ALISIS DE RIESGO PARA REEMPLAZO ECOMICO DE

EQUIPOS: APLICACI DE SIMULACI MOTECARLO

Adolfo Arata Andreani - Fredy Kristjanpoller Rodrguez
Universidad Tcnica Federico Santa Mara
DATOS AUTORES
Autor:
Adolfo Arata Andreani
Institucin: Departamento de Industrias. Universidad Tcnica Federico Santa Mara.
Cargo:
Profesor Titular. Director Magster en Gestin de Activos y Mantenimiento.
Direccin:
Av. Espaa 1680. Valparaso.
Telfono:
32-2654569.
Email:
adolfo.arata@usm.cl
Autor:
Institucin:
Cargo:
Direccin:
Telfono:
Email:

Fredy Kristjanpoller Rodrguez. (Autor Corresponsal)

Departamento de Industrias. Universidad Tcnica Federico Santa Mara.
Coordinador Acadmico Magster en Gestin de Activos y Mantenimiento.
Av. Espaa 1680. Valparaso.
32-2654741.
fredy.kristjanpoller@usm.cl

RESUME
En la actualidad las decisiones del tipo econmico financiero, son desarrolladas acuciosos
anlisis de riesgo, debido a la gran cantidad de variables que influyen en ellas. En este sentido,
las decisiones relacionadas al rea de mantenimiento no se encuentran ajenas a esta realidad.
La metodologa Montecarlo, basa su anlisis en una serie de iteraciones de tipo random, que
otorgan como resultado final, una estimacin estadstica, bajo una distribucin de probabilidad
para el sistema completo. En este sentido, se debe asignar a cada componente del sistema una
distribucin probabilstica, que permita simular su comportamiento de falla y de esta manera,
considerando la relacin de dependencia de cada componente, construir la probabilidad de falla
para el sistema completo.
El presente estudio considerar el anlisis de reemplazo de un equipo, considerando una meta de
disponibilidad mnima para su justificacin, lo que requerir de un anlisis especfico de su
comportamiento de falla, confiabilidad, mantenibilidad y rendimiento.
El anlisis tradicional, de disponibilidad esperada slo nos entregar un valor determinstico de
sta, que slo nos permite una decisin del tipo ON / OFF.
Al aplicar la metodologa Montecarlo, se establecer que cada una de las variables mencionadas
anteriormente, tiene una distribucin probabilstica asociada, por lo que se obtendr una
evaluacin econmica basada en riesgo, en donde la decisin final tiene asociada un porcentaje
de certeza, por lo que la decisin final tomada para la evaluacin, cuenta con todo el respaldo y
validez.

ITRODUCCI
Al realizar la evaluacin de indicadores de mantenimiento de una planta productiva, y detectar
que estos estn bajo lo esperado, de manera inmediata se comienza con un anlisis de criticidad
de las razones que lo justifican, y posteriormente con la evaluacin de alternativas para su
mejoramiento. Entre estas ltimas, siempre destaca la posibilidad de reemplazar componentes o
equipos.
Si bien la concepcin tcnica de esta alternativa, es sumamente sencilla, su evaluacin
econmica no lo es, ya que existen diversos indicadores de mantenimiento y proyecciones de
tasa de falla, sumados a flujos de caja y modelamientos probabilsticos, que condicionan la
evaluacin. Es por este motivo, que resulta altamente recomendable la utilizacin de
herramientas de simulacin basadas en riesgo, para obtener anlisis econmicamente ms
robustos, y por ende, tomar decisiones con un mayor grado de certeza.

METODOLOGA
El anlisis se basar en un estudio de disponibilidad, de la actual configuracin de una planta de
molienda de la gran minera en Chile. Este estudio requiere, en primera instancia de la
configuracin lgica funcional de la planta y del historial de intervenciones, de cada uno de los
equipos que la componen, para de esta manera, mediante ajustes probablisticos, parametrizar el
comportamiento de falla y mantenibilidad de cada uno de estos, con el objetivo de establecer la
disponibilidad intrnseca, lo que permitir evaluar la disponibilidad esperada.
Posteriormente, se realizar el anlisis de criticidad, basado en la disponibilidad esperada y en el
impacto de la falla de cada equipo en el sistema. Es decir, se evaluar a travs del indicador
costos de la falta la criticidad de cada componente en el sistema global.
Finalmente, una vez identificados los equipos ms crticos, a travs de un anlisis de Pareto, se
evaluarn mediante simulacin Montecarlo la factibilidad de reemplazo de los equipos ms
crticos, considerando los factores tcnicos, como econmicos.

