El material presentado aqui complementa pero no sustituye el material dado en clase y el material discutido en el libro de

texto del curso.

Si el estudiante se ausenta de clases, ste es responsable de indagar con la profesora o sus compaeros de clase sobre
el material cubierto en clase.

Objetivos
Conocer aspectos generales sobre los procesos de deformacin y posibles aplicaciones.
Conocer caractersticas de los productos fabricados mediante los procesos de deformacin a base de rodillos, forjadura,
extrusin y estirado.
Aprender a calcular efectivamente fuerzas y presiones requeridas en los troqueles para producir la deformacin deseada
en los procesos de deformacin a base de rodillos, forjadura, extrusin y estirado.
Conocer e identificar y sugerir como prevenir defectos en piezas fabricadas mediante los procesos de deformacin a base
de rodillos, forjadura, extrusin y estirado.

Introduccin
Los procesos de deformacin de metales aprovechan las propiedades de flujo plstico del material a medida que es
deformado para producir la forma deseada.
Para estos procesos comenzamos con el material fundido en forma de lingotes o barras.
Estos procesos se dividen en dos grupos:

deformacin a metales con dimensiones similares ("bulk deformation")

deformacin a metales en forma laminar.
Para el diseo de productos que sern procesados mediante deformacin, debemos tomar en consideracin lo siguiente:

Modelos de curvas de esfuerzo vs. deformacin

Efecto de endurecimiento por deformacin ("strain hardening")
Criterios de deformacin
Propiedades del material
Temperaturas de operacin
La deformacin puede ocurrir a diferentes temperaturas:

al fro
al caliente
isotrmica

tibio
Los procesos que estudiamos en la clase son los siguientes:

Deformacin mediante rodillos

Forjadura
Extrusin y estirado

Modos de trabajar el material

Trabajo al caliente
El material se deforma a temperaturas que estn por encima de la temperatura de rescristalizacin. Esto permite que la
pieza pueda ser deformada a un nivel ms alto que si se trabajara al fro.
El xito del proceso depende de la habilidad de controlar las condiciones trmicas.
Algunos procesos llevados a cabo al caliente
forjadura
deformacin con rodillos
extrusin

Trabajo al fro
El material se deforma a temperaturas que estn por debajo de la temperatura de rescristalizacin. Esto resulta en un
proceso ms barato que si se trabajara al caliente. Usualmente la temperatura de operacin es la temperatura ambiente.
Las propiedades del material se afectan cuando son trabajados al fro. Por lo tanto es necesario que el diseador conozca el
impacto del cambio que sufre la pieza en sus propiedades en las condiciones de operacin de la pieza.
Algunos procesos llevados a cabo al fro
forjadura
deformacin con rodillos
extrusin
operaciones en metales en forma laminar

Trabajo tibio
Las temperaturas son Entre trabajo al fro y al calor, es un punto intermaedio que puede ser una alternativa cuando los
extremos son muy costosos
An se esta desarrollando, no se ha caracterizado la conducta del material en esa gama de temperaturas

Deformacin isotrmica
La deformacin ocurre a una temperatura de operacin constante.
Las aleaciones a base de titanio y nquel tienen un esfuerzo de rendimiento ("yield") que depende de la temperatura, para
deformarlos se calientan los troqueles y se mantiene una distribucin de temperatura bastante uniforme durante el
proceso.

La vida de los troqueles se afecta negativamente pero el producto tiene una mejor calidad.

Variables de los procesos de deformacin

Variables independientes
material para comenzar
geometra inicial del material
geometra del troquel o heramientas
lubricacin
temperatura inicial
velocidad de operacin
cantidad de deformacin

Variables dependientes
fuerza y potencia requerida
propiedades del material o producto
temperatura de salida
terminado de superficie y precision
naturaleza del flujo de material

Parmetros generales para deformacin de materiales

el material a ser deformado
velocidad de la operacin
friccin, lubricacin y temperatura

Repaso de temas relacionados con deformacin de metales (estudiar

material de la clase)
Para ver ejemplo de deformacin de materiales seleccione aqu
Definiciones
deformacin de ingeniera
deformacin de corte ("shear")
esfuerzo nominal o de ingeniera
Mdulo de elasticidad
por ciento de elongacin
por ciento de reduccin en rea
esfuerzo verdadero
deformacin verdadera
deformacin elstica
deformacin plstica
esfuerzo de rendimiento o cedencia ("yield")

Curvas de esfuerzo y deformacin verdaderas

modelos de esfuerzo vs. deformacin

modelo de endurecimiento por deformacin

K = constante
n = constante
mtodos para determinar K y n:
regresin logartmica
grfico
rpido
concepto de inestabilidad en tensin simple y la formacin del cuello
prueba de compresin
estado de esfuerzos triaxiales
criterios de deformacin de materiales
criterio de von misses
se le llama tambin criterio de energa mxima
establece que el metal falla cuando la raiz cuadrada de la suma de los cuadrados de los esfuerzos cortantes
principales alcanza cierto lmite.
criterio de Tresca
se le llama tambin criterio de esfuerzo cortante mximo
establece que el metal falla cuando el esfuerzo cortante mximo alcanza cierto lmite

Destrezas a ser evaluadas en el examen

Identificar el mejor proceso de deformacin para producir una pieza.
En el caso de piezas que requieran una combinacin de operaciones de deformacin, proponer una secuencia lgica y
econmica de operaciones de deformacin para fabricar la pieza sin problemas.
Calcular efectivamente fuerzas y presiones requeridas en los troqueles para producir la deformacin deseada en los
procesos de deformacin a base de rodillos, forjadura, extrusin y estirado.
Proponer magnitud de deformacin, fuerzas y presiones en los moldes y otros parmetros requeridos de acuerdo al
proceso para fabricar una pieza sin defectos.

