DEPARTAMENTO INDUSTRIAS

PROYECTO INTEGRADOR
LABORATORIO PROCESOS
INDUSTRIALES

INTEGRANTES:
FELIPE BONILLA
2560060-6
RODRIGO COVARRUBIAS
2560043-6
GONZALO GAETE
2511061-7

Introduccin
La industria manufacturera se podra definir como la actividad en la cual
existe una transformacin fsica y qumica de materiales y componentes en
productos nuevos. Este trabajo se puede efectuar con mquinas o a mano, y
puede desempearse en producciones tanto de pequeo como de gran
volumen. En esta industria se pueden distinguir tres diferentes reas a las que
se dedica, entre las cuales se encuentran la elaboracin de materias primas,
productos semi-elaborados y productos terminados.
En los laboratorios de procesos industriales, logramos conocer como se
desarrollaban las diferentes etapas y procesos utilizados junto con los
materiales y componentes, que luego llegarn a formar el producto deseado.
As pues, con estos conocimientos tericos de mano de las experiencias
prcticas realizadas en el laboratorio, se nos ha encargado la misin de
integrar todo esto en un proyecto, en donde representando a Maestranza MPE
Ltda., se tiene por objetivo la produccin de un arrastrador de troncos. La
cantidad demandada a producir es de 300 arrastradores mensuales, y todo lo
aprendido en el ramo nos ser fundamental para poder comprender los
procesos presentes en el desarrollo de este producto de una manera eficiente.
A lo largo del informe se explicar el diseo del proceso de manufactura
de los arrastradotes de troncos mediante un diagrama de flujo en conjunto con
un modelo bsico, utilizando planilla Excel, de donde se obtendrn la cantidad
necesaria de materia prima, mquinas, y operarios, as como los turnos y los
costos que stos implican por proceso y en su totalidad.
Para finalizar, haremos una observacin con aquellas alternativas que
nos permitan, segn nuestros clculos, realizar esta produccin de una manera
ptima, para as reducir tiempo y costo.

Diagrama de Flujo
En el desarrollo de cualquier tipo de proyecto, es una necesidad la
determinacin de los pasos que componen una secuencia lgica de
actividades. En este caso, se realizar un esquema bsico de funcionamiento
representado por un diagrama de flujo, sealando cada etapa, operacin y
proceso presentes en la produccin de los arrastradores de troncos.
Los smbolos que se pueden ocupar para la realizacin del diagrama han
sido determinados con anterioridad como pauta del informe y son los
siguientes:

Con lo anteriormente dicho, podemos ahora definir, establecer y

confeccionar la secuencia de la produccin de los arrastradores de troncos.
sta se compone a partir del aporte de las materias primas como las planchas,
barras, pistn, chatarra; los procesos industriales de corte, torno, fresa,
fundicin, taladrado; operaciones en la produccin y todo esto teniendo en
cuenta la mano de obra necesaria en cada etapa del proceso.

Sub-1
Soldadura
Sub-1

Soldadura
Sub-final

Pistn

Sub-2
2-3-4-5

Soldadura
Sub-2

9-10-11-12-13-14

Sub-2
Sub-final

Pintura

Ensamble
pistn

Plancha

Bodega
Corte

7-8-16-17

Sub ?

1-7-8-15-16-17
5

19
1-15

5-15

Taladrado

18

Fundicn

Chatarra

Fresado
Torneado

Barra

20

Anlisis del Diagrama de Flujo

A las planchas de acero se les realizar corte para obtener las piezas 1,
2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, y luego se dar paso a
posteriores procesos, los cuales sern directamente soldadura o bien taladrado
y/o fresado, cada uno dependiendo de los requerimientos de la pieza dentro del
proceso global.
Las barras cilndricas, de las cuales se formarn las piezas 19 y 20,
pasarn por un torneado, proceso que se dividir en dos fases: primero se har
un torneado burdo a fin de debastar material del dimetro para lograr una
medida cercana a la deseada; despus pasarn por un torneado fino que
dejar estas piezas listas para ser ensambladas directamente en los
subensamblajes 2 y 1 respectivamente.
Paralelamente la pieza 18 saldr de un proceso de fundicin de la
chatarra acumulada en los otros procesos antes mencionados.
Una vez lista esta etapa, se preparan las piezas de los ensamblajes 1 y 2, as
como las piezas que conforman la caja central o cuerpo principal del
arrastrador, para continuar con el proceso de soldadura. Esta etapa requiere
que todas las piezas estn ordenadas de acuerdo al modelo que correspondan.
En la etapa de soldadura, se ensamblan primero las piezas que
componen los subensamblajes para luego ser soldadas las piezas del cuerpo
central, donde finalmente se realizar la soldadura final del cuerpo principal
con los subensamblajes que conforman las garras del arrastrador de troncos.
Posteriormente el arrastrador seguir a una etapa de pintado, a fin de
mejorar la imagen del producto y darle un valor agregado en materia de
esttica.
Concluyendo con el proceso de manufactura, se procede a instalar 2 pistones
para el ensamble del sistema leo hidrulico, los cuales sern comprados a un
proveedor externo.
La confeccin del diagrama de flujo para los procesos de produccin fue
realizada mediante las alternativas que nos permitieran abaratar costos y
reducir los tiempos en la fabricacin del producto. As es cmo, finalmente,
podemos observar de manera global los procesos que implican la produccin
de arrastradores de troncos, desde el aporte de materia prima hasta los
ltimos detalles en base a los requerimientos de la empresa forestal incluidos
en el contrato.

