TECNOLOGAS EMERGENTES

SISTEMAS MRP: PLANEACIN DE RECURSOS DE DISTRIBUCIN

EL PROCESO DE PLANIFICACIN DE REQUERIMIENTOS DE

DISTRIBUCIN
DRP (DISTRIBUTION RESOURCE PLANNING)

El objetivo del presente consiste en describir cmo es un sistema DRP

(Ditribution Resource Plnning) o planificacin de los requerimientos de
distribucin que combina unas tablas para productos, unas listas de
distribucin y el estado de los inventarios en los diferentes almacenes; con
estos datos se pueden tomar decisiones para optimizar la poltica de
distribucin y el estado de los inventarios en los diferentes almacenes; con
estos datos se pueden tomar decisiones para optimizar la poltica de
distribucin .
1. Introduccin al concepto del DRP
Comenzaremos con un ejemplo, la empresa SerViStar Hardware (es un
distribuidor de USA que abastece a sus clientes con miles de unidades), en
un estudio piloto sobre el DRP (Distribution Resource Planning) publicado en
1995, demuestre que:

Se increment el ndice de ocupacin de su centro de distribucin de

Butler (Pennsylvania) de un 90% a un 95%, reduciendo los inventarios

en un 10%.
Se ahorr casi

un

milln

de

dlares

por

ao,

mediante

el

agrupamiento de cargamentos y aprovechando al mximo los

descuentos ofrecidos por los transportistas.

Se redujeron los costes administrativos gracias a la reduccin de

pedidos.
Se minimiz el tiempo de permanencia de los stocks en el almacn,
porque los stocks deben llegar cuando sean necesarios y estn
programados, y se deben recortar los gastos de expedicin de
pedidos.

El DRP es un proceso de gestin que determina las necesidades de las

localizaciones del estocaje inventariado (LSI) (*) y asegura que las fuentes
de suministro los abastezcan. Se logra esto en tres fases distintas.

Primero, DRP recibe informacin de los siguientes elementos de cada LSI:

Previsin de ventas por unidad estocada (US) dada por cada LSI.
Pedidos de los clientes para entregas actuales y futuras.
Inventario disponible de venta en (US) para cada LSI.
Pedidos externos de compra y/u rdenes de fabricacin por producto

comprado y/o fabricado.

Condiciones logsticas, fabricaciones, y tiempos de suministro de

productos comprados.
Tipos de transporte

desplazamiento.
Polticas de stock de seguridad de las US de los LSI.
Cantidad mnima normal de productos que van a ser comprados,

utilizados,

as

como

frecuencias

de

fabricados y distribuidos.
(*) El concepto de (LSI) se puede interpretar como la localizacin de
productos en un almacn o tienda, un centro de distribucin regional (CDR),
un centro de distribucin central (CD), un centro de distribucin de
fabricacin, o un almacn que tiene los productos para la venta. La fuente
del suministro puede ser un proveedor, un punto de distribucin regional, o
una fbrica.
Segundo, una vez que se reciben todas las entradas

, DRP genera a un

modelo de las fases temporales (en semanas o en das) de los requisitos de

los recursos necesarios para desarrollar la estrategia logstica. stos
incluyen:

Qu producto se requiere, cunto, dnde y cundo se necesita.

Capacidad del transporte requerido por tipo de transporte para cada

LSI.
Espacio requerido, mano de obra, y capacidad del equipo para cada

LSI.
Inversin del inventario requerido para cada LSI y el total.
Nivel de produccin requerido y/o compras por producto y por fuente
de suministro.

Tercero, DRP compara los recursos requeridos con los que estn disponibles
en las fuentes de suministro, o que estarn disponibles en el futuro.
Entonces recomienda que acciones se deben tomar para expedir, retrasar, y
comprar y/o producir, en consecuencia sincronizada la oferta y la demanda.
En esta tercera fase se fuerza a una realimentacin del sistema; as se
cierra el lazo entre fabricacin logstica y los clientes.

2. Implementacin del DRP

La planificacin de distribucin usando el DRP consiste en construir tablas
DRP para cada producto y cada almacn, y luego combinar estas tablas
para obtener la informacin que nos permita optimizar el uso de nuestros
recursos de distribucin y produccin.
2.1.

Tabla DRP

La tabla 1 representa los elementos ms tpicos del DRP; estos elementos se

detallan a continuacin:

1.
2.
3.
4.

Localizacin del centro de distribucin.

Producto que se est tratando.
Fuente de suministro que abastece a este centro de distribucin.
Medio de transporte empleado en la distribucin de producto desde la

5.

fuente de suministro hasta el centro de distribucin.

Nivel actual (en mano) de inventario del producto tratado, que ser

la cantidad de partida de nuestra planificacin.

6. La cantidad recomendada de abastecimiento (Q) para el producto.
Esta cantidad puede variar desde una unidad de producto hasta un
pallet o hasta un camin entero. A veces esta cantidad tiene un
margen de variacin, desde un mnimo hasta un mximo.
7. Stock de seguridad (SS) que queremos mantener para el producto
considerado.
8. Tiempo de suministro (Ts), que incluye el tiempo de procesamiento en
la fuente de suministro, as como el tiempo empleado en el
transporte.
9. Incrementos de tiempo para los que desarrollamos la planificacin.
Para muchas compaas, el incremento de tiempo suele ser de una

semana, y la previsin se realiza para variar docenas de semanas.

Otras compaas deben realizar la planificacin da a da las primeras
semanas, semana a semana los siguientes meses y despus mes a
mes. El tiempo para el que realizamos la planificacin (es decir, el
horizonte de la planificacin) depende del tipo de empresa. En
aquellas con una demanda estacional se puede planificar todo un
ao para cubrir as el ciclo estacional, y luego aadir la longitud del
ciclo logstico. El ciclo logstico es el tiempo transcurrido desde que
pedimos las materias primas para fabricar una unidad de un
determinado producto hasta que dicha unidad llega al almacn.
10.Previsiones de demanda, o una combinacin de previsiones y rdenes
de pedido, aportadas por los almacenes, de este producto para cada
periodo de tiempo considerado.
11.Proyectado en mano, o sea, el nivel de inventario medido al final de
cada perodo, suponiendo que nuestras previsiones de demanda se
cumplen y que los pedidos llegan en la fecha planeada.
12.Recepcin de embarque, es decir, la cantidad y perodo de llegada de
cada embarque.
13.Orden planificada de embarque por el DRP para satisfacer la
demanda prevista en cada periodo y mantener el stock de seguridad.
14.Orden actual de embarque, es decir, ordenes de embarque que el
encargado de planificacin decide en cada periodo de tiempo.
Podemos decir que los elementos del 5 al 8 son los parmetros de la
planificacin y debemos escoger valores de estos parmetros, de forma que
se atienda a la demanda prevista, manteniendo el nivel de producto al
mnimo necesario y ajustando costes de produccin, transporte, almacn e
inventario.
Tablas como la 1 o la 2, desarrolladas para cada producto y cada almacn,
forman la base de la planificacin del DRP. Eligiendo los valores adecuados
de los parmetros de la planificacin y combinando los embarques
planificados y actuales de materias primas, podemos hacer planes que nos
ayuden a usar nuestros recursos de produccin y planificacin de una forma
adecuada, a la vez que mantenemos el nivel necesario de servicio.