DEFINICIN DE LAS FRECUENCIAS PARA UN PLAN DE

MANTENIMIENTO
Por: Carlos Mario Prez

Uno de los problemas ms frecuentes en la estrategia de mantenimiento es la definicin de las tareas de

mantenimiento correctas y las frecuencias con que se debe ejecutar en el caso de que sean cclicas o
peridicas.

PLAN DE MANTENIMIENTO
El plan de mantenimiento es el elemento en un modelo de gestin de activos que define los programas
de mantenimiento a los activos (actividades peridicas preventivas, predictivas y detectivas), con los
objetivos de mejorar la efectividad de estos, con tareas necesarias y oportunas, y de definir las
frecuencias, las variables de control, el presupuesto de recursos y los procedimientos para cada
actividad.
Como responsable de la definicin de las actividades peridicas, agrupa trabajos detectivos, predictivos
y preventivos, facilita por su contribucin a la gestin de mantenimiento, la realizacin de presupuestos
confiables, siempre y cuando no lleve a la empresa a hacer ms mantenimiento del que requiere y, en el
peor de los casos, a introducir mortalidad infantil en las instalaciones.
El conocido plan de mantenimiento no es ms que una serie de tareas que de manera planeada y
programada se deben realizar a un equipo o sistema productivo con una frecuencia determinada.
El plan de mantenimiento influye de manera notable en la confiabilidad de un activo, en tanto que si es
certero, adecuado y justificado est constituido por la tareas absolutamente necesarias; es decir, no mas
actividades de las requeridas y no menos de las mismas y as el desperdicio, las tareas que se hacen
slo porque un equipo est detenido y los famosos "combos" o grupos de actividades que hacen bajo la
premisa de "ya que el equipo par, aprovechamos y hacemos esto..." no tendran por qu existir.
Una regla de oro en mantenimiento es aquella que dice que cualquier actividad correctiva, preventiva,
detectiva o predictiva est justificada y es aplicable slo si el equipo queda ms confiable; es decir, si
mejora su desempeo a nivel de reduccin de tiempo de parada, reduccin de cantidad de fallas,
reduccin del riesgo, optimizacin del costo de operacin, y reduccin de las afectaciones al medio

ambiente. Si no es as, la tarea es totalmente superflua y desechable y, por tanto, hacerla puede
incrementar las fallas o ser un franco desperdicio.
Tradicionalmente, se ha asumido como verdad absoluta que se obtienen mejores planes de
mantenimiento si se orientan al equipo como concepto global o en el mejor de los casos a componentes
mayores que deben reemplazarse o repararse continuamente. Afortunadamente, varios hechos
cambiaron la percepcin de cmo hacer un plan de mantenimiento adecuado, uno de los ms
importantes fue la accidentalidad en la aviacin comercial.
En la dcada de los aos 50 del siglo pasado, mantenimiento era equivalente a reparaciones
peridicas. Todos esperaban que los componentes y partes importantes se gastaran despus de cierto
tiempo. Esta situacin condujo a creer que las reparaciones peridicas mantenan las condiciones
operativas correctas de las piezas antes de que se desgastaran y as se lograba prevenir y evitar las
fallas. En los casos en que esta estrategia no pareca estar funcionando, se asuma que se estaban
realizando inoportunamente las reparaciones, es decir muy tarde; esto condujo los esfuerzos a acortar el
tiempo entre reparaciones. Desafortunadamente, los gerentes de mantenimiento de las aerolneas
hallaban que en la mayora de los casos, los porcentajes de falla no se reducan y, por el contrario, se
incrementaban.
A finales de dicha dcada del siglo XX, la aviacin comercial mundial tena ms de 60 accidentes por
cada milln de despegues. Si actualmente se estuviera presentando la misma cantidad proporcional de
eventos, estaran ocurriendo entre dos o tres accidentes areos diariamente en algn sitio del mundo
(involucrando aviones de 100 pasajeros o ms). Dos tercios de los accidentes ocurridos al final de los
aos 50 eran causados por fallas en los equipos.
Esta alta tasa de accidentalidad, aunada al auge de los viajes areos, implicaba que la industria area
tena que hacer algo para mejorar la seguridad. El hecho de que una tasa tan alta de accidentes fuera
causada por fallas en los equipos significaba que, el principal enfoque tena que hacerse en la
seguridad, como componente fundamental de la confiabilidad.
Mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM, es un proceso desarrollado durante los aos 60 y 70
del siglo XX por los empleados de United Airlines: Stanley Nowlan y Howard Heap, quienes, luego de 20
aos de carrera, investigando y experimentando en la aviacin, publican su libro Reliabillity Centered
Maintenance, con la finalidad de ayudar a las personas que definen los planes de mantenimiento a
determinar las mejores estrategias, para lograr que se cumplan las funciones de los activos fsicos y
para manejar las consecuencias de sus fallas. Hasta hoy no hay un proceso ms integral, completo y
responsable para hacerlo.
3

