UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA DE LOS MATERIALES

EVALUACIN DE LA ADHERENCIA DE DOS CAPAS DE UN REFRACTARIO

SILICOALUMINOSO

Por:
Alfidio Antonio Valera Mejas

INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Materiales

Sartenejas, Diciembre de 2009

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERA DE LOS MATERIALES

EVALUACIN DE LA ADHERENCIA DE DOS CAPAS DE UN REFRACTARIO

SILICOALUMINOSO

Por:
Alfidio Antonio Valera Mejas

Realizado con la asesora de:

Tutor Acadmico: Norberto Labrador
Tutor Industrial: Mersha Campos

INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Materiales

Sartenejas, Diciembre de 2009

ii

iii

RESUMEN
Durante esta investigacin se estudi la influencia de aditivos, contaminantes y el uso de
distintitos acabados superficiales sobre la adherencia entre capas de refractario silicoaluminoso.
Para cumplir con este objetivo, se procedi a elegir el cido fosfrico (H3PO4) y un mortero de
magnesia fosfato como posibles aditivos que pudieran mejorar la adherencia entre los
refractarios, tambin se impregnaron algunas superficies refractarias con crudo en el rea a ser
reparada, en otras se realizaron acabados superficiales uniformes y lisos y acabados superficiales
irregulares. Se evaluaron las propiedades fsicas de densidad, cambio lineal permanente y
resistencia a la flexin del material refractario a usar. Posteriormente, se procedi a evaluar por
medio del ensayo de flexin de tres puntos el efecto de cada aditivo, la contaminacin y el
acabado superficial sobre la adherencia entre los refractarios. Los resultados obtenidos de
resistencia a la flexin para una muestra patrn (muestra continua del material refractario sin
unin) fue 0,83+0,01 MPa, mientras que las muestras sin ningn aditivo y sin crudo reportan un
61 % de la resistencia de la muestra patrn, seguida de las muestras con H3PO4 con un 42 % y un
13 % para el mortero magnesia fosfato. Las muestras impreganadas con crudo mostraron la
misma tendencia pero disminuyeron considerablemente su resistencia a la flexin. Otra variable
estudiada fue el efecto del acabado superficial (superficie lisa y superficie rugosa), donde para las
muestras sin aditivos con superficie rugosa se obtuvo un 81,37 %, mientras que para las muestras
con cido fosfrico y con superficie rugosa, se obtuvo un 77,34 %.
Esta investigacin permite concluir que los aditivos utilizados y lo agentes contaminantes como
el crudo desmejoran la adherencia entre los refractarios en uso y los refractarios nuevos, mientras
que el acabado superficial de mayor rugosidad contribuye a mejorar la misma.

iv

DEDICATORIA
A Dios por ser mi luz y gua desde el principio
A mis padres que siempre me han apoyado, por quienes nunca
me ha faltado nada y por brindado todo cario y su amor
A mi hermano por siempre cuidarme y ser mi mejor amigo
A toda mi familia que siempre se ha sentido orgullosa de m

AGRADECIMIENTOS
A Dios por todas las bendiciones que me ha dado desde el momento que nac.
A mi madre y mi padre por ser los pilares de mi vida y ensearme a ser una persona bien
A mi hermano por haber compartido conmigo desde antes de nacer
A mis abuelos, que cuidaron de mi desde pequeos y tengo la dicha de tenerlos!
A todos mis primos y tos por brindarme su apoyo
A Alejandra por estar conmigo durante todo este tiempo y ser la que ms me apoyo y estuvo
pendiente de mi trabajo de pasanta
A la Prof. Mersha por sus conocimientos y tiempo dedicado a la elaboracin de este proyecto
A Ana Alarcon por ayudarme desinteresadamente en todas las labores del laboratorio de
materiales
Al Prof. Norberto por su ayuda y conocimientos compartidos tanto en este proyecto como en la
universidad
A todo el personal Intevep, por toda la ayuda que me prestaron
A mis compaeros de pasanta Luy, Abid, Erika, Virginia, Alfredo, Luis, Nelson, Kevin, Denise,
Yosbel, Anisabel, por toda la ayuda y apoyo, por los momentos que compartimos, remos que sin
ustedes esto no hubiese sido lo mismo
A mis compaeros de la universidad Richard, Laureano, Elizabeth, Andrs, Xavier, Joseph,
Victoria, Carlos y los dems con quienes compart, gracias por todos los momentos y aventuras
que compartidos durante el tiempo desde que entramos en la Universidad.
A todos los profesores que he tenido durante el transcurso de mi carrera, de los cuales algo
siempre aprend y sin los cuales nada de esto hubiese sido posible

vi

NDICE

INTRODUCCIN

13

Objetivo general.

14

Objetivos especficos.

14

CAPTULO I. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA

15

1.1 Misin de la empresa.

15

1.2 Visin de la empresa.

15

1.3 Valores de la empresa.

16

1.4 Infraestructura.

16

1.5 Organizacin.

17

1.5.1 Gerencias generales.

17

CAPTULO II. FUNDAMENTOS TERICOS

20

2.1. Definicin de materiales refractarios.

20

2.2. Clasificacin de los materiales refractarios segn su composicin qumica.

21

2.2.1 Refractarios silicoaluminosos.

21

2.2.2 Refractarios de alta almina.

22

2.2.3 Refractarios de slice.

22

2.2.4 Refractarios bsicos.

24

2.2.5 Refractarios de carbn.

26

2.2.6 Refractarios especiales.

26

2.3. Clasificacin de los materiales refractarios segn su forma fsica.

29

2.3.1 Piezas preformadas.

29

2.3.2 Refractarios monolticos.

30

2.3.3 Materiales de fibras.

31

2.4. Refractarios en la industria petrolera.

33
vii

2.5 Instalacin de refractarios monolticos.

38

2.6 Procedimientos para el curado y secado de revestimientos refractarios monolticos.

42

2.7. Criterios para el reemplazo de refractarios monolticos.

45

2.8. Reparacin de refractarios monolticos.

45

2.9. Aditivos utilizados para mejorar la adherencia de los refractarios.

46

2.10. Ensayo de flexin para materiales frgiles.

49

2.11 Cambio lineal permanente.

50

2.13. Fluidez.

51

2.14. Peso volumtrico.

51

2.15. Porosidad apartente

52

CAPTULO III. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

54

3.1 Determinacin de las propiedades del material refractario.

55

3.2 Evaluacin de aditivos y efectos del crudo.

59

3.3 Evaluacin del efecto del tipo de superficie sobre la adherencia.

62

CAPTULO IV. RESULTADOS Y DISCUSIN

64

5.1 Caracterizacin del refractario.

64

5.2 Evaluacin de aditivos y efectos del crudo.

68

5.3 Evaluacin del efecto del tipo de superficie en la adherencia.

77

CONCLUSIONES

80

Recomendaciones

81

BIBLIOGRAFA

82

APNDICE

87

Apndice A.

87

Apndice B.

91

Apndice C.

94
viii

Apndice D.

99

Apndice E.

102

ix

NDICE DE TABLAS

Tabla 2.1 Refractarios de alta almina

22

Tabla 2.2 Cambios dimensionales asociados con los cambios de fase en la slice

23

Tabla 2.3. Clasificacin de los refractarios bsicos

24

Tabla 2.4 Clasificacin de los refractarios segn su forma fsica

29

Tabla 2.5 Propiedades fsicas de concretos refractarios con y sin coque

36

Tabla 2.8 Ciclos de calentamiento y recalentamiento de varios tipos de refractarios

51

Tabla 4.1 Peso volumtrico y cambio lineal permanente del material refractario

64

Tabla 4.2. Caracterizacin del material refractario luego de ser calcinado a 815 C

64

Tabla 4.3 Observaciones producto de inspeccin visual de las probetas conformadas.

69

Tabla A.2.1. Peso volumtrico del material refractario en verde

88

Tabla A.2.2. Densidad volumtrica del material refractario secado a 110 C

89

Tabla A.2.3. Peso volumtrico del material refractario calcinado a 815 C

90

Tabla B.1.1 Clculos del cambio lineal permanente luego de secado a 110 C

91

Tabla B.1.2 Clculos del cambio lineal permanente luego de calcinado a 815 C

92

Tabla C.2.1 Resistencia a la flexin del material refractario

95

Tabla C.3.1. Datos de ensayo de flexin en tres puntos segn la norma ASTM C-133 para evaluar
el efecto de los aditivos en la adherencia para las muestras sin contaminar

95

Tabla C.3.2. Datos de ensayo de flexin en tres puntos segn la norma ASTM C-133 para evaluar
el efecto de los aditivos en la adherencia para las muestras contaminadas con petrleo

96

Tabla C.4.1. Datos de ensayo de flexin en tres puntos segn la norma ASTM C-133 para evaluar
el efecto de la superficie en la adherencia para las muestras sin aditivos

97

Tabla D.2.1. Propiedades segn la norma ASTM C-20 para las muestras calcinadas

100

Tabla E.2.1. Resistencia a la compresin del material refractario caracterizado

102

NDICE DE FIGURAS

Figura1.1 Organizacin bsica de Intevep

18

Figura 1.2 Organizacin d la gerencia general de servicios

18

Figura 1.3 Organizacin de la gerencia tcnica de laboratorios generales

19

Figura 1.4 Organizacin del rea de infraestructura de la gerencia tcnica de laboratorios

generales

19

Figura 2.1 Cemento Portland y aluminoso en el diagrama CaO-Al2O3-SiO2

277

Figura 2.2 Productos fabricados con fibras cermicas

32

Figura 2.3 Unidad de craqueo cataltico

35

Figura 2.4 Equipos para mezclas proyectables

39

Figura 2.5 Aplicacin de un revestimiento refractario utilizando una mezcla proyectable

40

Figura 2.6 Curva de secado modelo para refractarios tipo livianos de 8 pulgadas de espesor

44

Figura 2.7 Reparacin de revestimientos monolticos refractarios de capa sencilla

46

Figura 2.8 Frmula molecular del cido ortofosfrico

47

Imagen 2.9 Ensayo de flexin utilizado para medir la resistencia de materiales frgiles

50

Figura 3.1 Flujograma de la metodologa utilizada durante la investigacin

54

Figura 3.2 Curva de calentamiento para calcinacin de refractarios silicoaluminosos

55

Figura 3.3 Equipo para sputering

59

Figura 3.4 Microscopio electrnico de barrido y EDS

59

Figura 3.5. Flujograma de la matriz experimental de la investigacin de compatibilidad de entre

dos capas de refractario silicoaluminoso

60

Figura 3.6 Flujograma de evaluacin del efecto de la superficie

62

Figura 4.1 rea superficial del material refractario conformado

66

Figura 4.2 Fotomicrografia de la microestructura del material refractario a 100X

67

xi

Figura 4.3 Fotomicrografa a 50 X utilizando el MEB

67

Figura 4.4 Anlisis EDS del material refractario

68

Figura 4.5 Zona de unin entre ambos refractario con distintos aditivos

69

Figura 4.6 Muestra de refractario con mortero de MgO-PO4 donde no hubo unin mecnica

69

Figura 4.7 Ensayo de flexin en tres puntos para determinar la adherencia dos capas de
refractario silicoaluminoso utilizando distintos aditivos

70

Figura 4.8 Fotomicrografas de las probetas sin aditivos con un aumento de 100 X

73

Figura 4.9 Fotomicrografas de las probetas con H3PO4 a 100 X

74

Figura 4.10 Fotomicrografas de las probetas con mortero MgO-PO4 a 100 X

75

Figura 4.11 Fotomicrografa tomada con el MEB de las probetas sin aditivos a 12 X

75

Figura 4.12 Fotomicrografa tomada con el MEB a las probetas sin aditivo a distintos aumentos76
Figura 4.13 Fotomicrografa tomadas con el MEB a 50 X y EDS

76

Figura 4.14 Fotomicrografa tomada con el MEB de las probetas con mortero MgO-PO4 a
distintos aumentos

776

Figura 4.15 Acabado superficial utilizado para evaluar el efecto de la superficie en la adherencia
entre dos capas de refractarios silicoaluminosos

787

Figura 4.16 Ensayo de flexin en tres puntos para determinar los efectos del tipo de superficie
sobre la adherencia entre dos capas de refractario silicoaluminoso

xii

787

INTRODUCCIN

Los materiales refractarios, por definicin, deben ser materiales resistentes al calor, corrosin,
erosin, abrasin, ataque qumico y a la exposicin de diferentes grados de tensin mecnica.
Dependiendo de las condiciones a las cuales puede estar sometido el material, se elige el tipo de
refractario ms adecuado. En el caso de la industria petrolera, estos tipos de materiales deben
soportar condiciones an ms severas tales como: abrasin, exposicin al monxido de carbono,
penetracin de carbono y choque trmico durante largos perodos de tiempo. Dichas condiciones
suelen generar fallas en la integridad de los mismos. Estas fallas por lo general se presentan como
grietas o desprendimiento de material, siendo el choque trmico una de las principales causas. En
muchos casos estas fallas son puntuales por lo que no ameritan un reemplazo total del
revestimiento. No obstante, la reparacin conlleva a una parada temporal del equipo, por ende, un
retraso en la produccin y prdidas econmicas [1, 2].
En la industria petrolera venezolana se utilizan las normas PDVSA N PI-18-01-00 y L-215
como criterios para la inspeccin, instalacin, reemplazo y reparaciones de los revestimientos
refractarios en las refineras. Complementario a estos criterios, son utilizadas diversas tcnicas de
reparacin e instalacin basadas directamente en la experiencia en campo. Entre ellas se pueden
citar la preparacin del rea afectada, generando zonas que favorezcan el anclaje mecnico, tal
como la utilizacin de geometras tipo cuas y acabados superficiales con muchas
irregularidades. Otras experiencias de campo reportan la utilizacin del cido fosfrico (H3PO4)
para mejorar la adherencia entre el material refractario en uso y el que se va a aplicar. An
cuando las diferentes experiencias de campo son recomendadas como las mejores prcticas para
estas reparaciones parciales, las fallas siguen siendo recurrentes y suelen aparecer en las mismas
zonas donde se han realizado las reparaciones.
A pesar de la gran frecuencia de falla en revestimientos refractarios, no se encuentran
documentadas investigaciones que generen recomendaciones respecto a cmo mejorar la unin
13

interfacial entre los dos materiales, de manera que se disminuya la recurrencia de falla. Es por
esta razn, que en este proyecto se traza el objetivo de estudiar la utilizacin de aditivos y/o
acabados superficiales que puedan mejorar la adherencia, alargando de esta forma la vida til de
los revestimientos reparados.

Objetivo general.
Estudiar la adherencia entre dos capas de material refractario silicoaluminoso, de aplicacin en la
industria petrolera.
Objetivos especficos.

Evaluar la influencia del H3PO4 y un mortero de liga qumica frente a la adherencia de

dos capas de material refractarios silicoaluminoso.

Estudiar el efecto del acabado superficial y contaminante sobre la adherencia en los

refractarios.

14

CAPTULO I
DESCRIPCION DE LA EMPRESA
Intevep es una empresa filial de Petrleos de Venezuela, cuyo objetivo principal es la
investigacin y el apoyo tecnolgico en mltiples campos del negocio de hidrocarburos. La
empresa fue fundada en 1974 con el propsito de fortalecer la capacidad tecnolgica de la
industria petrolera venezolana, a travs de la investigacin bsica orientada, la investigacin
estratgica, la investigacin aplicada y el desarrollo; asistencia tcnica especializada, ingeniera
conceptual y bsica, informacin y asesora [3].
Originalmente Intevep, S.A. fue concebida como una fundacin, la cual a partir del 31 de mayo
de 1979 se transform en una empresa mercantil, especficamente en una sociedad annima, filial
de petrleos de Venezuela, S.A. (PDVSA). La sociedad denominada Intevep, S.A., puede utilizar
tambin la denominacin de PDVSA INTEVEP, teniendo como domicilio. la ciudad de Caracas
y siendo de cincuenta aos su duracin como sociedad a partir de la fecha de inscripcin en el
Registro Mercantil [3].

1.1 Misin de la empresa.

Intevep es una empresa cuya misin es apalancar e impulsar a travs de la tecnologa las
actividades y proyectos requeridos por los negocios de Petrleos de Venezuela, promoviendo la
soberana y desarrollo tecnolgico [3].

1.2 Visin de la empresa.

La empresa tiene como visin ser el brazo tecnolgico de todas las operaciones de la
corporacin, el cual asegure a futuro la soberana tecnolgica del negocio de los hidrocarburos y
del pas [3].

15

1.3 Valores de la empresa.

Intevep posee una preocupacin genuina y sincera por los dems al considerar al otro como un
ser legtimo en relacin a uno mismo, respetando sus sentimientos y opiniones. Promueve el
respeto y objetividad hacia las opiniones o prcticas de los dems, aunque sean contrarias a las
propias [3].
A su vez posee un estricto apego a los principios ticos-morales al actuar de manera que refleje
honestidad, probidad, integridad, transparencia y humildad a cada una de nuestras acciones,
dejando hacer todo lo que no dae a otros ni afecte el cumplimiento de la visin y misin
organizacional [3].
La empresa reconoce y valora en cada individuo lo que le corresponde en trminos de sus
capacidades y aportes; as como ofrece igualdad de oportunidades, en funcin de los intereses del
equipo y la organizacin, buscando el beneficio del colectivo por encima del individuo. Tambin
es importante el respeto por diferencias socioculturales de una manera imparcial [3].

