Dobladora Optimizacionproc

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECNICA Y

ELCTRICA
UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO
TESIS PARA OBTERNER EL TTULO DE INGENIERO

MECNICO
PRESENTA:
MARCO ANTONIO MENDOZA CARREN
TEMA:
OPTIMIZACIN DE PROCESOS DE MANUFACTURA DE UNA
EMPRESA FABRICANTE DE PARTES METAL-MECANICAS
PARA LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ Y DE
TELECOMUNICACIONES.
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INDICE.
CAPTULO 1.- Estructura de la organizacin.

1.1.- Introduccin
1.2.- Ubicacin
1.3.- Organizacin de la Empresa.
1.4.- Descripcin de la distribucin fsica de la empresa
1.5.- Clientes
CAPITULO 2.- Procesos de Manufactura

2.1.- Corte, Punzonado y Doblez
19
2.2.- Resea Histrica de la Manufactura
19
2.3.- Manufactura.
20
2.3.1.- Definicin de Manufactura
21
2.3.2.- Clasificacin de la industria manufacturera
21
2.3.3.- Procesos de Manufactura
22
2.3.4.- Diseo de Procesos de Manufactura
22
2.3.5.- Curva de Aprendizaje.
23
CAPTULO 3.- Descripcin de los Procesos de Manufactura

3.1.- Desarrollo
27
3.2.- Materiales.
27
3.3.- Cizalla
30
3.3.1. Resea Histrica.
31
3.3.2. Aplicacin de la Cizalla dentro de la Industria
32
3.4.- Punzonado.
32
3.4.1.- Resea Histrica.
34
3.4.2.- Punzonado con Punzonadoras CNC.
36
3.4.3.- Ciclo de Punzonado.
36
3.4.4.- Geometra del Agujero
38
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3.4.5.- Tolerancia de Corte de Matriz.
39
3.4.6.- Problemas de Subida de Retales.
41
3.4.7.- Problemas de Extraccin.
42
3.4.8.- Problemas de Adhesin de Material en el Punzn
45
3.4.9.- Problemas de Tonelaje
45
3.4.10.- Clculo de Permetros.
46
3.4.11.- Problemas de Afilado y Vida de Utillaje.
47
3.4.12.- Punzonado de Grandes Espesores.
50
3.4.13.- Embutido
52
3.5.- Doblez.
54
3.5.1.- Resea Histrica
55
3.5.2.- Caractersticas de Doblez.
56
3.5.3.- Retorno Elstico.
57
3.5.4.- Geometras Diversas.
57
3.5.5.- Desarrollo de Pieza.
58
3.5.6.- Clculo del Desarrollo en el Plano.
58
3.5.7.- Tabla Terica de Tonelaje
59
3.6.- Soldadura.
68
68
3.6.2.- Fundamentos de Soldadura.
68
3.6.3.- Tipos de Soldadura.
69
CAPTULO 4.- Fabricacin de Piezas.

4.1.- Solucin.
77
4.2.- Fabricacin de Piezas.
77
4.3.- Conclusiones.
87
4.4.- Bibliografa.
88
Pgina 3
CAPTULO 1.- Estructura de Organizacin.

1.1.- Introduccin.
Formetal Mexicana S.A. de C.V., es una empresa fundada en 1995. Es una empresa fabricante de
partes metal-mecnicas proveedor de la industria automotriz que abastece directamente a las
plantas armadoras de Autobuses, Camiones, Tractores (Original Equipment Manufacturer OEM), as
mismo proveedor de la industria de Telecomunicaciones y componentes de seguridad. Empresa
certificada en TUV a la norma QS-9000 y actualmente en proceso de certificacin para QS-16949
(norma para la industria automotriz OEM).
Su enfoque comercial radica en lotes de baja produccin y mediana fabricacin, ya que todos los
nichos estn estrictamente controlados por un sistema de calidad. Esto da la facilidad de tener una
mejora en los procesos.
Se ofrece a los clientes soluciones integrales de ingeniera y produccin que van desde la
concepcin de la parte, diseo y fabricacin de los herramentales necesarios hasta la seleccin del
proceso adecuado y por consiguiente la fabricacin de las partes al menor costo posible.
1.2.- Ubicacin de la empresa.

La empresa se ubica en la ciudad de Mxico, dentro de la delegacin Azcapotzalco, con direccin
Avenida Azcapotzalco la Villa # 80 en la colonia San Marcos C.P. 02020. En donde se encuentran
las oficinas administrativas y la planta de fabricacin.
Fig. 1 Ubicacin de la empresa
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1.3.- Organizacin de la empresa.

Formetal Mexicana se integrada por una direccin general y nueve gerencias, las cuales tienen a su
cargo ciertas funciones para el funcionamiento optimo de la misma.
Director General
Gerencia de Ventas
Gerencia de Mantenimiento
Almacn
Gerencia de Sistemas
Gerencia de Manufactura
Ingeniero (s) de manufactura
Gerencia de Produccin
Gerencia de compras
Supervisor de Produccin
Gerencia de Ingeniera
Contabilidad
Taller Mecnico
Gerencia de Aseguramiento de Calidad
Auditores de Calidad
Fig. 2
Organigrama de la empresa.
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1.4.- Descripcin de la distribucin fsica de la empresa.

Sobre la calle Avenida Azcapotzalco la Villa se en encuentra la planta, sobre la cual al frente se
encuentran los 2 accesos principales a la misma; una de ella es la puerta de personal de confianza,
clientes y proveedores (esclusa), entrando por el pasillo a mano derecha se encuentra la
subestacin elctrica, pasando la segunda puerta se entran a las oficinas administrativas de la
empresa. El otro acceso se encuentra a un lado de la exclusa, por la cual entran los trabajadores y
es la entrada y salida del transporte, y pasillo de carga y descarga de materia prima y producto
terminado. Todo esto es en el primer nivel, terminando el pasillo del lado izquierdo se encuentran
contenedores de chatarra, mas adelante encontramos dos punzonadoras de control numrico y al
frente de ellas se puede ver el almacenaje de la materia prima (lminas de diferentes materiales y
espesores). Avanzando del lado izquierdo se visualiza el taller mecnico y del lado derecho el rea
de troquelado, formado y punzonado, mas adelante del lado izquierdo esta el rea de soldadura y de
frente a esa seccin se ubican las dobladoras.
En el segundo nivel de la fabrica empezando por la entrada se encuentran unas escaleras la cual da
acceso al almacn, a un costado se ubican mquinas en desuso, dando pie se localiza un anexo del
taller mecnico, llegando al final se ubican los baos y vestidores del personal de planta. Del otro
lado se pude ver la construccin de nuevas oficinas y el comedor.
En las figuras 3 y 4 se muestran los Lay-Out de distribucin de la planta.
1.5.- Clientes.
Formetal Mexicana S.A. de C.V. se ha caracterizado por sus clientes, los cuales son empresas
slidas y lderes en su ramo.
A continuacin se en listan a sus clientes potenciales
-
Volvo Bus de Mxico

Mercedes-Benz
Freegthliner
TELMEX
KONE
Daimler Chrysler de Mxico
AYCO
Marconi-Emerson
Lucent Technology
El tener clientes de esa magnitud no fue tarea fcil, Formetal Mexicana se ha ganado la confianza de
los mismos desarrollando procesos de manufactura con calidad, tecnologa, rapidez y al mas bajo
costo.
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A continuacin se menciona un listado de las piezas que se fabrican en la planta:

Volvo Bus de Mxico:
-
Puertas portaequipaje del autobs 9700

Guardafangos
Tapas ventiladas del motor.
Tapas ventiladas del radiador
Puerta camarote.
Tapa motor.
Porta faros.
Tableros principales del autobs.
Consola principal del autobs
Bujes de la flecha de la direccin.
Guas de maleteros de mano.
Mercedes-Benz:
- Estructura de la Cabina Tractor
Freegtliner:
-
Puente Soporte motor-chasis

Sujetadores de tanque de aire.
Guas para el ensamble de los tractores.
Estructura de la cabina del tractor.
Telmex:
-
Gabinetes tipo esquina para conexin de redes.

Gabinetes centrales para la conexin de internet.
Gabinetes tipo esqueleto para redes urbanas
Barretas con apisonador.
Kone:
-
Piso para elevadores de 4 tipos de carga.

Guas para el deslizamiento de la caga de elevador.
Protector de cabeza para bajada del elevador.
Monospace, este es un sistema con patente Kone en Alemania, el cual elimina el cuarto
de maquinas en los edificios y se basa de motores laterales que suben junto con la
cabina.
Daimler Chrysler de Mxico:

-
Soportara para elementos de chasis a vehculos comerciales.
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AYCO:
-
Tableros para la consola central de la carrocera del Bus.
Emerson:
-
Gabinetes para computadoras

Rank anti sismic
Rank estndar para equipo electrnico
Esqueletos para equipo de computo
Lucent Technology:
-
Escalerillas para el cableado que utiliza es sistema de transporte colectivo METRO.
Lo antes mencionado es solo un pequeo listado de lo que la empresa ha logrado a lo largo de

mas de una dcada de trabajo y de constante aportacin a los procesos de manufactura.
En seguida mencionar la maquinaria con la que cuenta la empresa:

Punzonadora CNC, Marca Finn Power, Modelo P5:
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Punzonadora CNC, Marca Finn Power, Modelo F5
Dobladora CNC, Marca LVD Strippit Press Brake, Modelo: PPEB 150
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Dobladora Hidrulica, Marca Cincinnati
Dobladora Mecnica, Marca Chicago.
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Dobladora Mecanica, Marca Chicago.
Taladro Radial, Marca Fama.
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Prensa Hidralica de 200 Toneladas.
Taladro de Banco, Marca Chicago.
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Soldadora de Arco, Marca Miller
Soldadora Tipo MIG, Marca Miller
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Punteadora de 50Kva
Punteadora de 200 Kva
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Torno paralelo
Fresadora universal
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Cepillo Mecnico.
Rectificadora de superficies planas.
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Fig. 3 Lay-out Primer Nivel
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Fig. 4 Lay-out Segundo Nivel
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CAPITULO 2.- Procesos de Manufactura.

2.1.- Corte, Punzonado y Doblez.
Muchos de nosotros hemos escuchado hablar de estos procesos de manufactura, los cuales por su
mismo nombre nos damos una idea general de lo que se trata, ms sin embargo, en mi experiencia
no he encontrado algn documento que se haya elaborado con la prctica, ya que como todo slo
existe terico. Otro detalle que hace variar mucho a la teora son los herramentales es decir, cuando
no se cuenta con la herramienta adecuada para hacerlo, uno se tiene que adaptar con lo que se
cuenta en el momento.
Esta tesis se elabora para ayudar a todo aquel lector que se dedique o quiera dedicar a trabajar con
estos procesos y dems ligados a ellos, tales como son la soldadura en sus diferentes modalidades,
y las mquinas-herramientas.
2.2.- Resea Histrica de la Manufactura

La historia de la manufactura de los materiales se remonta a ms de 6000 aos, ms como una
artesana que como se lo conoce hoy en da. No se conoce con exactitud la fecha en la que se
descubri la tcnica de fundir mineral de hierro para producir metal, si bien, los primeros utensilios
de hierro descubiertos por los antiguos arquelogos en Egipto datan del ao 3000 A.C.
Los griegos ya conocan hacia el 1000 a.C. la tcnica de endurecer armas de hierro mediante
tratamiento trmico. Los antiguos romanos fabricaban armas, alfarera, utensilios diversos, pero los
procedimientos se basaban en la habilidad puramente manual. Fue sin duda tras la revolucin
cuando se comenz a cambiar los hbitos de la produccin. Ciertos adelantos como la mquina de
vapor de Watt, con una nueva tecnologa generadora de fuerza motriz para la industria, o como la
mquina de hilar, mejoraron los tiempos de productividad. A partir de entonces se empezaron a
implantar sistemas de fabricacin; Pascal en 1650 descubri la prensa hidrulica, posteriormente
usadas para el acuado de monedas; John Wilkinson alrededor de 1775 muestra la mquina de
taladrar, quin tambin por encargo de James Watt (quien ide y construy la mquina de vapor)
invent una mandrinadora ms avanzada tcnicamente y de mayor precisin que las anteriores;
Jes Ramsden en 1977 fabric tornos de roscar de gran precisin para los fabricantes de relojes e
instrumentos cientficos.
A partir de esas fechas comienzan a desarrollarse las mquinas-herramientas, que contribuyeron
entre otras cosas hacia la segunda mitad del siglo XIX a la fabricacin de los primeros ferrocarriles,
buques de vapor y comenzaron a generar necesidades de acero, adems de permitir aumentar
considerablemente el nmero de trabajadores en la produccin. Henry Mudslay construy en 1897
un torno para cilindrar que permiti dotar de mayor precisin a todas las mquinas diseadas para
construir otras mquinas. La primera fresadora data de 1818 diseada por Ely Whitney, estaba
compuesta por un armazn de madera soportado por cuatro patas de hierro forjado. En 1830 se
construye una fresadora totalmente metlica a la que se le incorpora un carro para la regulacin
vertical. En 1913 Henry Ford introdujo la lnea de ensamblaje en su planta de Highland Park,
posibilitando la produccin en cadena de productos de consumo.
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Sin duda, el siglo XX aport los mayores adelantos tecnolgicos, fue la gran automatizacin de la
manufactura. A principios de siglo no se exigan unas tolerancias muy altas debido principalmente a
que las propias mquinas no eran capaces de dar gran precisin, pero a partir de 1910 antes las
nuevas exigencias de calidad empezaron a utilizarse tolerancias en milsimas de metro. Estados
Unidos era el fabricante mundial de micrmetros, aparato del que dependa en gran medida la
precisin de un taller. En 1955 aparecen las primeras mquinas de electroerosin concebidas para
el mecanizado por penetracin, aos ms tarde, apoyndose en el control numrico, se desarrolla la
electroerosin por hilo. A partir de 1960 se desarrolla el CNC (control numrico por computadora)
incorporndose con el tiempo a todas las mquinas herramientas, mandrinadoras, fresadoras,
tornos, etc.
Desde entonces, el propio mercado exiga una mayor posibilidad de automatizacin apareciendo por
ello el llamado centro de mecanizado, capaz de cambiar herramientas, taladrar, planificar, roscas,
todo por s mismo, ordenando el control numrico las posiciones y trayectorias de las piezas y
herramienta, e intercalando las velocidades de avance y revoluciones del cabezal apropiadas para el
mecanizado. Desde hace unos aos ya tienen incluso sistemas de carga y descarga automtica con
robots articulados, convirtiendo la mquina individual en una clula flexible. A la par del desarrollo de
la mquina herramienta durante los ltimos veinte aos se ha producido un gran avance en la
fabricacin de herramientas sin las que estas mquinas tan modernas no podran trabajar.
Cada da salen al mercado plaquitas diseadas con nuevas formas geomtricas, adaptadas a cada
material y proceso de mecanizado, plaquitas de metal duro, o con recubrimientos de nitruro. Su
evolucin ha permitido introducir revoluciones antes impensables apareciendo las mquinas de alta
velocidad especiales para la fabricacin de moldes. El fresado de Alta Velocidad consiste en
aumentar la cantidad de viruta arrancada aumentando la velocidad de corte a la vez que se
disminuye el esfuerzo.
2.3.- Manufactura.
La manufactura describe la transformacin de materias primas en productos terminados para su
venta. Tambin involucra procesos de elaboracin de productos semi-manufacturados. Es conocida
tambin por el trmino de industria secundaria. Algunas industrias, como las manufacturas de
semiconductores o de acero, por ejemplo, usan el trmino de fabricacin.
Aunque la produccin artesanal ha formado parte de la humanidad desde tiempos inmemoriales
(desde la edad media), se piensa que la manufactura moderna surge alrededor de 1780 con la
Revolucin Industrial britnica, expandindose a partir de entonces a toda la Europa continental,
luego a Norteamrica y finalmente al resto del mundo.
La manufactura se ha convertido en una porcin inmensa de la economa del mundo moderno.
Quizs un cuarto de la produccin mundial de bienes y servicios.
Pgina 20
2.3.1.- Definicin de Manufactura.

