, por haberme dado toda su comprensin y
hacerme el camino menos difcil.
A MIS HERMANOS: Marvin y Henry por haberme dado aliento cuando siempre lo
necesit.
A MI HIJA: Dionisia Azucena por haberme iluminado con su inocencia
proporcionndome momentos de alegra cuando ms lo necesit.
A MIS ABUELOS: Lilian del Carmen, Andrs, Concepcin y Daniel por haberme
aconsejado siempre para que yo siguiera adelante y lograr la culminacin de este sueo.
A MIS AMIGOS Y COMPAEROS: A todos aquellos que hicieron posible este sueo,
a todos mis amigos de la SEIM especialmente a Nelson Jaco, Nelson, Oscar, Julio,
Elmer, Juan Carlos, Alex, Henry, Valeriano, Mauricio Polanco, William, Misael, Lucas,
Herberth, Elvis, Ricardo Jimnez, Mario, Pedro Chvez, Manuel, Alex Ernesto, Luis
Mozo; a mis amigos Jos Luis Sanabria, Carlos Vinicio, Wilson, Ing. Juan Carlos
Artiga, Ing. Carlos Mauricio Solrzano, Ing. Carlos Palma, Guillermo, Mauricio Garca,
Carlos Garca, los del grupo de matemtica, al personal de la Unidad Productiva Metal
Mecnica; a mis amigas Martha, Griselda, Cristina y Tatiana por haberme apoyado
cuando me acerque a ellos. GRACIAS A TODOS
EDWIN RAFAEL GONZLEZ
viii
NDICE
Introduccin... xv
Listado de smbolo xvi
CAPTULO I
1 Antecedentes............................................................................................................... 1
1.1 Historia de los estudios de la friccin y el desgaste.............................................. 1
1.1.1 Conceptos de desgaste y friccin................................................................. 3
1.1.2 Tipos de desgaste......................................................................................... 3
1.1.3 Topografa de las superficies....................................................................... 6
1.1.4 Contactos de slidos.................................................................................... 10
1.1.5 Estudio de la friccin................................................................................... 13
1.2 Teora molecular de la friccin y del desgaste...................................................... 16
1.2.1 Desgaste por friccin................................................................................... 17
1.2.2 Desgaste por adherencia.............................................................................. 19
1.2.3 Desgaste por abrasin.................................................................................. 25
1.2.4 Transferencia de metales durante el desgaste............................................... 26
1.3 Variables que afectan al desgaste......................................................................... 28
1.3.1 Efecto de la temperatura y la velocidad....................................................... 28
1.3.2 Efecto de la carga y la distancia de deslizamiento....................................... 33
1.3.3 Solubilidad................................................................................................... 35
1.3.4 Estructura cristalina..................................................................................... 36
1.4 Tipos de mquinas para realizar ensayos de desgaste........................................... 38
1.5 Normas de la ASTM referentes a los ensayos de desgaste.................................. 43
CAPTULO II
2 Diseo y proceso de construccin de la mquina.. 49
2.1 Variables de diseo. 49
2.2 Dimensionamiento de la espiga y del disco... 49
2.3 Proceso de diseo 51
ix
CONCLUSIONES. 133
REFERENCIAS 134
ANEXOS... 136
xi
NDICE DE FIGURAS
Fig. 1.1 Trazos idealizados de las asperezas de una superficie que muestran la misma
altura entre crestas y valles, pero diferentes longitudes de onda............... 7
Fig. 1.2. Pendiente de las asperezas de una superficie erosionada 8
Fig. 1.3. Principios de un medidor de rugosidad.... 9
Fig. 1.4. Asperezas superficiales... 9
Fig. 1.5 Espiga hemisfrica que presiona sobre una superficie. 11
Fig. 1.6. Esfera con microasperezas.. 12
Fig.1.7. Superficie rugosa idealizada en contacto con una superficie plana 12
Fig. 1.8 Superficie real penetrada por una superficie plana. 13
Fig. 1.9. Espiga hemisfrica deslizndose sobre una superficie bajo la accin de una
carga............................................................................................................................... 14
Fig. 1.10 Curva caracterstica de la razn de desgaste vs. distancia de
deslizamiento.. 18
Fig. 1.11. Razn de desgaste vs. presin de contacto aparente.. 21
Fig. 1.12 Variacin entre el tiempo de desgaste y la transferencia de metal. 27
Fig. 1.13. Variacin de la razn del desgaste con la temperatura.. 30
Fig. 1.14. Grafica de la razn de desgaste en relacin con el reciproco de la dureza. 31
Fig. 1.15. Variacin de la razn de desgaste y la transferencia de metal con la
velocidad 32
Fig. 1.16. Variacin de la razn de desgaste y la temperatura superficial vs.
Velocidad para espigas aisladas trmicamente y enfriadas 33
Fig. 1.17. Desgaste del acero vs. acero a 100 kg/cm2 y con lubricante lquido 35
Fig. 1.18 Espiga sobre mesa oscilante... 39
Fig. 1.19 Mquina espiga sobre buje 39
Fig. 1.20 Cilindros cruzados. 40
Fig. 1.21 Espiga sobre cilindro. 40
Fig. 1.22 Mquina de espiga sobre disco.. 41
Fig. 1.23 Tribmetro CSEM.. 42
xii
xiii
NDICE TABLAS
Tabla 1.1 Caractersticas de los especmenes para los ensayos de desgaste. 46
Tabla 1.2 Resultados de los ensayos de desgaste.. 47
Tabla 2.1. Clculo de los volmenes y pesos de cada seccin del brazo.. 57
Tabla 2.2. Momentos con respecto a z para los puntos A, B, C, D, E, F, G y H... 70
Tabla 2.3. Momentos con respecto a x para los puntos A, B, C, D, E, F, G y H... 71
Tabla 2.4 Datos para calcular el factor de seguridad
77
131
xiv
INTRODUCCIN
xv
LISTADO DE SMBOLOS
: factor de probabilidad, ngulo de aspereza
: ngulo de aspereza
1: probabilidad de producir un fragmento por desgasten en un encuentro
: coeficiente de friccin
: ngulo base de la aspereza
: densidad del metal que se desgasta, es la densidad de la capa de oxido
y: esfuerzo de deformacin plstica
a: presin de contacto aparente ejercida por la espiga sobre el disco
: esfuerzo cortante del metal de la superficie que ha fluido plsticamente
: espesor crtico de xido
A: amplificador
Ae: rea total de contacto real, rea de contacto elstico
A0: constante de Arrhenius
At: rea de contacto real de la superficie en contacto
CA: corriente alterna
D: desmodulador
d: dimetro, distancia de deslizamiento
E: energa media, modulo de Young
Et: energa total disipada
Eab: trabajo de adherencia entre los metales
e: nmero de hileras de tomos
F: carga aplicada
Fe: carga total
ff : fuerza de friccin
Fo: fuerza interatmica de cohesin entre dos tomos en el cristal
xvi
xvii
CAPTULO I
1 ANTECEDENTES
Siempre que dos slidos estn en contacto directo que ocasione fuerzas de accin
y reaccin en ellos, pueden decirse que dichos slidos sufren una interaccin en la
superficie. Si la superficie de esos slidos no es perfectamente lisa, el contacto entre sus
superficies slo ocurre en ciertos puntos aislados, de ello se tiene la idea de un rea
aparente y un rea real de contacto. En el rea real de contacto el esfuerzo normal
aplicado es alto y por tanto se formarn uniones o juntas las cuales se rompern al
iniciarse el movimiento, la fuerza necesaria para romper estas uniones es una medida de
la friccin. A medida se rompen las uniones aparecern residuos de desgaste entre
ambas superficies. Para comprender el desgaste, es indispensable estudiar la topografa y
la naturaleza de las superficies. El grado de deformacin superficial y subsuperficial de
los slidos representa una parte fundamental en el mecanismo de friccin y desgaste, por
lo que al analizar la naturaleza y cantidad de desgaste de dos superficies en contacto, se
deben estudiar los esfuerzos de contacto y los tipos de movimiento.
contacto determinaba la magnitud de la fuerza de friccin. Puesto que el rea real podra
mostrar que es proporcional a la carga e independiente del rea aparente, la hiptesis de
adherencia puede ahora explicar los resultados experimentales, ya que la fuerza de
friccin es independiente del rea de la superficie aparente.
Desde ese tiempo, ha ido en aumento el inters en el proceso de la friccin y los
estudios detallados de la manera como se produce la fuerza de friccin. El rea real de
contacto se compone de un nmero grande de regiones pequeas de contacto o uniones,
muchos de los estudios tericos y experimentales, se han llevado a cabo para examinar
el tamao, forma, esfuerzos, deformacin y ciclo de vida de las uniones.
La historia sobre el desgaste puede estar presentada en forma muy resumida,
aunque el proceso debi haberse observado primero durante muchos aos, sin embargo
su estudio sistemtico es ms reciente. A partir de 1940 se comenz a estudiar el
desgaste mientras ste suceda, esto gracias al desarrollo de la era nuclear, en la cual se
crearon dispositivos Radiotrazadores con dicho propsito.
El desgaste por erosin es causado por un fluido a alta presin con partculas
slidas en suspensin las cuales al impactar sobre una superficie arrancan material de
ella debido a los efectos de momentum de las partculas. La prdida de material puede
ser significativa, provocando roturas por fatiga. El grado de desgaste tiene relacin con
el ngulo de incidencia de la partcula con respecto a la superficie.
El desgaste por vibracin se produce entre dos superficies que tienen
movimiento oscilatorio relativo de pequea amplitud, del cual se forman partculas
abrasivas que originan cavidades en la superficie a medida que la oscilacin contina.
El desgaste por cavitacin se origina en superficies entre las que existe fluido,
el cual da origen a la formacin de burbujas de vapor cuando ste llega a una presin
menor que la presin de vapor. Estas burbujas son transportadas por el fluido hasta una
regin de mayor presin, donde el vapor regresa al estado lquido de forma sbita
aplastndose bruscamente las burbujas. Si las burbujas de vapor se encuentran cerca o en
contacto con una de las superficies cuando cambian de estado se producen presiones
localizadas muy altas, ocasionando picaduras en dicha superficie.
Mtodos para determinar el Desgaste
La manera ms comn de determinar el desgaste consiste en examinar los
materiales antes y despus del deslizamiento, cualquier diferencia en los materiales se le
atribuye al desgaste.
Entre los mtodos ms utilizados en la determinacin del desgaste se tienen los
siguientes:
a) El mtodo del peso consiste en pesar el componente a ser examinado, para ello
dicho componente debe limpiarse cuidadosamente (generalmente se usan
solventes como tricloroetileno o acetona), y luego se pesa.
b) El mtodo de medicin mecnica utiliza un micrmetro que tiene una precisin
de aproximadamente 10-3 cm, el cual se utiliza para realizar las mediciones
necesarias para el clculo del rea dejada por la espiga. Este mtodo es usado
cuando se estudia el desgaste en componentes de gran tamao, tales como los
cilindros de un motor de automvil.
c) El mtodo ptico consiste en hacer una pequea indentacin con un
microdurmetro en la superficie a estudiar, y luego observar la reduccin del
tamao de la indentacin durante el deslizamiento.
d) Las tcnicas de Radiotrazadores son tan verstiles que es posible llevar a cabo
varios experimentos. Con estas tcnicas se puede estudiar la dinmica del
proceso de desgaste por deslizamiento; as, si se desliza un espcimen radiactivo
en una superficie no radioactiva de mayor dureza, ste formar una capa de
residuos de desgaste radiactivos sobre la superficie, luego se reemplaza el
espcimen radiactivo por uno no radiactivo y se reinicia el deslizamiento, al
observar los residuos radiactivos con un Radiotrazador, stos son reemplazados
rpidamente de la superficie no radioactiva.
plana pero rugosa. En las Fig. 1.1b-c se ilustran superficies cuya rugosidad est entre la
Fig. 1.1a-d.