1.4 Infraestructura.
Intevep est ubicado en un rea prxima a la ciudad de Caracas, capital de Venezuela. Su
infraestructura comprende 1000 hectreas de terreno de los cuales 400, son de su propiedad, y
600 con responsabilidad de zona protectora. Poseen un conjunto de laboratorios (16.000 m2),
dotados de instrumentacin avanzada que aseguran resultados oportunos y de alta calidad. Posee
a su vez 27 plantas piloto y 11 unidades de servicio para simulacin de procesos que permiten
resolver problemas operacionales de variada complejidad, as como de bancos motores para
pruebas de lubricantes y combustibles y un pozo experimental que permite una amplia gama de
pruebas relacionadas con produccin [3].
La empresa tambin cuenta con el Centro de Informacin Tcnica (CIT), con acceso a mas de
500 bases de datos internacionales, 30.000 monografas, 1.600 ttulos de publicaciones
peridicas, 25.000 normas tcnicas y 1.050 discos compactos [3].
Intevep est equipada con equipos de cmputo intensivo, organizados en: Centro de Simulacin
de Yacimientos, Centro de Procesamiento de Datos Geofsicos, Centro de Visualizacin
16

Cientfica y Laboratorios de Qumica Computacional, todos conectados por redes de alta

velocidad [3].

1.5 Organizacin.
La actividad de PDVSA Intevep est orientada a maximizar el valor agregado al pueblo, a
travs de la realizacin de actividades de investigacin, desarrollo, ingeniera y servicios tcnicos
en el negocio de los hidrocarburos, siendo una empresa integrada en cuanto centraliza todas las
pericias funcionales de investigacin, desarrollo y servicios tcnicos especializados requeridas en
el negocio petrolero [3].
El esquema organizativo de Intevep est vinculado a elementos de utilidad y rendimiento con
una visin y visin anclados en valores y competencias medulares y alineados al negocio de la
corporacin. La estructura organizativa, refleja en forma sintetizada el mbito de accin de
Intevep. Estructuralmente para el cumplimiento de su objetivo la organizacin est conformada
por tres Gerencias Generales, de las cuales dependen las Gerencias Tcnicas. A nivel de
habilitadoras se ubican un grupo de Gerencias Funcionales, cuyo mbito de accin es de apoyo a
la gestin (figura 1.1) [3].
1.5.1 Gerencias generales.
Las gerencias generales representan una imagen especular de la organizacin de los negocios
de PDVSA, con el fin de integrarse con interlocutores afines de los negocios y filiales de la
corporacin. Las Gerencias Tcnicas tienen como objetivo el asegurar el apoyo tcnico-cientfico
requerido por PDVSA, sus divisiones/empresas y terceros, mediante la definicin, planificacin,
coordinacin y ejecucin de los proyectos de investigacin, desarrollo y servicios tcnicos
especializados en el rea de pericia bajo su competencia, para generar productos tecnolgicos que
agreguen valor a los negocios, as como asegurar la ejecucin de los proyectos y servicios
contratados por terceros [3].
Las gerencias generales se dividen en tres:

Gerencia general de exploracin y produccin (EP).

Gerencia general de refinacin. (RI).

17

Gerencia general de servicios (SG).

El rea encargada del estudio de los materiales refractarios corresponden a los laboratorios
de cermicas, ubicados en la gerencia SG y en la gerencia tcnica de laboratorios generales
(figura 1.2) [3].
Presidencia
junta directiva
Gerencia planificacin estratgica PL
Consultara jurdica
Finanzas

LEG

Gerencia relaciones
interinstitucionales

AP

Gerencia recursos humanos

RH

Gerencia
PCP
Prevencin y control de prdidas

Automatizacin informtica y
telecomunicaciones

Gerencia asuntos pblicos

Gerencia seguridad industrial

REI

Gerencia ambiente e higiene AHO

ocupacional

Gerencia apoyo tcnico a las ATEPS

empresas de produccin social
Gerencia distrito social
metropolitano
Gerencia general de
exploracin y produccin EP
I1

SI

AIT

AI

Auditoria

DSM

Gerencia general de
refinacin
e industrializacin

RI

Gerencia general de servicios SG

Figura1.1 Organizacin bsica de Intevep [3].

Gerencia general de
servicios
SG

Gerencia tcnica de
laboratorios generales
SGLG

I2

Gerencia tcnica del centro de

informacin tcnica
SGCIT

Gerencia tcnica de
mantenimiento industrial
SGMI

Gerencia tcnica de logstica

SGLO

Figura 1.2 Organizacin d la gerencia general de servicios [3].

18

Gerencia tcnica de laboratorios generales.

El objetivo de la gerencia es asegurar la disponibilidad de laboratorios especializados y de
calidad en las reas de qumica analtica, mecanismos de degradacin de materiales metlicos y
no metlicos y ambiente, a los distintos negocios de PDVSA, a travs de la ejecucin de ensayos
y la definicin y ejecucin de proyectos de asistencia tcnica e investigacin y desarrollo [3].
La gerencia tcnica de SGLG est dividida de la siguiente manera (figuras 1.3 y 1.4):
Gerencia tcnica
SGLG
Coordinador de
Secretaria

la calidad
Gestin
Recepcin de
Muestras

Qumica analtica
I3

Infraestructura

Figura 1.3 Organizacin de la gerencia tcnica de laboratorios generales [3].

Infraestructura

Metalurgia

Corrosin

Polmeros

Cermicas

Ensayos no
destructivos

I4

Figura 1.4 Organizacin del rea de infraestructura de la gerencia tcnica de laboratorios

generales [3]

19

CAPTULO II
FUNDAMENTOS TERICOS
Los materiales refractarios son materiales cermicos heterogneos, que constituyen un conjunto
de productos intermedios indispensables en un pas desarrollado, ya que sin ellos se detendra
toda la actividad industrial en la que se dan condiciones de operacin severas (ataque qumico,
tensiones mecnicas, etc.) y en la que, casi siempre, se requiere la utilizacin de temperaturas
elevadas. Procesos como la coccin, la fusin, la calcinacin, la clinkerizacin, as como otros
muchos, no pueden desarrollarse si los productos o los equipos de produccin no estn protegidos
por materiales refractarios [4].
Cada vez ms frecuentemente, ciertos procesos de produccin no pueden ser puestos en marcha
sin la implementacin de un revestimiento refractario apropiado en diversos equipos para dicho
proceso. De todo ello se deduce el carcter estratgico de este tipo de materiales, ms all del
valor en si del material o de su participacin en la estructura de costes de un determinado proceso
[4]

Actualmente, la industria petrolera consume alrededor del 4% de la produccin de materiales

refractarios, aplicados en diversos equipos utilizados para la refinacin y destilacin de los
derivados del crudo [5].

2.1. Definicin de materiales refractarios.

Segn las normas internacionales ASTM, los refractarios son materiales no metlicos los cuales
poseen propiedades qumicas y fsicas que los convierte en aptos para estructuras o componentes
de sistemas, que son expuestos a un ambiente promedio de 538 grados centgrados [6].
Otra definicin para los materiales refractarios muy parecida, la encontramos en las normas
venezolanas COVENIN, la cual dice:
20

Es el material, natural o artificial, generalmente no metlico, que posee propiedades de mantener la

estabilidad fsica y qumica cuando se somete a la accin de temperaturas elevadas en condiciones
especificadas de empleo [7].

A fin de mantener un mayor alcance sobre todos los materiales refractarios se sugiere la
definicin:
Los refractarios son materiales cermicos heterogneos que pueden resistir una gran variedad de
condiciones de servicio incluyendo: alta temperatura, choque trmico, desgaste fsico, y ataque qumico,
y pueden retener su integridad por un perodo aceptable de tiempo [5].

A nivel industrial y cientfico existen diversas formas de clasificar los materiales refractarios.
Sin embargo con el fin de congraciar la informacin contenida en las normas internacionales y
nacionales de clasificacin, se puede sealar que los materiales refractarios se clasifican en su
mayora debido a su composicin qumica y/o caractersticas fsico qumicas, y por su forma
fsica [5].

2.2. Clasificacin de los materiales refractarios segn su composicin qumica.

Actualmente existe una gran variedad de materiales refractarios con distintas composiciones
qumicas, que determinan la mayora de las propiedades de dichos materiales y su uso. La
clasificacin ms general de los materiales refractarios segn su composicin qumica es la
siguiente:

Refractarios silicoaluminosos.

Refractarios de alta almina.

Refractarios de slice.

Refractarios bsicos.

Refractarios de carbn.

Refractarios especiales.

2.2.1 Refractarios silicoaluminosos.

Los

materiales

refractarios

silicoaluminosos

estn

compuestos

principalmente

de

aluminosilicatos hidratados con proporciones menores de otros minerales. Estos refractarios se

21

clasifican en: super-refractario, altamente refractario, moderadamente refractario, poco

refractarios y semi-slice. El rango de almina contendida puede variar entre 18% y 44%,
mientras que de 50% hasta 80% de slice [5].
Los refractarios silicoaluminosos son utilizados principalmente en zonas de baja temperatura
de altos hornos, hornos de coccin de carbn, cucharones de colada, hornos de procesamiento de
caliza, hornos de reverbero de procesamiento de zinc, hornos de vidrio ciclones precalentadores
en plantas de cemento, torres de FCC, revestimiento de hornos tneles entre otros [5].
2.2.2 Refractarios de alta almina.
Los refractarios de alta almina son aquellos que poseen una composicin con un alto
porcentaje de almina, entre 45 % y 99% en peso (tabla 2.1). En trminos generales los
materiales de alta almina de clasifican por su contenido de Al2O3 en 50 %, 60 %, 70 % y 80 %,
con un rango de variacin de 2,5 %. Las clases de 85 % y 90 % se diferencian porque el rango de
variacin es de 2 % con respecto al valor nominal. Por ltimo se encuentran los alta almina de
99 % que deben poseer un mnimo de 97 % de Al2O3 Entre estos se incluye a su vez los
refractarios de mulita, almina-cromo y almina-carbn [8, 9].
Este tipo de materiales contienen principalmente -almina y mulita. La -almina se
caracteriza por propiedades como: baja expansin trmica lineal, alta resistencia mecnica,
mayor conductividad trmica que la mulita, alta gravedad especfica y resistencia a varios tipos
de escoria. Por su parte la mulita aporta caractersticas tales como: resistencia a la abrasin y a la
erosin de las escorias [5].
2.2.3 Refractarios de slice.
Este tipo de refractarios est constituido mayoritariamente de slice (>93 % en peso de SiO 2),
aunque suelen contener impurezas de cal, almina y xido de hierro. La materia prima utilizada
para fabricar los productos de slice es la cuarzita, la cual est compuesta de cuarzo. En el
proceso de conformado se suelen utilizar aditivos como cal y arcillas que promueven la
sinterizacin y actan como enlazante. Luego del conformado las piezas se secan y se someten a
un proceso de calcinacin. Un punto importante que debe acotarse al respecto de los refractarios
de slice son las transformaciones polimrficas que sufre el material con el aumento de la
temperatura (tabla 2.2) [5, 11].
22

Tabla 2.1 Refractarios de alta almina.

Cono piromtrico
Clase

Tipo

equivalente
(mnimo)

Contenido de

Otros

almina (Al2O3) (%)

requerimientos

Alta almina 50

---

34

50+2.5

---

Alta almina 60

---

35

60+2.5

---

Alta almina 70

---

36

70+2.5

---

Alta almina 80

---

37

80+2.5

---

Alta almina 85

---

---

85+2.5

---

Alta almina 90

---

---

90+2.5

---

Alta almina 99

---

---

97 mnimo

---

A base de bauxita

---

No menor de 80

---

---

No menor de 90

---

Eletrofundifdos

A base de
corindn

Deformacin bajo
Con liga cermica

56 - 79

carga en caliente,
5% mximo

Mulita

Deformacin bajo
Electrofundido

56 - 79

carga en caliente,
5% mximo
90 % Al2O3 / 10%

Almina-Cromo

Cr2O3

Es por esta razn, que los productos preformados de slice deben ser calcinados muy
lentamente y la temperatura del tratamiento trmico debe ser lo suficientemente alta para
convertir las formas del cuarzo a formas estables de la slice a altas temperaturas [5].
Los refractarios de slice que contienen cal son muy sensibles a los cambios de temperatura. Al
calcinar estos ladrillos es muy importante calentar gradualmente el material para evitar que se
agriete debido al choque trmico. Si este tipo de ladrillo se prepara agregndole arcillas, se
produce una disminucin del punto de fusin pero aumenta la resistencia a los choques trmicos
[11]

.
23

Tabla 2.2 Cambios dimensionales asociados con los cambios de fase en la slice.
Temperatura (C)

Cambio de fase

Cambio lineal (%)

Cambio volumtrico (%)

117-163

1 2-tridimita

+0,17

+0,50

200-210

-cristobalita

+1,00

+2,00 2,80

573

-cuarzo

+0,26 0,45

+0,86 1,30

870

-cuarzo 2-tridimita

+5,55

+14,4

1250

-cuarzo -cristobalita

+6,60

Cercano a +17,4

1470

2-tridimita -cristobalita

+1,05

---

1670

2-tridimita fusin

+1,05

---

1713

-cristobalita fusin

---

Cercano a +0,1

Las caractersticas ms importantes de los refractarios de slice incluyen [5]:

Bajo precio.

Relativamente baja gravedad especfica.

Alta resistencia mecnica a altas temperaturas.

Bajo coeficiente de expansin a altas temperaturas.

No exhibe contraccin despus de largos perodos de tiempo de servicio a altas

temperaturas.

Alta resistencia a la corrosin de escorias cidas y otras condiciones acdicas.

Expansin anormal (alta) a bajas temperaturas.

2.2.4 Refractarios bsicos.

Segn la ATM (American Society for Testing and Materials) un refractario bsico se define
como refractarios que en su mayora estn constituidos de magnesia, cal o ambas, y los cuales
reaccionan qumicamente con refractarios cidos, escorias cidas, o flujos cidos a temperaturas
elevadas. Comercialmente la definicin de refractarios bsico incluye a su vez refractarios hechos
de cromita o combinaciones de cromita y magnesia calcinada a muerte (tabla 2.3) [1].
Las ventajas ms importantes para la utilizacin de este tipo de materiales son:

La ausencia de transiciones polimrficas que podran daar el producto.

24

El alto punto de fusin (alrededor de los 2800 C).

Resistencia al ataque qumico de xido de hierro, lcalis y fundentes bsicos.

Alta disponibilidad de la materia prima para la produccin de refractarios.

Tabla 2.3. Clasificacin de los refractarios bsicos.
Contenido de MgO
Clase

Tipo

mnimo

Magnesia

90

86

Dolomita

95

91

Constituido por CaO y MgO

Dolomita-carbn

98

96

Dolomita impregnado de carbn

---

---

---

---

Dolomita-magnesia impregnado de carbn

---

---

Magnesia-dolomita impregnado de carbn

---

---

Compuesto de mineral de cromo

60

55

70

65

80

75

30

25

40

35

50

45

Forsterita

---

---

Espinela

---

---

Magnesia

---

---

---

---

---

---

Cr2O3- MgO

---

---

MgO-C

magnesia
Dolomitamagnesia-carbn
Magnesiadolomita-carbn
Cromita
Magnesiacromita
Cromitamagnesia

Qumicamente
enlazados

Otras especificaciones

nominal

Dolomita-

Calcinados

(%)

Magnesiacromita
Cromitamagnesia
Magnesia carbn

25

Refractarios constituidos en su mayora de MgO

calcinada a muerte (principalmente periclasa)

Dolomita y magnesia donde la dolomita es

predominante

Magnesia y mineral de cromo donde predomina la

magnesia
Mineral de cromo y magnesia donde predomina el
mineral de cromo.
Constituido de ortosilicato de magnesio
(Mg.2SiO4)
Constituido por aluminato de magnesio
(MgAl2O4).
MgO

2.2.5 Refractarios de carbn.

Los refractarios de carbn estn constituidos en su mayora de carbn en forma de grafito y
carbn amorfo. El carbn es usado en la fabricacin de bloques o como aditivo. Los ladrillos y
bloques compuestos totalmente de carbn utilizan como materia prima la antracita, coque de
petrleo, alquitrn de hulla y grafito. Como aditivo, el carbn es utilizado para impregnar
refractarios de magnesia, dolomita y magnesia-dolomita entre otros [5].
El carbn posee una variedad de caractersticas excelentes para ser considerado en aplicaciones
refractarias, tales como [5]:

Elevado punto de fusin (alrededor de los 3500 C).

No sufre mojabilidad por materiales fundidos como metales, escorias y vidrios.

Buena resistencia al choque trmico.

Estabilidad volumtrica casi hasta temperatura de fusin.

Alta conductividad trmica.

La resistencia mecnica se incrementa con el aumento de la temperatura.