El trmino manufactura conlleva a una serie de discusiones y puntos de vista diferentes, ya que
muchos los ven de diferente ngulo, es decir se ve a nivel tecnologa y econmicamente, a
continuacin se describen algunas definiciones.
Manufactura:
- Tecnolgicamente, manufactura es el uso de procesos fsicos y qumicos para alterar la geometra,
propiedades o apariencia de una material inicial para hacer piezas o productos.
- Econmicamente, manufactura es la transformacin de materiales en artculos de mayor valor por
medio de una o ms operaciones de procesamiento.
2.3.2.- Clasificacin de la industria manufacturera.

Industrias Manufactureras: Son empresas que producen o suplen bienes y servicios.
Se pueden clasificar como:
* PRIMARIAS
Las que cultivan o explotan los recursos naturales.
* SECUNDARIAS
Utilizan el producto de la primaria y los transforman en bienes para el consumidor o de capital.
* TERCIARIAS
Constituyen el sector de servicio de la economa, las cuales a su vez se subdividen en:
De productos Manufacturados, las cuales se pueden dividir en dos grupos:

De bienes para el consumidor: Los que son adquiridos directamente (Ejemplos: autos,
maquinaria)
De bienes capitales: Los que son adquiridos por otras compaas para proveer servicios o
producir productos (Ejemplos: aviones, equipo de construccin, computadoras)
Por la cantidad de produccin y variedad del producto: Se refiere al nmero de unidades
producidas anualmente. Las producciones anuales se pueden clasificar en tres grupos:

Baja: 1-100, unidades anuales

Mediana: 100-10000,unidades anuales
Alta: ms de 10000 unidades anuales
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La cantidad de produccin influye en las decisiones sobre la seleccin del equipo y

procesos para producir un producto
Por la variedad del producto: Se refiere a los diferentes tipos o diseos del producto.
Por los materiales utilizados en la manufactura: Estos influyen en las decisiones sobre la
seleccin del equipo y proceso para producir un producto. Existen tres tipos bsicos de
materiales:
Metales
Cermicas
Polmeros
Los materiales compuestos consisten generalmente de la combinacin de dos tipos
bsicos.
Por sus procesos de manufactura: Existen dos tipos bsicos.

1. Operacin de procesamiento: Transforma el material de trabajo de forma o estado
mediante cambios en la geometra o propiedades.
2. Operacin de ensamblaje. Combina las piezas para formar una nueva entidad.
2.3.3.- Procesos de Manufactura

Un proceso de fabricacin, tambin denominado manufactura o produccin, es el conjunto de
operaciones necesarias para modificar las caractersticas de las materias primas. Dichas
caractersticas pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la
resistencia, el tamao o la esttica.
En la inmensa mayora de los casos, para la obtencin de un determinado producto sern
necesarias multitud de operaciones individuales de modo que, dependiendo de la escala de
observacin, puede denominarse proceso tanto al conjunto de operaciones desde la extraccin de
los recursos naturales necesarios hasta la venta del producto como a las realizadas en un puesto de
trabajo con una determinada mquina-herramienta.
2.3.4.- Diseo de Procesos de Manufactura

La mayor parte de los procesos no slo de manufactura, sino tambin de servicios, evolucionan en el
tiempo de manera natural y desordenada. La idea del diseo de procesos en la manufactura de
productos, es planificar los mismos, de manera que evolucionen de manera eficiente y controlada.
Conceptos claves: Procesos, Diseo, Curva de Aprendizaje, Modelo de Madurez de Procesos,
Modelamiento, Dinmica de Sistemas, Simulacin Discreta.
Pgina 22
-Pasos Recomendados para el diseo de los procesos de manufacturaCon el objeto de Disear los Procesos, se recomienda:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Adquirir todo el conocimiento necesario acerca del producto a fabricar. Los diseos en
AutoCAD sern de gran valor para identificar aspectos importantes del producto que luego
nos servirn para el Diseo del Proceso.
Con el conocimiento adquirido acerca del producto, estamos en capacidad de elaborar un
diagrama de flujo tentativo del Proceso Productivo.
Estimar los parmetros del proceso, los mismos que nos servirn para su posterior
simulacin.
Elaborar un modelo de simulacin (discreto o mixto) a fin de evaluar nuestro diseo tentativo
del proceso. Esto nos permitir tambin estimar variables tales como: Tiempo de Ciclo del
Proceso, Costo de Fabricacin, Porcentaje de Utilizacin de los Recursos, etc. de manera
que podemos procurar optimizar el Sistema en tiempo de diseo.
Documentar el proceso obtenido mediante Hojas de Tarea. Si el modelo de simulacin lo
permite, podemos emplear el mismo para registrar el proceso global, de lo contrario debemos
elaborar/corregir los diagramas de flujo como parte de la documentacin del proceso.
Una vez puesto en marcha el proyecto, podemos evaluar/corregir el modelo de simulacin
comparndolo con la realidad y analizar las causas de posibles discrepancias. Nuevamente
"optimizamos" el sistema y documentamos los cambios tornndose en un proceso iteractivo.
MARCO TERICO
Dos conceptos que se aplican al Diseo de Procesos de Manufactura son el Modelo de Madurez de
Procesos y la Curva de Aprendizaje.
2.3.5.- Curva de Aprendizaje

La idea principal de la Curva de Aprendizaje menciona que por cada vez que se duplica la cantidad
acumulada de productos elaborados, el tiempo de manufactura disminuye en una tasa denominada
"tasa de aprendizaje". As, la Tabla 1, muestra los tiempos de procesamiento para una tasa de
aprendizaje de 90%.
Tabla 1: Tiempo de procesamiento para una tasa de aprendizaje de 90%.
Produccin Acumulada
Tiempo procesamiento
100
90
84.62
81.00
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El tiempo de procesamiento de la ensima unidad est dado por:

Tn = T1 * n ln k / ln 2
... Ecuacin 1
Donde, k es la tasa de aprendizaje, Tn el tiempo de procesamiento para la ensima unidad (n) y T1

es el tiempo de procesamiento para la primera unidad. En la Ecuacin 1, vemos que una vez
establecido T1, slo nos queda estimar la tasa de aprendizaje k a fin de conocer el tiempo de
procesamiento de la ensima unidad. Claro est que la tasa de aprendizaje depender de factores
como el tipo de producto, el grado de complejidad del proceso, el porcentaje de intervencin humana
en el proceso, etc. As, es probable que en procesos automatizados, la "curva de aprendizaje" tenga
tasas de aprendizaje muy cercanas al 100%.
En el caso de procesos donde la mano del hombre interviene en gran medida, el patrn de
comportamiento del tiempo de ciclo ser el de una curva exponencial semejante a la definida por la
Ecuacin 1.
Figura 1.- Curva de Aprendizaje (k=95%)
Una forma de modelar la Curva de Aprendizaje es la que se muestra en la figura 2.
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Figura 2: Diagrama de Flujo de la Curva de Aprendizaje
La figura 3, muestra el comportamiento de la variable tiempo de ciclo (Tiempo Por Unidad)

para el diagrama de la figura 2. En el modelo, el T1 es de 27 das y se supone una
configuracin por proyecto. La constante denominada Variable Aleatoria se emplea
opcionalmente para darle aleatoriedad al modelo (caso contrario se iguala a 1).
Figura 3: Patrn obtenido para el Tiempo por Unidad
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El modelamiento de la Curva de Aprendizaje, puede servirnos para:

o
o
o
Estimar la tasa de aprendizaje del proceso completo.

Aprender a cerca de los factores que influyen en el comportamiento tpico de los sistemas
(conducta descrita por la denominada Curva de Aprendizaje).
Elaborar modelos ms complejos como por ejemplo, un modelo del comportamiento
financiero esperado cuando se presentan ste tipo de conductas.
Adems, en muchos modelos de Simulacin Discreta, se emplean funciones de distribucin para

simular la llegada de entidades al sistema. Una alternativa al empleo de variables aleatorias es el
uso de modelos con Dinmica de Sistemas que alimenten los modelos de Simulacin en base a
Eventos Discretos. La ventaja de un modelo mixto de Dinmica de Sistemas con Simulacin Discreta
es que definitivamente una funcin de distribucin de probabilidad, no me ve a permitir entender las
causas de tales conductas "aleatorias", mientras que un modelo con Dinmica de Sistemas s me
brinda un conocimiento de las "razones". Esto nos permite diferenciar claramente entre
modelamiento matemtico y modelamiento matemtico-causal.
Por otro lado, estudiar el comportamiento de un sistema productivo y su configuracin en el tiempo,
en ocasiones requiere del establecimiento de patrones de conducta que no pueden representarse
mediante funciones de distribucin. Como ejemplo, imaginemos que deseamos estudiar la
configuracin para un taller que se va a dedicar a fabricar un producto cuya demanda mensual
esperada se ajusta a la Curva del Ciclo de Vida del Producto. Claro es que a medida que el producto
madura, las necesidades y los requerimientos variarn y por lo tanto el proceso evolucionar -al
principio de manera desapercibida-. De manera que lo ideal, sera elaborar un modelo de Dinmica
de Sistemas para establecer la demanda y un modelo de Simulacin por Eventos Discretos para
estudiar la configuracin del taller en el tiempo; ambos modelos, formando un modelo mixto. El
modelo podra ser ms til an, si establecemos un nivel de servicio mnimo aceptable y permitimos
que el modelo tome decisiones cambiando la configuracin del sistema cuando se presenten niveles
de servicio no aceptables (como por ejemplo, esperas que sobrepasen un nivel mximo preestablecido).
La idea de tal modelamiento combinado, es anticiparnos a decisiones que probablemente nos toque
tomar en el futuro y su empleo en capacitacin debera ser de gran utilidad. El conocimiento de lo
que debemos de hacer frente a escenarios del tipo "y que si" nos otorga mayor seguridad y
confianza en el momento de tomar decisiones. Sin embargo, debemos evaluar la relacin
esfuerzo/beneficio antes de proceder a elaborar tales modelos.
A fin de permitir el desarrollo planificado de procesos, nos valdremos del Modelo de Madurez de
Procesos adaptando el mismo para el diseo de procesos. El objetivo de disear los procesos, es:
1.-Planificar los mismos a fin de obtener procesos eficientes y en lo posible, vencer barreras tales
como la Curva de Aprendizaje.
2.-Documentar lo que planeamos ser el proceso.
3.-Capacitar a quienes sern los responsables del proceso (trabajadores, supervisores, etc.).
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CAPTULO 3.- Descripcin de los Procesos de Manufactura.

3.1.- Desarrollo.
En este captulo trataremos la descripcin bsica de los procesos de manufactura, tales como son:
Cizalla (corte)
Punzonado.
Doblez.
Soldadura.
Herramientas y su diseo, soluciones rpidas para prototipos.
Cabe mencionar que existen ms procesos de manufactura, pero de igual manera se aclara y se
especifica que solo trabajar con los antes mencionados, ya que son con los que desarrollar el
tema y mostrar especficamente como trabajar con ellos para elaborar piezas metal-mecnicas.
Con estos pocos procesos demostrar como se pueden hacer infinidad de piezas, los cuales y como
en toda empresa representan ganancias y dinero.
No solo dentro de Formetal Mexicana S.A. de C.V. aplican estos procesos, ya que son muy comunes
y fciles de aplicar para obtener ganancias.
A continuacin mencionar algunas de las piezas que se pueden desarrollar con estos procesos,
Puertas.
Gabinetes
Porta faros de autobuses.
Cinchos para la sujecin de tanques de combustible.
Componentes para elevadores tales como: pisos, rieles, monospaces y dems accesorios
necesarios para su ensamble y funcionamiento del mismo.
Todos los componentes y accesorios del tablero y frente de los autobuses Volvo.
Guardafangos de llantas.
Parrillas de aluminio para el sistema de enfriamiento de los autobuses.
Soportes.
Y lo que uno pueda hacer y disear con su imaginacin tambin se puede fabricar con estos
nobles procesos de manufactura.
3.2.- Materiales.
Sin duda alguna los materiales son la materia prima para todo trabajo, y en este no es la excepcin,
ya que de ellos depende mucho la forma de trabajar y a su vez el tipo de proceso de manufactura
que se le pueda aplicar a estos para su transformacin.
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Dentro de este tema manejaremos lminas y/o placas aceros tales como:
Acero Rolado en Frio, decapado y sin decapar.