Uno de los hallazgos principales con esta investigacin es el reconocimiento de que las estrategias de
mantenimiento se deben definir a nivel de causa de falla; es decir, un activo tiene muchas funciones que
pueden fallar debido a diferentes causas y cada causa obedece a un fenmeno fsico de desgaste, un
error humano, una influencia ambiental, prdida de integridad o fenmenos repentinos que pueden
hacer que se degrade o suspenda el cumplimiento de sus funciones.
Bajo esta premisa, la definicin de una estrategia de mantenimiento y su posterior conversin a recursos
y costos se debe hacer a nivel de las causas de falla. Una gran ventaja del RCM, es el modo en que
provee criterios simples, precisos y fciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qu tarea
sistemtica es tcnicamente aplicable, si se justifica hacerla en cualquier contexto, y si fuera as, para
decidir la frecuencia con la que se debe ejecutar y quin debe hacerlo.

EL CONOCIMIENTO DE LAS FALLAS A TRAVS DEL TIEMPO

Las causas de falla son varias para un mismo componente, ya que este puede fallar golpeado,
desgastado, no lubricado, fatigado y en cada caso la estrategia de manejo de la causa de falla es
diferente y, por lo tanto, es comn que para un elemento haya tareas predictivas, preventivas y hasta
dejar que falle puede ser una decisin coherente.
Cuando se menciona la confiabilidad como la la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla
por un determinado perodo de tiempo, en unas condiciones de operacin especficas, el uso
inadecuado de este concepto es generado en la gran mayora de los casos por el uso particular que se
da a la expresin falla, porque para muchos la falla significa slo paradas y as se construyen
complejos modelos matemticos para calcular la probabilidad de paradas, sin tener en cuenta que
tambin hay falla cuando es ineficiente, inseguro, costoso, con alto nivel de rechazos y con aportes a
una mala imagen.
Un activo no es ms confiable necesariamente porque el tiempo medio entre fallas (TMEF) ha mejorado,
este es slo uno de los atributos que puede mostrar mejora, puesto que un equipo con un "buen TMEF
(tiempo medio entre fallas) puede tener alto nivel de riesgos de accidentes que afecten la integridad de
las personas, consumir mucha energa para operar y hasta dejar de ser rentable, o sea, no es confiable
para la organizacin.
El orden de trabajo es un problema del TMEF (tiempo medio entre fallas) como criterio para definir
tareas de mantenimiento que no es aplicable en todos los casos, por varias razones: no todas las fallas