Visita a lugares relacionados con este tema

Procesos de deformacin mediante rodillos
Procesos de forjadura
Procesos de extrusin y estirado

laminacin
http://www.geocities.com/CollegePark/Den/1108/laminado/laminado06.html

1
Introduccin
Un lingote de acero tiene un uso muy reducido hasta que le es dada una forma tal que pueda usarse en un
proceso de manufactura. Si el lingote es admitido en fro, se vuelve bastante difcil, si no imposible, convertir
el material por medios mecnicos en una forma estructural, acero en barra o lmina. Sin embargo, si el
lingote se trabaja en caliente, puede martillarse, prensarse, rolarse o extruirse en otras formas. Debido a la
desoxidacin y otras desventajas del trabajo en caliente a temperaturas elevadas, la mayora de los metales
ferrosos se trabajan en fro o se terminan en fro despus del trabajo en caliente para obtener un buen
acabado superficial, alta exactitud dimensional y mejorar las propiedades mecnicas.
La forja fue el primer mtodo de trabajo en caliente como se muestra en la histrica fotografa de la Fig.1.
Una prensa movida por una fuente de potencia general y una banda desde los rboles, tiene un brazo
descendente y golpea un pedazo caliente de metal colocado en un dado. Los procesos, mientras la tecnologa
se ha mejorado, hoy permanecen semejantes.

DEFORMACION PLASTICA
Los dos tipos principales de trabajo mecnico en los cuales el material puede sufrir una deformacin plstica
y cambiarse de forma son trabajos en caliente y trabajos en fro
Como muchos conceptos metalrgicos, la diferencia entre trabajo en caliente y en fro no es fcil de definir.
Cuando al metal se le trabaja en caliente, las fuerzas requeridas para deformarlo son menores y las

propiedades mecnicas se cambian moderadamente. Cuando a un metal se le trabaja en fro, se requieren

grandes fuerzas, pero el esfuerzo propio del metal se incrementa permanentemente.
La temperatura de recristalizacin de un metal determina si el trabajo en caliente o en fro est siendo
cumplido o no. El trabajo en caliente de los metales toma lugar por encima de la recristalizacin o rango de
endurecimiento por trabajo. El trabajo en fro debe hacerse a temperaturas abajo del rango de recristalizacin
y frecuentemente es realizado a temperatura ambiente. Para el acero, la recristalizacin permanece alrededor
de 500 a 700 C, aunque la mayora de los trabajos en caliente del acero se hacen a temperaturas
considerablemente arriba de este rango. No existe tendencia al endurecimiento por trabajo mecnico hasta
que el limite inferior del rango recristalino se alcanza. Algunos metales, tales como el plomo y el estao,
tienen un bajo rango recristalino y pueden trabajarse en caliente a temperatura ambiente, pero la mayora de
los metales comerciales requieren de algn calentamiento. Las composiciones aleadas tienen una gran
influencia sobre todo en el rango de trabajo conveniente, siendo el resultado acostumbrado aumentar la
temperatura del rango recristalino. Este rango tambin puede incrementarse por un trabajo anterior en fro.
Durante todas las operaciones de trabajo en caliente, el metal est en estado plstico y es formado
rpidamente por presin. Adicionalmente, el trabajo en caliente tiene las ventajas siguientes:

1. La porosidad en el metal es considerablemente eliminada. La mayora de los lingotes fundidos

2.
3.
4.

5.

contienen muchas pequeas sopladuras. Estas son prensadas y a la vez eliminadas por la alta presin
de trabajo.
Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y distribuidas a travs del metal.
Los granos gruesos o prismticos son refinados. Dado que este trabajo est en el rango recristalino,
seria mantenido hasta que el lmite inferior es alcanzado para que proporcione una estructura de
grano fino.
Las propiedades fsicas generalmente se mejoran, principalmente debido al refinamiento del grano. La
ductilidad y la resistencia al impacto se perfeccionan, su resistencia se incrementa y se desarrolla una
gran homogeneidad en el metal. La mayor resistencia del acero laminado existe en la direccin del
flujo del metal.
La cantidad de energa necesaria para cambiar la forma del acero en estado plstico es mucho menor
que la requerida cuando el acero est fro.