A pesar de estas excelentes caractersticas, los refractarios hechos a base de carbn tienen
ciertas desventajas como la oxidacin en presencia del aire y cuando es expuesto al vapor. Sin
embargo existen muchas aplicaciones con condiciones de poco oxgeno o con atmsferas
reductoras donde es utilizado este tipo de material [5].
Cuando el carbn es utilizado como una aditivo en los materiales refractarios el carbn pasa a
ser un constituyente parcial en la composicin del refractario, como es el caso de los refractarios
de magnesia-carbn y dolomita- carbn [5].
2.2.6 Refractarios especiales.
La mayora de los refractarios especiales estn constituidos en su mayora de materia prima
sinttica y son desarrollados con propiedades muy especficas para condiciones de servicio donde
son requeridos.
2.2.7 Refractarios de liga hidrulica.
26

Son aquellos materiales refractarios que obtienen sus propiedades mecnicas finales mediante
reacciones fsico-qumicas entre el agua y los constituyentes del material. Este tipo de materiales
reacciona con el agua para formar agua de cristalizacin, produciendo un incremento de la
resistencia a medida que la reaccin progresa. La reaccin con el agua se conoce como
hidratacin y los compuestos resultantes se denominan hidratos. La propiedad de endurecimiento
desarrollada por la hidratacin se conoce como frage hidrulico [5].
El ligante utilizado en este tipo de materiales se constituye en la mayora de los casos de
cementos aluminosos y cementos tipo Portland y es utilizado en los refractarios monolticos. Los
cementos tipo Portland se dan en una regin con un contenido relativamente alto de CaO en el
diagrama CaO-Al2O3-SiO2 y sus principales constituyentes son 2CaO.SiO2 y 3 CaO.SiO2. Por
otra parte, el cemento aluminoso se da en una regin con menor contenido de calcio y su
constituyente principal es CaO.Al2O3 aunque tambin contiene otros constituyentes minerales
(figura 2.1) [5].
I5

Figura 2.1 Cemento Portland y aluminoso en el diagrama CaO-Al2O3-SiO2 [12].

27

2.2.8 Refractarios de liga qumica.

Este tipo materiales refractarios obtiene sus propiedades mecnicas definitivas mediante
reacciones fsico-qumicas entre determinadas sustancias qumicas, tales como cidos y silicatos
y los constituyentes del material. Los refractarios ms utilizados actualmente con este tipo de liga
son los refractarios de enlaces fosfatados y los silicatos de sodio:
Enlace fosfatado.
El cido fosfrico (H3PO4) reacciona con xidos metlicos para formar sales cuya funcin es de
agente enlazante. El cido ms comnmente utilizado en refractarios es el cido ortofosfrico
(H3PO4) [5].
El cido fosfrico y la almina reaccionan muy lentamente a temperatura ambiente, sin
embargo al aumentar la temperatura, el cido sufre deshidratacin y reacciona con la almina
para formar monoaluminio de fosfato, Al(H3PO4)3. La reaccin comienza por encima de los 127
C y contina hasta los 427 C. Entre 732 C y 1327 C se forma fosfato de ortoaluminio,
AlPO4, el cual se convierte completamente a la forma cristobalita a 1327 C [5].
Tanto la magnesia como el hidrxido de magnesio reaccionan con el cido fosfrico para
formar Mg(H2PO4), pero el tipo de enlace es muy dbil. Los fosfatos de magnesio reducen la
resistencia a altas temperaturas de los refractarios, ya que forma compuesto de bajo punto de
fusin [5].
El fosfato de aluminio ms utilizado es el monoaluminio de fosfato, Al(H3PO4)3, gracias a su
solubilidad en agua, su resistencia de enlace y su estabilidad. Se manufactura reaccionando el
cido fosfrico con el hidrxido de aluminio de 100 a 200 C [5].
Silicatos de sodio.
Este tipo de compuestos son utilizados como enlazantes orgnicos. Otros compuestos similares
son los silicatos de potasio y litio. Los silicatos de sodio en forma anhidra son transparentes como
el vidrio y se disuelven en el agua, por esta razn en solucin acuosa se describe como agua de
vidrio. Las caractersticas del silicato de sodio dependen de su relacin molar, la concentracin y
la temperatura [5].
28

2.3. Clasificacin de los materiales refractarios segn su forma fsica.

Las

diferentes formas

de presentacin

de los

materiales

refractarios influencian

significativamente la instalacin y cuidado que se debe seguir para cualquier revestimiento en

particular. La vida til de los productos refractarios va a depender tanto de la composicin
qumica y mineralgica, como de las diferentes formas fsicas. La estructura de cualquier material
cermico depende enormemente de su procesamiento, como por ejemplo productos conformados
por prensado o extrusin y productos instalados por vaciado, proyeccin o apisonado (tabla
2.4).Por esta razn es primordial conocer las diferencias en cuanto a presentacin y forma fsica
en el mercado [5].

Tabla 2.4 Clasificacin de los refractarios segn su forma fsica.

Clase

Tipo
Ladrillos y formas normalizadas

Piezas preformadas

Formas especiales
Concretos (moldeables)
Mezclas de proyeccin
Mezclas para instalacin por vibracin

Refractarios monolticos

Refractarios plsticos
Mezclas para apisonar
Morteros

Materiales de fibras

Fibras cermicas

2.3.1 Piezas preformadas.

Los refractarios preformados se clasifican en piezas normalizadas y especiales. Este tipo de
refractarios pueden ser de liga cermica (calcinados), no calcinados (liga qumica) o vaciados.
Las piezas preformadas vaciadas implican la fusin de las materias primas y el vaciado en moldes
especiales, obteniendo as las formas deseadas. Las propiedades qumicas y fsicas dependen de
de diversos factores, tales como: la materia prima utilizada, el tipo de enlace, el mtodo de
conformado y la temperatura de sinterizacin.

29

Piezas normalizadas.
Este tipo de piezas constan generalmente de ladrillos y piezas de forma con dimensiones
normalizadas en el mercado. En Venezuela este tipo de piezas est normalizado segn la norma
COVENIN 1749:1996 [5].
Formas especiales.
Este tipo de piezas poseen geometras especficas, cuyas formas y dimensiones se establecen
por convenio entre el fabricante y el consumidor.
2.3.2 Refractarios monolticos.
Los refractarios monolticos son combinaciones premezcladas de partculas refractarias, una
matriz refractaria, agentes ligantes y diversos ingredientes. La mayora de los refractarios
monolticos vienen en sacos, para ser mezclados directamente en el campo con formulaciones
simples. Existen diversos tipos de refractarios monolticos como moldeables, proyectables,
mezclas por vibracin, refractarios plsticos, apisonables y morteros [5].
Moldeables refractarios.
Estos refractarios consisten de agregados finos y gruesos con un agente aglomerante, que puede
ser de fraguado hidrulico o de enlace qumico. Su instalacin se realiza por vaciado luego del
mezclado con agua. Se clasifican a su vez en moldeables densos, semi-densos y aislantes.
Proyectables.
Las mezclas para proyeccin son productos refractarios granulares preparados especficamente
para ser instalados por proyeccin neumtica. Su composicin granulomtrica se basa en un
equilibrio de compactacin por impacto, sin rebote por lo que las partculas son cuidadosamente
seleccionadas, proporcionadas y mezcladas. Las mezclas para proyeccin en sacos conteniendo
material seco, listo para ser premezclado o mezclado con agua, directamente en le momento de la
instalacin, segn sea la prctica deseada. Existen dos tipos de mezclas para proyeccin: para
instalacin en fro y para instalacin en caliente. Este tipo de materiales puede ser de liga
hidrulica o liga qumica. El proyectado o "gunning" es una tcnica de instalacin y los productos
proyectables son los que mejor satisfacen las caractersticas tecnolgicas de la proyeccin [13].
Mezclas por vibracin.
30

Son materiales cuya reologa se formula con el fin de instalar el material exclusivamente por
vibracin. Una de sus caractersticas ms importantes es su bajo contenido de agua en la mezcla.
Este tipo de refractarios se clasifica a su vez en refractarios por vibracin con cemento aluminoso
o arcilla dependiendo del agente enlazante utilizado [5].
Refractarios plsticos.
Los refractarios plsticos son masas granulares de consistencia modelable que se adaptan
fcilmente a cualquier instalacin y con las que se puede tanto hacer reparaciones locales, como
instalaciones totales de un horno. Se fabrican tanto con endurecimiento en fro, como sin l,
principalmente con materiales silicoaluminosos y aluminosos [13].
Mezclas para apisonar.
Son productos refractarios anlogos a los refractarios plsticos pero con un contenido de agua
mucho menor. Estos materiales se instalan con una trabajabilidad menor de 15. Estn constituidos
esencialmente por mezclas granulares de materiales refractarios en los que las partculas han sido
cuidadosamente seleccionadas y mezcladas, de tal manera que con el agregado opcional de una
pequea cantidad de agua desarrollan una excelente condicin de trabajabilidad. Despus de
instalados, secados y quemados, forman estructuras monolticas densas, fuertes y seguras. En
algunos casos, para aplicaciones especficas, se les produce con agentes modificantes o
inhibidores especficos de penetracin metlica [13].
Morteros.
Son materiales con una granulometra muy fina y son utilizados para unir ladrillos y piezas
especiales. Los morteros refractarios pueden ser de tres tipos:

Fraguado al aire.

Fraguado en caliente.

Fraguado hidrulico.

2.3.3 Materiales de fibras.

Son materiales refractarios aislantes compuestos de fibras inorgnicas. Este tipo de materiales
incluye una amplia gama de fibras, donde se encuentran los asbestos (natural), las fibras de
31

vidrio, lana mineral, fibras silicoaluminosas, fibras de mulita, almina y zirconia. Generalmente,
el trmino fibra cermica se refiere a productos conformados con fibras silicoaluminosas, sin
embargo, otros materiales cermicos como las fibras de mulita, almina y zirconia, desarrollados
recientemente, podran entrar en esta categora. Las fibras cermicas se pueden clasificar por su
composicin de la siguiente forma [5]:

Fibras con un contenido de Al2O3 entre un 40% y 60% en peso.

Fibras con un contenido de Al2O3 entre un 72% y 97% en peso.

Fibras de zirconia.

Dentro de los productos ms usados a base de fibras cermicas se encuentran: las mantas, los
mdulos, las placas, las fibras a granel y el papel cermico (figura 2.2).
I6

Figura 2.2 Productos fabricados con fibras cermicas: (a) mantas, (b) mdulos, (c) placas, (d)
fibra a granel y (e) papel [14].

Mantas cermicas.
Son materiales livianos y flexibles, fabricados a partir de fibras largas. Estas fibras son
multidireccionadas y entrelazadas mediante un proceso continuo de tejido con agujas, que le
confiere al producto una excelente resistencia a la manipulacin y al desgaste. Debido al tipo de
proceso de manufactura, las mantas no necesitan de ningn tipo de ligante. Este tipo de mantas
pueden alcanzar una temperatura lmite de uso continuo de 1260C y su punto de fusin se
encuentra alrededor de los 1760C [14].
Mdulos cermicos.
Los mdulos cermicos caracterizan por la composicin de sus fibras cermicas refractarias
para altas temperaturas y por la fcil instalacin y sujecin de los mismos. Las aplicaciones
tpicas de los mdulos de fibra cermica incluyen: Hornos de forja, hornos de tratamiento de
32

calor, hornos de homogenizacin, incineradores, bloques y sellos para carros de hornos, hornos
de precalentamiento, hornos de etileno, calentadores para procesos, reformadores, revestimientos
de chimenea y hornos de tnel [14].
Placas cermicas.
La placa de fibra cermica rgida es un material obtenido en un proceso de moldeado al vaco, y
fueron desarrolladas para aplicaciones a altas temperaturas. Entre Para su conformado se utilizan
ligantes orgnicos e inorgnicos. Ofrece una baja conductividad trmica, estabilidad a altas
temperaturas y excelente resistencia al choque trmico. Estas placas poseen una densidad
uniforme en todo su espesor y pueden ser fcilmente aserradas, agujereadas mecanizadas. Su
alto mdulo de ruptura hace que sean ideales para el uso en regiones sujetas a vibraciones,
velocidades de gases elevadas choques mecnicos [14].
Fibras a granel.
Este tipo de materiales se clasifica para temperaturas que fluctan entre 1260C y 1650C
(1533 K a 1923 K). Las aplicaciones ms comunes incluyen la construccin de juntas de
expansin, sellos de base, sellos para tubera y aplicaciones acsticas [14].
Papel cermico.
Este producto se obtiene a partir de fibras lavadas, cuyas partculas no fibrosas fueron
removidas en un proceso especial de lavado. Las fibras hmedas son procesadas en una mquina
especial, logrando una hoja flexible y de poco peso. El papel cermico se caracteriza por su baja
conductividad trmica y muy buena resistencia a la manipulacin. Su estructura
excepcionalmente uniforme asegura una resistencia trmica sin variacin a lo largo de todo el
material. Entre las aplicaciones ms comunes de este tipo de material se encuentran:
empaquetaduras, sellado y espaciamiento [14].

2.4. Refractarios en la industria petrolera.

Actualmente, una de las reas ms importantes donde los materiales refractarios ocupan un
papel relevante es la industria petrolera. En las refineras modernas un gran nmero de unidades
de proceso depende de los revestimientos refractarios, con el fin de proteger las estructuras de la
corrosin y erosin, as como mantener una temperatura de carcasa aceptable. stos refractarios
33

estn expuestos a muchas condiciones adversas tales como: agentes corrosivos como el
hidrgeno, componentes de sulfuros, sales, cidos orgnicos e inorgnicos, impacto de partculas
a altas velocidades [1].
Los revestimientos refractarios pueden ser usados exitosamente en distintos componentes de las
plantas de refinacin de crudo, como hornos, calderas, unidades de craqueo cataltico,
reformadores de nafta, reformadores de amonio, plantas de sulfuro, incineradores y cmaras de
combustin de fluidos circulantes [1].
Hornos.
Los hornos en las refineras por lo general poseen una geometra cuadrada y son usados para
precalentar el petrleo que es enviado a varias unidades de proceso. Estos hornos usualmente solo
contienen tuberas calientes que no estn expuestas a condiciones corrosivas y erosivas.
Normalmente, las paredes de los hornos que estn prximos a la carcasa son cubiertas con
ladrillos aislantes [1].
La combinacin de moldeables densos y aislantes han sido utilizadas en ciertos hornos en lugar
de ladrillos aislantes. Sin embargo en ciertas ocasiones la utilizacin de anclajes de mala calidad
tiene como resultado la prdida de material refractario en la cara caliente [1].
Paredes de ladrillos situadas en el centro de los hornos son usadas con el fin de lograr un mejor
control de la distribucin de calor dentro de las unidades. Un detalle muy importante durante una
parada de planta es la limpieza y reemplazo de las juntas de expansin para graduar la expansin
trmica que se produce cuando el horno vuelva a ser puesto en servicio [1].
Actualmente, muchas compaas estn prefiriendo la utilizacin de mdulos de fibras
cermicas o sistemas de mantas, debido a su valor aislante muy superior, fcil reparacin, entre
otras ventajas. Mientras que los moldeables tradicionales tienen que ser calentados muy
lentamente para evitar grietas y explosiones durante la quema inicial, las fibras cermicas pueden
ser calentadas de forma muy segura a una tasa mucho mayor por largos perodos de tiempo. Sin
embargo debido su poca resistencia a al desgaste por erosin, incluso en presencia de gas limpio
o vapor a altas velocidades, se requiere de zonas de servicios localizadas de moldeables
refractarios [1].

34

Unidad de fluido de craqueo cataltico.

Una de las unidades ms importantes para la produccin de gasolina es la unidad de craqueo
cataltico (figura 2.3). Consiste de un regenerador, reactor o cmara de separacin conectada por
lneas de procesos recubiertas por refractarios. Ambos sectores poseen ciclones externos o
internos para separar el catalizador ultrafino y el vapor de gas. Cada zona requiere diferentes
materiales refractarios dependiendo de la naturaleza de la atmosfera del proceso y la ausencia o
presencia de partculas a altas velocidades. Tpicamente, el rea de mayor cuidado es la de los
ciclones de regeneradores y las lneas de retorno de catalizador, donde la erosin es ms severa y
no hay deposicin de coque que mejora la resistencia a la erosin. Los recubrimientos de los
ciclones internos consisten en 25 mm de refractario extremadamente resistente a la erosin
ayudados gracias a mallas de acero inoxidable o anclajes independientes. Los ciclones externos y
las lneas de trasferencia de catalizador tienen que poseer una excepcional resistencia a la erosin
y baja temperatura en los niveles aceptables fuera de la carcasa. Un recubrimiento de 100 mm de
moldeable resistente a la erosin es usado usualmente para estas zonas [1].
I7

Figura 2.3 Unidad de craqueo cataltico [15].

Tanto los elevadores de alimentacin como los recubrimientos del reactor, se llenan de coque
durante la operacin y su resistencia a la erosin aumenta alrededor de 10 veces. Mientras que el
elevador de alimentacin es usualmente recubierto por refractarios moldeables extremadamente
35

resistentes a la erosin, utilizar el mismo tipo de refractario en el reactor no es siempre exitoso.

