En las operaciones de mantenimiento podemos diferenciar las siguientes

definiciones:
Mantenimiento: definido como el conjunto de operaciones para que un
equipamiento rena las condiciones para el propsito para el que fue
construido.
Mantenimiento de conservacin: es el destinado a compensar el deterioro
sufrido por el uso, los agentes meteorolgicos u otras causas.En el
mantenimiento de conservacin pueden diferenciarse:
Mantenimiento correctivo: que corrige los defectos o averas observados.
Mantenimiento correctivo inmediato: es el que se realiza inmediatamente de
percibir la avera y defecto, con los medios disponibles, destinados a ese fin.
Mantenimiento correctivo diferido: al producirse la avera o defecto, se produce
un paro de la instalacin o equipamiento de que se trate, para posteriormente
afrontar la reparacin, solicitndose los medios para ese fin.
Mantenimiento preventivo: como el destinado a garantizar la fiabilidad de
equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o
avera por deterioro.En el mantenimiento preventivo podemos ver:
Mantenimiento programado: como el que se realiza por programa de
revisiones, por tiempo de funcionamiento, kilometraje, etc.
Mantenimiento predictivo: que realiza las intervenciones prediciendo el
momento que el equipo quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de
su funcionamiento determinando su evolucin, y por tanto el momento en el
que las reparaciones deben efectuarse.
Mantenimiento de oportunidad: que es el que aprovecha las paradas o periodos
de no uso de los equipos para realizar las operaciones de mantenimiento,
realizando las revisiones o reparaciones necesarias para garantizar el buen
funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo de utilizacin.
Mantenimiento de actualizacin: cuyo propsito es compensar la obsolescencia
tecnolgica, o las nuevas exigencias, que en el momento de construccin no
existan o no fueron tenidas en cuenta pero que en la actualidad si tienen que
serlo.
- See more at:
http://mitecnologico.com/Main/TiposDeMantenimiento#sthash.mWfqIc73.dpuf
http://mitecnologico.com/Main/TiposDeMantenimiento

El mantenimiento es aquella accin por medio de la cual se busca mejorar

ciertos aspectos relevantes en un determinado establecimiento como la
seguridad, confort, productividad, higiene, imagen, etctera. Existen cuatro
tipos de mantenimientos:
1.

Correctivo: el mantenimiento correctivo, tambin conocido como

reactivo, es aquel que se aplica cuando se produce algn error en el
sistema, ya sea porque algo se averi o rompi. Cuando se realizan estos
mantenimientos, el proceso productivo se detiene, por lo que disminuyen
las cantidades de horas productivas. Estos mantenimientos no se aplican si
no existe ninguna falla. Es impredecible en cuanto a sus gastos y al tiempo
que tomar realizarlo.

2.

Preventivo: este mantenimiento, tambin conocido bajo el nombre de

planificado, se realiza previo a que ocurra algn tipo de falla en el sistema.
Como se hace de forma planificada, no como el anterior, se aprovechan las
horas ociosas para llevarlo a cabo. Este mantenimiento s es predecible con
respecto a los costos que implicar as como tambin el tiempo que
demandar.

3.

Predictivo: con este mantenimiento se busca determinar la condicin

tcnica, tanto elctrica como mecnica, de la mquina mientras esta est
en funcionamiento. Para que este mantenimiento pueda desarrollarse se
recurre a sustentos tecnolgicos que permitan establecer las condiciones
del equipo. Gracias a este tipo de mantenimientos se disminuyen las
pausas que generan en la produccin los mantenimientos correctivos. As,
se disminuyen los costos por mantenimiento y por haber detenido la
produccin.

4.

Proactivo: esta clase de mantenimiento estn asociados a los principios

de colaboracin, sensibilizacin, solidaridad, trabajo en equipo, etctera,
de tal forma que quienes estn directa o indirectamente involucrados,
deben estar al tanto de los problemas de mantenimiento. As, tanto los
tcnicos, directivos, ejecutivos y profesionales actuarn segn el cargo que
ocupen en las tareas de mantenimiento. Cada uno, desde su rol, debe ser
consciente de que deben responder a las prioridades del mantenimiento de
forma eficiente y oportuna. En el mantenimiento proactivo siempre existe
una planificacin de las operaciones, que son agregadas al plan estratgico
de las organizaciones. Adems, peridicamente se envan informes a la
gerencia aclarando el progreso, los aciertos, logros y errores de las
actividades.