Fig. 1.1 Trazos idealizados de las asperezas de una superficie que muestran la misma
altura entre crestas y valles, pero diferentes longitudes de onda. (a) Superficie Lisa,
(b) Superficie Lisa pero no plana con longitud de onda macrogeomtrica, (c)
Superficie plana rugosa, (d) Superficie plana rugosa, (e) Superficie plana rugosa con
longitud de onda microgeomtrica
los metales cuando se inicia el movimiento relativo de las superficies bajo la accin de
una carga.
9
Piezas Polares
Bobina
I2
Bobina
I1
Armadura
Estilete
Superficie
(a)
R2
R1
Registrador
de estilete
I2
I1
Trazo de la
superficie
(b)
Las superficies con diversos grados de rugosidad pueden tener el mismo valor de
altura mxima de una cresta a un valle Rt (Fig. 1.4), as que la medicin de la altura entre
cresta y valle no describe una superficie totalmente.
Rt
Y
X
l
10
1
Ra =
Y dx
l
(1.1)
1
Rs =
l
2
2
y dx
(1.2)
3FR 3
Ae =
4 E
(1.3)
11
Sin embargo, las superficies ingenieriles, nunca son perfectamente lisas ya que
adems de tener asperezas, stas a su vez estarn cubiertas de microasperezas (Fig.1.6).
Archard [1957] demostr que el rea real de contacto elstico es casi proporcional a la
carga cuando en el anlisis se consideran las asperezas y se toma en cuenta su rugosidad
(microasperezas).
12
13
4E
Fe =
3
2
(A ).
3
2
1
2
3 n R
(1.4)
14
Fig. 1.9. Espiga hemisfrica deslizndose sobre una superficie bajo la accin de
una carga. a) espiga estacionaria; b) espiga en movimiento, produciendo una
huella en forma de ranura.
Esto provoca que el esfuerzo cortante que hace que las uniones formadas por
deformacin plstica se rompan completamente antes de que la espiga se pueda mover
sobre la superficie. Si es el esfuerzo cortante del metal de la superficie que ha fluido
plsticamente y At es el rea de contacto real entre caras, la fuerza cortante en la
superficie (S) es:
S = At
(1.5)
(1.6)
15
A =
d3
12 r
(1.7)
d3
P=
y
12 r
(1.8)
Puesto que la resistencia a la friccin total (ff) est dada por la suma de los
factores de compresin y cortante, se tiene:
f f = S + P = At +
d3
y
12 r
(1.9)
f f = At
(1.10)
(1.11)
16
=
donde: : coeficiente de friccin
: factor de probabilidad
Fo l
e po
(1.12)
17
M=
2 Et
y
(1.13)
18
19
dV
= nV
dS
(1.14)
20
V
F
=
= At
S
y
(1.15)
V
es la razn del volumen desgastado por unidad de distancia
S
21
h=
a
S
y
(1.16)
22
23
v y
(1.17)
E d
2 2
= A0 exp
RT v
(1.18)
donde es:
24
donde:
A0 : constante de Arrhenius
R : constante universal de los gases
T : temperatura absoluta de la superficie deslizante
d : dimetro del rea de contacto
v : velocidad de deslizamiento
: espesor crtico de xido
: densidad de la capa de oxido
Debido a que el desgaste en volumen por unidad de distancia deslizada esta
directamente relacionada por , un valor alto de este parmetro significa un incremento
en el grado desgaste y viceversa. Si la pelcula de xido es delgada permanecer unida a
la superficie y la prdida de volumen estar restringida; sin embargo, se conoce bien el
efecto protector de la pelcula de xido en relacin con el dao y desgaste de la
superficie.
Rowe [1966] realiz una modificacin a la ecuacin para el desgaste por
adherencia que presento Holm [1946] la cual fue incorporar un factor que toma en
cuenta la presencia de contaminantes superficiales, el cual se define matemticamente
como = At
A donde
At
respectivamente. Esta relacin tiene un valor entre cero y la unidad, por lo tanto la
ecuacin modificada para el volumen de material eliminado V que corresponde a una
distancia de deslizamiento S es:
V = At S
(1.19)
25
26
(1.20)
Esta ecuacin indica que mientras uno de los materiales tenga mayor dureza, ms
resistente ser la abrasin.
En muchas ocasiones el residuo del desgaste atrapado raya las superficies
deslizantes de las mquinas, aunque tambin se supone que reduce el desgaste. Si bien la
friccin se expresa como la suma de las resistencias al corte del nmero de uniones
formadas con la carga normal, no se puede afirmar que la ruptura de los puntos de
contacto simultneamente produzca la formacin de residuos de desgaste.
A medida se aplica una carga, se forman uniones por flujo plstico. Las reas que
estn en contacto entre las superficies no son iguales debido a que el tamao de
cualquier unin es diferente de otra que se encuentre cerca de ella. Mientras ms
pequeas sean las uniones son ms numerosas pero aumentan en tamao al
incrementarse la carga normal, o posiblemente por el resultado de una fuerza tangencial.
27
28
29
No hay una forma simple de medir las temperaturas de las reas reales de
contacto, pero se puede obtener
interaccin. Puesto que tanto la ley del desgaste por adherencia como la del desgaste por
abrasin consideran que las propiedades mecnicas como esfuerzo de fluencia y dureza
del metal se ven afectadas por el ambiente trmico, es por ello que es conveniente
realizar un estudio de la friccin y del desgaste a temperaturas altas, lo cual resulta
importante debido a que las partes rotatorias deben trabajar a altas temperaturas.
Lancaster [1957] realiz experimentos a diferentes temperaturas a espigas de
latn 60/40 sobre discos de acero, los cuales lo llevaron a demostrar que a medida que se
incrementa la temperatura se aumenta la razn de desgaste de la espiga, logrando as
determinar un valor lmite de temperatura, el cual depende de la carga normal aplicada
(Fig. 1.13), y al sobrepasar el valor mximo se tiene una cada en la razn de desgaste
del latn. En la Fig. 1.13 se presenta la razn de desgaste a una carga constante de 2 kg,
con una rotacin del disco a una velocidad de deslizamiento de 1.3 cm/s, se utiliz una
velocidad de deslizamiento baja para mantener al mnimo el calor producido por
friccin.
El primer rgimen de desgaste (Fig. 1.13)
30
Razn de desgaste
-- Resistencia de contacto
- - - - - Coeficiente de friccin
Fig. 1.13. Variacin de la razn del desgaste con la temperatura para un latn (60/40),
sobre acero para herramientas.
31
32
otras palabras, el mecanismo bsico del desgaste no cambia cualquiera que sea la
velocidad de deslizamiento, esto es, se transfiere metal de la espiga al disco y a partir de
esta capa depositada se forman residuos de desgaste. Para determinar si esto es por el
efecto de un incremento de temperatura, se realiz una serie de experimentos en los
cuales la espiga se enfri con agua.
Razn de desgaste
x Razn de trasferencia a menos
de 65 cm/s
+ razn de transferencia a mas
de 65 cm/s
As, en la Fig. 1.16 se presenta que en ese caso la razn de desgaste continu
disminuyendo. A la inversa, si el latn se aislaba trmicamente del soporte de la espiga,
el aumento del desgaste a alta velocidad fue mayor que el obtenido cuando la espiga no
se encontraba aislada o se la enfriaba con agua.
33
M = CF
(1.21)
Donde, C es una constante y para el cobre sobre acero tiene un valor de 0.3 la
naturaleza fraccionaria de en la Ec. 1.21 demuestra que la masa del fragmento de
desgaste slo se incrementa a medida aumenta la carga. El mismo estudio demostr que
el efecto predominante de aumentar la carga aplicada fue que aumentara el nmero de
uniones.
34
Lipson [1960] enunci como regla general que ante esfuerzos inferiores a 1/3
BHN (aproximadamente en el punto de fluencia), el desgaste ser independiente de la
carga.
Se ha determinado que la tasa de desgaste es linealmente proporcional a la
distancia recorrida. Los resultados de experimentos realizados por Piggott y Wilman
[1957], graficados en la Fig. 1.17 demuestran que el desgaste se inicia linealmente y
despus describe una curva exponencial.
En este tipo de experimentos cabe notar dos aspectos:
1) Los resultados obtenidos muestran que la magnitud del desgaste en el
arranque inicial no pueden ser determinados
2) La pendiente del estado estacionario de desgaste por el contrario si puede ser
obtenida.
Recorrido 1
Recorrido2
Fig. 1.17. Desgaste del acero vs. acero a 100 kg/cm2 y con lubricante lquido parafnico
35
1.3.3 SOLUBILIDAD
Cuando los materiales se deslizan al vaco, se experimenta un incremento en la
magnitud del desgaste, lo que se atribuye a la formacin de uniones fuertes que crecen y
se aglutinan debido a la soldadura de las asperezas en estado slido. Considerando la
naturaleza transitoria de la vida de una unin, a primer lugar es difcil de imaginar la
manera como se forman y desarrollan las nuevas uniones, ya que el crecimiento debe
producirse por difusin a escala atmica y el proceso depende del tiempo.
Probablemente, los aumentos instantneos de temperatura en las asperezas contribuyen a
desarrollar las uniones, ya que la velocidad de difusin se acelera al incrementarse la
temperatura.
La disminucin en el crecimiento de las uniones y por lo tanto la resistencia de
los metales al rayado o desgaste se correlaciona en forma cualitativa con las
solubilidades slidas de las combinaciones metlicas.
Roach, Goodzeit y Hunnicutt [1956] estudiaron la resistencia al rayado de 38
metales diferentes contra el acero, friccionando muestras cuadradas de 1.56 cm sobre
discos de acero girando a 23.3 m/s y variando la carga sobre las muestras hasta un
mximo de 540 kg. Para determinar la resistencia al rayado se tom como criterio la
capacidad de carga de los especmenes sin que se produjera adherencia. La resistencia al
rayado de las muestras se clasific en base a la carga que produjo adherencia entre las
muestras. Dicha clasificacin es la siguiente:
1) Excesiva resistencia al rayado: produjo agarre al llegar a una carga de 135 kg.
2) Mala resistencia al rayado: cuando una carga de 135 kg no se poda sostener
durante 1 minuto de deslizamiento.
3) Regular resistencia al rayado: mismas condiciones que en literal 2) pero
aumentando la carga a 225 kg;
36
37
(fcc). Los metales cbicos de cuerpo (bcc) centrado se deslizan a lo largo, mientras que
la direccin para materiales hexagonales compactos (hcp) es opuesta.
Buckley [1968] introdujo el concepto de adherencia para demostrar como la
estructura cristalina de un metal influye sobre su comportamiento de friccin y desgaste.
