Proceso de Produccion de

celulosa kraft.
Cada una de las fases del proceso de produccin de la celulosa se
caracteriza por aspectos tcnicos particulares, lo que las diferencia y les
confiere la calidad de unidades especficas. Ellas cumplen secuencialmente el
rol de eslabones de una cadena de nueve fases que dan cuerpo al proceso
global.
Las cinco primeras fases corresponden al proceso productivo tradicional,
que a partir de un conjunto de insumos bsicos (madera, agua, productos
qumicos y energa) da origen a la celulosa. Las siguientes 4 fases tienen
como objetivo asegurar que el proceso productivo se desarrolle en armona
con el medio ambiente. Especial mencin merece la fase de monitoreo de las
condiciones ambientales. De la misma forma como los doctores pueden
diagnosticar que algo no anda bien en nuestro organismo a partir del anlisis
de muestras de sangre y orina; los tcnicos de las Plantas de celulosa, a partir
de la informacin recolectada en los instrumentos de control de la Planta y las
estaciones monitoreo, pueden detectar en forma inmediata eventuales
alteraciones en el proceso productivo y ejecutar acciones preventivas.

Fase 1: Preparacin de la Madera.

Fase 2: Coccin.
Fase 3: Blanqueo ECF.
Fase 4: Secado y Embalado.
Fase 5: Recuperacin y Energa.

Fase 6: Tratamiento de Efluentes.

Fase 7: Control de Emisiones areas y de olor.
Fase 8: Disposicin de Residuos Slidos.
A continuacin se describen estas fases, mostrndolas en un esquema
grfico y explicndolas a travs de una relacin escrita.

Fase 1: Preparacin de la madera.

La madera, principal materia prima para la fabricacin de la celulosa, llega

a la Planta generalmente en la forma de troncos de dimensiones
estandarizadas, denominados rollizos. En menor medida tambin se utilizan
astillas de aserradero y lampazos (restos perimetrales de troncos aserrados).
El proceso se inicia cuando los rollizos de madera son cargados en los
descortezadores, que son tambores rotatorios de grandes dimensiones que
giran a una velocidad de 6 a 10 revoluciones por minuto.
La corteza no se desperdicia, sino que es llevada a travs de una cinta
transportadora para ser quemada en una caldera, denominada caldera de
biomasa.
Los troncos descortezados son transformados en astillas (chips), las
cuales luego de ser acopiadas para su homogeneizacin en grandes pilas,
pasan a continuacin por un proceso de clasificacin por tamao. Los chips
de tamao normal continan a la fase siguiente, los de gran tamao son

devueltos para ser astillados nuevamente y los finos convergen junto con la
corteza a la caldera de biomasa, donde son quemados para generar vapor, el
cual posteriormente, en un equipo denominado turbogenerador, se usa para
producir energa elctrica.
Como se observa en el diagrama, los lampazos siguen el mismo
tratamiento que los rollizos de madera y las astillas de aserradero se
incorporan directamente a la pila de astillas.

Fase 2: Coccin.

Las astillas procedentes de la pila de acopio son conducidas hacia la tolva

de astillas, donde son impregnadas con vapor de agua para eliminar su
contenido de aire. Para asegurar una mayor uniformidad de la coccin en el

