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FUNDICIN Y COLADA
1.1.
1.1.
Definicin
1.2.
1.3.
1.4.
1.5.
1.6.
1.7.
1.8.
Conceptos de colada
Clculo del tiempo de llenado y de solidificacin
Clculo de mazarotas
Clculo de moldes
Clculo de la presin de trabajo
Clculo de la resistencia de una aleacin de zamac
Clculo de la energa calorfica en un proceso de colada
DEFINICIN
El proceso de colada permite obtener piezas o lingotes, slidos, a partir del metal lquido, el cual hemos
1.2.
CONCEPTOS DE COLADA
Colabilidad. Propiedad que mide la capacidad de alcanzar los puntos alejados de la alimentacin
del molde.
Contraccin. Diferencia entre las dimensiones del molde y de la pieza colada una vez fra. Esto es
debido a la contraccin de la masa lquida durante el enfriamiento, a la contraccin durante el
Energa calorfica que se debe aportar al material en el proceso de colada. Ser la suma del
calor para elevar la temperatura desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de fusin,
ms el calor de fusin ms la temperatura para elevarlo desde la temperatura de fusin hasta la de
vaciado.
H = V [Cs (Tm To) + Hf + Cl (Tp Tm)]
donde H = calor total requerido; = densidad (g/cm3); Cs = calor especfico en peso para el
mate- rial slido (J/g C); Cl = calor especfico en peso para el material lquido (J/g C); To =
tempera- tura ambiente (C); Tm = temperatura de fusin (C); Tp = temperatura de vaciado
(C), y V = volumen (cm3).
temperatuEutctica. raAleacin
composicin
y temperatura
depor
fusin
definidas.
que la de de
los slidos
que la forman.
Se define
el equilibrio.
Liq Funde
Sol1 a+ menor
Sol2.
Ley de continuidad. Establece que la velocidad volumtrica del flujo permanece constante a
travs del lquido.
Q = v1 A1 = v2 A2
donde Q = velocidad de flujo volumtrico o caudal (cm3/s); v = velocidad de un punto de la masa
lquida (cm/s), y A = rea de una seccin transversal del lquido.
Mazarota. Depsito de metal fundido, caliente, destinado a alimentar el molde y llenar las
cavida- des de contraccin originadas en la solidificacin.
Modelo. Pieza de madera u otro material, de la misma forma que la pieza que se desea obtener,
con dimensiones ligeramente superiores, para compensar la contraccin del metal despus de
colado.
Molde. Cavidad o hueco que reproduce la forma exterior de la pieza que se va a colar.
Regla de Chvorinov. Indica que el tiempo total de solidificacin de la fundicin despus del vaciado depende del tamao y forma de la pieza. Segn la relacin:
n
A)
V
Fundicin y colada
1.3.
Problema 1.1
a)
b)
10
v = 1.000 cm3
Figura 1.1
Solucin
PLANTEAMIENTO
El objetivo del problema es determinar el tiempo de llenado y solidificacin en el proceso de colada
de una pieza.
1.
Bernouilli entre el punto 1 y 2 de la Figura 1.1, prescindiendo de las prdidas por friccin y
trabajan- do a presin atmosfrica tendremos:
v 21
2g
v 22
2g
h1 + = h2 +
siendo v1 la velocidad en la parte superior del bebedero y v2 en la base del bebedero. Y tomando
h2 = 0.
v2
h1 = v2 =
2gh
2g
v2 = )2 981 5 =
99,05 cm/s
Aplicando la ley de continuidad, calcularemos la velocidad del flujo volumtrico:
Q = v A = 99,05 (cm/s) 1 cm2 = 99,05
cm3/s
El tiempo requerido para llenar la cavidad de 1.000 cm3 es:
V
1.000 cm3
MTF = = 99,05
cm3/s = 10,1 s
Q
V
A
) ; para
uDh
V = 1.000 cm3 = D = 11,28 cm (r = 5,64
cm)
4
Para el rea consideraremos dos veces las superficies circulares y el permetro por la altura, as:
A = 2 u r h + 2 u r 2 = 354,49 + 19,86 = 554,35
cm2
1.4.
CLCULO DE MAZAROTAS
Problema 1.2
Para el problema anterior, calclese cul sera la dimensin y forma de una mazarota, para evitar los posi-
PLANTEAMIENTO
Consideraciones previas:
El metal en la mazarota ha de permanecer en fase lquida ms tiempo que el de la fundicin; por
lo tanto: TSTmazarota > 1,5 minutos.
El metal que permanezca en la mazarota es un metal de desperdicio, el cual ha de extraerse, refundirse y utilizarse en fundiciones posteriores; por lo tanto, la forma geomtrica de la mazarota ha
de intentar maximizar la relacin entre el volumen y el rea, lo que tiende a reducir el volumen
de la mazarota al mximo.
Utilizaremos el mismo valor de la constante ya que tanto la fundicin como la mazarota estn
en el mismo molde.
1.