La deposicin de coque puede generar un recubrimiento quebradizo (tabla 2.5). La norma ASTM
704 es usada para caracterizar materiales refractarios con alta resistencia a la erosin [1].
Tabla 2.5 Propiedades fsicas de moldeables refractarios con y sin coque.
Propiedades

Alta resistencia

Denso

Semi-aislante

Aislante

Con coque

2,89

2,40

1,97

1,56

Sin coque

2,70

2,27

1,60

1,20

Con coque

170

145

72-123

29,60

Sin coque

101

93,2

7,5-8,7

9,3

Porosidad

Con coque

7,6

7,0

0,8-1,7

---

aparente (%)

Sin coque

27,0

22,00

41,5

43,0

Prdida por

Con coque

2,9

3,16

6,5-7,9

---

erosin (%)

Sin coque

5,5-6,5

6,4

42,6

---

Peso
Volumtrico
(g/cm3)
Resistencia a la
compresin en
fro (MPa)

Las paredes de los contenedores y las lneas de gas son recubiertas con refractarios de densidad
y resistencia mecnica medias. La adicin de fibras metlicas a los moldeables son muy
recomendadas para reducir los costos de mantenimiento. Los codos de las lneas superiores de
gas requieren un material con mejor resistencia a la erosin debido a que el fluido de gas contiene
polvo de catalizador que se escapa de los ciclones [1].
La fibra cermica tambin es utilizada en muchos casos por su gran flexibilidad y
manejabilidad para situar en distintas zonas de los contenedores as como por su capacidad
aislante, sin embargo es necesario disear una proteccin debido su poca resistencia a la erosin
[1]

Reformadores de nafta.
Los reformadores de nafta operan en una atmosfera rica en hidrgeno alrededor de los 535 C y
una presin por encima de los 2 MPa. Los tpicos diseos de recubrimientos refractarios de los
reformadores de nafta son llamados moldeables de bajo hierro para reducir la posible liberacin
de sulfuro durante la generacin, la cual podra contaminar el catalizador [1].

36

La conductividad trmica de los refractarios en atmsferas ricas en hidrgeno incrementa,

significativamente, ya que el hidrgeno reemplaza el aire en los poros. Moldeables asilantes muy
ligeros pueden incrementar 3 a 4 veces su conductividad trmica en atmsferas ricas en
hidrgeno a elevadas presiones. Moldeables de alta densidad pueden aumentar hasta un 50 % de
su conductividad trmica debido al bajo volumen de porosidad en comparacin con materiales
aislantes. No se reportan ataques significativos a los recubrimientos en los regeneradores debido
a la baja reaccin del hidrgeno con el silicio ya que las temperaturas de operacin son
relativamente bajas [1].
Reformadores de amonaco.
Los reformadores secundarios en plantas de amonaco alcanzan temperaturas de hasta de 1350
C en sus reas ms criticas donde se almacena el catalizador, llamada tambin fire-ball. Los
primeros diseos se contaminaban con restos de silicio que ensuciaba los intercambiadores de
calor [1].
Los reformadores primarios son un horno de caja convencional que utiliza bloques aislantes y
sistemas refractarios de fibra cermica, para recubrir las paredes y celdas [1].
Plantas de sulfuro.
Las plantas modernas de sulfuro queman H2S y otros gases que contienen compuestos de
azufre. La unidad de combustin primaria es un cilindro horizontal con un largo quemador en un
extremo y un intercambiador de calor en el otro. Las temperaturas de operacin se encuentran
alrededor de los 1400 C (2550 F). La cmara est revestida con ladrillos de alta almina,
frecuentemente basados en mulita, y en muchos caos un recubrimiento constrictivo llamado
anillo de choque, al final del quemador donde se transforma el cilindro en dos cmaras. Con una
apropiada seleccin de los materiales refractarios, los recubrimientos deberan resistir varios
aos, siempre y cuando soporten la temperatura del ciclo [1].
Incineradores.
Las refineras generan cantidades significativas de materiales de desecho las cuales son mucho
ms fciles depositar por incineracin. El recubrimiento interior de los incineradores est
conformado por ladrillos refractarios operados alrededor de los 1000 C. El ciclo trmico y la
abrasin son las condiciones de servicio primarias para estos refractarios [1].
37

Cmaras de combustin de fluido circulante.

Las cmaras de combustin de fluido circulante utilizan la energa desperdiciada para las
unidades de poder. Y como sistema generador de poder usando combustibles comnmente
inutilizados [1].

2.5 Instalacin de refractarios monolticos.

El desempeo de un revestimiento con material monoltico refractario depende crticamente del
proceso de instalacin, a diferencia de las piezas preformadas y productos de fibras cermicas.
Esto se debe a que las propiedades finales del material dependern, casi exclusivamente, de la
rigurosidad seguida durante la aplicacin. Por lo tanto, un material con excelentes propiedades
puede fallar simplemente por descuido o desconocimiento de los puntos de control durante la
aplicacin [5].
Para la instalacin de refractarios monolticos existen una amplia variedad de tcnicas, las
cuales corresponden con la diversidad de los productos monolticos disponibles en el mercado.
Entre algunas de las tcnicas ms usadas para este tipo de materiales encontramos [5]:
Vaciado.
A la hora de instalar un revestimiento monoltico refractario el factor ms importante a tener en
cuenta es la adicin de agua. Solamente si la cantidad de agua aadida a la mezcla es la adecuada,
se alcanza el mejor desempeo del material. Para esto es fundamental el uso de tcnicas que
permitan evaluar el ptimo contenido de agua y la adecuada consistencia para la instalacin. El
mtodo establecido en la norma ASTM C-860 conocido como bola en mano (ball in hand) es la
tcnica ms usada, fcil y rpida para determinar fluidez de una mezcla. Otro ensayo utilizado
con el mismo propsito es el descrito en la norma ASTM C-1445 donde es utilizado un equipo
denominado mesa de cadas. Este procedimiento permite evaluar la fluidez con resultados
cuantitativos [5, 16, 17].
De igual forma, el mezclado del material cobra gran importancia ya que una buena
homogeneidad asegura las mejores propiedades a lo largo de todo el material. Para el vaciado del
material se utilizan encofrados que proveen la forma del material hasta su fraguado [5].
38

En el caso de los revestimientos refractarios para tuberas, la norma PDVSA L-215 describe el
procedimiento a seguir para su correcta instalacin. En estos casos, es importante revisar la
concentricidad y el acople de la tubera manteniendo ciertas tolerancias especificadas.
Adicionalmente, se deben asegurar la utilizacin de formaletas metlicas para facilitar la
uniformidad y prevenir variaciones durante su instalacin. Si es usado poliestireno expandido
para las formaletas, ste deber tener una densidad mnima de 32 kg/m3 (2 lb/pies3). Luego del
curado deben ser retiradas todas las formaletas. Todo vaciado debe realizarse usando dos o ms
vibradores colocados en el exterior del equipo o componente a ser revestido. Estos vibradores
deben tener una fuerza total mayor o igual al 100% del peso total a ser vibrado y deben ser
controlables independientemente [18].
Revestimientos proyectados.
Para la aplicacin de este tipo de revestimiento se utilizan mquinas de proyeccin especiales
que rocan reumticamente la mezcla del material refractario directamente a la carcasa (figura
2.4). En este tipo de mezclas es importante ajustar la granulometra para permitir la aplicacin del
material por la boquilla de las mquinas. Existen tres tipos de procesos de proyeccin de
revestimientos refractarios: hmedo, semi-hmedo y seco [5].
I8

Figura 2.4 Equipos para mezclas proyectables: (a) Bomba neumtica, (b) manguera y boquilla [19].

Para la aplicacin de material refractario a travs del mtodo de proyeccin va hmeda es

necesario mezclar la cantidad necesaria de agua, para luego ser alimentado neumticamente a
travs de una manguera que finalmente se descarga por la boquilla (figura 2.5). En el mtodo
semi-hmedo se prehumedece la mezcla y es alimentado neumticamente a travs de la
39

manguera. El resto del agua necesaria para alcanzar la consistencia adecuada se adiciona
directamente en la boquilla. El proceso seco se realiza prcticamente sin humedad, siendo
igualmente proyectado neumticamente, mezclando el agua necesaria en la boquilla [5].
I9

Figura 2.5 Aplicacin de un revestimiento refractario utilizando una mezcla proyectable [19].

De todos los mtodos descritos el ms ampliamente utilizado es el proceso semi-hmedo, ya

que limita las prdidas por rebote, genera poco polvo y se obtienen revestimientos uniformes y
libres de laminaciones. En la industria petrolera venezolana se utiliza la norma PDVSA L-215
como manual para la instalacin de revestimientos refractarios por proyeccin. Las instalaciones
de este tipo de materiales se tienen que realizar segn los siguientes parmetros:

La proyeccin del refractario tiene que aplicarse en forma de anillos circulares y

ejecutarse desde el fondo hasta el tope para minimizar el rebote [18].

Las juntas fras verticales deben tener una longitud menor de 2,1 m (7 pies), y estar
desplazadas un mnimo de 90 cm (3 pies) [18].

Es necesario la utilizacin de formaletas de proyeccin para limitar las aplicaciones del

material cuando se realiza por paneles y estos poseen entre s ms de 30 minutos de
aplicados. Las formaletas deben ser retiradas antes de proyectar las zonas contiguas [18].

Si se experimentan demoras no previstas mayores de 30 minutos, el borde del refractario

instalado previamente deber ser cortado perpendicular el espesor total del revestimiento

40

hasta la carcasa. Los cortes deben ser rayados y humedecidos completamente antes de la
aplicacin del refractario contiguo [18].

Las tolerancias de espesores deben estar entre 0 mm y + 13 mm (0 y + 1/2 pulg.). Sin

embargo, para revestimientos detrs de camisas internas de proteccin debern estar entre
0 mm y + 6 mm (0 y + 1/4 pulg.). Como requerimiento adicional para revestimientos de
tuberas, las asperezas superficiales debern ser removidas raspando la superficie a un
acabado de 3 mm (1/8 pulg.) sobre un rea de 300 mm x 300 mm (12 x 12 pulg.) [18].

Refractarios plsticos y apisonables.

En general, los refractarios plsticos se suministran listos para su aplicacin en paquetes de
cartn protegidos por una envoltura impermeable. Antes de su instalacin e material debe ser
cortado en paneles para garantizar la mejor aplicacin del mismo. El uso de encofrados ayuda a
mantener el espesor del revestimiento. Estos materiales son normalmente aplicados por
compactacin, utilizando un apisonador de aire (martillo neumtico). Luego de que el refractario
plstico se ha compactado, se debe desbastar la superficie antes de que se endurezca. Tambin se
realizan huecos de venteo para facilitar el drenaje de agua dentro del revestimiento a medida que
aumenta la temperatura. En aquellos casos donde el diseo requiera de cortes de expansin
superficial, estos deben realizarse antes de que el revestimiento se endurezca. Algunos puntos
clave en la instalacin de refractarios plsticos son [5]:

No permitir que el material tenga contacto con el agua.

Si se detiene la instalacin es necesario cortar el material en ngulos rectos con respecto a

la carcasa y debe ser cubierto con algn tipo de cobertura impermeable.

Permitir el secado a tasa natural y luego continuar con la calcinacin.

Los materiales apisonados por otro lado se suministran en bolsas de polietileno como material
granular en forma seca o semi-hmeda. El proceso de instalacin es muy similar al de los
plsticos refractarios, sin embargo poseen una tendencia mayor a sufrir laminaciones dentro del
revestimiento. Una de las ventajas es su rpido secado y que sufren de una menor contraccin al
secado que los materiales plsticos [5].

41

2.6 Procedimientos para el curado y secado de revestimientos refractarios monolticos.

Los criterios de curado y secado para los revestimientos monolticos cobran gran importancia
en el desarrollo de las propiedades finales del refractario, as como su integridad. La norma
PDVSA L-215 propone ciertos criterios a seguir para obtener las mejores propiedades de este
tipo de materiales. Estos procedimientos deben seguirse siempre y cuando los criterios exigidos
por el fabricante no excedan a los propuestos por esta norma. Los revestimientos previamente
secados, no debern ser puestos en servicio a tasas de calentamiento mayores de 110C por hora.
Los revestimientos de equipos humedecidos, por cualquier circunstancia despus de secado,
debern cumplir el ciclo de calentamiento igual al de un revestimiento nuevo hasta 371C,
dependiendo de la temperatura de operacin, para garantizar la salida de agua [18].
Refractarios de liga hidrulica.
Durante la aplicacin de este tipo de materiales, para moldeables con una densidad menor o
igual a 1440 Kg/m3 es necesario mantener una temperatura entre los 10 y 32 C, en el rea donde
se ha aplicado el material. Para moldeables con una densidad mayor, es necesario mantener una
temperatura entre los 16 y 32 C. El curado deber

realizarce rociando la superficie del

refractario con agua, durante 24 horas a intervalos de 2 horas. Esto despus de que el material
haya obtenido su fraguado inicial [18].
Se utilizan otros mtodos para realizar el curado del revestimiento luego de fraguado. Estos
mtodos se describen a continuacin [18]:

Para evitar la prdida de humedad es posible utilizar un sellante en la superficie del

material. El sellante deber aplicarse una vez retirado el encofrado.

En el caso de tubera revestida, los extremos pueden ser sellados con una membrana
impermeable. Para ello, se pueden utilizar hojas de polietileno de 0,4 mm de espesor.

Se deben instalar instrumentos para medir la temperatura del gas a todo lo largo del rea
revestida a ser secada. En todos los casos estos instrumentos debern estar ubicados como
mnimo a la entrada de los calentadores y a la salida de los gases del rea revestida.

Los procedimientos de secado de revestimientos nuevos debern tomar como base las
siguientes premisas:

42

La temperatura inicial del secado se establece en 50 C, la cual puede incrementarse a una

tasa mxima de 10 C por hora hasta alcanzar un rango entre 150 C a 180 C. Este rango
debe mantenerse 1,5 hora por cada 25 mm de espesor del revestimiento. En el caso de
unidades de recuperacin de azufre, se deben seguir las curvas de secado recomendadas
por el fabricante, segn la composicin del material. Una vez completada la primera fase
de la curva, se debe continuar el calentamiento a una tasa de 10 C por hora hasta 371C y
la cual se debe mantener por 1,5 horas por cada 25 mm de espesor. Por ltimo se debe
continuar el calentamiento a una tasa de 10 C por hora hasta la temperatura de operacin
(figura 2.8).

Cuando el secado no se realiza en conjunto con el arranque, la temperatura final de secado

se establecer entre 538 C a 649 C.

La temperatura final en cualquier seccin de la cara caliente del revestimiento deber ser
una tempretura inferior a 3/4 de la temperatura de diseo del revestimiento. Esta
temperatura deber mantenerse por un mnimo de 1,5 horas por cada 25 mm de espesor de
revestimiento.

La tasa de enfriamiento no deber exceder los 24 C por hora.

Materiales de liga qumica.

Los revestimientos refractarios de liga qumica, debern ser instalados y curados al aire
durante 24 horas a una temperatura entre 10 C y temperatura ambiente. Los materiales con
liga fosfrica no deben ser rociados con agua [18].
Los refractarios de fraguado en caliente, despus de su instalacin deben ser mantenidos a
la misma temperatura por un mnimo de 72 horas, perodo durante el cual, no es aceptable el
contacto de agua con el revestimiento. Este tipo de materiales no debe recibir esfuerzos
mecnicos durante el tiempo de curado. Se prohbe el uso de vapor para el calentamiento
inicial de los revestimientos de liga qumica durante al menos 2h o hasta que no hayan sido
expuestos a un mnimo de 370C en todo su espesor. Estos revestimientos deben ser
calentados dentro de los 21 das despus de su aplicacin (figura 2.6) [18].

43

I 10

Figura 2.6 Curva de secado modelo para refractarios livianos de 8 pulgadas de espesor [18].

Los materiales con liga fosfrica debern ser sometidos al ciclo de calentamiento, de acuerdo al
siguiente procedimiento [18]:

Aumentar la temperatura a una tasa de calentamiento mxima de 25 C hasta alcanzar los

240 C.

Luego se debe elevar la temperatura a una tasa mxima de 55 C hasta alcanzar los 370
C y mantener la temperatura por lo menos durante una hora.

reas reparadas en revestimientos viejos o previamente secados.

Para las reas reparadas que no excedan los 3 m2, stas debern ser secadas luego del curado
inicial a una tasa de calentamiento mxima de 38 C/h hasta que la temperatura alcance una
temperatura de 204 C. Esta temperatura debe mantenerse un mnimo de 1,5 horas por cada 25
mm de espesor del revestimiento. Luego del calentamiento inicial se debe mantener un
calentamiento normal hasta alcanzarse los 371 C. En algunos casos es utilizado el calentamiento
local para el curado y secado de estas zonas reparadas [18].

44

Para el reemplazo de reas mayores a los 3 m2 o reas que sumen en conjunto ms de un 20 %

del revestimiento total, stas debern ser curadas y secadas segn el procedimiento sealado para
revestimientos nuevos [18].
Todos los revestimientos con liga fosfrica independientemente del tamao del rea reparada,
deben ser secados segn el procedimiento descrito para el curado y secado de revestimientos
refractarios con liga qumica [18].
2.7. Criterios para el reemplazo de refractarios monolticos.
Estos criterios no pueden tomarse como valores absolutos ya que, en lnea general, dependern
del inspector y de la criticidad del equipo. Los criterios a seguir para determinar el reemplazo de
un monolito refractario son los siguientes [20]:

Se asegura que la reduccin del revestimiento refractario no sea mayor al 20 % por efecto
de la erosin tomando como referencia los extremos de los anclajes.