Lee todo en: Tipos de mantenimiento http://www.tiposde.org/general/127-tiposde-mantenimiento/#ixzz3cTiQEH6t

1. TIPOS DE MANTENIMIENTO

Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se

diferencian entre s por el carcter de las tareas que incluyen:

Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir

los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son
comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los
mismos.

Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misin

mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando
las intervencions de sus puntos vulnerables en el momento ms
oportuno. Suele tener un carcter sistemtico, es decir, se interviene
aunque el equipo no haya dado ningn sntoma de tener un problema.

Es posible hacer un plan de mantenimiento completo de una instalacin

compleja en tan solo 22 minutos? Con el software de mantenimiento gratuito
RENOVEFREE es posible, y en este video te explicacamos cmo.
https://www.youtube.com/watch?v=MdJ_g3E485U

Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar

permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones
mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables,
representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables fsicas (temperatura,
vibracin, consumo de energa, etc.) cuya variacin sea indicativa de
problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de
mantenimiento ms tecnolgico, pues requiere de medios tcnicos
avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemticos,
fsicos y/o tcnicos.

Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo

objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de
que aparezca ningn fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha
disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer
previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisin consiste en
dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el
equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos
los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran
probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.

Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento bsico de un equipo

realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas
elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza,
lubricacin, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran

formacin, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de

mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance,
Mantenimiento Productivo Total).
2. LA DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIN PRCTICA A LOS TIPOS
DE MANTENIMIENTO
Esta divisin de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada
equipo necesita una mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que no
podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular.
As, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricacin
(mantenimiento preventivo peridico), si lo requiere, mediremos sus
vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizs le hagamos
una puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las averas que vayan
surgiendo (mantenimiento correctivo). La mezcla ms idnea de todos estos
tipos de mantenimiento nos la dictarn estrictas razones ligadas al coste de las
prdidas de produccin en una parada de ese equipo, al coste de reparacin, al
impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre
otras.
El inconveniente, pues, de la divisin anterior es que no es capaz de dar una
respuesta clara a esta pregunta:
Cul es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que
componen una planta concreta?
Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de
Modelo de Mantenimiento. Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los
anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones determinadas, y que
responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto. Podemos
pensar que cada equipo necesitar una mezcla distinta de los diferentes tipos
de mantenimiento, una mezcla determinada de tareas, de manera que los
modelos de mantenimiento posibles sern tantos como equipos puedan existir.
Pero esto no es del todo correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas
mezclas, complementadas con otros dos tipos de tareas adicionales, segn
veremos ms adelante.
3. MODELOS DE MANTENIMIENTO
Cada uno de los modelos que se exponen a continuacin incluyen varios de los
tipos anteriores de mantenimiento, en la proporcin que se indica. Adems,
todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricacin. Esto
es as porque est demostrado que la realizacin de estas dos tareas en
cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo ms sencillo (Modelo
Correctivo), en el que prcticamente abandonamos el equipo a su suerte y no
nos ocupamos de l hasta que nos se produce una avera, es conveniente
observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a
sus caractersticas. Las inspecciones visuales prcticamente no cuestan dinero
(estas inspecciones estarn incluidas en unas gamas en las que tendremos que