El proceso de la soldadura de asperezas puede describirse por un coeficiente de
adherencia como:
=
38
tanto, deber presentarse un coeficiente de friccin elevado. Para considerar el efecto del
trabajo de adherencia la Ec. 1.11 se modifica de la siguiente forma:
2 E cot
y ab
(1.22)
39
1
2
3
4
5
6
Buje
Espiga
Barra horizontal
Resorte
Soporte rgido
Aguja
1
2
3
4
5
Superficie plana
Espiga
Tornillo
Brazo horizontal
Anillo
40
1 Espiga
2 Seccin reducida
41
1 Disco
2 Espiga
F Carga aplicada
42
Caractersticas:
Cargas aplicadas
1, 2, 5 y 10 N (hasta un mximo de 60 N)
Presicin
10m N (1 gramo)
Fuerza de friccin
Velocidad de rotacin
43
Caractersticas:
Cargas aplicadas
Arriba de 10 N
Radio de la espiga
0.0625 a 0.25
Velocidad de rotacin
44
a) Normas de la ASTM:
E 122. Prctica para la seleccin del tamao de la muestra para estimar una
medida de calidad para un lote o proceso.
E 177. Prctica para el uso de los trminos de precisin y tendencia en mtodos
de ensayo de la ASTM.
E 178. Prctica para relacionarse con las observaciones de los ensayos.
G 40. Terminologa relacionada al desgaste y erosin.
b) Otras Norma.
DIN-50324. Ensayos de friccin y desgaste.
45
46
Tabla 1.1. Caractersticas de los especmenes para los ensayos de desgaste
Composicin,
% en peso
Bola de acero (100Cr6)
B
Microestructura
Dureza
Rugosidad A
Rz ,
Ra,
838 21
0.100
0.010
852 14
0.952
0.113
1610 101
1.369
0.123
1599 144
0.968
0.041
HV10
1.35 a 1.65 Cr
(AISI 52100)
0.95 a 1.10 C
Dimetro 10 mm
0.15 a 0.35 Si
0.25 a 0.45 Mn
< 0.030 P
Martenstica con
baja cantidad de
carburos y austenita
< 0.030 S
Disco de acero (100Cr6)
C
1.35 a 1.65 Cr
(AISI 52100)
0.95 a 1.10 C
Dimetro 40 mm
0.15 a 0.35 Si
0.25 a 0.45 Mn
< 0.030 P
Martenstica con
baja cantidad de
carburos y austenita
< 0.030 S
Bola de Alumina
D
Dimetro 10 mm
95% de Al2O3
Alumina Alfa
(adicionado con
Equigranular con
Disco de Alumina
D
Dimetro 40.6 mm
95% de Al2O3
Alumina Alfa
(adicionado con
Equigranular con
Medido con perfilmetro. Rz es la rugosidad promedio entre cresta y valle. Ra es la media aritmtica de las rugosidades.
Bolas estndar para rodamiento (SKF)
C
Espaciadores estndar para rodamiento de empuje (INA)
D
Fabricado por C.I.C.E.S.A.
B
47
Bola
Disco
Acero sobre
acero
Dimetro de la huella de
desgaste (mm)
2.11 0.27
NM
2.08 0.35
0.3 0.06
Razn de desgaste
(10-3 mm3)
198
......
186
0.08
Numero de valores
102
(102)
......
60
(64)
56
(59)
Dimetro de la huella de
desgaste (mm)
NM
0.64 0.12
NM
NM
Razn de desgaste
(10-3 mm3)
......
480
(480)
......
......
Numero de valores
......
......
......
0.60 0.11
60
(60)
0.76 0.14
0.60 0.12
0.41 0.08
109
75
64
76
Coeficiente de friccin
Nmero de valores
A
Pares de especimenes
Alumina sobre
Acero sobre
acero
alumina
Resultados
Alumina sobre
alumina
Condiciones de los ensayos: F = 10 N; v = 0.1 m/s; T = 23 C; Intervalo de humedad relativa 12 78%; Distancia de
deslizamiento = 1000 m; Dimetro nominal de la pista de desgaste = 32 mm; Materiales: acero AISI 52100 y
Alumina -Al2O3.
Descripcin de la mquina
En la Fig. 1.25 se presenta un dibujo esquemtico de una mquina tipo espiga
sobre disco. Un tipo de sistema tpico consiste en un eje que sostiene un disco, un
48
ensayos.
La espiga tiene forma hemisfrica con un dimetro desde 2 a 10 mm. Los
dimetros del disco desde 30 a 100 mm. y con espesores en el intervalo de 2 a 10 mm.
Las dimensiones de los especimenes ensayados por diferentes laboratorios en mquinas
tipo espiga sobre disco se presentan en la Tabla 1.1.
Disco
Espiga
Mecanismo para
aplicar la carga
Brazo de palanca
Motor
Eje
49
CAPITULO II
2 DISEO Y PROCESO DE CONSTRUCCIN DE LA MQUINA
2,5
9.5
10
10
10
1x45
50
12
Los discos sobre los cuales se desliza la espiga tienen un dimetro en el intervalo
de 30 a 100 mm y un espesor de 2 a 10 mm. Tal como se mencion anteriormente al
igual que para la espiga, para facilitar la medicin de la huella de desgaste se escoge
como dimensiones del disco 40 mm de dimetro y 5 mm de espesor, tal como se
presenta en la Fig. 2.2.
40
51
2.3 PROCESO DE DISEO
52
El diseo del sistema mecnico involucra el dimensionamiento del sistema de
sujecin de la espiga y del disco; diseo del eje de transmisin de potencia; seleccin de
bandas; seleccin de rodamientos; y por ltimo la seleccin del motor a utilizar.
Este sistema esta compuesto por la sujecin del disco y la sujecin de la espiga.
El montaje y desmontaje de la sujecin del disco debe ser fcil, al igual que debe tener
una adecuada sujecin para que ste al girar no ocasione accidentes al operario como a
los dems elementos que compone la mquina (Fig. 2.3).
La sujecin de la espiga debe ser capaz de mantenerla fija sin que sta pueda
ocasionar accidentes, debe ser fcil el montaje y desmontaje, lo cual se logra utilizando
un prisionero. Como se presenta en el detalle A
Detalle A
porta espiga
prisionero
espiga
disco
porta disco
16
4
6
8
15
1.
Espiga
2.
Porta espiga
3.
Brazo
4.
Porta brazo
5.
Base mvil
6.
Tornillo de regulacin
7.
Base fija
8.
Disco
9.
Porta disco
10. Rodamientos
11. Eje
12. Transmisin Polea11
14
10
banda
13. Freno
14. Motor DC
13
12
15. Estructura
16. Tapa de proteccin
53
Dimensionamiento del porta disco.
Con base a las dimensiones que se determinaron para el disco se dimensiona el
porta disco como se presenta en la Fig. 2.4.
0
4
,5
1
0
35
54
87
3
4
11,5
21,5
22
M6
54
2.4.2 Sistema de carga
Este sistema debe ser capaz de soportar tanto la aplicacin de la carga sobre la
espiga como la deflexin que la espiga pueda producir por el efecto del deslizamiento
sobre el disco.
Para aplicar la carga en un punto especfico del disco se har uso de un
mecanismo similar al de un micrmetro, el cual requiere el uso de una rosca de tornillo
como medio para obtener una medida; el tornillo estar unido a la base mvil por medio
de una tuerca interna y se gira por medio del tambor. La base mvil estar provista de
una lengeta indicadora, la cual se ubica sobre una escala graduada ubicada en la base
fija; dicha escala se marcar con 29 divisiones equidistantes, agrupadas de 1 en 1 mm,
de tal forma que la 15va divisin coincida con el centro del disco la cual corresponde a
un radio de cero sobre el disco, por tanto el brazo podr desplazarse ya sea a la izquierda
o a la derecha una distancia de 14 mm sobre el disco (Ver Fig. 2.6 y 2.7).
5
10
1
-10
-5
8
9
10
Detalle A
4
Fig. 2.6. Esquema del sistema de carga
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Tornillo
Lengueta
Base mvil
Escala graduada
Base fija
Brazo
Porta espiga
Espiga
Porta disco
disco
55
-10
-5
10
56
Para obtener tal equilibrio del brazo se requiere el clculo de los pesos de cada
segmento de la Fig. 2.8. el cual se resume en la tabla 2.1 y dado que el material utilizado
para el brazo es de acero con una densidad de = 76.5 KN . m 3
57
Tabla 2.1. Clculo de los volmenes y pesos de cada seccin del brazo
Volumen, m3
Peso, N
6.16 x 10-5
4.7
8.4 x 10-6
0.64
A3 = A6
7.8 x 10-6
0.60
A4
8.63 x 10-6
0.66
A5
1.05 x 10-4
8.04
Elemento
A1
r=2.5
70
25
20
A2 = A7
58
Continuacin de Tabla 2.1.
7.33 x 10-6
0.56
6.28 x 10-6
0.48
7.85 x 10-6
0.6
2.20 x 10-5
1.68
59
2.84 N
W 0.96 N
8.04 N
1.86 N 1.28 N
4.70 N
punto x
15
33
32
76,5
13 15
69
22,5
=0
1.86 (13) + 8.04 ( 45) + 0.96 (78) + W (93) 1.28 (15) 4.7 (91.5) 2.84 (160.5) = 0
Realizando dicha operacin y despejando se tiene:
W = 4.78 N
Este peso estar ubicado en dos puntos de apoyo por lo que este valor se divide
entre dos.
Wp =
W 4.78
=
= 2.39 N
2
2
Wp
2.39
= 3.12 x10 5 m 3
3
76.5E
60
Utilizando la siguiente ecuacin:
4 V
D =
+ d 2
(2.1)
donde:
D: dimetro de las contrapesas.
V: volumen de las contrapesas.
h: altura que posee la contrapesa.
d: dimetro del apoyo de la contrapeso.
Sustituyendo valores en la Ec. 1, se tiene.
4 (3.12 x 105 )
+ (0.011)2
D =
(0.05)
D = 0.0303 m
Por lo tanto las dimensiones de la contrapesa es como lo representa el esquema
siguiente.
61
2.4.3 Sistema de transmisin de potencia
Este sistema se encargar de transmitir el movimiento del motor al sistema de
sujecin del disco, para ello se utilizar un sistema de transmisin mediante poleas.
(2.2)
62
Si despejamos 2 y se sustituye 1 = 1750 rpm, d1 = 3 pulg y d2 = 6 pulg, en Ec. 2.2
tenemos:
2 =
1750 3
= 875 rpm
6
63
donde: F: carga aplicada por la espiga sobre el disco, y tiene un valor de 10 N segn la
norma de la ASTM G99-95a.
ff : fuerza de friccin entre la espiga y el disco
Ft: fuerza de tensin en la banda
Wd : peso del disco y porta disco
Weje: peso del eje
Wp: peso de la polea
B y E : reacciones en los apoyos.
Clculo de la fuerza de friccin
Al utilizar la ecuacin:
ff = F
(2.3)
64
respectivamente. As, el clculo de la fuerza que acta sobre el eje debido a su peso, se
utiliza la ecuacin siguiente:
Wd = aceroV porta / disco + bronceVdisco
(2.4)
2
d h
4
(2.5)
donde: d : dimetro del disco, el cual segn la seccin 2.2 tiene un valor de 40 mm
h : espesor del disco, el cual segn la seccin 2.2 tiene un valor de 5 mm.