digestor, las astillas pasan por un tanque a alta presin donde son preimpregnadas con licor blanco. Esta mezcla finalmente entra por la parte
superior del digestor continuo.
En el digestor las astillas son literalmente cocidas con una sustancia
denominada Licor Blanco, a alta temperatura y presin. El Licor Blanco es una
solucin acuosa compuesta por sulfuro de sodio (Na2S) e hidrxido de sodio
(NaOH). Su funcin es romper las uniones de lignina y liberar las fibras de
celulosa. Fsicamente, el digestor continuo es un gran estanque cilndrico de
varias secciones, con una red de tuberas a travs de las cuales se le
adicionan o extraen los lquidos de coccin. Tiene un eje vertical para revolver
la mezcla y una tubera para drenar la celulosa. El rango de temperatura de
coccin vara entre 130 C y 170 C, siendo ms alta en la parte superior del
digestor (etapa inicial).
En la medida que las astillas avanzan hacia abajo en el digestor, se van
transformando en pasta de celulosa. Esto explica porqu el proceso de
coccin opera en forma continua. Al final de la coccin, adems de la pasta de
celulosa, se genera un residuo denominado Licor Negro, que est compuesto
por el Licor Blanco mezclado con la lignina y otras sustancias de la madera.
Este Licor Negro es recuperado para ser procesado en otro sector de la
Planta de Celulosa denominado Sistema de Recuperacin de Productos
Qumicos y Energa. Este importante proceso permite la recuperacin de
productos qumicos valiosos. En la prctica, slo un porcentaje muy
minoritario de los residuos slidos del digestor debe ser enterrado en los
vertederos (reas de disposicin controlada).
Al llegar a la parte inferior del digestor, la pasta de celulosa es sometida a
un lavado a altas temperaturas, donde flujos de agua a contracorriente le van
eliminando el Licor Negro. Luego, la pasta pasa por un estanque de soplado,
cuya funcin es reducir bruscamente la presin, con el objeto de liberar las
fibras que an permanecen compactas. El proceso de soplado se realiza a
menores temperaturas; para ello se inyecta agua fra a la pasta, con el fin de
bajar su temperatura al rango 75-80 C.

La pasta de celulosa que sale del digestor es lavada y clasificada a travs

de varios filtros. Los nudos de la madera y otros chips que no pasan por los
filtros son enviados de vuelta al digestor. La pasta filtrada y lavada por
segunda vez constituye lo que se denomina celulosa cruda o celulosa sin
blanquear, lquida. Esta pasta de celulosa tiene an un contenido importante
de lignina, que le da una tonalidad color caf, similar al color natural de la
madera.
Es importante sealar que como alternativa al digestor continuo, el proceso
recin descrito tambin puede realizarse en digestores batch. Fsicamente,
ellos son una batera de estanques dotados de sofisticados equipos de control
de temperatura y presin, que como su nombre lo indica, operan en forma
intermitente. En trminos muy generales, las astillas y el licor de coccin son
cargados por la parte superior del estanque, el cual una vez lleno se cierra
con una vlvula. A continuacin se procede a elevar la temperatura y la
presin del estanque hasta alcanzar la temperatura de coccin (aprox. 170
C) y una presin de 700 kPa. Estas condiciones son mantenidas durante un
cierto perodo de tiempo, necesario para disolver la lignina y liberar las fibras
de celulosa. Cumplido este tiempo, se procede a vaciar el estanque por
diferencias de presin (soplado) y posteriormente la pasta es lavada,
clasificada y filtrada de manera similar a la descrita en el caso del digestor
continuo.
La celulosa cruda es el principal insumo en la produccin de los papeles y
cartones de color caf que se usan para embalaje o para producir envases
como los sacos, saquitos y cajas de cartn corrugado.

Fase 3: Blanqueo ECF.

Dado que la celulosa es el principal insumo en la produccin de papeles

blancos, es necesario someter a la pulpa de celulosa a un tratamiento con
productos qumicos en orden a extraer el remanente de lignina, las resinas,
iones metlicos y otras sustancias que podran afectar el proceso de
produccin del papel. Diferentes productos qumicos, como el dixido de
cloro, el oxgeno y el perxido de hidrgeno (H2O2-agua oxigenada) son
agregados en forma secuencial a la pasta de celulosa para blanquearla
eliminando la lignina. De esta manera, los consumidores de celulosa reciben
un producto que les permite producir papeles con los atributos requeridos de
blancura y brillo, los que adems no decaen significativamente con el paso del
tiempo. Los productos qumicos actualmente en uso en esta fase del proceso
han sustituido a otros que fueron eliminados, por cuanto se demostr que
generaban componentes nocivos para el medio ambiente.
El proceso de blanqueo significa, necesariamente, una reduccin de
rendimiento de la madera, medido en m3 de madera por tonelada de celulosa;