Todos los procesos de trabajo en caliente presentan unas cuantas desventajas que no pueden ignorarse.
Debido a la alta temperatura del metal existe una rpida oxidacin o escamado de la superficie con
acompaamiento de un pobre acabado superficial. Como resultado del escamado no pueden mantenerse
tolerancias cerradas. El equipo para trabajo en caliente y los costos de mantenimiento son altos, pero el
proceso es econmico comparado con el trabajo de metales a bajas temperaturas.
El trmino acabado en caliente, se refiere a barras de acero, placas o formas estructurales que se usan en
estado "laminado" en el que se obtienen de las operaciones de trabajo en caliente. Se hacen algunos
desescamados pero por lo dems el acero est listo para usarse en puentes, barcos, carros de ferrocarril, y
otras aplicaciones en donde no se requieren tolerancias cerradas. El material tiene buena soldabilidad y
maquinabilidad, dado que el contenido de carbono es menor del 0.25%.
Los principales mtodos de trabajo en caliente de los metales son:
A. Laminado

C. Extrusin

B. Forjado

D. Manufactura de tubos

1.Forja de herrero o con martillo

E. Embutido

2.Forja con martinete

F. Rechazado en caliente

3.Forja horizontal

G. Mtodos especiales

4.Forja con prensa

5.Forja de laminado
6.Estampado
LAMINADO
Los lingotes de acero que no son refusionados y fundidos en moldes se convierten en productos utilizables en
dos pasos:

1. Laminando el acero en formas intermedias-lupias, tochos y planchas.

2. Procesando lupias, tochos y planchas en placas, lminas, barras, formas estructurales u hojalata.
El acero permanece en las lingoteras hasta que su solidificacin es casi completa, que es cuando los moldes
son removidos. Mientras permanece caliente, los lingotes se colocan en hornos de gas llamados fosos de
recalentamiento, en donde permanecen hasta alcanzar una temperatura de trabajo uniforme de alrededor de
1200 C en todos ellos. Los lingotes entonces se llevan al tren de laminacin en donde debido a la gran
variedad de formas terminadas por hacer, son primero laminadas en formas intermedias como lupias, tochos
o planchas. Una lupia tiene una seccin transversal con un tamao mnimo de 150 x 150 mm. Un tocho es
ms pequeo que una lupia y puede tener cualquier seccin desde 40 mm hasta el tamao de una lupia. Las
planchas pueden laminarse ya sea de un lingote o de una lupia. Tienen un rea de seccin transversal
rectangular con un ancho mnimo de 250 mm y un espesor mnimo de 40 mm. El ancho siempre es 3 o ms
veces el espesor y puede ser cuando mucho de 1500 mm. Placas, plancha para tubos y fleje se laminan a
partir de planchas.

Un efecto del trabajo en caliente con la operacin de laminado, es el refinamiento del grano causado por
recristalizacin. Esto se muestra grficamente en la Fig.2. La estructura gruesa es definitivamente
despedazada y alargada por la accin de laminado. Debido a la alta temperatura, la recristalizacin aparece
inmediatamente y comienzan a formarse pequeos granos. Estos granos crecen rpidamente hasta que la
recristalizacin es completa. El crecimiento contina a altas temperaturas, si adems la elaboracin no es
mantenida, hasta que la temperatura baja del rango recristalino es alcanzada.

Los arcos AB y A'B' son arcos constantes sobre los rodillos. La accin de acuadura en la elaboracin es
superada por las fuerzas de rozamiento que actan en estos arcos y arrastran al metal a travs de los
rodillos. El metal emerge de los rodillos viajando a mayor velocidad de la que entra. En un punto medio entre
A y B la velocidad del metal es la misma que la velocidad perifrica del rodillo. La mayora de la deformacin
toma lugar en el espesor aunque hay algn incremento en el ancho. La uniformidad de la temperatura es
importante en todas las operaciones de laminado, puesto que controla el flujo del metal y la plasticidad.

La mayora de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador reversible de dos rodillos o en un
laminador de rolado continuo de tres rodillos. En el laminador reversible dedos rodillos, Fig. 3A, la pieza pasa
a travs de los rodillos, los cuales son detenidos y regresados en reversa una y otra vez. A intervalos
frecuentes el metal se hace girar 90 sobre su costado para conservar la seccin uniforme y refinar el metal
completamente. Se requieren alrededor de 30 pasadas para reducir un lingote grande a una lupia. Los
rodillos superior e inferior estn provistos de ranuras para alojar las diferentes reducciones de la seccin
transversal de la superficie. El laminador de dos rodillos es bastante verstil, dado que posee un amplio rango
de ajustes segn el tamao de piezas y relacin de reduccin. Est limitado por la longitud que puede
laminarse y por las fuerzas de inercia, las cuales deben ser superadas cada vez que se hace una inversin.
Esto se elimina en el laminador de tres rodillos, Fig. 3C, pero se requiere un mecanismo elevador. Aunque
existe alguna dificultad debido a la carencia de velocidad correcta para todas las pasadas, el laminador de
tres rodillos es menos costoso para hacerse y tiene un mayor rendimiento que el laminador reversible.
Los tochos podran laminarse en un gran laminador del tamao usado para lupias, pero esto no se
acostumbra hacer por razones econmicas. Frecuentemente se laminan lupias en un laminador continuo de

tochos compuesto de alrededor de ocho estaciones de laminado en lnea recta. El acero formado, por ltimo
pasa a travs del laminador y sale con un tamao final de tocho, aproximadamente de 50 por 50 mm, el cual
es la materia prima para muchas formas finales tales como barras. tubos y piezas forjadas.