Por lo tanto para el disco su volumen es:
(0.04 )2
(0.005) = 6.28 10 6 m3
Vdisco =
4
Para calcular el volumen del porta disco se toma a ste como un cilindro slido y se
resta el volumen del disco, por lo tanto la Ec. 3 se modifica a la forma siguiente
(2.6)
donde: d : dimetro del porta disco, el cual segn la seccin 2.4.1 tiene un valor de 87
mm.
h : espesor del porta disco, el cual segn la seccin 2.4.1 tiene un valor de 55
mm.
65
Por lo tanto, el porta disco tendr un volumen de:
V porta / disco
(0.087 )2
=
4
Sustituyendo el volumen del disco y porta disco en la Ec. 3, as como los pesos
especficos correspondientes a los materiales seleccionados se tiene:
Wd = 25 N
Calculo del peso del eje
Si se selecciona al material del eje como acero, de la Tabla A-2 (Ver Anexo A)
obtenemos el dato siguiente:
acero = 76.5 kN m 3 = 76500 N m 3
Para calcular el peso del eje se utiliza la ecuacin siguiente:
Weje = aceroVeje
(2.7)
Veje = d 2 L
(2.8)
4
donde: d : dimetro del eje
L : longitud del eje
Por lo tanto para el eje su volumen es:
2
2
2
2
Veje = (0.01905) (0.292) + (0.015) (0.071) + (0.127 ) (0.0254) + (0.011) (0.050)
4
4
4
4
Veje = 1.72 10 4 m 3
66
Si sustituimos el volumen del eje, as como el peso especfico correspondiente al
material seleccionado en la Ec. 2.7se tiene:
Weje = 13.71 N
Clculo del peso de la polea
En la seccin 2.4.3.1 se seleccion como material de las poleas aluminio, cuyo
peso especfico se obtiene de la Tabla A-2 (Ver Anexo A):
alu min io = 26.6 kN m -3 = 26600 N m -3
Para calcular la fuerza que acta sobre el eje debido al peso de la polea conducida, se
utiliza la ecuacin siguiente:
W polea = alu min ioV polea
(2.9)
2
d h
4
(0.0254 ) = 4.63 10 4 m 3
(2.10)
67
Sustituyendo el volumen de la polea, as como el peso especfico correspondiente al
material seleccionado en la Ec. 2.9 se tiene:
Wpolea = 26600 kN m -3 4.63 10 4 m 3
Wpolea = 12.3 N
Clculo de los momentos aplicados al eje debido a F y ff
Debido a que la fuerza de friccin no se encuentra aplicada en el centro del eje al
trasladarse a dicho punto produce un momento de torsin y un momento flexionante.
Para el clculo de dichos momentos se utiliza la ecuacin siguiente:
M 1 = rO / A f f
(2.11)
(2.12)
68
donde: M2: momento resultante con respecto a A debido a la accin de la fuerza
normal sobre el punto O (Ver Fig. 2.11)
rP / O : vector posicin que va de O a A (Ver Fig. 2.11)
F : fuerza normal dirigida en la direccin ( j ) (Ver Fig. 2.11)
Segn la Fig. 2.11 rO / A es: rO / A = (16 i 13 j )[mm]
Para una carga normal igual a: F = 10 j [N ]
Sustituyendo rO / A y F en la Ec. 2.12, se tiene:
M 2 = rO / A F = (16i 13 j ) ( 10 j )
M 2 = ( 160 j ) N.mm M 2 = ( 0.016 k ) N.m
Clculo de la fuerza tangencial en la polea
La fuerza tangencial en la polea que acta sobre el eje se obtiene a partir del
dimetro de la misma y el momento de torsin debido a la fuerza de friccin calculado
anteriormente M1y , los cuales se relacionan en la ecuacin siguiente
Ft =
2M 1 y
d2
(2.13)
Por lo tanto, el diagrama de cuerpo libre del eje queda establecido como se
presenta en las figuras 2.12 y 2.13, en los cuales no se incluye las reacciones en el eje
69
y tanto en B como en E, ya que su efecto se considerar cuando se seleccionan los
rodamientos.
Anlisis en el plano X-Y
x
9,5
9,5
42,5
19,5
17,3
292
F= 10 N
M2z= 0.16 N-mAnlisis
y
RCX
RBX
punto B
punto A
punto E
punto C
2Ft
punto D
V (N)
M (N-m)
-0.1
-0.16
punto H
punto G
punto F
Fig. 2.12. Diagramas de cuerpo libre del eje, de cortante y momento flexionante en el plano X -Y
Equilibrio
MB = 0
M 2 z + 2(0.3505)Ft R EX (0.311) = 0
REX =
2 (1.26)(0.3505) 0.16
= 2.33 N
0.311
+ FX = 0
R BX 2 Ft + REX = 0
R BX = 2( 1.26) + 2.33 = 0.19 N
R BX = 0.19 N
70
A partir del diagrama de momento flexionante de la Fig. 2.12 se obtienen los momentos
con respecto a z para los puntos A, B, C, D, E, F, G y H, los cuales se presentan en la
tabla 2.2.
Tabla 2.2. Momentos con respecto a z para los puntos A, B, C, D, E, F, G y H
MAz, N.m MBz, N.m MCz, N-m MDz, N-m MEz, N-m MFz, N-m MGz, N-m MHz, N-m
-0.16
-0.16
-0.1
0.0
0.158
-0.10
-0.051
9,5
9,5
19,5
17,3
292
F= 6 N
M1x= 0.078 N-m
y
RBZ
RCZ
punto B
punto A
punto E
punto C
punto D
V (N)
-1.07
0.33
M (N-m)
0.078
punto H
punto F
punto G
Fig. 2.13. Diagrama de cuerpo libre del eje, de cortante y momento flexionante en el plano Y-Z
71
Equilibrio
=0
+ FZ = 0
M x f f (0.0425) + R EZ (0.311)
R EZ R BZ + f f = 0
R BZ = 1.07 + 6 = 7.07 N
6(0.0425) + 0.78
= 1.07 N
0.311
A partir del diagrama de momento flexionante de la Fig. 2.13 se obtienen los momentos
con respecto a x para los puntos A, B, C, D, E, F, G y H los cuales se presentan en la
tabla 2.3.
Tabla 2.3. Momentos con respecto a x para los puntos A, B, C, D, E, F, G y H
MAx, N-m MBx, N-m MCx, N-m MDx, N-m MEx, N-m MFx, N-m MGx, N-m MHx, N-m
-0.078
0.33
0.276
0.0
0.0
0.32
0.01
0.0
(2.14)
32 M
d3
(2.15)
72
Sustituyendo en la Ec. 2.14 los momentos flectores con respecto a x y z para los
puntos A, B, C, D, E, F, G y H, se tiene:
2
2
M A = M Ax
+ M Az
=
MB =
MC =
MD = ME = 0
MF =
(0.32)2 + ( 0.158) 2
MG =
( 0.1)2 + (0.01)2
MH =
( 0.051)2 +
= 0.357 N.m
= 0.1 N.m
= 0.051 N.m
d
(0.015)
A =
C =
32M C 32 0.1
=
= 3.02 10 5 Pa
3
3
(0.015)
d
D = E = 0
32M F 32 0.357
=
= 1.07 10 6 Pa
(0.015)3
d 3
32 M G 32 0.1
G =
=
= 3.02 10 5 Pa
3
3
d
(0.015)
F =
H =
32 M H 32 0.051
=
= 2.53 10 5 Pa
3
3
(0.0127 )
d
73
Clculo del lmite a la fatiga
Del anlisis de cargas sobre el eje se determin que el punto crtico esta ubicado
en uno de de los rodamientos (punto B), por lo tanto los esfuerzos encontrados en este
punto que se tomarn como parmetro de diseo para la seleccin del material del cual
se fabricar el eje.
Por tanto el clculo del lmite a la fatiga tendr como incgnita el tipo de material
que se utilizar en la fabricacin del eje.
Para calcular el lmite a la fatiga de un elemento mecnico se utiliza la siguiente
ecuacin:
S n = K a K b K c K d K e S n
(2.16)
(2.17)
74
d
Kb =
7.62
0.1133
para : 2.79 mm d 51 mm
(2.18)
15
Kb =
7.62
0.1133
K b = 0.93
Kc =
1
0.577
(2.19)
entonces: Kd =1,
Ke : factor de efectos diversos, se considera a un valor de Ke = 1
S u 1400 MPa
S u > 1400 MPa
(2.20)
75
Sustituyendo en la Ec. 15, los valores encontrados para los factores de correccin y
el del lmite a la fatiga de la muestra de viga rotatoria, se tiene:
S n = 4.51 S u
0.265
)(0.93)(1)(1)(1)(0.5 S )
u
S n = 2.097 10 6 S u
0.735
Pa
(2.21)
y
m =
+
2
2
+ ( xy )2
(2.22)
76
donde: y : esfuerzo normal sobre el eje en el punto B debido a la carga axial
resultante de la fuerza normal F y el peso del disco y el porta disco Wd.
xy : esfuerzo cortante sobre el eje en el punto B debido al momento de
torsin M 1 y = 0.096 N-m.
El valor de y se calcula utilizando la ecuacin siguiente:
4(F + Wd )
y =
d3
(2.23)
y =
4(10 + 25)
(0.015)
= 13.2 10 6 Pa
(2.24)
xy =
16(0.096)
(0.015)
= 1.48 10 5 Pa
13.2 10 6
m =
+
2
13.2 10 6
+ 1.48 10 5
= 13.4 10 6 Pa
77
Al sustituir en la ecuacin de la lnea de Goodman los resultados de los clculos
realizados, se obtiene el valor del dimetro del eje
1.1 10 6
1.32 10 6 1
+
=
Su
2
2.097 10 6 S u0.735
78
Eje "z"
F = 10 N
d = 15 mm
Wd = 25 N
B
Weje = 13.71 N
d = 19 mm
RBX = 0.19 N
Wpolea = 12.3 N
Eje "x"
RBZ = 7.07 N
FRB
42.
REZ = 1.07 N
5
FRE
E
Eje "y"
REX = 2.33 N
311
Velocidad del eje: 2 = 875 rpm, tomando como base la velocidad a la que se
realizan las pruebas en mquinas diseadas bajo norma.
Las fuerzas radiales en los puntos B y E se calculan en base al esquema de las cargas
aplicadas en los rodamientos (Ver Fig. 2.14) y las dos siguientes ecuaciones:
Fuerzas Radiales en B
2
FRB = RBz + R Bx
(2.25)
79
FRB = (7.07) 2 + (0.19) 2
FRB = 7.07 N
Fuerzas Radiales en E
2
(2.26)
Para el punto E la carga axial (REy) es la suma del peso del eje (Weje = 13.71 N) y el
peso de la polea (Wpolea = 12.3 N), de lo cual se obtiene:
R Ey = Weje + W polea = 13.71 + 12.3 = 26.01 N
0.5 FRE
FeB = 0.4 FRB + K B
+ RBy
KE
(2.27)
0.5 FRB
FeE = 0.4 FRE + K E
+ R Ey
KB
(2.28)
80
Si se sustituyen los valores de RBy, REy, FRB y FRE en las ecuaciones 2.27 y 2.28, y
asumiendo K B = K E = 1.5 , tenemos:
0.5 (2.56 )
+ 35 = 56.61 N
FeB = 0.4 (7.07 ) + 1.5
1.5
0.5(7.07 )
Despus de calcular las fuerzas equivalentes ( FeB y FeE ), se debe cumplir la relacin
siguiente:
FeB > FRB
FeE > FRE
Esto debido a que si dicha relacin se cumple se tomarn las cargas
equivalentes FeB = 56.61N y FeE = 43.57 N .