Acero Rolado en Caliente, decapado y sin decapar.
Acero Inoxidable.
Acero Galvanizado.
Tambin manejaremos lminas y/o placas de:
Aluminio.
Cabe mencionar y hacer un recordatorio que los espesores de los materiales son un factor
indispensable dentro del proceso de manufactura a desarrollar, ya que esto implica que el
herramental tenga la holgura deseada para el calibre y as mismo se evita que la mquina y el
herramental no sufra de daos estructurales.
Material
Acero
Especificacin
SAE 1006
Tipo
Lmina Rolada en Fro
Lmina Rolada en Caliente
Placa
SAE 1008-1010
Lmina Rolada en Fro
Placa
ASTM A283
Placa
ASTM A36
Lmina rolada en caliente
Placa
Grado 50
Placa
Grado 80
Placa
Otros
Varios
Acero Inoxidable
Tipo 301
Lmina
Placa
Perfiles
Tipo 304
Lmina
Placa
Perfiles
Tipo 409
Lmina
Placa
Perfiles
Otros
Varios
Aluminio
Varias Aleaciones
Varios Temples
Latn y Bronce Varias Aleaciones
Varios Temples
Calibre
Desde Cal.#24 hasta Cal.#16
Desde Cal.#3/16"
Desde Cal.#3/16"
Desde Cal.#3/16"
Desde Cal.#3/16"
Desde Cal.# 3/16
Desde Cal.# 3/16
Varios
Desde Cal.#24 hasta Cal.#3/16
Desde Cal.#3/16"
Varios
Desde Cal.#3/16"
Varios
Desde Cal.#3/16"
Varios
Varios
Varios
Varios
Tabla de Materiales, con los cuales son recomendables trabajar para este tipo de procesos.
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Nota: Ver capacidades y especificaciones tcnicas de las mquinas.
Tabla de calibres en lminas de acero
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Calibre
Espesores
mm.
pulg.
10
3.42
0.1345
11
3.04
0.1196
12
2.66
0.1046
13
2.28
0.0897
14
1.90
0.0747
16
1.52
0.0598
18
1.21
0.0478
20
0.91
0.0359
22
0.76
0.0299
24
0.61
0.0239
26
0.45
0.0179
28
0.38
0.0149
30
0.30
0.0120
Lmite
0.1405
0.1285
0.1256
0.1136
0.1106
0.0987
0.0947
0.0847
0.0797
0.0697
0.0648
0.0548
0.0518
0.0438
0.0389
0.0329
0.0329
0.0269
0.0269
0.0209
0.0199
0.0159
0.0169
0.0129
0.0140
0.0100
kg/m2
3' x 6'
Peso por hoja

3' x 8' 3' x 10'
4' x 8'
4' x 10'
27.471
45.92
61.23
76.54
81.65
102.06
24.420
40.82
54.43
68.04
72.57
90.72
21.365
35.30
47.06
58.78
62.70
78.31
18.315
30.62
40.82
51.03
54.43
68.04
15.262 25.515 34.020 42.525
45.36
56.70
12.210 20.412 27.216 34.020
36.29
45.36
9.768
16.330 21.773 27.216
29.03
36.29
7.326
12.247 16.330 20.412
21.77
27.22
6.105
10.206 13.608 17.010
18.14
22.68
4.884
8.165
10.886 13.608
14.54
18.17
3.663
6.124
8.165
10.206 10.904
13.61
3.052
5.103
6.804
8.505
9.085
11.34
2.442
4.082
5.443
6.804
7.269
9.087
Tabla de calibres, peso y dimensiones estndar.
3.3.- Cizalla
Se entiende por cizalla a aquella mquina de corte, la cual se utiliza para el corte de lminas y
placas de acero, aluminio, inoxidable, lminas de polmeros, galvanizado.
La mquina se conforma bsicamente de los elementos siguientes:
Bancada.
Mesa de Trabajo.
Cortina.
Pistones de la cortina
Pistones de la mesa, los cuales sujetan la lmina antes de que baje la cortina.
Cuchillas de corte
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En la actualidad existen cizallas mecnicas e hidrulicas, las cuales se pueden complementar con
topes de control numrico, estos son de gran ayuda y aceleran mucho la produccin. Existen
mquinas viejas las cuales se encuentran en excelente estado de operacin y si uno quiere acelerar
su produccin se recomienda instalarle topes de control numrico computarizado, los cuales
funcionan con un lenguaje a base de coordenadas en x y en y.
3.3.1.- Resea histrica.

Para el corte de chapa o fleje la tijera o cizalla ha sido el instrumento bsico durante siglos. Como
instrumento manual, el uso de la tijera se remonta a la edad del bronce. En sus inicios era una hoja
de metal doblada en forma de U y slo a partir del siglo XIV aparecen las tijeras de pivote, con las
dos hojas mviles alrededor de un eje. La llamada cizalla o tijera de palanca, manejada
manualmente, permita cortar espesores de hasta 5 mm y tambin poda ser accionada a pedal.
La tecnologa asociada al corte de chapa no dio un vuelco hasta mediados del siglo XIX, cuando se
dise y construy la primera cizalla accionada a vapor, mediante un sistema de biela-manivela y
volante, para cortar palastro grueso. En las dcadas siguientes se construyeron cizallas cada vez
ms potentes y sofisticadas, equipadas con varias cuchillas o combinadas con punzonadoras, tal
como ya se ha descrito.
Los llamados procesos no convencionales para corte de chapa (beam cutting proceses): corte por
chorro de agua o de aire, oxicorte, arco de plasma o lser, son tecnologas desarrolladas
enteramente durante el siglo XX.
La tijera o cizalla, cuyo origen se remonta a la edad del bronce, se perfecciona durante la edad
media con la tijera de pivote y, con la aparicin de la mquina de vapor, da origen a las modernas
cizallas automticas.
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Instrumento a modo de tijeras grandes, con el cual se cortan en fro las planchas de metal. En
algunos modelos, una de las hojas es fija.
Especie de guillotina que sirve para cortar cartones y cartulinas en pequeas cantidades y a tamao
reducido.
Las cizallas de guillotina para metales son mquinas utilizadas para operaciones de corte de
metales.
Generalmente en lminas (hierro, acero, aluminio, etc.) de espesores hasta 25 mm. y con una
velocidad de corte de hasta 120 golpes por minuto.
Las cizallas son de tipo mecnico o hidrulico. Las ms comunes actualmente son las hidrulicas.
Las primeras pueden ser con o sin cuello de cisne y a su vez de embrague mecnico de embrague
de friccin.
3.3.2.- Aplicacin de la Cizalla dentro de la industria Metal-Mecnica.

La cizalla como mquina de trabajo dentro de la industria metal-mecnica tiene una funcin muy
importante, ya que para la elaboracin de una pieza dentro de la empresa es el primer proceso al
que se somete, no sin antes haber hecho la limpieza general de la lmina.
Se dice que es el primer proceso porque se recomienda que a toda aquella hoja de lmina se trabaje
con la cizalla dando una rasurada o escuadrada, ya que la mayora de los fabricantes de aceros
olvidan mucho ese detalle, el manejar los 360 que marcan las figuras geomtricas como con los
cuadrados y los rectngulos. Y esto puede llevar a una mala produccin al estar en proceso la
lmina, ya que como se trabajan por medio de plantillas y/o escuadras, se busca un punto de
referencia al cual se le denomina como cero y de all se comienza a trabajar.
Al dejar trabajar con una escuadra que no tenga los 90 nos exponemos a que todos parte de
nuestro proceso salga mal, ya que conforme se siga produciendo las siguientes piezas se van a ir
desplazando y si en una lmina de 4x10 salan 100 piezas, al estar descuadrado es posible que no
salgan las 100 piezas, sino menos y al salir menos piezas nos implica mas costo ya que se estara
utilizando o desperdiciando material.
3.4. Punzonado.
El punzonado es una operacin de corte de chapas o lminas, generalmente en fro, mediante un
dispositivo mecnico formado por dos herramientas: el punzn y la matriz. La aplicacin de una
fuerza de compresin sobre el punzn obliga a ste a penetrar en la chapa, creando una
deformacin inicial en rgimen elastoplstico seguida de un cizallado y rotura del material por
propagacin rpida de fisuras entre las aristas de corte del punzn y matriz. El proceso termina con
la expulsin de la pieza cortada.
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Cabe hacer mencin que para que esta operacin se ejecute de una manera correcta, el dimetro
del punzn debe de tener la medida deseada (macho) y la matriz debe tener una holgura es decir,
debe ser unas milsimas ms grandes para que el desprendimiento del material tenga salida y no se
ahogue. Esto es muy fcil de entender ya que un ejemplo claro con nmeros es: cero con cero no
empata, as es que uno debe de tener la holgura, y esa siempre sin excepcin alguna debe de ser la
matriz (hembra)
Los procesos de conformado de chapa en general, y en particular el proceso de punzonado, suelen
asociarse con procesos mecnicos relativamente simples de reducida aportacin tecnolgica y
escaso valor aadido. Sin embargo, la realidad es muy diferente ya que estos procesos, al igual que
otros procesos de tipo mecnico, estn fuertemente influenciados por factores muy diversos
relacionados con la mquina, las herramientas, el material y caractersticas geomtricas de la pieza
o el propio entorno del proceso (ver tabla 1).
Fig. 1.- Esquema del punzonado (A) Penetracin del punzn en la pieza
En general, la mayora de los estudios efectuados sobre la mecnica del proceso de deformacin
plstica y corte, tienen como finalidad analizar los defectos que se presentan en el borde de las
piezas punzonadas. Los primeros resultados de los estudios sobre los mecanismos de corte en
punzonado se producen a comienzos de la dcada de los cincuenta, en Alemania (Keller) y en
Japn (Fukui y Maeda) simultneamente. Hoy en da, los estudios se centran en la obtencin de
modelos matemticos que junto con el mtodo de los elementos finitos permitan el clculo de las
fuerzas, determinar calidad del borde de la pieza y la simulacin del proceso.
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La aparicin de la prensa de balancn a partir del siglo XVI (ver Metal Univers n 17, la larga historia
del prensado de metales) imprime un extraordinario avance en la tcnica del punzonado y
troquelado de chapa. A partir de ello se construyen con posterioridad punzonadoras de
accionamiento manual con rbol excntrico que permitan perforar agujeros de hasta 16 mm de
dimetro en plancha de 10 mm de espesor, o con palanca acodada y trinquete que conseguan
dimetros de hasta 26 mm en palastro de 20 mm de grueso.
A mediados del siglo XIX la irrupcin de la mquina de vapor fue el detonante de un nuevo
despegue tecnolgico. En ella se bas la punzonadora diseada por el constructor de barcos francs
Franois Cave (1794-1875) que fue patentada en 1836. Pocos aos despus se construyeron las
primeras mquinas combinadas cizalla-punzonadora que han mantenido su vigencia durante
muchas dcadas. Podemos ver un ejemplo en el grabado adjunto, de principios del siglo XX.
Punzonadora universal combinada con cizalla para chapa y hierro perfilado, de accionamiento
manual. Catlogo General de Mquinas-Herramientas 1913 Alfred H. Schtte.
La tajadera, el tranchete del yunque y los cortafros, usados por los herreros durante siglos, han sido
las herramientas universales para cortar en fro y caliente, chapa, palastro y perfiles diversos.
El perforado manual de metales realizado con punzones, experimenta un avance a partir del siglo
XVI, al utilizar las prensas de balancn para punzonar y troquelar chapa y palastro.
Para la operacin de corte de fleje, chapa y palastro delgado, producidos por laminacin, se
desarrollan tijeras de palanca accionadas manualmente.
Durante el siglo XIX, debido al desarrollo de la siderurgia se incrementa fuertemente la capacidad de
produccin de palastro y perfiles diversos.
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Se desarrolla la construccin de barcos con casco metlico propulsados por vapor, calderas para
locomotoras, puentes, edificios industriales, y estaciones de ferrocarril.
Se desarrolla la tcnica del roblonado para la unin o empalme de pieza y por lo tanto, la necesidad
de abrir agujeros para el paso de los remaches.
Se desarrollan punzonadoras de accionamiento manual a palanca, con capacidad de perforar
agujeros hasta 26 mm de dimetro y un grueso de 20 mm.
Hacia finales del siglo XIX, se desarrollan varias mquinas ms potentes para ser accionados por
transmisin. Mquinas para enderezar palastro, cintradoras para curvar llantas, ngulos, ts, etc.
Cizallas para cortar palastro y plegadoras para chapa y palastro delgado.
Por su flexibilidad y facilidad de traslado a pie de obra, las cizallas y punzonadoras accionadas a
mano siguen siendo imprescindibles.
A principios del siglo XX, tambin para ser accionadas por transmisin se construyen punzonadoras
combinadas con cizalla para cortar palastro, perfiles en ngulo, ts, barras redondas, cuadradillos,
etc.
Se desarrollan potentes prensas hidrulicas para conformar grandes piezas construidas con
palastro.
En la actualidad, la aplicacin de las nuevas tecnologas de lser y control numrico, han
revolucionado el corte punzonado y plegado de la chapa
Hacia 1770, el ingls Joseph Bramah, basado en el privilegio de Pascal enunciado en su "Tratado
del equilibrio de los lquidos", patenta su invencin de una prensa hidrulica.
Unos aos ms tarde, en 1797 los Hermanos Perier, solicitan una patente en la que citan la
invencin de Bramah. En 1812, construyen una prensa con una presin de 70 kg/cm2.
A partir de 1840, ante la insuficiencia de capacidad de las prensas de balancn, se inicia la
fabricacin de prensas hidrulicas de elevadas potencias, generalizndose su aplicacin en las
fbricas de material ferroviario para el calado de ejes.
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Hacia 1817, se inicia un avance importante en el acuado de monedas, al desarrollar el mecnico

alemn Dietrich Uhlhorn, una prensa mecnica que ejerce una fuerte presin, a travs de un juego
de biela-palanca-articulada. A partir de este momento se generaliz la fabricacin de diversos tipos
de prensas mecnicas aumentando progresivamente su capacidad y versatilidad.
A principios del siglo XX, las prensas alcanzan un fuerte desarrollo. Se utilizan prensas hidrulicas
de gran potencia para embutir las carroceras de automvil, prensas de friccin para estampar
cubertera, medallas etc. prensas de palanca articulada para acuacin de monedas y prensas
mecnicas de excntrica muy evolucionadas para punzonar.
3.4.2.- Punzonado con punzonadoras CNC