Planilla Excel
A continuacin presentaremos un resumen con los principales datos obtenidos
en la planilla excel, que nos permitirn conocer los tiempos y costos para cada
proceso tanto en materia prima, procesos y mano de obra.
Razn de desbaste: dependiendo del proceso utilizamos diferentes frmulas.
Para el torneado: R = V*C*P*1000
Para fresado: R = V*C*P*1000/3,14
Para el taladrado: R = V*C*P*1000/4
V = velocidad de desbaste
P = profundidad
C = avance,
D = dimetro de la pieza
Razn de soldadura: mediante la siguiente frmula determinamos la velocidad
a soldar.
Velocidad a soldar = Velocidad de deposicin / Metal depositado
Razn de soldadura: dependiendo de la velocidad de corte para cada espesor
por modelo respectivo.
Volumen a desbastar: el volumen a desbastar lo calculamos para cada pieza y
luego calculamos los tiempos de proceso.
Tiempo de proceso: es el tiempo que nos demoramos en realizar el proceso de
una pieza.
Tiempo de proceso (torneado, fresado y taladrado) = Volumen a desbastar / Razn de
desbaste
Tiempo de proceso (soldadura y corte) = Distancia a trabajar / Velocidad de trabajo

Para la pieza 18 usamos un horno de 30000 mm 3 y usando la capacidad total

del horno, calculamos la cantidad de piezas aproximada mediante la siguiente
formula:
Cantidad de piezas 18/carga de chatarra = V total de fundicin (30000 mm3) /
V de la pieza 18

Tiempo total demandado: es la sumatoria de los tiempos de procesos,

carga, descarga y preparacin.
Cantidad de mquinas tericas: la divisin el tiempo total demando por el
tiempo disponible en el mes que contamos.
Cantidad de mquinas reales: teniendo en cuenta las posibles fallas de las
mquinas y/o de los operarios, se ocupa una eficiencia de mquinas que
nos permite tener certeza de poder cumplir con el plazo fijado. Por lo
anterior, ocupamos una eficiencia del 80% por lo cual la cantidad de
mquinas reales es el cuociente entre cantidad de mquinas tericas y la
eficiencia.
Costo de materia prima: para redondeamos la cantidad de piezas por
plancha, para luego calcular la cantidad de planchas que necesitbamos
para cumplir con la demanda, para luego con el precio unitario de la
materia prima obtener el costo total de ella.
Costo de procesos por producto: En este clculo nos fue necesario elegir
que combinacin de procesos era ms conveniente utilizar desde un punto
de vista de abaratar costos. Nuestra eleccin fue usando la combinacin
PLASMA/MIG Para calcular estos costos nosotros consideramos solo el tiempo
de funcionamiento de la mquina (tiempo de proceso) multiplicndolo por el
costo por hora de la mquina y luego por la cantidad total demandada.
Costo total de procesos: sumar los costos individuales de cada proceso.
Nmero de operarios: cada mquina requiere de cierta cantidad de
operarios, entonces estos los calculamos segn la cantidad de mquinas
que tenemos y la cantidad de operarios de necesita cada mquina.

Costo mano de obra por caja: sumatoria de los tiempos unitarios fabricacin
por pieza multiplicado por el costo por minuto de mano de obra multiplicado
por el nmero de operarios por mquina.
Costo total de mano de obra: sumatoria de los tiempos totales fabricacin
por pieza multiplicado por el costo por minuto de mano de obra multiplicado
por el nmero de operarios por mquina.

