Manual de Produccion

III SISTEMAS DE EXTRACCIN
III-I BOMBEO MECNICO - BREVE DESCRIPCIN DEL SISTEMA

El mtodo de bombeo mecnico consiste en elevar el fluido (petrleo + agua) desde el
nivel que ste alcanza en el pozo y desplazarlo al punto de recoleccin (estacin satlite
o tanque elevado) por medio de una bomba de profundidad accionada por la columna de
varillas que transmiten el movimiento del equipo de bombeo.
El fluido es conducido hasta la superficie a travs de la caera de produccin (tubing) y
de all hasta el punto de recoleccin por la lnea de conduccin (flow line) (Figura 1-III).
La bomba eleva el fluido desde el nivel dinmico y no desde la profundidad donde est
asentada; por lo tanto el trabajo desarrollado ser mayor cuanto ms bajo se encuentre
dicho nivel. Por ejemplo, si la bomba est asentada a 1600 metros, pero el nivel
dinmico del pozo es de 500 m, el trabajo desarrollado por la bomba ser elevar el fluido
desde los 500 m hasta la superficie, ms la altura equivalente a la presin de bombeo
(flow line).
Para una eficiente extraccin ser indispensable bajar el nivel de fluido tanto como sea
posible (a fin de evitar aplicar una contrapresin a la formacin) sin que ello provoque un
llenado parcial del barril de la bomba que disminuya su rendimiento y cause el golpe de
fluido.
BOMBAS DE PROFUNDIDAD
1.
PARTES COMPONENTES. Las bombas (Fig. 2-III) estn compuestas por el

barril, el pistn, la vlvula de pie (standing valve), la vlvula viajera (travelling
valve) y los accesorios: jaula de vlvulas, adaptador del pistn, vstago con
conectores especiales en ambos extremos (Fig. 3-III), gua del vstago (rod
guide), cupla del vstago (rod coupling), etc.
2.
FUNCIONAMIENTO. En la carrera ascendente el peso del fluido cierra la

vlvula viajera (T.V.) y es desplazado por el pistn hacia la superficie. El
ascenso del pistn causa una disminucin de presin sobre la vlvula de pie, por
lo que esta se abre, permitiendo el ingreso de fluido de la formacin a la bomba.
En la carrera descendente el movimiento del pistn incrementa la presin en la
cmara entre ambas vlvulas, lo que provoca la apertura de la vlvula viajera
(T.V.) y el cierre de la vlvula de pie (S.V.). El peso de la columna de fluido se
transfiere de las varillas al tubing y el fluido que pasa a travs de la vlvula
viajera ser elevado en la prxima carrera ascendente del pistn.
Manual de Produccin PAE-Argentina
1-III
Fig. 1-III
2-III
Bomba de Profundidad- Partes Componentes
Fig. 2-III
3-III
Conectores de Vstago
Fig. 3-III
4-III
Fig. 4-III
5-III
Fig. 5-III
6-III
Fig. 6-III
7-III
Fig. 7-III
8-III
Fig. 8-III
9-III
En la carrera ascendente el peso del fluido acta sobre la vlvula viajera y en

consecuencia sobre las varillas; y en la descendente el peso del fluido acta sobre la
vlvula de pie. Como la bomba est asentada en el tubing, la carga del fluido se
transmite al mismo. Por lo tanto, en la carrera ascendente las varillas se alargan
(deformacin elstica) y vuelven a su longitud inicial en la descendente. El tubing se
alarga en la carrera descendente y vuelve a su longitud inicial en la ascendente.
Dichos movimientos pueden ocasionar desgastes en el casing, cuplas del tubing y de las
varillas. Como veremos ms adelante, para evitar el movimiento del tubing y los
desgastes mencionados se sujeta ste al casing con un ancla de tensin.
3.
Tipos de Bombas. Las bombas de profundidad cuya descripcin se efecta en

las pginas siguientes pueden ser del tipo insertable o de tubing (Fig. 4-III). La
diferencia bsica entre ambas es que las primeras se instalan en el interior del
tubing y se bajan al pozo con las varillas, fijndolas a la tubera en un niple
asiento al efecto. Las bombas de tubing se conectan a la tubera de produccin
y se bajan al pozo formando una parte integral de la columna, luego, se bajarn
las varillas de bombeo con el pistn.
Segn la clasificacin A.P.I. (American Petroleum Institute), se muestran las
bombas ms utilizadas en nuestra operacin, segn Figuras 5-III y 6-III
(insertables), Figura 7-III (insertables doble asiento) y Figura 8-III (bomba
tubing).
En la tabla de la pgina 11-III se indica la designacin A.P.I. de las bombas
standard de pistn metlico utilizadas en nuestra operacin.
Ejemplos:
-Bomba insertable 25-200 - RWBC 24-5: bomba para ser utilizada en tubing de
2-7/8", dimetro pistn 2", tipo insertable, de pared fina, asiento inferior tipo de
copas, con longitud de barril de 24' y longitud de pistn 5' sin extensiones
(2-1/2 x 2 x 24 BHD)
-Bomba de tubing 30-275 - THBM 20-5: bomba para ser utilizada en tubing de
3-1/2", dimetro de pistn 2-3/4", tipo tubing pump de pared gruesa, asiento
inferior tipo mecnico, con longitud de barril de 20' y longitud de pistn 5' sin
extensiones. (3-1/2 X 2-3/4 X 20 tubing pump)
Las ms utilizadas son las del tipo insertable. Las bombas de tubing se usan en
aquellos pozos cuya produccin potencial supera la capacidad de una bomba
insertable para el mismo dimetro de tubing.
10-III
DESIGNACION API
Bombas de Profundidad Standard de Pistn Metlico
Tipo de Bomba
Bombas insertables:
Barril fijo asiento superior
Barril fijo asiento inferior
Bomba de tubing
xx
xxx
x
x
x
DESIGNACION
Barril de pared gruesa
Barril de pared fina
RHA
RWA
RHB
RWB
TH
x
Longitud de extensiones del barril (pies)
Longitud de pistn (pies)
Longitud de barril (pies)
Tipo de Asiento:
C : asiento de copas
M : asiento mecnico
Ubicacin asiento:
A : asiento superior
B : asiento inferior
Tipo de barril:
H : pared gruesa
L : con liner
W: pared fina
Tipo de bomba:
R : insertable
T : de tubing
Dimetro de pistn:
125 1-1/4"
150 1-1/2"
175 1-3/4"
200 2"
225 2-1/4"
275 2-3/4"
Dimetro de tubing:
20
2-3/8" OD
25
2-7/8" OD
30
3-1/2" OD
11-III
4- Designacin de las Bombas en nuestra operacin.

En la designacin de las bombas deber especificarse:
a. Tipo de bomba.
b. Dimetro del pistn.
Los dimetros que utilizamos para bombas insertables son:
en tubing de 2-7/8":
pistones de 1-1/2", 1-3/4" y 2";
pistn de 2-1/2"
para bombas de tubing los pistones de uso comn son:
c.
pistn de 2-1/4";
pistn de 2-3/4"
Longitud del pistn.
Depende de la profundidad de la bomba, normalmente se aplica el criterio de

adoptar la longitud del pistn de 1' cada 1000' de profundidad. En nuestra
operacin la longitud standard del pistn es 5'.
d. Longitud del barril.
Las que utilizamos son de 16' y 24', los de 16' se utilizan para A.I.B. de carreras
de hasta 86". En el caso Rotaflex de 288 de carrera se estn utilizando barriles
de 36.
e. Espesor de pared del barril.
En bombas insertables usamos barriles de pared gruesa con dimetros de pistn
1-3/4" y 1-1/2" (en pozos profundos, las de 2 de pared semi-gruesa no pueden
ser instaladas con doble asiento). En pared fina son utilizadas en dimetros de
2. En bombas de tubing utilizamos barriles de pared gruesa nicamente.
f.
Tipos de asientos.
BHD
MHD
THD
MHD-THD
: asiento de copas inferior

: asiento mecnico inferior (actualmente fuera de uso)
: asiento de copas superior (no lo utilizamos en nuestra operacin.
: doble asiento, mecnico inferior y de copas superior.
g. Luz entre pistn y barril.

Expresado en milsimas de pulgada, por ejemplo, una luz de 0.007" se indica
(-7). La luz del pistn se suma al desgaste del barril si lo hubiera.
12-III
Luces utilizadas entre 0.004" y 0.006".

Ejemplos:
Bomba insertable para ser utilizada en tubing de 2-7/8" de dimetro nominal
(dimetro interior 2-1/2"), con pistn de 2", largo de barril 24', luz de pistn
0.006", longitud de pistn 5' y asiento de copas inferior.
Cdigo PAE: Bomba insertable 2-1/2" x 2" x 24', (-6), BHD
Cdigo API: 25-200-RWBC-24-5
Bomba de tubing para ser utilizada en tubing de 2-7/8" de dimetro nominal
(dimetro interior 2-1/2"), con pistn de 2-1/4" largo de barril 24', luz de pistn
0.004" y luz de barril .002", longitud de pistn 5', vlvula de pie con asiento
mecnico inferior.
Cdigo PAE: Bomba de tubing 2-7/8" x 2-1/4" x 24', (-4), MHD
Cdigo API: 25-225-THM-24-5
Nota: Como puede verse en los ejemplos, el espesor de pared, barril de pared gruesa o
fina normalmente no se indica, dado que en nuestra operacin estn
estandarizados de acuerdo al tipo de bomba y su dimetro (punto e). Respecto
del largo del pistn, solamente se indica si la longitud del mismo difiere de la
medida estndar de 5' (punto c).
Bombas Insertables.
Las bombas de tipo insertable se bajan y sacan del pozo con las varillas, y se las fija al
tubing en un niple asiento que se baja previamente con stos. Un esquema de una
bomba insertable tipo puede verse en la Fig. 4-III con los nombres de las principales
partes componentes.
Una bomba con asiento de copas en la parte superior de la bomba y asiento mecnico
en la parte inferior se denomina MHD-THD (doble asiento). Existen dos tipos de
asientos para bombas: comn y mecnico; ambos tipos con el niple de asiento
correspondiente (que va enroscado en el tubing) (Fig. 9-III y Fig. 10-III).
Asiento comn: tiene copas colocadas en la parte inferior de la bomba (bottom
hold-down). Cuando la bomba se baja al pozo el mandril del asiento, que tiene un
dimetro mayor que cualquier otra parte de la bomba, se pone en contacto con el niple
de asiento que ha sido bajado con la columna de tubing. Este conjunto forma un sello
por friccin que mantiene a la bomba firmemente ajustada al tubing. (El material de las
copas depende de las necesidades propias del yacimiento y sus caractersticas.)
Sobre las copas el mandril tiene un anillo tope que impide que la bomba pase a travs
del asiento.
13-III
Asiento mecnico: Puede utilizarse solamente como bottom hold-down.

Los
fabricantes recomiendan este tipo de asiento especialmente para los pozos profundos.
Su encastre de tipo positivo hace ms difcil que se desasiente mientras est en
operacin.
Nota: Solamente a las bombas doble asiento de dimetro 2", se le hacen ranuras a las
copas, para permitir el paso de fluido y equilibrar las presiones.
A las bombas de dimetros de 1-1/2" y 1-3/4" no se le hacen ranuras.
14-III
Fig. 9-III
15-III
Fig.10-III
16-III
Criterio de Seleccin de Bombas Insertables.

Los problemas ms comunes que presentan los fluidos de nuestros yacimientos para ser
bombeados son:
1.
Deposicin de arena
Pozos con gas
Petrleo viscoso
Incrustaciones varias.
Deposicin de Arena. La arena que suele transportar en suspensin el fluido

origina los siguientes problemas en el bombeo mecnico:
a. Desgaste de vlvulas. Cuando una a ms partculas de arena quedan
atrapadas entre la bola y el asiento de las vlvulas, se impide el cierre perfecto y
consecuentemente la hermeticidad. Esta situacin permitir que el fluido
acompaado por los granos abrasivos, se desplace a alta velocidad y desgaste
fcilmente los asientos, formando hendiduras y canaletas. Es aconsejable para
tales casos instalar dos vlvulas viajeras y dos de pie porque es casi improbable
que simultneamente, pierdan dos vlvulas, pero ser necesario tener en cuenta
que la prdida de carga o cada de presin que se produzca ante petrleos
viscosos no permitir el buen llenado del barril provocando liberacin de gas y el
consecuente bloqueo.
b. Acumulacin de arena entre barril y tubing atascando la bomba; esto hace
necesario sacar el tubing para poder cambiar la bomba. Normalmente se utiliza
con doble asiento, asiento mecnico inferior y a copas el superior. Se adjunta
dibujo (Fig. 11-III) de niple tubing para bomba doble asiento (para 16' y 24 pies).
En los pozos poco profundos del orden de 1000 m, o en aquellos ms profundos
con buen nivel de fluido es suficiente el anclaje superior a copas para prevenir el
problema.
c. Desgaste del pistn y el barril, produciendo a veces el atascamiento del
pistn. En estos casos se trata de adecuar las caractersticas de la bomba a las
condiciones particulares del pozo y de acuerdo a los resultados previos
obtenidos en pozos similares. Las tcnicas que normalmente se aplican en
nuestra operacin son:
Instalar filtros. El tipo Parisi est compuesto por dos elementos
principales: una envoltura exterior, perforada de acero, y un filtro interior,
unifilar -unidad filtrante-, normalmente de acero inoxidable (Fig.12-III) son del
tipo desarmable, para poder limpiarlos y repararlos, en medidas de 2-7/8" y
3-1/2". Permite procesar hasta 50 m3fpd. Para caudales mayores se utiliza
el Parisi Preventor cuya diferencia en diseo consiste en tener la unidad
filtrante externa al tubing soporte.
17-III
Fig.11-III
18-III
Fig.12-III
19-III
Utilizar separadores ciclnicos con vlvulas de retencin de arena,
Adecuar la luz entre pistn y barril de la bomba,
Utilizar pistones con anillos.

(Hay varios tipos, uno de ellos es el llamado de presin activada del tipo de sello
laberinto, donde una porcin de la carga de fluido se transfiere, o reparte en
cada anillo en la carrera ascendente. La presin hidrosttica, expande los anillos
y hacen contacto con el barril de la bomba (Fig. 13-III)).
La parte superior de los anillos es cncava para lograr este efecto. En la carrera
descendente, los anillos se contraen y el pistn se desplaza libre sin fricciones,
limpiando las pequeas partculas de arena o suciedad.
Son pistones metalizados, de luces 0.005" (5 milsimas de pulgada) con ranuras
donde se alojan los anillos. Se pueden utilizar con 20 40 anillos.
Se recomienda utilizarlos donde los pistones metlicos tienen problemas
repetitivos de atascamientos.
Utilizar piston Lubri-plunger.

El Lubri-plunger, tiene la particularidad de contar con solo dos sellos en los
extremos, de composicin especial, resistentes a la abrasin y
fundamentalmente una importante disminucin de dimetro entre ambos, que
permite, en un alojamiento estanco, mantener un lubricante que cumplir la
funcin en las distintas carreras de lubricar el barril y permitir que los extremos
sellantes del pistn, se vean favorecidos en su recorrido. (Fig.13-III-bis). De esta
forma se impide el ingreso de arena / slidos al espacio anular pistn / barril.
Al no haber escurrimiento entre pistn y barril, podemos considerar que su
eficiencia es del 100%.
De las soluciones indicadas la ms importante a considerar es el valor de la luz entre

pistn y barril. Nuestra experiencia nos indica que dicha luz deber ser la menor posible
a fin de no permitir que los pequeos granos de arena que decanten puedan pasar a
travs del espacio entre el pistn y el barril, evitndose de esta manera el excesivo
desgaste y atascamiento del pistn. El valor de luz que se adopte deber adems
asegurar un libre movimiento del pistn.
Cuando sea posible extraer muestras de arena del pozo, o tambin cuando se recupere
arena que ha quedado retenida en la bomba se puede efectuar un ensayo
granulomtrico para aproximar el valor de la luz entre pistn y barril ms adecuada al
mismo.
En general, para pozos productores de arena, la luz entre pistn y barril no debera
superar 0.003", dependiendo ello de las condiciones particulares de cada pozo,
viscosidad del petrleo y porcentaje de agua. Para el caso que sea necesario luces ms
altas deber consultarse con el Ingeniero de Produccin.
20-III
La decantacin de la arena cuyos inconvenientes se citaron en (b) y (c) se agrava cuanto

mayor sea el tamao de las partculas de arena y cuanto menor sea la viscosidad del
fluido especialmente si el bombeo se detiene por tiempos prolongados.
21-III
Fig.13-III
22-III
Fig.13-bis-III
23-III
2. Pozos con gas.

El gas disminuye el rendimiento de la bomba ya que ocupa un volumen que de no estar
presente ocupara el fluido. En casos extremos el gas ocupa todo el volumen del barril
con lo cual la bomba se bloquea y deja de producir.
Lo que ocurre es que el gas se comporta como un resorte, en la carrera ascendente se
expande y en la descendente se comprime, impidiendo que la vlvula viajera (T.V.) se
abra para desalojarlo del barril.
En estos casos es necesario asegurar que, durante el bombeo, el espacio que queda
entre las vlvulas de la bomba al final de la carrera descendente sea el mnimo posible.
Para constatarlo, se puede maniobrar el pozo golpeando y reespaciando la bomba, tal
como se explica en el Captulo VIII.
Tambin es posible disminuir el espacio nocivo entre vlvulas, con el armado de la
bomba mediante el uso de jaulas de diseos especiales para las bolas y asientos de las
vlvulas, con menor espacio nocivo y tapn hexagonal. De esta manera, la distancia
entre asientos (de la vlvula fija y viajera) que en una bomba estndar es de 7 ", se
reduce a aproximadamente 4; es decir 3 menos (Fig. 14-III).
Actualmente en la seccin "Well Service" las bombas se arman de tal forma que al final
de la carrera descendente la separacin entre vlvulas no supere 4"; en casos
particulares se consultar con el Ingeniero de Produccin.
A continuacin se indican algunas recomendaciones prcticas y la descripcin de
dispositivos especiales que se aplican para pozos con gas.
a. Utilizar bombas con menor separacin entre vlvulas (Aproximadamente 3-1/2
menos que las bombas utilizadas).
b. Espaciar adecuadamente la bomba de modo de reducir al mnimo el espacio
nocivo. Esto se efecta utilizando espaciadores de distinta longitud hasta lograr
el efecto deseado.
c. Aumentar la carrera y disminuir la velocidad de bombeo. De esta forma se logra
mayor tiempo para el llenado de la bomba y por consiguiente mejora el
rendimiento.
d. Profundizar la bomba. De manera que quede por debajo de la zona productora
de alta relacin gas-petrleo.
e. Utilizar bombas con dispositivos especiales:
Bombas con vlvula tipo anillo (ring valve).

Desbloqueadores mecnicos.
Separadores de gas (anclas de gas).
Bombas con menor espacio entre vlvulas.
24-III
Fig. 14-III
25-III
Bombas con vlvula tipo anillo (ring valve): El dispositivo ring valve (Fig. 15-III) que
puede adaptarse a las bombas standard API es utilizado para prevenir el bloqueo por
gas. El mismo se instala en la parte superior del barril de las bombas insertables tipo
RW y RH.
Funcionamiento: En la carrera descendente la vlvula tipo anillo permanece cerrada
evitando que la columna de fluido acte sobre la TV, previniendo el bloqueo por gas.
En la carrera ascendente la carga de fluido sobre la ring valve la mantiene cerrada
hasta que la presin del fluido desplazado por el pistn produce su apertura. Esta
compresin evita el bloqueo de la bomba en la carrera ascendente.
Por las condiciones de trabajo indicadas la bomba con dispositivo ring valve es
tambin aplicable en pozos con petrleo viscoso.
Desbloqueadores mecnicos: estos dispositivos, instalados sobre la jaula de la vlvula
de pi (SV), permiten mecnicamente, con un vstago solidario a dicha jaula, en la
carrera descendente del pistn, forzar la apertura de la vlvula viajera (TV) y de esta
forma liberar el gas entrampado en la cmara de la bomba. Con estos dispositivos, la
necesidad de golpear y reespaciar el pozo como prctica habitual de la operacin se
descarta y prolonga en forma importante la vida de la bomba y mantiene un mejor
porcentaje de eficiencia de la produccin del pozo.
Vlvulas Petrovalve-plus: las caractersticas de estas vlvulas, permiten en todas sus
aperturas y cierres mantener la eficiencia, el guiado de su obturador a travs de
vstagos inferiores y superiores hace que esto se cumpla. La importante reduccin de
prdida de carga a travs de ellas hace
tambin que la presin de carga de la
bomba se transmita de esta forma con ms
eficiencia al sistema de produccin. La
calidad de su material hace que sean
compatibles con medios de fluidos de alta
salinidad y con presencia de gas corrosivo
(H2S-CO2)
Vlvula
26-III
Dispositivo Ring Valve
Fig. 15-III
27-III
Separadores de gas.
Llamados tambin "anclas de gas" son utilizados en nuestra operacin en aquellos
pozos que debido a su alta relacin gas-petrleo, no se logran buenos resultados con las
tcnicas y dispositivos descriptos.
Cuando el pozo tiene suficiente profundidad a continuacin de los punzados, puede
utilizarse un separador de gas denominado "ancla natural" en el cual la succin de la
bomba se ubica por debajo de las zonas productivas. El tubo de succin lo constituye un
tramo de tubing con perforaciones o ranuras que va instalado a continuacin de la
bomba. Este tipo de ancla permite la mejor separacin gas-lquido ya que el gas
producido estar por encima de la bomba y la seccin de pasaje del fluido es la mxima
posible que pueda lograrse con cualquier otro tipo de ancla de gas. Para un mejor
resultado es recomendable, cuando sea posible, que la succin de la bomba se ubique a
4.5 m debajo del punzado productivo ms profundo, como mnimo.
En ste la instalacin se completa con un packer que se ubica por encima de las zonas
productoras a fin de que pueda liberarse el gas. El fluido llega a la bomba a travs de un
conducto con entrada en la parte inferior y el gas asciende por el espacio anular. Su
utilidad est condicionada a la ubicacin de las zonas productivas y al nivel de fluido por
lo que deber seleccionarse muy bien los pozos en los que se instalar.
Los proveedores de equipamiento de produccin, orientados al Bombeo Mecnico,
permanentemente estn haciendo experiencia sobre nuevos diseos y algunos de ellos
estn aqu recomendados para ensayar.
28-III
29-III
30-III
Separador Weatherford.
31-III
3. Petrleo Viscoso. El petrleo viscoso ofrece gran resistencia al deslizamiento

del pistn y a su desplazamiento a travs de la caera de produccin, provocando
sobrecargas en los componentes del sistema de bombeo.
En nuestra operacin se aplican distintas tcnicas para su extraccin:
a.
Utilizar pistones de menor longitud (2' a 3').
b.
Utilizar jaulas con mayor pasaje de fluido. Petrovalve-plus.
c.
Aumentar la carrera y disminuir la velocidad de bombeo (GPM).
d.
Utilizar bombas con mayor luz entre pistn y barril.
e.
En el caso de fluidos con porcentajes de agua mayores del 20%, la

inyeccin o bacheo de desemulsionantes por casing.
f.
Producir por casing: Esta tcnica se utiliza para petrleos del orden de
10 a 16 API para reducir el alto rango de cargas a que estara
sometido el sistema con el bombeo tradicional. La instalacin consiste
en la ubicacin de un packer sobre los punzados y un tubing perforado
sobre el packer.
El fluido producido pasa por el cao perforado y de ste a la superficie a
travs del espacio anular casing-tubing. La caera de produccin se
llena normalmente con gasoil o kerosene para reducir la friccin en el
movimiento de las varillas y de esta forma permitir aumentar los G.P.M.
con el consiguiente incremento de produccin.
g)
Utilizar asientos BHD abarrilados.
Se trata de un anillo de friccin de metal de forma abarrilado, que se usa en anclaje

BHD, en lugar de las copas de plstico comnmente usadas para anclar la bomba en el
tubing.
El cuerpo est fabricado en acero SAE 4140 y el anillo de friccin y los bujes de respaldo
en acero inoxidable AISI 420. El anillo de friccin est diseado para proveer una fuerza
de anclaje positiva y protegido de la corrosin por dos copas de anclaje tipo O,
fabricadas en Tefln con Coque.
32-III
Los ensayos a que ha sido sometido el dispositivo han arrojado los siguientes valores:
1) valor de clavado en el BHD un 65 % superior al esfuerzo en anclaje a copas,
2) fuerza de desclave un 37 % superior al anclaje a copas.
Adicionalmente, tiene un dimetro interior del Mandril 13 % superior al pasaje interior del
Anclaje API, mayor resistencia a la temperatura y soporta mayor nmero de maniobras
de clavado y desclave en el BHD que las copas comunes.
Copas de anclaje
Anillo de friccin
33-III
4.
Incrustaciones: en algunos pozos de nuestra operacin se han observado
incrustaciones de algn tipo, en distintas partes de la bomba. Normalmente se acumula
en las paredes del barril hasta que por su espesor origina el atascamiento del pistn.
Sobre los asientos de las vlvulas, en especial la de pie, tiene el mismo efecto que los
granos de arena.
En casos de alta concentracin se producen obturaciones parciales de
bar-collar, jaula de vlvula de pie y filtros. La precipitacin de los carbonatos y
la incrustacin resultante se produce en este caso, por la cada de presin que
experimenta el fluido a travs de la bomba, por lo que se aplican las mismas
recomendaciones prcticas indicadas para el bombeo de pozos con gas.
Otras medidas que se aplican para disminuir las intervenciones de los pozos
afectados son:
Utilizar vlvulas de pie standard de mayor medida.

Bombas con mayores luces (con pistones de mayor longitud para
disminuir las prdidas por escurrimiento).
Vlvulas de carburo de tungsteno.
Eliminar los filtros.
Inyectar inhibidor de incrustaciones.
Uso de pistones con anillos.
Bombas de Tubing
Las bombas de tubing (Fig. 4-III) son utilizadas para la extraccin de mayores volmenes
de fluido. En nuestra operacin se las usa en aquellos pozos cuya produccin potencial
supera la capacidad de una bomba insertable, para el mismo dimetro de tubing.
Las bombas de uso comn son las de pistn de 2-1/4" utilizadas en tubing de 2-7/8" y las
de 2-3/4" usadas en tubing de 2-7/8" y 3-1/2"
En este tipo de bombas, el barril con el niple asiento y la vlvula de pie instalada se
bajan con los tubing y el pistn con las varillas de bombeo. En el caso de tener que
recuperarse la vlvula de pie y/o el pistn puede efectuarse esta operacin sin retirar la
caera de produccin. Esto es para bombas de 2-1/4" en tubing de 2-7/8" o bombas de
2-3/4" en tubing de 3-1/2", donde para recuperar la vlvula de pie se giran las varillas
con el pistn solidario hacia la derecha, y se enrosca el pescador en la vlvula de pie,
recuperando el conjunto pistn-vlvula.
34-III
Las bombas de tubing no son

recomendables para trabajar en pozos
con alta relacin gas-petrleo pues
tienen un espacio nocivo grande y se
corre el riesgo de bloqueo por tal
motivo. Otra desventaja de este tipo
de bomba es que en el supuesto caso
de bloquearse no se puede golpear, ya
que de hacerlo podra daarse el
pescador o la conexin de la vlvula
de pie que son las partes que se
pondrn en contacto en dicha
maniobra.
En el caso de utilizarse bombas de
2-3/4" en tubing de 2-7/8" o cuando se
utiliza packer de 5-1/2", dicha
operacin no se puede realizar por la
correspondencia de dimetros entre
pistn de bomba, tubing y packer. En
estos casos se baja la bomba
completa con los tubing y se efecta el
acople de las varillas a la bomba con el
dispositivo de acople "on and off".
Este dispositivo se utiliza para facilitar
la conexin y desconexin entre las
varillas y el vstago de la bomba, sean
stas de tubing o insertables (Fig. 18III). En nuestra operacin se lo emplea
normalmente para los siguientes
casos:
- Pozos con packer de 5-1/2" y
bomba debajo del mismo.
- En bombas con dimetro de pistn
mayor que el tubing (bomba con pistn
2-3/4" en tubing de 2-7/8").
Fig.18-III
35-III
Instalacin y maniobra de acople. Sobre el vstago de la bomba se coloca un trozo en el

cual se enrosca el mandril que es solidario al resorte y al buje de acople. El conjunto se
lo baja al pozo con el tubing y la camisa se la baja con las varillas.
Al llegar a la profundidad de asentamiento se bajan lentamente las varillas y cuando los
dos elementos estn en contacto se asientan descargando un peso de
aproximadamente 2.000 lbs, se gira a la izquierda para vincular las partes y a
continuacin se verifica dicho acople.
Para desacoplar se descarga nuevamente un peso de 2.000 lbs y se gira a la derecha
con lo que el dispositivo quedar libre. En nuestra operacin disponemos solamente de
un dispositivo de acople "on and off" utilizado nicamente con bombas Tubing Pump 2
3/4" y encastre en tubing de 2 7/8", con conexin para varillas de 1".
Cuidados en el Manipuleo de la Bomba
La forma de transportar y utilizar las bombas de profundidad est indicada en el Manual
de Procedimientos. Aqu nos limitaremos a transcribir las principales:
1. Transporte
a.
En el transporte de bombas de profundidad debern tomarse todos los
cuidados y precauciones necesarios para que las mismas no se daen. Deben
estar protegidas contra la oxidacin y sus extremos tapados para evitar la
entrada de cualquier cuerpo extrao.
b.
No deber permitirse que las bombas estn sueltas o rueden sobre el
camin que las transporta, ni tampoco debern asegurarse con cadenas o
zunchos. Deben estar bien sujetas y atadas con una faja blanda a efectos de
prevenir daos.
c.
La bomba deber ser transportada como se indica:

En camin, curea o carrito de bombas, con el vstago hacia adelante.
2. En el Pozo
a.
La bomba debe ser colocada en un lugar plano sobre cuatro tacos de

madera.
b.
Debe usarse un trozo de maniobra (pony rod) en la parte superior de la

bomba para toda clase de maniobras. La llave de sostn debe ser
colocada en la parte superior del conector (rod coupling) del vstago de
la bomba y no en el cuerpo del mismo.
c.
La bomba no debe ser levantada o bajada con el vstago fuera del

barril. Se debe sujetar el vstago dentro del barril hasta que la bomba
36-III
est en posicin vertical utilizando las grapas al efecto que tienen los
equipos de pulling.
d.
Cuando la bomba se acerca al niple de asiento, debe ser bajada

lentamente a fin de no insertarla en el mismo en forma brusca y
asentarla con aproximadamente 3.000 lbs. de peso. Una vez que est
asentada es recomendable bombear unas pocas veces para asegurarse
que est asentada y que tiene recorrido completo del pistn.
e.
Espaciar el pistn lo ms bajo posible, dejando suficiente espacio que

permita el estiramiento de las varillas para evitar que el rod coupling
golpee contra el rod guide.
Reparacin y Armado de Bombas de Profundidad

Las mismas se realizan en un taller provisto de todas las herramientas adecuadas
operarios especializados.
con
Despus de su armado y/o reparacin se hace un informe de bombas (ver pgina

siguiente) realizado en la computadora (Base de Datos).
Este es un informe similar al A.P.I. adaptado a nuestras operaciones y tipos de bombas
utilizadas. Se obtiene de l la siguiente informacin:
Tipos de fallas en las bombas

Duracin de las bombas
Fallas por reas o distritos
Tipo de repuestos y cantidades utilizadas
Materiales extraos encontrados
Datos por pozos, o por nmeros de bombas
Estandarizacin de las Bomba de Profundidad.

El desarrollo del rea de Cerro Dragn durante los ltimos aos a mayores
profundidades con ingentes volmenes de fluido debido a proyectos nuevos de
secundaria y expansiones de proyectos viejos, aunado al hecho de producir en zonas
con alto gas asociado y elevados porcentajes de slidos, ha hecho necesario optimizar
el manejo de las bombas de profundidad.
A tal efecto se itemiz el recurso con un cdigo numrico de tres dgitos, modalidad con
la cual Ingeniera de Produccin solicita las bombas a Logstica. A continuacin se
muestra la Tabla generada que se modificar a medida que nuevos desarrollos hagan
necesarias las incorporaciones respectivas.
37-III
38-III
INFORME DE TALLER DE BOMBAS DE PROFUNDIDAD
39-III
Columna de Bombeo
La columna de bombeo est constituida por las varillas de bombeo, los trozos de
maniobra y el vstago pulido. En esta seccin indicaremos las especificaciones
generales de las normas API 11-B y 11-D, segn las cuales se construyen dichos
elementos, y diversos aspectos referentes al uso de stos en nuestra operacin.
1. Varillas y Trozos.
a.
Materiales. Las varillas de bombeo (sucker rod) y trozos de maniobra

(pony rod) se fabrican en los grados K, C, D y Alta Resistencia, y deben
responder a las especificaciones indicadas en la Tabla I-III.
Tabla I-III
PROPIEDADES QUIMICAS Y MECANICAS
Grado
Composicin Qumica
Resistencia a la rotura
traccin
Mnimo (psi)
Mximo (psi)
Acero AISI 4623
85000
115000
Acero AISI 1035
90000
115000
115000
140000
UHS-NR
Acero al carbono o
aleado
Acero 4142
140000
150000
Norris 97
Acero 4142
140000
150000
S-88
Acero 3130
140000
155000
T66-XD
Acero 4138
140000
150000
En nuestras operaciones utilizamos varillas y trozos de grado D

provistas por Metalmecnica y Norris, y alta resistencia de Metalmecnica,
Norris y Weatherford.
b.
Dimensiones generales y peso. En la Tabla II-III se indican las

dimensiones generales y tolerancias de las varillas y trozos de maniobra
que utilizamos en nuestra operacin; y en la Tabla III-III el peso de las
varillas (para 25' y 30' longitud). Las longitudes de las varillas y trozos
se miden del espejo del pin al espejo del extremo de la cupla.
Debemos tener en cuenta que en estas tablas estn ya
incorporadas las varillas de 7/8 con los pines correspondientes a
las de 1.
40-III
DIMENSIONES GENERALES Y TOLERANCIA

Tabla II-III (Figura 19-III)
Dimetro
varilla
Dimetro
Nominal
pin
3/4"
1-1/16"
Df
+0.005
-0.010
Ws
+1
-32
1.500"
1"
Wt
Du
1-1/4"
< Df
Long.
varilla
2"
25'
7/8"
1-3/16"
1.625"
1"
1-1/4"
< Df
25'
7/8
1-3/8
2.000
15/16
1-1/2
< Df
25
1"
1-3/8"
2.000"
15/16"
1-1/2"
< Df
25'
Long.
trozos
2"
2' - 4'
6' - 8'
10' - 12'
2' - 4'
6' - 8'
10' - 12'
2-4
6- 8
10- 12
2' - 4'
6' - 8'
10' - 12'
Tabla III-III
DIAMETRO Y PESO DE VARILLAS
25' longitud
Dimetro
30' longitud
Peso con cupla
Dimetro
Peso con cupla
Pulgadas
mm
Libras
Kg
Pulgadas
mm
Libras
Kg
3/4
19.1
40.75
18.48
3/4
19.1
48.17
21.82
3/4 con pin

de 7/8
19.1
41.06
18.64
7/8
22.2
65.01
29.45
25.4
85.63
38.79
7/8
22.2
54.00
24.49
7/8 con pin

de 1
22.2
56.43
25.62
25.4
72.00
32.65
c.
Cuplas y proteccin de rosca. Salvo que se indique lo contrario, todas

las varillas de bombeo sern suministradas con una cupla ensamblada
en uno de los extremos. Las roscas expuestas (pin y cuplas) sern
provistas con guardarroscas.
41-III
2. CUPLAS Y REDUCCIONES
a.
Tipos. Las cuplas y reducciones pueden ser del tipo "fullsize" (mayor
dimetro) o "slimhole" (menor dimetro).
En nuestra operacin
utilizamos las cuplas "fullsize" de dimetros 3/4" y 7/8" y las "slimhole"
de dimetro 1" en tubing de 2-7/8", ambas lisas exteriormente.
b.
Clase. Se refiere a la especificacin de los materiales, las cuplas y

reducciones que usamos son clase T, UHS y N-97, con dureza
Rockwell "C" segn se indica:
c.
Clase
Dureza Rockwell "C"
Mnimo 23 - Mximo 26
UHS
Mnimo 30 - Mximo 34
N-97
Mnimo 56 - Mximo 62
Dimensiones. Las dimensiones de las cuplas y reducciones "fullsize'' y

"slimhole" son de acuerdo a lo indicado en las tablas IV-III y V-III.
Tabla IV-III (Figura 19-III) - CUPLAS Y REDUCCIONES TIPO FULL SIZE

Dimetro
varilla
Longitud
mnima
(NL)
4"
Para utilizar en
tubing
3/4"
Dimetro
exterior
(W)
1-5/8"
7/8"
1-13/16"
4"
2-7/8"
1"
2-3/16"
4"
3-1/2"
2-3/8"
Tabla V-III (Figura 19-III) - CUPLAS Y REDUCCIONES SLIMHOLE

Dimetro
varilla
Longitud
mnima
(NL)
4"
Para utilizar en
tubing
3/4"
Dimetro
exterior
(W)
1-1/2"
7/8"
1-5/8"
4"
2-3/8"
1"
2"
4"
2-7/8"
2-1/16"
42-III
d.
Tratamiento anti-engranamiento. Todas las cuplas y reducciones
debern tener un tratamiento metlico de recubrimiento de fosfato u otro
equivalente como tratamiento anti-engranamiento.
3.
Vstago Pulido
a.
Dimensiones generales. A continuacin se indican las dimensiones de

los vstagos que utilizamos en nuestra operacin:
Dimetro
exterior
(Pulgadas)
Longitud
(Pie)
Dimetro nominal
del pin
(Pulgadas)
1-1/2"
1618-22-26
1-3/8"
b.
Material. Los vstagos que utilizamos son construidos de acero al

carbono SAE 4140/42 con lmite de fluencia mnimo de 67000 psi. Para
fluidos corrosivos se utilizan vstagos de las mismas caractersticas pero
metalizados (Tuffer - Dureza "Rc" 60).
c.
Medida Vstagos Tuffer.