Actualmente en el mercado podramos clasificar las punzonadoras CNC en dos tipos en funcin del
tipo utillaje que utilicen: las punzonadoras de torreta y las monopunzn. Las primeras tienen un
doble tambor (torreta superior e inferior) donde van alojados los utillajes de punzonado. El utillaje se
compone de un contenedor (portapunzn) que va montado en la torreta superior y que consta de
una gua, un muelle, el punzn y el pisador. En la torreta inferior se montar la matriz. Esta torreta
girar en funcin del programa para ir seleccionando los utillajes necesarios para realizar la pieza.
El segundo tipo de punzonadora tiene un almacn de utillaje. La punzonadora ir cogiendo y
dejando los utillajes de ese almacn. Cada una de las posiciones del almacn dispone de un
cassette donde estn montados el punzn, el separador, la matriz y un anillo de orientacin.
Los elementos bsicos para realizar un agujero en una chapa son el punzn, el pisador o separador
y la matriz. A estos tres elementos se les denomina juego.
Antes de entrar a valorar los diferentes aspectos que influyen en estos elementos analizaremos la
geometra de un agujero realizado en la chapa por estos elementos.
3.4.3.- Ciclo de punzonado

Para poder realizar el agujero de una forma y unas dimensiones determinadas, el juego (punzn,
matriz y pisador) debe tener la misma forma. El ciclo de punzonado en ambos tipos de punzonadora
es muy similar y la chapa debe estar siempre entre el punzn y la matriz. En una punzonadora de
torreta, la punzonadora har girar la torreta y situar el utillaje justo debajo del martillo de la
mquina. A partir de ese momento el martillo descender empujando al portapunzn.
Torreta multiestaciones.
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El pisador contactar con la chapa presionando y sujetando la chapa mantenindola plana contra la
matriz. El martillo seguir bajando, comprimiendo los muelles del portapunzn y haciendo descender
al punzn. ste iniciar la penetracin en la chapa produciendo una pequea curvatura en la chapa
alrededor del filo cortante del punzn y de la matriz.
Seguidamente se iniciar una fase de corte que posteriormente se convertir en unas fracturas en la
chapa tanto en la parte superior como inferior debido al arranque del material. Cuando coincidan las
fracturas anteriores, el retal correspondiente al agujero quedar suelto de la chapa. El martillo
seguir bajando hasta su lmite inferior para facilitar la cada del retal. A continuacin el martillo
subir y los muelles del contenedor extraern el punzn de la chapa mientras el pisador mantiene la
chapa completamente plana.
En el otro tipo, la punzonadora deber dejar el punzn situado debajo del martillo en su lugar del
almacn e ir a buscar el utillaje deseado. La diferencia principal en el ciclo de punzonado es que el
separador no presiona la chapa mientras el punzn est agujereando la chapa pero se mantiene a
muy poca distancia de la superficie superior de la chapa. Otra diferencia es que el propio martillo es
el que estira el punzn para sacarlo de la chapa. El separador acta reteniendo la chapa cuando
sta tiende a subir junto con el punzn.
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Mecnica del corte

En el proceso de punzonado se pueden considerar tres etapas:
1.- Deformacin: los esfuerzos del punzn sobre la chapa metlica, originan en sta una
deformacin, inicialmente elstica y despus plstica, alrededor de los bordes del punzn y matriz.
2. Penetracin: los filos de corte del punzn y matriz penetran dentro del material, producindose
grietas en el material debido a la concentracin de tensiones a lo largo de los filos de corte.
3.- Fractura: las grietas originadas a uno y otro lado de la chapa se encuentran, originando la
separacin del material. Asimismo, el punzn contina su descenso para expulsar el recorte. El
juego de corte J, permite la penetracin del punzn en la matriz (figura 3) y la expulsin del material
cortado.
3.4.4.- Geometra de un agujero

Una vez punzonado un agujero podemos distinguir las diferentes fases comentadas anteriormente si
observamos el retal o el agujero en la chapa. Si analizamos un agujero punzonado en una chapa
(figura 2) podremos distinguir la curvatura (A) que se crea cuando el punzn empieza a penetrar en
la chapa. A continuacin se puede observar una zona brillante (B) que se debe al corte del material
ocasionado por el filo cortante del punzn. Luego aparece una zona mate, rugosa (C) que es la zona
de material arrancada y finalmente aparece la rebaba del corte (D). Lo mismo se puede observar en
el retal de chapa pero en posicin inversa ya que el filo cortante es el de la matriz.
Estas cuatro zonas son las que determinarn la calidad de un agujero punzonado. La calidad del
agujero vendr condicionada por las caractersticas y condiciones del punzn, de la matriz y del
pisador.
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3.4.5.- Tolerancia de corte de la matriz

Para realizar un agujero de una dimensin concreta en una chapa de un espesor determinado, el
punzn debe tener la misma dimensin que el agujero deseado y la matriz deber tener una
dimensin un poco mayor. Esa diferencia de dimensiones es conocida como tolerancia de corte de
la matriz. Es muy importante que la tolerancia de corte de la matriz este uniformemente repartida
alrededor de la medida del punz, incluso en las esquinas. Por ejemplo, si un punzn es de dimetro
10 mm y la matriz es de 10,2 mm la tolerancia total de 0,2 mm debe quedar uniformemente repartida
de forma que entre pared de punzn y pared de matriz se mantenga una tolerancia de 0,1 mm en
todo el permetro.
La tolerancia de corte adecuada (figura 3) es aquella que hace coincidir las fracturas de corte
generadas por el punzn y por la matriz. Esto ocurrir cuando las fracturas se encuentren a 1/3 o 1/2
del espesor de la chapa.
Si utilizamos una matriz con tolerancia demasiado ajustada se crearn dos fracturas que no se
encontrarn. Esto es fcilmente apreciable ya que la zona brillante del agujero y del retal es mayor.
Por otro lado, al ser la tolerancia menor implicar que sea necesaria una mayor fuerza para cortar
por lo que el utillaje puede sufrir un mayor desgaste. Una tolerancia demasiado pequea podra
llegar a crear ms rebabas por laminacin.
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Otro inconveniente es que a menor tolerancia es necesaria una mayor fuerza de extraccin. Si
utilizamos una tolerancia demasiado grande (Figura 4) se generar una curvatura mayor alrededor
del agujero y las rebabas sern mayores. En el agujero y en el retal se observar que la zona de
corte (zona brillante) es ms pequea mientras que la zona de arranque de material es mayor.
La tolerancia de corte adecuada de una matriz vara segn el espesor y el tipo de material de la
chapa. Normalmente se obtiene de un porcentaje con relacin al espesor de la chapa.
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Como regla general se puede establecer que, a mayor esfuerzo de corte del material y a mayor
espesor de chapa, la tolerancia de corte debe ser mayor. Por ejemplo, para chapas de un mismo
espesor se necesitar una tolerancia de corte mayor para el inoxidable que para una de acero o de
aluminio. Por otro lado una chapa de 6 mm de espesor necesitar ms tolerancia que una chapa de
1 mm.
Los valores de la tolerancia pueden variar desde un 15% a un 25% del espesor de material en
funcin del espesor y tipo de material. Como regla general se podra aplicar como tolerancia de corte
un 15% para el aluminio, un 20% para el acero y un 20-25% para el inoxidable.
A continuacin mostramos una tabla en la cual se sugieren unas tolerancias de corte orientativas
para el punzonado de diferentes materiales.
Espesor (mm)
Alum. (20-25 kg/mm2)
Fe (37-45 kg/mm2)
Inox. (60-70)
0,6-1,0
0,1-0,15
0,12-0,20
0,12-0,20
1,2-1,5
0,20-0,25
0,25-0,30
0,25-0,35
2,0-2,5
0,30-0,40
0,40-0,50
0,45-0,60
3,0
0,45-0,50
0,60-0,70
0,70-0,80
4,0
0,70-0,80
0,80-1,0
0,90-1,2
5,0
0,9-1,0
1,0-1,2
1,2-1,4
6,0
1,1-1,2
1,2-1,5
1,5-1,8
Queda claro que utilizar una tolerancia de corte adecuada es muy importante.
Resumiendo, podramos concluir citando los beneficios de utilizar una tolerancia de corte adecuada:
Menor rebaba y curvatura en los agujeros.

Agujeros ms uniformes y cortes ms limpios.
Piezas punzonadas ms planas, con menos deformaciones.
Mayor precisin entre agujeros.
Mayor vida del utillaje (punzn y matriz).
Mejor extraccin del punzn.
Menor adhesin del material punzonado en las paredes del punzn.
3.4.6.- Problemas de subida de retales.

La tecnologa de las nuevas punzonadoras permite que stas puedan dar muchos golpes por
minuto. Estas altas velocidades de punzonado pueden provocar que el retal del agujero punzonado
tienda a subir. Esto puede provocar varios problemas en una punzonadora CNC. Dependiendo de la
posicin del retal puede ocasionar que la chapa al desplazarse se trabe con el propio retal
movindose o salindose de las mordazas que la sujetan. Esto puede ocasionar desde un mal
posicionamiento de los agujeros posteriores a que la chapa colisione con algn elemento de la
mquina, ocasionando daos. Tambin se dan situaciones en los que el retal sale completamente de
la matriz. En este caso el riesgo es que el retal quede situado en la arista de corte de la matriz
ocasionando daos en el utillaje durante el siguiente punzonado ya que en una zona de corte
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tendramos el doble del espesor de chapa. Esto ocasionar daos al utillaje teniendo, en el mejor de
los casos, que rectificar punzn y matriz.
En el mercado existen matrices con un mecanizado especial en su interior para evitar que los retales
puedan subir, son las denominadas matrices es Slug Free. Estas matrices (ver figura 2) estn
mecanizadas interiormente con una doble conicidad. Cuando el retal es separado de la chapa el
punzn sigue bajando. Como el mecanizado interior de la matriz se va reduciendo (centsimas)
obliga al retal a comprimirse. Una vez que el retal pasa el punto de mxima compresin la conicidad
de la matriz cambia y el retal, por elasticidad, tiende a recuperar su dimensin original. En ese
momento ser muy difcil que el retal pueda subir hacia arriba y facilitando la cada libre del retal.
Existen tambin otros motivos que pueden provocar la subida de retales punzonados. Para evitar
estos problemas citamos algunas medidas preventivas:
Utilizar matrices Slug Free para facilitar la cada del retal.

Desmagnetizar los utillajes despus de rectificarlos. Cuando se rectifica el utillaje a veces se
suelen utilizar platos magnticos para fijarlo. Esto puede provocar que se magnetice el
utillaje. Cuando se punzonan materiales frricos el utillaje puede actuar como un imn
atrayendo los retales.
Disminuir la tolerancia de la matriz. De esta forma se reduce la apertura por donde salen los
retales, reduciendo la probabilidad de que estos puedan subir fcilmente.
Aumentar la penetracin del punzn en la matriz llevando el retal lo ms abajo posible. Esto
es importante junto con el punto anterior cuando se punzona material protegido con plstico.
De esta forma aseguraremos que el plstico se pueda romper en todo el permetro del
agujero.
Utilizar rectificados especiales en el punzn. De esta forma el retal no quedar plano y se
pueden evitar el efecto ventosa y, por otro lado, obligar a aumentar la penetracin del
punzn.
Utilizar eyectores de uretano en el punzn. Los eyectores estn situados en la superficie de
corte de los punzones. Actan como expulsores ya que estos se comprimen al inicio del ciclo
de punzonado y cuando el retal ya est suelto de la chapa, lo impulsan hacia abajo.
Utilizar la lubricacin automtica de utillaje (ABS). El sistema ABS de algunas mquinas,
basado en inyectar aceite pulverizado, ayuda a evitar que el retal pueda subir debido a la
propia presin de aire.
3.4.7.- Problemas de extraccin.

Como ya se ha explicado, en el ciclo de punzonado la ltima operacin es la extraccin del punzn
de chapa. Hay que tener en cuenta cuando se realiza un punzonado y debido a la elasticidad del
material la chapa tiende a comprimirse contra las paredes del punzn. Por este motivo es necesario
que algn elemento ejerza una fuerza ascendente suficiente para que ayude al punzn a salir de la
chapa. Dependiendo del tipo de punzonadora esta fuerza proviene de 2 fuentes distintas.
En las punzonadoras de torreta los punzones van montados en un porta-punzones. stos contienen
unos muelles que son los que ejercern la fuerza de extraccin. Como la chapa tiende a comprimirse
hacia las paredes del punzn tambin hay que evitar que la chapa suba junto con el punzn. Para
solventar este problema en la parte inferior del portapunzones va instalado el pisador. Su funcin es
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mantener la chapa plana contra la matriz durante todo el ciclo de punzonado. Por lo tanto, durante la
fase de extraccin el pisador sujeta la chapa para evitar que esta suba junto con el punzn.
Es importante que la situacin fsica del punzn en el portapunzn est siempre por encima del
pisador, es decir, que no sobresalga. De esta forma aseguramos que la chapa se separe del punzn.
Esquema de armado de punzo y matriz, y vista interna de un porta-punzo y porta-matriz.