RESULTADOS Y DISCUSI
La metodologa de diagramacin, exige conocer las condiciones para el correcto funcionamiento
(rgimen normal) de cada etapa del proceso:
En la entrada de la planta de molienda SAG/Bolas, se aprecian 4 alimentadores, de los cuales se
requieren slo dos para el correcto funcionamiento del sistema, por lo tanto, se aplica la
configuracin de redundancia parcial (4:2) en este caso, la configuracin implica que el sistema
de alimentacin no opera con menos de 2 elementos disponibles. Posteriormente, se tiene una
correa de alimentacin al molino SAG (CV001) y el Molino SAG (MOL001), propiamente tal
en configuracin Serie, esto implica que la detencin de cualquiera de los dos elementos o
ambos simultneamente genera una detencin de la Planta.
A la salida del Molino SAG existen dos Harneros, que cumplen la funcin de clasificar, de
acuerdo a su tamao, el material procesado, para ser recirculado o en su defecto para la
alimentacin del segundo proceso de Molienda (Bolas), en este caso particular de los dos
harneros opera uno de ellos quedando el segundo en reserva ante detenciones del elemento
principal, entonces aplica en este caso configuracin Stand By. Aguas abajo en el proceso se
aprecian dos bombas (BM001 y BM002), de las cuales opera una de ellas quedando la segunda
en reserva, por lo tanto en este caso aplica configuracin Stand By, secuencialmente se
encuentra el Hidrocicln 1 (HID 001) en configuracin Serie.
La seccin de Molienda de Bolas, se compone por dos lneas independientes. Cada lnea tiene
como elementos constituyentes un Molino de Bolas, dos bombas en configuracin Stand By y
un Hidrocicln en serie. Se supone en este caso que cada una de las lneas tiene un impacto de

50% en la disponibilidad del proceso, por lo tanto en el nivel superior de la seccin se aplica
configuracin de Fraccionamiento con un 50% de impacto asociado a cada lnea.
El diagrama lgico funcional R-MES se construye por niveles, con el siguiente resultado en este
caso particular:
Figura 1: Diagrama Lgico Funcional de la Planta

Naturalmente, para que la planta se encuentre disponible, los sistemas de Molienda SAG y
Bolas deben estarlo, por lo tanto, en el nivel superior se tiene una configuracin Serie entre
ambos sistemas.
Es importante recordar que la configuracin lgico funcional, entrega informacin relevante de
los posibles equipos crticos y puede ser considerado un acercamiento en la determinacin de
estos, en este sentido, es de esperar que los equipos crticos sean aquellos que se no tienen
redundancia incorporada (Serie), sin embargo este anlisis es incompleto si no se toman en
cuenta las detenciones verificadas en los equipos analizados, lo que en definitiva entrega los
niveles de disponibilidad en cada etapa del proceso, permitiendo identificar los elementos que
generan mayores costos de la falta.
El modelamiento en R-MES se realiza equipo por equipo, para posteriormente construir los
diversos subsistemas que componen al sistema. Lo anterior, gracias a la estructura que posee RMES de multiniveles. En la figura 2 se presenta un plano general del sistema de molienda,
modelado en R-MES
Figura 2: Modelamiento en R-MES Sistema de Molienda

En la figura 3, se presenta el modelamiento de la Molienda SAG, que es parte del sistema

completo
Figura 3: Modelamiento en R-MES para Molienda SAG

En la figura 4, se presenta el modelamiento de la Molienda Bolas, que es parte del sistema

completo
Figura 4: Modelamiento en R-MES para Molienda Bolas

A continuacin, se presentan los resultados del sistema R-MES, para el caso de la planta de
molienda SAG/Bolas, considerando un costo de la falta horario de 10,000 (US$/Hr) de
detencin de la planta. Este costo surge de la facturacin anual, atribuida a la planta de molienda
y a sus costos variables, de manera de establecerlo como un valor esperado en trminos. Este
valor tiene variabilidad en el tiempo, pero dado que se utilizar para evaluaciones de largo
plazo, se lo determina como el valor esperado.