1-1/2 x 26' (23' Metalizado)
1-1/2 x 22' (19' Metalizado)
1-1/2 x 16' (13' Metalizado)
d.
Medidas Vstagos Cromados

1-1/2 x 26' (23' Cromado)
1-1/2 x 22' (22' Cromado)
1-1/2 x 18' (15' Cromado)
43-III
Fig. 19-III
44-III
Control de Calidad de Varillas, Trozos y Cuplas Nuevas

1.
Varillas
a.
Pin. No deber tener filetes con flancos desparejos o partes faltantes de

material o fisuras del material provocados por el forjado. La longitud de
la rosca ser de acuerdo a lo que se indica:
Dimetro varillas
(Pulgadas)
Longitud pin
(mm)
Longitud rosca
(mm)
3/4
36.5
21.4
7/8"
41.3
24.2
1"
47.6
31.8
b.
Espejos. No debern tener material arrancado ni presentar golpes o
marcas de maquinado.
c.
Cuerpo. No debern presentar marcas profundas ni superposicin de
material proveniente del laminado de la barra y debern conservar la seccin
circular en toda su longitud.
Las varillas debern estar razonablemente derechas, para ello se las
har girar sobre cinco puntos de apoyo y cualquier desviacin superior a 1/8"
en un giro completo ser motivo de rechazo.
d.
Recalques. No debern tener superposicin de material ni marcas de
forjado profundas.
2.
Cuplas.
a.
Espejos. Debern ser planos sin marcas de material arrancado,
engranes, golpes o seales de maquinado defectuoso.
b.
Roscas. Los flancos de los filetes debern ser lisos sin marcas de
arrastre de material o filetes de poca altura.
c. Desalineacin. Para controlar la desalineacin entre los ejes de simetra de
la rosca de la cupla o reduccin con el de la varilla, se proceder como sigue:
Desalineacin paralela. Se deber medir con un calibre el espesor de pared del

cuerpo de la cupla, para ello se tomarn dos puntos opuestos de medicin que
pertenezcan a un mismo dimetro. No se admitir una diferencia entre ambas
medidas mayor que 0.5 mm. (0.020") (Fig. 20-III).
Desalineacin angular. Se utilizar el calibre patrn preparado al efecto,
enroscndole la cupla a mano hasta hacer tope los espejos. La desalineacin
angular se controla midiendo con una sonda de espesores el contacto entre
espejos segn se indica en la Fig. 20-III.
45-III
Fig. 20-III
46-III
Conexin y Manipuleo de las Varillas Fallas Comunes.

1.
Conexin de las Varillas.
Al efectuar las conexiones de las varillas se requiere que cada unin sea ajustada con
un determinado torque que asegure una adecuada pretensin del pin. Esto evitar que
se produzca la separacin entre los espejos del pin y de la cupla durante el ciclo de
bombeo, eliminndose la posibilidad de roturas de pin por dicha causa. Debido a las
altas cargas a que las varillas estn sometidas, se tienden a separar los espejos de los
pines de las cuplas. Por este motivo, los valores de torque adoptados son ms altos que
los recomendados por la Norma A.P.I. RP11BR (Seccin 5).
Fig. 21-III
47-III
Se calibra la llave hidrulica solamente con los valores de desplazamiento

circunferencial indicados en la plantilla de control correspondiente al fabricante, (para
varillas de 3/4", 7/8" y 1" de dimetro) que corresponden a 60.000 psi 78.000 psi, de
pretensin (Fig. 21-III) de acuerdo a la varilla utilizada. Dicho desplazamiento
precargar al pin y generar una fuerza de friccin entre las superficies de los espejos.
En la Tabla VI-III se indican los respectivos valores de desplazamientos recomendados
para los distintos dimetros de varillas.
Tabla VI-III
CONEXION DE VARILLAS
VALORES DE DESPLAZAMIENTO CIRCUNFERENCIAL.
60000 / 78000 psi
Varilla nueva
Dimetro
varilla
Varilla
nueva
grado D
UHS
Norris 97
S-88
T66-XD
con BM
T66-XD
con
PCP
3/4"
7.9 mm
9.5 mm
11.5 mm
10 mm
12 mm
- mm
7/8"
9.9 mm
12.0 mm
15.0 mm
15 mm
15 mm
18 mm
13.1 mm 15.5 mm
19.0 mm
15 mm
17 mm
20 mm
1"
Varilla en uso
Dimetro
varilla
Varilla
en uso
grado D
UHS
Norris 97
S-88
T66-XD
con BM
T66-XD
con
PCP
3/4"
7.9 mm
9.5 mm
11.5 mm
7 mm
10 mm
- mm
7/8"
9.9 mm
12.0 mm
15.0 mm
12 mm
13 mm
18 mm
13.1 mm 15.5 mm
19.0 mm
12 mm
15 mm
20 mm
1"
Nota: En el yacimiento PCKK el ajuste se realiza con 45000 psi.
48-III
La operacin de conexin de las varillas se efecta de la siguiente forma:

a. Varillas en uso. Se lubrica la rosca (pin) con una pequea cantidad de grasa
especial y se enrosca manualmente la varilla hasta que hagan tope los espejos
del pin y de la cupla. En esa posicin se marca con tiza, en forma vertical,
abarcando el extremo de la cupla y el dimetro exterior del pin.
A continuacin se la afloja y ajusta nuevamente a mano para verificar la lnea de
referencia y luego se la ajusta al valor del desplazamiento requerido con la llave
hidrulica. Se mide el valor del desplazamiento con la plantilla correspondiente,
y en caso de no coincidir el valor, se regula la llave y se repite la operacin
hasta lograr el desplazamiento correcto. En nuestra operacin se repite el
control del torque en la quinta o dcima varilla para asegurar que la calibracin
de la llave se mantenga constante y luego se repite cada veinte conexiones.
b. Varillas nuevas. La operacin se realiza en la misma forma que para varillas en
uso ero efectuando dos veces la operacin de ajuste con la llave hidrulica y
desenrosque (doble torque). Finalmente se controla el desplazamiento
requerido.
Cuplas reducciones. En ambos casos (usadas y nuevas): las mismas debern
ser ajustadas con el desplazamiento circunferencial, dado por la plantilla
correspondiente al fabricante, para cada dimetro y en forma manual
INDEFECTIBLEMENTE.
2.
Cuidados en el Manipuleo de las Varillas

a.
En la carga y descarga. El movimiento de los cajones de varillas deber

efectuarse utilizando una viga de carga o soportes adecuados que permitan
tomarlos de los extremos, nunca efecte esta maniobra tomando el cajn de
su punto medio.
Si las varillas se transportan sin embalaje en distancias cortas, las mismas
debern apoyarse sobre cuatro cuas de madera como mnimo y
distribuidas simtricamente en su largo. Los apoyos extremos se ubicarn
prximos al final de las varillas y cada tanda horizontal debe estar separada
por espaciadores de madera. Se evitar colocar elementos metlicos que
puedan golpear sobre las varillas y se sujetarn al transporte son sogas
blandas.
Las roscas de las varillas nuevas o usadas en depsito deben estar limpias,
lubricadas con grasa CCL 500 y cubiertas con protectores en buen estado.
Cuando se descarguen varillas sueltas en el depsito o en el pozo se las
colocar sobre caballetes de madera (o metlicos debidamente recubiertos)
y separadas las tandas horizontales de la misma forma que lo indicado para
el transporte.
b.
En operacin de pulling. Las varillas deben manipularse con cuidado para

evitar cualquier golpe que pueda daarlas.
49-III
Los pines y las cuplas debern limpiarse perfectamente tanto en la parte

roscada como en el espejo; toda cupla o pin con rosca en mal estado o con
los espejos daados deber ser descartada.
Antes de enroscar las varillas para ser bajadas al pozo, debe lubricarse
el pin con una pequea cantidad de grasa especial.
El torque debe ser controlado en la forma ya indicada y la llave hidrulica
deber calibrarse nuevamente cuando en la sarta se cambie el dimetro de
la varilla. Es importante previo a la calibracin de la llave, hacer circular el
sistema hidrulico de la misma para que el fluido alcance la temperatura
normal de funcionamiento.
Toda varilla que presente cualquier tipo de dao visible, entalladuras,
golpes, partes torcidas, etc. deber descartarse. Cuando en una sarta se
produzcan una pesca de pin, se sacar todo el dimetro que pesc en
single, a fin de reemplazarlas por varillas revisadas o nuevas, decisin que
ser tomada por el Ingeniero de Produccin.
Cuando sea necesario aflojar una cupla, la misma debe descartarse a fin de
eliminar una posible pesca debido al dao provocado por la llave. En cada
intervencin del pozo las varillas debern desenroscarse en una conexin
distinta e indicar en el formulario de intervencin del pozo (0-27) la forma de
operar en la prxima operacin, segn se indica:
Sacar en doble: significa sacar vstago, trozos y luego las

varillas en tiros de dos.
Sacar en single: significa sacar vstago, trozos, una varilla y

luego en doble.
Esto se efecta por dos motivos: para identificar en una futura pesca de pin
la Compaa que hizo el trabajo en esta conexin, como as tambin la fecha
del trabajo; y para inspeccionar cclicamente la totalidad de las uniones
roscadas y previniendo de esta forma posibles fallas.
3. Rotura de Varillas y Cuplas.
Una sarta de varillas correctamente diseada, observando los cuidados en su manipuleo
tal como hemos indicado, usando torques correctos y bien operados seguramente tendr
un largo, econmico y satisfactorio servicio.
La vida en servicio depender del control de todas las condiciones que contribuyen a
fallas prematuras, as como a la determinacin temprana de las causas de tales fallas y
la correccin del problema. Una rpida identificacin de las fallas nos permitir tomar
medidas correctivas para prevenir la repeticin de las mismas, reduciendo los tiempos
de parada y la prdida de produccin que ello implica.
50-III
Casi todas las roturas de varillas se deben a fallas por fatiga o por tensin esttica.
La falla por tensin esttica ocurre por la aplicacin de una carga que supera la tensin
de fluencia del material de la varilla. Dicha carga se concentra en un punto de la sarta y
produce la reduccin de la seccin transversal y la consecuente rotura en ese punto.
Este es un tipo poco comn de falla y ocurre cuando en una intervencin del pozo se tira
la sarta con una fuerza excesiva, como por ejemplo para desclavar una bomba. Para
trabajar con un cierto margen de seguridad, la fuerza de traccin que se aplique a la
sarta nunca deber ser mayor que el 50 % de la tensin de fluencia del material de la
varilla. En el captulo de intervenciones de pozos se indica una tabla con los valores
mximos en libras a aplicar sobre el peso de varillas para desclavar bombas insertables.
Todas las otras roturas se producen por fatiga. El trmino fatiga se refiere a un tipo de
falla en la varilla que ocurre con la aplicacin de cargas menores que la tensin de
fluencia y bajo condiciones de cargas cclicas que ocurren durante el ciclo de bombeo.
La accin de estos esfuerzos repetitivos puede formar en algn punto de la seccin
transversal de la varilla una concentracin de tensiones con la consiguiente aparicin de
fisuras.
El efecto de repeticin de los ciclos de carga hace que dichas fisuras se extiendan en
forma progresiva hasta que la seccin resistente disminuye y se produce la rotura sin
deformacin previa (como si fuera un material frgil). Este efecto es mas notorio cuando
la varilla presenta alguna falla superficial que produce una concentracin de tensiones, la
falla progresa gradualmente a travs de la barra y en forma perpendicular al eje de la
misma. La falla por fatiga se puede identificar claramente en la seccin de rotura, por
una zona griscea de grano fino y relativamente pulida (donde se inici la falla) y otra
superficie de grano grueso y rugosa de rotura franca.
Causas de Fallas.
a.
b.
Fallas debido a curvaturas.

Las varillas son fabricadas con una
desalineacin del cuerpo no mayor de 1/8" en 5'; si el cuerpo de la varilla
tiene una desalineacin mayor que la mencionada, la varilla no deber
utilizarse. Si se produce en la barra una curvatura despus que ha sido
fabricada se producen en la misma cambios en su estructura metlica y
concentracin de tensiones que pueden provocar roturas por fatiga. Dichas
curvaturas pueden ocurrir cuando se levanta la varilla de ambos extremos y
se deforma debido a su propio peso.
Fallas debido a flexin. Estas fallas ocurren por el movimiento de la sarta
durante el ciclo de bombeo y son provocadas por distintas causas tales como:
velocidades de bombeo muy altas, golpe de bomba, golpe de fluido y cualquier
movimiento de la sarta que no le permita a sta moverse lo ms verticalmente
posible. Tales circunstancias hacen que la sarta flexione y puedan causar
fisuras por fatiga que provocan la falla por el mismo motivo. Generalmente se
coloca sobre la bomba un tramo de varillas de mayor dimetro a fin de darle
peso para mantener la sarta en tensin y evitar la flexin.
51-III
La condicin ms perjudicial que causa flexin es el choque del mbolo de la

bomba contra fluido. Esto ocurre cuando el fluido de la bomba no se llena
totalmente en la carrera ascendente. La onda generada debido al golpe viaja
a travs de la sarta, causando flexin, sobrecargas, fallas en el pin y cuplas, y
acelera las fisuras ocasionadas por fatiga, por daos mecnicos o pitting de
corrosin.
La compresin del gas flexiona la sarta produciendo
efectos similares al golpe de fluido. En el caso de
excesiva velocidad de bombeo la inercia de la sarta
hace que sean ms notables los efectos de la inversin
de carrera, pudindose provocar fallas por tal motivo al
cabo de un cierto nmero de ciclos. Este problema se
agrava si adems el equipo no est bien contrapesado.
De all que debe evitarse en lo posible el bombeo en
tales condiciones corrigiendo las causas que lo
provocan y tratando de afectar lo menos posible a la
produccin.
c. Fallas por daos superficiales. Todo dao en la
superficie de las varillas y cuplas provocado por un
inadecuado manipuleo de las mismas constituyen
puntos de concentracin de tensiones que finalmente
provocan fallas por fatiga. De manera que toda varilla o
cupla que presenten marcas de llave, hendiduras
profundas, impactos por golpes, pitting por corrosin,
etc. debern descartarse.
En el caso que el elevador de varillas no estuviera en
buenas condiciones, deber reemplazarse a fin de
evitar las fallas que se indican a continuacin:
Roturas que se producen en el cuerpo de la varilla,

cercanas a la transicin entre el cuerpo y el recalque. En
este caso la falla puede ser producida por inclinacin del
elevador, que imparte de esta forma una curvatura en la
varilla y crea en ese lugar un punto de concentracin de
tensiones. Este problema de "elevadores inclinados" (o
sea cuando el cuerpo del mismo no est a 90 con
respecto al eje de la varilla) ocurre en elevadores
desgastados o deteriorados debido a la aplicacin de
sobrecargas.
Roturas en el recalque de la varilla debidas a marcas en el mismo que se

producen cuando el contorno del asiento del elevador est desgastado y no
coincide con la forma de recalque de la varilla. Este contorno es recambiable a
52-III
medida que se deteriora, y est normalmente construido de un material ms

blando que el de las varillas.
Pozos excesivamente desviados, o que se perforaron especficamente de esa

manera, generan en el bombeo inconvenientes de desgaste y rotura prematura
de las columnas de produccin. Sin la posibilidad de otras tcnicas de
extraccin, debemos apuntar a optimizar el uso de lo disponible y para ello la
centralizacin de las varillas acompaadas de rotadores de superficie prolongan
la vida de la sarta en forma importante.
Se deber tener cuidado en la seleccin de los centralizadores; la rotura de los

mismos complica generalmente no solo el proceso de bombeo sino que tambin
obstruyen en forma severa lneas de conduccin, vlvulas de colectores o
manifolds, separadores etc.
Con respecto a los rotadores de superficie hay antecedentes con buenos

resultados sobre su uso. Al momento de solicitarlo es necesario acotar cual ser
la carga mxima que exigir al dispositivo, dato que se deber informar del
ultimo registro dinamomtrico del pozo.
Son recomendables aquellos fusionados a las varillas (de fbrica, o con
procesos similares) y no los independientes que se fijan mecnicamente o por
friccin a la varilla.
53-III
54-III
d. Fallas en las conexiones. Las roturas de pin y cupla, salvo raras ocasiones,
son siempre el resultado de un torque incorrecto o falta de limpieza en las
roscas. Si la unin tiene poco torque, el espejo del pin y de la cupla se separa
en operacin provocando roturas de pin o de cupla por fatiga. La fisura que se
produce en el pin suele ubicarse en la raz del primer filete de la rosca a
continuacin del desahogo (undercut). En la cupla se inicia, por lo general, en
la raz del filete coincidente con el ltimo filete del pin y progresa hacia el
exterior.
Si la unin est pasada de torque el pin estar muy pretensado y cuando deba
soportar el peso de las varillas ms el fluido podr excederse la resistencia del
mismo y fallar. Es muy importante entonces respetar los valores de torque y
verificarlo con el calibre de control.
Varilla de 7/8 con Pin de 1
La rotura de pines de 7/8, en las sartas de varillas, es un problema que las estadsticas
de fallas ponen de manifiesto como una constante en todo tipo de yacimientos.
Este efecto se repite por igual en varillas grado D como en Alta Resistencia.
Lo que se busc fue robustecer el rea resistente en la zona del desahogo de rosca, que
es la zona donde se producen las fallas por fatiga en los pines (ltimo filete
enganchado).
En la siguiente tabla se muestran las relaciones existentes entre secciones para cada
dimetro de varilla.
DIMETRO
CUERPO
PIN
RELACIN
3/4
3/4 pin de 7/8
7/8
7/8 pin de 1
1
284.88 mm2
284.88 mm2
387.75 mm2
387.75 mm2
506.45 mm2
423.98 mm2
547.94 mm2
547.94 mm2
762.68 mm2
762.68 mm2
1.49
1.92
1.41
1.96
1.50
55-III
En la varilla estndar de 7/8 la relacin de rea no se mantena haciendo la zona del pin
ms dbil y por ende un punto de falla ms concentrado dentro de la sarta.
Con el engrosamiento del pin, y mejorando dicha relacin se logr que ese punto dbil
de la sarta desapareciera. Este modelo de varilla se esta utilizando en Cerro Dragn
desde Septiembre de 1998 con buenos resultados. A partir de noviembre de 2003 se
comenz a utilizar con similares resultados el nuevo desarrollo de varillas en dimetro
con pin de 7/8.
Tubera de produccin (Tubing).
Como ya se indic, la tubera de produccin se utiliza para conducir el fluido del pozo
hasta la superficie. Por las caractersticas de operacin este elemento est solicitado por
diversos esfuerzos (traccin, presin interna, presin externa) y sujeto a desgastes por
rozamiento interior (varillas de bombeo) y exterior contra el casing en las operaciones de
pulling, o en bombeo cuando no est anclado.
Consecuentemente, su uso ha obligado a desarrollar diferentes tipos de aceros as como
tambin distintos tipos de uniones que han permitido trabajar a mayores profundidades y
presiones. Los tubing se fabrican en distintas calidades segn su resistencia, en aceros
de grado J-55, C-75, N-80, P-105, P-110 y de acuerdo a los requerimientos de las
normas API 5A, 5 AC y 5 AX (el grado del acero indica el lmite de fluencia mnimo en
miles de psi).
En nuestra operacin utilizamos tubing sin costura con recalque externo (EUE) y rosca
redonda de ocho filetes por pulgada (8 RT). Las especificaciones y capacidades
correspondientes a los mismos se indican en las tablas VII-III, VIII-III y IX-III.
Tabla VII-III
DIMENSIONES GENERALES DE TUBING
(Dimensiones en pulgadas; peso en libras por pie; rea en pulgadas cuadradas)

Dimetro
externo
Pulg.
2-3/8"
2-7/8"
3-1/2"
Grado
J-55
J-55
N-80
J-55
Peso
con
cupla
4.7
Dimetro
interior
Pulg.
1.995
Espesor
Pared
Pulg.
0.190
rea
transversal
Pulg2.
1.304
Dimetro
externo
cupla
3.063
6.5
2.44
0.217
1.81
3.668
9.3
2.992
0.254
2.59
4.5
56-III
Tabla VIII-III
RESISTENCIA Y TORQUE
Peso
Dimetro
(pulg.)
2-7/8
2-7/8
3-1/2
2-3/8
Grado
(Lbs/
pie)
Lmite
fluencia
(psi)
Presin
interna
(psi)
Presin
externa
(psi)
Resist.
junta
(Lbs) *
Torque
(Lbs-pie)
J-55
N-80
J-55
J-55
6.5
6.5
9.3
4.7
55000
80000
55000
55000
7260
10520
6980
7700
5800
10570
6560
7180
99660
144960
142460
71730
1650
2300
2280
1200
* Tirar 15000 libras menos que los valores indicados.
Tabla IX-III
CAPACIDAD INTERIOR Y ANULAR (Litros/Metro)
TUBING Y CASING
Dimetro: pulgadas Peso: Lbs/pie
Dimetro
2-7/8
3-1/2
5-1/2
5-1/2
5-1/2
Peso
6.5
9.3
14
15.5
17
20
23
26
2-7/8
6.5
3.02
8.54
8.23
7.94
16.93
16.34
15.77
3-1/2
9.3
14.91
14.32
13.75
5-1/2
14
5-1/2
15.5
5-1/2
17
20
23
26
4.54
12.73
12.42
12.12
20.53
20.53
19.96
57-III
Manipuleo y Control de Tubing y Cupla

Las estibas en la locacin debern hacerse sobre caballetes, tres por tubing o cinco por
tiro doble.
No retirar los protectores de las roscas hasta el momento de ser utilizados.
Las roscas y cuplas deben limpiarse con gasoil o kerosene y lubricarse en el momento
de enroscar, con grasa CCL-500.
Toda vez que se bajen tubing deber correrse un calibre para su inspeccin,
descartando aquellos por donde no pase este calibre.
Controlar las uniones; las cuplas golpeadas o gastadas al igual que el tubing o cuplas
con roscas deterioradas debern reemplazarse. Asegurarse que las cuplas sean del
mismo grado de acero que el tubing.
Durante la maniobra debe evitarse la introduccin de materias extraas dentro de los
tubing; y en lo que respecta a la parte exterior deber evitarse pisar sobre los mismos o
apoyar herramientas y elevadores.
Al iniciar el enrosque hacerlo a mano para evitar el "cruce" de filetes, aplicar los torques
en forma correcta y observar que penetren todos los filetes.
Cuando se mueven tubing de pozo a estiba o viceversa, colocarle el guardarrosca para
evitar que se deterioren al deslizar sobre la estiba.
Anclaje del Tubing.
Durante el ciclo de bombeo, la carga de fluido, al actuar alternativamente sobre el tubing
(carrera descendente - TV abierta) y sobre las varillas (carrera ascendente - TV cerrada),
provoca estiramientos y acortamientos cclicos de la tubera. Este movimiento puede
causar desgastes de las cuplas por rozamiento con el casing y disminuir la carrera
efectiva del pistn que se traduce en prdida de rendimiento de la bomba.
Para evitar dichos inconvenientes se vincula el tubing al casing mediante un "ancla" que
permite mantener traccionada la tubera de produccin. Tenemos dos tipos de anclas
catcher: Baker y Weatherford (San Eloy), ambas fijan y libran en igual forma.
1. Descripcin y Operacin del Ancla
En la Fig. 22-III se indican las partes componentes del ancla tipo catcher de Baker
modelo B3, utilizada en nuestra operacin, y tambin Weatherford (San Eloy) (Fig. 23III).
Las cuas que ajustan contra las paredes del casing tienen entalladuras en dos
direcciones para evitar ambos movimientos verticales, en caso de rotura del tubing las
58-III
cuas impiden el desplazamiento del resto de la tubera hacia el fondo del pozo
facilitando de esta manera las operaciones de pesca.
Para operar el ancla se la baja al pozo de tal forma que los extremos libres de los flejes
centralizadores queden hacia abajo. Estos centralizadores que tienen por objeto no
permitir girar el cono en las operaciones de fijar y librar el ancla, estn vinculados en su
extremo superior.
a.
Fijacin.
Una vez que el ancla est en la profundidad deseada, se gira la tubera de 5 a 8
vueltas a la izquierda hasta que las cuas hagan contacto con el casing.
Manteniendo la tubera torsionada se le aplica alternativamente entre 8000 a
10000 Lbs. de tensin y peso hasta lograr asentar las cuas.
Si durante esta operacin se llegara a perder la torsin de la tubera se la
continuar girando hasta lograr la torsin necesaria, repitiendo luego la
operacin.
Una vez fijada el ancla se libra la torsin aplicada, se da todo el peso de tubing
suavemente y se tracciona la tubera. El valor de la fuerza a aplicar se determina
de acuerdo al procedimiento de clculo que se indica ms adelante.
b.
Librado del ancla. Para librar el ancla se aplica peso y se gira la tubera de 5 a
8 vueltas a la derecha, mientras se la mueve alternativamente hasta eliminar por
completo el torque.
Realizado esto se eleva la caera evitando todo
movimiento hacia la izquierda que pueda desplazar las cuas.
c.
Librado de emergencia. Si en la operacin anterior no se logra librar el ancla

ser necesario circular el pozo y volver a hacer nuevamente la maniobra de
librado.
59-III
Fig.22-III
60-III
Fig.23-III
61-III
Actualmente estamos utilizando anclas cuyos pernos de seguridad le confieren a la

misma una resistencia total de corte de 60000 Lbs. La resistencia al corte de los pernos
del ancla se determina mediante ensayos del material y de acuerdo a los valores que se
obtienen se colocan en el ancla el nmero de pernos necesarios para lograr la
resistencia total de corte indicada. De manera tal que segn sea la condicin de
operacin que se presente, habr que sumar a los pesos de la tubera, varillas y/o fluido,
la resistencia total de corte de los pernos del ancla para estimar las fuerzas necesarias
(Fc).
Durante esta maniobra debe tenerse en cuenta que el valor de (Fc) no sobrepase el
lmite de fluencia del material de la tubera. En nuestra operacin se han fijado como
valores mximos de (Fc) los que a continuacin se indican:
Tubing 2-7/8" J-55
2-7/8" N-80
3-1/2" J-55
FC =
FC =
FC =
85000 Libras
123000 Libras
121000 Libras
2. Normas a Observar.
a.
Antes de bajar el ancla, verificar su correcto funcionamiento, calibrarla y

nunca manipular la misma tomndola de los flejes.
b.
En las operaciones de fijar y librar el ancla utilizar llaves manuales.
c.
No fijar el ancla en correspondencia con los punzados o sobre tramos de

caera libre (sin cemento).
d.
No ajustar las cuplas del ancla ya que las mismas se enroscan con su
correspondiente torque en el taller de reparacin.
e.
El ancla se debe instalar lo ms prxima posible a la bomba. Si la

instalacin es con bomba insertable el ancla podr ubicarse por arriba o
por debajo de la bomba, tratando de no dejar caos de cola; en el caso
de instalaciones con bomba de tubing el ancla debe ubicarse por arriba
de la bomba dejando dos caos libres para operaciones de pulling. En
todos los casos se consultar con el Ingeniero de Produccin quien
recomendar el diseo de la instalacin.
f.
En cada intervencin de tubing deber indicarse en el formulario

correspondiente el valor de la fuerza con que se fij o libr el ancla y el
estiramiento de la tubera.
62-III
Procedimiento de Calculo de Fuerzas y Estiramientos de Tuberas con Ancla.

1. Fuerza a Aplicar a la Tubera al Fijar el Ancla.
Para el clculo de la fuerza total (Ft) a aplicar a la tubera se debe tener en cuenta
adems del estiramiento que le produce la carga de fluido, los debidos a la sumergencia
de la bomba y a la temperatura del fluido.
La sumergencia de la bomba es la diferencia entre la profundidad a la que sta se
encuentra y el nivel de fluido del pozo. Normalmente, mientras el pozo no est en
bombeo sube el nivel del fluido (nivel esttico), o en el caso de pozos nuevos el nivel
puede estar en boca de pozo. Luego, en bombeo el nivel de fluido se ubicar en una
zona ms prxima a la bomba (nivel dinmico).
Recordemos que todo cuerpo sumergido recibe un empuje de abajo hacia arriba cuyo
valor es igual al peso del volumen de fluido desalojado. Quiere decir que el peso del
tubing sumergido variar de acuerdo al nivel de fluido del pozo. Por lo tanto, para que la
tubera quede correctamente traccionada debemos tener en cuenta este efecto en la
determinacin de la fuerza a aplicar a la misma.
Referente a la temperatura del fluido sabemos que la misma aumenta con la profundidad
del pozo. La temperatura del fluido en superficie depender del caudal bombeado,
cuanto mayor sea ste, en mayor proporcin se transmitir la temperatura de fondo a
superficie.
Cuando el pozo no est en bombeo, la instalacin de produccin baja su
temperatura tendiendo al gradiente trmico natural de las formaciones. Luego en
bombeo se eleva gradualmente su temperatura, haciendo que la misma se dilate y como
consecuencia la tubera quedar con menor tensin si no tenemos en cuenta este
efecto.
El valor de la fuerza total ser entonces:
Ft = F1 + F2 - F3 (expresado en libras sobre el peso de la tubera)
Los valores de F1, F2 y F3 son fcilmente obtenidos a partir de tablas proporcionadas
por el fabricante del ancla; las utilizadas en nuestra operacin son tipo catcher modelo
B3 de Baker.
a.
Determinacin de F1. El valor de F1 depende del nivel dinmico, el cual lo
consideramos de acuerdo a los datos disponibles en el archivo del pozo, quedando a
criterio de quien efecte el clculo, la confiabilidad de los "sonolog" en cada caso
particular (expresar los niveles en pies; para pasar valores en metros a pies multiplicar
por 3.281). Si no es posible obtener este dato se deber considerar el caso ms
desfavorable, que se producir cuando el nivel de fluido se encuentre en la bomba,
tomando esa profundidad como nivel dinmico del pozo.
La segunda variable que interviene en la determinacin de F1 ser la profundidad a la
cual se asentar el ancla (en pies). La tabla correspondiente para determinar el valor de
F1 es la Tabla X-III. Supongamos un ejemplo: tubing 2-7/8", nivel dinmico 5500' y
profundidad del ancla a 5500'.
63-III
El uso de la tabla para determinar el valor de F1 es simple, ya que solamente hay que
buscar sobre el eje horizontal el nivel dinmico del pozo en pies, mientras que sobre el
eje vertical se localiza la profundidad a la que se fijar el ancla (en pies); luego, trazando
paralelas por esos valores a ambos ejes, en su interseccin se lee el valor
correspondiente a F1. En definitiva, en el ejemplo se ve que para un nivel dinmico de
5500' y el ancla en la misma profundidad, el valor de F1 es 12480 Libras.
b. Determinacin de F2. El valor de F2 depende de la temperatura del fluido del pozo
en superficie y del promedio anual de la temperatura ambiente del Yacimiento, medidas
en grados Fahrenheit (F). Estas temperaturas ya han sido estimadas para nuestra
operacin, tomando como temperatura promedio del fluido en superficie 90 F y como
temperatura promedio anual del Yacimiento 50 F. De todas formas, actualizar esta
informacin, cada vez que se requiere ser importante, dado el peso que tiene el dato de
F2 en el clculo final de estiramientos y tensiones a aplicar.
Recordar que las temperaturas se deben expresar en grados Fahrenheit (F) y no en
grados centgrados (C), por lo que, si es necesario pasar de (C) a (F) debe utilizarse
la siguiente frmula:
F = (C x 9/5) + 32
La temperatura del fluido del pozo en superficie es conveniente tomarla para cada caso
en particular, en especial para aquellos pozos que produzcan grandes caudales de fluido
(por ejemplo los pozos afectados al waterflood) recordando que la misma se expresa en
(F).
Para elegir el valor de F2 se utiliza la Tabla XI-III. La forma de obtener el valor de F2 es
restar a la temperatura del fluido del pozo en superficie la temperatura promedio anual
ambiente, con lo que obtenemos una diferencia que la llamaremos T. Con ese valor de T
buscamos en la tabla. Para nuestro ejemplo T = 40 F corresponde un valor de F2 =
7500 Libras
64-III
TABLA X-III
65-III
66-III
Tabla XI-III
VALOR DE F2
T (F)
F2 (Lbs)
Tubing 2-7/8"
Tubing 3-1/2"
10
1880
2680
20
3750
5360
30
5630
8040
40
7500
10720
50
9370
13400
60
11250
16080
70
13100
18760
80
15000
21440
90
16900
24120
100
18800
26800
110
20600
29480
120
22500
32160
130
24400
34840
140
26100
37520
150
28100
40200
160
30000
42880
170
31800
45560
180
33700
48240
190
35600
50920
200
37500
53600
67-III
c. Determinacin de F3. Para determinar el valor de F3 se utiliza la Tabla XII-III. Este

valor est determinado por dos variables. La primera es el nivel esttico del pozo en el
momento de fijar el ancla y la segunda la profundidad del ancla. En el caso de pozos
viejos, este nivel puede ser obtenido prcticamente en cada caso particular en el
momento de sacar caos, ya que si el pozo ha estado parado algn tiempo, en los caos
puede verse la marca hasta donde lleg el fluido.
En los casos de pozos recin completados a poner en produccin la operacin de fijar el
ancla se hace con pozo lleno, por lo que tomaremos el mnimo valor que figura en la
tabla: 250' para el nivel esttico. Para determinar entonces el valor de F3 hay que
buscar sobre el eje horizontal el nivel esttico del pozo en el momento de fijar el ancla
(pies), mientras que sobre el eje vertical se localiza la profundidad a la que se asentar
el ancla (tambin en pies). Luego, trazando paralelas a ambos ejes por los valores
buscados, en la interseccin de stas se lee el valor de F3 en libras.
En definitiva, en el ejemplo se observa que para un nivel esttico de 250' y una
profundidad del ancla de 5500', el valor de F3 es = 90 Libras. Si se trata de un pozo en
produccin cuyo nivel esttico se encuentra a 4750', en la tabla encontramos el valor de
F3 = 2840 Libras.
d. Clculo de la fuerza inicial en el tubing "Ft".
-
nivel esttico pozo recin completado (lleno)
Ft = F1 + F2 - F3
Ft = 12480 + 7500 - 90 = 19890 Libras
nivel esttico pozo en produccin (4750')
Ft = 12480 + 7500 - 2840 = 17140 Libras
68-III
69-III
TABLA XII-III
70-III
2. Calculo del Estiramiento del Tubing en Funcin de la Fuerza "FT" a Aplicar.

En nuestra operacin en forma prctica lo que hacemos es en realidad medir el
estiramiento que se le dar al tubing cuando se fije el ancla, el cual est directamente
relacionado con la tensin Ft que ya calculamos y con la profundidad a la cual se fija el
ancla. El valor de dicho estiramiento se podr calcular rpidamente mediante la
aplicacin de la expresin matemtica de la Ley de Hooke.
e=
F *L
E *A
(1)
Donde:
e:
F:
L:
E:
A:
estiramiento
fuerza de traccin aplicada
longitud de la tubera sometida a traccin
mdulo de elasticidad del material
seccin transversal de la tubera.
Utilizando unidades usuales y operando la (1) queda expresado como:

-para tubing 2-7/8" - 6.5 Lbs/pie
e = 0.22 * F * L
(2)
-para tubing 3-1/2" - 9,3 Lbs/pie

e = 0.154 * F * L
En las que:
e:
F:
L:
E:
A:
(3)
pulgadas de estiramiento
fuerza en miles de libras
longitud en miles de pies
6
30 * 10 psi
seccin en pulgadas cuadradas.
Volviendo al ejemplo; tubing 2-7/8", 6.5 Lbs/pie, tendremos:
(1)
Ft =
e =
19890 Libras
0.22 * 19.89 * 5.50 = 24"
(2)
Ft =
e =
17140 Libras
0.22 * 17.14 * 5.50 = 20.74" = 20-3/4"
71-III
3. Fuerza "FT" en Caso de Bajar Tubing Probando hermeticidad.