Ld k
C = Fe 6
10
(2.29)
(2.30)
81
2 : Velocidad de rotacin del eje
Sustituyendo 2 = 875 rpm y L10 = 25000 horas de vida til, para cojinetes utilizados en
maquinas industriales en general (Ver Tabla A-6, Anexo A), result.
Ld = 25000 (875)(60) = 1312.5 10 6
La Ec. 2.29 contiene un trmino K el cual, para rodamientos de rodillos cnicos tiene un
valor de 10/3.
Sustituyendo Ld y K en la Ec. 2.29, para encontrar la carga dinmica en los puntos B y E
se tiene:
3
1312.5 10 6 10
C B = 56.61
= 487.89 N
10 6
1312.5 10 6 10
C E = 43.57
= 375.51 N
10 6
Nmero
di, mm
D, mm
B, mm
Co
(carga
esttica),
kN
FAG
30202
15
35
11
7.1
C
(carga
dinmica),
kN
10.8
82
2.4.3.3 Diseo de la transmisin de potencia
Para el diseo de la transmisin es necesario conocer el torque que se genera
debido a la friccin entre el disco y la espiga, as como la velocidad a la que gira el
disco. El primero se conoce del anlisis esttico realizado anteriormente, el cual tiene un
valor de M1y = 0.096 N-m y la velocidad a la que gira el disco es la de la polea conducida
o sea 875 rpm, la cual es la misma que la del eje.
La configuracin geomtrica de las poleas se obtiene a partir de los siguientes
aspectos:
La distancia entre centros no debe ser mayor que tres veces la suma de los
dimetros de las poleas y menor que el dimetro de la polea mayor.
83
Seleccin de las bandas en V
El proceso para la seleccin de bandas, inicia con el clculo de la potencia
nominal en el eje del motor, para ello es necesario conocer el torque en el eje del motor
el cual se calcula utilizando la ecuacin siguiente:
T2 2 = T11
(2.31)
donde: T1 y T2: torque en el eje del motor y en el eje del porta disco, respectivamente.
1 y 2 : velocidad en el eje del motor y en el eje del porta disco,
respectivamente.
Si T2 = M1y = 0.096 N.m, 1 = 1750 rpm y 2 = 875 rpm , al sustituir estos valores en la
Ec. 30 y despejar T1 se tiene:
Tn
(0.096)(875) = 0.048 N.m (0.43 lb.pulg)
T1 = 2 2 =
n1
1750
Potencia nominal (Potn)
Una vez calculado el torque en el eje del motor se procede a calcular la potencia
nominal utilizando la ecuacin siguiente:
Tn
Pot n = 1 1
63000
(2.32)
84
(2.33)
(2.34)
1 = 180 2 sen 1 2
2c
donde: d1 y d2: dimetros de la poleas conductora y conducida respectivamente
1 : ngulo de contacto entre la banda y la polea conductora
(2.35)
85
c: distancia entre los centros de las poleas
Sustituyendo d1 = 76.2 mm (3 pulg), d2 = 152.4 mm (6 pulg) y c = 228.6 mm (9 pulg),
en Ec.2.35 se obtiene el valor de 1
d d1
152.4 76.2
= 180 2sen 1
1 = 160.81o
1 = 180 2sen 1 2
2c
2 (228.6)
Con 1 = 160.81o en la Fig. B-1 (Ver Anexo B) se obtiene el factor de
correccin K1 = 0.94.
Para el clculo de K2 se necesita conocer la longitud de la banda, la cual se
calcula utilizando la ecuacin siguiente:
1
2 d 2 d1 2 2
d + d1 (d 2 d1 )
L = 2 c
+ 2
+
c
2
2
(2.36)
86
La velocidad tangencial de la polea conductora se calcula utilizando la ecuacin
siguiente:
Vt = d11
(2.37)
87
El proceso para calcular la potencia del motor es el siguiente:
Primero se realiza un esquema de la mquina, el cual incluye las poleas, el porta
disco y el motor (Ver Fig. 2.16); en base a dicho esquema se determina la ecuacin
general de la mquina.
) + I m + I1 + n (I c + I 2 ) wm
(2.38)
88
Ta : torque arranque del motor
Im : momento de inercia del rotor del motor
wm : razn de cambio de la velocidad angular del rotor en rad s-1
t : razn de cambio de tiempo de arranque
d 4b
32 g
(2.39)
Considerando que el material del porta disco es un acero AISI 1020, en Tabla A-1 (Ver
Anexo A) se presenta el peso especfico de ste s:
acero = 76.5 kN.m -3 (0.282 lb.pulg -3 )
Adems el material de las poleas es aluminio, en la Tabla A-1 (Ver Anexo A) el peso
especfico del aluminio es:
alu min io = 26.6 kN.m -3 (0.098 lb.pulg -3 ) ,
Sustituyendo en la Ec. 2.39 las dimensiones especificadas en la Fig. 2.16 para
cada uno de los elementos y sus pesos especficos respectivos, obtenemos sus momentos
de inercia. Los resultados al evaluar la Ec. 2.39 se presentan en la tabla 2.6.
89
0.226
0.0020
I2
3.605
0.0319
Ic
2.419
0.0214
875 rpm
n= 2 =
= 0.5
1 1750 rpm
La eficiencia de la transmisin para bandas en V es aproximadamente: = 90 %
Clculo del torque de arranque del motor
Sustituyendo los datos calculados anteriormente en la Ec. 2.38, obtenemos:
(0.5)2
0.5
(2.419 + 3.605) (183.2)
Ta =
(96 ) + 0 + 0.226 +
0.9
0.9
5
90
(2.40)
De acuerdo con los clculos efectuados la potencia del motor a utilizar ser de 0.03 HP.
Debido a que motores cuya potencia sea 0.03 HP, no se encuentran disponibles
en el mercado local debido a su baja potencia y de obtenerse su costo es elevado, por lo
tanto la potencia del motor a utilizar ser de: 0.5 HP.
Una vez encontrada la potencia del motor se procede a seleccionar el tipo de
motor a utilizar. El tipo de motor que se selecciona es un motor DC de velocidad
variable.
91
evitar que se introduzcan contaminantes que afecten los resultados, la carcasa ser
sujetada a la estructura por medio de bisagras que permita su movimiento para poder
abrir y cerrar, as de esta manera crear un aislamiento. Debido a que la estructura no
estar sujeta a excesos de vibraciones por el efecto de la velocidad, y las cargas
aplicadas son tan pequeas, no se realizaron los diseos correspondientes de anlisis
estructurales (soldadura, seleccin de material etc.) ya que los elementos que se
utilizaran en su construccin son lo suficientemente resistentes para las condiciones de
trabajo.
92
2.5.1 Control de la velocidad
93
Este sistema consiste en un tacmetro ptico, el cual funciona con corriente directa
de manera que para su alimentacin se utiliza una fuente de energa (batera) de 9 V.
Las caractersticas de este dispositivo son las siguientes:
a) Capacidad de lectura hasta 20000 rpm, con una precisin de 1 rpm
b) Posee un indicador del objetivo para garantizar que se apunta correctamente
c) Apagado, memoria y calibracin automtica
d) Indicador de batera baja
e) Luz infrarroja que no se ve afectada por la interferencia del medio ambiente
f) Lectura de pantalla lquida de 4 1/2 dgitos
g) Posee un intervalo de lectura de alta y baja rpm.
En la Fig. 2.19 se presenta un esquema del tacmetro ptico y las partes que lo
componen.
1
2
3
4
5
6
7
Lentes infrarrojos
Interruptor de energa
Selector de gama
Luz de energa
Indicador de objetivo
Pantalla digital
Cinta reflectora
94
Instrucciones de operacin:
a) Asegurarse que la superficie del objeto que se va a medir este relativamente
limpia
b) Cortar pedazos de cinta reflectora de aproximadamente 2.54 cm de longitud,
teniendo el cuidado de colocar el indicador en lnea con el dimetro del objeto
(Ver Fig. 2.20)
c) El tamao del objeto que se va a medir es importante para tomar en cuenta la
longitud de la cinta reflectora, en este caso se colocaron cuatro pedazos se cinta
reflectora de 7 mm de ancho por 50 mm de largo; esto se hizo devido a que el eje
gira a bajas rpm generando inestabilidad en la lectura (Ver fig 2.20) .
95
Sistema de Control
Sistema de
Proteccin
Circuito de
mando
Circuito de
potencia
96
97
S1
2
S1
3
B1
4
1
S2
2
3
S3
4
15
T1
13
16
C1
18
14
220 vac
T1
24
22
110vac
5
21
(-)
X1
Rectificador
A1
X1
A1
T2
C1
X2
A2
X2
A2
(+)
X1
X2
A1
A1
C2
A2
T1
A2
1000uf/200v
9,11
10,12
110vdc
9
+
110vdc
T2
10
b) Circuito de Potencia
Es el circuito a travs del cual se transporta la corriente desde la lnea de
abastecimiento a travs de los contactos principales del contactor hacia el circuito de
control de velocidad y de ste hacia el motor (Ver Fig. 2.24).
98
Motor
220 VAC
1
T1
2 3 4 5
T2
Guardamotor
L1
6 7 8 9 10 11 12
Circuito de
control de la
velocidad
L2
Circuito de
mando
Contactor 1
99
2.7 PROCESO DE CONSTRUCCIN
Antes de construir una mquina es necesario especificar el proceso de fabricacin de
cada uno de los elementos que la componen, esto se hace utilizando hojas de ruta en las
cuales se especifica el nombre del elemento, el material y se describe cada una de las
operaciones que deben efectuarse hasta llevar al elemento a su acabado final.
Una vez fabricados todos los elementos de la mquina deben ensamblarse, tal como
se presenta en un diagrama de ensamble.
2.7.1 HOJAS DE RUTA
A continuacin se presenta el proceso de fabricacin de cada una de las piezas de la
mquina, este proceso inicia desde el material con dimensiones en bruto hasta llevarlas a
las dimensiones requeridas, las mquinas herramientas a utilizar para el proceso de
fabricacin son: torno, fresadora vertical, taladro de pedestal, entre otros. En las hojas de
proceso se especifican las diferentes herramientas utilizadas en el proceso de fabricacin.