son cclicas, as que el uso del promedio para decidir una estrategia para una causa de falla de
ocurrencia aleatoria es irresponsable y deja todo al azar; adems, los datos con que se calculan los
TMEF normalmente se aplican a lo que ha ocurrido, entonces, cul es el paso a seguir con lo que no
ha ocurrido?
Uno de los aportes ms importantes que hizo el texto de RCM de Nowlan y Heap es que cada falla tiene
una manera diferente de ocurrir a travs del tiempo y ese comportamiento define como posiblemente se
presenta y, por ende, ayuda a definir la estrategia ms apropiada.
A manera de ilustracin: no tiene sentido proponer como tarea para un engranaje no lubricado un
anlisis termogrfico, dado que un error humano no se maneja con una estrategia de diagnstico. De
igual manera, no es sensato cambiar una tarjeta electrnica de control cada seis meses si la causa de
falla es un sobrevoltaje que es netamente aleatorio.
Esto se puede resumir en que, de acuerdo a la manera como el elemento falla debe tener una estrategia
adecuada, porque la idea tradicional era que todo fallaba a medida que envejeca, existi una gran
tendencia a hacer cambios y reparaciones cclicas, simplemente porque el tiempo transcurra y como
qued demostrado que los aviones no reducan su accidentalidad, los estudios hechos en la aviacin
civil encontraron seis patrones diferentes de fallas para los componentes de los aviones. Estos patrones
fueron identificados con las letras de la A, a la F.
Las grficas relacionan la edad con la probabilidad condicional de falla, no es una grfica de
supervivencia, ni de frecuencia de fallas, lo que muestra es la probabilidad de que la causa de falla que
no haya ocurrido hasta el periodo de anlisis vaya a ocurrir.
A continuacin se muestran con la estrategia recomendada, tal como lo exponen Nowlan & Heap en su
informe.

Figura 1. Patrn de falla A

El modelo A es conocido como curva de la baera. Comienza con una probabilidad de falla alta
(conocida como mortalidad infantil), seguida por una frecuencia de falla que aumenta gradualmente o
que es constante, y luego por una zona de desgaste.

Estrategias recomendadas:

Anlisis de fallas para determinar las causas de fallas infantiles.

Monitoreo de la condicin.
Reemplazo o reparacin basada en el tiempo.

Figura 2. Patrn de falla B

El modelo B muestra una probabilidad de falla constante o ligeramente ascendente, y termina en una
zona de desgaste. Es conocido como el punto de vista tradicional; pocas fallas aleatorias terminando
en una zona de desgaste.
Estrategias recomendadas:

Reparacin basada en el tiempo.

Reemplazo basado en el tiempo
Anlisis de fallas si el desgaste est ocurriendo antes de lo estimado o requerido.

Figura 3. Patrn de falla C

El modelo C muestra una probabilidad de falla ligeramente ascendente, pero no hay una edad de
desgaste definida que sea identificable, en orden de trabajos, hay un incremento constante en la
probabilidad de falla.
Estrategia recomendada:

Reemplazo basado en el tiempo o en funcin del costo o riesgo.

Reparacin basada en el tiempo o en funcin del costo o riesgo.

Figura 4. Patrn de falla D

El modelo D muestra una probabilidad de falla baja cuando el componente es nuevo o se acaba de
instalar, seguido de aumento rpido a un nivel constante.
Estrategias recomendadas:

Monitoreo de la condicin.
Anlisis de fallas si la tasa de falla es muy elevada.

Figura 5. Patrn de falla E

El modelo E muestra una probabilidad constante de falla en todas las edades (falla aleatoria), es decir,
no existe ninguna relacin entre la edad de los equipos y la probabilidad de que fallen.
Estrategias recomendadas:

Monitoreo de condicin.
Operar hasta fallar.
Anlisis de fallas si la tasa de fallas es ms alta que la deseada o requerida.
Provisin de repuestos.

Figura 6. Patrn de falla F

El modelo F comienza con una mortalidad infantil muy alta, que desciende finalmente hasta un
comportamiento aleatorio de la probabilidad de fallas.
Estrategias recomendadas:

Anlisis de fallas para determinar las causas de las fallas infantiles.

Provisin de repuestos.
No se recomienda implementar estrategias de mantenimiento basadas en el tiempo.