Si el tubing que se baja al pozo se est probando por prdidas, hay que tener en cuenta
que el peso del agua que hay en su interior ya lo est estirando en un cierto valor, por lo
que al valor de la fuerza (Ft) calculada para una operacin normal (sin bajar probando)
hay que restarle el peso de fluido contenido en el tubing desde superficie hasta el nivel
de fluido del pozo en el momento de la operacin (nivel esttico).
En la Tabla XIII-III se indican los valores de la fuerza (Ft) en libras y los correspondientes
estiramientos en pulgadas de los tubing 2-7/8" y 3-1/2" para distintas profundidades de
asentamiento del ancla. Los valores indicados en dicha tabla se calcularon para niveles
estticos en boca de pozo, nivel dinmico en bomba (igual valor para la profundidad del
ancla) y un valor diferencia entre la temperatura del fluido en superficie y la temperatura
promedio anual ambiente de 40 F.
En aquellos pozos cuyas condiciones difieran de las indicadas para dicha tabla, se
proceder al clculo de tensiones y estiramientos por el mtodo ya descrito.
Tabla XIII-III
FUERZA Y ESTIRAMIENTOS DE TUBERAS
UTILIZANDO ANCLAS TIPO CATCHER DE BAKER.
Fuerza estiramiento
Profundidad ancla
Tubing 2-7/8"
Tubing 3-1/2"
(pies)
(metros)
(libras)
(pulgadas)
(libras)
(pulgadas)
4000
1219
16500
14.5
24020
14-3/4
4500
1372
17620
17.5
25700
17-3/4
5000
1524
18760
20.5
27390
21
5500
1676
19890
24
29050
24.5
6000
1829
21040
27.5
30740
28.5
6500
1982
22180
31.5
7000
2134
23300
35-3/4
72-III
Packer de Produccin.
El packer es una herramienta provista de empaquetaduras de goma, que se utiliza para
aislar una zona determinada del pozo. En esta seccin describiremos el packer de
produccin utilizado en nuestra operacin, tipo lok-set de Baker (Fig. 24-III).
En la Fig. 25-III (A, B, C) se esquematizan las aplicaciones del packer de produccin. En
(A) el packer est aislando una zona acufera del fondo del pozo, el fluido es producido a
travs de un niple perforado instalado en la tubera de produccin por encima del packer;
en su extremo inferior una tapa roscada impide la entrada del agua.
En (B) el packer permite la produccin de las zonas del fondo aislando la capa acufera
superior.
En (C) se utiliza el packer para producir el gas por la caera de produccin. En caso de
tener que ahogar el pozo se llena el espacio anular con agua y se libera el packer. Con
la instalacin (C) normalmente se baja la caera con un asiento de bomba, a fin de
poner el pozo en produccin si el mismo deja de aportar gas por presencia de fluido.
Descripcin y Operacin.
Los tamaos de packer que utilizamos en nuestra operacin son el 45 B (para casing de
5-1/2") y el 47 B4 (para casing de 7").
Tambin 45B (pasaje total), para casing 5-1/2, y packer "P" San Eloy (Fig. 26-III).
Todos estos packer se fijan y libran en igual forma. En el packer con conexiones de 2-3/8
(T.B.G.) y casing 5-1/2" no pasa la bomba por su interior; si en el de pasaje total.
El packer lok-set, como puede verse en la Fig. 24-III est constituido por el mandril
central, el cuerpo exterior con sus bloques de arrastre, los conos, cuas, gomas
empaquetadoras, el anillo roscado expandible y los elementos accesorios de unin,
resortes, etc.
En la parte superior el mandril tiene una superficie de sello (seccin de mayor dimetro)
que apoya en los anillos de sello del cuerpo del packer cuando se lo fija; de esta forma
se impide la comunicacin del fluido a travs del bypass. Es importante no utilizar llaves
de ningn tipo sobre la superficie de sello para no daar la misma.
El mandril tiene adems dos secciones roscadas en su parte media (la inferior de rosca
derecha y la superior de rosca izquierda). Sobre las mismas enrosca el anillo expandible
que est formado por cuatro segmentos, dos de rosca derecha (segmentos de control) y
dos de rosca izquierda (segmentos de traba), que estn vinculados entre s con resortes
que les permite adaptarse a ambas secciones roscadas del mandril.
73-III
Fig.24-III
74-III
Figura 25-I
Fig.25-III
75-III
Fig.26-III
76-III
Libraje Casing
Packer 45 A = Casing de 17 lbs
Packer 45 B = Casing de 15. 5 - 14 Lbs
Dureza de gomas de empaquetamiento
Entre 80 y 90 (Baker)
Para packer "P" (San Eloy) las durezas de gomas utilizadas son 90-80-90
(tiene 3 gomas).
a.
Maniobra de fijado. En la Fig. 27-III se esquematizan las etapas operativas para

fijar el packer que a continuacin se describen:
Antes de armar el packer a la columna debe verificarse el correcto funcionamiento
de los segmentos, haciendo girar el alojamiento de bloques de arrastre algunas
vueltas a la izquierda. El packer se arma a la columna con los bloques de arrastre
hacia abajo.
1. Para dejar la herramienta en la posicin de bajar al pozo, con sus mordazas
retradas, girar el alojamiento de bloques de arrastre a la derecha hasta
hacer tope y luego de vuelta a la izquierda para evitar que los segmentos
puedan quedar trabados por haber tomado torque cuando se gir a la
derecha hasta hacer tope.
2. Al llegar a la profundidad deseada, bajar ms lentamente mientras se ira a la
derecha 4 6 vueltas aproximadamente. De esta manera el mandril se
desvincula de los segmentos de control y se desliza a travs de los
segmentos de traba, liberando las mordazas.
3. Cuando el peso en la herramienta es 6000 Lbs. como mnimo, comienza el
fijado de las mordazas superiores y la compresin de los elementos
empaquetadores. Las mordazas inferiores se fijan aplicando 10000 a 20000
Lbs. de tensin a la profundidad de la herramienta.
El empaquetamiento de las gomas y fijado de las mordazas inferiores se
completa aplicando un mnimo de 6000 Lbs. de peso sobre la herramienta.
4.
Para asegurar una correcta ubicacin y fijacin de las mordazas y un

completo empaquetamiento de las gomas, aplicar tensin (20000 Lbs.) y
descargar todo el peso de la sarta sobre la herramienta en la ltima
maniobra.
77-III
Fig.27-III
78-III
Efectuada esta etapa el packer ya est en condiciones para dejarlo operando en

compresin, tensin o neutro. En el caso que un pozo sea puesto en bombeo con
packer se deber dejar la tubera traccionada al igual que se procede en una instalacin
con ancla.
En el caso que el peso disponible no fuera suficiente para permitir el desplazamiento del
mandril sobre el anillo expandible, se deber girar la tubera "hacia la izquierda" para
completar esta operacin.
b. Librado de packer. Para librar el packer se aplica a la tubera una fuerza de 3000 a
6000 libras sobre el peso (tamaos 45 B y 47 B4) y se gira la tubera "hacia la derecha"
seis a ocho vueltas hasta que la herramienta pueda moverse libremente. Esto ocurre
cuando el mandril se desplaza hacia arriba, liberndose el anillo roscado expandible que
permite desacoplar las cuas y aflojar el sello de las gomas empaquetadoras. Adems,
queda habilitado el pasaje de fluido a travs del bypass con lo que se equilibran las
presiones en ambos lados del packer.
Cabezas de Pozos.
En esta seccin nos referiremos a las cabezas colgadoras de tuberas de produccin.
Estas se instalan roscadas o en algunos casos soldadas en la caera de aislacin
(casing), la que a su vez est sostenida por otra cabeza colgadora vinculada a la caera
gua (Fig. 28-III). Existen distintos tipos de cabezas colgadoras de tubing pero
describiremos los dos tipos de mayor uso en nuestra operacin que son:
1.
Bridada, Tipo Cameron WF (actualmente utilizada con el Adaptador Danco /

Wenlen QD).
2.
Danco, Wenlen, de fabricacin nacional de igual diseo que la Norris/USA, en

sus dos modelos, simple y con goma escurridora.
La presin de trabajo para ambos tipos de cabezas colgadoras es de 2000 psi y 3000
psi.
79-III
Fig.28-III
80-III
1. Bridada Tipo CAMERON WF - ADAPTADOR DANCO / WENLEN QD.

La cabeza colgadora bridada est constituida originalmente por los siguientes
elementos (Fig. 29-III): el cuerpo con sus dos conexiones laterales y bridas (la superior
de 6" y la inferior de 10"), un anillo de sello metlico tipo R 45, el colgador de tubing tipo
FB-A con dos anillos empaquetadores de goma, la brida tapa (1) de 6" con conexin
roscada de 2-7/8" o la brida tapa (2) para el caso de pozos surgentes, la que se enrosca
directamente en el tubing, eliminndose el colgador.
Como se indic ms arriba, la cabeza bridada original se utiliza actualmente con el
adaptador Danco / Wenlen QD (Fig. 30-III) que reemplaza al colgador original tipo FB-A
y la brida tapa superior, por lo que en caso de repararse un pozo con este tipo de cabeza
colgadora deber efectuarse el cambio de los elementos descriptos por el adaptador QD.
Las ventajas principales de este colgador son:
Facilidad de maniobra en la operacin de traccionar y asentar la tubera con anclas de
tensin o packer de produccin.
Posibilidad de instalar una goma escurridora, cuya funcin adicional es la de permitir el
movimiento de la tubera con presin en el casing.
Conectar una vlvula maestra directamente en el tubing.
Instalacin del adaptador Danco / Wenlen Tipo QD. Finalizada la operacin de bajar la
tubera de produccin se instala en lugar del colgador original la goma escurridora, la
que en el caso de presin en el casing se comprimir contra el tubing y el cuerpo de la
cabeza empaquetando. Luego se abulona el adaptador y se efecta la maniobra de
fijacin del ancla o packer de produccin.
Ya con el tubing en la posicin que quedar (estiramiento), se colocan las cuas
constituidas por tres segmentos articulados y se asienta el tubing. Referente a las cuas,
algunos modelos anteriores no son abisagrados, esto hace dificultosa la operacin ya
que de deslizarse un segmento caera en el espacio anular (si la cabeza no tiene goma
escurridora) pudiendo atascar la caera. Si se presenta este caso ser necesario
vincular los segmentos con un trozo de alambre y ubicar con cuidado las cuas en su
asiento.
Finalizada esta etapa se instala el anillo y sobre ste la empaquetadura de goma que
ser ajustada por los dos sectores de cierre y la tapa abulonada. Para asegurar un buen
ajuste las roscas deben estar limpias y el apriete de los bulones debe hacerse en forma
gradual y alternada.
81-III
Cabeza Bridada Tipo WF
Fig. 29-III
82-III
Adaptador Danco/Wenlen Tipo Q-D
Fig. 30-III
83-III
2. DANCO / WENLEN.
En la Fig. 31-III se muestran los dos modelos, tipo simple y con goma escurridora, con la
descripcin de sus partes componentes.
Instalacin. Nos referiremos a la cabeza con goma escurridora. El cuerpo inferior que
puede ser con rosca o para soldar se vincula al casing. Luego se instala la goma
escurridora y se enrosca el cuerpo superior. Se coloca la cama de cuas y se efecta la
maniobra de fijacin del ancla o packer de produccin. Con el tubing en la posicin final
se colocan las cuas articuladas y se asienta el tubing, luego se instalan las medias
lunas inferiores, el anillo de goma, las medias lunas superiores y se enrosca la tapa.
Como en todo dispositivo de este tipo es importante que las partes estn limpias y
engrasadas.
Cabeza Danco/Wenlen
Fig. 31-III
84-III
CABEZA DANCO / WENLEN DC-250

Con colgador de caera de produccin T-8. Para 3.000 psi (2718) (Fig. 32-III)
Fig. 32-III
85-III
Armaduras de los Pozos.

Las armaduras de los pozos estn constituidas por diversos elementos tales como: el
dispositivo de seguridad (BOP), el conjunto prensa-estopa, las vlvulas de paso, vlvulas
de retencin, accesorios de unin, etc. de acuerdo a la produccin del pozo segn se
indica:
1.
Pozos productores de petrleo con captacin de gas.
2.
Pozos productores de petrleo sin captacin de gas.
3.
Pozos productores de gas, hasta 2000 psi.
4.
Pozos productores de gas, mayor a 2000 psi.
1. Pozos productores de Petrleo con Captacin de Gas.

En la Fig. 33-III se indica un esquema general de la armadura de un pozo productor de
petrleo con sus respectivas conexiones para captar el gas del casing (lneas B y C).
En aquellos pozos cuya produccin de gas asociado al petrleo es importante y que no
estn conectados al sistema de captacin de baja presin, se utiliza una armadura con la
conexin de la lnea (B). El gas es conducido junto con el petrleo a travs de la lnea
del pozo hasta la estacin satlite donde ingresa a un separador gas-petrleo, y luego
de deshidratar el gas en la misma estacin se lo deriva al sistema de distribucin
general. En aquellas estaciones que no cuentan con instalaciones para deshidratar el
gas, se lo deriva hacia afuera, hasta tanto se complete dicha instalacin o se le conecte
al sistema de baja presin.
En el caso de pozos ubicados en zonas que cuentan con el sistema de captacin de baja
se utiliza la misma armadura, pero adicionndole la conexin (C) que le permite conectar
el gas del casing a dicho sistema. En este caso la vlvula de la conexin (B) permanece
cerrada. La conexin (B) puede habilitarse nicamente cuando se verifiquen problemas
de conduccin por congelamiento en la lnea que lo conecta al sistema de baja presin.
En los dos tipos de armaduras descriptos, obviamente se mantiene cerrada la vlvula de
la lnea de derivacin a pileta. La misma es utilizada en algunas intervenciones cuando
se requiere efectuar la operacin de circular el pozo.
86-III
Fig. 33-III
87-III
2. Pozos productores de Petrleo sin Captacin de Gas.

En los pozos cuya produccin de gas es despreciable o en aquellos con porcentajes
lmite de anhdrido carbnico se utiliza una armadura sin las conexiones (B) y (C).
3. Pozos Productores de Gas, hasta 2000 PSI.
En la Fig. 34-III se indica un esquema de la armadura tipo utilizada en nuestra operacin.
La misma est constituida por: la vlvula maestra, la vlvula de operacin, la vlvula
regulable de caudal, las vlvulas accesorias y los elementos de conexin y manmetros.
La vlvula maestra va instalada directamente en el tubing y su dimetro de paso es igual
al dimetro interior del tubing, para permitir bajar las herramientas cuando el pozo debe
ser intervenido.
A continuacin de la vlvula maestra se instala un niple y otra vlvula del mismo
dimetro que es la de operacin. La vlvula maestra se mantiene abierta utilizndose la
de operacin para abrir o cerrar el pozo, as el mismo estar controlado ya que en el
caso de fallas en la vlvula de operacin se cierra la maestra y se reemplaza dicha
vlvula (ambas vlvulas son del tipo esclusas). Completa la armadura una vlvula
regulable de caudal tipo aguja (OCT, Cameron, etc.).
Nota: en aquellos pozos en los que se presentan problemas de congelamiento en el
tramo de lnea que conecta con el sistema de tratamiento de gas, la vlvula regulable de
caudal se instala aguas abajo del calentador.
4. Pozos productores de Gas, mayor a 2000 PSI.
Estos pozos en su mayora estn vinculados a las distintas fases de los proyectos de
captacin y venta. Las armaduras estn diseadas en forma especial y dentro de
requerimientos de seguridad perfectamente definidos.
La totalidad de ellas estn provistas por Wenlen, salvo un par de excepciones Cameron.
(Fig. 34-III-a y 34-III-b). En la lnea de produccin, para restringir la produccin de pozo,
se instala una vlvula choke tipo aguja.
88-III
Fig. 34-III
89-III
Fig. 34-III-a
90-III
Fig. 34-III-b
91-III
Descripcin de los Componentes Principales del Puente de Produccin.

a. Dispositivo de Seguridad (B.O.P).
Este elemento que se instala directamente en el tubing, entre la cabeza de pozo
y el prensaestopa del vstago pulido, permite cortar el flujo de fluido o gas en
forma total facilitando todas las operaciones de limpieza, mantenimiento,
reemplazo del prensaestopa, sus empaquetaduras, etc.
Dos mordazas de goma permiten el cierre contra el vstago; el reemplazo de las
mismas se efecta retirando los tapones que tienen ambos extremos. El cuerpo
tiene una rosca interior para enroscar en el tubing y otra exterior para enroscar
en el prensaestopa.
b. Conjunto Prensaestopa (STUFFING BOX).
Tipo Hrcules modelo ''T". El modelo "T", cuyas partes componentes se indican
en la Fig. 35-III, es el de mayor uso en nuestra operacin por su excelente
rendimiento. Para que este elemento funcione adecuadamente el vstago de
bombeo debe estar en buenas condiciones, sin defectos superficiales ni
torceduras y, correctamente centrado.
Est diseado para usar con vstagos pulidos de 1-1/4" 1-1/2" y presin de
trabajo de 2000 psi. Sus medidas usuales son: conexin inferior 2-7/8" y 3-1/2"
(enrosca en el dispositivo de seguridad), conexin de salida 2" (lnea de
produccin) y conexin de purga 1". Para su armado, una vez instalado el
cuerpo, se coloca el anillo soporte de empaquetaduras correspondiente al
dimetro del vstago y sobre l se monta el juego de empaquetaduras troncocnicas cuidando que las ranuras de las mismas no queden alineadas.
La regulacin de las empaquetaduras se obtiene ajustando los bulones de los
casquillos inferior y lubricador, de esta forma se logra el empaquetamiento del
vstago. Para una mayor duracin de las empaquetaduras el ajuste debe ser
parejo. Las empaquetaduras se lubrican con el petrleo que produce el pozo
pero adems, para reforzar esa lubricacin el casquillo lubricador tiene un
depsito de grasa que la provee a todo el conjunto. "Es importante llenar
peridicamente (por medio del alemite) este depsito".
Finalmente, sobre el casquillo lubricador se instala otra empaquetadura y el
casquillo superior. En el caso de tener que cambiar el vstago por otro de
diferente dimetro no es necesario cambiar todo el prensaestopa, solamente se
cambian el anillo base, el casquillo superior, el lubricador y el juego de
empaquetaduras.
Para pozos con problemas de bloqueo de bomba por gas o que producen con
alto porcentaje de agua que pueda provocar el quemado de las
92-III
empaquetaduras, se reemplaza el casquillo lubricador y el casquillo superior por

el accesorio contenedor de aceite (detalle Fig. 35-III).
La capacidad del mismo es de un litro y el aceite a utilizar es el SAE 90.
Cuando se usa este accesorio se debe controlar diariamente el nivel y el estado
del lubricante para detectar posibles fugas debidas al desgaste de las
empaquetaduras. Como alternativa existe el prensaestopa GRULLA que
calibrado correctamente activa un sistema de paro de motor. Este modelo
incorpora un recipiente colector de derrame que sella en cmaras
independientes, lo cual nos permite anticipar, a travs de la lectura de presiones
en ellas, el deterioro del empaquetador y poder remediar o corregirlo antes de la
aparicin del derrame (Fig. 36-III).
Fig. 35-III
93-III
PRENSA ESTOPA ECOLGICA MODELO GRULLA II
Fig. 36-III
94-III
c. Vlvulas Esclusas y de Aguja.

En las armaduras de pozos productores de petrleo y de gas se utilizan vlvulas
esclusas de distintas marcas: Cameron, W.K.M., Metalart, O.C.T., Danco,
Wenlen, etc. En las Fig. 37(a-b)-III se muestran las partes de vlvulas
Cameron/Danco con compuerta de asientos paralelos similar a la Metalart,
O.C.T, Wenlen.
La Fig. 38-III corresponde a una vlvula W.K.M, esta vlvula difiere de las
anteriores en el tipo de compuerta. La misma est constituida por el conjunto:
compuerta de mando y un sector que le permite un mejor ajuste entre la
compuerta y los asientos paralelos del cuerpo.
La vlvula tipo aguja utilizada en los pozos productores de gas permite regular
manualmente el caudal de gas derivado al sistema general. En nuestra
operacin se utilizan vlvulas de aguja marcas O.C.T y Cameron; en la Fig. 34III puede verse un detalle de la misma.
Fig. 37-a-III
Fig. 37-b-III
95-III
Fig. 38-III
96-III
Unidades de Bombeo a Balancin

1. Tipos de Unidades.
En general hay tres tipos bsicos de unidades de bombeo a balancn (Fig. 39-III)
las que se diferencian por su geometra y clase de contrapeso
unidad convencional
unidad balanceada a aire
unidad de geometra especial (Mark II)
La unidad convencional basa su geometra en un sistema de palanca de clase

I con punto de apoyo en el medio de la viga balancn y, emplea contrapesos
mecnicos. En la Fig. 40-III-a se muestra una unidad convencional con la
descripcin de los distintos elementos componentes.
La unidad balanceada a aire (Fig 40-III-b) utiliza un sistema de palanca de
clase III con punto de apoyo en el extremo del balancn y es de empuje
ascendente simtrico. En la Fig. 40-III-c se muestra un esquema del sistema
neumtico del contrapeso cuya descripcin y funcionamiento se indicar mas
adelante.
La unidad de geometra especial (Mark II) (Fig 40-III-d) utiliza un sistema de
palanca de clase III, de empuje ascendente asimtrico y contrapeso mecnico.
Los elementos que componen esta unidad se denominan como los de la unidad
convencional con la diferencia que el conjunto de articulacin del balancn se
denomina cojinetes del poste maestro.
A pesar de que es difcil generalizar, la geometra de la unidad de bombeo tiene
un efecto significativo sobre las cargas en la estructura y en las varillas, el torque
del reductor y el recorrido neto del pistn de la bomba.
a.
Cargas en la estructura y en las varillas. Las cargas ms importantes a
considerar son las debidas al peso de las varillas, el peso del fluido y las aceleraciones
mximas a que estn sujetos durante el ciclo de bombeo. Dado que la carga sobre el
vstago (fuerza) es igual al producto de la masa por la aceleracin, el pico de carga en el
vstago ocurrir cuando la mxima masa (de varillas y de fluido) es elevada con la
mxima aceleracin. Cuanto ms baja sea esta aceleracin menor ser la fuerza
requerida para elevar las varillas y el fluido y, menores sern los esfuerzos en las varillas
y la carga estructural en la unidad.
97-III
Fig.39-III
98-III
Fig.40-III-a
99-III
Fig.40-III-b
100-III
Fig. 40-III-c
101-III
Fig. 40-III-d
102-III
Por la ubicacin del mecanismo biela-manivela la unidad convencional produce la

inversin de la carrera del vstago en el punto muerto inferior con aceleracin
relativamente alta, y la inversin en el punto muerto superior con aceleracin
relativamente baja. Este es el principal inconveniente de la unidad convencional, es
decir que al final de la carrera descendente (comienzo de la ascendente), cuando la
vlvula viajera se est cerrando y el peso de fluido es transferido a las varillas, la
aceleracin est en su mximo. Consecuentemente la estructura y las varillas
soportarn la mxima solicitacin.
En las unidades con sistema de palanca clase III (balanceadas a aire y Mark II) las
caractersticas de aceleracin estn revertidas. El sistema de empuje ascendente
comienza la carrera ascendente con baja aceleracin (menor que en la unidad
convencional) pero hace que la reversin en el tope sea algo ms rpida que en la
unidad convencional. Esta es la principal ventaja de las unidades clase III ya que
mueven la mxima carga de varillas y fluido al dejar el fondo con aceleracin
relativamente baja.
A pesar de que el Mark II y la unidad balanceada a aire son ambos de clase III, el Mark II
por su geometra especial y baja relacin biela-manivela logra que la velocidad en el
primer tramo de la carrera ascendente sea menor que en la unidad balanceada a aire, y
la de sta menor que la de la unidad convencional en proporciones similares. La carga
estructural mxima que puede soportar una determinada unidad est especificada por
las normas API y en base a las mismas se fabrican unidades cuyas capacidades varan
de 2100 Lbs. a 47000 Lbs, (segn API STD 11 E Tabla 2-2, Suplemento 2, Marzo,
1981).
En la figura 41-III se puede observar un listado de equipos de bombeo utilizados en
Pan American Energy.
b. Torque en el reductor. Cuando se menciona el torque sabemos que se trata del
producto de una fuerza por un brazo de palanca; en las unidades de bombeo el
torque normalmente se expresa en libras-pulgadas. El brazo de palanca es la
distancia del centro del eje de salida del reductor al centro del perno de biela; esta
distancia define la carrera del equipo y es
regulable.
La norma API STD 11 E especifica las
carreras mximas de los equipos que van
de 16" a 300 pulgadas.
La fuerza proviene de la variacin de
cargas que transmite el balancn y el efecto
del contrapeso durante el ciclo de bombeo.
El torque mximo es el torque con que se
puede hacer trabajar el reductor de la
unidad sin peligro de roturas en el mismo.
Al igual que la carga estructural mxima y la
carrera mxima, el torque mximo del
reductor est especificado por las normas
API en base a las cuales las unidades se
103-III
fabrican en distintas capacidades de torque: 6400 Lbs pulg. a 3.648.000 Lbs pulg. (API
STD 11 E Tabla 2-2, Sup. 2, Marzo, 1981).
Las unidades de bombeo se balancean para disminuir los picos de torque sobre el
reductor y las demandas de potencia en la instalacin, de manera que el amplio rango
de variacin de cargas sobre el vstago se traduzca en una carga torsional lo ms suave
y uniforme posible en el reductor de velocidad y de la unidad motriz.
En las unidades convencionales y Mark II el balanceo se efecta desplazando los
contrapesos hacia el extremo de la manivela para aumentar su efecto, o hacia el eje del
reductor para disminuirlo. Dicho desplazamiento se realiza en la mayora de las
unidades, por medio de un pin removible cuyo eje se ubica en el alojamiento que tiene
el contrapeso y engrana en la cremallera de la manivela. En las unidades balanceadas a
aire el efecto del contrapeso se logra por accin del aire comprimido en el cilindro.
Para determinar con bastante aproximacin si la unidad de bombeo est bien
balanceada, en la prctica se recurre a distintos mtodos segn sea el tipo de
accionamiento de la misma (motor de combustin interna o elctrico). En el caso de un
motor de combustin interna, si produce el mismo sonido de marcha en la carrera
ascendente y descendente del equipo, significa que la carga que recibe el motor es
similar en ambas carreras y el equipo estara bien contrapesado. Por el contrario, si el
motor recibe mayor carga en la carrera ascendente o viceversa se tendr que regular el
contrapeso de manera de aumentar su efecto en el primer caso y disminuirlo en el
segundo.
Para efectuar una regulacin ms aproximada se utiliza un tacmetro (cuenta
revoluciones); si la velocidad del motor disminuye ms en la carrera ascendente que en
la descendente o viceversa, la unidad no est correctamente balanceada. Si la
disminucin de velocidad es mayor en la carrera ascendente falta contrapeso, si
disminuye ms en la descendente sobra contrapeso. Este mtodo tiene sus limitaciones
en el caso de motores monocilndricos con grandes volantes que le confieren un rgimen
de marcha con escasa variacin de la velocidad, aunque la unidad no est
adecuadamente balanceada.
Si la unidad es accionada por motor elctrico lo que se hace es comparar el consumo de
corriente medido en ambas carreras del equipo. Se considera que la unidad est bien
balanceada cuando ambas lecturas son similares (en algunos casos ambas mediciones
pueden diferir entre un 5% a 10% como mximo). Se perfecciona la medicin con una
pinza amperomtrica en la escala adecuada.
Obviamente, al cambiar las condiciones del pozo (nivel de fluido) y/o las condiciones de
bombeo (carrera, gpm, dimetro de bomba) deber efectuarse un nuevo balanceo. En el
capitulo IV (Dinammetros) se explicar la forma de verificar con mayor exactitud el
correcto balanceo de la unidad de bombeo, de acuerdo a los valores mximos del torque
en ambas carreras del equipo.
La variacin del valor del torque durante el ciclo de bombeo puede graficarse en funcin
del ngulo que genera la manivela de acuerdo a lo que se ilustra en los ejemplos de la
104-III
Fig. 42-III. En stas figuras, la curva de lnea de trazo y punto indica el torque debido a
la carga sobre el vstago, (sta representa la variacin de torque que recibira el
reductor si la unidad no estuviera balanceada), la curva de lnea de trazos representa el
torque debido al contrapeso del equipo y la curva de lnea llena, que se obtiene relacionando las anteriores, es el torque neto que recibe el reductor.
105-III
Fig. 41-III
106-III
Fig. 42-III
107-III
La geometra de la unidad de bombeo tambin influye en el valor pico del torque y en

convertir las irregularidades y diferentes cargas sobre el vstago en una carga torsional
relativamente suave sobre el eje del reductor. En los grficos se indican las curvas de
torque neto de unidades clase III balanceadas a aire y Mark II, para las mismas
condiciones de pozo que en la unidad convencional. Puede verse que los valores de
torque se distribuyen en forma ms uniforme durante el ciclo de bombeo, en especial en
la unidad Mark II. Esto hace que aumente substancialmente la vida til de las
transmisiones, engranajes y cojinetes de la unidad.
c. Recorrido neto del pistn de la bomba. En los equipos de bombeo de empuje
ascendente (Clase III) se logra una mayor carrera neta del pistn y tiempo de llenado de
la bomba que en las unidades convencionales, debido a la combinacin de una mayor
velocidad en la carrera descendente y el cambio a menor velocidad en la reversin al
dejar el fondo. Como ya se mencion al tratar el tema de la carga en la estructura y
varillas, el Mark II tiene una mayor velocidad de descenso y menor velocidad en el
comienzo de la carrera ascendente que el balanceado por aire, con lo que se logra
mayor recorrido neto del pistn y tiempo de llenado de la bomba que este ltimo. Los
dos factores que controlan la sobre-carrera y la carrera mxima del pistn son: una
carrera descendente ms rpida y un tiempo ms prolongado en la reversin del pistn.
Esto puede entenderse de una manera simple, si fijamos un peso en el extremo de un
resorte y el mismo es bajado en forma lenta, al alcanzar el final de la carrera la inercia
del peso lo seguir moviendo hacia abajo una corta distancia que es el sobre-recorrido.
Si ahora repetimos la experiencia bajndolo ms rpidamente a la misma distancia que
antes, la sobre-carrera provocada por el peso ser considerablemente mayor en el
momento que el resorte es detenido al final de la carrera.
Obviamente la columna de varillas con la mxima energa acumulada en descenso
tender a tener mayor sobre-carrera en el fondo si las varillas son retrasadas ms
tiempo al final de la carrera (reversin lenta). Tambin la reversin lenta provee un
perodo ms largo para la contraccin de las varillas, el cual puede proporcionar una
sobre-carrera superior mayor, adems de la mayor sobre-carrera en el fondo lo que
significar una mayor carrera del pistn.
108-III
2. Designaciones API de las Unidades - Especificaciones.

La designacin API de las unidades de bombeo comprende tres factores
principales en el siguiente orden: torque mximo del reductor (en miles de
libras-pulgadas), capacidad estructural (en cientos de libras) y carrera mxima
(en pulgadas); por ejemplo, si la designacin API de una unidad es 228-246-86,
indica:
Torque mximo : 228000 Lbs-pulg.
Capacidad estructural : 24600 Lbs
Carrera mxima: 86 Pulg.
Normalmente los fabricantes de los equipos incorporan a la designacin API
smbolos alfabticos u otros nmeros para designar ciertas caractersticas de la
unidad. Por ejemplo en un Lufkin C-228 D-246 86, la primera letra indica el tipo
de unidad de bombeo:
A
B
C
M
Balanceada por aire.

Balanceada por contrapesos en el balancn.
Convencional (contrapesos en manivela).
Mark II.
La segunda letra en correspondencia con el torque mximo (D) indica reductor

de doble reduccin (nuestros equipos tienen este tipo de reductores). La
especificacin del reductor se completa con la indicacin de su relacin de
transmisin, dimetro de ejes, dimetro y seccin de las poleas, tipos de
engranajes y especificaciones del aceite lubricante y cantidad a utilizar.
Referente al aceite es importante seguir las recomendaciones del fabricante de
la unidad sobre su control y recambio.
Uno de los principales problemas en el aceite del reductor es su contaminacin
por humedad, principalmente debido a la condensacin. Para ello se debern
efectuar revisiones peridicas de muestras de aceite, una inspeccin visual
indicar si hay suciedad, cieno, emulsin de agua u otras formas de
contaminacin. Si tiene olor a rancio y su color es oscuro entonces el deterioro
ha comenzado; si se presenta agua despus de un tiempo la condicin es peor.
La comparacin con una muestra de aceite nuevo puede ayudar. En todos los
casos es conveniente efectuar un anlisis de laboratorio para determinar
porcentajes de agua, contenido de slidos, viscosidad y acidez.
El resto de las especificaciones de la unidad de bombeo que suministra el
fabricante se refieren a las longitudes de carrera, datos de contrapesos, factores
de torque, dimensiones generales del equipo, planos de las bases de hormign,
gua de lubricacin de rodamientos, caractersticas de las partes componentes,
armado e instalacin de la unidad, sentido de giro de la manivela, etc.
109-III
Con respecto al sentido de giro de la manivela es importante tener en cuenta

que la unidad Mark II debe funcionar en sentido contrario al de las agujas del
reloj (vista la unidad desde un lado y con la cabeza del pozo a la derecha del
observador).
Esto es as dado que por su geometra, ubicacin del reductor y sentido de giro
preferencial esta unidad hace su carrera ascendente en aproximadamente 195
de rotacin de la biela y su carrera descendente en 165. Para las unidades
convencionales y balanceadas a aire que realizan su carrera ascendente en
aproximadamente 180 de rotacin de la biela pueden funcionar en ambos
sentidos (salvo indicacin expresa del fabricante).
3. Unidades Balanceadas a Aire Sistema de Contrapeso.
En la Fig. 40-III-c se muestra un esquema del sistema de contrapeso de una
unidad balanceada por aire, el mismo consta de: el cilindro receptor de aire, el
cilindro neumtico, el pistn, el vstago, el compresor, el sistema de embrague
neumtico del compresor, el tanque de aire y los accesorios (regulador de aire,
vlvula de control de flujo, vlvula interruptora del compresor, vlvulas de purga,
etc.). La capacidad de reserva del cilindro neumtico es aumentada mediante el
cilindro receptor de aire que forma una sola pieza con el primero y por
consiguiente se mueve junto con ste.
Cuando el sistema no tiene suficiente aire, el regulador de aire automtico activa
el embrague del compresor, ste a su vez impulsa el compresor que repone el
aire faltante en el sistema. Cuando la unidad utiliza un motor elctrico para su
fuerza motriz entonces se requiere un compresor impulsado en forma separada
por su propio motor.
Para asegurar la lubricacin y sello entre el pistn y el cilindro, una parte del
aceite contenido en el depsito se acumula en la cabeza del pistn. El sistema
automtico de lubricacin debe ser llenado cada vez que la unidad haya estado
detenida por un tiempo prolongado (8 horas). El nivel de aceite en el depsito
depende de la carrera del equipo y se controla con la varilla indicadora del
control de nivel. El exceso de aceite se desborda por la parte superior del
cilindro y cae en el cilindro receptor de aire, peridicamente debe drenarse el
aceite y condensados de dicho cilindro receptor.
Procedimiento Para Poner en marcha la Unidad
Este procedimiento se realizara en el supuesto caso de no contar con la unidad
mvil (compresor porttil). Por lo tanto slo se realiza en caso de emergencia,
haciendo especial hincapi en las medidas de seguridad a adoptar.
1)
Sacar los 6 bulones de cabeza hexagonal de la polea flotante del reductor de

velocidades y lubricar el cubo de la polea. Esto permite que el compresor
funcione sin que el reductor reciba impulso al poner en marcha el motor.
110-III
2)
3)
Abrir la vlvula de control de flujo, la vlvula interruptora del compresor y soltar

el freno del equipo.
Poner el motor en marcha, el compresor comenzar a operar. Si el compresor
se desembraga al llevar a cabo esta operacin se debe registrar el regulador de
aire; para ello aflojar la contratuerca y girar la tuerca de registro hacia la
derecha hasta que el compresor se embrague.
4)
Operar el compresor hasta que la presin neumtica en el cilindro comience a

levantar el vstago pulido, esto indicar que estamos cerca del punto de
contrapeso correcto. En este punto habr que parar el motor del equipo.
5)
Colocar nuevamente los bulones de cabeza hexagonal en la polea flotante y

luego poner la unidad de bombeo en marcha.
6)
Ajustar el regulador de aire y la vlvula de control de flujo de la siguiente forma:
7)
a.
Cerrar la vlvula de control de flujo. De ser necesario parar el

compresor girando la tuerca del regulador de aire hacia la izquierda, a
continuacin girar la tuerca hacia la derecha paulatinamente hasta que
el compresor comience a operar.
b.
Dejar funcionando el compresor aproximadamente 3 (tres) minutos y

luego abrir la vlvula de control de flujo 1/8 de vuelta cada dos carreras
hasta que pare el compresor.
Cuando el pozo se estabilice posiblemente sea necesario efectuar un ajuste

adicional del contrapeso. En el caso de requerirse mayor efecto de contrapeso
se suministrar ms aire como lo indica el punto (3), y en el caso contrario
permitiendo que ste escape por la vlvula de purga del cilindro. Luego deber
ajustarse nuevamente el regulador de aire y la vlvula de control de flujo como
se indica en el punto (6).
Observaciones: deber efectuarse un control peridico de las unidades de
bombeo para detectar cualquier anormalidad en su funcionamiento, tales como:
movimientos del equipo sobre su base, temperatura excesiva de los
rodamientos, roturas del bastidor, tensin de correas, vibraciones anormales,
balanceado, funcionamiento del sensor de vibraciones, estado del estrobo, etc.
El sensor de vibraciones (Murphy) es un elemento de seguridad que se ubica en
el balancn y detiene el motor del equipo en caso de producirse una anormalidad
en la marcha de la unidad (por ejemplo la debida a una pesca alta de varillas).
El mismo acta descargando a tierra la corriente del magneto en el motor de
combustin interna, y en las unidades accionadas con motor elctrico forma
parte de los elementos de proteccin del equipo de maniobra como se ver ms
adelante.
111-III
Accionamiento de las Unidades de Bombeo

1. Accionamiento con Motor de Combustin Interna.
En el rea de Pan American Energy, debido al programa de electrificacin, hay
un reducido porcentaje de unidades de bombeo que son accionadas por motores
de combustin interna, que funcionan con gas natural producido en el
Yacimiento. Las instalaciones auxiliares comprenden un tanque de reserva de
aceite conectado al carter, un separador de lquidos y vlvula reguladora en la
alimentacin de combustible.
Modelos Utilizados en nuestra Operacin
a) Refrigerados por agua (convencionales).
Lnea Waukesha
Modelos
WSHA
WSHA
WSHA
WSHA
817
1197
1905
F-18-G
Potencia
(Mx. HP a mx. rpm)
116 - 1200
150 - 1200
239 - 1200
238 - 1800
WSHA
WSHA
WSHA
H-24
7042
7044
320-1800
1000-1200
1200-1680
Lnea GUASCOR
Modelos
GUASCOR 180
GUASCOR 240
Potencia
(Mx. HP a mx. rpm)
375 - 1800
319 - 1800
Observaciones
generador
Observaciones
112-III
Control peridico de los motores refrigerados por agua.

Como medida se efectuar un control peridico de los motores; los puntos
principales a observar son:
Presin de aceite: en ptimas condiciones de trabajo entre 25 y 35 psi, como
lmite mnimo 15 psi.
Temperatura: 170F a 185F (77 - 85C) debe ser la temperatura normal de
funcionamiento, si hubiese variacin se deber controlar la cortina del radiador y
en todo caso el termostato.
Detectar prdidas de gas, agua y aceite.
Estado y tensin de la correa del ventilador.
Fallas o vibraciones anormales.
Limpieza del filtro de aire y estado de la manguera de conexin al carburador.
Conexiones de manmetros, termmetro y sensor de vibraciones.
Nivel de aceite en tanque de reserva: debe mantenerse un nivel mnimo de 1/4
de tanque.
b) Refrigerados por aire:
Lnea Deutz
Modelos
DEUTZ
DEUTZ
DEUTZ
DEUTZ
DEUTZ
3 Cilindros
5 Cilindros
5 Cil. Diesel
6 Cilindros
6 Cil. Diesel
Potencia
(Mx. HP a mx. rpm)
30 - 1500
52 - 1500
62 - 1500
65 - 1500
75 - 1500
Observaciones
Caractersticas de los motores refrigerados por aire.

Estos motores toman el aire de la atmsfera y mediante un turboventilador lo
impulsan por un conducto aletado a travs de las camisas, de los cilindros y el
enfriador de aceite.
Tanto las camisas, como las tapas de cilindros tienen aletas exteriores, las
cuales aumentan la superficie de enfriamiento y disipan mayor cantidad de calor.
Son motores adaptados para unidades de bombeo (estacionarios) puesto que
son livianos y generalmente de alto rgimen de revoluciones. Poseen camisas
113-III
de pistn, pistn y tapas de cilindros desmontables individuales, lo que facilita

las reparaciones y disminuye los tiempos de parada. Las tapas de cilindros son
de aluminio, livianas y de fcil manipuleo. El sistema de encendido es por
magneto del tipo altronic de baja tensin, con transformadores individuales a
cada cilindro.
La toma de fuerza (embrague) es del tipo convencional, ferodos de friccin, lo
que obliga como en los dems motores a extremar las precauciones referidas a
su regulacin.
Verificaciones:
Temperatura: (Acorde a la entrega de potencia requerida). Se verificar el
funcionamiento del turbo. Accionado por una correa en "V" que le proporciona el
movimiento y ste a su vez la cantidad de aire necesario para mantener la
temperatura de funcionamiento normal.
Estado y Tensin de las correas, ventilador y/o turbo ventilador.
Presin de aceite en condiciones normales de trabajo (40 - 80 psi).
Temperaturas mximas (140 - 170 C segn modelo).
114-III
2. Accionamiento con Motor Elctrico.