por cuanto se elimina una parte importante de la lignina que an permanece

en la pasta caf y adems, una parte de las fibras de celulosa se degradan
debido a los agentes qumicos que intervienen en el proceso. Normalmente,
en todo el proceso de blanqueo se pierde entre un 5 y 9% de la pasta caf,
para alcanzar blancura estndar de 87-90%, segn la norma ISO-2470
(International Organization for Standardization).
Las plantas de celulosa modernas como las de Empresas CMPC- han
incorporado en forma previa a las distintas etapas que componen el proceso
de blanqueo, una etapa denominada deslignificacin con oxgeno, que como
su nombre lo indica, consiste en aplicar altas dosis de oxgeno a la pasta caf
para producir la oxidacin de la lignina. Esta reaccin qumica se realiza en un
estanque presurizado, a elevadas temperaturas y en un medio alcalino (pH >
7). Esta etapa tiene dos importantes beneficios: Se reduce sustancialmente el
consumo de qumicos en las etapas posteriores de blanqueo y adems,
permite que la lignina removida en la primera estacin de lavado pueda ser
reprocesada en el Sistema de Recuperacin de Productos Qumicos y
Energa.
El blanqueo de la celulosa contina agregando en sucesivas etapas
distintos productos qumicos que oxidan o modifican la estructura molecular
de la lignina y otros elementos presentes en la pasta de celulosa cruda,
facilitando su disolucin y posterior extraccin. La pasta es lavada al final de
cada etapa para remover los materiales orgnicos solubles. Estas reacciones
qumicas se realizan en estanques a alta temperatura y en un ambiente cido
(pH < 4). Dado que en este proceso se generan algunos componentes
orgnicos que no son solubles en un ambiente cido, es necesario intercalar
etapas en las que se utilizan productos qumicos que generan un medio
alcalino, de tal forma de poder extraer estos componentes en la estacin de
lavado.
El residuo lquido procedente de la planta de blanqueo, denominado
efluente, es conducido a las plantas de tratamiento, con el objeto de ser

purificado, eliminando todas las sustancias nocivas para el medio ambiente

antes de devolverlo a los ros.

Fase 4: Secado y embalado.

La pasta procedente de la planta de blanqueo es preparada para su

secado. El porcentaje de fibras contenida en la pasta a la entrada de la
mquina secadora (consistencia inicial), es de aproximadamente 1 a 2%, es
decir, la pasta tiene un gran contenido de agua. Desde la caja de entrada a
esta mquina, la pasta es distribuida uniformemente sobre el fourdrinier o
mesa formadora de la hoja. Este equipo es accionado por varios rodillos que
sacan el agua de la pasta por gravedad y bombas de vaco, dndole la forma
de una lmina.

La

lmina,

que

estas

alturas

posee

una

consistencia

de

aproximadamente un 46%, entra a los pre-secadores, grandes cilindros en

cuyo interior circula vapor a altas temperaturas. Luego pasa a los secadores
principales, que por dentro estn equipados de diversos rodillos calientes que
conducen la lmina a travs de calentadores por conveccin y radiadores
infrarrojos. Este sistema de rodillos secadores se puede sustituir por un
sistema de secado con aire caliente, donde la hoja de celulosa pasa libre a
travs de corrientes de aire caliente seco para eliminar el agua. A la salida de
esta rea, la lmina posee una consistencia de 87-92% seco.
Despus, esta lmina pasa por la unidad cortadora, que la deja en forma
de pliegos, los que se apilan, se prensan y se embalan en una unidad
denominada fardo, con un peso de 250 k.. Finalmente agrupando 8 fardos en
dos columnas de 4 se forman los units, los que se pesan antes de
almacenarlos en las bodegas.
Tambin existe la posibilidad de bobinar la lmina de celulosa (celulosa en
rollos), en cuyo caso se prescinde de su paso por la cortadora.