En las punzonadoras monopunzn la extraccin la realiza la propia mquina estirando al punzn. Si
la chapa sube junto con el punzn el separador, situado a poca distancia de la superficie de la
chapa, ste actuar como tope evitando que la chapa suba. En este tipo de punzonadora el punzn
debe estar situado fsicamente por encima del separador. Para reducir problemas de extraccin hay
que facilitar la extraccin del punzn de la chapa. Una de las soluciones ms habituales y que suele
ser estndar es que los punzones estn mecanizados con una conicidad negativa en la mecha. Esta
conicidad (ver figura 5) suele ser una fraccin de grado de forma que la medida del punzn no vara
sustancialmente. Pero por otro lado, esta conicidad reduce la superficie de contacto y por tanto la
presin que la chapa ejerce sobre las paredes del punzn. De esta forma reducimos la fuerza
necesaria para realizar la extraccin.
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Para punzonar cierto tipo de materiales especialmente problemticos con la extraccin como el
inoxidable y/o grandes espesores de chapa, esta conicidad se puede aumentar (ver figura 6) para
facilitar lo mximo posible la extraccin.
Otras medidas para solventar la problemtica de la extraccin del punzn son:

Incrementar la tolerancia de la matriz. Queda claro que un agujero punzonado ser cnico ya que,
por la parte superior tiene la medida del punzn y por la parte inferior la medida de la matriz, que es
ms grande debido a su tolerancia. Si aumentamos la tolerancia de la matriz el agujero tendr ms
conicidad y por tanto reduciremos la superficie de contacto entre punzn y chapa.
Verificar la fatiga de los muelles de extraccin. Como todo elemento mecnico, los muelles
estn sujetos a una fatiga. Esto puede reducir la fuerza de extraccin. Si fuese necesario se
debe sustituir los muelles.
Mantener bien afilado el punzn y la matriz. De esta forma conseguiremos una mejor calidad
de corte y evitaremos rozamientos innecesarios.
Utilizar lubricacin de utillaje (ABS) y/o de chapa. Queda claro que lubricando la chapa y los
punzones el coeficiente de friccin (rozamiento) se reducir.
Utilizar una estacin superior. Al cambiar a una estacin superior, los muelles sern mayores
y por tanto tendrn ms fuerza de extraccin.
Verificar que el punzn no tiene adherido material. Si a las paredes del punzn se ha
adherido material, el rozamiento ser mayor y ser necesario ms fuerza para extraer el
punzn de la chapa.
Utilizar afilados especiales. De esta forma la fuerza de extraccin necesaria ser ms
prolongada pero no tan intensa.
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3.4.8.- Problemas de adhesin de material en el punzn.

Este tipo de problema se produce debido a varios factores. Cuando se realizan varios punzonados,
la temperatura de punzn aumenta. Teniendo en cuenta que cuando se realiza un agujero hay parte
del material que es arrancado, es normal que ciertas partculas de chapa queden sueltas. Si
adems, existe una compresin del material contra las paredes del punzn es fcil que esas
partculas se queden adheridas. Este tipo de problemas depender del mucho del tipo de material
que se est punzonando. Si se punzona aluminio o inoxidable las probabilidades sern mayores que
si se punzona acero.
Para reducir esta problemtica lo ms sencillo es reducir la presin que ejerce la chapa sobre las
paredes del punzn ya que sobre los otros factores es ms difcil. Las acciones para reducir este
problema son parecidas a las aplicadas para reducir los problemas de extraccin: incrementar la
tolerancia de la matriz, mantener bien afilado punzn y matriz, utilizar lubricacin de utillaje (ABS) y/o
de chapa.
Otras soluciones sern reducir la velocidad de punzonado y/o cambiar la secuencia de punzonado
de forma que no se realicen muchos punzonados seguidos, de esta forma la temperatura no
aumentar tan rpido.
Otra solucin es aplicar ciertos tratamientos (nitrurado) o recubrimientos (de titanio) a los punzones.
Este tipo de accin provoca que el coeficiente de friccin del propio punzn se reduzca. De esta
forma, ser ms difcil que las partculas de material se puedan adherir a las paredes laterales del
punzn. El nitrurado es un tratamiento trmico en una atmsfera de nitrgeno y los recubrimientos
es una adhesin de unas pocas micras de un nitruro de titanio (mxima).
3.4.9.- Problemas de tonelaje

Es importante saber qu tonelaje va a ser necesario cuando realicemos un agujero para no
sobrepasar el tonelaje mximo de la punzonadora. En caso contrario podramos ocasionar daos al
utillaje o a la mquina. El tonelaje necesario depende del permetro de corte del punzn, del espesor
de la chapa y del esfuerzo de corte del material a punzonar. Para calcular el tonelaje se debe aplicar
la siguiente frmula:
Permetro x Espesor x Esfuerzo de corte = Toneladas
1.000
Para el esfuerzo de corte se suelen aplicar los siguientes valores:
Aluminio 20 25 kg/mm2
Acero 37 45 kg/mm2
Inoxidable 60 70 kg/mm2
Cada material tiene su esfuerzo de corte pero sera conveniente utilizar los valores mximos para
poder tener un margen de seguridad. Para el clculo de los permetros adjuntamos una tabla donde
aparecen algunas frmulas para calcularlo en funcin de la forma geomtrica del utillaje.
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Veamos un ejemplo. Qu tonelaje necesitamos para realizar un agujero cuadrado de 35mm en

chapa de 4 de acero?
Permetro = 4 x 35 = 140 mm.

Espesor = 4 mm
Esfuerzo de corte para acero = 45 kg/mm2
Tonelaje necesario: 140 x 4 x 45=25,2 Toneladas
1.000
3.4.10.- Clculo de permetros

Si tuvisemos una punzonadora que fuese de veinte toneladas no podramos realizar este agujero
de un slo golpe. Para poder hacer el agujero deberamos realizarlo con un punzn de menores
dimensiones y en varios golpes. Cuando el agujero que queremos realizar sobrepasa el tonelaje o
las dimensiones mximas del utillaje de nuestra punzonadora, existen mltiples soluciones para
poder realizar ese agujero mediante la combinacin de punzonados con formas estndar o
especiales.
Otra posibilidad de reducir el tonelaje podra ser dar un afilado especial al punzn. De esta forma la
fuerza necesaria ser progresiva y no necesitaremos tanta fuerza de punzonado.
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Existen distintos tipos de afilado de punzn (ver figura 7). Adems de poderse utilizar para reducir el
tonelaje los afilados tambin se pueden utilizar para otras aplicaciones:
-Reducir el ruido de punzonado.
-Para evitar la subida de los retales.
-Para evitar problemas de extraccin.
-Para reducir el impacto sobre el utillaje y sobre la punzonadora.
Figura 7.
3.4.11.- Problemas de afilado y vida del utillaje.

Cuntos golpes puedo dar antes de rectificar un punzn o matriz? sta es la tpica pregunta cuya
respuesta es muy difcil de dar. El motivo es que existen muchas variables para poder dar una
respuesta concreta.
Uno de esos factores es el espesor y el tipo de chapa que se est punzonando. Est claro que la
fuerza necesaria para punzonar aluminio de 1 mm no es la misma que para punzonar 4 mm de
inoxidable. Cuanta ms fuerza sea necesaria ms se desgastar el utillaje.
Otro factor es el uso correcto de las tolerancias, del cual ya hemos hablado anteriormente. Si las
tolerancias no son correctas y las fracturas no se encuentran, el utillaje deber realizar ms
esfuerzos para realizar un agujero.
Se ha comentado tambin que la tolerancia debe estar uniformemente repartida y, partiendo de que
el utillaje est bien mecanizado (centrado y orientado), el problema puede ser de la mquina. Puede
existir un problema de alineacin entre punzn y matriz achacable a la punzonadora.
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Como problemas de alineacin se puede dar el caso de que los centros del punzn y de la matriz no
coincidan y/o que la posicin angular de stos no sea correcta. Se podra dar el caso que el
problema sea de las chavetas/chaveteros de la mquina, portapunzones o cassettes, un mal
montaje por parte del operario o que el mecanismo del index, que permite girar los utillajes, est
desfasado entre punzn y matriz. Tambin es importante para la vida del utillaje lubricar los
punzones, las guas y la chapa.
Est demostrado, y de hecho en algunas punzonadoras es estndard y en otras opcional, que la
lubricacin del utillaje (ABS) aumenta la vida del utillaje. Tambin en muchas punzonadoras se
puede instalar un sistema de lubricacin de la chapa. Mecanizar radios de construccin en las
esquinas de los utillajes puede aumentar su vida til. Por ejemplo, en ciertas esquinas de algunos
tringulos o en esquinas de cuadrados o rectangulares cuando se est punzonando chapa de cierto
grosor.
Para ciertas aplicaciones es posible aumentar la vida del utillaje aplicando afilados especiales a los
punzones. Tambin se les pueda nitrurar o aplicarle un recubrimiento que aumente su dureza y
reduzca el coeficiente de friccin. Pero lo ms importante, en condiciones de funcionamiento
adecuadas de mquina, para mejorara la vida de los utillajes es mantenerlos en las mejores
condiciones de corte posibles. Para ello es necesario rectificarlos frecuente y adecuadamente. La
recomendacin habitual a la hora de rectificar un utillaje es tener que rectificar unos 0,25 mm. Esto
quiere decir que tanto en el punzn como en la matriz el filo de corte se ha convertido en un radio de
0,25 mm. (Ver figura 8)
Hay que tener en cuenta que cada vez que se da un punzonado se crea un micro radio debido al
desgaste. Est claro que al realizar el siguiente punzonado las condiciones de corte son algo peores
que en el punzonado anterior. Esto obligar a ejercer algo ms de fuerza para poder realizar el
agujero, por lo tanto, el punzn se desgastar un poquito ms que en el punzonado anterior. Quede
claro que este desgaste entre un punzonado y el siguiente es inapreciable, pero a fuerza de ir
acumulando punzonados el desgaste va creciendo rpidamente.
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Como ejemplo analicemos la tabla que aparece en la figura 9.

Afilado Inapropiado
Afilado Apropiado
Total Agujeros
Radio formado
Total Agujeros Punzonados
Radio formado
100.000
0.25 mm
100.000
0.25 mm
50.000
0.50
100.000
0.25
25.000
0.75
100.000
0.25
10.000
1.0
100.000
0.25
400.000
1.0 mm
Total golpes: 185.000 Desgaste total: 1.0 mm
Supongamos que hasta que se crea un radio de 0,25 mm en el filo de corte hemos realizado
100.000 golpes. Si rectificamos 0,25 mm estaremos en condiciones ptimas de punzonado y
podremos dar 100.000 golpes ms. Siguiendo este procedimiento cuando hayamos rectificado hasta
1 mm habremos dado 400.000 golpes.
Supongamos que despus de que el filo de corte del punzn se haya redondeado a un radio de 0,25
mm no afilamos el utillaje. Al no estar en las mejores condiciones de corte el utillaje cuando tuviese
que rectificarse 0,5 mm (0,25 ms que antes) dar 50.000 golpes. Si seguimos este procedimiento el
nmero de golpes correspondiente para cada afilado de 0,25 mm ms, ser menor. En total, cuando
tuvisemos que rectificar un total de 1 mm habremos dado 185.000 golpes.
Observamos que, depende del procedimiento de rectificado que sigamos, podemos dar el doble de
golpes. En resumen, un buen mantenimiento del utillaje puede alargar mucho la vida til de los
utillajes y que es el mejor remedio para alargarla.
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Aplicaciones especiales de punzonado.

A continuacin comentaremos algunas situaciones especiales de punzonado.
3.4.12.- Punzonado en grandes espesores.

Cuando se debe realizar punzonados en espesores grandes pueden aparecer la mayora de
problemas asociados al punzonado. Teniendo en cuenta lo expuesto anteriormente resumiremos los
puntos a tener en cuenta en esta situacin:
Tener los utillajes en las mejores condiciones de corte, bien afilados.

Utilizar la gama ms alta de tolerancias.
Utilizar punzones con conicidad negativa extra (2 en total).
Si es posible utilizar radios en las esquinas para un menor desgaste del utillaje.
Lubricar el utillaje (ABS) y la chapa.
Utilizar velocidades de punzonado y velocidades de desplazamiento de ejes lentas.
Inspeccionar frecuentemente el estado de los utillajes.
Aplicar afilados especiales a los punzones.
Agujeros con dimensiones inferiores al espesor.

Hay situaciones en las que es necesario realizar agujeros que tienen alguna dimensin inferior al
espesor de la chapa. En estos casos el riesgo de que se rompa el punzn aumenta. Cuando la
mecha de un punzn con dimensiones inferiores al espesor de la chapa inicia el ciclo de punzonado,
tiende a flexar y por tanto a romperse.
Existen utillajes llamados completamente guiados en los que el pisador cumple una funcin extra:
guiar la parte inferior de la mecha del punzn. La apertura del pisador con relacin a la dimensin
del punzn es slo de 0,04 mm de forma que evita la flexin de la mecha del punzn. Al evitar esta
flexin y guiar al punzn conseguimos que ste entre ms centrado en la matriz, con lo que la
uniformidad de la tolerancia de corte ser mejor. De esta forma la vida til de los utillajes aumentar
y la calidad del punzonado ser inmejorable. En la tabla inferior se muestra la relacin entre la
dimensin mnima de un utillaje y el espesor de la chapa tanto para el utillaje estndar como para el
utillaje guiado.
Relacin entre dimensin mnima y espesor de chapa segn el material.