La Fig.4 ilustra el nmero de pasadas y la secuencia de reduccin de la seccin transversal de un tocho de

100 por 100 mm para convertirlo en una barra redonda.
Otras disposiciones de rodillos usadas en laminadores se muestran en la Fig.3. Aquellos que tienen cuatro o
ms rodillos usan a los dems como respaldo de los dos que realizan el laminado. Adems, muchos
laminadores especiales toman productos previamente laminados y fabrican con ellos artculos terminados
como rieles, formas estructurales, placas y barras. Tales laminadores usualmente llevan el nombre del
producto que se lamina y, aparentemente, son semejantes a los laminadores usados para lupias y tochos.

FORJA
Forja Abierta o de Herrero
Este tipo de forja consiste en martillar el metal caliente ya sea con herramientas manuales o entre dados
planos en un martillo de vapor. La forja manual, como la hecha por el herrero, es la forma ms antigua de
forjado. La naturaleza del proceso es tal que no se obtienen tolerancias cerradas, ni pueden hacerse formas
complicadas. El rango de forjado va desde unos cuantos kilogramos y sobrepasa los 90 Mg lo que puede
hacerse por forja de herrero.
Los martillos de forja se hacen con bastidor del tipo sencillo o abierto para el claro de trabajo, mientras que el
tipo de bastidor doble se hace para servicio pesado. Un martinete tpico de vapor se muestra en la Fig.5. La
fuerza del golpe es severamente controlada por el operador, y se requiere considerable habilidad para el uso
de esta mquina.

Estampado
El estampado difiere de la forja con martillo en que se usa ms bien una impresin cerrada que dados de cara
abierta. La forja se produce por presin o impacto, lo cual obliga al metal caliente y flexible a llenar la forma
de los dados como en la Fig.6. En esta operacin existe un flujo drstico del metal en los dados causado por
los golpes repetidos sobre el metal. Para asegurar el flujo propio del metal durante los golpes intermitentes,
las operaciones se dividen en un nmero de pasos. Cada paso cambia la forma gradualmente, controlando el
flujo del metal hasta que la forma final se obtiene. El nmero de pasos requeridos varia de acuerdo al
tamao y forma de la pieza, las cualidades de forja del metal y las tolerancias requeridas. Para productos de
formas grandes y complicadas una operacin de formado preliminar, usando ms de un juego de dados,
puede requerirse. Las temperaturas aproximadas de forjado son: acero 1100 a 1250 C; cobre y sus
aleaciones 750 a 925C; magnesio 370 a 450C.
La forja de acero en dados cerrados varia en tamao desde unos cuantos gramos hasta 10 Mg

Los dos tipos principales de martillos de estampado son el martinete de vapor y el martinete de cada libre o
martinete de tabln. En el primero el apisonador y el martillo son levantados por vapor, y la fuerza del golpe
es controlada por estrangulamiento del vapor. Con estos martinetes, los cuales trabajan rpidamente, se
obtienen sobre 300 golpes por minuto. El rango de capacidades de los martinetes de vapor va desde 2 hasta
200 kN. Son normalmente diseados de doble bastidor, con un cilindro de vapor ensamblado en su parte
superior que provee la potencia para actuar el apisonador. Para una masa dada del apisonador un martinete
de vapor desarrollar el doble de la energa sobre el dado que la que podra obtenerse de un martinete de
cada libre o de tabln.
En el martinete del tipo cada libre la presin de impacto es desarrollada por la fuerza de cada del apisonador
y el dado cuando golpea sobre el dado que est fijo abajo. En la Fig.7 se muestra un martinete de cada libre
con pistn elevador. Utiliza aire o vapor para levantar el apisonador. Este tipo de martinete permite la
preseleccin de una serie de golpes de carrera corta o larga. El operador es liberado de la responsabilidad de
la regulacin de las alturas de la carrera y resultan unos terminados de forja muy uniformes. Los martinetes
de este tipo pueden servir para apisonar masas de 225 kg y hasta masas de 4500 kg inclusive. El martinete
de cada libre con tabln tiene algunos tablones de madera endurecida unidos al martillo con el propsito de
elevarlo. Despus de que el martillo ha cado, unos rodillos arrastran los tablones y levantan el martillo hasta
1.5 m. Cuando la carrera es alcanzada los rodillos se separan y los tablones son sostenidos por unos
trinquetes hasta que son liberados por el operador. La fuerza del golpe es enteramente dependiente de la
masa del martillo, el apisonador, y el dado superior, el cual pocas veces excede los 35 kN. El martinete de
tabln no se levanta tan rpidamente como la unidad de aire o de vapor. Los martinetes de cada libre
encuentran un uso extenso en la industria para artculos tales como herramientas manuales, tijeras,
cubiertos, partes de herramientas y piezas de aviacin.