Fase 5: Recuperacin y energa.

El proceso de produccin est diseado y programado para la

recuperacin y reutilizacin de los distintos componentes que intervienen en
las 4 primeras fases, estructurndose as un sistema de autoalimentacin
para el funcionamiento de la planta industrial en su conjunto. As, la Fase
Recuperacin de Productos Qumicos y Energa, si bien no se relaciona
directamente con la celulosa en s, contribuye a su proceso de produccin a
travs de la generacin de energa y la recuperacin de los productos
qumicos que la planta requiere.

Cortezas

de

rollizos,

aserrines

astillas

subdimensionadas,

son

transportados a las calderas de poder para ser aprovechados como

combustible y generar vapor.
El

Licor Negro

proveniente

del

digestor, generalmente

con una

concentracin de slidos del 15 al 18% sigue un proceso de concentracin

mediante evaporadores de mltiples efectos. Adems de extraer el agua del
Licor Negro, se retiran de la mezcla algunos componentes sulfurados
disueltos, denominados TRS. Tambin se extrae el metanol, el tall oil y la
trementina, los cuales despus son condensados, tratados y recuperados
para su comercializacin posterior, o son destinados para otros usos en la
misma planta.
Una vez que ha sido concentrado y depurado, el Licor Negro entra a la
caldera recuperadora con una consistencia sobre 75%, donde se quema la
parte orgnica (lignina y otros compuestos de la madera) liberando su energa
en el proceso de combustin, la que se aprovecha produciendo vapor.
El vapor generado tanto en la caldera recuperadora como en las calderas
de poder es conducido hacia un turbo generador, a travs del cual se genera
energa elctrica para los procesos de la planta industrial o para su venta al
Sistema Interconectado Central; luego, el vapor -a ms baja presin y
temperatura- es usado en la calefaccin de diferentes procesos dentro de la
Planta.
La parte inorgnica y las sales minerales (cenizas), se recuperan despus
del proceso de combustin. Los principales compuestos qumicos de las
cenizas son el sulfuro de sodio (Na2S) y el carbonato de sodio (Na2CO3).
Estas cenizas son disueltas en agua y se forma el denominado Licor Verde.
Este Licor Verde es sometido despus al proceso de caustificacin, el cual en
esencia consiste en adicionarle cal viva (CaO) y por medio de varias
reacciones qumicas y filtros, se producen dos compuestos qumicos: Licor
Blanco (Na2S + NaOH) que es almacenado en estanques para ser reutilizado
en la fase de coccin y cal apagada o caliza (CaCO3) en forma de lodos, a los

cuales se les extrae la humedad y son quemados en hornos especiales,

denominados Hornos de Cal, para producir nuevamente la cal viva requerida
en este proceso de caustificacin. Las siguientes son las ecuaciones qumicas
involucradas:
CaO + H2O - Ca(OH)2 + calor
Ca(OH)2 + Na2CO3 + Na2S - 2NaOH + Na2S + CaCO3 (al filtro de lodos)

Fase 6: Tratamiento de efluentes.

Los residuos lquidos provenientes de las distintas fases del proceso de

produccin deben ser purificados en plantas de tratamiento, con el propsito
de eliminar todas las sustancias que puedan producir un impacto adverso en
el medio ambiente, antes de devolver el efluente a los ros.
Es un hecho cientficamente demostrado que la naturaleza tiene la
capacidad

de

autodepurarse.