En las nuevas reas incorporadas a nuestro yacimiento desde Enero de 1995:
Tortuga y Las Flores, sumadas a las de P.Clavada y K.Kaike, mas el programa
de electrificacin; las unidades de bombeo son accionadas con motores
elctricos. Estos son trifsicos, asincrnicos de 1000 voltios de tensin de
alimentacin y distintas potencias, los instalados y en funcionamiento son de: 20,
30, 40, 60, 75 y 100 HP segn los diferentes equipos a los que accionan.
La variacin de velocidades en estos motores es muy limitada (700, 940, 1375 y
1385 -2, 3 4 pares de polos), por ello se debe recurrir al uso de poleas a fin de
adecuar su velocidad a los golpes por minuto que se requieren en el equipo. El
dimetro de las poleas se determina con una frmula que se indica en la seccin
siguiente.
a. Instalaciones auxiliares. Las instalaciones elctricas auxiliares comprenden:
Acometida. Cable de interconexin (cable de bajada) entre la lnea secundaria
de distribucin en poste terminal y llave casilla, generalmente ubicada sobre el
mismo poste terminal o en sus inmediaciones a una altura adecuada para su
operacin. El cable es del tipo tripolar revestido en PVC. (Sintenax Tensin 1.1
KV).
Llave casilla. Interruptor o llave manual que permite desconectar totalmente el
equipo de maniobra y motor de la lnea (acometida).
Equipo de maniobra. Permite la puesta en marcha y parada del motor.
Consiste en un gabinete metlico en el que se alojan un interruptor principal,
controles manuales y automticos de comando y elementos de proteccin contra
sobrecargas, cortocircuito, falta de fase y sobre temperatura del motor,
proteccin por presin de aire alta-baja (cilindro de AIB neumticos) y ecolgico.
115-III
Excepto el Dto. 4 y algunos pozos en Cerro Tortuga que cuentan con llave casilla, en las
instalaciones nuevas que son parte del proceso de electrificacin de los yacimientos, los
equipos de nueva generacin comprenden dentro del mismo equipo de maniobra la llave
casilla, optimizando y haciendo mas segura la operacin.
Estos equipos vienen dotados de sistemas de seguridad, que evitan tomar contacto con
el sistema de control bajo carga, reduciendo de esta forma los riesgos de electrocucin
en los operarios/recorredores afectados a la produccin.
116-III
El equipo de bombeo est equipado con un sensor de vibraciones "Murphy" ubicado

sobre el balancn, el cual forma parte de los elementos de proteccin del equipo de
maniobra. La reposicin se realiza con un botn de reset desde el tablero de Maniobra,
1) resetear Murphy, 2) resetear tablero.
En caso de actuar alguno de los elementos de proteccin se detendr la marcha del
motor en forma automtica. En algunos equipos de maniobra se activa un indicador
luminoso de falla.
Un temporizador ajustable (0-15 minutos) permite retardar el arranque automtico
posterior a un corte de energa (reconexin automtica). De esta manera es posible
sincronizar o seleccionar el arranque de un grupo de equipos a fin de evitar sobrecargas
en las lneas (cada de tensin) y/o subestacin transformadora.
Una llave selectora permite seleccionar el arranque o paro. Los elementos de comando
e indicacin de acceso directo estn ubicados en el panel frontal del gabinete.
Si bien existen en el Yacimiento diferentes tamaos y formatos de equipos de maniobra,
las caractersticas y funcionamiento son similares en todos ellos.
Cable subterrneo. Usado para la interconexin entre Transformador-Equipo
maniobra-Motor. El mismo va soterrado aproximadamente a 1.0 m de la superficie. El
cable es del tipo tripolar revestido en PVC (Sintenax Tensin 1.1 KV).
b. Instrucciones para el accionamiento del motor elctrico.
En cualquier tarea que se realice en el equipo de bombeo deber verificarse:
117-III
(1)
La llave selectora debe estar en posicin cero.
(2)
El seleccionador dentro del TDM debe estar desconectado.
Todas las operaciones descriptas se realizarn con los elementos ubicados en el

exterior del gabinete.
NOTA: para accionar el seleccionador bajo carga se debe abrir la puerta del
tablero de maniobra.
En todos los casos que se deba operar con equipos elctricos, por razones de
seguridad, hacerlo con los guantes de goma que se disponen para este tipo de
operacin. Los mismos deben ser conservados en perfecto estado (libres de
humedad y cualquier rotura o falla). Se encuentran a disposicin en Depsito y
deben controlarse trimestralmente por la seccin Electricidad.
c. Puesta en marcha.
1) Verificar que el equipo de bombeo no est frenado.
2) Cerrar seccionador.
3) Verificar que la llave selectora est en posicin 1(uno), caso contrario girarla a
dicha posicin.
4) Accionar el botn de arranque (estado indicado por una seal luminosa roja en
algunos equipos).
5) Si luego de completar el paso (4) el motor no arranca, proceder de la siguiente
forma:
Presionar el botn "reset" brevemente, liberarlo y adems resetear la

proteccin del motor saver.
Accionar el botn de arranque. Este paso deber efectuarse siempre

que se hubiera detenido el motor por accionamiento de un elemento de
proteccin.
En aquellos casos que la parada del motor se origin por accionamiento

del sensor de vibracin, ste se deber reponer localmente presionando
el botn que se encuentra ubicado en el mismo sensor para tal efecto
(antes de comenzar la secuencia de puesta en marcha).
Importante: respetar instrucciones del inciso b.
118-III
6) Si luego de completar el paso (5) el motor no arranca se deber comunicar al

Supervisor o personal especializado pues se est en presencia de una falla.
d. Detencin del motor.
1) Verificar si la llave selectora esta en la posicin 0(cero). En caso contrario girarla
a dicha posicin.
2) Accionar el botn de parada, estado indicado por una seal luminosa, verde en
algunos equipos (en el caso que lo posea).
3) Si luego de completar el paso (2) el motor no se detiene deber comunicar al
Supervisor o personal especializado.
4) Accionar seccionador dentro del Tablero de Maniobra.
6) Donde exista, la llave casilla debe desconectarse nicamente cuando el motor
esta detenido. Nunca se deber usar la llave casilla para parar el motor.
Observaciones: Puesta en marcha del motor en condiciones anormales del equipo de
bombeo (desbalanceado, pozo pesado, etc.).
Si al presionar el botn de arranque el motor se pone en movimiento sin alcanzar a
levantar totalmente la varilla de bombeo (el motor se detendr por accionamiento de la
proteccin de sobrecarga) dejar que el contrapeso retroceda y en el momento que
efecte el balanceo en el sentido de giro del motor, accionar nuevamente el botn de
arranque (recordar pulsar el botn "reset" previamente). Este balanceo en algunos casos
debe realizarse dos o tres veces hasta que el equipo de bombeo normalice su rgimen.
Dado que esta operacin requiere un funcionamiento forzado del motor "se recomienda
efectuar la parada del mismo antes de que acte la proteccin de sobrecarga",
observando atentamente el comportamiento del motor (reduccin de su velocidad).
119-III
3. Variacin del Nmero de Golpes por Minuto.

Para variar los GPM del equipo de bombeo se regula la velocidad del motor. Esta es
una ventaja del motor a explosin, respecto del motor elctrico ya que en este ltimo
es necesario cambiar la polea motriz por otra de distinto dimetro, en cada
oportunidad que deben variarse los GPM, salvo que se incorporen variadores de
velocidad. No obstante, cuando se presenta una limitacin en la velocidad del motor
de combustin interna debe cambiarse la polea motriz. A efectos de agilizar los
cambios de poleas (motores de combustin y elctricos) se utilizan las poleas tipo
"QD" que estn constituidas por un cono universal que va montado en el eje del
motor y la polea que se ajusta a este ltimo mediante bulones.
Poleas y Correas de Transmisin
El movimiento de los motores que impulsan los equipos, debe ser transmitido a la
caja reductora y esto
se hace mediante el
uso de poleas y
correas.
Las antiguas correas
y poleas planas han
sido reemplazadas por
otras,
trapezoidales
con mayor superficie
de contacto, mayor
resistencia
y
por
consecuencia
mejor
rendimiento,
en
general las normas
DIN 2215, BS 1440 y
A.P.I. standard.
1B
especifican
medidas y relaciones
entre poleas y correas
en V (Fig. 43-III y 44III).
Fig.43-III
120-III
Fig. 44-III
121-III
Poleas
Considerando que en todas las operaciones que se acciona con motores elctricos, si no
estn equipados con variador de velocidad, la nica forma de variar la velocidad del
equipo de bombeo (golpes por minuto) es cambiando la polea, para que esto se pueda
realizar rpidamente y sin problemas se adopt el uso de conos sobre el eje motriz de tal
forma, que ste queda permanentemente en el eje y se intercambia solamente la parte
externa, es decir la seccin de las ranuras o canales (Fig. 45-III). A este montaje se lo
denomina tipo Q.D. y los estndares de la compaa fijan, para cubrir todas las
necesidades, el cono C 120 hasta poleas de 220 mm. y C-150 para poleas entre 240
mm. y 320 mm., perfil "C" para todos los casos. Existe una relacin entre la potencia a
transmitir, el dimetro de la polea y la cantidad de las ranuras.
Adoptaremos como modelo de referencia las recomendaciones para el equipo HughesLufkin Asimtrico Mark II desarrollados en el cuadro siguiente, donde se indica la
cantidad de canales segn el dimetro de la polea. Teniendo en cuenta que el equipo es
provisto con una polea de 8 canales, los nmeros indicados entre parntesis no sern
considerados, en su lugar se usa una polea de 8 canales como el equipo.
Cuadro: Poleas Vs Cantidad de canales

HP
Motor
40
55
60
75
100
150
RPM
Dimetro Externo de la Polea Motriz (mm.)

200
4
8
8
8
(12)
(16)
3100
220
4
6
6
8
8
(14)
2858
240
4
6
6
8
8
(14)
2621
260
4
6
6
6
8
(10)
2419
280
4
4
4
6
8
(10)
2246
300
4
4
4
6
8
8
2080
320
4
4
4
6
6
8
1963
340
4
4
4
6
6
8
1850
122-III
Fig. 45-III
123-III
Balanceo
Todas las poleas deben ser balanceadas a una velocidad de 6000 a 6500 pies por
minuto. En el ltimo rengln del cuadro, poleas vs cantidad de canales, se indica la
velocidad balanceo en R.P.M. (revoluciones por minuto), correspondiente a la velocidad
indicada, segn el dimetro de la polea.
Existen dimetros mnimos que deben ser respetados para obtener un buen rendimiento
de las correas de acuerdo a los perfiles (seccin).
Si bien nuestro inters debe radicarse en el perfil "C" ya que se trata del estndar, el
cuadro siguiente indica esta regla:
Dimetros Mnimos
Perfil
A
B
C
D
E
F
Recomendados
mm.
Pulg.
150
5.9
200
7.9
300
11.8
500
19.7
630
24.8
750
29.6
Admitidos
mm.
Pulg.
100
3.9
132
5.2
200
7.9
355
14
500
19.7
650
25.4
Excepcionales
mm.
Pulg.
75
2.9
110
4.3
180
7.1
300
11.8
380
15
550
21.6
Las dimensiones de las poleas, de acuerdo al perfil, se muestran en la Figura 43-III.

Verificacin de las poleas.
1)
Debe estar perfectamente limpia, si es necesario lavarla no se deben

usar combustibles, es recomendable el lavado con detergente.
2)
Los bordes de los canales no deben tener malformaciones, filos o

faltante de material en las crestas.
3)
Deben estar perfectamente alineadas. Si la polea tiene ms canales

que correas, usar la parte interior, es decir, que las correas se instalarn
sobre el lado del motor. Se debe colocar la polea segn la cantidad de
correas necesaria. Si la polea es de ms canales se corre el riesgo de
sobre exigir con ms peso al rodamiento del eje del motor.
4)
Con el calibrador de poleas se mide el desgaste. Si fuese uniforme y

superior a 2 mm. En un lado acortar la vida de las correas. Debe
evaluarse su recambio.
124-III
Para determinar el dimetro de una polea segn las necesidades del bombeo, se puede
usar la siguiente frmula:
d=
Donde: d
R
D
RPM
=
=
=
=
GPM x R x D
RPM
dimetro de la polea del motor

relacin de transmisin en el reductor
dimetro de la polea del equipo
revoluciones por minuto
Ejemplo: Determinar el dimetro de la polea a instalar en el motor de 1170 RPM en un

equipo Lufkin 320 que bombear a 9.5 GPM El equipo Lufkin tiene una polea de 1194
mm. (47") y tiene una relacin de reduccin de 30.12. Luego, aplicando la frmula
d = 9.5 x 30.12 x 1194 = 292mm.

1170
La eleccin estar entonces entre una polea de 280 mm. o una de 300 mm. Como la
tendencia puede ser para aumentar o disminuir velocidad segn las necesidades en
particular se puede calcular tambin a cuantos golpes por minuto bombear con cada
polea, usando la frmula.
GPM =
RPM x d
RxD
Donde para 280 mm. ser:

1170 x 280
30.12 x 1194
= 9.1 GPM
Y para 300 mm. ser:

1170 x 300
30.12 x 1194
= 9.7 GPM
Correas
Si bien existen diferentes clases de correas, la tendencia es lograr el uso de la correa
perfil "C" para todos los sistemas de transmisin de los equipos de bombeo. Las normas
BS 1140, Din 2215 y API 1B rigen las especificaciones de las correas. En la Fig. 44-III
se observa (a) el corte de una correa en reposo y (b) en servicio, ninguna toca el fondo
del canal de la polea. En la misma figura se indica el corte y las dimensiones seccionales
de los perfiles A, B, C, D y E a modo ilustrativo.
125-III
Fig. 46-III
126-III
En general para altas velocidades y bajas potencias son usadas las correas tipo A y B.
La Fig. 46-III contiene un grfico obtenido en funcin de las revoluciones por minuto en
concordancia con el rango de dimetros de polea (velocidad) y la potencia a transmitir.
De all se puede deducir que la correa perfil "C", se adapta a nuestras necesidades,
teniendo en cuenta que pueden trabajar hasta 8 juntas de acuerdo con las poleas de los
equipos.
Para la instalacin de correas exactamente iguales. Dentro de la misma longitud hay
variaciones, ellas se identifican con el nmero de mdulo, es decir que no es suficiente
que sea la misma medida para que sean iguales, sino que tambin el nmero de
mdulo, debe ser igual o dentro de las siguientes tolerancias.
De 100 pulgadas a 200 pulgadas de longitud podrn tener de diferencia de hasta dos
nmeros consecutivos
De 200 pulgadas y 300 pulgadas podr existir el hermanaje hasta con 3 nmeros
correlativos de diferencia.
La identificacin de la correa, esta impresa en el parte externa, indica la marca del
fabricante (para hermanar debe ser del mismo fabricante) y el perfil, y otro nmero que
indica el mdulo. El orden ascendente indica mayores longitudes (50-51-52) y el
descendente lo contrario.
La velocidad mxima a que se debe someter una correa perfil "C" es de 30 metros por
segundo.
El alto rendimiento de la correa de bandas o mando de correas (Power band), las ha
hecho de preferencia en las operaciones petroleras. Se trata de un conjunto de 2, 3, 4
5 correas unidas en la parte superior, que eliminan varios de los problemas de desgaste
prematuro que presentan las individuales. Si la polea es de ms de cinco canales, se
combinan con dos bandas de la misma marca, el mismo largo y el mismo mdulo.
Tensin de las correas.
El exceso o falta de tensin acortarn la vida til de las correas; la primera se
manifestar con un ruido caracterstico cuando "patinan" y la segunda mostrar an bajo
carga que ambas tangentes a las poleas (ambos lados de la correa) permanecen rectos,
cuando en condiciones normales un lado ser recto (traccin y el otro formar una
comba leve).
Si bien se puede obtener un correcto tensado, considerando simplemente que el ptimo
ser la tensin mnima sin que "patinen", existen instrumentos que medirn exactamente
la tensin de las correas y los sectores de mantenimiento los deben usar para una
correcta operacin. Cuando se instalan correas nuevas, deben observarse con mucha
frecuencia durante los primeros dos das, ya que pierden tensin rpidamente.
La alineacin de las poleas, es la base del buen rendimiento de las correas.
127-III
El largo de las correas, se calcula con la siguiente frmula:

L= 2c + 1.57 (D+d) + (D-d)2
Donde: L
C
D
d
=
=
=
=
longitud que buscamos

distancia en los centros de los ejes
dimetro de la polea grande
dimetro de la polea menor
Todas las dimensiones son en pulgadas. El nmero que identifica a las correas,
coincide aproximadamente con el largo, de esta forma, si el clculo resulta en 227
pulgadas se usarn correas Nro. 255.
128-III
III-II SISTEMA DE BOMBEO P.C.P

1- Introduccin:
A fines de los aos `20, Rene Moineau desarroll el concepto para una serie de bombas
helicoidales. Una de ellas tom el nombre con el cual hoy es conocido como Progressing
Cavity Pump (Bomba de Cavidad Progresiva).
La bomba de cavidad progresiva est constituida por
dos piezas longitudinales en forma de hlice, una que
gira en contacto permanente dentro de la otra que est
fija, formando un engranaje helicoidal:
El rotor metlico, es la pieza interna conformada por
una sola hlice
El estator, la parte externa est constituida por una
camisa de acero revestida internamente por un
elastmero(goma), moldeado en forma de hlice
enfrentadas entre si, cuyos pasos son el doble del paso
de la hlice del rotor.
En 1979, algunos operadores de Canad, de
yacimientos con petrleos viscosos y alto contenido de
arena, comenzaron a experimentar con bombas de
cavidades progresivas. Muy pronto, las fbricas
comenzaron con importantes avances en trminos de
capacidad, presin de trabajo y tipos de elastmeros.
Algunos de los avances logrados y que en la actualidad
juegan un papel importante, han extendido su rango de aplicacin que incluyen:
Produccin de petrleos pesados y bitumenes (< 18API) con cortes de arena

hasta un 50 %
Produccin de crudos medios (18-30 API) con limitaciones en el % de SH2
Petrleos livianos (>30 API) con limitaciones en aromticos
Produccin de pozos con altos % de agua y altas producciones brutas,
asociadas a proyectos avanzados de recuperacin secundaria (por inyeccin de
agua)
En los ltimos aos las PCP han experimentado un incremento gradual como un mtodo
de extraccin artificial comn. Sin embargo las bombas de cavidades progresivas estn
recin en su infancia si las comparamos con los otros mtodos de extraccin artificial
como las bombas electrosumergibles o el bombeo mecnico.
En cuanto a la distribucin porcentual de pozos productores de petrleo por cada
sistema extractivo en nuestro pas debemos empezar por el bombeo mecnico quien
remonta sus orgenes a la ltima mitad del siglo pasado y aun representa el mtodo
preferido de bombeo con un estimado de instalaciones de casi el 75% del total de pozos
activos. En segundo lugar se ubica el bombeo electrosumergible, con un total estimado
de del 13,2%.Este mtodo empez a utilizarse en el ao 1958.
129-III
Las Bombas de Cavidad Progresiva las instalaciones representan un 6,8% del total de
equipos de bombeo, desde sus comienzos en 1980.
Otros sistemas como el Bombeo Hidrulico, incluyendo sus dos variantes reciprocante y
jet, el plunger lift, etc. representan el 5% restante.
2. Generalidades:
Los sistemas PCP tienen algunas caractersticas nicas qua los hacen ventajosos con
respecto a otros mtodos de levantamiento artificial, una de sus cualidades ms
importantes es su alta eficiencia total. Tpicamente se obtienen eficiencias entre 50 y
60%. Otras ventajas adicionales de los sistemas PCP son:
Produccin de fluidos altamente viscosos;

Produccin de fluidos con altas concentraciones de arena;
Ausencia de vlvulas o partes reciprocantes evitando bloqueo por gas o
desgaste de las partes mviles;
Muy buena resistencia a la abrasin;
Bajos costos de inversin inicial;
Bajos costos de energa;
Demanda constante de energa (no hay fluctuaciones en el consumo)
Simple instalacin y operacin;
Bajo mantenimiento;
Equipos de superficie de pequeas dimensiones: y
Bajo nivel de ruido
Los sistemas PCP tambin tienen algunas restricciones en comparacin con los otros
mtodos. La ms significativa de estas limitaciones se refiere a las capacidades de
desplazamiento y levantamiento de la bomba, as como la compatibilidad de los
elastmeros con ciertos fluidos producidos, especialmente con el contenido de
componentes aromticos. A continuacin se presentan otras limitaciones de los sistemas
PCP:
Caudal mximo: cuando se habla de caudal mximo se debe tener en cuenta a que
profundidad esta instalada la bomba, la presin a la que est sometida y cual es el
dimetro de las varillas utilizadas. Por ejemplo, en un pozo con Casing de 51/2, tubings
27/8, las varillas de bombeo pueden ser como mximo de 1 de dimetro. Con esta
instalacin se puede llegar a producir hasta 270 m3/d con una bomba Single-lobe @
1000m de profundidad.
Capacidad de desplazamiento real de hasta 270 m3/dia, dependiendo de la profundidad
de instalacin. La capacidad de desplazamiento es inversamente proporcional a la
profundidad de instalacin de la bomba. A mayores profundidades, menor es la
capacidad a producir.
Capacidad de elevacin real de hasta 6000 pies o 1850 metros de columna de lquido,
segn sea la temperatura de fondo de pozo.
Resistencia a la temperatura de hasta 280 'F o 138 C (mxima de 350 F o 178 C).
Esta temperatura varia segn el tipo de elastmero utilizado. Elastmeros de alto
130-III
contenido de nitrilo soportan temperaturas de hasta 120 C. Elastmeros hidrogenados,

temperaturas de hasta 178 C.
Alta sensibilidad a los fluidos producidos (los elastmeros pueden hincharse o
deteriorarse con el contacto de ciertos fluidos por periodos prolongados de tiempo);
Opera con bajas capacidades volumtricas cuando se producen cantidades de gas libre
considerables (evitando una buena lubricacin);
Tendencia del estator a dao considerable cuando la bomba trabaja en seco por
periodos de tiempo relativamente cortos;
Desgaste por contacto entre las varillas de bombeo y la caera de produccin puede
tornarse un problema grave en pozos direccionales y horizontales;
La mayora de los sistemas requieren sacar la caera de produccin para sustituir la
bomba;
Los sistemas estn propensos a altas vibraciones en el caso de operar a altas
velocidades requiriendo el uso de estabilizadores o centralizadores de varillas de
bombeo;
Poca experiencia en el diseo, instalacin y operacin del sistema.
Sin embargo, estas limitaciones estn siendo superadas cada da con el
desarrollo de nuevos productos y el mejoramiento de los materiales y diseo de los
equipos.
3.
Instalacin tpica:
Las PCP son bombas de desplazamiento positivo la cual consiste, como se explic
anteriormente, en un rotor de acero de forma helicoidal y un estator de elastmero
sinttico moldeado dentro de un tubo de acero.
El estator es bajado al fondo del pozo formando parte del extremo inferior de la columna
de produccin (tubings), mientras que el rotor es conectado y bajado junto a las varillas
de bombeo. La rotacin del rotor dentro del estator es transmitida por las varillas de
bombeo, cuyo movimiento es generado en superficie por un cabezal.
131-III
Instalacin con sistema de automatizacin y transmisin de datos
3.1 - Instalacin de fondo

3.1.1 Elementos de la caera:
3.1.1.1. Cao filtro (perforado): se utiliza para evitar, en el caso de rotura de estator con
desprendimiento de elastmero, trozos de tamao regular del mismo queden dentro del
espacio anular. Una vez reemplazada la instalacin de fondo, estos pedazos de
elastmero podrn ser recuperados con un equipo de pulling y no permanecern en el
pozo donde se corre el peligro que sean succionados nuevamente por la bomba. La
condicin para su instalacin es que la suma de las reas de sus orificios sea igual o
mayor a seis (6) veces el rea de succin de la bomba, es decir seis veces el rea del
niple de paro.
132-III
3.1.1.2 Ancla de torque: al girar la

sarta en el sentido de las agujas del
reloj, o hacia la derecha (vista desde
arriba) se realiza la accin de girar la
columna tambin hacia la derecha, es
decir hacia el sentido de desenrosque
de los caos. A esto se suman las
vibraciones producidas en la columna
por las ondas armnicas ocasionadas
por el giro de la hlice del rotor dentro
del estator, vibraciones que son tanto
mayores cuanto ms profunda es la
instalacin de la bomba. La
combinacin de ambos efectos puede
producir el desprendimiento del
tubing. El ancla de torque evita este
problema. Cuanto ms la columna
tiende al desenrosque, ms se ajusta
el ancla. Debe ir siempre instalada
debajo del estator, elemento de la
columna donde el esfuerzo de torque
es mayor.
3.1.1.3 Niple de paro: es parte
componente de la bomba y va
roscado al extremo inferior del
estator. Su funcin es:
Hacer de Tope al rotor en el
momento del espaciamiento (ajuste
de medida para que quede el rotor
dentro del estator).
Servir de pulmn al estiramiento de
las
varillas,
con
la
unidad
funcionando, como succin de la
bomba.
Los ms usuales son de rosca doble, con una rosca hembra en su extremo superior, que
va roscada al estator y una rosca macho de la misma medida en su extremo inferior,
para permitir instalar debajo el ancla de torque o cualquier otro elemento. A la vez el
centro de la misma hace de tope con el rotor, durante el espaciamiento.
3.1.1.4 Estator de PCP: Housing metlico con un revestimiento interno (tpicamente
elastomrico) con forma de un doble o mltiple espiral, el que siempre tiene una espiral
ms que el rotor, con una conexin al tubing de produccin.
133-III
3.1.1.5 Niple intermedio o niple espaciador: su funcin es la de permitir el movimiento

excntrico de la cabeza del rotor con su cupla o reduccin de conexin al trozo largo de
maniobra o a la ltima varilla, cuando el dimetro del tubing no lo permite. En estos
casos es imprescindible su instalacin.
3.1.1.6 Zapato probador de hermeticidad (Niple de asiento): en caso de ser
instalado (altamente recomendado), se debe colocar siempre arriba del niple
espaciador, para poder probar toda la caera y adems como su dimetro
interno es menor que el del tubing no permite el paso de centralizadores a
travs de l. Para algunas medidas de bomba, no se puede utilizar, porque
el pasaje interior del mismo es inferior al dimetro del rotor, impidiendo su
paso en la bajada.
La interferencia entre el rotor y el estator es suficiente sello para probar la hermeticidad,
aunque siempre existe escurrimiento, tanto mayor cuanto mayor sea la presin total
resultante sobre la bomba.
La suma de la presin de prueba ms la altura de la columna debe ser tal que no supere
la altura manomtrica de la bomba, para evitar daarla. Para calcular la presin de
ensayo entonces, se debe tener en cuenta la profundidad de la instalacin.
3.1.1.7 Tubing: la columna se arma con torque ptimo API, correspondiente a su
dimetro. Si existiera arena, an con ancla de torque, se debe ajustar con el torque
mximo API, de este modo en caso de quedar el ancla atrapada, existen ms
posibilidades de librarla, lo que se realiza girando la columna hacia la izquierda.
3.1.1.8 Mandril porta sensor: consiste en un niple de +- 4 pies (1.2 m) con un usillo
exterior donde se aloja el sensor de fondo. Sus extremos son roscados a la columna de
tubing y el mismo va instalado inmediatamente despus del primer tubing 2 7/8. Es un
elemento opcional en una instalacin de PCP, ya que no siempre se instala un sensor de
fondo en estos equipos.
3.1.1.9 Sensor de profundidad: es un instrumento que mide la presin ejercida por la
columna lquida que hay en el espacio anular por sobre el mismo (conocido como
sumergencia) y la temperatura en esa profundidad. Va instalado en el mandril porta
sensor y la seal se transmite por medio de un cable al variador de frecuencia que se
encuentra en superficie. El cable se fija al tubing por medio de sunchos y grampas. La
seal transmitida al variador de frecuencia permite establecer y monitorear el nivel de
fluido, permitiendo de esta manera optimizar al mximo la explotacin del sistema. Es un
elemento opcional en una instalacin de PCP, ya que no siempre se instala un sensor de
fondo en estos equipos.
134-III
3.1.2 Elementos de la sarta:

3.1.2.1 Rotor: es la pieza mvil interna que forma parte de la bomba. Es una pieza
metlica conformada por una sola hlice y con un recubrimiento de cromo. Estando el
estator y el rotor al mismo nivel sus extremos inferiores, el pin del rotor sobresale del
estator aproximadamente unos 460mm a 520mm. Este dato permite verificar en muchos
casos si el espaciamiento fue bien realizado. En caso de presencia de arena, aunque
sea escasa, esta deja muchas veces marcada la hlice del rotor. De este modo, al retirar
el rotor por cualquier motivo, se puede observar en que punto estuvo trabajando dentro
del estator, partiendo del extremo superior del rotor.
3.1.2.2 Trozo de maniobra (6 pies de longitud): es muy importante instalar un trozo de
esta medida inmediatamente por encima del rotor, en lugar de una varilla. Cuando los
rotores son de un largo considerable, instalando un trozo de maniobra se evita el pandeo
de la varilla de bombeo y los posibles daos posteriores que puedan originarse en la
misma. Los trozos de maniobra no deben ser menores a 6 pies ya que son demasiado
rgidos y las vibraciones existentes, por el movimiento excntrico del rotor, pueden
producir rotura en las varillas o en el rotor.
3.1.2.3 Varillas de bombeo: son varillas de acero, enroscadas unas con otras por medio
de cuplas, formando la mencionada sarta, que va desde la bomba hasta la superficie.
Se utilizar en dimetros de 7/8 o 1 comnmente. Su longitud puede ser de 25o 30.
3.1.2.4 Vstago: El extremo superior de la sarta se completa con un vstago cromado
enroscado a las varillas, el cual va empaquetado en superficie, por medio de un
dispositivo prensa. Todo esto se conecta al puente de produccin.
El vstago puede ser de diferentes medidas. Algunas de las que se utilizan son 1.1/4;
1.1/2 en macizos, o bien 48 mm en vstagos huecos; dependiendo de la sarta que se
tenga en el pozo y del cabezal que se utilice en superficie.
3.2 Instalacin de superficie:

3.2.1 Cabezal de accionamiento: es un equipo de accionamiento mecnico instalado en
la superficie directamente sobre la cabeza de pozo. Consiste en un sistema de
rodamientos o cojinetes que soportan la carga axial del sistema, un sistema de freno
(mecnico o hidrulico) que puede estar integrado a la estructura del cabezal o ser un
dispositivo externo, y un ensamblaje de instalacin que incluye el sistema de empaque
(stuffing box) para evitar la filtracin de fluidos a travs de las conexiones de superficie.
Algunos cabezales incluyen un sistema de caja reductora accionado por engranajes
mecnicos o poleas y correas.
Dentro de las funciones bsicas del cabezal podemos detallar:
Transmitir la rotacin al vstago / varillas / rotor, permitiendo as el funcionamiento de la
bomba.
Soportar el efecto de la carga axial dinmica (peso de las varillas de bombeo y el efecto
de la presin sobre la bomba).
135-III
Evita el Back Spin (giro inverso) con el sistema de freno, situacin que se da cuando se
detiene el bombeo, y por ecualizacin de las columnas de lquido dentro y fuera del
tubing se produce el efecto inverso al Bombeo.
Prevenir la fuga de fluidos en la superficie
3.2.1.1 Sistema de transmisin: Como sistema de transmisin se conoce como el
dispositivo utilizado para transferir la energa desde la fuente de energa primaria (motor
elctrico o de combustin interna) hasta el cabezal de rotacin. Existen tres tipos de
sistema de transmisin tradicionalmente utilizados:
Sistema con poleas y correas

Sistema de transmisin a engranajes
Sistema de transmisin hidrulica
En la mayora de las aplicaciones donde es necesario operar sistemas a velocidades

menores a 150 RPM, es usual utilizar cabezales con caja reductora interna (de
engranaje) con un sistema alternativo de transmisin, como correas y poleas. Esto se
hace con el fin de no forzar al motor a trabajar a muy bajas RPM, lo que traera como
resultado la falla del mismo a corto plazo debido a la insuficiente disipacin de calor.
A continuacin se mencionan algunos criterios importantes para el diseo de los
sistemas de transmisin antes mencionados:
C: Distancia entre centros de poleas

D: Dimetro de la polea del cabezal
D: Dimetro de la polea del motor
136-III
3.2.1.2 Sistema de correas y poleas

La relacin de transmisin con poleas y correas debe ser determinada dependiendo del
tipo de cabezal seleccionado y de la potencia/torque que se deba transmitir a las varillas
de bombeo (a la PCP).
En el caso de los cabezales sin cajas reductoras (Directos) la relacin es directa y viene
determinada por la velocidad del motor y la velocidad requerida por el sistema.
En el caso de cabezales con caja reductora interna, debe considerarse la relacin de la
caja de engranajes para establecer la relacin de transmisin total.
La relacin total de transmisin (R total) puede calcularse como:
R total = R gearbox x R poleas
R gearbox: Relacin de la caja reductora interna del cabezal
R poleas: Relacin de dimetros de poleas
En el caso de cabezales sin cajas reductoras, se asume un relacin 1:1, por lo que la
relacin total ser igual a la relacin de poleas.
La relacin de poleas se define como:
R poleas = D /d
La relacin de velocidades de rotacin entre el eje del motor y el vstago pulido, es
inversamente proporcional a la relacin total de transmisin:
R total = R gearbox x D / d = N motor / N vstago
Para un cabezal directo (R gearbox = 1)
R total = D / d = N motor / N vstago
N motor: Velocidad del motor (RPM)
N Vstago: Velocidad de operacin del sistema (RPM)
Por el contrario, el torque mantiene una relacin directamente proporcional con respecto
a la relacin de transmisin total. En vista de esto, es necesario seleccionar un motor
que tenga la capacidad de entregar el torque tal que, al multiplicarlo por la relacin de
transmisin, se obtenga al menos el torque requerido por el sistema.
R total = R gearbox x D / d = T vstago / T motor
T motor: Torque entregado por el motor (lb x ft o N x m)
T Vstago: Torque requerido por el sistema (lb x ft o N x m)
137-III
3.2.1.3 Sistema de frenado

Una de las funciones importantes del cabezal es la de frenado que requiere el sistema
una vez y rota en marcha inversa, llamado Back-Spin. Cuando un sistema PCP esta en
operacin, una cantidad significativa de energa se acumula en forma de torsin sobre
las varillas.
Si el sistema se para repentinamente, la sarta de varillas de bombeo libera esa energa
girando en forma inversa para liberar torsin. Adicionalmente, a esta rotacin inversa se
le suma la producida debido a la igualacin de niveles de fluido en la tubera de
produccin (Tubing) y el espacio anular, en el momento de la parada. Durante ese
proceso de Back-Spin, se puede alcanzar velocidades de rotacin muy altas. Al perder el
control del Back-Spin, las altas velocidades pueden causar severos daos al equipo de
superficie, desenrosque de la sarta de varillas y hasta la rotura violenta de la polea el
cabezal, pudiendo ocasionar esta situacin daos severos al operador.
De los frenos utilizados se pueden destacar los siguientes:

Freno de accionamiento por friccin:
Compuesto tradicionalmente de un sistema de disco y pastillas de friccin, accionadas
hidrulicamente o mecnicamente cuando se ejecuta el giro a la inversa. La mayora de
estos sistemas son instalados externamente al cuerpo del cabezal, con el disco acoplado
al eje rotatorio que se ajusta al eje del cabezal. Este tipo de freno es utilizado
generalmente para potencias transmitidas menores a 75 HP
Freno de accionamiento Hidrulico:
Es muy utilizado debido a su mayor eficiencia de accin. Es
un sistema integrado al cuerpo del cabezal que consiste en un
plato rotatorio adaptado al eje del cabezal que gira libremente
en el sentido de las agujas del reloj (operacin de la PCP). Al
ocurrir el Back-Spin, el plato acciona un mecanismo hidrulico
138-III
que genera resistencia al movimiento inverso, lo que permite que se reduzca

considerablemente la velocidad inversa y se disipe la energa acumulada. Dependiendo
del diseo del cabezal, este mecanismo hidrulico puede accionarse con juegos de
vlvula de drenaje, embragues mecnicos, etc.
3.2.1.4 Empaquetaduras: van ubicadas en una caja de empaque y tiene como funcin
evitar la filtracin de fluidos en la superficie. La caja de empaque consiste en un niple
corto con un sistema de empaquetaduras sintticas y/o de bronce instaladas en serie.
Esta va conectada en su parte inferior al cabezal de produccin del pozo y puede estar
roscado o bridado.
3.2.2 Variador de frecuencia: son dispositivos capaces de proveer una proteccin
efectiva del sistema debido a que es posible determinar el rango de operacin del
torque, la velocidad de rotacin y el consumo de corriente. Asimismo, es posible realizar
un arranque suave del sistema debido a su capacidad de controlar la frecuencia de
rotacin del motor y el tiempo de rampa de aceleracin.
Permiten comportamientos independientes del torque y la velocidad de rotacin del
sistema. Adems, es posible adaptar diversas entradas analgicas adicionales que
pueden provenir de sensores de presin, temperatura, flujo, etc. Con todo esto es
posible lograr una automatizacin total del sistema donde todas las rdenes lgicas
estn programadas en el Variador de Frecuencia para que el mismo acte con relativa
autonoma al momento de suscitarse algn problema.
Otra de las grandes ventajas que presentan estos dispositivos, es la conectividad con
sistemas remotos de comunicacin, es decir, canales efectivos de comunicacin a
distancia como satlites, fibra ptica, telefona celular, microondas, radio, etc., que
permiten transferir la informacin adquirida por el Variador en el pozo hacia cualquier
otro punto geogrfico que eventualmente concentre la informacin de toda un rea de
produccin.
4 - Principio de funcionamiento y definiciones
El estator y el rotor no son concntricos y el movimiento del rotor es combinado, uno
rotacional sobre su propio eje y otro rotacional (en direccin opuesta a su propio eje)
alrededor el eje del estator.
La geometra del conjunto es tal, que forma una serie
de cavidades idnticas y separadas entre si. Cuando
el rotor gira en el interior del estator estas cavidades
se desplazan axialmente desde el fondo del estator
(succin) hasta la descarga, generando de esta
manera el bombeo por cavidades progresivas. Debido
a que las cavidades estn hidrulicamente selladas
entre si, el tipo de bombeo, es de desplazamiento
positivo.
139-III
La geometra del sello helicoidal formado por el rotor y el estator estn definidos por los
siguientes parmetros:
D: dimetro mayorEtapa
del del rotor (dimetro nominal)
d: dimetro de la seccin transversal del rotor
Pe
E : excentricidad del rotor
Pe: paso del
Pr estator (long de la cavidad = long de la etapa)
Pr: paso del rotor
Cada ciclo de rotacin del rotor produce dos cavidades de fluido. La seccin de esta
d
2xE
D cavidad
es:
A = 4 . d . E.
El rea es constante, y a velocidad de rotacin constante, el caudal es uniforme. Esta es
una importante caracterstica del sistema que lo diferencia del bombeo alternativo con
descarga pulsante. Esta accin de bombeo puede asemejarse a la de un pistn
d
D
Centro de seccin
transversal
E
Centro del cilindro
madre
Movindose a travs de un cilindro de longitud infinita.