El martinete de forja por impacto, que se muestra en la Fig. 12.8 tiene dos cilindros opuestos en un plano
horizontal el cual acciona los impulsores y los dados uno hacia el otro. El material se posiciona en el plano de
impacto en el cual los dados chocan. Su deformacin absorbe la energa y no hay choque o vibracin en la
mquina. Con este proceso al material se le trabaja igualmente en ambos lados; existe menos tiempo de
contacto entre el material y el dado; se requiere menos energa que con otros procesos de forja; y el trabajo
es realizado mecnicamente.
La pieza forjada tendr una ligera saliente de exceso de metal extendindose alrededor de la lnea de
particin. Se le elimina en una prensa independiente de recorte inmediatamente despus de la operacin de
forjado. La pequea forja puede recortarse en fro, aunque deben tenerse algunos cuidados en la operacin
de recorte para no deformar la pieza. La pieza a forjar usualmente es sostenida de manera uniforme por el
dado en el apisonador y empujada a travs de las aristas de corte. Operaciones de punzonado pueden
hacerse tambin mientras el recorte se lleva a cabo.

La Fig. 9 muestra los dados para forja del cilindro exterior principal del tren de aterrizaje de un gran avin.
Los dados pesan poco ms de 28 Mg. Algunas operaciones de forja requieren un recalentamiento del metal
base entre las estaciones de estampado.

En general, todas las piezas forjadas estn cubiertas con escmas y deben limpiarse. Esto puede hacerse por
inmersin en cido, granallado, o con arena dependiendo del tamao y composicin de la pieza forjada. Si
ocurre alguna deformacin durante el forjado, una operacin de enderezado o formado puede requerirse.
Usualmente se procura un enfriamiento controlado para piezas grandes y si ciertas propiedades fsicas se
necesitan se toman providencias para tratamientos trmicos posteriores.
La ventajas de la operacin de forjado incluyen una fina estructura cristalina del metal, la eliminacin de
cualquier vaco, un tiempo reducido de maquinado, e insuperables propiedades fsicas. La forja es adaptable a
aceros aleados y al carbono, hierro dulce, cobre, aleaciones ligeras, aleaciones de aluminio y aleaciones de
magnesio. Sus desventajas abarcan las inclusiones de escamas y el alto costo de los dados que lo hacen
prohibitivo para trabajos de pequea serie. El alineamiento de los dados es algunas veces difcil de mantener
y debe tenerse mucho cuidado en su diseo para asegurar que no ocurran grietas durante el forjado debido al
plegado del metal durante la operacin. Las estampas de forja tienen un gran nmero de ventajas sobre los
dados abiertos de forja, incluyen una mejor utilizacin del material, mejores propiedades fsicas, tolerancias
ms cerradas, ritmos altos de produccin, y se requiere menos habilidad del operador.
Forjado en Prensa
Las prensas de forjado emplean una accin lenta de compresin deformando el metal plstico,
contrariamente al rpido impacto del golpe del martillo. La accin de compresin es mantenida
completamente hasta el centro de la pieza que est prensndose, trabajando a fondo la seccin completa.
Estas prensas son del tipo vertical y pueden ser operadas ya sea mecnica o hidrulicamente. Las prensas
mecnicas, cuya operacin es ms rpida, pueden ejercer una fuerza de 4 a 90 MN.
La presin necesaria para formar el acero a temperatura de forja vara desde 20 hasta 190 MPa. Tales
presiones estn basadas en la superficie de la seccin transversal de la pieza forjada cuando sta se mide
sobre la lnea de particin del dado.

Para el forjado de pequeas piezas, se usan estampas, y una sola carrera del apisonador es normalmente
necesaria para realizar la operacin de forja. La mxima presin es alcanzada en el extremo de la carrera
cuando se fuerza al metal dentro de la forma. Los dados pueden montarse como unidades separadas, o todas
las impresiones pueden ponerse en un solo bloque. Para pequeas piezas forjadas son ms convenientes
unidades individuales de dados. Existen algunas diferencias para el diseo de dados para metales diferentes.
La forja de aleaciones de cobre puede hacerse con menos ensayos que en acero; consecuentemente, pueden
producirse formas ms complicadas. Estas aleaciones fluyen bien en el dado y son extruidas rpidamente.
En el forjado en prensa una mayor proporcin del trabajo total puesto en la mquina es trasmitida al metal
que en una prensa de martillo de cada libre. Mucho del impacto del martillo de cada libre es absorbido por la
mquina y su cimentacin. La reduccin del metal con prensa es ms rpida, y el costo de operacin
consecuentemente es menor. La mayora de las prensas de forjar son de formas simtricas con superficies
que son totalmente lisas, y proporcionan unas tolerancias ms cerradas que las obtenidas con un martillo de
cada libre. Sin embargo, muchas piezas de formas irregulares y complicadas pueden forjarse ms
econmicamente por forja abierta. Las prensas de forjado se usan frecuentemente para operaciones de
calibrado sobre partes hechas por otros procesos.
Forjado Horizontal
El forjado horizontal implica la sujecin de una barra de seccin uniforme en dados y se aplica una presin
sobre el extremo caliente, provocando el que sea recalcado o formado segn el dado, como se muestra en la
Fig. 12.10. La longitud de la barra a ser recalcada no puede ser mayor de dos o tres veces el dimetro, pues
si no el material se doblar en vez de expandirse para llenar la cavidad del dado.