En la comunidad del mantenimiento esto caus una gran conmocin, debido a que estas premisas
debilitaron muchas creencias y prcticas; pero, tambin se ampli la perspectiva de la simple estadstica
para tomar las decisiones de cmo hacer definir un plan de mantenimiento. Los patrones de falla se
pueden agrupar de dos o tres maneras:

Figura 7. Patrones de falla relacionados con la edad

Los patrones A, B y C generalmente corresponden a elementos simples o equipos complejos en los

cuales las fallas tienen una causa dominante.
En la prctica, estos patrones estn asociados normalmente con elementos de los equipos que estn en
contacto directo con el producto, en los que existen fenmenos de fatiga, corrosin, evaporacin,
abrasin y desgaste constante.
Por orden de trabajo, para modos de falla relacionados con la edad, las tareas de reemplazo o
reparacin cclicos pueden ser apropiadas, para modos de fallas no relacionados con la edad, las tareas
de reemplazo y reparacin cclicos no son recomendados; es ms, en el caso del Patrn F, estas
actividades incrementan la probabilidad de falla a travs de la reintroduccin de la mortalidad infantil a
sistemas que son estables.
8

Figura 8. Patrones de falla aleatorios

Los patrones D, E y F estn asociados con equipos complejos que tienen elementos de electrnica,
hidrulica y neumtica y se reconoce que prcticamente todos los rodamientos siguen el Patrn E.
Este caso real de aplicacin sensata de la informacin demostr que los distintos elementos fallan de
diferente manera y que an un elemento particular puede fallar de diversas maneras. De un modo ms
simple, no es lo mismo cambiar un elemento porque va a fallar o cambiarlo porque fall, que
cambiarlo, porque se cumpli una frecuencia antes de que fallara; no es lo mismo un elemento que
fall por desgaste, a uno que fall por mala instalacin o uno daado por un accidente.
Algunos autores se aferran a definir los postulados matemticos como una verdad absoluta acerca de
las fallas y niegan el hecho de que las cantidades de fallas analizadas mezclan efectos con causas que
no generan ms que confusiones; adems, olvidan que tener datos de fallas para analizar es aceptar
que se tienen fallas y entre ms datos pueden ocurrir ms fallas.

Figura 9. Distribucin de los patrones de falla en los componentes de aviones segn el estudio de Nowlan & Heap

Retomando el estudio de la aviacin, lo preocupante no fue el descubrimiento de que el transcurrir del

tiempo no explica todos los modos de falla, sino su distribucin, dado que mostr que el 4% de las

piezas estaban de acuerdo con el modelo A, el 2% con el B, el 5% con el C, el 7% con el D, el 14% con
el E y no menos del 68% con el modelo F.

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO Y PATRONES DE FALLA

Hasta la dcada de los aos 50 del siglo XX, el punto de vista acerca de las fallas estaba dado por la
siguiente premisa cuando los elementos fsicos envejecen tienen ms posibilidades de fallar, mientras
que un conocimiento creciente acerca del desgaste por el uso y el envejecimiento entre los aos 60 y
los 70, llev a la creencia general en la curva de la baera.
Sin embargo, esta curva obedece al comportamiento global del activo y no a cada causa de falla; de
manera desafortunada, se pasa por alto con mucha frecuencia el hecho de que el nivel al cual debe ser
definido un plan de mantenimiento es el nivel de anlisis de cmo falla un componente especfico, el
cual tiene siempre una estrategia ms apropiada.
Cuando se contradice la creencia generalizada de que existe siempre una relacin directa entre la
confiabilidad y la edad operacional y que cuanto ms a menudo se interviene un elemento, menor es la
probabilidad de falla, se genera mucha resistencia porque es una idea sencilla y muy fcil de replicar:
hacer muchos cambios, reparaciones y ajustes cada que transcurre un periodo de tiempo, se recorren
unos kilmetros o se realizan un nmero determinado de operaciones.
Hoy en da se acepta que esto raramente es la verdad, a no ser que haya un modo de falla dominante,
la edad no hace nada o hace muy poco para mejorar la confiabilidad de un equipo complejo.
De hecho, las intervenciones cclicas pueden aumentar las frecuencias de las fallas en general por
medio de la introduccin de la mortalidad infantil en sistemas que seran estables.
Es muy importante definir correctamente los patrones para cada causa de falla, porque esto puede
ayudar a identificar de una forma adecuada qu tipo de tarea debe realizarse para evitar cada una de
esas fallas.
Por ejemplo, para un modo de falla que corresponda al patrn B, es posible definir un mantenimiento
cclico; sin embargo, para un modo de falla que corresponda a un Patrn F, el mantenimiento cclico slo
logra aumentar la probabilidad de una falla.
A modo de caso ilustrativo, un responsable de establecer un plan de mantenimiento define las