Tabla 1: Costos de la Falta de los equipos y el sistema

Equipo
1 Sistema Molienda

Disponibilidad
83,75%

Costos de la Falta
14.234.536

1.1 Molienda SAG

88,92%

8.977.787

1.1.1 Correa 1

98,88%

836.723

1.1.2 Alimentacin

98,37%

1.217.911

1.1.2.1 Feeder 1
1.1.2.2 Feeder 2

98,79%
97,93%

219.412
376.916

1.1.2.3 Feeder 3

98,72%

232.380

1.1.2.4 Feeder 4

97,86%

389.201

1.1.3 Molino 1

97,68%

1.727.741

1.1.4 Hidrocicln 1

94,61%

4.015.468

1.1.5 Harneros
1.1.5.1 Harnero 1

99,30%
98,61%

521.201
249.158

1.1.5.2 Harnero 2

98,48%

272.042

1.1.6 Bombas 1 y 2

99,12%

658.740

1.1.6.1 Bomba 1

98,27%

267.867

1.1.6.2 Bomba 2

97,48%

390.873

1.2 Molienda Bolas

93,51%

5.256.749

1.2.1 Molienda Bolas N1

92,21%

3.157.195

1.2.1.1 Molino 2

96,84%

1.217.462

1.2.1.2 Bombas 3 y 4

98,43%

602.748

1.2.1.2.1 Bomba 3

96,92%

288.949

1.2.1.2.2 Bomba 4

96,66%

313.798

1.2.1.3 Hidrocicln 2

96,53%

1.336.985

1.2.2 Molienda Bolas N2

94,82%

2.099.553

1.2.2.1 Molino 3

97,48%

986.073

1.2.2.2 Bombas 5 y 6

98,28%

673.723

1.2.2.2.1 Bomba 5

96,27%

351.189

1.2.2.2.2 Bomba 6

96,58%

322.534

1.2.2.3 Hidrocicln 3

98,88%

439.757

De la tabla 1, se aprecia claramente que los 4 equipos ms crticos concentran cerca del 60% de
los costos de la falta del sistema. Adicionalmente, se puede establecer que no existe una relacin
directa entre disponibilidad individual de un equipo y sus costos de la falta, lo anterior tiene su
fundamento en que es relevante conocer tambin, la configuracin en la que se encuentra el
equipo en el sistema. Es decir, a iguales disponibilidades, los costos de la pueden ser distintos,
como por ejemplo Correa 1 e Hidrocicln 3.
Los costos de la falta expresados, son los valores esperados de acuerdo a la disponibilidad
proyectada de cada uno de los equipos y la planta completa.
El anlisis se puede apreciar de manera ms directa, en la figura 5, a travs de la grfica del
Anlisis de Pareto.

5.000.000

100,00%

4.000.000

80,00%

3.000.000

60,00%

2.000.000

40,00%

1.000.000

20,00%

Feeder 1

Feeder 3

Harnero 1

Bomba 1

Bomba 3

Harnero 2

Bomba 4

Bomba 6

Bomba 5

Feeder 2

Feeder 4

Bomba 2

Hidrociclon 3

Correa 1

Molino 3

Molino 2

Hidrociclon 2

Molino 1

0,00%
Hidrociclon 1

% Impacto

Costo de Falta

Figura 5: Anlisis de Pareto para Costo de la falta e impacto

Considerando los equipos crticos identificados en la seccin anterior, a continuacin se el

reemplazo de equipo, para de esta manera mejorar la disponibilidad del Sistema Molienda y
que, a su vez, sean rentables econmicamente.
Con la ayuda del software R-MES y del software (demo) Crystall Ball, se realizar la
simulacin del reemplazo de equipo, determinando por metodologa Montecarlo, la
probabilidad de xito (rentabilidad) en cada caso.
El modelamiento utilizado se basa sobre los Costos Globales del sistema, que consideran los
costos de la falta, los costos de operacin y mantenimiento, y la inversin necesaria para
renovar los equipos. En este sentido, cualquier alternativa que posea costos globales anuales
menores a US 14.234.537.-, se justificar econmicamente y, por ende, ser rentable y factible
su implementacin.
Reemplazo Hidrocicln 1
Los resultados arrojan que con un 87,26% de certeza (probabilidad) es factible de ser
reemplazado el Hidrocicln. Tal como lo muestra la figura 6.
Figura 6: Simulacin Montecarlo para reemplazo de Hidrocicln 1.

Reemplazo Molino 1
Los resultados arrojan que con un 32,88% de certeza (probabilidad) es factible de ser
reemplazado el Molino 1. Tal como lo muestra la figura 7.

Figura 7: Simulacin Montecarlo para reemplazo de Molino 1.

Reemplazo Hidrocicln 2
Los resultados arrojan que con un 17,26% de certeza (probabilidad) es factible de ser
reemplazado el Hidrocicln 2. Tal como lo muestra la figura 8.
Figura 8: Simulacin Montecarlo para reemplazo de Hidrocicln 2.

Reemplazo Molino 2
Los resultados arrojan que con un 10,66% de certeza (probabilidad) es factible de ser
reemplazado el Molino 2. Tal como lo muestra la figura 9.

Figura 9: Simulacin Montecarlo para reemplazo de Molino 2.

COCLUSIOES
El reemplazo de equipos, dada sus caractersticas de requerir una gran inversin, es una
alternativa que requiere de un acabado estudio.
En el caso desarrollado, la criticidad de los equipos no necesariamente presenta una relacin
directa con la indisponibilidad, debido a las distintas configuraciones (diagrama de bloques
RBD), presente en cada una de ellas.
El anlisis de simulacin realiza un gran aporte al estudio de reemplazo de equipos, al
incorporar la componente riesgo en las decisiones tomadas, lo que permite tomar decisiones con
grado de certeza, y no slo basado en anlisis determnistico.
De los equipos estudiados, slo el Hidrocicln 1, presenta un alta nivel de certeza para hacer
que la alternativa de reemplazo sea rentable.

REFERECIAS

A. Arata, L. Furlanetto, Manual de Gestin de Activos y Mantenimiento, RIL

Editores, Santiago de Chile, 2005
www.cgsb.cl
www.mes.cl
www.crystallball.com