V
= 1,978 = 2 ;
V
A
V
rh
u r2h
=
=
2
A
2r+ 2h
2 u r + 2u r h
Sabiendo que D = h o D/h = 1, relacin que implica mximo volumen en mnima superficie
(2r = h)
rh
= 2 r h = 4 (r + h)
2r + 2h
r (2 r) = 4 (r + 2 r)
r= 0
{ r = 6 cm h = 12 cm
2 r2 = 12 r
2.
Forma de la mazarota
La de la Figura 1.2.
12 cm
12 cm
Figura 1.2
Problema 1.3
Se pretende disear una mazarota de forma esfrica,
de solidificacin: 4 minutos.
20
Figura 1.3
Solucin
PLANTEAMIENTO
Primeramente calcularemos la constante Cm (min/cm2), y n = 2
V
A
) C
= 6,76 min/cm2
4u r3
Volumen de la esfera = ; rea de la esfera = 4u r2
4u r3
3
4u r2
r
0,77 = 2
r = 2,63 cm o
3
{)
D = 5,26 cm
1.5.
CLCULO DE MOLDES
Problema 1.4
Queremos obtener un cubo de 100 cm de lado mediante un molde de arena, abierto a la superficie.
Con- siderando la reduccin del nivel causada por la contraccin del lquido durante el enfriamiento, la
reduc- cin de altura causada por la contraccin por solidificacin, y la contraccin trmica del slido,
calclese el lado del molde necesario para obtener estos 100 cm de lado, siendo el material para la
fundicin el alu- minio.
Solucin
PLANTEAMIENTO
Debemos tener en cuenta la Tabla 1.1 que indica las contracciones que sufren los metales de fundicin en el lquido, en el cambio de fase y en el enfriamiento del slido; de esta manera, podremos
cal- cular la sobredimensin del molde.
Tabla 1.1
1.
Contraccin metal
lquido
Contraccin por
solidificacin
Contraccin trmica
del slido
Al
0,5%
7,0%
5,6%
Cu
0,5%
4,5%
7,5%
Contraccin
metal lquido
Contraccin por
solidificacin
Contraccin
trmica slido
1.000.000
l = 104,61 cm de lado, lo que, con las contracciones, nos
l 3= 0,995
0,993 0,944
proporciona
el cubo de 100 100 100 cm.
2.
Determinacin del tamao del molde si existiera una mazorta que proporcionara el aluminio
fundido
Slo tendramos que tener en cuenta la contraccin trmica del slido, as:
Problema 1.5
En una empresa, se estn realizando mejoras en la calidad del producto. Se sabe que reduciendo el
tama- o de los poros la calidad de las piezas aumentara. El tamao de los poros est ligado
directamente con la presin de trabajo (vase la Figura 1.4).
Si se est trabajando con presiones de 3 Mpa, cunto tendramos que aumentar sta para reducir
los poros en un 20%?
1.6.
5
4
3
D = 2,4087o 1,1033
2
1
0
0
10
15
20
25
Presin Mpa
Figura 1.4
Solucin
PLANTEAMIENTO
Haremos uso de la grfica de la Figura 1.4 que relaciona la presin a aplicar con el tamao de poro
deseado.
1. Determinacin del tamao del molde
El dimetro de los poros actualmente es:
0,2390 = o1,1033
ln o = 1,2972 o = 3,66 Mpa (debemos aumentar la presin en un 22%)
Problema 1.6
Queremos disear una biela de zamac. Los ensayos previos a la realizacin del diseo mostraron el grfico anexo (Figura 1.5), en el que se relaciona la resistencia a rotura y el espesor de zamac conforme al
modelo R = 220 + 135 e1,864 (donde R representa la resistencia a rotura, y e el espesor de la pieza).
Se proponen dos diseos diferentes, diseo 1 y diseo 2, con un espesor de 1,2 mm y 1,5 mm, respectivamente, y la misma longitud. Cul ser la variacin en porcentaje de la fuerza mxima que sopor-
360
340
320
R (N/mm2)
1.7.
300
280
260
240
220
200
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,2
Espesor (mm)
Figura 1.5
Solucin
PLANTEAMIENTO
Haremos uso de la grfica de la Figura 1.5 que relaciona la resistencia con el espesor de la pieza.
1.
1.8.
Problema 1.7
Determnese la energa necesaria para llevar una carga de una aleacin eutctica de aluminio-silicio has-
Determnese el coste energtico por kg para la fusin, sabiendo que el sistema funciona con energa
de combustibles derivados del petrleo de poder calorfico 9.000 kcal/kg, y de precio 0,75 /kg, siendo
el rendimiento del proceso (calor equivalente aportado a la carga/calor total suministrado en la combus-
Solucin
PLANTEAMIENTO
Primero, determinaremos la energa calorfica que se debe aportar al material en el proceso de la colada. Despus, calcularemos la cantidad de combustible para este aporte calorfico. Finalmente, hallaremos el importe por kilogramo de combustible.
1.
H = 500 103 (0,23 cal/g C) (574 20) + 93 cal/g + 0,28 (624 574) = 117.210.000 cal
H = 117.210 kcal
117.210
Como slo se aprovecha el 30% tenemos: H = kcal = 390.700 kcal
0,3