100
Hoja de proceso # 1
Nombre: Base fija
Cantidad: 1
Operacin
Trazado y corte
de platinas que
conforman la
base fija de
129x50x12 mm
Pieza A y B
Trazado y corte
de platinas que
conforman la
base fija de
129x100x12
mm
Pieza C
Escuadrado
Pieza A, B y C
Union de piezas
A, B y C
Fresado
Mquina y /o
Herramienta
Prensa
Regla
Trazador
Sierra
Escuadra
Prensa
Regla
Trazador
Sierra
Escuadra
Fresadora
Equipo de soldadura
elctrica
Electrodos de 1/8 pulg
Fresadora
fresa de 12 mm
Esquema
101
Operacin
Taladrado
7 Taladrado
Taladrado y
8 Avellanado de
13 mm
Taladrado y
9 Roscado de 6
mm
Cantidad
Mquina y /o
Herramienta
Esquema
Broca de 19 mm
Broca de 18 mm
Broca de 8 mm
Fresa radial de 13mm
Broca de 5 mm
Machuelo de 6 mm
102
Hoja de proceso # 2
Nombre: Base mvil
Cantidad: 1
Operacin
Trazado y corte
de material que
conforman la
base de
85x50x12 mm
Pieza A
Trazado y corte
de material que
conforman la
base de
129x38x12 mm
Pieza B
Escuadrado
Pieza A, B
Union de piezas
A, B
Cantidad
Mquina y / o
Herramienta
Prensa
Regla
Trazador
Sierra
Escuadra
Prensa
Regla
Trazador
Sierra
Escuadra
Fresadora
Equipo de soldadura
elctrica
Electrodos de 1/8
pulg
Esquema
103
Operacin
Mquina y /o
Herramienta
Esquema
5 Fresado
Fresadora
fresa de 12 mm
6 Fresado
Fresadora
Fresa de 12 mm
Taladrado
7 Roscado de 5
mm
Broca de 25.4 mm
Broca de 4.2 mm
Machuelo de 5 mm
Broca de 17 mm
Machuelo 19 mm
Taladrado y
roscado
104
Hoja de proceso # 3
Nombre: Guas para la base mvil
Cantidad: 2
Operacin
Refrentado a
ambas caras
Cilindrado
exterior a 18
mm
Elaboracin de
bisel de 1x45
Cantidad
Mquina y /o
Herramienta
Esquema
Torno
Buril para refrentado
Torno
Buril para exteriores
Calibrador
Torno
Buril para exteriores
105
Hoja de proceso # 4
Nombre: Tornillo
Cantidad: 1
Operacin
Cantidad
Mquina y /o
Herramienta
Esquema
-
Torno
Buril para
refrentado
Refrentado a
ambas caras
Cilindrar a 40
mm
Torno
Buril para cilindrar
Calibrador
Cilindrar a 19
mm en 103 mm
de longitud
Torno
Buril para cilindrar
Calibrador
Ranurado a
16.3 mm y 3
mm de longitud
Torno
Buril para ranurar
Calibrador
Moleteado
Torno
Herramienta para
moleteado
Rosca
milimtrica
exterior en 80
mm de longitud
Torno
Buril para roscar
Juego de galgas
Rosca M19 x 0.5
106
Hoja de proceso # 5
Nombre: Brazo
Cantidad: 1
Operacin
Cantidad
Mquina y /o
Herramienta
Esquema
Trazado y corte
1 de platina que
forma el brazo
Escuadrado de la
platina
Fabricacin del
brazo
Taladrado y
roscado
5 Taladrado
Prensa
Regla
Trazador
Sierra
Escuadra
Fresadora
Fresa de corte
tangencial
Fresadora vertical
Fresa radial
Taladro
Brocas de 7 mm y 5
mm
Machuelos de 8mm
y 6 mm
Taladro
Broca de 18 mm
107
Hoja de proceso # 6
Nombre: Guas del brazo
Cantidad: 2
Operacin
Refrentado de
ambas caras
Cantidad
Mquina y /o
Herramienta
Esquema
-
Torno
Buril para refrentado
Cilindrado a
40 mm
Torno
Buril para exteriores
Cilindrado a
18 mm en una
longitud de 25
mm
Torno
Buril para exteriores
Taladrado de
agujeros
Taladro
Broca de 10 mm y 6
mm
Machuelo de 6 mm
108
Hoja de proceso # 7
Nombre: Vstago porta contrapesas
Cantidad: 2
Operacin
Refrentado de
ambas caras
Torno
Buril para refrentado
Cilindrado a
12.7 mm
Torno
Buril para exteriores
Calibrador
Escalonar a 10
mm
Torno
Buril para exteriores
Calibrador
Elaboracin de
rosca exterior
M10
Torno
Buril para rosca
exterior
Galgas de rosca
Dobladora
Realizacin de
dobles
Cantidad
Mquina y /o
Herramienta
Esquema
109
Hoja de proceso # 8
Nombre: Disco porta pesas
Cantidad: 1
Operacin
Cantidad
Mquina y /o
Herramienta
Esquema
Refrentado de
una cara
Torno
Buril para refrentado
Cilindrado a 50
mm
Torno
Buril para exteriores
Corte de un
disco de 4 mm
de espesor
Sierra semiautomtica
Sierras
Taladrado
Taladro
Broca de 10 mm
110
Hoja de proceso # 9
Nombre: Vstago porta pesas
Cantidad: 1
Operacin
Refrentado a
ambas caras
Cilindrado
exterior a 10
mm
Elaborar rosca
exterior a 10
mm
Cantidad
Mquina y /o
Herramienta
Esquema
Torno
Buril para refrentado
Torno
Buril para exteriores
Calibrador
Torno
Buril para rosca
exterior
Galgas de rosca
111
Hoja de proceso # 10
Nombre: Porta espiga
Cantidad: 1
Operacin
Refrentado a
ambas caras
Cantidad
Mquina y /o
Herramienta
Esquema
-
Torno
Buril para refrentado
Cilindrado
Torno
Buril para exteriores
Aplanado
Fresadora
Fresa de vstago
Taladrado de
agujeros y
elaboracin
de roscas
Taladro
Broca de 5 mm y 12.5
mm
Machuelo de 6 mm
112
Hoja de proceso # 11
Nombre: Tapa de Porta disco
Cantidad: 1
Operacin
Refrentado a
ambas caras
Cantidad
Mquina y /o
Herramienta
Esquema
Torno
Buril para refrentado
Cilindrado
exterior a 87
mm
Torno
Buril
Cilindrado
interior
perforar a
2.5mm
Torno
Buril para interior
Taladrado
Torno
Brocas de 10 mm y 7 mm
113
Hoja de proceso # 12
Nombre: Porta disco
Cantidad: 1
Mquina y /o
N
Operacin
Cantidad
Esquema
Herramienta
Refrentado a
ambas caras
Cilindrado
exterior a 87
mm
Cilindrado
interior
Perforar y
roscar
Perforar y
roscar
Torno
Buril para refrentado
Torno
Buril para exteriores
Torno
Buril para interior
Broca de 5 mm
Machuelo de 6 mm
Broca de 5 mm
Machuelos de 6mm
114
Hoja de Proceso # 13
Nombre: Eje
Cantidad: 1
Cantidad
Mquina y /o
Herramienta
Operacin
Esquema
Refrentado a
ambas caras
Torno
Buril para refrentado
Cilindrado
exterior a 19
mm de
dimetro
Torno
Buril para exteriores
Calibrador
Escalonar a 52
mm
Torno
Buril para exteriores
Calibrador
Elaboracin de
cueros
Fresadora vertical
Fresa pulg HSS
115
Hoja de proceso # 14
Nombre: Chumacera
Cantidad: 2
Esquema de la chumacera
Mquina y /o
N
Operacin
Cantidad
Esquema
Herramienta
Refrentado a
ambas caras
Pieza A
Torno
Buril para refrentado
Cilindrado
exterior a 47.5
mm
Torno
Buril para exteriores
Avellanado
Torno
Buril para interiores
Escuadrado de
material
Pieza B de 89 x
16 x 8 mm
Fresadora
Fresa de corte
tangencial
Unin por
soldadura de
las piezas A y
B
116
2.7.2 DIAGRAMA DE ENSAMBLE
117
CAPTULO III
3 ENSAYOS Y ANLISIS DE RESULTADOS
En esta parte se calibrar la mquina segn los resultados obtenidos por diferentes
laboratorios y que se especifican en la norma de la ASTM G99-95a, adems se realizarn
ensayos de los cuales se obtendrn los grficos de razn de desgaste vs. distancia de
deslizamiento, velocidad de deslizamiento y carga.
3.1 PUESTA A PUNTO DE LA MQUINA
Para poner a punto la mquina se ensayarn 10 probetas (espigas y discos) cuyo material es
AISI 4340H, de los ensayos se obtendrn el coeficiente friccin; la razn de desgaste de la
espiga. Estos resultados se comparan con los obtenidos por diferentes laboratorios segn la
norma de la ASTM G-99-95a.
Las caractersticas de la espiga y el disco son:
a) Material: AISI 4340H
b) Composicin en % en peso: 0.35 C, 0.27 Si, 0.70 Mn, 0.035 S, 0.03 Cr, 1.5Ni,
1.5 Mo, 0.25 Mg.
c) Dureza: 28-35 RC
d) Densidad del material : 7806 kg.m-3
Los parmetros de que se tomarn en cuenta para la realizacin de los ensayos de
desgaste son:
d: distancia de deslizamiento
v: velocidad de deslizamiento
F: carga
r: distancia entre el centro de la espiga y el disco
Las condiciones a las cuales se realiza la puesta punto de la mquina se presentan en la
Tabla 3.1.
Tabla 3.1 Condiciones a las que se realiza la puesta a punto.
d, m
v, m.s-1
F, N
r, mm
1000
0.36
10
14
118
Considerando estos parmetros se calculan la velocidad de rotacin del disco y el
tiempo de duracin de los ensayos, las ecuaciones que se utilizan para dicho clculo son:
a) Velocidad de rotacin del disco:
=
60 v
2r
(3.1)
d
v
(3.2)
ff
F
w
, donde es la densidad del material de la espiga
119
wi, g
wf, g
w, g
q 10 5 , m3
ff , N
1
2
3
4
5
29.241
29.085
28.820
29.092
29.206
29.105
28.846
28.563
28.945
29.095
0.136
0.239
0.257
0.147
0.111
1.7422
3.0617
3.2923
1.8831
1.4219
200
500
600
100
300
0.196
0.49
0.588
0.01
0.29
Total
11.4012
1.574
120
3.2.1 GUA DE LABORATORIO PARA DETERMINAR LA RAZN DE
DESGASTE ENTRE DOS MATERIALES
INTRODUCCIN
El proceso de desgaste se define como el deterioro progresivo mostrado en dos
superficies en contacto a causa de la interaccin de sus irregularidades superficiales, esta
interaccin depende de la magnitud de la carga aplicada que tiende a mantener en contacto
ambas superficies.
La friccin es la resistencia al movimiento que se produce cuando dos objetos
slidos que se encuentran en contacto, son puestos en movimiento relativo uno respecto del
otro.
La complejidad del desgaste se acenta al considerar el nmero de factores
necesarios para describirlo. Los principales factores que intervienen en el desgaste pueden
enumerarse en la forma siguiente:
1) Variables relacionadas con los materiales en contacto: dureza, tenacidad, estructura
cristalina y composicin qumica.
2) Variables relacionadas con el servicio: materiales en contacto, carga aplicada, velocidad
de deslizamiento, temperatura, acabado de la superficie, lubricacin, corrosin.
OBJETIVOS
Objetivo General:
Determinar la razn de desgaste y el coeficiente de friccin entre dos materiales.