10

estrategias de mantenimiento para garantizar que un motor elctrico cumpla una de sus funciones, para
este propsito, se muestran seis modos de falla para observar cmo se pueden definir adecuadamente
las estrategias de mantenimiento:

ESTRATEGIAS PARA FALLAS CCLICAS

Si un grupo de componentes similares est sujeto a esfuerzos similares durante un perodo de tiempo,
se puede esperar que estos componentes alcancen un estado de falla aproximadamente al mismo

11

tiempo, tal como lo expresa la Figura 10.

Figura 10. Fallas cclicas

Si se conoce la edad mnima en la que cualquier elemento de un grupo probablemente alcance el

estado de fallas, se puede manejar la mayora de ellas reparando o reemplazando los elementos antes
de que alcancen dicha edad (usualmente llamada vida o vida til).

Figura 11. Probabilidad condicional de la falla

Esto se puede aplicar a la a causa de falla como se muestra a continuacin:

12

Con base en los datos de falla se ha determinado que la grasa especfica usada para lubricar el
rodamiento siempre pierde sus propiedades despus de 3 meses y nunca antes de 3.5 meses.
Se puede decir que la falla es cclica y, por lo tanto, se puede definir una tarea de sustitucin cclica, que
es el cambio de la grasa.
La frecuencia de esta tarea depende de la vida til de la grasa que es de 3 meses.
ESTRATEGIAS PARA FALLAS ALEATORIAS
Si un grupo de componentes similares est sujeto a esfuerzos diferentes durante un perodo de tiempo,
se puede esperar que estos componentes alcancen un estado de falla en cualquier momento:

Figura 12. Estados de falla

Una curva de frecuencia de falla y probabilidad de falla lucen de la siguiente manera:

Figura 13. Curva de Frecuencias

13

Si la probabilidad de que ocurra una falla durante un perodo de tiempo es la misma que en cualquier
orden de trabajo potencial, no se puede definir cundo ocurrir una falla.
Es usual la expresin de que una falla puede suceder en cualquier momento. En algunos casos, pueden
ser unos segundos despus de que el elemento haya entrado en servicio, puede ser despus de unas
dcadas. Por lo tanto, si un grupo de elementos idnticos son expuestos a tal hecho, la probabilidad de
que esa falla ocurra en cualquier instante es la misma.
Algunas de estas fallas ocurren de manera sbita o repentina y otras de manera progresiva; es decir,
dan algn tipo de aviso de que algo est fallando o en proceso de falla, estas advertencias son
conocidas como fallas potenciales y se definen como las condiciones fsicas identificables que indican
que va a ocurrir una falla funcional o que est en el proceso de ocurrir. Las nuevas tcnicas se usan
para determinar cundo ocurren las fallas potenciales, de forma que se puedan hacer algo antes de que
se conviertan en verdaderas fallas funcionales. Estas tcnicas se conocen como tareas a condicin,
porque los elementos se dejan operando a condicin de que continen satisfaciendo los estndares de
funcionamiento deseado.
El objetivo de una tarea a condicin consiste en hacer una inspeccin cclica que muestre el estado de
una variable que indica deterioro, para tomar una accin que inicie el impacto de esta falla incipiente.
Las tareas a condicin permiten manejar de manera adecuada las consecuencias de las fallas, ms que
evitarlas.
La frecuencia de las tareas a condicin no depende de la cantidad de fallas ocurridas, ni de la criticidad
del activo, solo del tiempo que transcurre entre que la falla inicial es detectada y que la falla funcional
ocurre, esto se conoce como el intervalo P-F. El punto P es la falla inicial (punto en el que se puede
descubrir que el elemento est fallando no relacionado con la edad) y el punto F es la falla funcional
(donde el elemento ha fallado tampoco necesariamente relacionado con la edad). Cuando se realizan
tareas a condicin se busca encontrar cualquier punto entre P y F que permita tomar una decisin
apropiada para que la falla tenga menor consecuencia. El periodo P-F es el tiempo que transcurre
cuando se presenta un fenmeno fsico, no es clculo estadstico, ni probalstico.