La mnima longitud requerida por la bomba para crear un efecto de accin de bombeo es
UN PASO, sta es entonces una bomba de una etapa. Cada longitud adicional de paso
da por resultado una etapa ms.
El desplazamiento de la bomba, es el volumen producido por cada vuelta del rotor (es
funcin del rea y de la long del rotor)
V = A . P . = 4 . d . E. Pe
En tanto, el caudal es directamente proporcional al
desplazamiento y a la velocidad de rotacin N
Q = V . N = 4 . d . E . Pe . N
La capacidad de la bomba PCP para vencer una
determinada presin est dada por las lneas de sello
140-III
4xE
hidrulico formados entre ROTOR-ESTATOR. Para obtener esas lneas de sello se

requiere una interferencia entre rotor/estator, es decir una compresin entre rotor y
estator.
Posicin relativa del rotor y el estator en una bomba de lbulo simple.
4.1 Geometras
Existen distintas geometras en bombas PCP, y las mismas estn relacionadas
directamente con el nmero de lbulos del estator y rotor.
En las siguientes figuras se puede observar un ejemplo donde podremos definir algunas
partes importantes.
Estator
Rotor
2
1
1
3
3
4
lbulos
cavidad
141-III
siempre el estator tiene un lbulo mas que el rotor

La relacin entre el nmero de lbulos del rotor y el estator permite definir la siguiente
nomenclatura:
N de lbulos del rotor
3
N de lbulos del estator 4
GEOMETRA
3:4
Por lo tanto esta relacin permite clasificar a las bombas PCP en dos grandes grupos:
Singlelobe o single lobulares: Geometra 1:2
Multilobe o Multilobulares : Geometra 2:3; 3:4; etc
4.2 Presin en la bomba- Distribucin y efectos

La presin desarrollada dentro de la bomba depende bsicamente de dos factores:
Nmero de lneas de sello (etapas)
Interferencia o compresin entre rotor y estator
La mayor o menor interferencia, o compresin entre rotor y estator se puede lograr en
principio variando el dimetro nominal del rotor. A su vez, la expansin del elastmero
durante el proceso de produccin hace que la interferencia aumente, lo cual se deber
tener en cuenta para elegir la mejor combinacin entre rotor y estator.
La expansin del elastmero se puede dar por:
Expansin trmica (por la temperatura del fondo de pozo o debido a la energa trmica
generada por deformacin cclica-Histresis)
Expansin qumica
La cantidad de veces que la lnea de sellos se repite, define el nmero de etapas de la
bomba. Cada etapa est diseada para soportar una determinada presin diferencial,
por lo tanto a mayor N de etapas, mayor es la capacidad para vencer una diferencial de
presin. Se pueden presentar distintas combinaciones que afectan a la distribucin de la
presin dentro de la bomba:
142-III
a) Igual Interferencia- Distinto nmero de etapas
Lneas de sello
Diferencial
de presin
por etapa
b) Igual nmero de etapas - Distinta Interferencia

Menor interferencia
Mayor interferencia
143-III
5 - Instalacin de Sistemas PCP

El Proveedor al momento de instalar la Bomba de Cavidad Progresiva deber seguir las
siguientes indicaciones:
Instalacin del Ancla de Torque: Coloca el Ancla en la parte inferior del Estator, teniendo
en cuenta el diseo puede intercalarse un tubing de 2-7/8 entre Estator y Ancla de
Torque. Se sugiere esta disposicin siempre que resulte posible con la finalidad de
amortiguar el efecto de las vibraciones de la bomba sobre el Ancla de Torque. El trabajo
lo ejecuta el Equipo de Pulling.
Control del Ancla de Torque: Despus de bajar 1 o 2 tubing luego del estator, controlar el
funcionamiento (Anclaje), para volver a probar en la posicin de trabajo prevista. El
control del Ancla de Torque consiste en girar el tubing en sentido horario, para
comprobar que el Ancla debe clavar y frenar el giro. En caso que no funcione el Ancla de
Torque, se debe proceder a su reemplazo. Caso que no funcione en la posicin de
trabajo de la bomba, se intentar la operacin subiendo y/o bajando una altura
equivalente de 1 o 2 tubings, para as descartar posibles deformaciones y/o
adelgazamiento del casing por corrosin. El trabajo lo ejecuta el Equipo de Pulling.
Colocacin de las cuas en el cao colgador (tubing): Al llegar a la profundidad
establecida, se gira el tubing en sentido horario para anclar el Ancla de Torque. Esta
operacin se realiza con una llave con brazo de palanca de aproximadamente 1,5m
accionada por 3 personas, y en esa situacin de torsin se acua el cao colgado
inmovilizndolo. El trabajo lo ejecuta el Equipo de Pulling.
Ensayo final de estanqueidad del Tubing: Trabajo realizado por el Equipo de Pulling.
Este trabajo se realiza siempre y cuando se haya instalado un asiento niple (BHD). En
muchos casos el mismo no puede ser instalado debido a que el dimetro interno es
menor que el dimetro externo del rotor.
Bajada del Rotor: Se controlan peridicamente el torque de las varillas. Se baja el rotor
hasta que haga tope en el niple de paro. Se verifica observando que el valor de carga
alcance el valor 0 (cero). La operacin de asentar el Niple de paro se debe verificar al
menos por 3 (tres) veces. El trabajo lo ejecuta el equipo de Pulling.
Espaciamiento Rotor-Estator: Se coloca una Varilla de Maniobra y se procede a
determinar el punto exacto en que el rotor deja de estar en contacto con el Niple de
Paro, observando el valor de la carga en el equipo de control (Martn Decaer) (Instante
en que se alcanza la mxima carga). Desde esa posicin, se levanta el rotor para llevarlo
a su posicin de trabajo. Esto se logra elevando la sarta de varillas el equivalente a su
estiramiento por propio peso y dilatacin trmica (calculado previamente). El clculo del
estiramiento se obtiene por medio del C-FER. Se sujeta la sarta de varilla en esa
posicin por medio de un elevador apoyado en la boca de pozo. El trabajo lo ejecuta el
equipo de Pulling.
144-III
Medicin del Vstago: Una vez realizado el espaciamiento de la bomba en el fondo, se

marca la posicin en la superficie la varilla a la altura de la brida. Para determinar la
longitud del vstago que quedar dentro del pozo, se le resta la longitud total de vstago,
las longitudes de la grampa de arrastre, la longitud del cabezal y la longitud del vstago
que quedara por encima de la grampa de arrastre. El trozo de vstago por encima del
cabezal no debe exceder los 400mm.
Instalacin del Vstago: Levantar la sarta hasta la tercer cupla y retirar las 3 primeras
varillas. Reemplazar la tercera varilla por los trozos adecuados, de manera tal que la
diferencia entre la varilla retirada y los trozos agregados sea igual a la longitud del
vstago que quedar dentro del pozo. Colocar las 2 varillas restantes, con la finalidad de
minimizar las vibraciones sobre el cabezal. Instalar vstago usando trozos de maniobra y
dar torque con llave de friccin, y luego colocar la grampa de maniobra. Tarea ejecutada
por equipo de Pulling. Todo error en la medicin se trasladar a la posicin relativa
estator-rotor. Se deben compensar las diferencias entre las longitudes terica
(necesarias) y real de un trozo de varilla, variando la longitud de vstago que queda por
encima del cabezal. No deben utilizarse llaves para caos.
Colocacin de cabezal con motor: Es lingar el cabezal de acuerdo al modelo, para lograr
que la base del cabezal quede perpendicular al vstago. Llevar el cabezal sobre vstago
pulido y bajar el cabezal hasta el vstago aparezca por sobre el cabezal. Durante la
colocacin del cabezal la prensa empaquetadura del Stuffing Box debe estar flojo. Se
debe colocar un trozo de maniobra sobre el vstago. Con el elevador levantar el vstago
hasta despegar la grampa de maniobra de la T de produccin. Sacar la grampa de
maniobra. Manteniendo sujetado el vstago se baja el cabezal hasta apoyarlo en la T
de produccin. Abulonar el cabezal en la T de produccin o Stuffing Box segn el
modelo de cabezal. Colocar la grampa de arrastre sobre el cabezal, teniendo en cuenta
que no debe quedar mas de 400 mm de sobrante de vstago. Esta tarea la ejecuta el
equipo de Pulling. El eslingado debe ser realizado de tal manera que al ser suspendido
el cabezal en el aire, el orificio de pasaje del vstago debe mantenerse paralelo al
vstago, o lo que es igual, que la base del cabezal quede perpendicular al vstago. Es
suficiente que esta posicin se detecte visualmente. El cabezal en su descenso hacia la
boca de pozo no debe daar el vstago.
Puesta en Marcha del Equipo: Se llena el pozo por directa (tubings) y se realiza prueba
de hermeticidad con 300 psi para arrancar la bomba con columna llena. Se controla que
el rea de rotacin de la grampa est totalmente despejada y libre para permitir su giro.
En caso de tener Variador de Frecuencia, controlar que no est en arranque automtico.
Posteriormente arrancar la bomba y verificar sentido de giro. Despus de la primera hora
de produccin controlar la presin de bombeo, por medio de un bloqueo en el puente de
produccin. La presin de bombeo no debe superar la presin mxima determinada por
el TDH de la bomba en relacin a la serie del puente de produccin. Este trabajo lo
ejecuta el operador de la empresa de servicio. En el caso que la presin de bombeo
supere el TDH de la bomba por obstruccin de la lnea (Ej. Parafina), el operador deber
parar el equipo e informar al operativo de produccin encargado del pozo.
145-III
Terminada la instalacin se debern confeccionar dos informes: a) Reporte de

Instalacin donde se detallan los datos ms importantes del pozo, como ser profanidad,
modelo de varillas, tipo de motor, especificaciones, comentarios, etc., b) Reporte de
Servicio, a las 48 hs de puesta en funcionamiento donde se detallan brevemente las
maniobras realizadas, con detalle de tiempos, personas, equipamientos, etc. Estos
reportes se entregan al supervisor de la zona quien firma el reporte que sirve de
documento de remito.
Nota: De requerirse una instalacin con sensor de fondo, el Proveedor deber realizar el
zunchado del cable a las varillas. La conexin del sensor ser realizada a posteriori.
146-III
6. Maniobra de Cambio de Cabezales sin manipuleo de varillas de bombeo:
Desconexin de tensin elctrica.

Liberar la torsin de la sarta de varillas: accionando el freno del cabezal, hasta
lograr la ecualizacin de los niveles dentro del pozo (el vstago deja de girar
libremente).
Colocar grampa en el vstago: dentro del Stuffing Box con el objetivo de impedir
el giro inverso de la sarta de varillas (destorque residual).
Retirar las correas de transmisin.
Retirar la grampa del vstago dentro del Stuffing Box.
Cuando se cambia el cabezal, en caso de tener motor elctrico, retirar motor del
cabezal.
Colocar trozo de varilla en cupla superior del vstago, y enganchar elevador de
varilla ms aparejo.
Levantar la sarta de varillas hasta sacar la grampa del encastre. Esperar a que
la sarta de varillas, deje de girar (eventualmente podra girar al retirarse la
grampa del encastre).
Liberar el cabezal de la cabeza de pozo.
Levantar en forma conjunta el cabezal y el vstago. Colocar grampa de
maniobra en el vstago. (revisar perfecto estado de conservacin. Dar torque de
trabajo correspondiente). Bajar el cabezal hasta que apoye sobre la grampa de
maniobra. Aflojar el Stuffing Box. Retirar grampa de arrastre. Retirar el cabezal y
colocarlo sobre caballete o plataforma de madera en el suelo. Controlar el
estado de los tornillos de la grampa de maniobra: Las tuercas deben poder
roscarse fcilmente a mano. Los filetes de las roscas o deben observarse a
simple vista inclinados, deformado, con rebarbas o puntos soldados.
En caso de reemplazo de vstago, levantar la sarta de varillas hasta que
aparezca el extremo de la primera varilla. Colocar elevador y hacer descansar la
sarta de varillas sobre el mismo. Desenroscar vstago con llave de friccin y
reemplazarlo. Tener la precaucin de colocar la grampa de maniobra en la
posicin correcta en el vstago nuevo, con el torque de trabajo correspondiente.
En caso de reemplazo de la T de produccin, proceder al mismo luego de
retirar el vstago.
Para la colocacin del cabezal nuevo, proceder de acuerdo al Procedimiento
Instalacin de bomba de cavidad progresiva (PCP).
Conectar el suministro de energa elctrica.
Poner en marcha el equipo.
Confeccionar informe de instalacin.
147-III
7. Maniobra de Cambio de Correas y/o Poleas:
Desconexin de tensin elctrica

Liberar la torsin de la sarta de varillas, accionando el freno del cabezal, hasta
lograr la ecualizacin de los niveles dentro del pozo (el vstago deja de girar
libremente).
Colocar grampa n. Vstago dentro del Stuffing Box para impedir destorque de
la sarta de varillas.
Retirar cubre poleas, aflojar tensin de las correas y reemplazar las correas y/o
poleas por nuevas. Dar la tensin adecuada, colocar cubre poleas. Cuando el
nivel de la boca de pozo haga difcil o imposibilite trabajar a nivel de piso, utilizar
la plataforma para trabajo elevado. Cuando se reemplacen las correas,
reemplazar el juego completo.
Poner en marcha el equipo.
Confeccionar el informe de instalacin.
8. Maniobra de Cambio de Empaquetaduras:
Desconexin de tensin elctrica.

Liberar la torsin de la sarta de varillas, accionando el freno del cabezal, hasta
lograr la ecualizacin de los niveles dentro del pozo (El vstago deja de girar
libremente).
Liberar la presin de caera por directa. Hacer la descarga a entre columnas.
Se recomienda efectuar las mediciones de presin a la lnea de conduccin y a
la salida del tubing (ambas medidas sern tomadas en caso de poseer puente
normalizado). Se recomienda realizar el cierre de ratigan (cuando se encuentre
instalado) y el de la vlvula de pie del puente de produccin. Descargar presin
de lnea a recipiente contenedor a travs de vlvula de . En caso de que la
presin sea excesiva para realizar la tarea con recipiente contenedor, se deber
pedir apoyo de camin de vaco (chupa).
Empaquetar el Stuffing Box, engrasar empaquetaduras, agregar aceite y colocar
venteo en el cabezal de ser necesario. No ajustar totalmente la empaquetadura
para comenzar.
Poner en marcha el equipo. Verificar: Produccin, vibraciones, amperaje en las 3
fases, rpm, contrapresin en la lnea de produccin. Dar ajuste final a la
empaquetadura.
Confeccionar el informe de instalacin.
148-III
9. Mantenimiento Preventivo:
La frecuencia con que se realizar el mantenimiento preventivo es el que se detallada a
continuacin:
Cambio de Empaquetaduras
Cabezales Marca BMW, cada 6 (seis) meses.
Cabezales Marca Geremia, cada 4 (cuatro) meses.
Cabezales Marca Kudu, cada 4 (cuatro) meses.
Cambio Aceite
Cabezales Marca BMW, a los 30 das de la puesta en marcha y luego anualmente.
Cabezales Marca Geremia, cada 4 (cuatro) meses.
Cambio filtro de aceite
Cabezales Marca BMW, a los 30 das de la puesta en marcha y luego anualmente.
Cabezales Marca Geremia, no tiene filtro
Cambio filtro de aire.
Cabezales Marca BMW, cada 6 (seis) meses
Cabezales Marca Geremia, cada 4 (cuatro) meses
Cabezales Marca Kudu, cada 4 (cuatro) meses
Lubricacin, Ajuste y Regulacin empaquetaduras.
Cabezales Marca BMW, cada 15 das
Cabezales Marca Geremia, cada 15 das
Cabezales Marca Kudu, cada 15 das
Cambio de pastillas de freno, mangueras, visor de aceite, reten lateral, tuercas y
arandelas seguridad.
Cabezales Marca BMW.
Cabezales Marca Geremia.
Cabezales Marca Kudu.
Purga sistema de freno, ajuste cubre correas, alineacin poleas, limpieza general y
pintura cabezales.
Cabezales Marca BMW.
Cabezales Marca Geremia.
Cabezales Marca Kudu.
149-III
10. Inspeccin preventiva:

Es de suma importancia la inspeccin preventiva de los equipos de superficie para evitar
posibles fallas futuras. Para lograr un correcto anlisis, el supervisor deber verificar:
Presiones de lnea, excesivas presiones de lnea pueden daar el elastmero.
RPM las velocidades deben ser tomadas en el variador de frecuencia (en caso que se
cuente con el mismo) o por clculo de relaciones de transmisin (en motores elctricos).
En ningn caso se debe tomar las rpm en el cabezal. Si el motor es a combustin
interna, se debe determinar el nmero de vueltas del motor y luego determinar por
clculo las velocidades del vstago.
N vstago = (
polea motor x N motor)/(
polea cabezal x Rt)
Nivel de aceite en el cabezal de accionamiento, es necesaria la correcta lubricacin de

los rodamientos internos del cabezal. Para ello debe asegurarse un correcto nivel y
estado de conservacin del lubricante.
Temperatura de cabezal, altas temperaturas indican incorrecta lubricacin de los
rodamientos y/o mal estado del lubricante.
Vibraciones, el equipo debe estar perfectamente balanceado para evitar daos en la
empaquetadura y por consiguiente derrames de fluido a superficie.
Ruidos extraos, la presencia de ruidos puede indicar deterioro en los rodamientos del
cabezal de accionamiento o en el motor elctrico/combustin interna.
Correas, el cabezal debe contar con todas las correas en perfecto estado para evitar
posibles cortes de las mismas y paro de equipos.
Torque de equipo (en equipos con variador de frecuencia), se debe controlar que los
valores de torque sean constantes. Variaciones en el mismo pueden indicar posibles
agarres de herramienta o desperfectos en los elementos de transmisin.
150-III
11. Problemas (causas y posibles soluciones):
Problema: No existe produccin ni movimiento del vstago

Causas:
Soluciones:
Correas y/o poleas desajustadas
Ajustar las correas y poleas segn las especificaciones

del fabricante
Problemas elctricos
Elabore un diagnstico del sistema elctrico con

personal calificado
Motor muy pequeo
Redimensionar el motor
Problema: Produccin espordica con velocidad y torque normales

Causas:
Soluciones:
Alta relacin Gas-Petroleo (GOR)
Instalar separador de gas, bajar la bomba o instalar

tubing de cola
Produccin intermitente de arena y/o Reposicionar la bomba por encima de las perforaciones;
finos a travs de la bomba
utilizar filtros de slidos
Bajo nivel de fluido (bombeo en vaco)
Bajar la velocidad de la bomba
Problema: Produccin espordica con velocidad normal y torque alto

Causas:
Soluciones:
Rotor en contacto con el pin de paro
Re-espaciar el rotor
Alta produccin de arena y/o finos
Disminuir la velocidad de la bomba; Circular el pozo
Ensanchamiento
del
elastmero
Evaluar la compatibilidad entre el elastmero y el fluido
(incompatibilidad entre el fluido y el
y, en caso de ser necesario, cambiar el elastmero
estator)
Dao del rotor o el estator
Reemplazar las partes daadas
151-III
Problema: Baja produccin con velocidad y torque normales

Causas:
Soluciones:
Tasas de produccin sobreestimadas
Realizar nuevas pruebas de produccin para determinar

la tasa de flujo correcta
Restriccin en la entrada de la bomba
Circular el pozo
Instalar separador de gas, bajar la bomba o instalar

tubing de cola
Rotor con espaciado excesivo
Hueco en la tubera
Reemplazar tubera o conexiones daadas
Perforaciones tapadas o daadas
Circular el pozo
Bajo influjo del yacimiento debido a altas Disminuir la velocidad de la bomba o instalar una bomba
viscosidades
con mayor capacidad volumtrica
Problema: No existe produccin, con muy baja velocidad y torque alto

Causas:
Soluciones:
Ensanchamiento
del
elastmero
estator)
Bomba arenada
Circular el pozo
Escombros atrapados en la bomba
Circular el pozo
Problema elctrico
Elabore un diagnstico del sistema elctrico con

personal calificado
Problemas con el cabezal de rotacin
Elabore un diagnstico del mecanismo del cabezal con

personal calificado
152-III
Problema: No existe produccin con velocidad normal y torque bajo

Causas:
Soluciones:
Restricciones en la entrada de la bomba Circular el pozo

Bajar la bomba; utilizar separador de gas o instalar un

tubing de cola
Rotor espaciado muy arriba
Rotura de tubing
Reemplazar tubera o conexiones daadas
Circular el pozo
Dao del rotor o estator
Pesca de varillas o vstago
Disminuir la velocidad de bombeo; instalar una bomba

mas pequea
Bomba asentada muy alta
Reasentar la bomba segn sea adecuado por las

condiciones del pozo
Rotor partido
Problema: No existe produccin, con bajo torque, sin Back Spin y velocidad normal
Causas:
Soluciones:
Pesca de varillas o vstago
Reemplazar varillas o conexiones daadas
Pinchadura o pesca de tubing
Reemplazar tubera o conexiones deadas
153-III
Problema: Baja produccin con velocidad normal y torque alto

Causas:
Soluciones:
Rotor en contacto con el pin de paro
Disminuir la velocidad de la bomba; circular el pozo
Ensanchamiento
del
elastmero
estator)

mas pequea
Restricciones de flujo debido al uso de

Redisear la sarta de varillas; utilizar una tubera de
centralizadores y guas de varillas, alta
dimetro mayor.
presin de cabezal
154-III
Problema: Baja produccin con velocidad normal y torque bajo

Causas:
Soluciones:
Restricciones en la entrada de la bomba Circular el pozo

Alta relacion Gas-Petroleo (GOR)
Bajar la bomba; utilizar separador de gas o instalar

tubing de cola
Rotor espaciado muy arriba
Tubing pinchado
Reemplazar tubing o conexiones daadas
Circular el pozo
Pesca de tubing
Reemplazar tubing o conexiones daadas

mas pequea
Disminuir la velociad de bombeo; disminuir la viscosidad

Bajo influjo del yacimiento debido a alta
del fluido o utilizar una bomba con mayor capacidad
viscosidad
volumtrica
Bomba asentada muy alta
Reasentar la bomba segn sea adecuado por las

condiciones del pozo
Rotor partido
Bombeo de fluidos altamente viscosos
Disminuir la velocidad de bombeo; disminuir la

viscosidad del fluido o utilizar una bomba con mayor
capacidad volumtrica
155-III
Problema: Produccin baja con velocidad baja y torque alto

Causas:
Soluciones:
Disminuir la velocidad de la bomba; circular el pozo
Ensanchamiento
del
elastmero
estator)
Bomba arenada
Circular el pozo
Escombros atrapados en la bomba
Circular el pozo

mas pequea
12. Aspectos de seguridad en la operacin:

La poltica de Seguridad, Salud y Ambiente de PAE estipula que no haya dao a
las personas, al ambiente ni a las instalaciones. Todos los que trabajan para nuestras
operaciones tienen la responsabilidad de su propia seguridad y de la de aquellos que lo
rodean.
Procedimientos Estndares que aplican:
PE01 Permiso de Trabajo.

PE03 Aislamiento de Energa.
PE04 Gestin Vehicular.
PE07 Levantamiento de cargas.
PE08 Manejo del Cambio.
PE09 Elementos de proteccin personal.
PE13 Uso de Equipos Electrnicos Porttiles.
PE17 Poltica de alcohol y drogas.
156-III
III-III UNIDADES DE BOMBEO DE CARRERA LARGA (Rotaflex)

Descripcin.
El Rotaflex es una unidad de baja velocidad de bombeo y carrera larga (Figura 47-III).
Figura 47-III Unidad Rotaflex.
En dichos equipos el motor elctrico est conectado directamente a una caja reductora,
la cual transmite el movimiento de rotacin a una rueda dentada motora que conduce
una cadena a velocidad relativamente constante.
Dicha cadena viaja entre la rueda dentada mencionada anteriormente y otra fija en la
parte superior de la torre (Figura 48-III).
157-III
Figura 48-III Sistema de cadena y contrapeso.
La carga del pozo est conectada directamente al carro de la caja contrapeso, que
consiste de un cuadro con placas de acero que pueden agregarse o quitarse con el
objeto de balancear el torque de la unidad. El mismo se encuentra fijo a uno de los
eslabones de la cadena por medio de un carro inversor, y se mueve solidariamente con
sta en las carreras ascendente y descendente. Los cambios de sentido se producen en
las ruedas dentadas inferior y superior, cuando dicho eslabn, fijo al carro inversor del
contrapeso, pasa a travs de ellas (Figura 49-III).
158-III
Figura 49-III Movimiento del contrapeso.

El contrapeso se encuentra a su vez conectado al extremo de una banda conductora
flexible que absorbe las fuerzas de inercia en los cambios de carrera. sta lo conecta
con el vstago pulido de la sarta de varillas pasando por un tambor giratorio en el tope
de la torre. De esta manera, en la carrera ascendente del pistn, el contrapeso baja,
mientras que en la carrera descendente, el contrapeso sube (Figura 50-III).
159-III
Figura 50-III Conexin entre contrapeso y vstago.
Caractersticas de la unidad Rotaflex.

La principal caracterstica de estas unidades es la larga carrera, 288 los modelos 800 y
900, y 306 el modelo 1100, en comparacin con los equipos de bombeo tradicionales
(LM-912D-365-168, LM-1280D-427-192) existentes en el rea. Altura total de la unidad:
13 m.
Debido al diseo constructivo, donde el cambio de carrera se realiza mediante un
desplazamiento horizontal de un carro solidario a la caja de contrapesos y a la faja de
carga, la velocidad mxima recomendada para el aparato es de 4.5 GPM a fin de
asegurar la integridad del equipo.
160-III
Durante los cambios de carrera se producen los mayores esfuerzos sobre las
instalaciones de produccin. Si se lograra disminuir la velocidad en estos puntos, y a la
vez mantener un alto rgimen de bombeo, se pueden superar las limitaciones existentes.
La solucin a este tipo de problemas consta en la instalacin de un variador de velocidad
que permite modificar tanto la velocidad de la carrera ascendente y descendente como
del cambio de carrera, logrando incrementar la velocidad promedio hasta un mximo de
5.5 GPM sin poner en riesgo al equipo.
El sistema de automatizacin consta de tres bloques.
Adquisicin de datos. Constituido por dos sensores de posicin de tipo inductivo,

de los cuales uno informa el momento en que se produce el cambio de carrera
obtenindose el dato de posicin, mientras que el otro nos da la informacin
necesaria para conocer la velocidad a la que se encuentra funcionando el
equipo. Este ltimo se encuentra en todos los modelos Rotaflex, permitiendo la
activacin del freno de emergencia cuando sea necesario.
Dispositivo de frenado de emergencia. Compuesto por un elemento de control
programable (PLC), dentro del cual corre un programa especfico para esta
aplicacin. Este programa es el encargado de activar el freno de emergencia y
parar el motor cuando se detecta alguna anormalidad en dicha velocidad, tal
como ocurre en caso de una pesca de varillas o de un agarre de bomba.
Variador de frecuencia. El variador de frecuencia controla al motor, para que le
aplique en cada tramo del ciclo la velocidad requerida. Para ello, cuenta con la
posibilidad de configurar tres velocidades independientes ajustadas por el
usuario. Las de la carrera ascendente y descendente son configuradas a travs
de potencimetros ubicados en el panel principal, mientras que la de cambio de
carrera se hace a travs del teclado. Desde el teclado se puede acceder tambin
a los cuatro menes de operador en los que podemos visualizar: Velocidad de
funcionamiento, Torque de motor, ltimas fallas y Men de Estado donde
se puede apreciar el valor de todos los parmetros del sistema.
Adems de las ventajas relacionadas con el aumento de produccin y proteccin del

equipo se mencionan a continuacin las principales caractersticas de los variadores de
frecuencia.
Modificacin de tiempos de aceleracin y desaceleracin: suavizacin de los

cambios de velocidad.
Visualizacin de la velocidad instantnea y promedio del equipo.
Los equipos vienen provistos de resistencias para disipar la energa que se
produce al cambiar rpidamente de velocidad y pasar el motor a trabajar como
generador.
Sistema de control de torque para evitar que se apliquen cargas excesivas sobre
las instalaciones.
Clculo instantneo de la carga, sensada en el vstago.
Compatibilidad para instalacin de una celda de carga y optimizar el control
(instalacin de Pump Off cartas dinamomtricas en tiempo real, grficas de
torque Vs tiempo). El golpe de fluido es detectado por el variador a travs del
161-III
brusco cambio de torque en la caja reductora durante la carrera descendente. El

porcentaje de llenado es calculado en funcin a la magnitud del cambio.
Protecciones: Alta Carga, Baja Carga, Alta Corriente, Excesivo Torque en la caja
reductora, Alta y Baja tensin de entrada, Sobre corriente instantnea, Alta
temperatura.
Estimacin de la produccin bruta.
Auto arranques programables, segn tipo de falla.
Programa para optimizar el balanceo del sistema.
La embolada larga y lenta permite:
Mejorar el llenado del barril.

Reducir los problemas de golpe de fluido.
Minimizar los problemas de interferencia de gas.
Reducir el desgaste entre las partes mviles.
Reducir los esfuerzos de tensin y compresin sobre la sarta de varillas.
Ventajas adicionales:
Mejora la vida til de las instalaciones de produccin de fondo de pozo.

Reduce del 20 al 50 % los costos de energa.
Aumenta la eficiencia total del sistema.
Unidad 100 % mecnica.
Contrapeso fcil y preciso.
Reductores de engranajes ms pequeos.
Armado, probado y embarcado en una sola pieza.
No es necesario su desmontaje para realizar los servicios al pozo.
Costos reducidos de operacin y mantenimiento.
Constructivamente posee un brazo de palanca ms corto que las unidades de bombeo

convencionales, lo que permite trabajar con cargas estructurales del mismo rango
exigiendo con menor torque a la caja reductora; el brazo de palanca de 18 es la
distancia entre el eje de la rueda dentada motora y el permetro de la misma (Figura 51III).
162-III
Figura 51-III Caja reductora. Brazo de palanca de 18.

En la Figura 52-III se puede ver la comparacin de grficos dinamomtricos del mismo
pozo equipado con AIB y con unidad Rotaflex. En este ltimo caso se exhibe una carta
dinamomtrica de superficie ms rectangular con similitud a una carta ideal. Al operar
con velocidad constante en las carreras ascendente y descendente, se minimiza el
efecto inercial debido a la aceleracin en la sarta de varillas con un incremento en la
carrera neta.
BM a 8.5 gpm y 192 de carrera (M1280-427-192).

Rotaflex a 4 gpm y 288 de carrera (R900).
Figura 52-III Comparacin de cartas dinamomtricas entre AIB y Rotaflex

163-III
En el siguiente cuadro se muestran los distintos modelos de unidades Rotaflex

disponibles en el mercado con sus especificaciones tcnicas:
Modelo
800
900
1100
25600
36000
50000
Longitud de carrera (in)
288
288
306
Caja reductora (lbs-in)
228000
320000
320000
Peso de la unidad (lbs)
46000
46000
56000
Peso de la base (lbs)
29000
29000
29000
Contrapeso mnimo (lbs)
9200
9200
14000
Mxima carga libre (lbs)
9800
17800
16000
Contrapeso mximo (lbs)
19000
27000
30000
Capacidad de la estructura (lbs)
mbito de Aplicacin del sistema.

Pozos que presentan las siguientes caractersticas:
Altos caudales de produccin.

Altos niveles de sumergencia.
Elevado ndice de fallas con sistema de bombeo mecnico (principalmente
pesca de varillas), debido a las exigencias a que se somete al sistema.
Fallas prematuras de bombas electrosumergibles, principalmente por slidos.
Restricciones en casing de 5 que no permiten el paso de bombas
electrosumergibles TR3 con camisas de circulacin.
Instalaciones de produccin con packer por rotura de casing (el packer por
debajo de la rotura no permite el paso del cable de alimentacin para instalar
BES).
Produccin de crudos medianos y pesados.
Optimizacin diseos instalacin por incremento de profundidad o dimetro de
bomba.
Montaje.
Factor fundamental para un ptimo funcionamiento de la unidad Rotaflex es la correcta
preparacin de la locacin.
El equipo se debe ubicar de tal modo que la correa est directamente sobre el centro del
pozo. La base de tierra (rampa) debe ser de un material apropiado y compactado, para
contener (sin excesivo hundimiento) un mnimo de 57 ton. (125.000 lbs). La locacin
164-III
debe extenderse 3 pies fuera de la base de hormign (incluida en el equipo) en todas las
direcciones.
La base de hormign debe quedar levemente inclinada. El fabricante recomienda una
elevacin de 3 a 4 en la cabeza del pozo, dado que la mayor parte del peso del equipo
se encuentra concentrada sobre el apoyo de las vigas (Figura 53-III). De esta manera se
consigue en un reducido intervalo de tiempo el asentamiento normal del terreno para
lograr lo que se define como condicin bsica de montaje: correcta alineacin vertical del
equipo.
Figura 53-III Base de hormign
Mantenimiento.
Inspeccin trimestral:
Tensin de la cadena.
Accesorios de la cadena.
Alineacin de la caja de contrapeso.
Nivel de aceite de reserva.
Tensin y alineacin del mecanismo de reverso.
Sistema de frenos.
Nivel de aceite de la caja reductora.
Requerimientos de lubricacin:
Bao de aceite en la cadena.
Bao de aceite en los rieles y ruedas de movilizacin.
Engrase semestral del tambor de la correa.
Engrase semestral de los discos dentados internos.
Engrase del mecanismo de reverso.
Engrase de las ruedas de la caja de contrapeso.
165-III
III-IV BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE

1. GENERALIDADES
Generalmente se considera a las bombas electrosumergibles equipos de bombeo
artificial para grandes volmenes de fluido, sin embargo se construyen en varios
tamaos para ofrecer un amplio rango desde caudales tan bajos como 30 m3fpd. En la
industria petrolera, cuando se supera el lmite de capacidad de extraccin de las
unidades de bombeo mecnico (dependiendo de la profundidad b de instalacin), se
recurre frecuentemente al sistema de bombeo electrosumergible.
En nuestro yacimiento se ha adoptado este sistema de extraccin en pozos de
recuperacin secundaria y primaria que producen grandes volmenes de fluido, (en
general superiores a los 200 m3fpd), y en pozos de hasta 2500 mts de profundidad, con
caudales desde los 80 m3fpd.
Una instalacin tpica de fondo, de bombeo electrosumergible, consiste en un motor
elctrico de induccin trifsico de dos polos, una seccin sellante o protector, un
separador de gas o succin y una bomba centrfuga multietapa. (Fig. 54-III).
La energa elctrica para alimentar el motor, proveniente en algunos casos de un
motogenerador individual, es acondicionada mediante un transformador y un panel de
control (switchboard) para suministrar el voltaje correcto y las protecciones adecuadas.
Todos estos equipos forman parte de las instalaciones de superficie y estn ubicadas en
la locacin del pozo.
La energa elctrica es transmitida desde superficie al motor de fondo a travs de un
cable elctrico de tres conductores engrampado con zuncho al tubing.
Muchas compaas proveedoras utilizan formularios tipos u hojas de trabajo en el diseo
de una instalacin, donde figuran los datos de configuracin de los elementos y equipos
seleccionados para un pozo. (Fig. 55-III).
El correcto diseo y dimensionamiento del equipo de fondo, es de suma importancia
para la obtencin de una instalacin satisfactoria. El conocimiento de las caractersticas
de performance de cada una de las partes componentes de este equipo, permite un
mejor diseo de la instalacin.
166-III
Figura 54-III
167-III
Figura 55-III
168-III
1. INSTALACIN DE FONDO
BOMBA
Es de tipo centrfuga multietapas. Cada etapa consiste de un impulsor rotativo, vinculado
al eje, y un difusor esttico, vinculado a la carcaza (casing) de la bomba, formando de
esta manera un conjunto rotor-estator. El ensamble vertical de varios conjuntos conforma
una unidad multietapa. (Fig.56-III)
La rotacin de los impulsores provoca el movimiento de fluido que al pasar a travs de
los difusores aumenta su presin gradualmente llegando a un valor mximo, cuya
magnitud determinada por el nmero de etapas de la bomba, proporciona la presin
necesaria para elevar el fluido.
Las presiones de elevacin generadas por etapas individuales de una bomba multietapa
se adicionan. La altura de elevacin dinmica total es la presin contra la cual la bomba
debe operar y est determinada por la suma de: (1) la distancia desde superficie al nivel
de fluido de trabajo en el pozo, (2) las prdidas por friccin del fluido en el tubing, y (3) la
presin de descarga del tubing en superficie.
Los tres tems debern estar expresados en las mismas unidades (pies o metros). El
tem (1) puede obtenerse de los sonologs o desde el clculo del ndice de productividad
(PI), el tem (2) se obtiene de tablas o bacos y para el tem (3) se debe convertir el dato
en psig a pies o metros multiplicando por 2.31 0.70 respectivamente, y dividiendo por
la gravedad especfica del fluido.
El nmero de etapas requerido para la bomba se determina mediante el cociente de la
altura dinmica total y la altura de elevacin desarrollada por una etapa. La altura de
elevacin desarrollada por una etapa se obtiene de la curva caracterstica caudal-altura
de elevacin del tipo de bomba cuya mxima eficiencia se desarrolle para el rango de
caudal para el cual fue diseada la instalacin.
Los fabricantes recomiendan un rango de operacin en base a los parmetros empuje y
eficiencia. Un impulsor operando a un volumen mayor que el rango de operacin
recomendado por el fabricante, mostrado en las curvas, producir un desgaste en el
asiento superior del buje de empuje, dado que la altura de elevacin generada es menor
que la de diseo.
De manera similar, cuando la bomba est operando con un caudal menor al
recomendado, la altura de elevacin generada es mayor en la descarga del impulsor
produciendo un desgaste en el asiento inferior del buje de empuje. Por estas razones,
las bombas deben operarse dentro de ciertos rangos de capacidad para lograr un
mnimo desgaste del impulsor y buje de empuje.
169-III
Figura 56-III
170-III
Los impulsores pueden vincularse en a los ejes en dos formas, fijos o flotantes.
En el primer caso, los impulsores estn unidos al eje mediante anillos de compresin y
hay solamente dos cojinetes grandes de empuje, uno en cada extremo.
Los impulsores flotantes no estn unidos al eje y se les permite flotar en el fluido que lo
atraviesa (pueden moverse longitudinalmente sobre el eje en un determinado entorno).
Cada impulsor tiene su propio cojinete de empuje y la separacin entre impulsores
puede variar. Las bombas utilizadas en nuestra operacin tienen rotores flotantes.
La capacidad de produccin de la bomba, para un determinado nivel de fluido, tambin
depende en gran medida de las caractersticas del fluido a bombear.
Esta capacidad se ver disminuida por un incremento de viscosidad, de peso especfico
o porcentaje de gas en el fluido. Por ejemplo, si para un determinado diseo de bomba,
la viscosidad del fluido es significativamente superior a la del agua, se tendr un
incremento de potencia y una reduccin en la altura de elevacin y caudal.
Dado que la mayora de los pozos equipados con bombas electrosumergibles producen
altos porcentajes de agua, o la viscosidad del petrleo es muy aproximada a la del agua,
no hay mayores problemas con los efectos de viscosidad.
El volumen de descarga de la bomba (caudal) depende de la velocidad de rotacin, del
tamao y diseo del impulsor y de la altura de elevacin dinmica total (TDH) que debe
vencer. La relacin entre altura de elevacin, capacidad, eficiencia y potencia se expresa
matemticamente como:
Q * H * SpGr
BHP =
Donde: Q
BHP
H
Eff
SPGr
=
=
=
=
=
Eff * 3960
caudal en BPD
Potencia
altura de elevacin en pies
eficiencia de la bomba
gravedad especfica de la mezcla agua-petrleo.
Las curvas de performance, de las cuales se adjuntan ejemplos
171-III
172-III
173-III
174-III
175-III
176-III
177-III
178-III
179-III
180-III
181-III
La reaccin longitudinal o empuje sobre los impulsores de la bomba y eje es transferido a

los cojinetes de empuje (arandela de friccin), de manera que un diseo incorrecto de la
bomba podra resultar en una falla prematura. Las bombas fallan normalmente debido al
desgaste o enclavamientos debido a incrustaciones, arena, parafina, etc.
El grado de desgaste puede acelerarse notablemente con la presencia de abrasivos en el
fluido, tales como arena. En nuestro yacimiento se usan diferentes marcas y modelos de
bombas, cuyas caractersticas son las que se indican en la tabla adjunta.
SEPARADOR DE GAS (Fig. 57-III)
Un pozo debe producirse con una presin de sumergencia superior a la presin de
burbujeo, para mantener los gases en solucin a la entrada de la bomba. Esto no es
normalmente posible, por lo que se instala un separador de gas en la succin de la bomba,
de modo que no se vea afectada en su capacidad de extraccin.
El separador va situado entre la bomba y el protector del motor elctrico; el eje conector se
extiende a travs del mismo. En funcionamiento, el fluido y el gas suben rpidamente por
el espacio anular y pasan por los resaltos del separador. La porcin lquida de la mezcla
invierte su direccin y fluye por las perforaciones hacia la parte inferior del tubo del
separador, seguidamente por accin de un inductor tipo tornillo el fluido asciende hacia la
admisin de la bomba, mientras que el gas sigue ascendiendo por la columna de fluido.
PROTECTOR DE MOTOR (Fig. 58-III)
El protector o seccin sellante, que se instala entre el separador de gas y el motor, tiene
por objeto igualar la presin interna del motor con la presin del pozo y permitir la
expansin y contraccin del aceite aislante del motor, debido a las variaciones de
temperatura producidas durante la marcha (calentamiento) o detencin (enfriamiento) del
mismo.
En un protector tipo, dos cmaras comunicadas entre s a travs de un tubo ecualizador,
permite la expansin del aceite del motor. Cada una de las cmaras tiene un sello
mecnico que impide la entrada del fluido del pozo a travs del asiento del eje. Cuando se
baja la bomba al pozo, el fluido del mismo entra a la cmara superior del protector a travs
del tubo ecualizador, hasta que se obtiene la ecualizacin de presiones. Cuando el motor
est en funcionamiento, el aceite del motor se expande debido al incremento de
temperatura y desplaza al fluido del pozo hacia el pozo.
El eje del motor est acoplado al eje de la bomba a travs del eje del protector, mediante
manguitos de acople estriados en ambos extremos. El extremo inferior del eje del
protector, que se acopla al eje del motor, est diseado para permitir la elongacin del eje
del motor debido al incremento de temperatura. El extremo superior est acoplado al eje
de la bomba de manera tal que el peso del eje de la bomba, la carga hidrulica longitudinal
182-III
sobre el eje de la bomba y cualquier desbalance de cargas longitudinales sobre los

impulsores, se transmiten al eje del protector.
Estas cargas se transfieren o son absorbidas por el cojinete de empuje alojado en el
protector.
Si la bomba se arranca y para varias veces, el motor puede resultar daado debido a la
contaminacin del aceite del motor con el fluido del pozo, de manera que una buena
prctica ser reducir las posibilidades de contaminacin del aceite del motor y ensamblar
cuidadosamente el protector al motor, de lo contrario los "O" rings pueden daarse y
permitir una prematura contaminacin.
Actualmente todas las instalaciones en nuestro yacimiento utilizan dos protectores en
tandem para asegurar una proteccin adicional del motor.
183-III
Figura 57 y 58-III
184-III
MOTOR ELCTRICO (Fig.59-III)