Objetivos especficos:
a) Determinar el coeficiente de friccin entre los dos materiales
b) Determinar la razn de desgaste a partir de las prdidas de peso, del disco y/o la
espiga.
Equipo a utilizar:
121
-
DESCRIPCIN DE LA MQUINA
En trminos generales el equipo consiste en un mecanismo para posicionar una espiga
hemisfrica sobre un disco, el cual gira por la accin de un motor a determinadas
revoluciones por minuto (rpm). Adems, la espiga se encuentra localizada a un radio r del
centro del disco.
Un motor con velocidad variable, capaz de mantener la velocidad seleccionada constante
(con una variacin de 1% de la mxima velocidad del motor) es requerido para la
mquina. El motor debe estar montado de tal manera que las vibraciones no afecten las
pruebas. Las velocidades de rotacin ms usadas se encuentran en el intervalo de 250 a 800
rpm.
La mquina est equipada con un contador de revoluciones el cual al llegar a las rpm
establecidas la mquina se apaga con el fin de no daar la espiga o el disco y as garantizar
que el ensayo se realizara bajo las condiciones establecidas. Los datos que se obtendrn
servirn como referencia para conocer la tendencia de las diferentes curvas; al variar
algunos parmetros.
PROCEDIMIENTO:
a) Realizar el lavado y limpieza de los especmenes. Hay que tener cuidado de limpiar
todo tipo de grasa y xido sobre la superficie; para ello, se debe utilizar solventes que
no formen pelculas y que no sean a base de cloro. Se deber reportar el mtodo de
limpieza.
b) Pesar la espiga y el disco en una bscula que tenga una precisin de hasta 0.0001 g.
c) Insertar el disco en el dispositivo de sujecin, de tal manera que el disco se encuentre
perpendicular al eje de rotacin (1 grado de desviacin).
d) Insertar la espiga en su dispositivo de sujecin, de tal manera que quede perpendicular
al disco (1 grado de desviacin), con el propsito de mantener las condiciones de
contacto necesarias.
122
e) Antes de iniciar cada ensayo debe encenderse el motor y ajustarse el disco a la
velocidad deseada. En ese momento la espiga no debe estar en contacto con el disco.
ENSAYOS A REALIZAR
Los ensayos que se realizarn son tres, los cuales son:
a) A diferentes
deslizamiento).
PARMETROS DEL ENSAYO
a) Carga normal aplicada constante, F = 10 N (utilizando la contra pesa de 10N)
b) Velocidad de deslizamiento constante, v =0.36m.s-1
c) Material de la espiga ________________, material del disco ________________
d) Distancia entre el centro del disco y la espiga, r1 = __________
e) Densidad del espcimen a ensayar, = ____________
f) A partir de dos distancias entre el centro del disco y la espiga, la velocidad de
deslizamiento, se calculan las dos velocidades de rotacin del disco utilizando la Ec.
siguiente:
=
60 v
2r
d
.
v
123
v: velocidad de deslizamiento
t: tiempo
Todos los tiempos calculados se registran en la Tabla 3.3.
i)
Tomar el peso inicial del disco y /o la espiga, (wi), esto depender del material de la
espiga o el disco, ya que si son del mismo material se deber pesar la espiga, si son de
diferente material se recomienda que el material del disco tenga menor dureza que el de
la espiga, entonces se pesar el disco.
RESULTADOS
Completar la Tabla 3.3 con los siguientes datos:
Fuerza de friccin ff para las diferentes distancias de deslizamiento, la cual se mide en el
dinammetro.
Utilizando la ecuacin =
ff
F
wf, g
w, g
q, mm3
ff , N
124
b) A diferentes velocidades de deslizamiento (razn de desgaste vs. velocidad de
deslizamiento)
PARMETROS DE ENSAYO
a) Carga normal aplicada constante, F = 10 N (utilizando la contrapesa de 10 N)
b) Distancia de deslizamiento constante, d = 1000 m
c) Material de la espiga ________________, material del disco ________________
d) Densidad del espcimen a ensayar, = _______________
e) Distancia entre el centro del disco y la espiga, r1 = __________ y r2 = __________
f) Variar la velocidad de rotacin del disco con el potencimetro para diez ensayos, desde
250 hasta llegar a 800 rpm, los cuales se registran en la Tabla 3.4.
g) Calcular las velocidades de deslizamiento tomando las velocidades de rotacin del disco
y las distancias entre el centro del disco y la espiga utilizando la ecuacin siguiente:
v=
2 n r
60
d
v
Tomar el peso inicial del disco y /o la espiga, (wi), esto depender del material de la
espiga o el disco, ya que si son del mismo material se deber pesar la espiga, si son de
diferente material se recomienda que el material del disco tenga menor dureza que el
de la espiga, entonces se pesar el disco.
125
RESULTADOS
Completar la Tabla 3.4 con los siguientes datos:
Fuerza de friccin ff para las diferentes velocidades de deslizamiento, la cual se mide en el
dinammetro.
Utilizando la ecuacin =
ff
F
wi, g
wf, g
w, g
q, mm3
ff , N
126
=
60 v
2r
d
.
v
ff
dinammetro.
Utilizando la ecuacin =
ff
F
127
wi, g
wf, g
w, g
q, mm3
ff , N
REPORTE
a) Reportar el mtodo de limpieza utilizado en las probetas antes y despus de los ensayos.
b) Con los datos de las tablas anteriores, hacer los grficos de razn de desgaste vs.
distancia de deslizamiento, velocidad de deslizamiento y carga aplicada.
c) Reportar cualquier observacin tales como: desplazamientos de metal, decoloracin,
fracturas o anomalas superficiales.
128
3.3 MANUAL DE OPERACIN Y MANTENIMIENTO DE LA MQUINA
1. Seguridad de la mquina.
En esta seccin se informa de ciertas normas a seguir para la seguridad de la
mquina. As, lea detenidamente las indicaciones que aqu se mencionan antes de utilizar la
mquina para evitar daos tanto a la persona como a la mquina misma.
Cercirese que el botn de paro de emergencia se encuentre activado.
Antes de encender la mquina debe observar que la espiga no est haciendo contacto
con el porta disco.
Por seguridad de la mquina y del usuario se debe colocar la tapa de proteccin siempre
que se utilice.
2. Bienvenido.
Este manual le ser de gran utilidad para el funcionamiento ptimo de la mquina.
En la Fig. 3.1 se presenta una fotografa del tablero principal de la mquina.
1
6
5
4
129
2.1 Descripcin de cada uno de los controles
Paro de emergencia. Le permite al usuario detener por completo la mquina, debido a
operaciones indebidas o que involucren el deterioro de la mquina.
Encendido del motor. Le permite solamente el encendido de la mquina para poder
calibrarla, encender el piloto indicando que se encuentra operando.
Apagado del motor. Realiza el paro del motor, el piloto del motor se apagara.
Maneta. Le permite el encendido del motor cuando sta se encuentra en inicio y
encender el piloto inicio de ensayo, este botn permitir que el ensayo sea
automtico de acuerdo al tiempo fijado, cuando el tiempo termina se apagara la
mquina y el piloto de fin de ensayo encender, luego coloque la maneta en fin.
Variador de rpm. El potencimetro le permite ajustar las revoluciones por minuto del
disco, a las cuales se desea realizar los diferentes ensayos.
Rel temporizador. Este dispositivo le permite ajustar el tiempo en el cual se realizar
cada ensayo.
3. Modo de uso
Para el uso de este equipo se debe considerar lo siguiente:
a) Proceda a encender el motor con el boton encendido de motor.
b) Con el rele temporizador ajustar el tiempo al cual desea realizar el ensayo.
c) Con el potencimetro ajuste las rpm necesarias para el ensayo.
d) Apagar el motor.
e) Quitar la tapa de proteccin.
f) Colocar la espiga en el porta-espiga y utilizar una llave allen de 6 mm para sujetarlo al
igual que el disco.
g) Coloque la cantidad apropiada de peso para el ensayo.
h) Considere la distancia del centro hacia un extremo del disco para determinar la
distancia de deslizamiento, esto lo realiza mediante el tornillo de regulacin.
i) Luego de considerar la distancia de deslizamiento, sujete por medio de un tornillo de
sujecin para que la base mvil no se mueva.
j) Colocar la tapa de proteccin.
k) Proceda a colocar la maneta en inicio.
130
l) Espere hasta que el proceso termine, luego coloque la maneta en fin.
m) Quitar la tapa para realizar las observaciones pertinentes del proceso de desgaste.
4. Manual de mantenimiento
El mantenimiento de las partes que componen la mquina son mnimas pero para su
buen funcionamiento se debe considerar.
a. Verificar la tensin de la banda.
b. Lubricar las partes mviles (rodamientos)
c. Cambiar la batera del tacmetro cada 3 meses de uso.
3.4 COSTO DEL TRABAJO DE GRADUACIN
En la tabla 3.6 se presenta los precios de los elementos que conforman la mquina.
Tabla 3.6 Precios del equipo y materiales que componen el sistema.
Cantidad
2
1
1
1
2
1
1
2
1
1
2
1
1
1
1
2
1
1
7
14
2
12
131
1
2.86
1001.49
Descripcin de Elementos
Eje de transmisin de potencial porta disco
Base movil
Bancada
Brazo
Porta espiga
Contra pesas
Tornillo de regulacin
Pasador
Tapadera superior del porta disco
Tapadera inferior del porta disco
Cuerpo
Ajuste para poleas
Elaboracin de 20 espigas
Elaboracin de 10 discos
Elaboracin de tapadera de acrlico de 5 mm
Otros
Sub total
Imprevistos
Sub Total
Costo, $
23.00
35.00
29.00
23.00
29.00
15.00
40.00
12.00
23.00
38.00
12.00
29.00
200.00
65.00
67.80
25.00
333.00
50.00
715.80
Descripcin
-Salario de trabajo intelectual de cada hora por persona 1.50 dlares,
trabajando cuatro horas diarias durante cinco meses (tres personas).
-Salario de digitacin de textos (0.30 dlares por pgina), para un
estimado de 360 pginas.
Asesora tcnica
Subtotal
Costo, $
2700.00
108.00
500.00
3,308.00
132
Tabla 3.9. Costos Totales.
Precio, $
1001.49
715.80
3,308.00
5,025.29
133
CONCLUSIONES
Se dise y construy una mquina para ensayos de desgaste tipo espiga sobre disco,
cumpliendo satisfactoriamente con los objetivos planteados inicialmente; as, el nmero de
especmenes que se pueden ensayar son 10, la carga aplicada puede variar entre 1 a 19 N,
las velocidades de rotacin del disco se encuentran en el intervalo de 250 a 800 rpm, la
espiga es de forma hemisfrica con un radio de 2.5 mm y el disco posee un dimetro de 40
mm y 5 mm de espesor, segn la norma de la ASTM G99 95a.
134
REFERENCIAS
Normas de la ASTM G99 95a
Friction and wear of materials
Ernest Rabinowicz
Copyright 1965 by john wiley & sons, Inc.
Desgaste de metales
A.D. Sarkar B.Sc., M.Eng., Ph.D.