14

Figura 14. Relacin entre el funcionamiento o condicin y el tiempo

A continuacin se puede apreciar la causa de falla:

Datos de la falla:
Primera: un ao
Segunda: cinco aos despus
Tercera: tres aos despus.
Si una empresa decide cambiar el rodamiento cada tres aos basndose en los datos de falla, fruto del
clculo del tiempo medio entre fallas: [(1 + 5 + 3) / 3]; corre el riesgo de que el rodamiento falle antes de
cambiarlo (1 ao) o puede cambiar componentes cuando todava tienen vida til (5 aos). En esa
medida, la frecuencia no se define basndose en los datos disponibles de falla, porque la falla no es
cclica, sino aleatoria.
El rodamiento muestra advertencias de que est fallando, tales como: ruido, aumento de vibracin o
aumento de temperatura. Estas variables pueden medirse antes que el componente falle y el activo deje
de cumplir su funcin; en otras palabras, esto significa que hay un periodo de desarrollo de la falla.

15

La mejor tarea para este caso es encontrar la falla incipiente durante su proceso de desarrollo, estas
tareas son llamadas predictivas. La frecuencia de la tarea predictiva depende de la tcnica que se use
para medir la variable.
Aplicando a este caso una medicin de vibracin, se puede detectar que el rodamiento comienza a
vibrar por fuera de los estndares hasta 4 meses (punto P) antes de fallar (Punto F).
La inspeccin debe hacerse a la mitad del intervalo P-F, como mximo, con el fin de poder tomar
medidas oportunas, en las que este dato no tiene que ver con cuntas veces ha fallado el rodamiento.
La frecuencia depende slo de la variable medida, en el caso de que se escoja una variable diferente,
por ejemplo: temperatura, el P-F cambiar y, por ende, la frecuencia.
De nuevo, se aplica a otra de las causas de falla mencionadas anteriormente. Esto se puede apreciar a
continuacin:

La frecuencia no se define basndose en cuntos bobinados se han quemado bajo aislamiento, sino
basada en cunto tiempo se tarda un bobinado en quemarse despus que el valor de aislamiento
disminuye de un valor de referencia.
No todas las causas de falla aleatorias son progresivas, algunas ocurren de manera imprevista o sbita,
como es en el caso de errores humanos, fenmenos naturales, algunas fracturas y fallas causadas por
objetos extraos.

Para el caso de un cable que se abre por un golpe, tambin sigue un patrn aleatorio, y se puede definir
16

una estrategia, tal como: instalar canaleta de orden de trabajos al cableado o dejar fallar y mantener
cable en el almacn de repuestos. En este caso de la falla funcional se present sin advertencia alguna,
previa a la falla.

Figura 15. Falla funcional

ESTRATEGIAS PARA FALLAS DE MORTALIDAD INFANTIL

Un nmero sorprendente de fallas ocurren cuando el activo es nuevo. Incluso, su condicin podra estar
por debajo del nivel de estado de falla tan pronto el sistema entra en servicio, o cuando vuelve al
servicio luego de una reparacin.
Estas fallas son causadas usualmente por errores en el diseo, la fabricacin o montaje y son evidentes
en la instalacin del activo.