En

consecuencia,

dependiendo

de

la

caractersticas y el caudal del curso de agua al cual se evaca el efluente

tratado, las Plantas de celulosa en todo el mundo deben cumplir ciertos
estndares especficos de emisin de materiales contaminantes en su
efluente.
El proceso de purificacin del efluente se desarrolla sometindolo a una
serie de tratamientos en forma secuencial.
La primera fase de este proceso se realiza en la planta de tratamiento
primario, etapa en la que se retiran los slidos suspendidos, adems de
neutralizar (pH), enfriar y homogeneizar el efluente.
En un clarificador o piscina de decantacin, las fibras y otros slidos
suspendidos son llevados a la superficie del agua con la ayuda de burbujas de
aire inyectadas desde el fondo, y son retiradas por rebalse a travs de los
bordes superiores de esta piscina. Los slidos ms pesados se depositan en
el fondo por gravedad y una vez decantados, son retirados desde el fondo por
rastrillos rotatorios. Como la velocidad de decantacin es proporcional al
cuadrado del dimetro de estas partculas, es usual agregar agentes qumicos
(floculantes) para que las partculas pequeas se agrupen formando copos de
mayor tamao. Posteriormente, los slidos junto con las fibras son prensados
para retirarles el agua sobrante y depositarlos en vertederos especialmente
habilitados (reas de Disposicin Controlada), o alternativamente quemarlos
en calderas de poder.

Una vez retirados estos slidos suspendidos, el efluente contina hacia

una etapa de neutralizacin, donde se le agregan aditivos qumicos
neutralizantes para que los residuos finales no sean cidos ni alcalinos.
La segunda fase de este proceso se realiza en la planta de tratamiento
secundario. El objetivo en esta etapa es la remocin del material orgnico del
efluente, lo cual se consigue mediante una degradacin biolgica.
La planta de tratamiento secundario consta de dos unidades principales: la
piscina de aireacin y el clarificador secundario o piscina de sedimentacin.
En la piscina de aireacin, el efluente es tratado mediante una colonia de
microorganismos (bacterias) que literalmente devoran la materia orgnica.
Este tratamiento es de carcter aerbico, ya que los microorganismos
consumen oxgeno en el proceso y se denomina de lodos activados, debido a
la alta concentracin de microorganismos presentes, que le confiere esa
apariencia externa. El tiempo de residencia del efluente en esta piscina con
lodos activados es variable dependiendo de la tecnologa empleada, oscila
entre las 2-48 horas.

Los lodos son extrados del agua en el clarificador por decantacin. La

mayor parte de estos lodos son recirculados de vuelta a la piscina de
aireacin, con el propsito de mantener la alta concentracin en la colonia de
bacterias. Una pequea fraccin de los lodos, correspondiente al crecimiento
neto de la colonia, es eliminado del sistema. Al igual que en el tratamiento
primario, estos lodos son espesados, eliminndoles el agua, para despus ser
depositados en reas de Disposicin Controlada o quemados en las calderas
de poder. Se estima que el poder calorfico de estos lodos flucta entre los 1020 GJ/tonelada seca, pero como an contienen un elevado porcentaje de
agua, esta cifra se reduce a la mitad aproximadamente.

La eficiencia de las plantas de tratamiento vara dependiendo del tipo de

efluente, el diseo de la planta y las condiciones de operacin.

Fase 7: Control de emisiones areas y de

olor.

Las emisiones areas son monitoreadas y controladas rigurosamente para

evitar la descarga hacia la atmsfera de sustancias dainas para el medio
ambiente o los seres vivos. Las fuentes fijas ms importantes en una Planta
de celulosa y sus correspondientes equipos para el abatimiento de emisiones
son las siguientes:

Caldera Recuperadora: Es la principal fuente de emisiones areas de la

Planta. Como ya se indic, esta caldera es alimentada con Licor Negro
concentrado. Aproximadamente un tercio del peso seco de esta sustancia son
qumicos inorgnicos, de los cuales se recupera el sulfuro de sodio (Na2S), el
carbonato de sodio (Na2CO3), el sulfato de sodio (Na2SO4) y sal (NaCl). El
resto son sustancias orgnicas disueltas. Al interior de esta caldera, que opera
en torno a los 1.000 C, se producen una serie de reacciones qumicas que
liberan compuestos gaseosos, algunos de los cuales deben ser eliminados o
tratados con el objeto de mitigar su impacto en la calidad del aire. Debido a la
gran cantidad de variables que intervienen en el proceso, se dispone de
sofisticados sistemas de control computarizado que permiten una ptima
operacin de la caldera.
El principal compuesto gaseoso que se produce en la caldera
recuperadora es el Dixido de Azufre (SO2). Para reducir su emisin se opera
con licor negro a elevada concentracin, lo cual aumenta la temperatura de
combustin en la caldera. En estas condiciones, el sodio en fase gas
reacciona con el dixido de azufre en presencia de oxgeno, produciendo
sulfato de sodio (Na2SO4) y por lo tanto, disminuyendo la generacin de SO2.
La