1990, Editorial Limusa, S.A de C.V
Halliday J S, Proc Inst Mech Engrs [1955]
Archrd J F, proc Roy Soc [1957]
Halling J ( Ed ), principles of tribology, the Macmillan Press [1975]
Greenwood J A y Williamson J B P, Proc Roy Soc A, [1966]
Bowden F P y Tabor D, Proc Roy Soc A, [1939]
Tomlinson G A, Phil Mag 7, [1929]
Holm R, Electrical Contacts, H Gerbers, Stckholm, [1946]
Burwell J T y Strang C D, JL Appl Physics, [1946]
Rowe C N, Trans ASLE,[1966]
Bowden F P y Tabor D, the friction and lubrication of solids, parte II. Oxford
University Press [1964]
Kerridge M y Lancaster J K, Proc Roy Soc A, [1956]
Lancaster J K, Proc Roy Soc B, [1957]
Hughes G y Spurr R T, Proc Phys Soc B, [1955]
Hirts W y Lancaster J K, Proc Roy Soc A, [1960]
Roach A E, Goodzeit C L y Hunnicutt R P, Trans Amer Soc Mech Engrs [1956]
Coffn L F, Lubrication Engineering, [1956]
Buckley D H, Cobalt, [1968]
135
Mquina Elctricas
Stephen J. Chapman
Segunda Edicin McGraw Hill Book. Co. 1996
Referencias de Internet
www.microphotonics.com
www.koehler.com
www.teercoatings.co.uk
136
137
Tabla A-1
Coeficientes de friccin fs y fc
Material
Acero
Acero(seco)
0.15 0.25
Acero(lubricado)
0.11 0.17
Bronce
0.08 0.12
Latn
0.15 0.23
0.10 0.16
0.04 0.60
Bronce
0.15 0.19
0.10 0.15
-
Hierro vaciado
0.15 0.25
0.11 0.17
0.06 0.09
Tabla A-2
Constantes elsticas y fsicas de materiales
MATERIAL
MDULO DE
ELASTICIDAD E
Mpsi
GPa
Aluminio(todas
las aleaciones)
Cobre al bero
Latn
Acero comn
Hierro
colado(gris)
Cobre
Madera(abeto
Douglas)
Vidrio
Inconel
Plomo
Magnesio
Molibdeno
Monel
Nquel plata
Acero al nquel
Bronce
fosforado
Acero
inoxidable
MDULO DE
RIGIDEZ G
Mpsi
GPa
RELACIN
DE
POISSON V
PESO UNITARIO W
Lb/in3
lb/ft3
kN/m3
10.3
71.0
3.80
26.2
0.334
0.098
169
26.6
18.0
15.4
30.0
124.0
106.0
207.0
7.0
5.82
11.5
48.3
40.1
79.3
0.285
0.324
0.292
0.297
0.309
0.282
513
534
487
80.6
83.8
76.5
14.5
100.0
6.0
41.4
0.211
0.260
450
70.6
17.2
119.0
6.49
44.7
0.326
0.322
556
87.3
1.6
11.0
0.6
4.1
0.33
0.016
28
4.3
6.7
31.0
5.3
6.5
48.0
26.0
18.5
30.0
46.2
214.0
36.5
44.8
331.0
179.0
127.0
207.0
2.7
11.0
1.9
2.4
17.0
9.5
7.0
11.5
18.6
75.8
13.1
16.5
117.0
65.5
48.3
79.3
0.245
0.290
0.425
0.350
0.307
0.320
0.322
0.291
0.094
0.307
0.411
0.065
0.368
0.319
0.316
0.280
162
530
710
112
636
551
546
484
25.4
83.3
111.5
17.6
100.0
86.6
85.8
76.0
16.1
111.0
6.0
41.4
0.349
0.295
510
80.1
27.6
190.0
10.6
73.1
0.305
0.280
484
76.0
Tabla A-3
Tipos de cueros y factores correspondientes a la concentracin de esfuerzos a la fatiga (Kf)
Acero
Flexin
Recocido(menos
de 200 Bhn) Su
620 Mpa
Enfriado
bruscamente y
estirado (ms de
200 Bhn) Su>620
Mpa
Torsin
1.3
1.3
1.6
1.3
1.6
1.6
2.0
1.6
138
Tabla A-4
Factores de acabado de superficies
Acabado de superficie
Esmerilado(rectificado)
Maquinado o estirado en fro
Laminado
Forjado
Factor a
kpsi
1.34
2.70
14.4
39.9
Exponente
b
- 0.085
0.265
- 0.718
- 0.995
MPa
1.58
4.51
57.7
272
Tabla A-5
Caractersticas y propiedades mecnicas a la tensin de algunos acero rolados en
caliente(HR) y estirados en fro(CD).
Las resistencias indicadas son valores mnimos ASTM estimados en el intervalo de
tamaos de 18mm a 32 mm (3/4 a 1 ). Tales resistencias son adecuadas par el uso con el
factor de diseo definido en la seccin 1-9, siempre que los materiales cumplan los
requisitos ASTM A6 o A568 , o sean requeridos en las especificaciones de compra
conviene recordar que una designacin numrica no es una especificacin.
1
G10060
2
SAE
Y/O
AISI No
1006
G10100
1010
G10150
1015
G10180
1018
G10200
1020
G10300
1030
G10350
1035
G10400
1040
G10450
1045
G10500
1050
G10600
G10800
G10950
1060
1080
1095
UNS
NUM
3
PROCESAMIENTO
HR
CD
HR
CD
HR
CD
HR
CD
HR
CD
HR
CD
HR
CD
HR
CD
HR
CD
HR
CD
HR
HR
HR
4
RESISTENCIA
LTIMA,
MPa (kpsi)
300 (43)
330 (48)
330 (47)
370 (53)
340 (50)
390 (56)
400 (58)
440 (64)
380 (55)
470 (68)
470 (68)
520 (76)
500 (72)
550 (80)
520 (76)
590 (86)
570 (82)
630 (91)
520 (90)
690 (100)
680 (98)
770 (112)
830 (120)
5
RESISTENCIA
DE FLUENCIA,
MPa (kpsi)
170 (24)
280 (41)
180 (26)
300 (44)
190 (27.5)
320 (47)
220 (32)
370 (54)
210 (30)
390 (57)
260 (37.5)
440 (64)
270 (39.5)
460 (67)
290 (42)
490 (71)
310 (45)
530 (77)
340 (49.5)
580 (84)
370 (54)
430 (61.5)
460 (66)
ELONGACIN
EN PULG
REDUCCIN
EN REA, %
DUREZA
BRINELL
30
20
28
20
28
18
25
15
25
15
20
12
18
12
18
12
16
12
15
10
12
20
20
55
45
50
40
50
40
50
40
50
40
42
35
40
35
40
35
40
35
35
30
30
25
25
86
95
95
105
101
111
116
126
111
131
137
149
143
163
149
170
163
179
179
197
201
229
248
139
Tabla A-6
Vida til recomendada para cojinetes
Vida til de
diseo L10, h
Uso
Aparatos domsticos
Motores para aviones
Automotriz
Equipo agrcola
Elevadores, ventiladores industriales, engranes de
uso mltiple
Motores elctricos, ventiladores industriales con
tolva, mquinas industriales en gral.
Bombas y compresores
Equipo crtico en operacin continua las 24 horas
1000 2000
1000 2000
1500 5000
3000 6000
8000 15000
20000 30000
40000 60000
100000 - 200000
Tabla A-7
Datos de diseo recomendados para cojinetes de rodillos cnicos, tipo FAG.
Eje
Dimensiones
d
D
B
C
T
r
r1
mm
15
35
11
10
11.75
1
0.3
15
15
42
13
11
14.25
1.5
0.5
17
40
12
11
13.25
1.5
0.5
17
17
47
14
12
15.25
1.5
0.5
17
47
19
16
20.25
1.5
0.5
8
10
10
10
12
Tabla A-8
Seccin de bandas trapeciales (o en v) estndares
SECCIN
ANCHO a, in
ESPESOR b,
in
A
B
C
D
E
1/2
21/32
7/8
1
1
11/32
7/16
17/32
3/4
1
MININO
DIAMETRO
DE POLEA, in
3.0
5.4
9.0
13.0
21.6
POTENCIAS
PARA UNA O
MS BANDAS, hp
1/4 - 10
1 25
15 100
50 250
100 o mayor
140
Tabla A-9
Factores de servicio para bandas en v
Tipo de impulsor
Motores de CA: torque alto*
Motores de CA: torque nominal*
Motores de CD: bobinado en serie
Motores de CD: bobinado en
bobinado compuesto Motores de 4 o
derivacin Motores de cilindro mltiple
menos cilindros
<6h
6 15 h
> 15 h
<6h
6 15 h
>15 h
por da
por da
por da
por da
por da
por da
Tabla A-10
Circunferencias internas de bandas en v estndares
SECCIN
CIRCUNFERENCIA, in
26, 31, 33, 35, 38, 42, 46, 48, 51, 53, 55, 57, 60, 62, 64, 66, 68, 71, 75, 78, 80, 85, 90, 96, 105,
112, 120, 128
35, 38, 42, 46, 48, 51, 53, 55, 57, 60, 62, 64, 65, 66, 68, 71, 75, 78, 79, 81, 83, 85, 90, 93, 97,
100, 103, 105, 112, 120, 128, 131, 136, 144, 158, 173, 180, 195, 210, 240, 270, 300
51, 60, 68, 75, 81, 85, 90, 96, 105, 112, 120, 128, 136, 144, 158, 162, 173, 180, 195, 210, 240,
270, 300, 360, 390, 420
120, 128, 144, 158, 162, 173, 180, 195, 210, 240, 270, 300, 330, 360, 390, 420, 480, 540, 600,
660
180, 195, 210, 240, 270, 300, 330, 360, 390, 420, 480, 540, 600, 660
B
C
D
E
141
Tabla A-11
Factor de correlacin de longitud de banda K2
FACTOR DE
LONGITUD
BANDAS A
BANDAS B
BANDAS C
BANDAS D
0.85
Hasta 35
Hasta 46
Hasta 75
Hasta 128
0.90
38-46
48-60
81-96
144-162
Hasta 195
0.95
48-55
62-75
105-120
173-210
210-240
1.00
60-75
78-97
128-158
240
270-300
1.05
78-90
105-120
162-195
270-330
330-390
1.10
96-112
128-144
210-240
360-420
420-480
1.15
120 ms
158-180
270-300
480
540-600
195 ms
330 ms
540 ms
660
1.20
BANDAS E
*Multiplique por este factor el valor de potencia nominal en hp por banda para obtener la potencia corregida.
Tabla A-12
Potencias nominales en hp de bandas trapeciales o en v estndares.
SECCIN
DE BANDA
DIAMETRO DE PASO
DE POLEA, PULG
1000
2.6
0.47
0.62
0.53
0.15
3.0
0.66
1.01
1.12
0.93
0.38
3.4
0.81
1.31
1.57
1.53
1.12
3.8
0.93
1.55
1.92
2.00
1.71
4.2
1.03
1.74
2.20
2.38
2.19
4.6
1.11
1.89
2.44
2.69
2.58
5.0 ms
1.17
2.03
2.64
2.96
2.89
5000
142
143
Figura B-1 Factor de correccin k1 para el Angulo de contacto. Se multiplica por esta
factor el valor de potencia nominal (en Hp) para obtener la potencia corregida
144