Figura 16. Estados de falla

Una curva de frecuencia de falla y de probabilidad condicional de falla luce de la siguiente manera:

17

Figura 17. Curva de falla

Como en los casos anteriores, s se aplica a orden de trabajo de las causas de falla que se han
mencionado anteriormente. Como se puede apreciar a continuacin:

Esto ocurre siempre despus de un mantenimiento o montaje y se pueden definir dos estrategias:
entrenar a los tcnicos electricistas o definir listas de verificacin o procedimientos para la instalacin
del orden de trabajo, ambas son tareas "a falta de", como se ver a continuacin.
ACCIONES A FALTA DE
Adems de preguntar si las tareas sistemticas son vlidas y aplicables, el proceso RCM se pregunta si
vale la pena hacerlas. La respuesta depende de cmo clasifiquen las consecuencias de las fallas que
pretende prevenir.
El proceso RCM tambin organiza las tareas en un orden descendiente de prioridad. Si las tareas no
son vlidas, aplicables y justificadas, entonces se debe tomar una accin a falta de apropiada, tal
como se presenta en el caso en el que no es posible encontrar tareas proactivas que permitan anticipar
o disminuir las consecuencias de las fallas y entrega un esquema para tomar alguna accin que permita
mitigar el impacto. Estas acciones son conocidas como acciones a falta de.

18

El primer grupo de "acciones a falta de" son las tareas de bsqueda de fallas. Las tareas de bsqueda
de fallas consisten en comprobar las funciones de proteccin de forma peridica para determinar si ya
han fallado. La frecuencia de tareas de bsqueda de fallas se calcula basada en el grado de tolerancia
que tenga la falla y perder la proteccin.
El proceso RCM bien aplicado cuenta con un mtodo estructurado para definir las frecuencias de las
tareas, teniendo en cuenta el tipo de tarea y los patrones de fallas. Lo que hace vlida la seleccin de
tareas, realizada con RCM es que introduce una relacin entre los patrones de falla y las tareas de
mantenimiento, y no realiza la seleccin de tareas basando en los esquemas tradicionales basados en
suposiciones sino en un esquema lgico y tcnicamente sustentado en estudios.

19

BIBLIOGRAFA

Moubray, J. (1997). Reliability Centered maintenance (Vol. Second). Industrial Press.

Nowlan & Heap, Reliability Centered Maintenance, original report.
SAE JA1012, A guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM).
SAE JA1011, Evaluation Criteria for RCM Processes.

20

AUTOR
Carlos Mario Prez Jaramillo
Ingeniero mecnico. Especialista en sistemas de informacin. Especialista en gestin de activos y
gerencia de proyectos. Mster en gestin de proyectos, negocios y administracin de activos fsicos.
Profesional en RCM2 de Aladon Network. Certificado como Endorsed assessor y Endorsed trainer of
Institute of Asset Management.
Asesor y consultor de direccin y gerencia de mantenimiento. Ha desarrollado y apoyado la aplicacin
de modelos de gestin de activos en compaas del sector alimenticio, de minas, petrolero,
petroqumico, textil, servicios pblicos, entretenimiento y energtico.
Instructor en RCM, confiabilidad, anlisis de fallas, planeacin y programacin de mantenimiento,
costos, indicadores de gestin de mantenimiento, anlisis del costo del ciclo de vida y en el estndar
PAS 55 para la gestin ptima de activos.
Ha trabajado en la divulgacin, capacitacin y aplicacin de RCM2, gestin de mantenimiento y gestin
de activos en empresas de Ecuador, Per, Espaa, Chile, Argentina, Cuba, Mxico, Panam, Costa
Rica, El Salvador, Guatemala y Colombia.

21