Los motores elctricos utilizados para impulsar bombas electrosumergibles son del tipo de
induccin, trifsicos, bipolares. Estos motores funcionan a 3500 rpm, cuando la frecuencia
de la tensin elctrica aplicada es de 60 ciclos por segundo (60 Hz) o a 2900 rpm para 50
Hz. La tensin o voltaje de operacin de diseo puede variar desde 220 hasta 5000 volts,
mientras que los requerimientos de corriente pueden variar desde 12 hasta 140 amperios
(en nuestra operacin los rangos utilizados van desde 1000 a 2240 volts y desde 46 a 115
amperios).
La potencia requerida se obtiene simplemente incrementando la longitud del motor
(cantidad de rotores). El motor se compone de varios rotores, tipo jaula de ardilla,
usualmente de 12 a 18 pulgadas (0.30 a 0.46 mts.) de longitud, los que van montados
sobre un nico eje y a su vez ubicados y alineados dentro de los respectivos bobinados
elctricos o estatores que estn montados en el interior de la carcaza de acero o housing.
En motores simples (una sola seccin) se pueden obtener potencias mximas de hasta
400 HP con un largo mximo de aproximadamente 33 pies (10 mts.), mientras que con
motores en tandem se pueden lograr potencias del orden de los 750 HP con un largo total
de aproximadamente 90 pies (27 mts.).
El aceite aislante lubrica los cojinetes del motor y transfiere el calor generado en el motor
hacia la carcaza del motor que a su vez se transfiere al fluido del pozo. Para obtener una
refrigeracin efectiva el fabricante recomienda que la velocidad del fluido del pozo en el
espacio anular (motor-casing) no sea inferior a 1 pie/seg. Si este valor no se logra debido a
un gran espacio anular se debe instalar una caera camisa que se ubica desde la parte
superior de la succin de la bomba hasta la parte inferior del motor, de esta manera el
fluido circular a travs de un espacio anular reducido aumentando consecuentemente su
velocidad y por ende refrigerando adecuadamente el motor.
La utilizacin de caera camisa tiene ventajas adicionales, ellas son: permitir ubicar la
unidad por debajo de los punzados con lo que se podr producir ms eficientemente el
pozo y favorecer la separacin del gas en el fluido. Su uso est limitado por el espacio
fsico entre el motor y el casing. En nuestras operaciones pude utilizarse cuando se
instalan equipos para pozos con casing de 7", y en los de 51/2" con motores serie 375.
Una excesiva o alta temperatura en el motor es el factor principal en las fallas de motor.
Cuando estas fallas ocurren debido a una inadecuada refrigeracin o pueden preverse, se
debern instalar dispositivos de medicin de temperatura que puedan iniciar la parada del
motor para evitar largos perodos de funcionamiento con excesiva temperatura.
185-III
Fig. 59-III
186-III
El motor tiene un cojinete de empuje que absorbe las cargas sobre el eje. A pesar que los
rotores pueden girar en ambas direcciones, dependiendo de la secuencia de fases
elctrica, el cojinete de empuje del rotor debe girar en el sentido correcto para prevenir
fallas prematuras.
Es importante controlar el sentido de rotacin inmediatamente despus de poner en
marcha la unidad.
El sentido de rotacin se puede cambiar invirtiendo la posicin de dos de los conductores
(fases) del motor en superficie (usualmente se realiza esta operacin en el switchboard o
caja de venteo).
En muchos casos, la bomba puede impulsar una gran caudal de fluido girando en sentido
contrario. El caudal depender del nivel esttico de fluido, tamao de la bomba, altura total
de elevacin, etc.
Hay varias formas de determinar el sentido de rotacin. Instalando un medidor de presin
en la lnea de produccin e invirtiendo la rotacin, se podr notar una diferencia de presin
en casi todos los casos. La mayor presin corresponder al giro correcto de la bomba.
En unos pocos casos, especialmente en pozos con mucho gas, es difcil determinar tal
diferencia de presin. En este caso puede ser necesario hacer un ensayo de produccin o
medir el caudal, el que ser mayor para el sentido de giro correcto.
EQUIPOS ENCAMISADOS
La configuracin tpica de los equipos BES ubica el motor en la parte inferior. Se debe
cumplir que por la parte externa de los motores pase un caudal mnimo de refrigeracin
para mantener su temperatura dentro del rango operativo. Esto sera posible slo teniendo
el equipo ESP por encima de los punzados. Para salvar esta premisa, se utilizan camisas
de refrigeracin mediante las cuales forzamos a todo el fluido de produccin a entrar en las
camisas, pasar por los motores, refrigerarlos y finalmente entrar a la succin y bomba.
Con esta configuracin alternativa es posible colocar los equipos BES por debajo de los
punzados e incrementar la produccin del pozo. En la figura de abajo se puede ver la
disposicin de las camisas y la direccin del fluido de produccin fuera y dentro de las
camisas. Se puede ver que las camisas cubren toda la longitud de motores y sellos.
En Pozos con casings de 5- pulgadas en los cuales se requiere un equipo BES por
debajo de los punzados se utiliza equipos serie 375 con camisa. Esto requiere una gran
cantidad de motores y camisas acopladas en tandem para cubrir la potencia requerida
para mover la bomba. Esta es la seleccin tpica en los pozos de nuestra operacin.
187-III
188-III
Colgador de camisas
En los equipos serie 375 se utiliza un colgador de camisa que integra la admisin de la
bomba y colgador en una nica pieza. Por ella tambin se realiza el traspaso del cable de
potencia desde la parte externa a interna de la camisa de refrigeracin.
La camisa se acopla a este colgador y se sujeta mediante dados tal como indica la figura.
189-III
Cuplas de Camisas
Las camisas de refrigeracin tienen generalmente entre 4 a 6 metros de longitud por lo que
se requieren varias para poder cubrir toda la longitud del equipo (36metros
aproximadamente). La forma de unir las camisas es mediante cuplas y prisioneros.
Las camisas existen de dos tipos y se diferencian segn el acoplamiento entre s:
-Cupla interna
-Cupla externa
190-III
CABLE CONDUCTOR (Fig. 60-III)

La energa elctrica es conducida desde el tablero de control en superficie (switchboard) al
motor a travs de un cable especial de tres conductores.
La construccin del cable puede ser en configuracin
plana
(conductores
dispuestos en lnea) o circular.
Los conductores son de cobre, cubiertos
individualmente con material aislante resistente a la accin qumica del fluido, a la
temperatura y a la presin del pozo. Debido a las temperaturas relativamente altas de
fondo de pozo, estamos usando cables que poseen una vaina o cubierta de plomo, que
permite soportar una mayor temperatura de trabajo (450 F), adems de proveer una
proteccin ptima para impedir la penetracin de gas y/o lquido en la aislacin, a las
presiones y temperaturas de fondo de pozo.
Para conferirles proteccin mecnica, los cables estn cubiertos con una armadura
metlica.
Figura 60-III
La seccin de los conductores y consecuentemente del cable, se dimensiona teniendo en

cuenta la profundidad de la bomba (presin y temperatura), la corriente necesaria para el
accionamiento del motor y la cada de tensin a travs de los conductores. Este ltimo
valor se obtiene normalmente de bacos, dados por el fabricante, expresado en voltios por
amperio y por unidad de longitud a distintas temperaturas de operacin para cada tamao
o seccin del conductor. La cada de tensin no debe superar los 30 volts por cada 1000
pies (300 mts.) de cable.
191-III
En instalaciones con casing de 5 1/2" y tubing de 2 7/8" o 2 3/8" se debe utilizar el cable
plano para facilitar la operacin de bajar la instalacin. El cable plano tiene adems la
ventaja de una mejor disipacin de calor. Por estas razones se lo utiliza en nuestra
operacin en la mayora de las instalaciones.
Debido al reducido espacio anular entre la unidad de bombeo y el casing, se utiliza un
cable de seccin reducida y configuracin plana para conectar al motor y se lo empalma al
cable principal por encima del ltimo cuerpo de la bomba.
Cuando se baja la unidad al pozo, el cable se vincula a los tubing con zunchos
convenientemente espaciados y en cantidad de tres por tubing. En la superficie es
recomendable dejar aproximadamente 50 metros extras de cable para eventuales
maniobras.
ACCESORIOS
Los accesorios de la instalacin de profundidad que utilizamos en algunos pozos en
nuestra operacin son los que se indican:
Vlvula de retencin:
Tiene por finalidad prevenir el escurrimiento de la columna de
fluido a travs de la bomba evitando la rotacin inversa de la unidad al detenerse el motor.
Si no se instala esta vlvula puede ocurrir que al ponerse en funcionamiento nuevamente
el motor la unidad est girando en sentido contrario, con lo que probablemente se dae el
eje de alguno de los componentes rotantes y/o el cojinete de empuje, por el alto
torque desarrollado en tales circunstancias.
Como ventaja adicional, ante la
presencia de arena impide que sta se deposite en la bomba cuando sta se detiene,
pudiendo ocasionar su atascamiento. Se instala en la caera de produccin y se la ubica
dos o tres tubing por encima de la bomba.
Vlvula de drenaje: Permite vaciar la caera de produccin evitando as sacar los tubing
con fluido en una intervencin del pozo. Consiste en un pasador fusible colocado en un
niple perforado. Para operar la vlvula se rompe dicho pasador bajando a travs de la
caera una barra a tal efecto.
Sensor de presin y temperatura del pozo: Es un dispositivo diseado para determinar las
condiciones reales de trabajo de la bomba y se instala en el extremo inferior del motor.
Permite medir la temperatura y la presin manomtrica de la columna de fluido en el
espacio anular a nivel del fondo del motor elctrico mediante respectivos sensores. Las
seales de ambos sensores se transmiten al indicador digital de superficie a travs del
mismo cable de energa de la unidad.
El valor de la presin convertido a metros de columna de fluido bombeado permite tener
una medida precisa de la sumergencia de la bomba, es decir el nivel de fluido del pozo
sobre la succin. Este dato es importante pues permite evaluar la conveniencia de
modificar la profundidad de instalacin, el tipo de bomba, o su velocidad de rotacin para
obtener el punto de trabajo ptimo de la bomba para la mxima produccin.
192-III
Desarenador (SANDTRAP): Se utiliza para separar slidos abrasivos de los fluidos antes
de entrar en la bomba.
De esta forma se extiende la vida til de las bombas.
La figura 61-III Ilustra el paso del fluido por el Sub del desarenador.
El fluido entra por la ranura de admisin y fluye hacia abajo a travs de un espiral
dirigindose hacia la bomba.
Debido a la accin centrifuga del fluido, los slidos son empujados fuera del
vrtice del flujo. Los slidos sedimentan en el mud anchor.
El fluido limpio se dirige hacia la bomba.
Figura 61-III
193-III
A continuacin se ilustra la posicin del desarenador cuando se lo utiliza con ESPs.

El desarenador Sandtrap se coloca dentro del tubing por debajo de la bomba. El fluido de
produccin pasa por el desarenador (Fig.61-III) a travs de las ranuras de admisin. La
accin centrifuga creada dentro del desarenador provoca la separacin de las partculas
slidas como arena, metales, etc. del fluido. Las partculas slidas se depositan por
gravedad en el bull plugged mud anchor o ratonera.
Para ser utilizado con una bomba elctrica sumergible (ESP), se requiere un ESP Packer.
Se pueden colocar varios tubing por debajo del desarenador para servir como trampa de
arena.
2. CAUSAS DE FALLAS
Las fallas que pueden producirse en una unidad electrosumergible se deben a problemas
mecnicos y elctricos. Las fallas mecnicas se refieren principalmente a la bomba,
separador de gas y protector del motor y sus causas pueden ser taponamiento o desgaste
prematuro de sus partes por las caractersticas del fluido (contenido de sales, carbonatos,
parafina y arena).
As tambin si la bomba elegida no es apta para trabajar en el rango de produccin que se
estim, normalmente porque han variado las condiciones originales del pozo, se
producirn vibraciones en el eje y desplazamientos de los rotores a sus posiciones lmites
que se traducen en desgastes de los rodamientos y los rotores, afectando adems el sello
mecnico del protector del motor. Las fallas elctricas pueden ocurrir por fallas en el cable,
en los empalmes, en el enchufe y en el motor.
Es de destacar que en numerosas ocasiones las fallas elctricas son mltiples, por
ejemplo enchufe o cable en cortocircuito y motor a masa. En estos casos es generalmente
difcil determinar cul de las dos fue la falla original y cul es la consecuencia. Por esta
razn es importante realizar una evaluacin peridica de los parmetros de funcionamiento
del motor y bomba (produccin, nivel, presin de salida, corriente del motor, aislacin,
tensin) de modo de hacer la mejor estimacin posible de la causa de falla.
Para prevenir fallas en el cable, previo a bajar la instalacin se le debe efectuar una
prueba de aislacin utilizando un meghmetro de alto voltaje. La operacin se realiza
comprobando la aislacin entre las fases (conductores) y entre cada fase y armadura
metlica del cable. Un cable se considera aceptable si la resistencia de aislacin tiene un
valor mnimo de 1000 megohmios a 5000 volts.
Finalmente hay una falla elctrica muy caracterstica que se origina por un problema
mecnico en el protector. Un protector que por cualquier razn deja de funcionar
correctamente, dejar pasar a lo largo del tiempo una cierta cantidad de fluido del pozo al
interior del motor, contaminando al aceite dielctrico que va perdiendo sus propiedades
aislantes. Cuando esto ocurre se producen arcos entre conductores del motor a diferente
tensin que destruyen la aislacin de los mismos y el motor deja de funcionar.
194-III
3. INSTALACIONES DE SUPERFICIE
CABEZA DE POZO
La cabeza de pozo para una instalacin (ESP) est diseada para soportar la tubera, la
unidad de bombeo y proveer un sello alrededor de la tubera y el cable conductor. En la
Fig. 54-III se muestra un tipo de cabeza colgadora utilizada en nuestra operacin, como
puede observarse el cable pasa a travs de la misma sin necesidad de efectuar empalmes
con lo que se evitan posibles fallas por tal motivo. Finalmente un juego de empaques de
goma permite formar un sello alrededor de la tubera y el cable.
TABLERO DE COMANDO (Fig. 62-III)
La energa elctrica es comandada por un panel de control (switchboard) que contiene un
contactor de vaco, un seccionador manual, elementos de medicin y proteccin, y
registrador amperomtrico.
Figura 62-III
El panel cumple las siguientes funciones:
Poner en marcha y parar la unidad.

Interrumpir el suministro elctrico por alto o bajo consumo. (desbalanceos,
protecciones, etc.)
Registrar en una carta las fluctuaciones de la corriente del motor.
El panel puede detener la unidad porque el motor toma excesiva corriente (sobrecarga) o
porque toma poca corriente (mnima carga) en ambos casos el Controlador del motor
195-III
acta interrumpiendo el suministro. El primer caso es tpico cuando el motor no tiene

potencia suficiente para las condiciones de trabajo de la bomba. En esta circunstancia el
controlador no permite que el motor pueda arrancar automticamente, siendo necesaria la
intervencin del operador. De este modo se evita que el motor arranque en condiciones de
sobrecarga, protegindolo. El corte por mxima se establece generalmente en un 15% por
encima de la corriente nominal.
Cuando el motor toma muy poca corriente, generalmente un 15-20% por debajo del valor
nominal, el panel interrumpe el suministro de energa al mismo e inicia el funcionamiento
de un temporizador ajustable que programa un nuevo arranque en el trmino no menor de
media hora.
Esto se hace por lo siguiente: cuando la capacidad de produccin de la bomba supera el
volumen de fluido que el pozo puede entregar, el nivel desciende hasta la succin de la
bomba. En estas circunstancias la potencia requerida por el motor es substancialmente
menor que la nominal y si esta condicin perdura, el motor se sobrecalentar (a pesar que
tome menos corriente) porque no hay circulacin de fluido que refrigere el motor. Al
detenerse la bomba el nivel de fluido se restablece pudiendo luego reiniciarse otro ciclo de
bombeo. Por lo tanto, el temporizador se programa para que la bomba arranque
automticamente luego de un tiempo fijado por el operador.
VARIADOR DE FRCUENCIA (VSD)
Al igual que el tablero, el VSD se encarga de

comandar la energa elctrica que se entrega
al equipo. Este por si mismo para brindar
funciones de medicin y proteccin y se
encuentra equipado al igual que los tableros
con el registrador amperomtrico.
196-III
EL VSD cumple con las siguientes funciones:
Poner en marcha y detener la unidad

Interrumpir el suministro de energa por alto o bajo consumo, protecciones, etc.
Permite variar la velocidad como as tambin la tensin aplicada al equipo.
Permitiendo esto distintos planes de trabajo como condiciones de arranque.
Registrar en una carta las fluctuaciones de la corriente del motor.
Esta alternativa permite variar la frecuencia de la tensin de alimentacin. La velocidad de

rotacin de la bomba es proporcional a la frecuencia y a menor velocidad, menor
produccin, entonces la bomba trabaja a menor frecuencia, produce menos y por lo tanto
el nivel del pozo se estabiliza
Este modo de funcionamiento es preferible al de arranque y parada peridico porque evita
solicitaciones adicionales tanto elctricas como mecnicas sobre los distintos elementos
del sistema electrosumergible, las cuales pueden con el tiempo acortar la vida til de la
instalacin.
UTILIZACIN DE VARIADORES DE FRECUENCIA EN BES.
Es posible impulsar la bomba con alimentacin elctrica que tenga frecuencia variable.
Esto permite modificar el comportamiento de la bomba a voluntad ajustando el caudal de
produccin, altura de elevacin al valor optimo del equipo y del pozo.
Dado que las condiciones iniciales del pozo para la cual fue dimensionado el sistema BES
no permanecen constantes en el tiempo, el variador de frecuencia permite ajustar el
equipo para esa nueva condicin de pozo. Esto se puede realizar en un amplio rango
postergando un pulling por adecuacin.
Otra de las ventajas de utilizar variadores es que ayuda a limitar las excesivas corrientes
de arranque propias de los motores asncronos como los que se utiliza aqu. En el instante
de arranque, el motor de la electrosumergible puede consumir de 4 a 5 veces la corriente
nominal cuando se utiliza arrancador directo (tablero) quedando limitada nicamente por el
cable de potencia y el transformador en superficie.
Una vez que el equipo est en marcha tambin es posible ajustar la tensin aplicada al
motor fcilmente sin necesidad de detenerlo para realizar ajuste de Taps en los
transformadores. Esto trae como ventaja el ajuste de la alimentacin del motor para
colocarlo en su punto de mayor eficiencia y por lo tanto reducir el consumo notablemente.
La variacin de frecuencia, como dijimos anteriormente, modifica el comportamiento de la
bomba. Los cambios producidos en el caudal de extraccin, altura de elevacin y potencia
de consumo de la bomba estn ligados al cambio de frecuencia por las denominadas
LEYES DE AFINIDAD.
197-III
RPM 2
Qrpm2 = Qrpm1
RPM 1
RPM 2
Hrpm2 = Hrpm1
RPM
1
RPM 2
BHP2 = BHP1
RPM 1
El caudal producido por la bomba vara proporcionalmente con el cambio de frecuencia
La altura de elevacin vara proporcionalmente con el cuadrado del cambio de la

frecuencia
El consumo de la bomba en HP (brake horse power) vara proporcionalmente con el cubo
del cambio de frecuencia
198-III
Limites de frecuencia de las BES

La frecuencia mnima con la que un equipo BES puede ser alimentado estara dado por
aquella en la cual se genere un caudal que no asegure la refrigeracin del motor. Esto
producira su sobrecalentamiento excesivo y reduccin de la vida til.
La frecuencia mxima es aquella en la cual la bomba consume una potencia tal que el
motor no la pueda mover. En otras palabras seria que el torque resistente de la bomba
supera el disponible por el motor. Esto puede terminar en un bloqueo del motor o en la
rotura de su eje.
SUMINISTRO DE ENERGA
La tensin se distribuye en el yacimiento en 10.4KV.
En el caso de los tableros se adecua primero a la tensin necesaria para el
funcionamiento de la electrosumergible mediante un transformador con mltiples tabs, que
luego se conecta al tablero.
En los variadores se reduce primero a 460V, en este nivel se maneja con el variador de
frecuencia, y luego se eleva mediante otro transformador al nivel adecuado para la
instalacin.
En el cable de potencia que conecta con el motor de la bomba, se intercala una caja de
conexiones o caja de venteo, cuya funcin principal es ventear a la atmsfera el gas que
pueda migrar a la superficie por el interior de dicho cable.
5.
REGISTROS TIPO
Estos registros (cartas amperomtricas) reflejan las condiciones de trabajo de las unidades
(ESP) y permiten determinar problemas y anormalidades en el funcionamiento de las
mismas. En esta seccin se indicarn distintos registros tipo que muestran las diversas
condiciones de operacin de la unidad.
OPERACIN NORMAL (Fig. 63-III)
Un motor trifsico de induccin a velocidad constante y operando bajo una carga fija
indicar un valor de corriente (amperaje) constante, esto indica que el diseo de la unidad
es compatible con la Produccin del pozo.
199-III
Fig. 63-III
200-III
FLUCTUACIONES DE ENERGA (Fig. 64-III)

En operaciones normales la energa que entrega el motor de la unidad es aproximadamente
constante. Si se verifica una fluctuacin de tensin (voltaje) en el suministro de energa, se
verificar una fluctuacin de la corriente (amperaje) para procurar mantener constante la
energa que entrega el motor a la bomba. Esto es as debido a que la tensin vara
inversamente con la corriente. Las fluctuaciones de energa que muestra esta carta pueden
ser causadas por problemas en el motogenerador o del aporte de la lnea de distribucin.
BLOQUEO POR GAS (Fig. 65-III)
En la carta puede diferenciarse tres situaciones previas al bloqueo por gas de la bomba:
Seccin (A): en el arranque de la bomba, hay un alto nivel de fluido en el pozo que reduce
la altura dinmica e inicialmente se incrementa la produccin y el requerimiento de
corriente (amperaje).
Seccin (B): la curva muestra el valor de amperaje correspondiente al de una operacin
normal (eleccin de la unidad compatible con la produccin).
Seccin (C): el nivel dinmico de fluido cae por debajo del valor para el cual el gas en el
petrleo se mantiene en solucin y comienza a desprenderse gas libre con lo que la
demanda de corriente es menor, debido a que el fluido tiene menor densidad por el gas en
solucin.
Seccin (D): en esta seccin es mayor la proporcin de gas libre por lo que se verifica una
fluctuacin del amperaje motivada por el bombeo simultneo de fluido y gas.
Finalmente el motor se detiene por bajo valor de corriente.
Las posibles soluciones para esta condicin son:
Separar el gas del lquido antes que entre a la bomba por medio de un separador de
gas, equipando el conjunto bomba-motor con una camisa, o asentando la bomba por
debajo del intervalo de entrada de gas dentro del pozo.
Reducir el rgimen de produccin con el uso de un estrangulador regulable de
caudal en superficie o disminuyendo la frecuencia de la tensin de alimentacin
hasta que haya establecido un nivel de fluido que permita la operacin continua.
Establecer un sistema de paradas cclicas para mxima produccin usando un
nmero mnimo de ciclos.
No obstante cuando los ciclos de parada se usan
temporariamente en una instalacin, la bomba debe ser reemplazada por una de
tamao adecuado en la prxima intervencin.
201-III
Figura 64-III
202-III
Figura 65-III
203-III
PRESENCIA DE GAS (Fig. 66-III)

Este es el caso de una bomba operando prxima a su capacidad de diseo y con una cierta
proporcin de gas en el fluido que provoca la fluctuacin continua del amperaje. Esta
condicin dar como resultado una reduccin de la produccin total de fluido.
Figura 66-III
204-III
BOMBEO INTERMITENTE POR FALTA DE NIVEL DE FLUIDO (Fig. 67-III)

La condicin es idntica a la de bloqueo por gas slo que no se evidencian fluctuaciones de
amperaje por gas.
Cuando el nivel de fluido comienza a aproximarse a la entrada de la bomba, tanto el rgimen
de produccin como el amperaje declinan, llegando al nivel de baja corriente prefijado y la
unidad se detiene. A continuacin se inicia la secuencia de arranque automtico y despus
de un cierto tiempo la unidad vuelve a arrancar.
El nivel de fluido se increment levemente durante la demora y la bomba volvi a arrancar
en forma automtica antes de que el fluido alcance su nivel esttico. Esta situacin indica
que la bomba es demasiado grande para esta instalacin.
El ajuste (disminucin) de la frecuencia reducir el caudal extrado y puede normalizar la
situacin.
Debe tenerse en cuenta que este ajuste est limitado a la disponibilidad de un Variador de
frecuencia. En correspondencia, se obtendr una variacin de caudal extrado. Esto nos
permite ajustar pequeas diferencias de diseo y/o cambios con respecto a los valores
iniciales de produccin.
Si se da una situacin de falta de nivel, luego de la primera detencin del equipo o si se
detecta la disminucin de corriente a tiempo, mediante la observacin de la carta, se realiza
la correccin de frecuencia hasta eliminar esta situacin.
Si ello no se logra, se procede a cambiar la bomba siguiendo las recomendaciones ya
dadas. Para evitar situaciones de falta de nivel cuando se instala el equipo, se pone en
marcha el motor a baja frecuencia (por ejemplo 50 Hz) y luego se la incrementa
gradualmente hasta alcanzar el punto de operacin de diseo.
Otra ventaja de esta forma de operar con respecto a la anterior es la eliminacin de
sucesivos arranques del motor que provocan la reduccin de la vida til del mismo.
205-III
Fig. 67-III
206-III
FRECUENTES CICLOS DE MARCHA (Fig. 68-III)

Este registro es similar al caso de bombeo intermitente antes visto con la diferencia
que los tiempos de marcha son ms breves y los ciclos ms frecuentes. El
funcionamiento de la unidad en estas condiciones es muy perjudicial para el motor por
lo que debe tomarse accin inmediata para corregir dicha anormalidad.
Generalmente este es el caso de una bomba demasiado grande para la produccin del
pozo, no obstante hay otros problemas que pueden dar una carta similar, por ejemplo,
si la caera de descarga est obstruida o tiene una vlvula parcialmente cerrada dar
como resultado una baja produccin acompaado por una disminucin de amperaje y
alta presin en el tubing.
ARRANQUES EXCESIVOS (Fig. 69-III)
Muestra una unidad que est operando normalmente hasta que debido a fluctuaciones
en el suministro de energa, el motor se para. A continuacin se intentaron varios
arranques manuales sin resultado. Sin embargo nunca debe hacerse ms de un
intento de arranque manual de una unidad, si el motor no arranca en el primer intento
debe detectarse la falla antes de volver a intentar.
CORTE POR SOBRECARGA (Fig. 70-III)
Esto ocurre cuando el motor no tiene potencia suficiente para las condiciones de
trabajo de la bomba, por ejemplo debido a la excesiva friccin de la bomba (arena,
carbonato, parafina). La demanda de potencia har que el motor exceda su corriente
nominal. Si esta condicin se mantiene durante un tiempo determinado en el cual la
corriente excede en un 15% a la nominal, el panel de control detiene la unidad.
207-III
Figura 68-III
208-III
Figura 69-III
Manual de Produccin-PAE-Argentina
209-III
Figura 70-III
210-III
III-V GAS LIFT

Breve descripcin del sistema
Cuando el flujo de produccin es del tipo multifsico (Gas, petrleo y agua), el mtodo
de extraccin denominado Gas Lift resulta uno de los sistemas ms adecuados para la
explotacin de un pozo, ya que el mismo simula una surgencia natural, al menos es lo
ms parecido a un pozo surgente dentro de los sistemas artificiales. Los pozos con alta
relacin gas lquido son preferentemente producidos por este sistema.
Caudal de Produccin, [bpd]
Este mtodo es utilizado en pozos con elevado ndice de Productividad (IP) y buena
Presin dinmica de fondo. Posee un rango de aplicacin muy importante y puede variar
desde los 30 m3/d hasta los 3000 m3/d produciendo por tubing, esta capacidad puede
incrementarse produciendo a travs del espacio anular.
A modo de comparacin se puede observar en la figura N 71-III el mximo caudal capaz
de producir en funcin de la profundidad del pozo para cada sistema de extraccin.
Profundidad [Ft]
Figura 71-III
211-III
Caudal de Produccin, [bpd]
Profundidad [Ft]
Figura 71a-III
La figura N 71a-III muestra tres diferentes sistemas capaces de producir elevados
caudales de lquido: Gas Lift, Bombeo Electrosumergible (ESP) y Jet Pump. Como
puede verse en el grfico el Gas Lift tiene la capacidad de producir los ms altos
caudales de lquido en un amplio rango de profundidades.
La energa utilizada para elevar lquidos a la superficie es aquella proporcionada por la
expansin del gas comprimido desde la presin de inyeccin, hasta la presin en boca
de pozo. En otras palabras la energa de levantamiento es suministrada por el gas
inyectado en el fondo del pozo. El objetivo de la inyeccin de gas es reducir la densidad
de la columna de fluidos y de esa manera disminuir la contrapresin a la formacin
productiva, haciendo posible que sta produzca de manera ms eficiente.
El sistema de extraccin Gas Lift tiene la siguiente aplicacin:
Para permitir que un pozo que no surge naturalmente produzca.
Para incrementar la produccin de pozos surgentes.
Para descargar el lquido acumulado en los pozos de gas.
Para producir pozos de agua de gran caudal.
Para producir gas y petrleo de manera simultnea.
Para producir pozos con problemas de arena y grandes desviaciones.
212-III
Ventajas del Gas Lift:
Bajo costo inicial en equipamiento de fondo.