Si existe un dao o desprendimiento mayor al 60 % el material refractario deber ser

reemplazado totalmente.

Si el ancho de la grieta es mayor a 12,7 mm deber ser reemplazada el rea cercana a la

misma a criterio del inspector.

Se reemplazar el rea de material refractario que presente una grieta igual o mayor a la
mitad de la profundidad del revestimiento refractario.

2.8. Reparacin de refractarios monolticos.

Las reas defectuosas del revestimiento refractario que sean detectadas despus del curado,
deben ser removidas, hasta el moldeable aislante en el caso de revestimientos de doble capa y
hasta la pared de la tubera o carcasa en el caso de revestimientos de capa sencilla.
Posteriormente, el revestimiento deber ser aplicado [18].
Para los revestimientos refractarios de capa sencilla es necesario incluir las siguientes
consideraciones [18]:

El rea a reparar debe contener mnimo 3 anclajes.

45

El rea a ser reparada tiene que ubicarse en la zona media de los anclajes (figura 2.7).

Es necesario que la zona a reemplazar est libre de material suelto y se debe mojar
uniformemente dicha zona.

Deben utilizarse tapones sin anclajes para reparar los huecos.

La inspeccin de revestimientos refractarios en todas las etapas (procura, muestreo, instalacin,

entre otras) se debe realizar segn lo establecido en la norma PDVSA PI 180100 [[18, 20].
Segn la norma PDVSA L-215 se pueden realizar a su vez, limpiezas con cido fosfrico
(H3PO4), ya que ste elimina contaminantes depositados sobre la superficie de refractarios viejos,
lo cual beneficia la unin de refractarios viejos y nuevos [18].
I 11

Figura 2.7 Reparacin de revestimientos monolticos refractarios de capa sencilla [18].

2.9. Aditivos utilizados para mejorar la adherencia de los refractarios.

A la hora de realizar reparaciones menores de revestimientos refractarios se busca obtener
mejor adherencia entre el refractario viejo y el refractario nuevo. Con el fin de mejorar estas
propiedades y su compatibilidad se prueban ciertos aditivos en la industria de los refractarios. Los
ms usados actualmente son:
46

cido ortofosfrico.
El cido ortofosfrico, o simplemente cido fosfrico, es un compuesto slido que se
comercializa normalmente en disoluciones al 86% en agua. Su frmula qumica es H3PO4 (figura
2.8) [21].
Es uno de los compuestos ms importantes de fsforo. Sus sales, los fosfatos, son las especies
ms estables de fsforo y es la forma en la que habitualmente se presenta en la naturaleza. Se
obtiene mediante un proceso de tratamiento de rocas de fosfato de calcio con cido sulfrico,
filtrando posteriormente el lquido resultante para extraer el sulfato de calcio. Otro modo de
obtencin consiste en quemar vapores de fsforo y tratar el xido resultante con vapor de agua.
El cido ortofosfrico es fuertemente higroscpico y muy soluble en agua (se disuelve en agua
sin gran desprendimiento de calor). Las fuertes interacciones por puente de hidrgeno dan a sus
disoluciones un aspecto viscoso [21].
El cido es muy til en el laboratorio debido a su resistencia a la oxidacin, a la reduccin y a
la evaporacin. Entre otras aplicaciones, el cido fosfrico se emplea como ingrediente de
bebidas no alcohlicas, como pegamento de prtesis dentales, como catalizador, en metales
inoxidables y para fosfatos que se utilizan, como ablandadores de agua, fertilizantes y detergentes
[21]

.
I 12

Figura 2.8 Frmula molecular del cido ortofosfrico [21].

Otro uso del cido fosfrico o MAP (fosfato de monoaluminio) es como agente de liga qumica
en moldeables. Los moldeables que usan este sistema son ofrecidos tambin en presentaciones de
dos componentes que consisten en: un componente seco y un componente lquido (cido
fosfrico o MAP), un componente seco y un componente hmedo (cido fosfrico o MAP
mezclado con porciones de mezcla seca) o una mezcla seca usando polvo de MAP. La liga
47

qumica se produce por el uso de un aditivo (en la porcin seca del moldeable refractario) que
reacciona exotrmicamente con el cido. Dos aditivos comnmente utilizados que reaccionan con
el cido fosfrico o MAP son el MgO (xido de magnesio) o agregados de MgO en el moldeable
que forma la fase de MgHPO4 o Mg(H2PO4)2, y el cemento de aluminato de calcio, el cual forma
un compuesto de fase Ca(H2PO4)2 3.CaO.Al2O3.6H2O. Las fases de MgHPO4, Mg(H2PO4)2 y
Ca(H2PO4)2 pierden su liga hidrulica aproximadamente a los 200 C (573 K) [1].
Cementos de magnesia-fosfato.
El xido de magnesio (MgO) tambin conocido como magnesia es el producto ms importante
de los compuestos industriales a base de magnesio. La magnesia comercial se produce
normalmente por descomposicin trmica de la magnesita (MgCO3) o el hidrxido de magnesio
(Mg(OH)2) que se obtiene a partir del agua de mar. Las propiedades fsicas de la magnesia son
gobernadas por el precursor, el tiempo y la temperatura de calcinacin y las impurezas [5].
En la industria de los materiales refractarios es muy comn la utilizacin de la magnesia
calcinada-a-muerte, la cual se produce a temperaturas mayores a los 1400 C (1673 K) y se
caracteriza por su baja reactividad, poca absorcin de agua y su alta resistencia a las escorias
bsicas. Este tipo de magnesia se produce normalmente en hornos rotatorios y hornos verticales.
La magnesia calcinada-a-muerte es casi exclusivamente utilizada en la formulacin de
refractarios tanto para ladrillos como para refractarios a granel para aplicaciones en las industrias
del cemento, del vidrio, del acero y de los metales no ferrosos [5].
Otra aplicacin comn de la magnesia, es su utilizacin para la fabricacin de los refractarios
de liga qumica, tal es el caso de los morteros magnesia fosfato. Estos son cementos de rpida
aplicacin usados en la reparacin de aeropuertos, autopistas, puentes, muelles u otras
infraestructuras de concreto e incluso la solidificacin y estabilizacin de desechos txico, donde
son necesarios un frage en poco tiempo, una alta adhesin con concretos y refractarios viejos,
as como resistencia mecnica [22, 23].
Este tipo de morteros o cementos estn basados en MgNH4PO4. Consisten principalmente de
MgO, NH4PO4 y Na(PO4)3. El producto inicial hidratado es el Mg(NH4)2-H2(PO)4.4H2O
(tetrahidratado) que se convierte en MgNH4-PO4.6H2O (hexahidratado). En soluciones coloidales
de silicio se forman mas tetrahidratos. Existen muchas incertidumbres sobre la secuencia de las
reacciones que se dan lugar, sin embargo se presume que la aparicin del hexahidrato es el
48

responsable del la generacin de la resistencia mecnica del mortero. Los estudios muestran que
los iones en solucin forman los hidratos que crecen alrededor de un punto de nucleacin, ya que
han encontrado presencia de fase amorfa en las primeras horas de reaccin rodeando las
partculas de MgO. Estos hidratos coloidales se forman alrededor de la estruvita (MgNH4PO4).
Estas partculas luego inician un fenmeno de reaccin y frage a travs de interacciones de
formacin de geles. Con el tiempo, estos geles cristalizan lentamente en una microestructura
compacta de estruvita, contribuyendo significativamente al incremento de la dureza y rigidez de
la pasta de cemento [22, 24].
En estudios recientes se ha demostrado, a travs de difraccin de rayos X, que el mayor
producto de la reaccin es la estruvita. Evidencia hallada sugiere la presencia de una fase amorfa
o poco cristalina con un bajo grado de hidratacin en morteros preparados con un contenido de
agua menor al 8 % [24].
Fosfatos de sodio.
Relacionado con el uso del cido fosfrico como ligante qumico para los moldeables
refractarios tambin se encuentran los lcalis de fosfato (fosfato de sodio) o los fosfatos alcalinos
(MgPO4 y CaPO4). Estos fosfatos, especialmente los fosfatos de sodio, son utilizados
extensamente como ligantes en refractarios bsicos moldeables, ya que pueden reaccionar con la
magnesia y dolomita en polvo y en agregados y fraguar mediante coagulacin. Existen diversos
tipos de fosfatos de sodio y su tiempo de fraguado y dureza pueden variar mucho dependiendo
del tipo de fosfato usado. Sin embargo, es necesario tener cuidado en minimizar las cantidades de
fosfato usado, ya que algunos pueden formar compuestos reactivos de bajo punto de fusin, que
pueden reducir la refractariedad en los moldeables. Mientras que en moldeables avanzados de
aluminosilicatos son utilizados bajas cantidades de fosfato de sodio para reducir el contenido de
agua y controlar la fluidez, recientes innovaciones han utilizado relativamente grandes cantidades
de fosfato de sodio (1 a 4 %) como hexametafosfato de sodio y tripolifosfato de sodio junto con
cementos de aluminatos de calcio, para formular moldeables refractarios con excelentes
temperaturas intermedias (600 C - 1000 C) de uso y alta resistencia mecnica y a la abrasin [1].
2.10. Ensayo de flexin para materiales frgiles.
Los materiales cermicos son materiales que por sus propiedades son muy dbiles en traccin,
pero relativamente fuertes en compresin. En muchos materiales frgiles como las cermicas,
49

resulta difcil realizar ensayos de traccin para medir sus propiedades, debido a la presencia de
defectos de superficie. Este tipo de materiales se pueden probar utilizando el ensayo de flexin
(figura 2.11). Al aplicar la carga en 3 o 4 puntos causando flexin, acta una fuerza que provoca
tensin sobre la superficie del material, opuesta al punto medio de la probeta provocando la
fractura en ese punto. El parmetro de resistencia es el mdulo de ruptura, MOR (modulus of
rupture), o resistencia a la flexin, valor que se calcula a partir de los datos del ensayo de flexin.
El mdulo de ruptura viene dado por (2.1) [25, 26]:
MOR

3FL
2wh 2

2.1
Donde F es la fuerza aplicada, L es la distancia entre los puntos de apoyo, w es el ancho de la
probeta y h es su altura [25].
I 13

Imagen 2.9 Ensayo de flexin utilizado para medir la resistencia de materiales frgiles [25].

2.11 Cambio lineal permanente.

El cambio lineal permanente es un cambio nico que se produce durante el primer
calentamiento de los revestimientos refractarios, el cual puede resultar en una expansin o una
contraccin neta. Este cambio ocurre porque la calcinacin comercial de los productos
refractarios, usualmente no equilibra totalmente la estructura del material, por lo que pueden
ocurrir ajustes estructurales y mineralgicos durante el primer calentamiento del revestimiento
refractario. Los ensayos de recalentamiento o cambio lineal permanente permiten revelar si un
producto de una dada calidad refractaria ha sido calcinado, cuan estable volumtricamente es el
50

material y si una composicin tiene adecuada refractariedad y estabilidad volumtrica. Sin

embargo, los resultados deben interpretarse cuidadosamente ya que la expansin o contraccin
trmica que se produzca en el material no solo dependen de las caractersticas del refractario, sino
tambin de la temperatura y el tiempo durante el cual se mantiene el ensayo a esa temperatura [5].
Algunas de las normas utilizadas para evaluar el cambio lineal permanente en los materiales
son las ASTM C-113, C-179 y C-210. En ellas se describen el procedimiento a seguir y el
tiempos y la temperaturas de ensayo (tabla 2.8) [5].
Tabla 2.8 Ciclos de calentamiento y recalentamiento de varios tipos de refractarios [30].

2.13. Fluidez.
Es la caracterstica que define la manejabilidad o trabajabilidad del mortero. Depende de la
consistencia de la mezcla, de la granulometra del agregado utilizado, de la cantidad de finos y
del empleo de aditivos. Una manera de cuantificar la trabajabilidad es aplicando la norma ASTM
C-1445 y ASTM C-860 para determinar la fluidez de los refractarios moldeables [16, 31].

2.14. Peso volumtrico.

El peso volumtrico de una muestra se define como la relacin que existe entre la masa y el
volumen de una cantidad especfica de material. En el sistema internacional de unidades, la
unidad se mide en Kg/cm3. Si embargo en las aplicaciones de laboratorio se utiliza una unidad
ms adecuada, que es el g/cm3. Para determinar la densidad de una muestra es necesario conocer
tanto la masa como el volumen de la misma. La masa pude determinarse mediante balanzas e

51

instrumentos de medicin similares. Sin embargo, el volumen de la muestra no puede

determinarse directamente. Para ello se debe utilizar el principio de Arqumedes [32].
Determinacin del peso volumtrico utilizando el principio de Arqumedes.
Uno de los mtodos ms utilizados para la determinacin del peso volumtrico de una muestra
es el principio de Arqumedes (ASTM C-20). Este principio afirma que todo cuerpo sumergido
en un fluido experimenta un empuje vertical ascendente equivalente al peso del volumen de
fluido desplazado. Al utilizar este principio para determinar el peso volumtrico, el
procedimiento utilizado depende de si se est determinando o no peso volumtrico de slidos o
lquidos [32, 33].
El peso volumtrico de un slido se determina con ayuda de un lquido cuya densidad se
conozca (comnmente agua). En primer lugar se determina la masa de la muestra pesndola en el
aire. Luego se determina el volumen de la muestra indirectamente desde el peso que desplaza la
muestra en el lquido cuya densidad se conoce. El peso volumtrico de la muestra se puede
calcular a partir de estos dos pesajes [32]

2.15. Porosidad apartente

La porosidad es una propiedad fsica, es decir como un parmetro numrico, denominado
tambin volumen poroso. Se define como el volumen ocupando los espacios vacos (Vv) por
unidad de volumen de roca (V), y se expresa en porcentaje. Este volumen se calcula segn la
siguiente ecuacin (2.2) [32]:
Vv
n 100
V

2.2
Existen distintos tipos de porosidad, siendo los principales: la porosidad total y la porosidad
abierta. De acuerdo con las caractersticas de los espacios vacos contemplados, pueden
considerarse otros tipos de porosidad: cerrada, accesible a un determinado fluido, comunicada,
efectiva para un determinado comportamiento [32].

52

La porosidad total se define como el volumen total de vacos por unidad de volumen total. En
este caso deben contabilizarse todos los espacios vacos presentes: abiertos y cerrados, accesibles
y no accesibles. Su valor no puede obtenerse de forma experimental, ya que incluye entre los
espacios vacos los no comunicados con el exterior. Su determinacin se realiza de forma
indirecta a partir del valor de ambas densidades [32].
La porosidad abierta se conoce tambin como porosidad accesible o comunicada, y se define
como el nmero de poros abiertos por unidad de volumen. Este tipo de porosidad es el parmetro
ms significativo de los materiales porosos, ya que condiciona su capacidad para almacenar
fluidos, influyendo en sus restantes propiedades fsicas, as como en su actividad qumica y, en
ltima instancia, en su durabilidad y calidad [32].
En los materiales cermicos se utiliza la norma ASTM C-20 para determinar adems del peso
volumtrico la porosidad apartente asi como la absorcin de agua entre otras propiedades.

53

CAPTULO III
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Para llevar a cabo esta investigacin, se realizaron una serie actividades y experimentos que
permitieron determinar la compatibilidad de refractarios viejos con refractarios nuevos. Primero
se procedi a formular y conformar las probetas, luego se determinaron las propiedades del
refractario (peso volumtrico, porosidad aparente, cambio lineal permanente, resistencia a la
compresin, resistencia a la flexin y microestructura), y se evalu el efecto de diferentes
aditivos, contaminacin con crudo y acabado superficial sobre la adherencia del material en uso
con material nuevo. La metodologa utilizada se esquematiza en la figura 3.1.

CLP= cambio lineal permanente

I 14

Figura 3.1 Flujograma de la metodologa utilizada durante la investigacin.

54

3.1 Determinacin de las propiedades del material refractario.

El material utilizado para realizar las probetas fue un refractario liviano extrafuerte de
composcin silicoaluminosa de 43,7 % de slice y un 46,8 % de almina, el cual viene en una
presentacin de sacos de 50 kg, y segn su forma fsica corresponde a una mezcla para
proyeccin.
Para conocer las propiedades fsicas del material refractario a ser aplicado se conformaron 3
probetas con una dimensin de 0,051 x 0,051 x 0,051 m para los ensayos de densidad y porosidad
aparente y resistencia a la compresin, y 3 probetas de 0,228 x 0,057 x 0,064 m para los ensayos
de cambio lineal permanente y flexin. El conformado de las probetas se realiz por vaciado.
Para esto se mezcl la materia prima con agua destilada en una relacin de agua/cemento de 0,30.
El mezclado del material se realiz manualmente alrededor de 15 minutos excediendo el tiempo
recomendado en la norma ASTM C-860. Posteriormente la mezcla se vaci en moldes de acero
inoxidable previamente engrasados, dejndose fraguar por 24 horas. Transcurrido las 24 horas se
desmold y se procedi al secado en una estufa de baja temperatura marca Blue M a 110 C
durante un perodo de 24 horas. Una vez secadas las muestras se les realiz un tratamiento
trmico o calcinacin utilizando un horno de alta temperatura marca Thermolyne, modelo 46200.
Utilizando una rampa de calentamiento de 13,58 C/min , durante un perodo de 5 horas segn la
norma ASTM C-113(figura 3.3) [34].
I 15

T (C)

0
80

815 C

0
60

1h

0
40
0
20
0

t (h)

Figura 3.2 Curva de calentamiento para calcinacin de refractarios silicoaluminosos.