Material
Utillaje estndar
Utillaje Guiado
Aluminio
0.75 a 1
0.5 a 1
Aluminio
1a1
0.75 a 1
Inoxidable
2a1
1a1
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Este tipo de utillajes son muy recomendables para recortar, ya que suelen utilizarse mucho y es
importante para la calidad final de la pieza. Tambin es aconsejable para los tpicos punzones que
se utilizan para recortar ya que, a veces, se debe punzonar una rea mucho menor que la del
punzn, lo que crea que ste tienda a desviarse. Por el mismo motivo es aplicable para operaciones
de muescado (nibbling) con redondos.
Con este tipo de utillajes se ha llegado a realizar agujeros de dimetro 2,5 en chapa de 6 mm de
acero st52 en una punzonadora combinada con lser Amada para poder iniciar el corte desde un
agujero y evitar tener que realizar la perforacin con el lser.
Cuando los retales son la pieza buena (Blanking).
En ciertas ocasiones es posible cortar el contorno de una pieza pequea de un slo golpe. Hay tener
en cuenta que el retal de punzonado siempre es cnico debido a la diferencia de dimensiones entre
punzn y matriz. Por este motivo es importante determinar las tolerancias crticas de la pieza.
Tambin habr que determinar si las dimensiones de la pieza se aplican al punzn o a la matriz. En
este tipo de piezas la tolerancia de corte se suele reducir un 5% para que la pieza sea lo menos
cnica posible. Es muy importante que los utillajes estn en buenas condiciones de corte y se deben
inspeccionar frecuentemente. En funcin de la geometra de la pieza es posible que el retal no
quede plano.
En ese caso, se debe aplicar un afilado especial al punzn para compensar.
Necesidad de realizar un agujero lo ms recto posible (shaving).
En ocasiones es necesario que las paredes del agujero que debemos punzonar tenga las paredes lo
ms rectas posibles. Para ello, el agujero se debe realizar con dos punzonados. El primer
punzonado lo realizaremos con una tolerancia normal y el segundo se realizar con una tolerancia lo
ms pequea posible con la finalidad que la diferencia entre punzn y matriz sea mnima. Una
aplicacin podra ser el realizar un agujero previo en chapa gruesa para luego roscarlo en lugar de
realizar una extrusin. En la figura 10 podemos observar los retales del segundo punzonado.
Figura 10.
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3.4.13.- Embutido.
En este apartado comentaremos de forma muy general los problemas asociados a los embutidos.
Una embuticin es crear una deformacin en un lugar determinado de la chapa.
Los utillajes de embuticin pueden ser nicamente de embuticin, de punzonado y embuticin, de
corte y embuticin, de embuticin en continuo y estampado. Se pueden crear deformaciones tipo
avellanado, extrusiones para mtricas, rejillas de ventilacin, embuticiones para roscar directamente
tornillo ros cachapas, estampar logotipos, botones de localizacin, etctera.
Normalmente los utillajes de embuticin realizan la deformacin hacia arriba para evitar problemas
de colisiones cuando la chapa sea desplazada. Por lo tanto, podramos decir que el utillaje de
embuticin trabaja al revs. El punzn suele estar abajo y la matriz arriba. Por este motivo hay que
tener en cuenta que las matrices del utillaje de embuticin son ms altas que las matrices normales.
Suelen tener un sistema de extraccin que consiste en unos muelles que van en el interior de la
matriz para ayudar a extraer la chapa del punzn que est en la parte inferior.
Segn el tipo de embuticin tambin puede llevar extraccin en la parte superior (matriz). El motivo
de que sean ms altas es para que cuando el til superior llegue al lmite inferior de punzonado
comprimiendo los muelles de extraccin, la matriz tenga la misma altura que una matriz de
punzonado. De esta forma la chapa quedar plana y no se deformar.
Debido a esa diferencia de altura de las embuticiones hay que tener en cuenta una serie de
consideraciones:
-Realizar las embuticiones como ltima operacin de la pieza.
-Trabajar a velocidad de punzonado lenta.
-Situar la pieza que la embuticin este lo mas lejos posible de las mordazas.
-Utilizar matrices con bola para ayudar a la chapa a salvar la diferencia de altura.
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Un ejemplo muy claro de lo antes mencionado son los llamados Louver.
Embuticin en una punzonadora de torreta.
Otras consideraciones a tener en cuenta son:

Lubricar la chapa y utilizar el sistema de lubricacin de utillaje (ABS) para facilitar el deslizamiento de
la chapa durante la deformacin.
Los utillajes de embuticin precisan de una regulacin de la carrera del martillo diferente a la de
punzonado. Si no es posible regular la carrera del martillo se deber regular la altura del utillaje.
Para encontrar la regulacin correcta se debe escoger una carrera corta o reducir la altura total del
utillaje. Luego, ir incrementando poco a poco la carrera o la altura del utillaje hasta conseguir la
embuticin deseada
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Procurar no utilizar las estaciones adyacentes a una embuticin como estaciones de punzonado. Es
importante estudiar el lugar de la torreta donde se sitan los utillajes de embuticin.
Los utillajes de embuticin suelen estar diseados para un espesor de chapa determinado.
La mxima altura de embuticin depende de varios factores como el espesor de la chapa, el tipo de
chapa, la luz mxima entre punzn y matriz o entre torretas, del tipo de embuticin, etctera.
3.5.- Doblez y/o Curvado.

El doblado es una operacin que forma parte de los procesos de manufactura, as como su mismo
nombre lo dice se trata de doblar la lmina o chapa, esto se logra por medio de una mquina a la
cual se le llama Dobladora. Como en todas las dems, este equipo ha ido evolucionando.
Existen mquinas de tipo mecnico e hidrulicas, estas ltimas con mayor presencia. Como ya se
haba mencionado con anterioridad en el tema 2.3 estas mquinas tambin existen del tipo de CNC,
y si no se les pueden adaptar unos topes para su mejoramiento en el proceso y esto a su vez en
reduccin de tiempos y costos.
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En 1845, el francs Calla construye una cizalla accionada a vapor, para cortar palastro grueso.
Se desarrollan punzonadoras combinadas con cizalla, accionadas a mano, para punzonar, cortar
palastro y perfiles diversos.
Se desarrollan cizallas accionadas a mano y a pedal, para cortar planchas de chapa y mquinas
complementarias para plegado y rebordeado.
Se desarrollan las curvadoras (cintradoras) para dar a las planchas forma cilndrica mediante la
utilizacin de tres cilindros laminadores. Los bordes se vuelcan a continuacin y se remachan,
mediante el procedimiento de roblonado. Para retirar la pieza curvada uno de los cilindros es
desmontable o abatible.
Hacia finales del siglo XIX, se desarrollan varias mquinas ms potentes para ser accionadas por
transmisin. Mquinas para enderezar palastro, cintradoras para curvar llantas, ngulos, ts, etc.
Cizallas para cortar palastro y plegadoras para chapa y palastro delgado.
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Por su flexibilidad y facilidad de traslado a pie de obra, las cizallas y punzonadoras accionadas a
mano siguen siendo imprescindibles.
3.5.2.- Caractersticas del doblez.

Para realizar esta operacin de doblez es necesario tomar en cuenta lo siguiente:
1.-El radio de curvatura: Se recomienda que el radio de curvatura interior sea mayor o igual
que el espesor de la lmina con el fin de no estirar excesivamente la fibra exterior causando su
ruptura.
2. Elasticidad del material: la pieza tiende a recuperar su forma natural.
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3.5.3.- Retorno Elstico.

El retorno elstico es un problema que se genera debido a que todos los materiales cuentan con una
elasticidad (Mdulo de Young).
Existen formas prcticas de contra restarlo,
-Aumentar la presin de la cortina.
-Golpear ligeramente la pieza con un martillo de caucho.
a) y b) sobredoblado
c) deformacin plstica en el doblez (lminas gruesas)
d) compresin del doblez
e) doblez con estirado
f) doblez a alta temperatura (disminuye el punto de cedencia)
3.5.4.- Geometras Diversas.

A continuacin se muestra una variedad de dobleces las cuales se pueden realizar con esta
operacin.
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3.5.5.- Desarrollo de pieza.

En nuestra vida cotidiana es fcil encontrar piezas metlicas dobladas, alguna vez te has preguntado
Cmo se hace?, la respuesta la hemos venido mencionado a lo largo de la descripcin de los
procesos como son del corte y el punzonado, para que esta pieza en proceso este o casi terminada
se llega al doblez.
Todos sabemos que los materiales son elsticos y por obvias razones estiran, al aplicarle una fuerza
el material tiende a deformarse. As es como se obtienen los dobleces.
Es por todo eso que existe el desarrollo de las mismas, para as trabajar con una mayor exactitud y
un menor desperdicio.
El desarrollo en el plano de una lmina doblada se calcula segn el plano neutro de la misma lmina
(el plano neutro no sufre variacin de longitud en la operacin de doblado.)
En el caso de doblado, no siempre el plano neutro se halla en la mitad del espesor, sino que puede
resultar desplazado hacia el centro de la curvatura en relacin con el espesor de la lmina.
Experimentalmente se ha observado que la distancia y del plano neutro a la superficie interior de la

curva viene a ser igual a la mitad del espesor S de la lmina cuando sta no supera 1mm:
Para s < 1mm, y = 1/2 s
3.5.6.- Clculo del desarrollo en el plano.

Conociendo la longitud que han de tener las alas A y B, y el radio de curvatura r; la longitud total L
desarrollada (que es la que hay que cortar en la lmina) vendr dada por:
L = A + B + (2(r + y)) / 4
En caso de que el ngulo de doblado fuese distinto de 90, la frmula sera
L = A + B + (2(r + y)) ((180 - ) / 360), siendo el ngulo de doblado.
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El valor de y puede tomarse de la tabla siguiente:
3.5.7.- Tabla Terica de Tonelaje.

La tabla terica de tonelaje nos sirve para ver cuanta presin se va a ejercer sobre el material para
doblarlo y tambin para auxiliarnos sobre la abertura del dado hembra de doblez, todo dependiendo
al espesor de la lmina. Para el dado macho no existe mucho problema ya que se selecciona
dependiendo del radio interno que requiera la pieza.
Ejemplo:
Necesitamos doblar una lmina con un espesor de 1.5mm.
Qu abertura necesita nuestro dado?
Qu tonelaje requerimos para lograr el doblez?
Yendo a la tabla de tonelaje buscamos el equivalente a 1.5mm que viene siendo un calibre 16, as
que de inmediato localizamos que son 0.060, una vez localizada buscamos sobre el mismo eje el
recuadro sombreado el cual dice 3.6, este es el tonelaje a aplicar en la mquina, seguido y en
posicin horizontal buscamos el dado el cual nos arrojara el dato de , esta es la abertura que
deber tener el dado para lograr un doblez y que la lmina no sufra fracturas en su estructura.
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A continuacin se mostrarn un catlogo de dados existentes en el mercado, estos mencionan su

uso y los grados del trabajo a realizar.
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3.6.- Soldadura.
La soldadura es un proceso para la unin de dos metales por medio de calor y/o presin y se define
como la liga metalrgica entre los tomos del metal a unir y el de aporte.

La idea de la soldadura por arco elctrico fue propuesta a principios del siglo XIX por el cientfico
ingls Humphrey Dary pero ya en 1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar con electrodos
de carbono.
Cuatro aos ms tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metlica. Sin embargo,
este procedimiento no tom importancia en el mbito industrial hasta que el sueco Oskar Kiellberg
descubri en 1904 el electrodo recubierto. Su uso masivo comenz alrededor de los aos 1950.
3.6.2.- Fundamentos.
El sistema de soldadura elctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la creacin y
mantenimiento de un arco elctrico entre una varilla metlica llamada electrodo y la pieza a soldar.
El electrodo recubierto est constituido por una varilla metlica a la que se le da el nombre de alma,
generalmente de forma cilndrica, recubierta de un revestimiento de sustancias no metlicas, cuya
composicin qumica puede ser muy variada, segn la caracterstica que se requieran en el uso.
Para realizar una soldadura por arco elctrico se induce una diferencia de potencial entre el
electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos (se genera un arco elctrico) y
pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito. El calor del arco funde parcialmente el
material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordn de soldadura.
La soldadura por arco elctrico es utilizada comnmente debido a la facilidad de transportacin y a la
economa de dicho proceso.
Esquema.
Plasma: Est compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo
negativo al positivo, de iones metlicos que van del polo positivo al negativo, de tomos
gaseosos que se van ionizando y estabilizndose conforme pierden o ganan
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electrones, y de productos de la fusin tales como vapores que ayudarn a la formacin

de una atmsfera protectora. Esta zona alcanza la mayor temperatura del proceso.
Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que ste,
formada por tomos que se disocian y re combinan desprendiendo calor por la
combustin del revestimiento del electrodo. Otorga al arco elctrico su forma cnica.
Bao de fusin: La accin calorfica del arco provoca la fusin del material, donde parte
de ste se mezcla con el material de aportacin del electrodo, provocando la soldadura
de las piezas una vez solidificado.
Crter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad vendrn
dadas por el poder de penetracin del electrodo.
Cordn de soldadura: Est constituido por el metal base y el material de aportacin del
electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas que
son segregadas durante la solidificacin y que posteriormente son eliminadas, y el
sobre espesor, formado por la parte til del material de aportacin y parte del metal
base, que es lo que compone la soldadura en s.
Electrodo: Son varillas metlicas preparadas para servir como polo del circuito; en su
extremo se genera el arco elctrico. En algunos casos, sirven tambin como material
fundente. La varilla metlica a menudo va recubierta por una combinacin de
materiales que varan de un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos tiene
diversa funciones, stas pueden resumirse en las siguientes:
o
o
o
Funcin elctrica del recubrimiento

Funcin fsica de la escoria
Funcin metalrgica del recubrimiento
3.6.3.- Tipos de soldadura.

Existen diversos procesos de soldadura los que difieren en el modo en que se aplica el calor o la
energa para la unin. A continuacin se presenta una manera general de agruparlos:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
Soldadura blanda
Soldadura fuerte
Soldadura por forja
Soldadura con gas
Soldadura con resistencia
Soldadura por induccin
Soldadura por arco
Soldadura por vaciado
Soldadura por friccin
Soldadura por explosin
Para lograr la soldadura algunos procesos requieren slo de fuerza para la unin, otros requieren de
un metal de aporte y energa trmica que derrita a dicho metal. Cada uno de los diferentes procesos
de soldadura tiene sus caractersticas de ingeniera particulares y sus costos especficos.
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Existen diferentes tipos de uniones de los materiales, estas uniones se conocen como juntas y
van desde las elementales hasta las ms complejas, a continuacin se observan algunas de
las juntas de soldadura ms comunes. Su aplicacin depender fundamentalmente del tipo de
material a utilizar, la apariencia de la unin y del uso que se dar a la unin.
Soldadura blanda.
Es la unin de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte, ste se aplica entre
ellas en estado lquido. La temperatura de fusin de estos metales no es superior a los 430C. En
este proceso se produce una aleacin entre los metales y con ello se logra una adherencia que
genera la unin. En los metales de aporte por lo regular se utilizan aleaciones de plomo y estao los
que funden entre los 180 y 370C.
Este tipo de soldadura es utilizado para la unin de piezas que no estarn sometidas a grandes
cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la unin de elementos a circuitos elctricos.
Por lo regular el metal de aporte se funde por medio de un cautn y fluye por capilaridad.
Soldadura fuerte.
En esta soldadura se aplica tambin metal de aporte en estado lquido, pero este metal, por lo
regular no ferroso, tiene su punto de fusin superior a los 430 C y menor que la temperatura de
fusin del metal base. Por lo regular se requiere de fundentes especiales para remover los xidos de
las superficies a unir y aumentar la fluidez al metal de aporte. Algunos de los metales de aporte son
aleaciones de cobre, aluminio o plata. A continuacin se presentan algunos de los ms utilizados
para las soldaduras denominadas como fuertes:
1.
2.
3.
4.
Cobre. Su punto de fusin es de 1083C.