Bajos costos de operacin y mantenimiento.
Completaciones de pozos simples.
Flexibilidad para manejar un amplio rango de caudales de lquido y gas.
Apto para trabajar en pozos con arena, gas y grandes desviaciones.
Intervenciones extremadamente econmicas mediante equipo de Slickline.
Desventajas del Gas Lift:
Se debe disponer de una fuente de gas

Importada desde otros campos.
Gas Producido
Elevado costo de instalaciones de compresin sino existieran al momento de
iniciar el proyecto.
Consumo de capacidad de compresin utilizada para recircular gas, que a su
vez limita la capacidad de comprimir gas de venta.
Dependiendo de la profundidad mxima de los pozos y de los caudales a
producir, puede llegar a necesitarse elevadas presiones de inyeccin.
Problemas para producir fluidos con emulsiones, debido a que el gas inyectado
con velocidad y turbulencia favorece esta situacin.
Formacin de parafinas y asfaltenos por el enfriamiento del gas inyectado.
Respecto al tipo de Flujo, la configuracin de fondo de un pozo de gas lift se puede

dividir en: Gas Lift Convencional o Flujo por tubing y Gas Lift Anular, Figura N72-III.
213-III
Figura 72-III
214-III
Gas Lift Convencional o Flujo Tubular

La configuracin de instalacin de fondo ms difundida es la conocida como Semicerrada, que tiene como caracterstica principal que se fija un packer por encima del
primer punzado para que el gas de inyeccin no contrapresione la formacin. El gas es
transferido desde la caera de inyeccin (casing) a la de produccin (tubing) a travs de
una vlvula de GL alojada en el mandril, en donde la energa de presin del gas se
convierte en velocidad, (Figura N 73-III).
INSTALACION SEMICERRADA
Este tipo de instalacin es apropiada tanto

para flujo continuo como para intermitente.
Ofrece varias ventajas con respecto a la

instalacin abierta, una vez que se descarga
el espacio anular no hay forma de que el
fluido regrese ya que todas las vlvulas se
bajan con retencin. Debido a esto ltimo los
pozos se pueden arrancar rpidamente sin
correr riesgos de erosionar los asientos por
lquido a elevada velocidad.
El packer previene que la presin de casing

acte sobre la formacin.
En flujo intermitente, el packer sirve para

acumular presin o energa en el espacio
anular para levantar el bache de lquido
cuando abre la vlvula de fondo.
Figura 73-III
La inyeccin del gas generalmente se realiza en forma continua durante los primeros
tiempos de vida de un pozo, es decir, cuando los caudales de lquido son importantes.
Cuando el caudal de lquido y la presin dinmica de fondo declina (aproximadamente <
20 m3/d) es conveniente inyectar el gas de manera intermitente. En la instalacin semicerrada, se fija una vlvula de pie o Standing Valve en el niple asiento que convierte a
la instalacin en una del tipo Cerrada. Generalmente las instalaciones cerradas se
utilizan para Gas Lift Intermitente con inyeccin de gas por el espacio anular, ms
adelante se profundizar en este tema.
Para hacer que un pozo de Gas Lift produzca, primero se lo debe descargar (unloading
process) inyectndose gas de alta presin, desplazando el fluido de ahogue desde la
caera de inyeccin hacia la de produccin.
215-III
El objetivo del sistema es alcanzar el mandril Operativo M1 (Mandril ms profundo) con

la presin de inyeccin disponible, para eso se requieren varias vlvulas de gas lift
intermedias, denominadas vlvulas de descarga (unloading valves) que solo deberan
funcionar durante la etapa inicial de la vida productiva del pozo. Estas vlvulas tambin
deberan funcionar luego de un paro del compresor que alimenta el gas de inyeccin,
posterior a una pesca y reparacin de vlvulas con equipo de Slickline o un cierre de la
vlvula Line Break de produccin.
El proceso en donde el punto de inyeccin de gas desciende de mandril en mandril es
conocido como Descarga de pozo (Well unloading) Cabe aclarar que si se disearan
instalaciones de GL con una sola vlvula en el fondo del pozo, sera necesario una
presin de inyeccin de gas totalmente excesiva para poder levantar toda la columna
hidrosttica de fluido y transportarla hasta la superficie. Esto se agravara en pozos
profundos y con fluidos densos y/o viscosos. Durante la etapa de diseo de la instalacin
de fondo, es importante tener en cuenta que cuando el equipo de Workover se retira de
la locacin, el pozo queda lleno tanto por casing como por tubing con el fluido de
ahogue. Por lo anteriormente detallado, hay que ser conservador en el diseo y asumir
que el nivel de lquido est en superficie, de esa manera se evitarn posibles problemas
durante la puesta en marcha.
El proceso de descarga consiste en desplazar todo el fluido que se encuentra por
encima de cada vlvula mediante la inyeccin de gas de alta presin, durante esta etapa
el lquido se mueve en forma de U desde la tubera de inyeccin hacia la de
produccin. Esto redunda en una disminucin significativa del peso de la columna de
fluido, requiriendo una menor presin de inyeccin de gas. De esta manera queda a la
vista cul es el propsito de las vlvulas de descarga, reducir la presin de inyeccin de
gas requerida para descargar el pozo y quedar con el punto de inyeccin en el fondo de
la instalacin.
Las vlvulas de descarga estn ubicadas a distintas profundidades y tienen diferentes
calibraciones para permitir que el punto de inyeccin baje gradualmente. En la mayora
de los diseos y a un mismo dimetro de orificio, las calibraciones de las vlvulas van
disminuyendo su presin a medida que se desciende en profundidad. Esto es as para
permitir que las vlvulas superiores cierren a medida que el punto de inyeccin baja
hasta alcanzar el mandril operativo, tambin ayuda a evitar una inyeccin de gas
multipunto.
Frecuentemente, el mandril ms profundo tiene una vlvula orificio y es denominada
Vlvula Operativa debido a que es por dnde debe quedar inyectando de manera
definitiva el gas. Su funcin es proveer una correcta inyeccin dispersando el gas
inyectado y de esa manera minimizar la formacin de slugs o baches de lquido.
216-III
GAS LIFT ANULAR O DE FLUJO ANULAR

Para el caso del Gas Lift Anular la inyeccin de Gas comprimido se hace por el Tubing y
se producen lo fluidos por el espacio comprendido entre en casing y el tubing (Anular)
Este tipo de configuracin cuenta con algunas ventajas con respecto al Gas Lift
Convencional: El dimetro del Anular, por donde se producen los fluidos, es superior al
interior del tubing, produciendo una menor perdida de carga. Otra ventaja es que permite
inyectar el gas por debajo del ltimo punzado, logrando de esta manera una menor
presin dinmica de fondo, favoreciendo as una correcta explotacin del reservorio.
Hay que destacar que esta configuracin permite operar con la unidad de Slick Line en
condiciones dinmica, es decir, con el pozo inyectando gas y produciendo mientras se
realiza la intervencin.
Al igual que el Gas Lift Continuo por Tubing (inyeccin de gas por la entrecolumna)
durante el proceso de arranque se desplaza el fluido de ahogue desde el Tubing al
anular, bajando el nivel de lquido en el tubing y el punto de inyeccin de gas de mandril
a mandril hasta lograr alcanzar el Mandril Operativo del fondo.
La configuracin Anular es la ms apropiada bajo los siguientes escenarios:
Elevados caudales de produccin, debido a en flujo vertical anular la prdida de carga
por friccin es menor debido a un dimetro equivalente mayor al ID del tubing. El espacio
equivalente entre un tubing de 2 7/8 y un casing de 5.5 es de aproximadamente 4.5,
bastante mayor al ID del tubing de 2.449
Cuando existe una separacin importante entre el punzado superior e inferior, ya que si
se instala un GL Convencional o Tubing Flow es necesario fijar un packer por encima
del punzado superior provocando que el punto operativo de inyeccin de gas quede muy
distanciado de los punzados inferiores. De esta manera el gas de inyeccin solo aliviana
la densidad del fluido de produccin en una parte de la tubera. La aplicacin de un GL
Convencional en este caso, resultara en un pozo sub-explotado debido a una elevada
Presin dinmica de fondo.
Dado que los reservorios del yacimiento Cerro Dragn son del tipo multicapa con una
importante separacin entre el punzado superior en inferior, la configuracin adoptada
para producir los pozos bajo Gas Lift, es la de Flujo Anular. En la figura N 74-III se
muestra un ejemplo, comparando una instalacin de gas lift convencional con Flujo de
produccin por tubing y uno con GL Anular, fcilmente se puede ver que con la
produccin a travs de la entrecolumna se logran valores mucho ms bajos de presiones
dinmicas de fondo.
217-III
0.25 psi/m
0.25 psi/m
655 psi
550 psi
1300 m
1400 m
1.3 psi/m
2200 m
750 psi
1695 psi
750 psi
Menor Presin dinmica de fondo
Tubing Flow
El Gas es inyectado en el Anular
Casing Flow Annular Flow

El Gas es inyectado en el tubing
Figura 74-III
Instalacin de Fondo (Figura N 75-III)

Las instalaciones de Gas Lift en Cerro Dragn se bajan al pozo con el equipo de
terminacin, generalmente los diseos de Instalaciones son los siguientes:
En el extremo inferior de la columna de tubing, se coloca un Niple de Asiento NB 2 7/8 x
2.250 x 2.185. Donde se aloja una Vlvula de Pie Recuperable para Tubing CVMN-25
(Standing Valve) la cual permite el paso de fluido hacia dentro de la columna de tubing a
medida que se va bajando.
Esta vlvula tiene la finalidad de:
Permitir que la columna de tubing se llene con fluido y de esa manera evitar que
la misma baje flotando.
Circular el pozo con un fluido de ahogue ms denso en caso de una surgencia,
desde anular a tubing, ya que la vlvula hace de retencin desde arriba hacia
abajo.
Realizar la prueba de hermeticidad de la caera sin la utilizacin de otro
dispositivo que luego tenga que ser pescado por el equipo.
Arrancar el pozo con gas lift, ya que al funcionar como retencin desde arriba
hacia abajo el gas de inyeccin no contrapresiona la formacin.
218-III
Se utilizan mandriles de
flujo anular y vlvulas
convencionales, o
mandriles
convencionales y
vlvulas de flujo
reversa.
Niple de Asiento NB 2 7/8 x

2.250 x 2.185 con Standing
Valve
Figura 75-III
219-III
Niple de Asiento NB 2 7/8 x 2.250 x 2.185
Usado en tubera de
produccin 2 7/8
EU para el encastre
de
un
Tapn
Recuperable
con
alambre
modelo
PNB 2 nominal
Porta Orificios CNB
2 .
Construido en acero
de baja aleacin
SAE 4140 (salvo
especificacin
del
cliente).
Alojamiento traba de
Tapn
Seal bore
No Go
Figura N 76-III
Modelo
Roscas
O.D.
Seal Bore
No Go
NB
2 7/8 EU
3.228
2.250
2.185
220-III
Vlvula de Pie Recuperable para Tubing CVMN-25

1
2
4
5
6
7
5
Item PTPT
Item
NN Descripcin
Descripcin
0123 Cuello
Cuello
de Fijacin
11
0123
de Fijacin
0121 Porta
Porta
Traba
22
0121
Traba
0119 Mordaza
Mordaza
33
0119
4
0118
Porta
Empaquetaduras
4
0118 Porta Empaquetaduras
0155 Tope
Tope
Empaquetaduras
55
0155
Empaquetaduras
0117 Empaquetadura
Empaquetadura
66
0117
7
0116
Separador
7
0116 Separador
0115 Niple
Niple
88
0115
9
0210
Alojamiento
9
0210 Alojamiento BolaBola
10
0211 Perno
Perno
ecualizador
10
0211
ecualizador
11
0068
Bola
de
acero
11
0068 Bola de acero
1 1
12
0213
Asiento
12
0213 Asiento
13
0212
Tapn
13
0212 Tapn
Cant.
Cant.
11
11
44
11
22
88
11
11
11
11
11
11
1
1
Figura N 77-III
9
10
11
12
13
221-III
Encastre de la Vlvula de Pie en el Niple:

Se necesita una carrera para alojar y
encastrar la Vlvula de Pie en el Niple.
La operacin se realiza con un Bajante tipo J
de 2.
Luego de hacer tope en el NO- GO del Niple
NB se libra el Bajante con un golpe de Tijera
hacia arriba, corta los 2 (dos) Pines de Corte:
del Bajante.
Pesca de la Vlvula de Pie
Se necesita una sola carrera para efectuar la
pesca, y se realiza con un Pescador tipo
JDC de 2 , en caso de necesidad de
ecualizar presiones ver el punto Ecualizacin
Figura N 78-III
222-III
Los mandriles utilizados son aptos para trabajar con vlvulas recuperables de 1 OD,
dentro de la operacin de UGGSJ utilizamos dos tipos de mandriles:
Mandriles de Salida Inferior o preparado para Flujo Anular.

Mandriles de Salida Lateral o Convencional, similares a los utilizados en Gas Lift
por tubing y waterflooding.
Actualmente los Mandriles con salida lateral son los ms usados, porque tienen la
ventaja de tener gran aplicacin en GL Convencionales (Inyeccin por Anular) y en
pozos de Waterflooding. Por lo tanto la disponibilidad y tiempos de entrega son mucho
ms cortos.
Antes de ser bajado por el equipo de Workover, los mandriles son cegados con vlvulas
ciegas conocidas como Dummy Valve, con una posterior prueba hidrulica para
asegurar su hermeticidad.
Mandril de Salida
Lateral
Mandril de Salida
Lateral o de Flujo
Anular
Vlvula Ciega o
Dummy de OD: 1
Figura 79-III
223-III
Una vez que la columna ya esta alojada en el pozo y comprobada su hermeticidad, se

debe acondicionar la instalacin para comenzar a asistir el pozo. Para lo cual se hace
indispensable la accin de la Unidad de Slickline. Esta unidad procede a remover la
vlvula del fondo de la caera (CVMN-25) y colocar un Tapn Recuperable para Tubing
PNB 2 x 2.250 el cual asegura un completo aislamiento entre el tubing y el casing
soportando altos diferenciales de presin. Tapn Recuperable para Tubing PNB 2 x
2.250
Tapn Recuperable de tubera de Produccin,

modelo PNB 2 dimetro nominal.
Apto para soportar diferenciales de presin hasta

6000 psi en ambos sentidos.
Construido en acero inoxidable AISI 316.
Se encastra en Niple de asiento Modelo NB 2

7/8 x 2.250 x 2.185.
Consta de tres cuerpos principales: Traba

superior, Porta Empaquetadura y Vstago
Ecualizador.
Utilizado en pozos productores de gas, petrleo

y/o inyectores de agua.
Modelo
Cab.
Vstago
PNB
1.181
Pesca
Cab. Pesca Traba Mx. O.D.

1.750
2.250
Figura N 79-III
224-III
Una vez colocado el tapn se procede a la remocin de las vlvulas ciegas. La totalidad
de las vlvulas utilizadas en la operacin son reciclables, es decir se acondicionan
nuevamente y se vuelven a utilizar para cegar nuevas instalaciones.
La misma unidad de Slick Line coloca las vlvulas calibradas en los mandriles para
poder poner el pozo en condiciones de inyeccin. Las vlvulas poseen un fuelle
multicapa construido en Monel y cargado con nitrgeno que permite la calibracin para la
apertura y cierre de la misma. Las presiones de calibracin de las vlvulas van
disminuyendo a medida que pasamos de un mandril a otro ms profundo.
Las vlvulas utilizadas en el yacimiento son de dos tipos, segn en que clase de mandril
se valla a alojar:
Mandril de salida inferior y vlvula IPO 1 (Injection Pressure Operated) operada por la
presin de inyeccin.
Mandril de salida Lateral y vlvula de Flujo Reversa sin retencin. La vlvula de flujo
reversa es una vlvula del tipo PPO (Production Pressure Opetarating) operada por
presin de produccin pero utilizadas en Flujo Anular funciona como una IPO.
F1
Empaquetadura V
Conj. Vstago
F2
F3
Empaquetadura V
Mandril de Salida Inferior o de

Flujo Anular y vlvula IPO
(Injection Pressure Operated)
Figura N 80-III
Mandril de Salida Lateral y Vlvula de

Flujo Reversa sin retencin (PPO)
Figura N 81-III
225-III
Dnde:
F1: Fuerza De Cierre
F2 y F3: Fuerzas de Apertura
Pg: Presin de Inyeccin de Gas
Pp: Presin de Produccin
Ab: Area del Fuelle
Av: Area del orificio
F1= Pb . Ab Fuerza del Fuelle de N2

F2= Pp . Av Fuerza de Produccin
F3= Pg (Ab Av) Fuerza de Inyeccin
Si se observa con detenimiento como actan las fuerzas sobre las diferentes reas de
las vlvulas, se puede ver que ms all de que las dos configuraciones de GLA difieren,
siempre la presin de inyeccin del gas est afectando al rea ms grande.
Esto quiere decir, que a pesar de que estemos utilizando dos tipos de vlvulas
diferentes, ambas se comportan como sensibles a la presin de inyeccin del gas. En
nuestro caso, con el Mandril de salida lateral, se utiliza una vlvula PPO, pero al invertir
el sentido del flujo de gas, sta se convierte en Vlvula de Flujo Reversa sensible a la
Presin de Inyeccin.
Para poder invertir el flujo de gas dentro de esta vlvula es necesario quitar la retencin
de la misma, de otra manera la vlvula no funcionar ya que no permitir el paso del
gas.
226-III
Vlvula GAC-10
1 de Flujo
Reversa
Vlvula GFC-10 1
Sensible a la presin
de Inyeccin de Gas
Figura N 82-III
227-III
Vlvula de Gas Lift con entrada inferior y salida lateral

1
Modelo
Cab. Pesca
Mx. O.D.
GAC-10
.875
1.125
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
6
7
14
15
Item PT N
Descripcin
1
0042 Cabeza de Pesca
2
0044 Tapn
3
0043 Arandela Junta
Vlvula de Retencin
4
0041
(Dill Valve Core)
5 G0144 Conjunto Fuelle
Empaquetadura 1
6
0011
Servicio standard
7
0012 Separador 1
8
0253 Alojamiento Fuelle
9 G0234 Conjunto Vstago
10
0254 Seguro
11
0255 Asiento
12
0256 O-ring (D70)
13
0257 Porta Asiento
14
0045 O-ring 2-014 (70)
Anillo Tope
15
0015
Empaquetadura
16
0259 Porta Collet
17
0014 Collet
18
0013 Anillo de Corte
19
0033 Pin de Corte
20
0031 Narz
Cant.
1
1
1
1
1
16
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
16
17
18
19
20
Figura N 83-III
228-III
Vlvula de Gas Lift operarada por presin de Casing

1
2
Modelo
Cab. Pesca
Mx. O.D.
GFC-10
.875
1.125
3
4
5
6
Item
1
2
3
4
9
10
11
12
13
6
7
14
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
15
20
16
17
18
19
21
PT N
0042
0044
0043
Descripcin
Cabeza de Pesca
Tapn
Arandela Junta
Vlvula de Retencin
0041
(Dill Valve Core)
G0144 Conjunto Fuelle
Empaquetadura 1
0011
Servicio standard
0012 Separador 1
0040 Alojamiento Fuelle
G0234 Conjunto Vstago
0038 Seguro
0036 Asiento
0037 O-ring 2-111 (D70)
0035 Porta Asiento
0045 O-ring 2-014 (70)
Anillo Tope
0015
Empaquetadura
0041 Porta Retencin
0014 Collet
0013 Anillo de Corte
0033 Pin de Corte
Vlvula de Retencin
0059
Servicio standard
0031 Narz
Cant.
1
1
1
1
1
16
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Figura N 84-III
20
21
229-III
Instalacin de Superficie
Las instalaciones de superficie se muestran en la Figura N xx , en donde se detallan los
componentes:
Armadura de Surgencia para 5000 Psi.
Vlvulas de Seguridad Line Break en lnea de produccin e Inyeccin, con
pilotos de Alta y Baja Presin.
Vlvula de Orificio Regulable GVS-20 de Gas Lift, graduada en 1/64 para poder
calcular el gas inyectado en forma permanente.
Lnea de Inyeccin de Gas de 3 SCH 80.
Lnea de Produccin de 4 o 6 SCH 40, el dimetro depende de la distancia a la
estacin de produccin.
Figura N 85-III
230-III
Vlvula de Orificio Reguladora GVS-20
Vlvula de superficie con

orificio regulable en 1/64.
Controla la Inyeccin de
Gas en Sistema de Gas
Lift continuo o intermitente.
Dimetro
mximo
Orificio 3/8.
Construida en acero AISI

316 y AISI 420
Conexiones Hembra rosca

API 2 11 Line pipe
de
Figura N 86-III
Caudal de Gas Inyectado

El caudal de gas inyectado es controlado cuando el pozo de gas lift se encuentra en
control, pero existe una manera de estimarlo con una buena exactitud mediante un
grfico que relaciona el dimetro de apertura de la vlvula (graduada en 1/64), la
presin aguas arriba y aguas abajo.
231-III
Operacin del Sistema y Optimizacin

Para asegurar que el pozo est produciendo de forma ptima el punto de inyeccin debe
ser a travs de la vlvula nmero 1, es decir la ms profunda conocida como Vlvula
Operativa.
La herramienta para determinar si el pozo est inyectando o no por dicha vlvula es el
gradiente dinmico de Presin y Temperatura, el cual se realiza con la unidad de Slick
Line.
Para la elaboracin del gradiente se hacen registros de T y P a 5 metros por encima y 5
metros por debajo de cada mandril. Las curvas reflejadas en el gradiente nos permiten
ver cual es exactamente el punto de inyeccin dentro del pozo. El gradiente de
Temperatura permite observar con muchsima claridad el enfriamiento que produce la
expansin del gas en un Gas Lift Anular. A pesar de que la medicin se est llevando a
cabo dentro del tubing y el fenmeno de expansin est ocurriendo en la entrecolumna
(Figura N 87-III).
Para detectar fallas o prdidas de vlvulas mediante el gradiente de Presin, se utiliza la
vlvula orificio de fondo sin retencin. Si el punto de inyeccin se traslada a una de las
vlvulas superiores, el fluido de formacin, al no haber retencin, asciende hasta el
nuevo punto de inyeccin permitiendo detectar claramente con el gradiente de presin
el nivel de fluido dentro del pozo mediante un cambio de densidades de los fluidos.
(Figura N88-III).
232-III
Gradiente Dinmico de Temperatura

140
Deteccin del
Punto de Inyeccin
120
100
T (C)
80
60
40
20
0
0
250
500
750
1000
1250
1500
1750
2000
2250
2500
2750
Profundidad ( mts)
Figura N 87-III
En la figura se puede observar el enfriamiento en el cuarto mandril, lo cual indica que la
inyeccin se esta llevando a cabo en ese punto.
233-III
Gradiente Dinmico de Presin

120
Gradiente de
Lquido
Gradiente de Gas
100
Presin (kg/cm2)
80
60
El nivel de lquido sube hasta el nuevo

punto de inyeccin ingresando por la
vlvula orificio de fondo
40
20
0
0
250
500
750
1000
1250
1500
1750
2000
2250
2500
2750
Profundidad ( mts)
Figura N 88-III
El gradiente de presin a su vez muestra un cambio en la pendiente de la curva,

indicando el nivel exacto del lquido dentro del pozo.
En el siguiente gradiente de Temperatura, la inyeccin se esta llevando a cabo a travs
del mandril N1, es decir, el pozo se est operando en forma correcta.
234-III
100
90
80
Temperatura (C)
70
60
50
40
30
El Punto de Inyeccin es en el Mandril N 1
20
10
0
0
500
1000
1500
2000
2500
Profundidad ( m ts )
El gradiente dinmico resulta ser una herramienta fundamental en el seguimiento y

optimizacin.
Gas inyectado Optimo Terico
Caudal de Produccin
Zona de inestabilidad
Gas Inyectado ptimo
Gas Inyectado
235-III
As mismo para optimizar la produccin del pozo mediante Gas Lift hay que realizar
ensayos de produccin a distintos caudales de inyeccin y elaborar el siguiente grfico.
Una vez realizado el grfico se ajusta la inyeccin que maximiza la produccin del pozo.
A medida que la produccin del pozo declina a valores bajos de produccin y la relacin
de gas inyectado con respecto al lquido producido se hace muy grande, la mejor opcin
es para optimizar la operacin del pozo es hacerlo producir mediante Gas Lift
Intermitente.
Gas Lift Intermitente
Generalmente los pozos con producciones inferiores a los 20 m3/d son candidatos a
convertirlos desde Gas Lift Continuo a Gas Lift Intermitente, esto se debe bsicamente a
que ya tienen presiones dinmicas de fondo muy bajas y la inyeccin continua de gas
contrapresiona las formaciones productivas. Agregado a ello, siempre se obtiene un
ahorro del gas inyectado, particularmente esto es importante para la operacin, ya que
liberara capacidad de compresin para la venta de gas.
Para convertir de un pozo de Gas Lift Continuo a Gas Lift Intermitente solo hay que
hacer dos modificaciones, una en superficie y otra en fondo:
Colocar en la lnea de inyeccin una valvula neumtica de ejecute la apertura y

cierre de la inyeccin. La misma es comandada por un controlador tipo Timer,
al cual se le cargan tiempo de cierre y tiempo de apertura.
Cambiar con la unidad de Slick Line la vlvula orificio ubicada en el ltimo
mandril y colocar una vlvula calibrada, que evita una transferencia continua de
gas desde la tubera de inyeccin hacia la de produccin. Tambin mantiene
presurizada la tubera de inyeccin hasta el prximo ciclo, generando un ahorro
de caudal de gas inyectado.
Bajo condiciones ideales, el lquido debera viajar en forma de slug hacia la superficie,
debido a la energa de expansin y al flujo de gas que viaja debajo del bache de lquido.
Dado que el gas tiene una velocidad aparente mayor que la del lquido, se produce una
penetracin parcial del gas a travs del slug lquido. Este fenmeno causa que parte del
lquido perteneciente al slug original, pase a la fase gaseosa como pequeas gotas de
lquido y/o en forma de un delgado film a lo largo de la pared de la tubera.
Cuando el slug alcanza la superficie, la presin en la tubera de produccin a la
profundidad de la vlvula disminuye, incrementndose el pasaje de gas a travs de la
misma. Cuando la presin en la tubera de inyeccin cae a la presin de cierre de la
vlvula, el proceso de transferencia de gas concluye.
Una vez que el slug de lquido (acumulado durante el periodo de cierre de la inyeccin
de gas) llega a la superficie, se produce una despresurizacin del gas de levantamiento
y una porcin de lquido es producido en forma de niebla, mientras que otra resbala
hacia el fondo en forma de film sobre la caera (fallback). Luego cuando ya no existe
236-III
flujo de gas de empuje, el slug se alimenta de dos fuentes, el resbalamiento de lquido

perteneciente al bache anterior, que no pudo alcanzar la superficie y el aporte
propiamente dicho desde la formacin productiva.
El fallback puede representar un porcentaje importante del slug original, por ello, el
control de esta variable con seguridad determina cul eficiente o exitoso es una
instalacin de Gas Lift Intermitente en un pozo.
La eficiencia de recuperacin de cada slug depende de varios factores:
Tamao del slug.

Longitud o profundidad del tubing en el cul debe viajar el slug.
Friccin entre la pared del tubing y el slug a lo largo de todo el recorrido del
bache de lquido, esto crea una especie de arrastre en todo el permetro del
slug, provocando que este adopte un perfil balstico con el gas debajo del
mismo, intentando penetrarlo.
La mojabilidad de la pared del tubing.
La contrapresin contra la que tiene que viajar el slug hasta llegar a la superficie.
La presin de inyeccin de gas.
En un Gas Lift Intermitente el Fallback representa entre un 5 y un 7% del slug de lquido

por cada 300 mts de profundidad. Por lo tanto, para un pozo de 2500 m de profundidad
se tiene desde un 35% a un 49% de fallback, esto nos est indicando que por cada ciclo
que realiza el pozo se deja ese porcentaje del lquido inicial en el fondo, si este volumen
lo afectamos por la cantidad de ciclos que se realizan por da, se ve que la prdida de
produccin o la oportunidad de mejora es realmente importante.
Determinar el tiempo ptimo de apertura y cierre de la vlvula neumtica es la clave para
producir en forma ptima los pozos bajo este sistema.
Para esto debe seguir la siguiente metodologa:
Con el pozo en inyeccin continua, se baja un Memory de Presin y temperatura

al fondo a travs del tubing en condiciones dinmicas con la unidad de Slickline.
Se registra la presin dinmica de fondo por un lapso de 20 minutos.
Se corta la inyeccin de gas desde la superficie y se registra la presin de fondo
durante 4 a 6 hs.
Como la vlvula orificio de fondo se la utiliza sin retencin el nivel de lquido que
se acumula en el anular ingresa al tubing y es registrado por el Memory.
Como todo build up de presin, inicialmente muestra una pendiente importante
en el crecimiento de la presin o nivel de lquido para luego hacerse ms estable
o asinttica.
El punto en donde se produce el cambio de pendiente en el Build Up registrado,
marca el tiempo ptimo de cierre, en donde ya no conviene tener cerrado el
pozo, sino que es mejor hacer otro ciclo de inyeccin de gas y comenzar una
nueva rampa de acumulacin de lquido.
237-III
Para ajustar el tiempo ptimo de inyeccin de gas, lo que se registra es la velocidad del
slug de lquido, a modo de simplificacin, se asume que la vlvula de gas lift del mandril
inferior se abre cuando comienza la inyeccin de gas, en la prctica no es exactamente
as. Cuando se inicia el ciclo de inyeccin de gas, primero se presuriza la caera de
inyeccin, en este caso el tubing, hasta alcanzar la presin de apertura de la vlvula de
gas lift. Es ah cuando recin comienza la transferencia de gas desde el tubing al
espacio anular.
Pero a modo prctico, se considera que la carrera ascendente del slug comienza con la
apertura de la vlvula neumtica, luego se registra la llegada del bache de lquido en
superficie, debido a un incremento en la presin de produccin.
La velocidad ptima o recomendada del slug es de 300 mts/min, con esto se asegura un
fallback mnimo y una mayor recuperacin de lquidos.
Durante los periodos de cierre, la caera de inyeccin (tubing) queda presurizada a la
presin de cierre de la vlvula de gas lift inferior, de aqu que el registro de presiones sea
crtico en este tipo de sistema.
Si alguna de las vlvulas superiores tiene un inconveniente de manera que traslada el
punto de inyeccin, durante los cierres se detectarn presiones de estabilizacin
mayores, ya que las presiones de cierre de las vlvulas superiores son ms elevadas.
Generalmente para que este efecto sea ms evidente, y detectar el problema en forma
inmediata, se baja en el mandril inferior una vlvula con una calibracin bastante menor
(Flag Valve), 500 Psi de presin de apertura y un orificio de 5/16.
Las vlvulas superiores tienen un orificio de 3/16, el mayor dimetro de orificio en la
vlvula N1 en Gas Lift Intermitente tiene la finalidad de permitir una expansin y pasaje
brusco de gas que impulse inmediatamente el bache de lquido.
La calibracin de la vlvula N2, inmediatamente superior a la N1, generalmente supera
los 700 Psi, por lo tanto cualquier cambio desde la vlvula N1 (500 Psi) a una superior
es muy evidente durante las estabilizaciones en los periodos de cierre de la inyeccin.
En la figura siguiente se muestra el registro de presin de un pozo en Gas Lift
Intermitente, como puede observarse la presin de estabilizacin en la inyeccin de gas
es de alrededor de 450 Psi, lo que nos muestra que el pozo est operando por el mandril
N1.
238-III
LA presin de inyeccin
durante el cierre debe
250 estabilizar a la presin de
cierre de la valvula
operativa.
230
P-XXX GL Intermitente
1200
Tiempo de Inyeccin
800
190
600
170
150
400
El segundo pico de
presin representa el
arrivo del slug de
lquido a superficie.
130
110
Presin de Inyeccin (Psi)
Presin Produccin (Psi)
1000
210
200
14:44
14:29
14:14
13:59
13:44
13:29
13:14
12:59
12:44
12:29
12:14
11:59
11:44
11:29
11:14
10:59
10:44
10:29
0
10:14
90
Tiempo
Presin Iny en fondo (Psi)
Presion de Iny Superficie (Psi)
Presin de Produccin (Psi)
Problemas Frecuentes:
A continuacin se enumeran los problemas ms comunes que pueden manifestarse en
pozos producidos bajo este sistema:
Problemas con emulsiones: Sin duda este es el problema que ms frecuente y ocasiona
numerosas operaciones de la unidad de Slick Line en el pozo hasta que se logra
normalizar la situacin.
A emulsin oil in water o conocida comnmente como Emulsin Directa, es una
mezcla estabilizada de agua en petrleo. Esta se forma cuando el agua de formacin
entra en contacto con el crudo, y a causa de la fuerte turbulencia del fluido, se rompe en
muy pequeas gotas dispersas en el petrleo.
Una vez que la emulsin se forma, la viscosidad tiende a incrementarse hasta presentar
un aspecto slido, que muchas veces a temperatura ambiente no llega a fluir. En base a
la experiencia de campo, para que estas emulsiones lleguen a presentar viscosidades de
este tipo, es necesario que entren en juego los siguientes factores:
Presencia de agua salada de formacin de entre el 20 - 25 % hasta el 80%. El grado
API del crudo sea inferior a 25-28.
Presencia de alta cantidades de parafinas con polmeros mayores de C45-50
Presencia de asfaltenos o naftenos.
La formacin de estas emulsiones generan problemas para bajar el punto de inyeccin
en los pozos de Gas Lift. Esto es debido a los elevadsimos valores de viscosidad
encontrados en estas emulsiones, se necesita una excesiva presin de inyeccin para
239-III
pasar de un mandril a otro inferior con el gas inyectado, principalmente debido a la

prdida de carga. Provocando de esta manera que el gas no descienda y quede
inyectando por los mandriles ms someros.
Para solucionar el problema de la formacin de emulsiones que presentan alta
viscosidad, es necesario romper, o mejor, prevenir la formacin de mezclas
estabilizadas.
Esto se hace mediante la inyeccin de productos qumicos. La inyeccin de productos
qumicos va el gas de inyeccin en el sistema de extraccin Gas Lift, requiere una
formulacin especial para resistir a la temperatura de fondo y la evaporacin de los
solventes en un gas seco.
El producto formulado especialmente para ser dosificado va gas de inyeccin en los
pozos del yacimiento se lo denomina: DGP 140 PTP. Posee solventes especiales que
no causan degradacin en su estabilidad.
La mayora de los pozos reaccionaron favorablemente y de manera inmediata al
producto qumico, cambiando notablemente las caractersticas de los fluidos producidos,
que no solo no nos permita bajar el punto de inyeccin de gas sino que tambin nos
generaba elevadas presiones dinmica de boca por una gran prdida de carga en la
lnea de conduccin.
240-III
III-VI PLUNGER LIFT

Introduccin
Desde hace unos aos a la actualidad en la Unidad de Gestin Golfo San Jorge de Pan
American Energy se estn realizando perforaciones de pozos en donde se producen de
manera simultnea los reservorios de petrleo y gas. Los sistemas de extraccin artificial
utilizados en este tipo de pozos denominados HGOR son: Gas Lift Anular Continuo e
Intermitente, Plunger Lift y Bombeo Mecnico.
La eleccin del sistema de extraccin se sustenta en la siguiente informacin:
Ubicacin relativa de los reservorios de gas.
Profundidad de la capa productiva ms profunda.
Presiones estticas y dinmicas determinadas en los ensayos individuales de
cada capa de gas.
Potencial de lquido a producir.
Antecedentes de parafinas, asfltenos y emulsiones severas en pozos vecinos.
Capacidad de compresin disponible para instalar GL.
En los casos en dnde se tiene una importante incertidumbre a la hora de definir el
sistema de extraccin, se ensaya el pozo en conjunto con el equipo de WO antes de
bajar la instalacin final. Este ensayo tiene la finalidad de inducir la surgencia y evaluar
el comportamiento del pozo en condiciones dinmicas y estticas, con esta informacin
se puede tomar la decisin de bajar una instalacin de pozo surgente, disminuyendo el
riesgo futuro de un posible ahogue.
La instalacin de produccin de un pozo surgente consiste en caera lisa, un ancla
catcher (sin fijar) y tubing corto con BHD y MHD en el fondo, idntico al utilizado en
Bombeo mecnico. Esta configuracin es flexible y permite cambiar el sistema de
extraccin durante el ciclo de vida del pozo, con mnimos cambios en el diseo de fondo.
En base a la evolucin de cada una de las capas de gas se cambiar el sistema de
extraccin.
Ciclo de Vida ideal de un pozo de HGOR:
Primera etapa: Surgencia Natural, generalmente los periodos de surgencia son cortos
debido a que los reservorios convencionales de gas de la Cuenca del Golfo San Jorge
no tienen gran continuidad y son de forma Lenticular.
Segunda etapa: Plunger lift, se lo instala cuando el caudal de gas declina favoreciendo
la acumulacin de lquidos, para ello se interviene el pozo con un equipo de alambre
para fijar el resorte de fondo en el niple BHD y se realizan algunas modificaciones en las
instalaciones de superficie.
Tercera etapa: se dar cuando el gas declina y el reservorio ya no puede ser la fuente
de levantamiento del pistn y el slug de lquido, es ah cuando se lo interviene con
equipo de pulling, se fija el ancla y se bajan las varillas y la bomba insertable de Bombeo
Mecnico.
241-III
Plunger Lift
El sistema de extraccin Plunger Lift es un sistema ampliamente utilizado en la
extraccin de lquidos acumulados en pozos productores de gas y condensado que
producen por debajo de su caudal critico. Esta condicin se alcanza cuando la velocidad
del gas en el tubing no es suficientemente elevada para arrastrar las partculas lquidas
que consecuentemente terminan acumulndose en el fondo del pozo (proceso
denominado Load up). Si esta situacin no se corrige a tiempo, inevitablemente se
alcanzar el ahogue definitivo del pozo.
En el Yacimiento Cerro Dragn, la aplicacin del Plunger Lift tiene otro objetivo,
optimizar la produccin de petrleo utilizando el gas como fuente de energa, de esta
manera logramos producir un flujo multifsico con un sistema de extraccin
extremadamente econmico.
Instalacin de Fondo:
Cuando se decide producir un pozo HGOR con Plunger Lift, la instalacin de fondo
utilizada es muy simple, consta de los siguientes elementos:
Caera lisa de Tubing 2 7/8 J55 EUE.