Para algunos productos la operacin principal puede completarse en una posicin, aunque en la mayora de
los casos la pieza es progresivamente colocada en diferentes posiciones en el dado. Las impresiones pueden
estar en el punzn, en el dado fijo o en ambos. En muchas ocasiones las piezas forjadas no requieren de una
operacin de recorte. Mquinas de este tipo son una consecuencia de pequeas mquinas diseadas para
hacerles cabeza en fro a clavos y pequeos tornillos.
El penetrado progresivo, o desplazamiento interno, es el mtodo frecuentemente empleado en mquinas de
forjado horizontal para producir partes tales como cascos de artillera y cilindros forjados de mquinas
radiales. La secuencia de operaciones para el forjado de un cilindro se muestra en la Fig.11. Barras cilndricas
de una longitud predeterminada para un cilindro, primero se calientan a temperatura de forja. Para facilitar la
manipulacin de la barra se prensa un porta barra dentro de un extremo. La barra es recalcada y
progresivamente penetrada hasta dejar una copa de fondo grueso. En la ltima operacin un punzn de
extremo cnico expande y alarga el metal dentro del extremo del dado, liberando el portabarra y punzonando
hacia afuera el extremo del pedazo de metal. Grandes cuerpos de cilindro con masas superiores a los 50 kg
pueden forjarse de esta manera. El rango de partes producidas por este proceso va desde pequeos a
grandes productos que pesan algunos cientos de kilogramos. Los dados no se limitan al recalcado, pueden
usarse tambin para penetrado, punzonado, recorte o extrusin.

Con objeto de producir ms formas masivas por este mtodo, una mquina horizontal continua ha sido
desarrollada. Esta mquina puede alimentar barra de acero calentada por induccin a la cavidad del dado, en
donde rpidos golpes del dado horizontal o si no martillos exteriores y ajustables alcanzan a la pieza. Algunas
de estas mquinas tienen un dado de forjado horizontal hueco de longitudes tan largas como formas de
seccin transversal constante pueden producirse.
Otra variacin para forjado horizontal es la unin de metales. En vez de formar una abertura en la cabeza de
la barra de acero, se hace una operacin de forjado de una forma cnica, similar a la Fig. 12.10B. El dado
con- forma el perfil cnico deseado y la operacin de unin de metal concluye.

Forja por Laminado

Las mquinas para forja por laminado son primeramente adaptadas para operaciones de reduccin y
conificacin sobre barras de acero de pequea longitud. Los rodillos de estas mquinas mostrados en la
Fig.12 no son completamente circulares sino que son cortados de un 25 a un 75% para permitir la entrada de
la materia prima entre los rodillos. La porcin circular de los rodillos se ranura de acuerdo a la forma que
quiere darse. Cuando los rodillos estn en posicin abierta el operador coloca la barra caliente entre ellos,
retenindola con tenazas. Como los rodillos giran, la barra es agarrada por las ranuras de los mismos y
empujada hacia el operador. Cuando los rodillos se abren, la barra es empujada hacia atrs y laminada de
nuevo, o se le coloca en la ranura contigua para la operacin siguiente de laminado. Girando la barra 90
despus de cada paso de laminado, no existe la oportunidad de formar rebabas.

En el rolado de ruedas, tiras metlicas y artculos similares se usa un tren de rolado de construccin un poco
diferente. La Fig.13 muestra como una pieza en bruto forjada se convierte en una rueda, terminada por la
accin de los diferentes rodillos dispuestos alrededor de ella. Como las ruedas giran, el dimetro es
aumentado gradualmente mientras la placa y el rin se reducen en seccin. Cuando se roa la rueda a su
dimetro final, se le lleva entonces a una prensa y se le da una operacin de formado y calibrado.

La forja por laminado se usa en una amplia variedad de piezas, incluyendo ejes, barras para propulsores de
avin, palancas, hojas de cuchillos, cinceles, estrechado de tubos y extremos de muelles. Las piezas hechas
de este modo tienen muy buen terminado de superficie y las tolerancias son iguales a otros procesos de
forja. El metal es trabajado completamente en caliente y tiene buenas propiedades fsicas.
EXTRUSION
Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse con formas de seccin transversal uniforme
con ayuda de presin. El principio de extrusin, similar a la accin del chorro de la pasta de dientes de un
tubo, ha sido muy usado para procesos en serie desde la produccin de ladrillos, tubo de desage, tubo de
drenaje, hasta la manufactura de macarrones. Algunos metales como el plomo, estao y aluminio pueden
extruirse en fro, mientras que otros requieren la aplicacin de calor para hacerlos plsticos o semislidos
antes de la extrusin. En la operacin actual de extrusin, los procesos difieren un poco, dependiendo del
metal y aplicacin, pero en resumen consisten en forzar al metal (confinado en una cmara de presin) a
salir a travs de dados especialmente formados. Varillas, tubos, guarniciones moldeadas, formas
estructurales, cartuchos de bronce, y cables forrados con plomo son productos caractersticos de metales
extruidos.