caldera

recuperadora

emite

adems

material

particulado

(principalmente Na2SO4), xidos de Nitrgeno (NOx) y Sulfuro de Hidrgeno

(H2S), este ltimo es uno de los responsables del olor caracterstico de las
Plantas de celulosa kraft.

Fase 8: Manejo de residuos solidos.

Los residuos slidos estn constituidos por un grupo heterogneo de

materiales producidos en la Planta de celulosa, los cuales no pueden ser
vendidos a terceros, reutilizados o incinerados. Todos estos residuos son
derivados a instalaciones denominadas reas de Disposicin Controlada
(ADC), las cuales segn el tipo de residuo que se trate, se localizan en la
misma Planta o son administradas por terceros fuera de ella. El volumen de
residuos slidos generados es muy bajo. Mediciones internacionales indican
que el 50% ms eficiente de la industria mundial, segmento en el que se
inscriben las Plantas de CMPC, genera menos de 25 kilos por tonelada de
celulosa producida. Los materiales involucrados son residuos del proceso de

caustificacin conocidos por sus nombres en ingls: dregs y grits; cenizas,

arena, lodos de los tratamientos de efluentes y un grupo miscelneo de
residuos (materiales de construccin, metales, y basura en general). La mayor
parte de estos residuos, todos ellos considerados en la categora de residuos
no peligrosos, son dispuestos en las ADC de las Plantas, las cuales renen
las condiciones necesarias para mantener un completo resguardo de posibles
filtraciones a las napas subterrneas, adems del correspondiente monitoreo
de estas napas.
La construccin de un vertedero industrial o ADC no es un hecho trivial,
sino una compleja obra de ingeniera que debe ser adecuadamente diseada
y planificada, de modo que constituya una solucin tcnica y econmicamente
viable, capaz de eliminar o mitigar los impactos negativos que pudiera generar
sobre su entorno. Ellas cubren un rea relativamente grande (entre 5 a 10 h.)
y estn diseadas para ir acumulando estos desechos por un largo perodo de
tiempo, es decir, tiene una larga vida til.
Los desechos industriales que se depositan en las ADC de las Plantas
contienen tanto elementos orgnicos como inorgnicos, adems de una
inevitable cantidad de lquido. Las ADC adems estn expuestas a la lluvia,
que percola (se filtra) a travs de estos desechos. Para evitar que los
lixiviados (lquidos que percolan o drenan a travs de los residuos,
conteniendo componentes solubles y material en suspensin) contaminen las
napas de aguas subterrneas, las ADC son diseadas con una base
impermeable (membranas), compuesta por varias capas de distintos
materiales, la cual cuenta adems con una red de tuberas que colectan estos
lquidos para ser procesados en la Planta de tratamiento de efluentes. De
igual manera en su diseo se toman en cuenta aspectos topogrficos y se
incluyen protecciones laterales (canaletas) adecuadas, para evitar que las
aguas lluvias de las reas circundantes escurran hacia la ADC. Como medida
de control, las ADC disponen de un sistema de monitoreo de la calidad del
agua en las napas subterrneas para intervenir de inmediato en caso de
detectarse algn problema.

El material orgnico presente en estos residuos experimenta una

descomposicin anaerbica producida por microorganismos, la cual genera
metano, un biogs. Por esta razn las ADC deben disponer de chimeneas
para evacuar este gas y eventualmente quemarlo, que es la forma ms
ambientalmente segura para su eliminacin.