55

A su vez se calcul el peso volumtrico de las probetas en verde, despus de secadas y luego de
calcinarlas (A.1). Las medidas de las probetas fueron tomadas segn la norma ASTM C-134 [37].
El clculo del peso volumtrico se hizo de la siguiente manera (ecuacin 3.1):
D

m
V

3.1
Donde:
D= densidad (g/cm3).
m= masa (g).
V= volumen geomtrico (cm3).

Durante el secado y la calcinacin se determin el CLP (cambio lineal permanente) del

material, utilizando 3 probetas de 0,228 x 0,057 x 0,064 m, utilizando los hornos descritos para el
secado y la calcinacin y siguiendo el procedimiento de la norma ASTM C-113 (B.1). El clculo
del CLP se realiz de acuerdo a la siguiente ecuacin 3.2 [34].
CLP

Lo Lf
*100
Lo

3.2
Donde:
CLP= cambio lineal permanente (%).
Lo= longitud inicial (mm).
Lf= longitud final (mm).

Para determinar el MOR (3.2) se sigui el procedimiento descrito en la norma ASMT C-133,
donde se utilizaron 3 probetas de dimensiones 0,228 x 0,057 x 0,064 m (C.1). El ensayo fue

56

llevado a cabo en una prensa hidrulica de 20 toneladas marca SHIMADZU, modelo UH-20
(figura 3.3) [26].
Tambin se determin el peso volumtrico, porosidad aparente, entre otras propiedades,
basndose en una relacin entre el peso seco de las probetas y el peso sumergido y saturado
utilizando el procedimiento descrito en la norma ASTM C-20 (D.1). Para esto utilizaron 3
probetas de dimensiones 0,051 x 0,051 x 0,051 m y se realizaron los clculos mediante las
ecuaciones 3.3, 3.4, 3.5 y 3.6. Para este ensayo se utiliz una plancha de calentamiento con
sistema de vibracin marca ARED [33].
V W S

3.3
B

D
V

3.4
W D
P
100
V

3.5
W D
A
100
D

3.6
Donde:
D= peso seco (g).
S= peso suspendido (g).
W= peso saturado (g).
V= volumen exterior (cm3).
B= densidad (g/cm3)
P= porosidad aparente (%).
A= absorcin de agua (%)
57

T= gravedad especfica.

Para realizar el estudio de la microestructura del material se tom una muestra representativa.
Luego de cortar la muestra, se realiz el embutido, desbaste y pulido [33]. Para el embutido de la
muestra se utiliz una resina epxica de endurecimiento lento. Una vez obtenida la muestra
embutida se procedi al desbaste y pulido. Para el desbaste se utiliz una pulidora giratoria marca
STRUERS, modelo LaboPol-5, utilizando papel de lija de carburo de silicio desde el nmero 60
hasta 1000. Luego se realiz el pulido utilizando pasta de diamante de 6, 3 y 1 m. Con el fin de
revelar la microestructura se atac qumicamente la muestra, pulindolas de 10 a 15 minutos con
una solucin de murakamis y almina con la siguiente composicin [33]:

200 mL de H2O destilada.

20 g de almina de un tamao de partcula de 0,5 m.

20 g de Ferricianuro de potasio (K3Fe(CN)6).

20 g de hidrxido de potasio (KOH).

Una vez embutida, desbastada y pulida la probeta, fue analizada utilizando un microscopio
ptico de reflexin para observar su microestructura. Se tomaron fotomicrografas antes y
despus del ataque para observar las diferencia microestructurales. Para la realizacin de este
estudio se utiliz un microscopio ptico de reflexin marca ZEISS, modelo AXIOVERT 40
MAT.
Para observar la muestra en el MEB (microscopio electrnico de barrido) fue necesario recubrir
la muestra con una delgada capa de oro por medio de la tcnica conocida como sputering
utilizando un SEM COATING SYSTEM marca BIO-RAD (figura 3.3). Una vez recubierta la
muestra se observ en el MEB y se analizaron los distintos elementos presentes mediante EDS
(Energy Dispersive X-ray Spectroscopy). El equipo de microscopa electrnica utilizado fue un
microscopio marca JEOL, modelo JSM-6480LV (figura 3.4).

58

I 16

Figura 3.3 Equipo para sputering.

I 17

Figura 3.4 Microscopio electrnico de barrido y EDS.

3.2 Evaluacin de aditivos y efectos del crudo.

Luego de caracterizar el material refractario se establecieron los ensayos, experimentos y
procedimientos necesarios para cuantificar y evaluar la compatibilidad y adhesin de refractarios
viejos con refractarios nuevos, as como la utilizacin de aditivos que puedan mejorar estas

59

propiedades. Los resultados obtenidos en su mayora comparativos brindan una idea de posibles
recomendaciones y aditivos para mejorar su compatibilidad.
A continuacin se muestra el flujograma de la matriz experimental de la investigacin (figura
3.5):

Conformado: 12 probetas
Corte, TT y envejecimiento con crudo

Sin contaminar

Blanco

H3PO4

Contaminadas con crudo

Mortero
MgO-PO4

Blanco

H3PO4

Mortero
MGO-PO4

Vaciado del material refractario nuevo

Secado y calcinacin
Evaluacin de la adherencia a travs de:

Inspeccin visual

Ensayo de flexin

Microcopa ptica

MEB y EDS

I 18

Figura 3.5. Flujograma de la matriz experimental de la investigacin de compatibilidad de entre

dos capas de refractario silicoaluminoso.
Se conformaron un total de 12 muestras con una dimensin de 0,228 x 0,057 x 0,064 m. segn
el procedimiento descrito en el captulo 3.1. Luego de conformar las piezas se procedi a su
preparacin, que consisti en dividir a la mitad en forma longitudinal las 12 probetas del material
refractario, con el fin de obtener 24 piezas de 0,114 x 0,057 x 0,064 m. Para dividir las probetas
se utiliz una cortadora con disco de diamante marca BUEHLER modelo ISOMET.
60

Luego se procedi a realizar un tratamiento trmico de la misma forma que el descrito en el

captulo 3.1, siguiendo las especificaciones de la norma ASTM C-113 [36]. Estas muestras fueron
separadas en dos grupos: sin contaminar y contaminadas con crudo. Para las muestras sin
contaminar se utilizaron un total de 12 probetas de material refractario, con una dimensin 0,114
x 0,057 x 0,064 m, y no se le les realiz ningn otro tipo de tratamiento de envejecido. Las 12
probetas restantes fueron impregnadas en la cara de trabajo, con un crudo proveniente de la
refinera de San Roque, fondo PF-1 alimentacin, HC2. Luego de impregnadas, fueron dejadas
secar durante 24 horas a temperatura ambiente, y seguidamente durante 24 horas a 110 C.
Las muestras en blanco fueron utilizadas como grupo patrn y no fue utilizado ningn aditivo
para mejorar la adherencia del refractario viejo con el refractario nuevo. Para aplicar el H3PO4 en
el segundo grupo de muestras se utiliz un atomizador comn y se procedi a rociar la cara
expuesta del refractario, la cual iba a estar unida al refractario nuevo con una solucin de H 3PO4
al 40 % en volumen. En el ltimo grupo fue aplicado un mortero MgPO4 de formulacin propia,
el cual se aplic con una esptula y se esparci en la cara que iba a estar en contacto con el
refractario nuevo en forma de capa con un espesor aproximado de 5 mm. Para realizar el
conformado de la pieza entera, se colocaron las mitades en un molde de acero inoxidable
previamente engrasado y se procedi a vaciar una mezcla con la misma composicin y con la
misma relacin de agua, utilizado para el conformado de las primeras mitades (relacin
agua/refractario de 0,3). Una vez vaciado, se dej fraguar la muestra durante 24 horas. Luego de
pasado este lapso de tiempo fueron desmoldadas y se les aplic nuevamente un tratamiento
trmico con las mimas condiciones que para las primeras mitades.
Para evaluar la adherencia la adherencia de dos capas de refractario silicoaluminoso se
realizaron ensayos de flexin. El procedimiento se sigui segn el descrito en el captulo 3.1. La
carga utilizada por la prensa hidrulica fue aplicada justo en la unin entre el refractario viejo y
nuevo, para poder relacionar el MOR con la adherencia entre ambos materiales.
Luego de realizado el ensayo de flexin se procedi a estudiar la interfase entre el material
refractario viejo con el nuevo y los aditivos utilizados. Para esto se realiz la preparacin
ceramogrfica de las muestras. Se prepararon en total 6 probetas, 1 probeta por cada tipo de
aditivo, tanto para las muestras contaminadas con crudo como para las muestras sin contaminar.
Las probetas fueron cortadas alrededor del rea de interfase entre ambos materiales. Luego de
cortar las muestras se realiz el embutido, desbaste y pulido, utilizando los equipos y
61

procedimiento descrito en el captulo 3.1. Una vez embutidas, desbastadas y pulidas fueron
analizadas utilizando un microscopio ptico de reflexin. Para esto se tomaron fotomicrografas
antes y despus del ataque para observar las diferencia microestructurales y revelar la unin entre
ambos materiales. Posteriormente, se prepararon las muestras segn el procedimiento descrito en
el captulo 3.1.1 para observar las muestras en el MEB y analizarlas utilizando EDS.

3.3 Evaluacin del efecto del tipo de superficie sobre la adherencia.

Otra variable que se estudi en la adherencia del refractario viejo con el nuevo, fue el efecto del
acabado superficial del material. Para esto se utilizaron probetas con una superficie irregular
obtenidas mediante fractura, que luego fueron conformadas con material refractario nuevo. Las
probetas fueron evaluadas mediante el ensayo de flexin. El procedimiento a seguir fue el
descrito en la figura 3.6:

I 19

Figura 3.6 Flujograma de evaluacin del efecto de la superficie.

Para estudiar los efectos del tipo de superficie en la adherencia de materiales refractarios viejos
con nuevos se utilizaron dos tipos de superficie: unas muestras con una superficie lisa y muestras
con una superficie ms rugosa e irregular. En ambos casos se utilizaron 6 muestras del material
62

refractario. Para lo que fue necesario conformar, secar y calcinar 6 probetas con una dimensin
de 0,228 x 0,057 x 0,064 m segn el mtodo descrito en los captulo 3.1. Las muestras con
superficie lisa se obtuvieron mediante una cortadora de diamante, mientras que las muestras con
superficie irregular fueron obtenidas generando una fractura en la zona media de las probetas.
Posteriormente, se evalu el efecto del H3PO4 para las muestras con superficie lisa y rugosa. En
las muestras analizadas, se fue aplicado el H3PO4 utilizando un atomizador rociando la cara de
contacto, con una solucin al 40% en volumen de H3PO4 con agua destilada En otro grupo de
muestra no se utiliz ningn aditivo en la cara de contacto. El vaciado del material refractario
nuevo se realiz segn el procedimiento descrito en el captulo 3.2. Una vez conformadas,
secadas y calcinadas todas las muestras, fue realizado el ensayo de flexin en 3 puntos para medir
el mdulo de ruptura del material refractario segn la norma ASTM C-133. El equipo y
procedimiento que se us para evaluar la adherencia entre ambos materiales se describi en el
captulo anterior [26].

63

CAPTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIN

A continuacin se presentan los resultados del estudio del efecto de las caractersticas y
propiedades de refractarios en uso y su compatibilidad con refractarios nuevos. Primero se
muestran los resultados de la caracterizacin del refractario silicoaluminoso para proyeccin y de
los morteros utilizados, seguido de los resultados de la adhesin entre refractarios viejos y
refractarios nuevos usando distintas variables.

5.1 Caracterizacin del refractario.

Los resultados obtenidos y la ficha tcnica del material refractario utilizado se muestran en las
tablas 4.1, 4.2 y 4.3 (anexos A.2, B.2, C.2, D.2 y E.2):

Tabla 4.1 Peso volumtrico y cambio lineal permanente del material refractario.
Densidad volumtrica (cm3)

CLP (%)

Material en verde

1,56+0,02

---

Material secado a 110 C

1,38+0,01

0,11+0,05

Material calcinado a 815 C

1,33+0,01

0,29+0,08

Tabla 4.2. Caracterizacin del material refractario luego de ser calcinado a 815 C.
Propiedad del material calcinado a 815 C
Peso volumtrico por Arqumedes (g/cm3)

1,29+0,01

Porosidad aparente (%)

45,70+0,08

Absorcin de agua (%)

35,45+0,20

Mdulo de ruptura (MPa)

0,83+0,12

Resistencia a la compresin (MPa)

4,04+0,06

64

Tabla 4.3. Hoja tcnica del material refractario utilizado.

H-W moldeable liviano extrafuerte LI
Clasificacin

(moldeable de alta resistencia y bajo en

hierro)

Temperatura mxima de servicio, C

1430
3

Cantidad requerida para el vaciado (Kg/m )

1300

Cantidad aproximada de agua requerida, litros por 100 Kg de material

seco

29 a 31

Peso volumtrico (g/cm3)

1,43

Mdulo de rotura despus de secado a 110 C (MPa)

1,5 a 3,0

Mdulo de rotura despus de secado a 815 C (MPa)

1,0 a 2,0

Resistencia a la compresin despus de secado a 110 C (MPa)

6,0 a 9,0

Resistencia a la compresin despus de secado a 815 C (MPa)

3,0 a 6,0

Cambio lineal permanente despus de secado a 110 C (%)

-0,1

Cambio lineal permanente despus de coccin a 815 C (%)

-0,1 a -0,4

Cambio lineal permanente despus de coccin a 1370 C (%)

-0,1 a -2,0

Cambio lineal permanente despus de coccin a 1480 C (%)

---

Cambio lineal permanente despus de coccin a 1600 C (%)

---

Anlisis qumico aproximado (%) (base calcinada)

Slice (SiO2)

43,7

Almina (Al2O3)

46,8

Titania (TiO2)

0,9

xido de hierro (Fe2O3)

1,3

Cal (CaO)

5,7

Magnesia (MgO)

0,3

En la inspeccin visual realizada a las muestras despus del curado y tratamiento trmico
(figura 4.1) se observ que las mismas presentaban una alta porosidad superficial
(aproximadamente 10 %), por otro lado las muestras no presentaban grietas, ni desprendimiento
de material. Adicionalmente las probetas presentaban una capa de menos de un milmetro de una
coloracin diferente y sensible al tacto, en la parte superior de las mismas.

65

I 20

Figura 4.1 rea superficial del material refractario conformado.

De la tabla 4.2, propiedades del material, llama la atencin que la porosidad de las muestras
tienen un valor promedio de ms de 45,7 %. Para los materiales aislantes no es aplicable la norma
ASTM C-20, sin embargo, ya que el refractario utilizado se encuentra entre la clasificacin de
refractarios aislantes y moldeables pesados se le prctico este ensayo. Sera necesario una serie de
estudios al respecto para determinar la porosidad aparente real.
En la figura 4.2 se presenta la microestructura de una probeta del material refractario luego del
curado y la calcinacin.
En la muestra sin ataque se logra distinguir una matriz continua de una tonalidad gris oscuro,
que corresponde a la fase mayoritaria de aluminosilicato. A su vez se aprecian distintos tipos de
agregados con diferentes tamaos, los cuales oscilan entre 10 m y 400 m aproximadamente,
siendo algunos de ellos de apariencia homognea sin porosidad y otros heterogneos de gran
tamao. Luego de atacada la muestra se logra apreciar un mayor nmero de porosidad con
distintos tamaos y geometras.

66

I 21

Figura 4.2 Fotomicrografia de la microestructura del material refractario a 100X: (a) muestra sin
ataque, (b) muestra atacada.

El anlisis con MEB utilizando imgenes de electrones retrodispersados (figura 4.3) permite
inferir que los agregados son de composicin similar con trazas de contaminantes, ya que estos
presentan una tonalidad similar. Esto es soportado con los anlisis EDS que se encuentran
adjuntos en la figura 4.4, los cuales muestran que los constituyentes principales o mayoritarios
son el aluminio y el silicio.
Al realizar el anlisis EDS sobre la matriz (figura 4.4), se observa una composicin elemental
de aluminio y silicio, lo cual se debe a fases de aluminosilicatos, tal como es reflejado en la hoja
tcnica del material (Tabla 4.3).I 22

Figura 4.3 Fotomicrografa a 50 X utilizando el MEB.

67

I 23

Figura 4.4 Anlisis EDS del material refractario.