La mayora de las prensas usadas en el extruido convencional de metales son de tipo horizontal y operadas
hidrulicamente. Las velocidades de operacin dependen sobre todo de la temperatura y material, varan de
unos cuantos metros sobre minuto hasta 275 m/min.
Las ventajas de la extrusin incluyen la facilidad de producir una variedad de formas de alta resistencia,
buena exactitud y terminado de superficie a altas velocidades de produccin, y relativamente con un bajo
costo de los dados. Ms deformaciones o cambio de forma pueden conseguirse por este proceso que por
cualquier otro, excepto fundicin. Longitudes casi ilimitadas de seccin transversal continua pueden
producirse, y debido al bajo costo de los dados, series de produccin de 150 m pueden justificar su uso. El
proceso es alrededor de tres veces ms lento que la forja por rolado, y la seccin transversal debe
permanecer constante. Existen muchas variantes de este proceso.
Extrusin Directa
La extrusin directa est ilustrada en el diagrama de la Fig.14. Un tocho cilndrico caliente se coloca dentro
de la cmara del dado, el falso bloque y el apisonador se colocan en posicin. El metal es extruido a travs
del dado abrindolo hasta que slo queda una pequea cantidad. Entonces es cortado cerca del dado y se
elimina el extremo.

Extrusin Indirecta
La extrusin indirecta, Fig.14 es similar a la extrusin directa excepto que la parte extruida es forzada a
travs del vstago apisonador. Se requiere menos fuerza por este mtodo, debido a que no existe fuerza de
rozamiento entre el tocho y la pared continente. El debilitamiento del apisonador cuando es hueco y la
imposibilidad de proveer soporte adecuado para la parte extruida constituyen las restricciones de este
proceso.
Extrusin por Impacto
En la extrusin por impacto un punzn es dirigido al pedazo de metal con una fuerza tal que ste es
levantado a su alrededor. La mayora de las operaciones de extrusin por impacto, tales como la manufactura
de tubos plegables, son trabajadas en fro. Sin embargo hay algunos metales y productos, particularmente
aquellos en los cuales se requieren paredes delgadas, en los que los pedazos de metal son calentados a
elevadas temperaturas. La extrusin por impacto es cubierta en el capitulo siguiente sobre trabajo en fro.

MANUFACTURA DE TUBERIA
Los accesorios tubulares y tubera pueden hacerse por soldadura elctrica o a tope, plancha para formado de
tubos, perforado y extrusin. Los mtodos de perforado y extrusin se usan para tubera sin costura, la cual
es usada en trabajos de alta presin y temperatura como tambin para transportar gas y lquidos qumicos.
Se ha manufacturado tubo de acero sin costura hasta de 400 mm de dimetro. Se usan tambin tubos
extruidos para decantadores dado que el proceso puede adaptarse a configuraciones internas, tales como

rayado y ranurado. Tubo soldado a tope es el ms comn y se usa con propsitos estructurales, postes y para
transporte de gas, agua y desperdicios. El tubo con soldadura elctrica se usa principalmente para lneas de
tubera que transportan productos del petrleo o agua.
Soldadura a Tope
En el proceso de soldadura a tope se aplican ambos mtodos, intermitente y continuo. Tiras calientes de
acero, conocidas como plancha para tubos, las cuales tienen los bordes ligeramente biselados, son usadas de
tal modo que se encontrarn exactamente cuando sean formados en un perfil circular. En el proceso
intermitente, un extremo de la plancha para tubos es cortada en forma de Y para permitirle entrar a la
campana de soldadura, como se muestra en la Fig.15A. Cuando a la plancha para tubos se le acerca hasta el
calor de soldadura el extremo es agarrado por unas tenazas las cuales arrastran una cadena de traccin.
Como el tubo es arrastrado a travs de la campana de soldado, la plancha para tubo es formada con un perfil
circular y los bordes se sueldan juntos. Una operacin final pasa al tubo entre rodillos de terminado y
calibrado para darle el tamao correcto y quitarle la escama. El soldado continuo a tope del tubo es realizado
abasteciendo la plancha para tubos en rollos y proveyendo los medios para soldar rpidamente los extremos
del rollo para formar una tira continua. Como la plancha para tubos entra al horno, las flamas chocan sobre
los bordes de la tira para llevarla a la temperatura de soldado. Saliendo del horno, la plancha para tubos
entra a una serie de rodillos horizontales y verticales la cual lo convierte en un tubo. Una vista de los rodillos,
que muestra cmo el tubo es formado y calibrado est en la Fig.15B. Cuando el tubo abandona los rodillos,
es cortado en longitudes que finalmente son procesadas por desescamado y operaciones de terminado. El
tubo hecho por este mtodo tiene tamaos hasta de 75 mm de dimetro.