observar otros equipos cercanos, por lo que no significar que tengamos que
destinar recursos expresamente para esa funcin). Esta inspeccin nos
permitir detectar averas de manera precoz, y su resolucin generalmente
ser ms barata cuanto antes detectemos el problema. La lubricacin siempre
es rentable. Aunque s representa un coste (lubricante y la mano de obra de
aplicarlo), en general es tan bajo que est sobradamente justificado, ya que
una avera por una falta de lubricacin implicar siempre un gasto mayor que
la aplicacin del lubricante correspondiente.
Hecha esta puntualizacin, podemos definir ya los diversos modelos de
mantenimiento posibles.
A. Modelo Correctivo
Este modelo es el ms bsico, e incluye, adems de las inspecciones visuales y
la lubricacin mencionadas anteriormente, la reparacin de averas que surjan.
Es aplicable, como veremos, a equipos con el ms bajo nivel de criticidad,
cuyas averas no suponen ningn problema, ni econmico ni tcnico. En este
tipo de equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos.
B. Modelo Condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, y adems, la realizacin de una
serie de pruebas o ensayos, que condicionarn una actuacin posterior. Si tras
las pruebas descubrimos una anomala, programaremos una intervencin; si
por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es vlido en aquellos equipos de poco uso, o
equipos que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su
probabilidad de fallo es baja.
C. Modelo Sistemtico
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos
cual es la condicin del equipo; realizaremos, adems, algunas mediciones y
pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por
ultimo, resolveremos las averas que surjan. Es un modelo de gran aplicacin
en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema
productivo y cuyas averas causan algunos trastornos. Es importante sealar
que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemtico no tiene por
qu tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo
con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemticas, que se
realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los
elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos
modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe presentarse algn
sntoma de fallo.
Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor
discontinuo, en el que las materias que deben reaccionar se introducen de una

sola vez, tiene lugar la reaccin, y posteriormente se extrae el producto de la

reaccin, antes de realizar una nueva carga. Independientemente de que este
reactor est duplicado o no, cuando est en operacin debe ser fiable, por lo
que se justifica realizar una serie de tareas con independencia de que hayan
presentado algn sntoma de fallo.
Otros ejemplos:

El tren de aterrizaje de un avin

El motor de un avin

D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo ms exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos
equipos que bajo ningn concepto pueden sufrir una avera o un mal
funcionamiento. Son equipos a los que se exige, adems, unos niveles de
disponibilidad altsimos, por encima del 90%. La razn de un nivel tan alto de
disponibilidad es en general el alto coste en produccin que tiene una avera.
Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera
parada del equipo (correctivo, preventivo sistemtico). Para mantener estos
equipos es necesario emplear tcnicas de mantenimiento predictivo, que nos
permitan conocer el estado del equipo con l en marcha, y a paradas
programadas, que supondrn una revisin general completa, con una
frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisin se sustituyen, en
general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo
a lo largo del ao (piezas con una vida inferior a dos aos). Estas revisiones se
preparan con gran antelacin, y no tiene porqu ser exactamente iguales ao
tras ao.
Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es
decir, el objetivo que se busca en este equipo es CERO AVERAS, en general no
hay tiempo para subsanar convenientemente las incidencias que ocurren,
siendo conveniente en muchos casos realizar reparaciones rpidas
provisionales que permitan mantener el equipo en marcha hasta la prxima
revisin general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir la resolucin de
todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo
largo del ao.
Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

Turbinas de produccin de energa elctrica.

Hornos de elevada temperatura, en los que una intervencin supone

enfriar y volver a calentar el horno, con el consiguiente gasto energtico
y con las prdidas de produccin que trae asociado.

Equipos rotativos que trabajan de forma continua.

Depsitos reactores o tanques de reaccin no duplicados, que sean la

base de la produccin y que deban mantenerse en funcionamiento el
mximo nmero de horas posible.

4. OTRAS CONSIDERACIONES
En el diseo del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos
consideraciones muy importantes que afectan a algunos equipos en particular.
En primer lugar, algunos equipos estn sometidos a normativas legales que
regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas
actividades con una periodicidad establecida.
En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos
realizarlas con el equipo habitual de mantenimiento (sea propio o contratado)
pues se requiere de conocimientos y/o medios especficos que solo estn en
manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo.
Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el
modelo de mantenimiento que debemos aplicar a un equipo.
a. Mantenimiento Legal
Algunos equipos estn sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la
Administracin. Sobre todo, son equipos que entraan riesgos para las
personas o para el entorno. La Administracin exige la realizacin de una serie
de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser
realizadas por empresas debidamente autorizadas para llevarlas a cabo. Estas
tareas deben necesariamente incorporarse al Plan de Mantenimiento del
equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle.
Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los
siguientes:

Equipos y aparatos a presin

Instalaciones de Alta y Media Tensin

Torres de Refrigeracin

Determinados medios de elevacin, de cargas o de personas

Vehculos

Instalaciones contraincendios

Tanques de almacenamiento de determinados productos qumicos

b. Mantenimiento subcontratado a un especialista

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa

especializada en un equipo concreto. El especialista puede ser el fabricante del
equipo, el servicio tcnico del importador, o una empresa que se ha
especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como hemos dicho,
debemos recurrir al especialista cuando:

No tenemos conocimientos suficientes

No tenemos los medios necesarios

Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento

deberemos subcontratarlas a empresas especializadas.
El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa
ms cara, pues la empresa que lo ofrece es consciente de que no compite. Los
precios no son precios de mercado, sino precios de monopolio. Debe tratar de
evitarse en la medida de lo posible, por el encarecimiento y por la dependencia
externa que supone. La forma ms razonable de evitarlo consiste en desarrollar
un Plan de Formacin que incluya entrenamiento especfico en aquellos
equipos de los que no se poseen conocimientos suficientes, adquiriendo
adems los medios tcnicos necesarios
http://renovetec.com/index.php/mantenimiento-industrial/305-tipos-demantenimiento

GUIA #2

2. TIPOS DE MANTENIMIENTO Una descripcin de mantenimiento es:

Tener y conservar en condiciones seguras de uso cualquier utensilio,
dispositivo, herramienta, sistema, equipo o maquinaria. Cmo sabemos
cuando algn objeto rene estas condiciones? Mediante, son 4 tipos de
mantenimiento:

3. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
o

Este mantenimiento tambin es denominado mantenimiento

reactivo, tiene lugar luego que ocurre una falla o avera, es decir,
solo actuar cuando se presenta un error en el sistema. En este
caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento ser nulo,
por lo que se tendr que esperar hasta que se presente el
desperfecto para recin tomar medidas de correccin de errores.

4. VENTAJAS

Si el equipo esta preparado la intervencin en el fallo es rpida y

la reposicin en la mayora de los casos ser con el mnimo
tiempo.

No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de

operarios competentes ser suficiente, por lo tanto el costo de
mano de obra ser mnimo, ser ms prioritaria la experiencia y la
pericia de los operarios, que la capacidad de anlisis o de estudio
del tipo de problema que se produzca.

Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantnea

en la produccin, donde la implantacin de otro sistema resultara
poco econmico.

5. DESVENTAJAS
o

Se producen paradas y daos imprevisibles en la produccin que

afectan a la planificacin de manera incontrolada.

Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la

rapidez en la intervencin, y a la prioridad de reponer antes que
reparar definitivamente, por lo que produce un hbito a trabajar
defectuosamente, sensacin de insatisfaccin e impotencia, ya
que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo
del tiempo por mala reparacin por lo tanto ser muy difcil
romper con esta inercia.

6. CONSECUENCIAS:
o

Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las

horas operativas.

Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos

productivos posteriores se vern parados a la espera de la
correccin de la etapa anterior.

Presenta costos por reparacin y repuestos no presupuestados,

por lo que se dar el caso que por falta de recursos econmicos
no se podrn comprar los repuestos en el momento deseado

La planificacin del tiempo que estar el sistema fuera de

operacin no es predecible.

7. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
o

este mantenimiento tambin es denominado mantenimiento

planificado, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avera, se
efecta bajo condiciones controladas sin la existencia de algn
error en el sistema. se realiza a razn de la experiencia y pericia

del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar

el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el
fabricante tambin puede estipular el momento adecuado a
travs de los manuales tcnicos.

8. VENTAJAS
o

Se hace correctamente, exige un conocimiento de las mquinas y

un tratamiento de los histricos que ayudar en gran medida a
controlar la maquinaria e instalaciones.

El cuidado peridico con lleva un estudio ptimo de conservacin

con la que es indispensable una aplicacin eficaz para contribuir a
un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos.

Reduccin del correctivo representar una reduccin de costos de

produccin y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una
planificacin de los trabajos del departamento de mantenimiento,
as como una previsin de los recambios o medios necesarios.

Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el

paro de las instalaciones con produccin.

9. DESVENTAJAS
o

Representa una inversin inicial en infraestructura y mano de

obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar
por tcnicos especializados.

Si no se hace un correcto anlisis del nivel de mantenimiento

preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin
mejoras sustanciales en la disponibilidad.

Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce

falta de motivacin en el personal, por lo que se debern crear
sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un
trabajo que genere satisfaccin y compromiso, la implicacin de
los operarios de preventivo es indispensable para el xito del plan.

10. CARACTERSTICAS:
o

Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado

donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a
realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios a
la mano.

Cuenta con una fecha programada, adems de un tiempo de inicio

y de terminacin preestablecido y aprobado por la directiva de la
empresa.

Esta destinado a un rea en particular y a ciertos equipos

especficamente. Aunque tambin se puede llevar a cabo un
mantenimiento generalizado de todos los componentes de la
planta.

Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos,

adems brinda la posibilidad de actualizar la informacin tcnica
de los equipos.

11. MANTENIMIENTO PREDICTIVO

o

Consiste en determinar en todo instante la condicin tcnica

(mecnica y elctrica) real de la mquina examinada, mientras
esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso
de un programa sistemtico de mediciones de los parmetros ms
importantes del equipo. El sustento tecnolgico de este
mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos
matemticos agregados a las operaciones de diagnstico, que
juntos pueden brindar informacin referente a las condiciones del
equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por
mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los
costos por mantenimiento y por no produccin. La
implementacin de este tipo de mtodos requiere de inversin en
equipos, en instrumentos, y en contratacin de personal calificado

12. VENTAJAS
o

La intervencin en el equipo o cambio de un elemento.

Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos tcnicos,

que nos comprometer con un metodo cientifico de trabajo
riguroso y objetivo.

13. DESVENTAJAS
o

La implantancion de un sistema de este tipo requiere una

inversion inicial imoprtante, los equipos y los analizadores de
vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe
destinar un personal a realizar la lectura periodica de datos.

Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos

que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos,
trabajo que requiere un conocimiento tcnico elevado de la
aplicacin.

Por todo ello la implantacin de este sistema se justifica en

mquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocacionan
grandes prdidas, donde las paradas innecesarias ocacionen
grandes costos.

14. TCNICAS UTILIZADAS

o

Analizadores de Fourier (para anlisis de vibraciones)

Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)

Ensayos no destructivos (a travs de lquidos penetrantes,

ultrasonido, radiografas, partculas magnticas, entre otros)

Termo visin (deteccin de condiciones a travs del calor

desplegado)

Medicin de parmetros de operacin (viscosidad, voltaje,

corriente, potencia, presin, temperatura, etc.)

15. MANTENIMIENTO PROACTIVO

o

Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de

solidaridad, colaboracin, iniciativa propia, sensibilizacin, trabajo
en equipo, de moto tal que todos los involucrados directa o
indirectamente en la gestin del mantenimiento deben conocer la
problemtica del mantenimiento, es decir, que tanto tcnicos,
profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar concientes de
las actividades que se llevan a acabo para desarrollas las labores
de mantenimiento.

Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes)

hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los
logros, aciertos, y tambin errores.

16. VENTAJAS
o

Al integrar a toda la organizacin en los trabajos de

mantenimiento se consigue un resultado final ms enriquecido y
participativo.

El concepto est unido con la idea de calidad total y mejora

continua.

17. DESVENTAJAS
o

Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito

este cambio, no puede ser introducido por imposicin, requiere el
convencimiento por parte de todos los componentes de la
organizacin de que es un beneficio para todos.

La inversin en formacin y cambios generales en la organizacin

es costosa. El proceso de implementacin requiere de varios aos

http://es.slideshare.net/dora-relax/tipos-de-mantenimiento-8839488

1.

Tipos

de

mantenimiento

Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se

diferencian entre s por el carcter de las tareas que incluyen:

Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir

los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son
comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los
mismos.

Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misin

mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las
intervencions de sus puntos vulnerables en el momento ms oportuno. Suele
tener un carcter sistemtico, es decir, se interviene aunque el equipo no
haya dado ningn sntoma de tener un problema

Mantenimiento Predictivo : Es el que persigue conocer e informar

permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el
conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal
estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario
identificar variables fsicas (temperatura, vibracin, consumo de energa, etc.)
cuya variacin sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en
el equipo. Es el tipo de mantenimiento ms tecnolgico, pues requiere de
medios tcnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos
matemticos, fsicos y/o tcnicos.

Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo

objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que
aparezca ningn fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido
apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre
su capacidad productiva. Dicha revisin consiste en dejar el equipo a Cero
horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas
revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a
desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.

Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento bsico de un equipo

realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas
elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricacin,
reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formacin, sino
tal solo un entrenamie nto breve. Este tipo de mantenimiento es la base del
TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).

2.
a

La

dificultad
los

para

encontrar
tipos

una
de

aplicacin

prctica
mantenimiento

Esta divisin de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada

equipo necesita una mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que no
podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular.
As, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricacin
(mantenimiento preventivo peridico), si lo requiere, mediremos sus
vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizs le hagamos
una puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las averas que vayan
surgiendo (mantenimiento correctivo). La mezcla ms idnea de todos estos
tipos de mantenimiento nos la dictarn estrictas razones ligadas al coste de las
prdidas de produccin en una parada de ese equipo, al coste de reparacin, al
impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre
otras.
El inconveniente, pues, de la divisin anterior es que no es capaz de dar una
respuesta
clara
a
esta
pregunta:
Cul es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que
componen
una
planta
concreta?
Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de
Modelo de Mantenimiento. Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los
anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones determinadas, y que
responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto. Podemos
pensar que cada equipo necesitar una mezcla distinta de los diferentes tipos
de mantenimiento, una mezcla determinada de tareas, de manera que los
modelos de mantenimiento posibles sern tantos como equipos puedan existir.
Pero esto no es del todo correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas
mezclas, complementadas con otros dos tipos de tareas adicionales, segn
veremos
ms
adelante.
3.

Modelos

de

mantenimiento

Cada uno de los modelos que se exponen a continuacin incluyen varios de los
tipos anteriores de mantenimiento, en la proporcin que se indica. Adems,
todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricacin. Esto
es as porque est demostrado que la realizacin de estas dos tareas en
cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo ms sencillo (Modelo
Correctivo), en el que prcticamente abandonamos el equipo a su suerte y no
nos ocupamos de l hasta que nos se produce una avera, es conveniente
observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a
sus caractersticas. Las inspecciones visuales prcticamente no cuestan dinero
(estas inspecciones estarn incluidas en unas gamas en las que tendremos que
observar otros equipos cercanos, por lo que no significar que tengamos que
destinar recursos expresamente para esa funcin). Esta inspecci n nos

permitir detectar averas de manera precoz, y su resolucin generalmente

ser ms barata cuanto antes detectemos el problema. La lubricacin
petroquimica1siempre es rentable. Aunque s representa un coste (lubricante y
la mano de obra de aplicarlo), en general es tan bajo que est sobradamente
justificado, ya que una avera por una falta de lubricacin implicar siempre un
gasto
mayor
que
la
aplicacin
del
lubricante
correspondiente.
Hecha esta puntualizacin, podemos definir ya los diversos modelos de
mantenimiento
posibles.
A.

Modelo

Correctivo

Este modelo es el ms bsico, e incluye, adems de las inspecciones visuales y

la lubricacin mencionadas anteriormente, la reparacin de averas que surjan.
Es aplicable, como veremos, a equipos con el ms bajo nivel de criticidad,
cuyas averas no suponen ningn problema, ni econmico ni tcnico. E n este
tipo de equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos
B.

Modelo

Condicional

Incluye las actividades del modelo anterior, y adems, la realizacin de una

serie de pruebas o ensayos, que condicionarn una actuacin posterior. Si tras
las pruebas descubrimos una anomala, programaremos una intervencin; si
por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es vlido en aquellos equipos de poco uso, o
equipos que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su
probabilidad
de
fallo
es
baja.
C.

Modelo

Sistemtico

Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos

cual es la condicin del equipo; realizaremos, adems, algunas mediciones y
pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por
ultimo, resolveremos las averas que surjan. Es un modelo de gran aplicacin
en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema
productivo y cuyas averas causan algunos trastornos. Es importante sealar
que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemtico no tiene por
qu tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo
con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemticas, que se
realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los
elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos
modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe presentarse algn
sntoma
de
fallo.
Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor
discontinuo, en el que las materias que deben reaccionar se introducen de una
sola vez, tiene lugar la reaccin, y posteriormente se extrae el producto de la
reaccin, antes de realizar una nueva carga. Independientemente de que este

reactor est duplicado o no, cuando est en operacin debe ser fiable, por lo
que se justifica realizar una serie de tareas con independencia de que hayan
presentado
algn
sntoma
de
fallo.
Otros ejemplos:

El tren de aterrizaje de un avin

El motor de un avin
D.