Ancla Catcher: con la finalidad de fijar la caera en la ltima etapa del ciclo de
vida de un pozo de HGOR, cuando se lo produce por Bombeo Mecnico una vez
agotado el gas.
Cao corto con niple BHD y MHD, el niple asiento BHD sirve para fijar el resorte
de-Plunger Lift durante esta etapa de produccin y luego en la etapa final de
Bombeo Mecnico, se puede bajar una bomba insertable de doble anclaje.
El equipamiento de Plunger Lift est compuesto por las siguientes partes (Fig. n 89-III):
Stop Collar Tubing Stop (Figura n 90-III): El Stop Collar es un dispositivo que se fija en
las cuplas del tubing y sirve para alojar el resorte de fondo. Cuando se utiliza una
caera del tipo SEC en vez de un Stop Collar se baja un Tubing Stop que cumple la
misma funcin, con la diferencia que se puede fijar en cualquier parte de la tubera.
Resorte de Fondo (Figura n 91-III): El resorte se fija en el Stop Collar y tiene la finalidad
de amortiguar la carrera descendente del pistn, actualmente se dispone de resortes en
conjunto con Stop Collar y Standing Valve en un mismo cuerpo.
La vlvula de pie o Standing valve: tiene el objeto de no dejar escapar el lquido
acumulado en el tubing durante el periodo de cierre. Este elemento es de suma utilidad
en pozos de poco caudal de lquido, evitando viajes secos del pistn.
Pistn: es la interfase slida entre el gas de levantamiento y el slug de lquido, este viaja
libremente dentro del tubing produciendo de manera intermitente. Existe una amplia
variedad de pistones que sern detallados ms adelante.
242-III
Catcher: Este dispositivo sirve para retener el pistn cuando arriba a superficie y permite
realizar inspecciones y cambios de pistn.
Lubricador: Este dispositivo va instalado en la boca de pozo encima de la vlvula
maestra, tiene por objetivo alojar el pistn cuando arriba a superficie, internamente tiene
un pequeo resorte que amortigua la llegada del pistn. Mientras el plunger permanece
dentro del lubricador el pozo se encuentra en produccin ya que tiene salidas laterales.
Algunos modelos de lubricadores tienen dos salidas laterales, para evitar el efecto
Choke o restriccin de flujo que hace el pistn a bajos caudales de gas, posicionndose
enfrente de la salida lateral.
Sensor de arribo: Este dispositivo va colocado en el lubricador y tiene la finalidad de
detectar la llegada del pistn, cuando lo hace le enva una seal al controlador para que
de comienzo al periodo denominado Afterflow. El periodo de Afterflow comienza con la
llegada del pistn al lubricador y finaliza con el cierre de la vlvula neumtica, en donde
el plunger comienza su carrera descendente.
Vlvula Neumtica: Esta vlvula se conecta en la salida de la produccin y es el
dispositivo que realiza el cierre y la apertura del pozo, gobernada por el controlador
electrnico.
243-III
Figura N 89-III
244-III
Stop Collar
Tubing Stop
Figura N 90-III
245-III
Distintos tipos de resorte de fondo
Anclaje a copas
Resorte con
Standing Valve
(SV).
para Niple BHD
Resorte con SV
y Stop Collar
Resorte con SV y
Tubing Stop
Figura N 91-III
246-III
Instalaciones de Superficie:
Vlvula Line break: Es una vlvula hidrulica, que posee dos pilotos que cortan por alta
y baja presin. Acta como dispositivo de seguridad y se instala en la lnea de
produccin. En el caso de que se produzca un Shut down de la estacin separadora, la
vlvula Line break tiene la finalidad de cerrar el pozo para no transmitir la presin
acumulada a las instalaciones de superficie.
Otro motivo de cierre de dicho elemento podra ser la rotura de la lnea de conduccin,
con la lo cul la vlvula cerrara por baja presin.
Vinculacin entre el tubing y el casing: La boca de pozo posee una vinculacin entre el
tubing y casing (figura N 92-III), esto permite producir el pozo a travs del casing para
revertir una situacin de ahogue. Cabe destacar que la produccin por anular es una
situacin transitoria hasta descargar el lquido acumulado que produjo el ahogue del
pozo, para luego dejarlo produciendo por el tubing con el pistn viajando nuevamente.
Esta vinculacin evita la utilizacin de todo tipo de manguera para conectar tubing y
casing, con lo cul todas las maniobras se realizan de una manera segura.
Vlvula aguja (choke de produccin): Se instala en la lnea de produccin a continuacin
de la line break y su funcin es poder controlar el pozo al ponerlo inicialmente en
produccin, tambin posibilita la restriccin del flujo ante cualquier necesidad operativa.
Una prctica comn y no recomendada, es la de producir los pozos de gas restringidos
con el objetivo de acumular energa para asegurar la fluencia, si bien esto prolonga el
periodo de surgencia del pozo en el tiempo, esto favorece la carga de lquidos y limita la
produccin de gas.
El proceso de load up o carga de lquido est gobernado por la velocidad del gas, que
es proporcional a la presin dinmica en el tubing. Si la presin dinmica aumenta,
mayor ser el caudal de gas necesario para evitar la acumulacin de lquidos en el fondo
del pozo.
En la Figura N 93-III se muestran las curvas de Coleman, con este grfico se puede
determinar al caudal Crtico de Gas a una determinada Presin Dinmica de boca para
cada dimetro de Caera.
247-III
Figura N 92-III
248-III
Caudal Crtico calculado por Coleman (Agua)
Caudal Crtico de Gas (Mcfd)
3000
2500
2000
1500
4-1/2 OD
3.958 ID
3-1/2
2.992
2-7/8
2.441
2-3/8
1.995
2-1/16
1.751
1000
500
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
Presin dinmica (Psi)
Figura N 93-III
Problemas operativos:
Ahogue:
Una particularidad operativa es que este tipo de pozos de reservorios multicapa
se ahoga durante un periodo de cierre prolongado, contrariamente a lo que
ocurre con los pozos netamente gasferos, en donde el ahogue se produce
durante el periodo de fluencia, cuando disminuye la velocidad de gas, causando
la acumulacin de lquidos en el fondo.
En los pozos en donde se producen reservorios de petrleo y gas

simultneamente, los problemas de ahogue se deben a las diferentes presiones
estticas de las capas, permitiendo el Flujo entre Capas (Cross-Flow). Esto
ltimo deriva en variaciones de las permeabilidades relativas de los reservorios,
las capas de gas depletadas de baja presin esttica, permiten el ingreso de
lquido, cambiando la saturacin de fluido en ellas y por ende la facilidad de
movimiento del gas dentro de la roca.
249-III
Maniobras:
Arranque a ecolgico:
Si el pozo presenta un problema de ahogue, se puede arrancar nuevamente
produciendo a un tanque ecolgico, favoreciendo la surgencia debido a que bajo este
escenario no se tiene la contrapresin del sistema de captacin.
Descripcin de la operacin
1. Cerrar la Vlvula de Seguridad Line Break
2. Cerrar la vlvula sobremaestra
3. Conectar la manguera de alta presin en la conexin de 2del puente de
produccin
4. Abrir la vlvula sobremaestra y la vlvula de 2 de la manguera de alta Presin.
5. Se induce la surgencia del pozo por diferencia de presin.
6. Cuando se logra levantar el slug de lquido, cerrar la vlvula de 2 y abrir la
Vlvula Line Break, de esta manera el pozo queda produciendo a lnea de
produccin dentro del sistema de captacin.
Descarga de pozo:
Otra metodologa operativa para arrancar pozos ahogados es producir los pozos a travs
del espacio anular durante un periodo de tiempo, esto favorece la produccin de las
capas superiores de gas, que a su vez disminuyen la contrapresin de las inferiores que
de esta manera comienzan a aportar nuevamente a medida que se le remueve la
columna de lquido.
Luego de un par de das, con el pozo descargado y produciendo por el Casing bajando
el nivel, el tubing comienza a acumular presin de gas, debido a que funciona como un
separador. Es ah cuando nuevamente se pone en funcionamiento el PL, viajando a
travs del tubing.
Cabe destacar, que esta maniobra operativa no se puede llevar a cabo si el resorte tiene
una vlvula de pie instalada, ya que esta acta como retencin desde arriba hacia abajo,
sin dejar retornar el lquido acumulado en el tubing hacia el casing para que sea
descargado. Si el resorte tiene una vlvula de pie, es necesario pescarlo con el equipo
de alambre, para luego hacer esta maniobra, cuando se normaliza el pozo, se baja el
resorte nuevamente para dejar en funcionamiento el Plunger Lift.
250-III
Ciclo de produccin de un Plunger Lift (Figura N 94-III):

Este sistema de produccin es un mtodo cclico o intermitente que utiliza la energa
propia del reservorio para producir los lquidos acumulados mediante un pistn que
acta como una interfase slida entre el slug de lquido y gas de levantamiento. La
operacin requiere de la realizacin de varios ciclos diarios.
Cada ciclo comienza con un periodo de cierre (Shut-In) con el objetivo de:
Permitir que el pistn, que inicialmente est dentro del lubricador en boca de pozo,
mantenido por el flujo de produccin, pueda caer hasta el fondo de la instalacin en
busca del lquido acumulado durante la fluencia.
Permitir que el pozo acumule suficiente presin en el espacio anular para que la
expansin del gas ubicado debajo del pistn pueda conducirlo hacia la superficie,
llevando consigo el lquido acumulado.
Durante el periodo de cierre se producen efectos no deseados:

El tiempo de cierre provoca una prdida de produccin, ya que parte del lquido
acumulado por efecto del aumento de la presin debido al Build Up de la formacin de
gas, es forzado a ingresar a la formacin productiva o a otra capa de baja presin
esttica. Por ello es muy importante la utilizacin de resortes con vlvulas de pie o
retencin que evite que el lquido salga del tubing durante los periodos de cierre.
Elevadas acumulaciones de Presin, originan grandes oscilaciones dentro del sistema
de captacin de produccin y por ende en la succin de los Compresores.
Posterior al cierre, una vez que se alcanza la presin requerida para que el pistn eleve
los lquidos acumulados y asegurndonos que el Plunger haya alcanzado la profundidad
del resorte, se procede a la apertura de la vlvula neumtica. Esta genera un diferencial
de presin instantneo debido a la descompresin del gas del ciclo anterior que qued
atrapado en la parte superior del tubing. Este diferencial de presin causa la expansin
del gas acumulado en el casing, llevando el pistn hacia la superficie, en una primera
instancia se observa un flujo niebla seguido del slug macizo de lquido.
El arribo del pistn es detectado en superficie mediante un sensor magntico que le
enva una seal al controlador, dando comienzo al periodo denominado purga, venta o
Afterflow. Durante este intervalo de tiempo, el pozo aporta gas al sistema y a medida que
la velocidad del gas disminuye, comienzan a acumularse gotas de lquido que no
pueden ser elevadas. Este lquido acumulado es producido en el ciclo siguiente,
consecuentemente el tiempo de Afterflow es crtico en pozos con elevadas producciones
de lquido, en dnde un periodo de Afterflow prolongado puede redundar en una
acumulacin excesiva de lquido, dificultando el arribo del pistn en el prximo ciclo.
251-III
Analizando esta variable, podemos identificar dos tipos de pozos:
Pozos de gas y condensado en donde el objetivo principal es maximizar la

produccin de gas, con periodos de Afterflow importantes, sin llegar a
comprometer el pozo por un ahogue.
Pozos de petrleo con gas, en donde la meta es producir los lquidos mediante
la energa de presin del gas. En este caso los periodos de Afterflow son ms
cortos, con la finalidad de resguardar la energa de levantamiento del gas y
hacer la mayor cantidad de ciclos por da, simulando un efecto de pistoneo.
Se adjunta un diagrama tpico de un ciclo de produccin, donde se ve el

comportamiento de la presin de boca de pozo en el tiempo. La duracin de cada etapa
depende de las caractersticas de cada pozo en particular y del pistn utilizado.
El diagrama de presiones es una de las herramientas fundamentales de seguimiento de
los pozos que producen mediante Plunger Lift y en forma conjunta con los datos
histricos almacenados en el Controlador electrnico se pueden detectar cualquier tipo
de desviacin en el funcionamiento del sistema (Figura N 95-III)
252-III
1) La vlvula
neumtica est
cerrada y la
presin en el
espacio anular
hace el build up.
2) La vlvula
abre y el gas del
anular se
expande
levantando el
pistn y el slug
de lquido.
3) El lquido y el
pistn alcanza la
superficie, el
pistn es
mantenido en el
lubricador por el
flujo de gas.
4) La velocidad
del gas decrece
y comienza a
acumularse
lquido en el
fondo del pozo.
Si se lo deja fluir
ms tiempo
puede
ahogarse.
5) La vlvula
neumtica cierra y el
plunger cae, primero
a travs de gas y
luego a travs de
lquido. Una vez que
alcanza el fondo el
ciclo se repite
nuevamente.
Figura N 94-III
253-III
Tiempo de Cierre: 50 min

65
60
Valvula Neumtica Abierta
Arrivo del Plunger
Presin de Tubing (Kg/cm2)
55
50
45
Liquido en forma de
Slug
40
Liquido en forma de
niebla
35
50 min de cierre
30
25
Afterflow: Pozo en
produccin, pistn en
superficie
Valvula Neumtica
Cerrada
17:16
17:24
17:31
17:38
17:45
17:52
18:00
18:07
18:14
18:21
18:28
18:36
18:43
18:50
18:57
19:04
19:12
19:19
19:26
19:33
19:40
19:48
19:55
20:02
20:09
20:16
20:24
20:31
20:38
20:45
20:52
21:00
21:07
21:14
21:21
21:28
21:36
20
Tiempo
A continuacin se detallan los problemas ms comunes cuando se opera un pozo de

Plunger Lift:
Roturas en el tubing (se detecta por una igualdad entre la presin de tubing y
casing)
Prdidas en vlvula neumtica originadas por erosin del asiento.
No apertura de la vlvula neumtica por baja presin en el gas de instrumento a
causa de la formacin de hidratos o presencia de lquido.
Mal funcionamiento en los sensores de presin.
Problemas en el sensor de arribo, imposibilitando el comienzo del afterflow
debido a una no deteccin del pistn.
254-III
No arribo del pistn por excesivo desgaste del mismo, cuando esto sucede el
pistn pierde capacidad de sello dejando escapar una gran parte del gas de
levantamiento.
Configuracin incorrecta de las variables de operacin, por ejemplo: Afterflow,
Shut in, etc.
Tipo de pistones:
Pistones convencionales:
Requieren de un tiempo de cierre de 30 a 60 minutos, dependiendo de la profundidad
del pozo, del tipo de pistn, de la luz entre el pistn y el tubing y de la viscosidad del
fluido. La velocidad de descenso promedio de este tipo de pistn es de 150 500
pies/min, dentro de esta categora se encuentran los pistones con almohadillas
expandibles, ranurados para limpieza de parafinas o depsitos de sal, de fibra o cepillo,
de sello turbulento, etc.
Pistones con almohadillas tipo Beauflex: Posee excelentes propiedades de sello y se
caracteriza por tener un anillo de sello por debajo de las almohadillas que reduce el
pasaje del gas. La superficie de las almohadillas es mayor en comparacin con la de
otros pistones del mismo tipo, ofreciendo un rea de contacto ms grande con el
dimetro interior del tubing. Otra ventaja competitiva es que las almohadillas se
extienden ms en la direccin axial, derivando en una fuerza mayor contra las paredes
del tubing. Este tipo de pistn tiene aplicacin en pozos marginales, en donde un
Plunger convencional ya no funciona, o dicho en otras palabras, es el pistn que utiliza el
gas de levantamiento de la forma ms eficiente. Se ha utilizado exitosamente en pozos
con un caudal de gas inferior a 5000 m3/d con un promedio de 40 viajes por da.
Pistn de fibra o del tipo Cepillo: se utiliza en pozos con problemas de arena, al no tener
piezas mviles se alarga la vida til y se evita la abrasin del pistn debido a que el
sello no es metal-metal sino metal-fibra. Otro campo de aplicacin importante es en
pozos que poseen defectos en el dimetro interno del tubing, este tipo de pistn se
adapta a la forma interna del tubing sin perder capacidad de sello.
Pistones con bypass de Flujo contino:
Representan un caso intermedio entre el PL Convencional y el Pacemaker (que ser
explicado ms adelante), mejorando notablemente la velocidad de cada en el lquido
(desde 500 ft/min a 1200 ft/min) y con la capacidad adicional de caer a contraflujo de una
produccin de gas inferior a los 5000 m3/d. Esto conduce a un menor tiempo de cierre
para permitir que el pistn caiga y por ende a una mayor frecuencia de viajes diarios.
El pistn es hueco y tiene una jaula con bola de retencin y bypass, por otro lado el
lubricador de este tipo de pistones posee una barra separadora que destraba la bola
dentro del pistn cuando el mismo arriba a la superficie. Esto posibilita una velocidad de
descenso mayor, debido a que con la accin de la barra separadora se deja libre el
cuerpo interno del pistn y se dispone de mayor pasaje de lquido durante el descenso.
A muy bajos caudales de gas, este mecanismo permite que el pistn comience su
255-III
carrera descendente con el pozo en produccin, disminuyendo al mnimo el tiempo de

cierre.
Se recomienda su uso en pozos con fluido viscoso, con buen potencial de produccin de
lquido, en pozos profundos y en aquellos que no requieren un tiempo de cierre adicional
para acumular energa de presin.
La utilizacin de los pistones con bypass deja de tener sentido cuando el build up de
presin requiere de tiempos prolongados, de nada sirve alcanzar el fondo rpidamente,
si luego es necesario esperar energa de levantamiento. Es una condicin necesaria que
la recuperacin de presin se logre rpidamente, de manera que cuando el pistn
alcanza el fondo, se est en condiciones de dar inicio a la carrera ascendente
inmediatamente.
Distintos tipos de pistones
Beauflex Plunger
Miniflex con bypass
Beauflex con bypass para mejorar la velocidad en la

carrera descendente. Excelente propiedades de sello.
256-III
Miniflex con bypass
Pistn Fiberseal o de tipo Cepillo

ideal para pozos con problema de
arena y defectos en el dimetro
interno del tubing
Lubricador con Barra Separadora

para pistones con bypass
257-III
Pacemaker:
El Pacemaker representa un nuevo concepto de Plunger Lift y una de las mejores
innovaciones tcnicas de este sistema de extraccin en estos ltimos aos.
Originalmente fue originalmente diseado para terminaciones tubingless de dimetro
reducido y en pozos que tienen packer en dnde no se tiene disponible la energa de
presin acumulada en el espacio anular. Otros dos aspectos que se quisieron mejorar
con la creacin del Pacemaker son: reducir el tiempo de cierre a un mnimo para
incrementar la cantidad de ciclos diarios y evitar grandes oscilaciones de presin que
afectan al sistema de captacin.
El principio de funcionamiento del Pacemaker no requiere de la utilizacin del espacio
anular como almacenamiento de energa de Presin de Gas. Esto se basa en que este
dispositivo efecta muchsimos ms ciclos por da (mayor a 100 ciclos diarios) con Slugs
o baches de lquido mucho ms pequeos, derivando en una Presin Dinmica de fondo
ms baja. Al elevar baches de lquidos muy pequeos en cada ciclo, la energa de
levantamiento necesaria es mnima, dependiendo ms de la velocidad del gas que de la
presin.
El sistema est constituido por dos piezas interdependientes, un cilindro hueco y una
esfera, que son fabricadas en diversos materiales, la longitud de los pistones vara entre
6 y 12 y los materiales de ambas piezas deben seleccionarse cuidadosamente
manteniendo una relacin especifica entre el peso del cilindro y el de la esfera.
La longitud del pistn hueco o camisa impacta directamente en la eficiencia de sello, a
mayor longitud, mejor calidad de sello y uso ms eficiente del gas de levantamiento.
Respecto a la densidad del material de la esfera, se puede decir que a materiales ms
pesados, mayor capacidad de la esfera para caer a contraflujo de gas.
Combinaciones ms usadas para tubing de

2 7/8
1. Cilindro de Titanio-Longitud:7 con
esfera de nitrato de silica [3.1#]
2. Cilindro de Titanio-Longitud:9 con
esfera de titanio [4.1#]
3. Cilindro de Titanio-Longitud: 12 con
esfera de cermica [5.3#]
4. Cilindro de acero-Longitud :7 con
esfera de cermica [5.4#]
5. Cilindro de acero-Longitud:9 con
esfera de acero [7#]
6. Cilindro de acero-Longitud:10 con
esfera de cobalto[8.1#]
258-III
Como puede verse en la Figura N 96-III, en superficie, el lubricador tiene una barra
separadora Separator Rod que permite separar la esfera y el pistn hueco Plunger
Sleeve cuando ambos llegan armados a superficie transportando el bache de lquido. Es
all cuando la barra separadora impacta en la esfera provocando la separacin y dando
inicio a la carrera descendente de la esfera, mientras el pozo sigue en produccin. En
algunos casos en donde el caudal de gas es elevado la esfera se mantiene en superficie
pegada a la punta de la barra separadora hasta que el caudal de gas declina. Es ah
cuando la esfera cae a contra flujo del gas producido, mientras el pistn hueco
permanece dentro del lubricador. Es importante destacar que la barra separadora tiene
un dimetro mayor en la punta inferior, esto tiene la finalidad de mantener al pistn
hueco dentro del lubricador cuando el pozo est en produccin y la esfera est cayendo
a contraflujo. Cuando la velocidad del gas comienza a declinar y ya no puede sostener el
pistn hueco dentro del lubricador, el mismo tiende a caerse, pero como la barra
separadora tiene un dimetro mayor en el extremo inferior, el pasaje de gas se ve
reducido incrementndose la velocidad, la friccin y por ende el arrastre, lo que provoca
que la camisa ascienda hasta el extremo superior de la barra. Resumiendo, el
ensanchamiento del extremo inferior de la barra separadora hace un efecto de choke al
pasaje de gas cuando la camisa hueca tiende a caerse.
Figura N96-III
259-III
Ciclo del PACEMAKER:

Una vez que el pistn llega a superficie y el lquido es producido a la lnea de
conduccin, el conjunto cilindro-esfera ingresa en el lubricador, este ltimo es en
apariencia similar a un lubricador de Plunger Lift convencional pero difiere
notablemente en sus componentes internos. La diferencia principal radica en la
presencia de un vstago separador, cuya finalidad es producir la desvinculacin de la
esfera y el pistn cuando el conjunto llega armado a superficie. La barra separadora va
soportada sobre una pieza denominada Anvil y sobre esta ltima se instalan dos
resortes de diferentes tamaos, que cumplen la funcin de amortiguar a la barra y al
Anvil cuando el conjunto impacta en superficie.
La barra interna, provoca que la esfera se despegue del pistn hueco y cuando la
velocidad del gas no es suficiente para sostenerla, comienza a caer a contraflujo de la
produccin. Mientras esto sucede, el cilindro es retenido por la friccin creada por la
misma corriente de gas en el lubricador.
El fabricante y nuestra experiencia nos dicen que la esfera puede caer a contraflujo de
un caudal mximo de gas de aproximadamente 25.000 m3/d.
Generalmente, para que el cilindro caiga es necesario anular el flujo de gas en el
lubricador, por lo tanto se debe cerrar la vlvula neumtica por unos 10 segundos
aproximadamente para que el pistn abandone el lubricador y comience su carrera
descendente. Una vez que transcurren los diez segundos de cierre, la vlvula neumtica
abre nuevamente y el pozo comienza a producir. El pistn hueco que antes descenda a
pozo cerrado, ahora por ser hueco, lo hace con el pozo en condiciones dinmicas.
Mientras el pistn hueco o camisa est realizando la carrera descendente con gas a
contraflujo, la esfera alcanza el fondo del pozo, quedando apoyada sobre el resorte.
Cuando el pistn llega al fondo del pozo, las dos partes se encuentran y la esfera se
aloja en la cavidad de la parte inferior del cilindro, haciendo un acoplamiento perfecto
entre los dos cuerpos, esto resulta en un cuerpo impermeable (similar a un pistn
convencional).
Es ah cuando inmediatamente el flujo de gas eleva ambas partes como un solo
conjunto, levantando el lquido que se encontraba acumulado en el fondo del pozo. Cabe
aclarar que si la esfera no puede caer a contraflujo del gas debido a un caudal elevado,
cuando se cierra el pozo durante diez segundos, el conjunto cae armado, perdiendo
todas las ventajas del Pacemaker. Cuando esto sucede, luego del cierre de diez
segundos se abre nuevamente la vlvula neumtica y el conjunto camisa esfera arriba
inmediatamente a la superficie, haciendo un viaje seco. Esta situacin no deseada,
radica en importantes daos de la barra separadora provocando que la misma deba ser
reemplazada sino se detecta esta falla inmediatamente.
Una vez que ambos llegan a superficie con el slug de lquido, ingresan al lubricador
impactando con la barra separadora, haciendo que nuevamente la esfera comience su
carrera descendente. Mientras tanto el pistn hueco permanece dentro del lubricador en
superficie hasta que se produzcan los 10 segundos de cierre para que este salga del
ensanchamiento de la barra separadora.
260-III
En la Figura N 97-III se muestra un esquema de las partes ms relevantes del ciclo.
Cuando llega la bola y el

plunger a superficie, la barra
despega la bola dando inicio a
su carrera descendente
El cilindro permanece
en superficie hasta que
la velocidad del gas no
es
suficiente
para
mantenerlo
en
el
lubricador.
La bola espera la llegada del

cilindro en el fondo, mientras
el pozo sigue en produccin.
Una vez que se juntan,
comienza
la
carrera
ascendente
Figura N 97-III
Una particularidad importante respecto a la instalacin de superficie, es que si la

armadura no es de cuello extendido, la esfera puede quedar alojada en ella como puede
verse en la Figura N 98-III.
Este inconveniente puede causar que la camisa caiga antes que la esfera y cuando las
partes se encuentran en el fondo, la esfera queda apoyada en la parte superior de la
camisa. Si esto sucede en los sucesivos ciclos el conjunto no se separa y viaja seco,
producindose la deformacin de la barra (Figura N 99-III).
261-III
Bola
Fig. N 98 y 99-III
En la instalacin de fondo existe una diferencia con respecto al Plunger Lift

Convencional, el resorte de Pacemaker tiene la cabeza de pesca de titanio. La esfera y
el pistn hueco viajan a velocidades mayores que los pistones tradicionales y el impacto
podra deformar la cabeza de pesca del resorte si este no fuese de un material resistente
que absorba el impacto. Desde el punto de vista operativo la rotura del punto de pesca
puede generar inconvenientes a la hora de maniobrar con el equipo de slickline para
remover el resorte
Para la instalacin de un Pacemaker debe considerarse:
Pozos con plunger existentes, donde el tiempo de cierre sea considerablemente
menor al tiempo de apertura.
Pozos que hayan tenido una produccin de gas superior 5700 m3/d antes de
presentar problemas de carga de lquido. En forma conjunta debe analizarse la
produccin de lquido. Los pozos con Pacemaker estn abiertos
permanentemente, por lo tanto si el pozo tiene una produccin elevada de
lquido, el Pacemaker va a dejar de funcionar adecuadamente.
Pozos Tubingless o pozos con packer.
Pozos con caudales de gas inferiores a 25000 m3/d.
Pozos que estn comenzando a tener problema de carga de lquidos.
262-III
Pozos con compresores en boca de pozo, debido a que con el Pacemaker se

logran presiones dinmicas de boca estables, a diferencia de un Plunger
Convencional.
Algo importante de destacar es que en el caso del Pacemaker no se necesita la

entrecolumna como energa de levantamiento, debido al gran nmero de ciclos por da y
a las pequeas cantidades de lquido levantadas, por lo tanto este sistema no depende
de la Presin sino ms bien de la velocidad del gas. Por lo anteriormente expuesto, este
sistema es muy utilizado en pozos con Packer o del tipo Tubingless.
El Pacemaker debe funcionar con un mnimo de tres segundos de lquido en cada arribo,
esto se debe a que con las elevadas velocidades con las que operan estos pistones, es
recomendable que tengan un mnimo de lquido que amortige la llegada a superficie y
disminuya el impacto entre la barra separadora y la esfera, prolongando as la vida til
de la barra.
Ciclos de Presin de un Plunger Lift Convencional vs un Pacemaker:
Como puede verse en la figura n100-III existen dos grandes diferencias en el ciclo de
presiones de un Plunger Convencional y un Pacemaker:
El Pacemaker solo requiere de unos segundos de cierre por cada ciclo, por ello no tiene
importantes acumulaciones de presin como en un PL Convencional, esto se debe
bsicamente a que el Pacemaker cae a contraflujo de gas cuando un Plunger
convencional necesita de 30 min. a 1 hora de cierre para alcanzar el fondo. En este caso
particular, el Pacemaker trabaja a una presin promedio de unos 230 Psi, cuando con el
Plunger convencional se tienen acumulaciones de 650 Psi y valores mnimos de 230 Psi.
Esto ltimo tiene un efecto considerable en la presin de succin de las plantas
compresoras. Debido a esta estabilidad de presin dinmica, el Pacemaker tiene la
posibilidad de trabajar sin inconvenientes con un compresor en locacin, con la succin
tomando directamente desde la boca de pozo. En la curva de presin de boca del
Pacemaker se pueden ver dos picos de presin de diferente amplitud, el de menor valor
mximo representa los pocos segundos de cierre que tiene este tipo de sistema (Build
Up o acumulacin de presin), el de mayor valor mximo representa la llegada del pistn
con el bache de lquido.
Al tener periodos de cierre del orden de segundos, la cantidad de viajes diarios aumenta
considerablemente, generalmente un Plunger convencional hace unos 30 viajes por da,
cuando el Pacemaker hace ms de 100 viajes por da. El principio fundamental del
Pacemaker se basa en una gran cantidad de viajes por da, con poco lquido producido
en cada ciclo. Al dejar acumular poco nivel de lquido, el pozo trabaja con una presin
dinmica de fondo muy baja, con lo cul se incrementa el aporte de gas de la formacin.
263-III
Plunger
Convencional
750
650
550
PSI
450
350
250
150
05:00:01
PACEMAKER
00:00:01
50
10 hs
Figura N 100-III
Controladores:
Los controladores electrnicos son los dispositivos que gobiernan el cierre y la apertura
de la vlvula neumtica del sistema Plunger Lift, pudiendo estos manejar ms de una
vlvula si fuese necesario.
Principalmente, los controladores se pueden dividir de la siguiente manera:
Controladores que trabajan por tiempo, estos mismos controladores son
utilizados en los pozos con Gas Lift Intermitente.
Controladores que trabajan por Presin y Tiempo.
Controladores Austoajustables.
En Cerro Dragn, se estn automatizando los pozos de Plunger lift mediante el
Controlador Autoajustable AutoCycle Plus (ACP) de Ferguson Beauregard, con
el fin de poder realizar un mejor seguimiento de los pozos y una adecuada
optimizacin del sistema de extraccin.
264-III
Controladores convencionales:
Trabajan por presin y/o tiempo, el usuario puede fijar el tiempo de cierre para permitir
que el pistn alcance el fondo y para que tenga la energa de levantamiento necesaria o
tambin puede fijar la presin de casing a la que se quiere abrir el pozo, asegurando un
tiempo mnimo de cierre que permite asegurar que el pistn alcance el fondo.
La configuracin por presin presenta la ventaja de que se abre el pozo al valor
de presin deseado y no al finalizar un periodo de tiempo prefijado. El trabajar en el
modo tiempo, puede derivar en que se abra el pozo sin la suficiente energa pudiendo
provocar un no arribo o que el pistn est esperando en el fondo con la energa de
presin necesaria ya acumulada. Todo esto ltimo se basa en que los pozos no siempre
recuperan la presin deseada en el mismo intervalo de tiempo, esto se ve fcilmente
cuando un pozo est operando por presin, ya que los periodos de cierre difieren en
duracin.
Controladores autoajustables:
El concepto de estos se basa en el seguimiento continuo de la velocidad de ascenso del
pistn, este dispositivo electrnico tiene un algoritmo matemtico interno que
bsicamente autoajusta el tiempo de cierre Shut In y el de Afterflow para mantener la
velocidad del pistn dentro de una ventana predefinida.
Tiempos caractersticos
Afterflow: es el tiempo de fluencia despus que el pistn ha llegado a superficie, durante
este intervalo el pozo permanece en produccin con el pistn dentro del lubricador y
sostenido por el flujo de gas.
Tiempo de cierreTubing off: se refiere al tiempo total de cierre del pozo, necesario para
que el pistn alcance el fondo y para que acumule la energa de levantamiento.
Tubing on: se refiere al tiempo de apertura de la vlvula neumtica
De acuerdo a la bibliografa y a nuestra experiencia, la velocidad normal de
funcionamiento de un pistn debera estar entre 750 1000 pies/min.
Velocidades por encima de los 1000 pies/min redundan en un desgaste excesivo de los
componentes y adems comprometen la integridad de la instalacin de superficie.
Velocidades inferiores a 750 pies/min disminuyen notablemente la eficiencia de sello del
pistn, dado que una parte importante del gas de empuje se escapa a travs de la luz
tubing pistn.
La velocidad del pistn es controlada por la presin acumulada durante el periodo de
cierre y el tamao del slug de lquido acumulado durante el periodo de Afterflow.
A partir de la profundidad del tubing y el rango de velocidades recomendadas (750
1000 pies/min), se determina el Tiempo Rpido y Lento, quedando definidas las
ventanas de velocidad. Por encima del Tiempo Rpido est la ventana Rpida, entre
este Tiempo y el Tiempo Lento se encuentra la ventana Buena, por debajo del tiempo
Lento est la Ventana Lenta.
Los ajustes son efectuados sobre el tiempo de Afterflow y el tiempo de cierreOff time,
dentro de los limites establecidos para estas dos variables.
Se debern fijar los siguientes parmetros en el controlador:
265-III
Tiempo mximo de afterflow: para evitar una acumulacin excesiva de lquido que
pueda llegar a provocar un no arribo y un posterior ahogue.
Tiempo mnimo de afterflow: definir un minino con el objetivo de que el pistn no realice
viajes sin liquido y deteriore las instalaciones de superficie por no tener lquido que
amortige la llegada del pistn a superficie.
Tiempo mximo de Off time: evita que el pozo permanezca cerrado durante un tiempo
prolongado con una prdida de produccin importante. En nuestro caso particular este
tiempo es muy importante porque si es excesivo se favorece el ahogue de los pozos que
como se detallo anteriormente son del tipo multicapa.
Tiempo mnimo de Off time: asegura el tiempo necesario para que el pistn alcance el
fondo
Step: Para cada ventana se deber establecer en que medida se tienen que modificar
las variables (Step), es recomendable que los ajustes entre ciclos sean pequeos y se
evale posteriormente la respuesta, logrando al final del da una buena optimizacin.
Para asegurar un buen funcionamiento del sistema se realiza el seguimiento de una
variable denominada Factor de Carga que se calcula de la siguiente manera:
% Factor de Carga =
Presin de Casing - Presin de Tubing

* 100
Presin de Casing - Presin de Lnea
En la prctica, dicho valor no debera superar el 40 50% para asegurar un correcto

funcionamiento del sistema, actualmente dicho clculo se est adicionando a la
Telemetra de nuestros pozos para hacer el seguimiento en conjunto con los grficos de
presin, de esta manera adicionaremos algn tipo de alarma que alerte al operador en
caso que algn pozo supere el lmite de Factor de Carga establecido.
En los pozos sin packer instalado, se cierra el pozo y se miden las presiones
estabilizadas en el Casing y el Tubing, y con la presin de lnea se calcula el factor de
carga. Si se abre el pozo sin la presin de casing suficiente o con demasiado lquido se
puede derivar en un no arribo del pistn.
Por ejemplo:
Presin de Casing: 600 psi

Presin de Tubing: 500 psi
Presin de Linea: 150 psi
600 - 500
Factor de Carga= 100 *
%= 20%
600 - 100
En este caso no se corre riesgo de ahogue dado que el factor de carga es menor al 50%,
aunque todava queda posibilidades de optimizacin dado que se est muy por debajo
del limite superior.
266-III
PLUNGERS TIMERS
Auto State
F
A
S
T
G
O
O
D
S
L
O
W
HH
HH
MM
MM
SS
SS
Initial Fast Current
Initial Good Current
Hist
HH
MM
SS
Deduct from Off-Time[OFF FST (-)]

Add to Afterflow[A/F FST (+)]
Afterflow
Tubing Off-Time
Minimum Off-Time
Minimum Afterflow
Maximum Afterflow
Hist
Deduct from Afterflow [A/F SLW(-)]

Add to Off time [Off N/A(+)]
HH
MM
SS
Initial Slow Current
Hist
Initial N/A Current
Hist
N
O
A
R
R
I
V
A
L
Add to Off time [Off N/A(+)]

Maximum Off-Time
Figura N 101-III
En la Figura N 101-III se muestra el esquema de configuracin de tiempos del

controlador Auto Cycle Plus (4).
Arribo Rpido: El controlador aumentar el tiempo de Afterflow con el fin de acumular
ms lquido en el fondo, que deber ser elevado por el pistn en el prximo ciclo.
Tambin disminuir el tiempo de cierre, con lo cual la presin acumulada en el Casing
ser menor y consecuentemente se dispondr de menor energa de levantamiento.
Arribo Bueno: Si la velocidad del pistn se encuentra en la ventana buena, el controlar
no tomar ninguna accin sobre la configuracin de las variables.
Arribo Lento: Se disminuir el Afterflow con el objetivo de tener un slug ms pequeo y
se aumentar el tiempo de cierre para incrementar la presin acumulada en Casing,
disponiendo de mayor energa de levantamiento.
No arribo: Se incrementar el tiempo de cierre y se bajar el Afterflow. Cabe destacar,
que se considera un no arribo, cuando el pistn no llega a superficie antes del tiempo
mximo configurado para la apertura de la vlvula neumtica.
267-III
Tipo de Ajustes
Ajuste Total: Se modificar el tiempo de afterflow y el tiempo de cierre de acuerdo al
valor fijado en el step.
Ajuste proporcional: El control realiza diferentes ajustes dependiendo de desviacin
respecto a la ventana buena, cuanto mayor es la desviacin, mayores sern las
correcciones en los tiempos de cierre y afterflow.
No Ajuste: Esta opcin registra los viajes rpidos, buenos y lentos pero sin tomar
acciones sobre el tiempo de afterflow y el tiempo de cierre en caso de que se presenten
desviaciones respecto a la ventana buena.
Otra de las caractersticas de este controlador es que cumple con la funcin de RTU
posibilitando la transmisin de datos, se pueden configurar las variables a distancia,
tener acceso on line de la evolucin de la presin en el tubing, casing y lnea en funcin
del tiempo y as como visualizar los valores actuales e histricos.
Practicas recomendadas
Al arrancar el pozo es recomendable hacer funcionar el pozo en un modo conservativo
hasta completar un periodo de estabilizacin, dado que la formacin adyacente al pozo
tiende a cargarse de lquido al igual que el tubing. Un ciclo conservativo implica que se
deje acumular un slug pequeo de lquido con elevada presin de casing.
Inmediatamente despus que el pistn arriba a superficie, se debe cerrar el pozo, con
esto se logra tener en fondo un slug de lquido de pequeo.
Una seal de que el pozo est estabilizado es que el pistn utilice siempre la misma
cantidad de tiempo para viajar desde el fondo hasta la superficie.
Una buena prctica antes de instalar un sistema de PL es calibrar el pozo con un equipo
de slickline antes de hacer viajar el pistn, pero la calibracin no debe hacerse con un
calibre del equipo sino con el pistn mismo. Con esto ltimo nos aseguraremos que el
pistn viajar sin inconvenientes.
268-III
Conclusiones:
Los reservorios lenticulares multicapa de petrleo y gas se pueden producir de

manera eficiente mediante Plunger Lift, con un costo extremadamente
econmico.
La profundidad de la cola de tubing es un factor crtico para evitar futuros

ahogues.
El disponer del espacio anular sin utilizar Packer es fundamental para producir
este tipo de pozos. Desde el punto de vista de Integridad de Pozos, al ser gas
de baja presin, se reduce notablemente el riesgo al prescindir del Packer.
El PL es un mtodo de extraccin muy econmico que maneja de manera muy

eficiente la produccin simultnea de Gas y Petrleo.
Los pistones de Flujo Continuo con bypass son muy eficientes en pozos de
profundidades importantes, gran potencial de lquidos, fluidos viscosos, etc.
Los pistones de Flujo Continuo con Bypass representan un caso intermedio

entre los pistones convencionales y el Pacemaker.
Pozos de gas que producen entre 5000 m3/d y 25000 m3/d son excelentes
candidatos a Pacemaker.
El Pacemaker es una metodologa ya probada en la industria, con amplio xito

en su aplicacin y representa el paso siguiente al PL Convencional en la vida de
un pozo de gas.
El Pacemaker es el nico Plunger que puede ser conectado a un Compresor en

boca de pozo.
Los controladores Auto ajustables son una excelente opcin en pozos con
Packer, pozos Tubingless y en yacimientos donde la distancia entre pozos es
importante.
Referencias:
Steve B. Coleman: A new look at predicting Gas-Well Load-Up, JPT March 1991.
James Lea, Henry Nickens, Michael Wells: Gas Well Deliquification Book-Solutions to
Gas Well Liquid Loading Problems.
Ferguson Beauregard: AutoCycle Plus, User Manual.
269-III
Glosario
SV: Vlvula de Pie (fija).
TV: Vlvula Viajera (mvil).
Flowline: Lnea de Produccin.
Casing: Caera de Aislamiento.
Tubing: Caera de Produccin.
API: American Petroleum Institute.
FT: Fuerza Total.
B.O.P.: Dispositivo de Seguridad.
C-FER: Center for Frontier Engineering Research (Edmonton, Canada).
270-III

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III SISTEMAS DE EXTRACCIN

III-I BOMBEO MECNICO - BREVE DESCRIPCIN DEL SISTEMA

PARTES COMPONENTES. Las bombas (Fig. 2-III) estn compuestas por el

FUNCIONAMIENTO. En la carrera ascendente el peso del fluido cierra la

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Bomba de Profundidad- Partes Componentes

En la carrera ascendente el peso del fluido acta sobre la vlvula viajera y en

Tipos de Bombas. Las bombas de profundidad cuya descripcin se efecta en

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4- Designacin de las Bombas en nuestra operacin.

Longitud del pistn.

Depende de la profundidad de la bomba, normalmente se aplica el criterio de

: asiento de copas inferior

g. Luz entre pistn y barril.

Luces utilizadas entre 0.004" y 0.006".

Asiento mecnico: Puede utilizarse solamente como bottom hold-down.

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Criterio de Seleccin de Bombas Insertables.

Deposicin de Arena. La arena que suele transportar en suspensin el fluido

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Utilizar separadores ciclnicos con vlvulas de retencin de arena,

Adecuar la luz entre pistn y barril de la bomba,

Utilizar pistones con anillos.

Utilizar piston Lubri-plunger.

De las soluciones indicadas la ms importante a considerar es el valor de la luz entre

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La decantacin de la arena cuyos inconvenientes se citaron en (b) y (c) se agrava cuanto

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2. Pozos con gas.

Bombas con vlvula tipo anillo (ring valve).

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Dispositivo Ring Valve

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3. Petrleo Viscoso. El petrleo viscoso ofrece gran resistencia al deslizamiento

Utilizar pistones de menor longitud (2' a 3').

Utilizar jaulas con mayor pasaje de fluido. Petrovalve-plus.

Aumentar la carrera y disminuir la velocidad de bombeo (GPM).

Utilizar bombas con mayor luz entre pistn y barril.

En el caso de fluidos con porcentajes de agua mayores del 20%, la

Utilizar asientos BHD abarrilados.

Se trata de un anillo de friccin de metal de forma abarrilado, que se usa en anclaje

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Utilizar vlvulas de pie standard de mayor medida.

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Las bombas de tubing no son

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Instalacin y maniobra de acople. Sobre el vstago de la bomba se coloca un trozo en el

La bomba deber ser transportada como se indica:

La bomba debe ser colocada en un lugar plano sobre cuatro tacos de

Debe usarse un trozo de maniobra (pony rod) en la parte superior de la

La bomba no debe ser levantada o bajada con el vstago fuera del

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Cuando la bomba se acerca al niple de asiento, debe ser bajada

Espaciar el pistn lo ms bajo posible, dejando suficiente espacio que

Reparacin y Armado de Bombas de Profundidad