Bronces y latones con punto de fusin entre los 870 y 1100C.
Aleaciones de plata con temperaturas de fusin entre 630 y 845C.
Aleaciones de aluminio con temperatura de fusin entre 570 y 640C
La soldadura dura se puede clasificar por la forma en la que se aplica el metal de aporte. A
continuacin se describen algunos de estos mtodos:
Inmersin. El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas que se van a
unir, cuando este se solidifica las piezas quedan unidas.
Horno. El metal de aporte en estado slido, se pone entre las piezas a unir, estas son calentadas en
un horno de gas o elctrico, para que con la temperatura se derrita al metal de aporte y se genere la
unin al enfriarse.
Soplete. El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal a unir, el metal de
aporte en forma de alambre se derrite en la junta. Los sopletes pueden funcionar con los siguientes
comburentes: aire inyectado a presin (soplete de plomero), aire de la atmsfera (mechero Bunsen),
oxgeno o aire almacenado a presin en un tanque. Los combustibles pueden ser: alcohol, gasolina
blanca, metano, propano-butano, hidrgeno o acetileno.
Pgina 70
Electricidad. La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr por medio de
resistencia a la corriente, por induccin o por arco, en los tres mtodos el calentamiento se da por el
paso de la corriente entre las piezas metlicas a unir.
Soldadura por forja.
Es el proceso de soldadura ms antiguo. El proceso consiste en el calentamiento de las piezas a

unir en una fragua hasta su estado plstico y posteriormente por medio de presin o golpeteo se
logra la unin de las piezas. En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitacin del
proceso es que slo se puede aplicar en piezas pequeas y en forma de lmina. La unin se hace
del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a como de lugar la oxidacin, para esto se
utilizan aceites gruesos con un fundente, por lo regular se utiliza brax combinado con sal de
amonio.
La clasificacin de los procesos de soldadura mencionados hasta ahora, es la ms sencilla y
general, a continuacin se hace una descripcin de los procesos de soldadura ms utilizados en los
procesos industriales.
Soldadura con gas.
Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean un gas combustible para generar la
energa que es necesaria para fundir el material de aporte. Los combustibles ms utilizados son el
metano, acetileno y el hidrgeno, los que al combinarse con el oxgeno como comburente generan
las soldaduras autgena y oxhdrica.
La soldadura oxhdrica es producto de la combinacin del oxgeno y el hidrgeno en un soplete. El
hidrgeno se obtiene de la electrlisis del agua y la temperatura que se genera en este proceso es
entre 1500 y 2000C.
La soldadura autgena se logra al combinar al acetileno y al oxgeno en un soplete. Se conoce como
autgena porque con la combinacin del combustible y el comburente se tiene autonoma para ser
manejada en diferentes medios. El acetileno se produce al dejar caer terrones de carburo de calcio
en agua, en donde el precipitado es cal apagada y los gases acetileno. Uno de los mayores
problemas del acetileno es que no se puede almacenar a presin por lo que este gas se puede
obtener por medio de generadores de acetileno o bien en cilindros los que para soportar un poco la
presin 1.7 MPa, se les agrega acetona.
En los sopletes de la soldadura autgena se pueden obtener tres tipos de flama las que son
reductora, neutral y oxidante. De las tres la neutral es la de mayor aplicacin. Esta flama, est
balanceada en la cantidad de acetileno y oxgeno que utiliza. La temperatura en su cono luminoso es
de 3500 C, en el cono envolvente alcanza 2100C y en la punta extrema llga a 1275 C.
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Cilindros y reguladores para soldadura oxiacetilnica
En la flama reductora o carburizante hay exceso de acetileno lo que genera que entre el cono
luminoso y el envolvente exista un cono color blanco cuya longitud esta definida por el exceso de
acetileno. Esta flama se utiliza para la soldadura de monel, nquel, ciertas aleaciones de acero y
muchos de los materiales no ferrosos.
La flama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto que el cono luminoso es ms
corto y el cono envolvente tiene ms color, Esta flama se utiliza para la soldadura por fusin del latn
y bronce. Una de las derivaciones de este tipo de flama es la que se utiliza en los sopletes de corte
en los que la oxidacin sbita genera el corte de los metales. En los sopletes de corte se tiene una
serie de flamas pequeas alrededor de un orificio central, por el que sale un flujo considerable de
oxgeno puro que es el que corta el metal.
En algunas ocasiones en la soldadura autgena se utiliza aire como comburente, lo que genera que
la temperatura de esta flama sea menor en un 20% que la que usa oxgeno, por lo que su uso es
limitado a la unin slo de algunos metales como el plomo. En este tipo de soldadura el soplete es
conocido como mechero Bunsen.
En los procesos de soldadura con gas se pueden incluir aquellos en los que se calientan las piezas a
unir y posteriormente, sin metal de aporte, se presionan con la suficiente fuerza para que se genere
la unin.
Soldadura por resistencia.
El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente elctrica de
gran intensidad a travs de los metales que se van a unir, como en la unin de los mismos la
resistencia es mayor que en sus cuerpos se generar el aumento de temperatura, aprovechando
esta energa y con un poco de presin se logra la unin.
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La corriente elctrica pasa por un transformador en el que se reduce el voltaje de 120 o 240 a 4 o 12
V, y se eleva el amperaje considerablemente para aumentar la temperatura. La soldadura por
resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto el estao, zinc y plomo.
En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de:
a.
b.
c.
d.
soldadura por puntos

soldadura por resaltes
soldadura por costura
soldadura a tope
En la soldadura por puntos la corriente elctrica pasa por dos electrodos con punta, debido a la
resistencia del material a unir se logra el calentamiento y con la aplica de presin sobre las piezas
se genera un punto de soldadura. Las mquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o mviles o
bien estar acopladas a un robot o brazo mecnico.
Diagrama de una mquina soldadora por puntos
La soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos, slo que en esta se producen varios
puntos a la vez en cada ocasin que se genera el proceso. Los puntos estn determinados por la
posicin de un conjunto de puntas que hacen contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se
puede observar en la fabricacin de malla lac.
Soldadura con resaltes
La soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas de lmina traslapadas. La
unin se produce por el calentamiento obtenido por la resistencia al paso de la corriente y la presin
constante que se ejerce por dos electrodos circulares. Este proceso de soldadura es continuo.
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Tipos de soldadura
La soldadura a tope consiste en la unin de dos piezas con la misma seccin, stas se presionan
cuando est pasando por ellas la corriente elctrica, con lo que se genera calor en la superficie de
contacto. Con la temperatura generada y la presin entre las dos piezas se logra la unin.
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Soldadura por induccin.
Esta soldadura se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia que se tiene al flujo de
la corriente elctrica inducida en las piezas a unir. Por lo regular esta soldadura se logra tambin con
presin. Consiste en la conexin de una bobina a los metales a unir, y debido a que en la unin de
los metales se da ms resistencia al paso de la corriente inducida en esa parte es en la que se
genera el calor, lo que con presin genera la unin de las dos piezas. La soldadura por induccin de
alta frecuencia utiliza corrientes con el rango de 200,000 a 500,000 Hz de frecuencia, los sistemas de
soldadura por induccin normales slo utilizan frecuencias entre los 400 y 450 Hz.
Soldadura por arco elctrico.
Es el proceso en el que su energa se obtiene por medio del calor producido por un arco elctrico
que se forma entre la pieza y un electrodo. Por lo regular el electrodo tambin sirve de metal de
aporte, el que con el arco elctrico se funde, para que as pueda ser depositado entre las piezas a
unir. La temperatura que se genera en este proceso es superior a los 5,500C. La corriente que se
utiliza en el proceso puede ser directa o alterna, utilizndose en la mayora de las veces la directa,
debido a la energa es ms constante con lo que se puede generar un arco estable. Las mquinas
para corriente directa se construyen con capacidades hasta de 1,000 A, con corrientes de 40 a 95 V.
Mientras se efecta la soldadura el voltaje del arco es de 18 a 40 A.
Para la generacin del arco existen los siguientes electrodos:
a.
b.
c.
Electrodo de carbn. En la actualidad son poco utilizados, el electrodo se utiliza slo como
conductor para generar calor, el metal de aporte se agrega por separado.
Electrodo metlico. El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse sobre los
materiales a unir. Se pueden utilizar para estos electrodos mquinas para soldar de corriente
directa o alterna, las segundas constan de transformadores estticos, lo que genera bajos
mantenimiento e inversin inicial. Existen mquinas de 150, 200, 300, 500, 750 y 1000 A.
Electrodos recubiertos. Los electrodos metlicos con un recubrimiento que mejora las
caractersticas de la soldadura son los ms utilizados en la actualidad, las funciones de los
recubrimientos son las siguientes:
Proporcionan una atmsfera protectora
Proporcionan escoria de caractersticas adecuadas para proteger al metal fundido.
Facilita la aplicacin de sobre cabeza
Estabiliza el arco
Aade elementos de aleacin al metal de la soldadura
Desarrolla operaciones de enfriamiento metalrgico
Reduce las salpicaduras del metal
Aumenta la eficiencia de deposicin
Elimina impurezas y xidos
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Influye en la profundidad del arco
Influye en la formacin del cordn
Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura
Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgnicas o inorgnicas y
estas substancias se pueden subdividir en las que forman escoria y las que son fundentes. Algunos
de los principales compuestos son:
Para la formacin de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO
Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO2
Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrn
Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos
Para mejorar la aleacin y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio, cobalto,

molibdeno, aluminio, circonio, cromo, nquel, manganeso y tungsteno.
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CAPTULO 4.- Fabricacin de Piezas.
4.1.- Solucin.
Una vez ya conociendo todos los aspectos tericos sobre los procesos de manufactura a utilizar, es
tiempo de pasar a su aplicacin.
Primeramente plantearemos el problema y poco a poco le iremos dando la solucin. Esto se har
con ejercicios prcticos
4.2.- Fabricacin de piezas.

Es necesario tomar en cuenta la infraestructura de la empresa, ya que de ello depender mucho el
tipo de proceso de manufactura que aplicaremos y/o utilizaremos para la fabricacin de piezas.
A continuacin se mencionarn la maquinaria con la cuenta Formetal Mexicana S.A. de C.V., misma
que haremos mencin y con la cual se fabricaran las piezas:
Corte: Cizalla, Marca: Cincinnati, Tipo: Hidrulica.
Punzonado: Punzonadora de CNC, Marca: Fin Power, Tipo: Hidrulica.
Doblez: Dobladora, Marca: Chicago, Tipo: Hidrulica.
Fabricacin 1
Te has preguntado Cmo se fabric esta pieza?

Esta pieza se fabric con los procesos antes descritos, los cuelas son: Corte, Punzonado.
A continuacin se describir paso a paso el proceso de fabricacin de esta pieza.
Anlisis del plano.
En este punto estudiaremos de manera detallada como fabricaremos la pieza, si la maquinaria con la
que contamos tiene la capacidad para trabajar con este calibre, si tenemos los herramentales
necesarios para su fabricacin como son: dados macho y hembras para la dobladora, punzn y
matriz para la punzonadora.
Una vez tomando en cuenta este anlisis debemos comenzar con el desarrollo de la pieza.
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Desarrollo de pieza en plano.

Toda pieza doblada alguna vez fue plana,
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Clculo del desarrollo.
Tericamente existen varios mtodos para el clculo del desarrollo de las piezas, prcticamente
tambin existen, en este trabajo se trata de dar las mejoras a toda esta teora para lo cual haremos
los clculos prcticos.
A)
Mtodo prctico 1.
Tenemos como datos que el material a trabajar es un CRS 1010 Cal. 11(todos los datos referentes a
la pieza siempre estarn en el plano, de no ser as solictelos).
El calibre 11= es igual a 2.7mm
Solucin: Se hace una suma de longitudes de los dobleces y despus se resta por cada doblez dos
veces su espesor (solo referente a un eje o perfil).
Suma Longitudes de dobleces:
L= 33+34.3+483+34.3+33 = 617.6mm
Se tienen 4 dobleces, para lo cual tendremos que son 4x2=8, en seguida 8x2.7mm=21.6
L= (617.6mm) (21.6mm) = 596mm
L= 596mm.
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Nota Importante: Este mtodo solo se recomienda para el clculo en calibres menores a 3 mm, ya
que mientras ms aumente el calibre la fibra neutra se desplaza y ya no es posible tener exactitud
en el desarrollo. Es por eso que para estos calibres aplica el mtodo siguiente,
B)
Mtodo prctico 2.
Tomando en cuenta los datos de la pieza anterior.