Nmeros de mquinas asociados al nmero de turnos

TIEMPO TOTAL MAQUINA

Equipo
T. total demandado Tiempo disponible TTDd/Tdisp. N maqinas reales Utilizacin
(min)
(min/mes)
Corte plasma
47.597,57
9.600,00
4,96
7,00
0,71
Oxicorte
105.492,12
9.600,00
10,99
14,00
0,78
Soldadura electrodo
691.251,35
9.600,00
72,01
91,00
0,79
Soldadura mig.
323.960,38
9.600,00
33,75
43,00
0,78
Torneado
2.739,41
9.600,00
0,29
1,00
0,29
Fresado
34.489,38
9.600,00
3,59
5,00
0,72
Taladrado
17.160,00
9.600,00
1,79
3,00
0,60
Pintura
806,46
9.600,00
0,08
1,00
0,08
Ensamble
3.000,00
9.600,00
0,31
1,00
0,31
Fundicin
3.673,87
9.600,00
0,38
1,00
0,38

SOLUCIN MAQUINA
Equipo
1 turno
Corte plasma
Oxicorte
Soldadura
electrodo
Soldadura mig.
Torneado
Fresado
Taladrado
Pintura
Ensamble
Fundicin

2 turnos

3 turnos

7,00
14,00

4,00
7,00

3,00
5,00

91,00
43,00
1,00
5,00
3,00
1,00
1,00
1,00

46,00
22,00
1,00
3,00
2,00
1,00
1,00
1,00

31,00
15,00
1,00
2,00
1,00
1,00
1,00
1,00

Nmero de operarios asociados al nmero de turnos

N OPERARIOS/MAQUINA
Equipo
Cantidad
Corte plasma
Oxicorte
Soldadura electrodo
Soldadura mig.
Torneado
Fresado
Taladrado
Pintura
Ensamble
Fundicin

N TOTAL DE OPERARIOS
Equipo

2,00
2,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00

1 turno 2 turnos

3 turnos

(combinacin S.mig, C. plasma)

Corte plasma
Oxicorte
Soldadura electrodo
Soldadura mig.
Torneado
Fresado
Taladrado
Pintura
Ensamble
Fundicin
TOTAL

14,00

8,00

6,00

43,00
1,00
5,00
3,00
1,00
1,00
1,00
69,00

22,00
1,00
3,00
2,00
1,00
1,00
1,00
78,00

15,00
1,00
2,00
1,00
1,00
1,00
1,00
84,00

Costos Totales y Unitarios Finales

COSTOS
TOTALES
PLASMA/MIG
Modelo

TOTAL

COSTOS
UNTARIOS
PLASMA/MIG
Modelo

TOTAL

M.P.
($)
517 $ 79.532.549,93
525 $ 23.034.871,57
535 $ 6.725.682,51
$
109.293.104,01

Maquina
($)
$ 4.632.013,87
$ 1.285.254,90
$
413.292,68

M.P.
($)
517 $
525 $
535 $
$

Maquina
($)
$
30.880,09
$
12.852,55
$
8.265,85
$
43.732,64

530.217,00
230.348,72
134.513,65
760.565,72

6.330.561,46

M.O.
($)
$ 9.118.111,62
$ 2.543.050,02
$
767.479,13

Total
($)
$ 93.282.675,43
$ 26.863.176,49
$ 7.906.454,32
$
$ 12.428.640,77 128.052.306,24

M.O.
($)
$
$
$
$

60.787,41
25.430,50
15.349,58
86.217,91

Total
($)
$
$
$
$

621.884,50
268.631,76
158.129,09
890.516,27

Conclusiones
Decidimos realizar la produccin de los arrastradores de manera
simultnea para poder cumplir con el plazo pedido para la demanda exigida. La
maquinaria fue considerada con un 80% de eficiencia para otorgarnos un
margen de seguridad y no tener problemas en medio del plazo productivo.
En cuanto a la combinacin de los procesos de corte y soldadura,
optamos por el corte por plasma y la soldadura MIG, ya que, aunque resulta
levemente ms barato, optimiza nuestra produccin ahorrando costos.
Los costos de maquinaria y mano los calculamos por pieza y modelo de
acuerdo a las condiciones estipuladas en la pauta, por lo tanto nos fue fcil
obtener los costos totales al multiplicar los costos unitarios de estos factores
por los tiempos de cada uno de stos mismos por la cantidad requerida en
cada caso.
En el anlisis de los porcentajes de costos en la planilla Excel, vemos que
aproximadamente los porcentajes de costos son los siguientes: 85,3% en
materia prima, 4,9% en procesos y 9,8% en mano de obra, por lo que
concluimos que para el proyecto tenemos que presionar a los proveedores de
materias primas y pedir que nos rebajen en el precio de sus productos
(principalmente las planchas de acero), para as poder rebajar los costos de
nuestro proyecto y optimizar los ingresos.
Finalmente, dado estos porcentajes obtenidos, tenemos que la materia
prima corresponde a la mayor parte del costo del producto, pero al ser una
constante, no puede ser variada directamente por nosotros, slo quedando
como opcin lo anteriormente escrito. Por otro lado, los costos la mano de obra
tienen una mayor incidencia en los costos finales que los costos de mquina
debido a que al aumentar los turnos aumentan los operarios necesarios y esto
provoca una reduccin en la cantidad de las mquinas a ocupar, debido a que
los costos de mano de obra estn a una mayor razn en comparacin a los
costos de mquina.