Modelo

de

Mantenimiento

de

Alta

Disponibilidad

Es el modelo ms exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos

equipos que bajo ningn concepto pueden sufrir una avera o un mal
funcionamiento. Son equipos a los que se exige, adems, unos niveles de
disponibilidad altsimos, por encima del 90%. La razn de un nivel tan alto de
disponibilidad es en general el alto coste en produccin que tiene una avera.
Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera
parada del equipo (correctivo, preventivo sistemtico). Para mantener estos
equipos es necesario emplear tcnicas de mantenimiento predictivo, que nos
permitan conocer el estado del equipo con l en marcha, y a paradas
programadas, que supondrn una revisin general completa, con una
frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisin se sustituyen, en
general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo
a lo largo del ao (piezas con una vida inferior a dos aos). Estas revisiones se
preparan con gran antelacin, y no tiene porqu ser exactamente iguales ao
tras
ao.
Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es
decir, el objetivo que se busca en este equipo es CERO AVERAS, en general no
hay tiempo para subsanar convenientemente las incidencias que ocurren,
siendo conveniente en muchos casos realizar reparaciones rpidas
provisionales que permitan mantener el equipo en marcha hasta la prxima
revisin general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir la resolucin de
todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo
lrefineria04argo
del
ao.
Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

Turbinas de produccin de energa elctrica

Hornos de elevada temperatura, en los que una intervencin supone
enfriar y volver a calentar el horno, con el consiguiente gasto energtico y
con las prdidas de produccin que trae asociado
Equipos rotativos que trabajan de forma continua

Depsitos reactores o tanques de reaccin no duplicados, que sean la

base de la produccin y que deban mantenerse en funcionamiento el mximo
nmero de horas posible.

4.

Otras

consideraciones

En el diseo del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos

consideraciones muy importantes que afectan a algunos equipos en particular.
En primer lugar, algunos equipos estn sometidos a normativas legales que
regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas
actividades
con
una
periodicidad
establecida.
En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos
realizarlas con el equipo habitual de mantenimiento (sea propio o contratado)
pues se requiere de conocimientos y/o medios especficos que solo estn en
manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo.
Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el
modelo
de
mantenimiento
que
debemos
aplicar
a
un
equipo.
a.

Mantenimiento

Legal

Algunos equipos estn sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la

Administracin. Sobre todo, son equipos que entraan riesgos para las
personas o para el entorno. La Administracin exige la realizacin de una serie
de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser
realizadas por empresas debidamente autorizadas para llevarlas a cabo. Estas
tareas deben necesariamente incorporarse al Plan de Mantenimiento del
equipo,
sea
cual
sea
el
modelo
que
se
decida
aplicarle.
Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los
siguientes:

Equipos y aparatos a presin

Instalaciones de Alta y Media Tensin

Torres de Refrigeracin

Determinados medios de elevacin, de cargas o de personas

Vehculos

Instalaciones contraincendios

Tanques de almacenamiento de determinados productos qumicos

b.

Mantenimiento

subcontratado

un

especialista

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa

especializada en un equipo concreto. El especialista puede ser el fabricante del
equipo, el servicio tcnico del importador, o una empresa que se ha
especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como hemos dicho,
debemos recurrir al especialista cuando:

No tenemos conocimientos suficientes

No tenemos los medios necesarios

Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento

deberemos subcontratarlas a empresas especializadas.
El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa
ms cara, pues la empresa que lo ofrece es consciente de que no compite. Los
precios no son precios de mercado, sino precios de monopolio. Debe tratar de
evitarse en la medida de lo posible, por el encarecimiento y por la dependencia
externa que supone. La forma ms razonable de evitarlo consiste en desarrollar
un Plan de Formacin que incluya entrenamiento especfico en aquellos
equipos de los que no se poseen conocimientos suficientes, adquiriendo
adems los medios tcnicos necesarios.
http://mantenimientopetroquimica.com/tiposdemantenimiento.html