Solucin: Se trata de calcular la longitud del arco del doblez y sumarle la longitud de la lnea neutra.
Modelo matemtico para el clculo de la longitud del arco.
ri/s
5
1
3
0.9
2
0.8
1.2
0.7
0.8
0.6
Lr= [ri+[() x (s/2)]] ( x Ang. /180)

Donde:
ri: radio interno
s= espesor
Lr: Longitud de arco
Ang.: ngulo de doblez
Sustituyendo tenemos que:
Lr= [2.7+[(0.65) x (1.35)]] ( x 90 /180)
Lr= [2.7+(0.65x1.35)]x(1.5708)
Lr=5.14mm
Tomando en cuenta que tenemos 4 dobleces,
4x5.14= 20.56mm
En seguida tomaremos las medidas de la fibra neutra, la cual no sufre deformacin:
Pgina 80
0.5
0.5
Sumatoria de la fibra neutra:

27.6+23.5+472.2+23.5+27.6 = 574.4 mm
Longitud total, ahora sumaremos el total de la fibra neutra y el total de la longitud de arco.
Lt=574.4mm+20.56mm = 594.96mm = 595mm
Lt= 595mm
Es as como obtendremos el clculo de la longitud total de una pieza con dobleces a 90.
En el mtodo 1 tenemos que la Lt=596mm
En el mtodo 2 tenemos que la Lt=595mm
Por lo tanto tenemos una diferencia de 1mm, debemos de recordar que este tipo de piezas trabajan
con tolerancias y es aqu en donde aplicaremos nuestro criterio y las tcnicas de doblez aprendidas
en campo, as es que escogeremos el desarrollo de 595mm para seguir con nuestro proceso.
Pgina 81
Plano de desarrollo y doblez.
Una vez teniendo el clculo del desarrollo de la pieza, lo siguiente es elaborar un plano de desarrollo
para la fabricacin de la pieza.
Pgina 82
Ya teniendo el plano de desarrollo se procede a hacer el programa para la punzonadora. Para lo

cual este tipo de mquinas ya traen su propio software para su programacin, el cual se llama
NCexpress by Finn Power, el cual trata y funciona de lo siguiente:
Teniendo en electrnico la pieza, lo primero es limpiarla de todas las cotas y dejar el puro dibujo,
debemos de tomar en cuanta que un buen dibujo en CAD solo cuenta lneas prolongadas es
decir, tratar de solo sea una lnea.
Ya teniendo limpio el dibujo definiremos el las unidades en las que programaremos, en esta pieza
estamos trabajando en mm., para efectos de programacin escalaremos el dibujo y trabajaremos
en pulgadas.
El formato de la pieza con el cual se trabajar ser .dxf
Ya teniendo la pieza en pulgadas y en formato .dxf lo que prosigue es herramentar la pieza. En
este tipo de programa solo se trata de herramentar las piezas, todo esto viene de una misma
librera de herramientas con las que se cuenta y que uno mismo va cargando es decir, la pieza
nos indica un redondo de 30mm=1.18 buscamos en la librera redondo de 1.18 y se coloca en
donde va, y as sucesivamente, en caso de contar con la herramienta se va uno a la mas
aproximada y se niblea es decir, se dan varios golpes por la periferia hasta llegar a la
dimensin requerida.
Una vez ya teniendo herramentada la pieza lo siguiente es seleccionar la medida de la lmina a
trabajar, esto es importante ya que los fabricantes del acero solo producen medidas estndar (ver
tabla de calibres, peso y dimensiones, Capitulo II, 2.2). La dimensin propuesta de la lmina es
de 4x10 ya que el tamao de la pieza as lo demanda, al ser esto el punzonado deber ser a la
vuelta y vuelta de la lmina para as aprovechar al mximo la materia prima.
La vuelta del punzonado comprende dos vueltas, y esta empezar como se muestra en la
ilustracin, esto es con fin de que no se debilite la lmina.
Pgina 83
Vuelta dos: Se gira la lmina 180 de tal modo que las piezas punzonadas queden en la parte de
abajo y las piezas a punzonar queden arriba, de esta forma la lmina no sufrir desplazamiento, ya
que al bajar y subir la herramienta y combinada con la velocidad carro esta tendera a jalar la lmina
y las mordazas pueden daar las piezas.
Como se darn cuenta solo se esta punzando tres caras del permetro exterior por pieza, esto se
hace ya que as se pueden evitar golpes y reduccin de tiempos, otro motivo por lo que se hace es
porque si no trabajamos de esta forma las piezas no cupieran y tendramos un enorme sobrante de
material y el costo se elevara. De hecho en la ilustracin se nota que hay un sobrante. Ya
punzonada la lmina por completa se desprenden las piezas y para rescatar el sobrante, esta se
pasa a la cizalla para recortarla y as poder utilizar la materia prima del centro, cabe recordar que en
la cizalla deben de calibrarse las cuchillas para el calibre o espesor a cortar.
Pgina 84
Nota: La punzonadora CNC genera sus propios cdigos numricos es decir, una vez herramentada
la pieza esta se coloca en la posicin a punzonar y despus se prosigue a pasar a la opcin de
generar cdigo numrico, en este cdigo nos especifica todo y paso por paso, estacin, y tipo y
medida del punzn, dimensin de lmina, movimientos y golpes a ejecutar, as es como funcionan
estas mquinas, los software para esta mquinas ya hacen casi todo, solo que existe el detalle que
hay revisar paso a paso el cdigo ya que llega a fallar o delimitar algunos pasos o movimientos, todo
esto implica conocer a la perfeccin el lenguaje de programacin para as modificar y que el
programa se corra a la perfeccin.
-Una vez realizado lo anterior, lo que prosigue es eliminar las rebabas y los filos cortantes. Una
vez realizada esta actividad el siguiente paso es el doblez, el cual lo ejecutaremos de la forma
siguiente:
El primer paso es recordar el calibre de la pieza a doblar.
El segundo paso es hacer el plano de doblez, este se har sobre el mismo plano de la pieza
de desarrollo, ya que all indicaremos las lneas de doblez y sus dimensiones, as mismo
indicaremos los dados a emplear para su correcta ejecucin y para obtener la pieza
requerida dentro de dimensiones y tolerancias. Las dimensiones de las lneas de doblez se
calculan de la forma siguiente:
Tenemos que el primer doblez es de 33 mm, as es que a esa medida se le resta un espesor
con el cual estamos trabajando es decir, Ld1= 33 mm-2.7mm = 30.3 mm y a esa medida se
trazar la primera lnea de doblez.
Para el segundo doblez tenemos que a Ld1 le sumaremos la distancia del segundo doblez y
restaremos dos veces el espesor de la lmina es decir, que Ld2= 30.3 mm + 34.3 5.4 mm =
59.2 mm y a esta medida se trazar la segunda lnea de doblez.
Al ser una pieza con dobleces y geometra simtrica los dobleces calculas para un lado sern
los mismos para el otro.
Despus seleccionaremos la herramienta adecuada, para ello nos apoyaremos de la tabla de
terica de tonelaje (ver captulo 2.5.7.). En el plano de doblez ya hemos indicado la
herramienta de doblez, dice que es un dado hembra de 1 y un dado macho de 7/64, esto
sale de la forma siguiente:
Hembra 1, sabemos que es un Cal. 11, pues viendo la tabla buscamos en la parte horizontal
superior 0.105 y luego en vertical buscamos el rectngulo sombreado 6.5, esta cifra nos
indica el tonelaje que tenemos que aplicar para doblar el material, y despus en forma
nuevamente horizontal y hasta la izquierda nos encontraremos con 1 de abertura.
En seguida buscaremos que el dado hembra sea para un doblez a 90.
Macho: 7/64 =0.109= 2.7mm es el radio interno que nos estn solicitando, de igual manera
tambin buscaremos que el dado a utilizar sea para un doblez a 90.
Pgina 85
Nota: En el captulo 2.5.7. Tabla terica de tonelaje, encontraremos un catlogo de dados

hembras y machos en sus distintas formas y grados. Cuellos de ganso para dobleces muy
cerrado, bayonetas para distintos usos, dobles a 30.
+Una vez ya teniendo las lneas de dobles y los herramentales lo que sigue es trazar en la
pieza con un calibrador pie de rey sobre una mesa de mrmol. Ya trazado se colocan los
topes de la mquina con las dimensiones y enseguida de eso se comienza a realizar el
doblez, para el segundo doblez se colocan nuevamente los topes a la medida de la segunda
lnea de doblez y se ejecuta.
Es importante revisar cada doblez que se realice ya que pueden desplazarse y en los
primeros pasos pueden no notarse y despus poco a poco se irn sumando hasta tener un
error notorio y fuera de tolerancia.
Ya una vez teniendo todos los dobleces que indican en el plano, debemos de comparar la
pieza fsica con la pieza del plano para ver si esta es correcta en todos sus sentidos. Una vez
estando correcta hemos terminado nuestros procesos para la fabricacin de esta pieza.
Soldadura
El proceso de soldadura es muy comn en las piezas fabricadas por corte, punzonado y doblez, en
la pieza fabricada anteriormente no fue necesaria aplicarla. De ser necesario aplicarla en los planos
y deber de ir indicada con la simbologa correspondiente, la cual indicar tipo de soldadura,
posicin, dimensiones, detalles y todas las especificaciones tcnicas necesarias.
Pgina 86
4.3.- Conclusiones.
La experiencia en los procesos de manufactura hace la diferencia de un proceso, ya que la

misma prctica le va dando a uno las recomendaciones siempre enfocadas en la mejora.
Aunque uno fabrique la misma pieza muy seguido, en cada lote de produccin se aprende algo,
ya que de eso se trata, de ser mejores.
Siempre hay que solicitar ayuda de los fabricantes de maquinaria y de herramientas ya que
ellos son expertos en su rea y nos pueden aportar ideas para mejorar un proceso.
Nunca rebase los lmites de capacidad de la mquina ni de las herramientas.
El proceso de punzonado combinado con el corte y doblez es uno de los ms importantes

dentro de la industria metal-mecnica, ya que con ellos se pueden hacer infinidad de piezas.
Muchas veces los clientes en la industria solicitan prototipos fsicos de sus piezas, y para lo
cual muchas veces las empresas manufactureras no tienen el herramental adecuado para
hacerla, a todos aquellos poseedores de punzonadoras y de los diseadores de herramientas
les dar una recomendacin para que fabriquen herramientas de emergencia. Una vez
diseada su herramienta solo tomen el perfil de la misma y agreguen geometras en las cuales
se puedan rellenar de soldadura sin alterar el permetro de la pieza, ya una vez hecho esto lo
que prosigue es programar en la punzonadora de CNC y fabricarla muchas veces ( esto
depende del ancho de su herramienta y del espesor de la lmina), una vez fabricadas jntenlas
y rellenen las geometras adicionales con soldadura, ya teniendo esto obtendrn una
herramienta provisional para fabricar el prototipo, adems de que esto les puede llevar a reducir
costos y ha realizar pruebas sobre el proceso y sobre todo para saber si es funcionalidad.
Siempre hay que intercambiar puntos de vista sobre la fabricacin y modos con los operadores
de las mquinas, ya que su experiencia y conocimiento ayudarn de mucho para un mejor
proceso.
Es recomendable hacer diagramas de flujo de fabricacin para cada pieza, ya que este nos ser
de gran ayuda y de ello podemos tener una mejor visualizacin sobre el proceso as poderlo
mejorar y trabajar con calidad.
Pgina 87
4.4.- Bibliografa.
1.
Mate Precisin Tools, Ao 2000
2.
Apuntes Universidad de Per
3.
Operacin de Mquinas Herramientas, de Krar, Oswald, St. Amand. Mc Graw

Hill.
4.
Procesos Bsicos de Manufactura, de H.C. Kazanas, Genn E. Backer, Thomas

Gregor. Mc Graw Hill.
5.
Mateos, S.; Rico, J.C.; Cuesta, E.; Valio, G. Departamento de Ingeniera de

Fabricacin. Universidad de Oviedo.
6.
www.thefabricator.com
Pgina 88

Dobladora Optimizacionproc

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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECNICA Y

TESIS PARA OBTERNER EL TTULO DE INGENIERO

CAPTULO 1.- Estructura de la organizacin.

1.3.- Organizacin de la Empresa.

1.4.- Descripcin de la distribucin fsica de la empresa

CAPITULO 2.- Procesos de Manufactura

2.2.- Resea Histrica de la Manufactura

2.3.1.- Definicin de Manufactura

2.3.2.- Clasificacin de la industria manufacturera

2.3.3.- Procesos de Manufactura

2.3.4.- Diseo de Procesos de Manufactura

2.3.5.- Curva de Aprendizaje.

CAPTULO 3.- Descripcin de los Procesos de Manufactura

3.3.1. Resea Histrica.

3.3.2. Aplicacin de la Cizalla dentro de la Industria

3.4.1.- Resea Histrica.

3.4.2.- Punzonado con Punzonadoras CNC.

3.4.3.- Ciclo de Punzonado.

3.4.4.- Geometra del Agujero

3.4.5.- Tolerancia de Corte de Matriz.

3.4.6.- Problemas de Subida de Retales.

3.4.7.- Problemas de Extraccin.

3.4.8.- Problemas de Adhesin de Material en el Punzn

3.4.9.- Problemas de Tonelaje

3.4.10.- Clculo de Permetros.

3.4.11.- Problemas de Afilado y Vida de Utillaje.

3.4.12.- Punzonado de Grandes Espesores.

3.5.1.- Resea Histrica

3.5.2.- Caractersticas de Doblez.

3.5.3.- Retorno Elstico.

3.5.4.- Geometras Diversas.

3.5.5.- Desarrollo de Pieza.

3.5.6.- Clculo del Desarrollo en el Plano.

3.5.7.- Tabla Terica de Tonelaje

3.6.1.- Resea Histrica.

3.6.2.- Fundamentos de Soldadura.

3.6.3.- Tipos de Soldadura.

CAPTULO 4.- Fabricacin de Piezas.

4.2.- Fabricacin de Piezas.

CAPTULO 1.- Estructura de Organizacin.

1.2.- Ubicacin de la empresa.

Fig. 1 Ubicacin de la empresa

1.3.- Organizacin de la empresa.

Ingeniero (s) de manufactura

Gerencia de Aseguramiento de Calidad

1.4.- Descripcin de la distribucin fsica de la empresa.

Volvo Bus de Mxico

A continuacin se menciona un listado de las piezas que se fabrican en la planta:

Puertas portaequipaje del autobs 9700

Puente Soporte motor-chasis

Gabinetes tipo esquina para conexin de redes.

Piso para elevadores de 4 tipos de carga.

Daimler Chrysler de Mxico:

Soportara para elementos de chasis a vehculos comerciales.

Tableros para la consola central de la carrocera del Bus.

Gabinetes para computadoras

Escalerillas para el cableado que utiliza es sistema de transporte colectivo METRO.

Lo antes mencionado es solo un pequeo listado de lo que la empresa ha logrado a lo largo de

En seguida mencionar la maquinaria con la que cuenta la empresa:

Punzonadora CNC, Marca Finn Power, Modelo F5

Dobladora Hidrulica, Marca Cincinnati

Dobladora Mecnica, Marca Chicago.