5.2 Evaluacin de aditivos y efectos del crudo.

Para estudiar la compatibilidad y adherencia entre material refractario en uso con material
nuevo se realiz una inspeccin visual de las muestras, as como resistencia la flexin,
microscopa ptica y microscopa electrnico de barrido.
Luego de conformar las piezas se le realiz una inspeccin visual en la zona de unin entre el
material refractario al cual se le aplic el aditivo y la nueva capa de material refractario vaciada.
Esto con el fin de observar las caractersticas superficiales y defectos en la zona de unin entre el
refractario nuevo y viejo. Las observaciones realizadas se presentan en la tabla 4.4 y figura 4.5.
La inspeccin visual reportada en la tabla 4.4 permite inferir que al realizar una unin entre
refractarios sin ningn tipo de aditivo se obtiene un acabado superficial uniforme, que podra ser
indicativo de una buena unin entre las superficies. No obstante, en las probetas sin aditivos pero
contaminadas con crudo se aprecia menor uniformidad con la diferencia de tonalidades en la zona
de unin por efecto de permeacin del crudo a travs de la matriz cementante.
Para el caso donde se emple el cido fosfrico en la cara de contacto, la superficie de unin se
observ igualmente uniforme y sin defectos superficiales, exhibiendo el mismo cambio de
coloracin en la zona de unin entre ambos materiales para las muestras contaminadas con crudo.
Por ltimo, se observa en la tabla 4.4 como las muestras que utilizaron el mortero de MgPO4
como aditivo para mejorar la adherencia tuvieron los peores resultados, ya que en muchos casos
68

no existi unin mecnica, ni para las muestras en verde, calcinadas o contaminadas con crudo.
En la imagen 4.6 se puede apreciar que las muestras que no presentaron adhesin el mortero se
fija muy bien al refractario a la primera capa del refractarios silicoaluminoso, pero no presenta
ningn tipo de de anclaje mecnico al refractario nuevo vaciado. La no adherencia del mortero
MgO-PO4 al material nuevo vaciado, puede deberse al frage acelerado que ste presenta,
ocasionando que no exista interaccin fsico-qumica con el nuevo refractario.
I 24

Figura 4.5 Zona de unin entre ambos refractarios con distintos aditivos: (a) sin aditivos y sin
crudo, (b) sin aditivos con crudo, (c) con H3PO4 sin crudo, (d) con H3PO4 con crudo, (e) con
mortero MgO-PO4 sin crudo y (f) con mortero MgO-PO4 con crudo.

Figura 4.6 Muestra de refractario con mortero de MgO-PO4 donde no hubo unin mecnica.
69

Tabla 4.4 Observaciones producto de inspeccin visual de las probetas conformadas..

Muestras
sin crudo

Aditivo

Observaciones

Sin aditivo

Unin limpia y sin muchos defectos

cido

Superficie uniforme, sin embargo, hubo desprendimiento de parte de la superficie

fosfrico

en algunas zonas que tuvieron contacto con el cido

Mortero MgO-

Unin irregular no muy buena. Hubo desprendimiento de material del mortero. De

PO4

4 muestras no hubo adhesin en 3 luego de calcinarlas a 815 C

Unin limpia, sin embargo, no hubo una buena adhesin, ya que se separ una

Sin aditivo

muestra en verde y tampoco hubo adhesin para una muestra luego de calcinada

Muestras

cido

No se observaban muchos defectos a simple vista. Se obtuvieron 3 de 4 muestras

con crudo

fosfrico

ya que no hubo adhesin en una de ellas luego de calcinarlas a 815 C.

Mortero MgO-

Defectos en la unin. Unin irregular poco estable y con desprendimiento de

PO4

material. Una de las muestras no tuvo adhesin en verde y otra luego de calcinada.

Los resultados obtenidos luego de ensayar todas las probetas se presentan en la figura 4.7 (C3):
I 25

0,9

Mdulo de ruptura (MPa)

0,8
0,7
0,6

Sin aditivo

0,5

H3PO

0,4

0,3

MgO-PO4

0,2
0,1
0
B

Patrn

Muestras ensayadas
Muestras sin contaminar

Muestras contaminadas con crudo

Figura 4.7 Ensayo de flexin en tres puntos para determinar la adherencia dos capas de
refractario silicoaluminoso utilizando distintos aditivos.
70

En el grfico de la figura 4.7 se observa que la muestra patrn (muestra continua de material
refractario sin unin) presenta una resistencia a la flexin aproximadamente de 0,83 MPa,
encontrnfdose este valor por debajo de las especificaciones del material, tal y como se puede
obervar en la tabla 4.3, donde se presenta la hoja tcnica del refractario. Para las muestras que
presentan superficies unidas sin aditivo exhiben alrededor de un 61 % de la resistencia de la
muestra patrn, seguida de las muestras donde se utilizaron cido fosfrico con un 42 % y por
ltimo las muestras con aditivo de magnesia fosfato con un 13 % aproximado de resistencia.
Los valores de la resistencia a la flexin obtenidos en estos ensayos se pueden tomar como
indicadores de la adherencia entre la superficie de contacto entre ambos refractarios, ya que en
este ensayo los mximos esfuerzos tensiles se concentran en esta zona.
Estos resultados permiten aclarar algunas suposiciones asumidas como mejores prcticas en
algunas refineras, que sealan la utilizacin del cido fosfrico como un aditivo que mejora la
adherencia entre refractarios en uso con refractarios nuevos. Demostrando que la unin entre dos
superficies limpias de refractario silicoaluminoso, sin trazas de impurezas o aditivos qumicos,
permite la creacin de enlaces fsico-qumico que otorga mejores propiedades mecnicas al
material reparado.
Luego de analizar los resultados de la figura 4.7, se observa claramente como los refractarios
reparados sin ningn tipo de aditivo tuvieron las mejores propiedades en cuanto a compatibilidad
y adherencia, seguidas por las muestras en las que se aplic H3PO4 (cido fosfrico) al 40% sobre
la superficie y por ltimo las muestras que utilizaron el mortero magnesia-fosfato, reportando
stas ltimas las peores propiedades. Estos resultados prelimibares contradicien algunas
experiencias de campo donde recomienda como mejor practica el uso del H3PO4 para limpiar la
superficie y mejorar la adhesin. La poca adherencia de las probetas al utilizar el H3PO4 puede
deberse a que el cido fosfrico no ataca a los refractarios silicoaluminosos.
El H3PO4 se ha empleado ltimamente en ciertas reparaciones de revestimientos refractarios del
tipo silicoaluminosos. Sin embargo este tipo de sustancia, por ser cido, necesita de ciertas
medidas de seguridad ms rigurosas para su manipulacin, y de un personal capacitado, por lo
que su empleo representa un gasto no justificado, debido a los pobres resultados que han arrojado
los ensayos respecto a las muestras en las que no se utiliz ningn tipo de aditivo.

71

En el caso de las muestras en las que se utiliz el mortero de magnesia fosfato en la zona de
unin entre ambos refractarios, stas presentaron las peores propiedades, pudindose deber
principalmente a la velocidad de frage entre ambos materiales y a la diferencia en composicin.
Para las muestras contaminadas con crudo decae considerablemente la resistencia a la flexin.
A pesar de esto se mantiene la misma tendencia, siendo las probetas en las que no se utiliz
ningn tipo de aditivos, las cuales reflejan valores ms elevados en los ensayos de flexin,
seguidas por las muestras con cido fosfrico y por ltimo en las que se utiliz el mortero
magnesia-fosfato. Este efecto se puede deber a que el petrleo es un hidrocarburo que posee una
cualidad hidrofbica, es decir que no es miscible en agua, lo que genera un efecto de
impermeabilidad del rea contaminada. Motivado a lo anterior en la interfase de ambas muestra
se produce nicamente un anclaje mecnico. A pesar de que a las muestras se secaron a una
temperatura alrededor de los 110 C (383 K) luego de ser contaminadas con crudo, ste
difcilmente fue eliminado totalmente, ya que el petrleo por ser una sustancia heterognea posee
constituyentes que pueden evaporarse desde temperatura ambiente hasta temperaturas superiores
a los 300 C (573 K) [21, 22].
En la figura 4.8 se observa la matriz del material refractario antes y despus del ataque qumico
(a y c), donde se aprecian gran cantidad de agregados de distintos tamaos y tonalidades, poros y
una matriz de color gris ms oscuro. Tambin fue fotografiada el rea cerca de la unin o
interfase entre ambos refractarios (b y d), donde no se logra apreciar el rea de unin ya, que
ambos poseen la misma microestructura y se produjo una buena adhesin mecnica.
En la muestras en las que se utiliz el cido fosfrico (figura 4.) se puede visualizar la zona de
interfase donde se aplic el cido con el fin de mejorar la unin (a), sin embargo no logran
apreciarse grandes diferencias en las muestra sin ataque (b). Luego de atacar la probeta se logra
observar diferencias en la tonalidad de los agregados y la matriz, donde se presume que puede ser
la interfase. Al realizar la inspeccin visual esta zona se apreciaba de un color gris ms oscuro en
las zonas donde se aplic al cido.

72

I 26

Figura 4.8 Fotomicrografas de las probetas sin aditivos con un aumento de 100 X: (b) refractario
sin ataque, (b) zona de la interfase sin ataque, (c) refractario con ataque, (d) zona de la interfase
con ataque.

Para las probetas donde se utiliz el mortero de magnesia fosfato (figura 4.10) se logra
distinguir una clara diferencia en tonalidad en la matriz as como el tamao y cantidad de los
agregados en el material refractario (a y d) como en el mortero (c y f). Esta caracterstica ayuda a
diferenciar la interfase, sealada en la parte superior de las flechas y la matriz del material
refractario en la parte inferior (b y e). En estas fotomicrografas no logra apreciarse difusin
aparente entre los dos materiales y se puede presumir que la adherencia es simplemente un
anclaje mecnico a las irregularidades y porosidades de la superficie del refractario.
Las imgenes obtenidas por el MEB fueron tomadas en su mayora con electrones
retrosdispersados que brindaban una imagen con mayor nitidez y se pueden diferenciar algunos
elementos distintos debido a la tonalidad que se exhibe con esta tcnica.
Al observar la figura 4.11 se visualiza una lnea de divisin entre ambos refractarios. Sin
embargo, no se detallan defectos ni una gran cantidad de porosidad en la zona de unin. Al
realizar un mayor acercamiento (figura 4.12) se observa que el rea en la unin posee una
73

superficie ms homognea que el resto de la matriz del refractario, donde existe un mayor
nmero de agregados y porosidad. Sin embargo, las porosidades no poseen una direccin
preferencial en esta zona, por lo que permite asumir que la densidad de poros no es el factor ms
importante en la adherencia entre ambos refractarios.

I 27

Figura 4.9 Fotomicrografas de las probetas con H3PO4 a 100 X: (a) refractario sin ataque, (b)
zona de la interfase sin ataque, (c) refractario con ataque, (d) zona de la interfase con ataque.

En las muestras en las que se utiliz el cido fosfrico (figura 4.13) se puede observar como el
refractario vaciado sobre el primer refractario posee una buena unin al igual que la probeta
donde no se utiliz ningn aditivo. Al realizar un anlisis de EDS sobre la zona de unin aparece
el pico del fosforo, el cual indica la presencia del fosfato del cido fosfrico, sin embargo, los
resultados obtenidos en los ensayos de flexin llevan a pensar que ste no reaccion de ninguna
forma con el material refractario. El cido fosfrico se disuelve en agua a cualquier proporcin,
74

por lo que su presencia se debe a una simple disolucin del cido en el agua y su posterior
difusin en la matriz del refractario alrededor de la zona de unin.

I 28

Figura 4.10 Fotomicrografas de las probetas con mortero MgO-PO4 a 100 X: (b) refractario sin
ataque, (b) interfase sin ataque, (c) mortero sin ataque, (d) refractario con ataque, (e) interfase con
y (f) mortero sin ataque.

I 29

Figura 4.11 Fotomicrografa tomada con el MEB a las probetas sin aditivo a 12 X: (a) electrones
secundarios, (b) electrones retrodispersados.
75

I 30

Figura 4.12 Fotomicrografa tomada con el MEB de las probetas sin aditivos a distintos
aumentos: (a) 220X, (b) 650X.

I 31

Figura 4.13 Fotomicrografa tomadas con el MEB a 50 X y EDS.

76

En la figura 4.14 se muestra la zona de unin entre el refractario y el mortero de Mg-PO4,

donde se observa igualmente un buen anclaje mecnico entre ambos. La unin se aprecia
uniforme y limpia. En esta imagen se logran diferenciar ambos materiales, debido al tamao y
forma de los agregados, as como la uniformidad de ambas matrices y una distinta distribucin de
las porosidades.
I 32

Figura 4.14 Fotomicrografa tomada con el MEB de las probetas con mortero MgO-PO4 a
distintos aumentos: (a) 220X, (b) 650X.

Luego de analizar las distintas probetas se observan que en todas existe una unin uniforme y
regular, dando indicios de tener una buena unin fsica en la interfase de los dos refractarios. No
obstante, los resultados evidencian que la unin fsica no representa el parmetro crtico que
garantiza las buenas propiedades mecnicas del material. Se puede presumir que la interaccin
qumica para formar geles de aluminados en una interfase refractario-refractario es favorable
cuando no existe aditivos o contaminantes en medio de ellas, permitiendo de esta manera una
mejor adherencia [5].

5.3 Evaluacin del efecto del tipo de superficie en la adherencia.

Otra variable que se evalu con el fin de mejorar la compatibilidad y adhesin de refractarios
viejos con refractarios nuevos fue el tipo de superficie. En este caso se utilizaron probetas con
una superficie lisa y probetas con una superficie rugosa (figura 4.15).
77

I 33

Figura 4.15 Acabado superficial utilizado para evaluar el efecto de la superficie en la adherencia
entre dos capas de refractarios silicoaluminosos: (a, b) probeta con superficie lisa (vista frontal y
lateral respectivamente), (c, d) Probeta con superficie rugosa, (vista frontal y lateral
respectivamente).

Luego de realizar los ensayos de flexin en 3 puntos, segn la norma ASMT C-133 a las
probetas, se obtuvieron los siguientes resultados (C.4) [27]:
I 34
Ensayos de efectos de la superficie

0,9
0,8

Sin aditivos

H3PO4

Modulo de rotura (MPa)

0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
MB

MA

Superficie lisa

Patrn

Superficie rugosa

Figura 4.16 Ensayo de flexin en tres puntos para determinar los efectos del tipo de superficie
sobre la adherencia entre dos capas de refractario silicoaluminoso.
78

Al analizar los resultados del grfico de la figura 4.15 se puede observar como aumenta
significativamente la adherencia en las muestras con una superficie rugosa con respecto a las
muestras con una superficie ms lisa. En las muestras sin aditivos con superficie rugosa se obtuvo
un promedio de 81,37 % de la resistencia a la flexin de la muestra patrn, mientras que un 61,15
% para las muestras con superficie lisa. Esta misma tendencia se mantiene para las muestras
donde se utiliz el cido fosfrico en las que se obtuvo un promedio de 77,34 % para las probetas
con superficie rugosa y un 45,20 % para las muestras con superficie lisa. Este comportamiento
era esperado, ya que una superficie rugosa se traduce en una mayor rea superficial, donde se
produce una mayor interaccin qumica, generando como resultado un mayor nmero de enlaces
fsico-qumicos entre ambas capas de refractario silicoaluminoso. Por otro lado el cido fosfrico
parece no atacar el refractario y evita en algn grado la interaccin entre el refractario y la parte
nueva que es vaciada, ya que disminuye la adherencia con respecto a las muestras donde no se
utiliz ningn aditivo.

79

CONCLUSIONES

La utilizacin de H3PO4 y morteros de magnesia fosfato como aditivos para mejorar la

compatibilidad y adherencia entre capas de materiales refractarios silico aluminosos no
mejora la unin entre ambas ni incrementa su adherencia.
La presencia de crudo en la superficie del material refractario que se desea reparar
disminuye la adherencia entre ste y una nueva capa de refractario.

La utilizacin de un acabado superficial rugoso aumenta la adherencia entre las capas de

material refractario, ya que incrementa el rea superficial de contacto.

Las reparaciones de refractarios por aplicacin de nuevas capas obtienen mejores

resultados sin la utilizacin de aditivos y con una superficie rugosa, siendo su resistencia a
la flexin de 0,68+0,01 MPa, lo cual representa un 81,37+0,01 % de la resistencia de una
muestra continua de material refractario sin unin (0,83+0,01 MPa).

80

Recomendaciones

Se debe estudiar la utilizacin de un mortero con la misma composicin del material

refractario en uso, para de esta forma generar una mejor unin mecnica entre ambos y
promover una mayor interaccin qumica y una mayor formacin de enlaces hidrulicos.
Con el finalidad de completar los resultados obtenidos es recomendable, el estudio de la
compatibilidad y adherencia entre material refractario en uso, con material refractario
nuevo con composiciones de alta almina y refractarios bsicos.
Es necesario la realizacin de investigaciones de campo donde se puedan reproducir los
resultados obtenidos en esta investigacin y de este modo aclarar ciertas suposiciones que
se han ido desarrollando como mejores prcticas en algunas refineras, en las que sealan
la utilizacin de H3PO4 como un aditivo que mejora la adherencia entre material
refractario en uso con material refractario nuevo.

81

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85

[33] Disponible en Internet: www.winklerltda.com/ficha_new.php?id=973, consultado el 08 de

septiembre de 2009.

86

APNDICE
Apndice A.
A.1 Clculo de la densidad volumtrica.
A continuacin se presenta un modelo de clculo para la determinacin de la densidad
volumtrica:
D

m
V

3.1
Donde:
D= densidad (g/cm3).
m= masa (g).
V= volumen geomtrico (cm3).
Para una probeta cbica se calcul su densidad volumtrica de la siguiente forma:
m= 164,80 g
V= 124 cm3
De esta manera:
D

m 164,80 g
g

1,33 3
3
V 124cm
cm

87

A.2. Clculos de la peso volummtrico del material refractario caracterizado.

Tabla 1. Peso volumtrico del material refractario en verde.
M

Al

Vt

Dp

(+ 0,01

(+ 0,05

(+ 0,05

(+ 0,05

(+ 0,01

(+ 0,01

(+ 0,01

(g/cm3)

g)

mm)

mm)

mm)

mm3)

cm3)

g/cm3)

194,70

50,00

50,00

50,10

125250,00

125,25

1,55

49,55

50,00

50,05

123998,88

124,00

1,57

49,95

50,00

50,20

125374,50

125,37

1,55

50,10

49,30

50,00

123496,50

123,50

1,58

50,10

50,05

50,35

126252,88

126,25

1,54

50,00

50,20

50,80

127508,00

127,51

1,53

49,80

49,85

50,00

124126,50

124,13

1,57

50,40

50,00

49,85

125622,00

125,62

1,55

50,30

50,00

50,30

126504,50

126,50

1,56

50,25

50,00

50,55

127006,88

127,01

1,55

49,09

49,90

50,40

123459,39

123,46

1,60

50,35

49,90

50,45

126753,86

126,75

1,56

194,90

197,40

Dpt

88

1,56+0,01

1,55+0,02

1,57+0.02

1,56+0,02

Tabla 2. Peso volumtrico del material refractario secado a 110 C.

Al

Vt

(+ 0,01

(+ 0,05

(+ 0,05

(+ 0,05

(+ 0,01

(+ 0,01

(+ 0,01

g)

mm)

mm)

mm)

mm3)

cm3)

g/cm3)

49,90

49,75

50,35

124995,13

125,00

1,38

49,95

49,90

49,95

124500,62

124,50

1,38

172,20

Dp
(g/cm3)

1,39+0,01
49,90

49,90

49,25

122632,99

122,63

1,40

49,95

49,90

49,95

124500,62

124,50

1,38

50,50

50,35

49,90

126879,48

126,88

1,36

50,15

50,60

50,00

126879,50

126,88

1,36

49,85

50,00

49,90

124375,75

124,38

1,39

50,20

49,70

49,80

124248,01

124,25

1,39

49,75

49,90

50,15

124498,63

124,50

1,40

49,85

49,90

50,10

124624,50

124,62

1,40

173,10

1,38+0,02

174,00

1,39+0,01
50,50

49,75

50,50

126874,94

126,87

1,37

49,75

49,90

50,35

124995,13

125,00

1,39
Dpt

89

1,38+0,01

Tabla 3. Peso volumtrico del material refractario calcinado a 815 C.

Al

Vt

(+ 0,01

(+ 0,05

(+ 0,05

(+ 0,05

(+ 0,01

(+ 0,01

(+ 0,01

g)

mm)

mm)

mm)

mm3)

cm3)

g/cm3)

49,75

49,60

50,10

123626,76

123,63

1,33

49,75

49,65

49,85

123133,86

123,13

1,33

49,75

49,85

49,95

123877,87

123,88

1,32

49,90

49,75

49,10

121891,98

121,89

1,34

49,95

49,90

50,25

125248,38

125,25

1,32

49,75

49,85

50,00

124001,88

124,00

1,33

163,90

Dp
(g/cm3)

1,33+0,01

164,80

1,33+0,01
49,75

49,65

50,30

124245,40

124,25

1,33

49,65

49,70

49,65

122516,59

122,52

1,35

49,75

49,70

50,00

123628,75

123,63

1,34

49,60

49,80

50,10

123751,01

123,75

1,34

165,60

1,34+0,01
49,80

49,80

50,20

124498,01

124,50

1,33

49,65

49,50

50,20

123375,29

123,38

1,34
Dpt

Donde:
90

1,33+0,01

M= muestras.
P= masa (g).
A= ancho de la muestra (mm).
L= largo de la muestra (mm).
Al= altura de la muestra (mm).
V= volumen de la muestra (mm3).
Vt= volumen de la muestra en cm3 (cm3)
D= densidad (g/cm3).
Dp= densidad promedio (g/cm3).
Dpt= densidad promedio total de todas las muestras (g/cm3).
Apndice B.

B.1. Modelo de clculo del cambio lineal permanente.

A continuacin se presenta un modelo de clculo para la determinacin del cambio lineal
permanente:

CLP

Lo Lf
*100
Lo

3.2

Donde:
CLP= cambio lineal permanente (%).
Lo= longitud inicial (mm).
Lf= longitud final (mm).

91

De esta manera:

CLP

Lo Lf
188,30mm 188,10mm
*100
*100 0,11%
Lo
188,30mm

B.2 Clculos del cambio lineal permanente en la caracterizacin del material refractario.

Tabla 1 Clculos del cambio lineal permanente luego de secado a 110 C.

Mi

Mf

Li

Lf

CLP

CLPp

(+ 0,01 g)

(+ 0,01 g)

(+ 0,01 g)

(+ 0,05 mm)

(+ 0,05 mm)

(+ 0,01 %)

(+ 0,01 %)

188,30

188,10

188,70

188,20

Me

1037,20

894,60

142,60

188,55

188,40

188,65

188,55

188,30

188,15

188,65

188,60

B
2

1081,60

938,20

143,40

188,35

188,20

188,95

188,40

188,80

188,20

188,50

188,35

B
3

1014,80

874,80

140,00

188,25

188,00

188,90

188,60

0,11
0,19

0,11+0,06

0,08
0,05
0,08
0,03

0,09+0,05

0,08
0,16
0,16
0,08

0,13+0,04

0,13
0,16
CLP
Promedio
total

92

0,11+0,05

Tabla 2 Clculos del cambio lineal permanente luego de calcinado a 815 C.

Me

Mi

Mf

Li

Lf

CLP

CLPp

(+ 0,01 g)

(+ 0,01 g)

(+ 0,01 g)

(+ 0,05 mm)

(+ 0,05 mm)

(+ 0,05 mm)

(+ 0,05 mm)

188,30

187,90

0,21

188,70

188,00

0,37

188,55

188,00

0,29

188,65

187,95

0,37

188,30

188,10

0,27

188,65

187,60

0,34

188,35

188,00

0,21

188,95

187,20

0,34

188,80

188,00

0,29

188,50

188,45

0,19

188,25

187,90

0,19

188,90

188,00

0,37

A
B
1

1037,20

848,10

189,10

C
D
A
B
2

1081,60

890,04

191,56

C
D
A
B
3

1014,80
C
D

830,10

184,70

0,31+0,08

0,29+0,06

0,26+0,09

CLP
Promedio
total

Donde:
93

0,29+0,08

M=nmero de muestra.
Me= Medida
Mi= masa inicial.
Mf= masa final.
M= prdida de masa.
Li= longitud inicial.
Lf= longitud final.
CLP= cambio lineal permanente.

Apndice C.
C.1 Clculo del mdulo de ruptura mediante el ensayo de flexin en 3 puntos segn la
norma ASTM C-133 [27].
A continuacin se presenta una relacin entre el esfuerzo mximo de ruptura y las dimensiones
de la probeta para el clculo del mdulo de ruptura:
MOR

3PL
2bd 2

Donde:
MOR= Mdulo de ruptura (MPa)
P= mxima carga aplicada (N).
L= distancia entre los rodillos de la prensa mecnica (mm).
b= ancho de la muestra (mm).
d= espesor de la muestra (mm).

94

La mxima carga aplicada, as como las dimensiones de una de las probetas que se utilizaron
para caracterizar el material refractario fue:
P= 745,30 N
L= 115,00 mm
b= 63,20 mm
d= 50,35
De esta manera:
MOR

3PL
(3) (745,30 N ) (115,00mm)
N

0,80
0,80Mpa
2
2
2bd
(2) (63,20mm) (50,35mm)
mm 2

C.2 Resistencia a la flexin del material refractario para su caracterizacin.

Tabla 1. Resistencia a la flexin del material refractario.

Muestra

L (+ 0,01 mm)

b (+ 0,01 mm)

d (+ 0,01 mm)

P (+ 0,001 N)

MOR (+ 0,001 Mpa)

115,00

63,55

49,75

666,852

0,731

115,00

63,20

50,35

745,305

0,802

155,00

63,65

50,15

666,852

0,969

Promedio

0,834+0,122

Donde:
L= distancia entre los rodillos de la prensa mecnica.
b= ancho de la muestra.
d= espesor de la muestra.
P= mxima carga aplicada
95

MOR= Resistencia mecnica a la flexin.

C.3 Resistencia a la flexin del material refractario para estudiar la adherencia de dos
capas de refractarios silicoaluminoso utilizando aditivos.

Tabla 1. Datos de ensayo de flexin en tres puntos segn la norma ASTM C-133 para evaluar el
efecto de los aditivos en la adherencia para las muestras sin contaminar.
Muestras

L (+ 0,01 mm)

b (+ 0,01 mm)

d (+ 0,01 mm)

P (+ 0,001 N)

MOR (+ 0,001 Mpa)

B1

115,00

63,25

46,25

580,55

0,740

B2

115,00

62,95

44,83

284,39

0,388

B3

115,00

63,35

40,68

305,97

0,504

B4

115,00

63,73

41,13

254,97

0,408

A1

115,00

63,03

48,90

449,14

0,514

A2

115,00

63,03

44,70

123,56

0,169

Pro

0,510+0,162

0,377+0,160
A3

115,00

62,93

46,23

382,46

0,491

A4

115,00

63,63

48,80

292,24

0,333

M1

No hubo adhesin a 800 C

M2

No hubo adhesin a 800 C

112,000

M3
M4

No hubo adhesin a 800 C

115,00

62,80

48,05

94,14

96

0,112

Tabla 2. Datos de ensayo de flexin en tres puntos segn la norma ASTM C-133 para evaluar el
efecto de los aditivos en la adherencia para las muestras contaminadas con petrleo.
Muestras

L (+ 0,01 mm)

b (+ 0,01 mm)

d (+ 0,01 mm)

P (+ 0,001 N)

MOR (+ 0,001 Mpa)

BP1

115,00

63,68

44,55

296,16

0,404

BP2

115,00

63,13

49,13

245,17

0,278

Promedio

0,341+0,090
BP3

No hubo adhesin a 800 C

BP4

No hubo adhesin en verde

AP1

115,00

63,08

50,70

290,28

0,309

AP2

115,00

63,33

50,00

107,87

0,118
0,204+0,097

AP3

115,00

63,38

47,95

156,91

AP4

No hubo adhesin a 800 C

MP1

No hubo adhesin a 800 C

0,186

MP2

115,00

62,65

50,00

94,14

0,104

MP3

115,00

62,98

48,18

88,26

0,104

0,104+0,104

MP4

No hubo adhesin en verde

Donde:
L= distancia entre los rodillos de la prensa mecnica.
b= ancho de la muestra.
d= espesor de la muestra.
P= mxima carga aplicada.
MOR= resistencia mecnica a la flexin.
B= muestras sin aditivos.
97

A= muestras con cido fosfrico.

M= muestras con mortero magnesia-fosfato.
BP= muestras sin aditivos contaminadas con petrleo.
AP= muestras sin aditivos contaminadas con petrleo.
MP= muestras con mortero magnesia-fosfato contaminadas con petrleo.

C.4 Resistencia a la flexin del material refractario para estudiar la adherencia de dos
capas de refractarios silicoaluminoso variando el tipo de superficie.
Tabla 1. Datos de ensayo de flexin en tres puntos segn la norma ASTM C-133 para evaluar el
efecto de la superficie en la adherencia para las muestras sin aditivos.
Muestra

L (+ 0,01 mm)

b (+ 0,01 mm)

d (+ 0,01 mm)

P (+ 0,001 N)

MOR (+ 0,001 Mpa)

L1

115,00

63,25

46,25

580,55

0,740

L2

115,00

62,95

44,83

284,39

0,388

L3

115,00

63,35

40,68

305,97

0,504

LA1

115,00

63,03

48,90

449,14

0,514

LA2

115,00

63,03

44,70

123,56

0,169

LA3

115,00

62,93

46,23

382,46

0,491

R1

115,00

63,78

46,23

533,401

0,675

R2

115,00

63,65

47,95

572,708

0,675

R3

115,00

63,08

45,90

545,249

0,708

RA1

115,00

62,58

46,65

374,614

0,474

RA2

115,00

63,60

46,65

747,266

0,931

RA3

115,00

63,43

46,28

433,453

0,550

98

Promedio

0,544+0,180

0,391+0,193

0,686+0,019

0,652+0,245

Donde:
L= distancia entre los rodillos de la prensa mecnica.
b= ancho de la muestra.
d= espesor de la muestra.
P= mxima carga aplicada.
MOR= resistencia mecnica a la flexin.
L= muestras con superficie lisa sin ningn aditivo.
LA= muestras con superficie lisa con cido fosfrico.
R= muestras con superficie rugosa sin ningn aditivo.
RA= muestras con superficie rugosa con cido fosfrico.

Apndice D.
D.1 Clculo del volumen, peso volumtrico, porosidad aparente, absorcin de agua y
gravedad especfica segn la norma ASTM C-20 [37].
A continuacin se presenta las relaciones utilizadas segn la norma ASTM C-20 a partir del
principio de Arqumedes:

V W S

D
V

W D
P
100
V
W D
A
100
D

99

D
D S

Donde:
D= peso seco (g).
S= peso suspendido (g).
W= peso saturado (g).
V= volumen exterior (cm3).
B= peso volumtrico (g/cm3)
P= porosidad aparente (%).
A= absorcin de agua (%)
T= gravedad especfica.
Para una muestra en particular se tiene que:
D= 57,31 g
S= 33,10 g
W= 77,65 g
Para lo que se calcula:

V W S 77,65g 33,10 g 44,55cm 3

D
57,31g
g

1,29 3
3
V 44,55cm
cm

77,65 g 57,31g
W D
P
100
100 45,67%

44,55cm 3
V

100

 77,65 g 57,31g
W D
A
100
100 35,51%

57,31g
D

D
57,31g

2,37
D S 57,31g 33,10 g

D.2 Clculos segn la norma ASTM C-20 para el material refractario.

Tabla 1. Propiedades segn la norma ASTM C-20 para las muestras calcinadas.
M

D (+

S (+

W (+

V (+ 0,01
3

Vp (+ 0,01
3

P (+

A (+

T (+ 0,01)

B (+ 0,01
g/cm3)

0,01g)

0,01g)

0,01g)

cm )

cm )

0,01%)

0,01%)

75,13

43,60

101,60

58,00

26,47

45,63

35,22

2,38

1,30

57,31

33,10

77,65

44,55

20,35

45,67

35,51

2,37

1,29

62,75

36,30

85,10

48,80

22,34

45,79

35,61

2,37

1,29

62,88

36,40

84,96

48,56

22,08

45,47

35,12

2,37

1,29

99,42

57,10

133,67

76,57

34,25

44,73

34,45

2,35

1,30

Prome

50,45+6,87

23,05+3,12

45,70+0,0

35,45+0,20

2,37+0,01

1,29+0,01

dio

Donde:
M= muestras.
D= peso seco (g).
S= peso suspendido (g).
W= peso saturado (g).
V= volumen exterior (cm3).
Vp= volumen de poros abiertos (cm3).
101

B= peso volumtrico (g/cm3)

P= porosidad aparente (%).
A= absorcin de agua (%)
T= gravedad especfica.

Apndice E.

E.1 Determinacin de la resistencia a la compresin segn la norma ASTM C-20 [37].

Se utiliza la siguiente relacin entre el rea de las muestras con la mxima carga que puede
resistir en compresin:
S

W
A

Donde:
S= resistencia a la compresin (Mpa).
W= carga maxima de compresin (N).
A= promedio de las reas del tope y centro de la pieza (mm2).
De esta manera:

W
10113,60 N

4,04MPa
A 2501,86mm 2

102

E.2 Clculos obtenidos experimentalmente para la determinacin de la resistencia a la

compresin del material refractario.

Tabla 1. Resistencia a la compresin del material refractario caracterizado.

M

(+ 0,01 mm)

(+ 0,01 mm)

(+ 0,01 mm2)

(+ 0,001 Tn.f)

(+ 0,01 N)

(+ 0,001 Mpa)

49,60

49,62

2461,15

1,028

10074,40

4,093

49,64

50,40

2501,86

1,032

10113,60

4,042

49,70

49,72

2471,08

1,002

9819,60

3,974

Promedio

4,037+0,060

total

Donde:
M=muestra.
a, b= longitud del lado a y b respectivamente
A= rea perpendicular a la carga aplicada
W= Mxima carga aplicada por la mquina de prueba.
S= resistencia a la compresin en fro.

103

104