Soldadura Elctrica a Tope

La soldadura elctrica a tope de tubo necesita un formado en fro de la placa de acero para preparar la forma
para la operacin de soldadura. La forma circular es desarrollada pasando la placa a travs de un tren
continuo de rodillos que cambian su forma progresivamente. Este es el mtodo conocido como formado por
laminado. La unidad soldadora colocada en el extremo de la mquina formadora por laminado consta de tres
rodillos de centrado y presin que mantienen al perfil formado en posicin y dos rodillos electrodo que
abastecen corriente al generar el calor. Inmediatamente despus de que el tubo pas por la unidad de
soldadura, el metal extruido rpidamente es eliminado del interior y exterior del tubo. Rodillos de calibrado y
terminado completan la operacin dando al tubo un tamao exacto y concentricidad. Este proceso es
adaptado a la manufactura de tubo de hasta 400 mm de dimetro con espesores de pared que varan desde
3 a 15 mm. Tubos de gran dimetro son usualmente fabricados por soldadura de arco sumergido despus de
que fueron formados a lo largo en prensas especialmente construidas. Algunos tubos grandes se fabrican por
soldadura a martillo, la cual es esencialmente un proceso de forja-soldadura.
Soldado por Recubrimiento
En el soldado por recubrimiento de tubo, las orillas de la plancha para tubos son biseladas como si salieran
del horno. La plancha para tubo es entonces estirada a travs de un dado de forjado, o entre rodillos, para
darle forma cilndrica con las orillas traslapadas. Despus de recalentada, la plancha para tubo doblada se
pasa entre dos rodillos ranurados como se muestra en la Fig.16. Entre los rodillos se fija un mandril que
ajusta en el dimetro interior del tubo. Las orillas son soldadas por recubrimiento por la presin entre los
rodillos y el mandril. El tubo soldado por recubrimiento se hace en tamaos de 50 a 400 mm de dimetro.

Perforado
Para producir tubo sin costura, se pasan tochos cilndricos de acero entre dos rodillos de forma cnica
operando en la misma direccin. Entre estos rodillos se fija un punto o mandril que ayuda en el perforado y
controla el tamao del agujero cuando el tocho es forzado sobre l.
La operacin completa de la fabricacin de tubera sin costura por este proceso convencional se muestra en la
Fig.17. El tocho slido primeramente es punzonado al centro y despus llevado a calor de forja en un horno
antes de ser perforado. Entonces es empujado entre dos rodillos de perforado los cuales le imparten rotacin
y avance axial. La compresin alterna y la expansin del tocho abren un centro, el tamao y forma del cual
son controlados por el madril de perforado. Como el espesor de pared del tubo resulta del tren de perforado,
se pasa entre rodillos ranurados sobre un tapn sujeto por el mandril y es convertido en un tubo largo con un
espesor de pared especificado. Mientras permanece a temperatura de trabajo, el tubo pasa a travs de la
mquina de carrete la cual adems de enderezar y calibrar da a las paredes una lisura de superficie. El
calibrado final y terminado son realizados de la misma manera que con el tubo soldado.

Este procedimiento se aplica a los tubos sin costura hasta de 150 mm de dimetro. A los tubos grandes hasta
de 350 mm de dimetro se les da una segunda operacin con los rodillos de perforado. Para producir
tamaos hasta de 600 mm de dimetro, recalentados, se procesan tubos doblemente perforados en un tren
de rolado rotatorio como se muestra en la Fig.18 y se terminan finalmente con rodillos de carrete y de
calibrado como se describi en el proceso de perforado sencillo. Pueden requerirse calentamientos
intermedios.

En el mtodo continuo, mostrado en la Fig.19 una barra redonda de 140 mm es perforada y transportada al
mandril laminador de nueve estaciones en donde se inserta una barra cilndrica o mandril. Estos rodillos
reducen el dimetro del tubo y el espesor de pared. Entonces es eliminado el mandril, y el tubo recalentado
antes de entrar al laminador reductor- alargador de doce estaciones. Este tren no slo reduce el espesor de
pared del tubo caliente sino tambin el dimetro del mismo. Cada rodillo sucesivo es impulsado a producir
una tensin suficiente para alargar el tubo entre estaciones. El mximo rendimiento de este tren es 390
m/min para tubo de alrededor de 50 mm de dimetro o ms pequeo.

Extrusin de Tubo
El mtodo usual para extruir tubos se muestra en la Fig. 20. Es una forma de extrusin directa, pero utiliza
un mandril para formar el interior del tubo. Despus de que el tocho se coloca dentro, el dado que contiene el
mandril se empuja contra el lingote como se muestra en la figura. El vstago compresor avanza entonces y
extruye el metal a travs del dado y alrededor del mandril. La operacin completa debe ser rpida y
velocidades hasta de 180 m/min han sido usadas en la manufactura de tubos de acero. Pueden extruirse
tubos de acero de bajo carbono a temperatura cercana a la ambiente, pero para la mayora de las aleaciones
el tocho debe calentarse alrededor de 1300C.

EMBUTIDO
Para productos sin costura que no pueden hacerse con equipo convencional de rolado, se usa el proceso
ilustrado en la Fg.21. Se calienta una lupia a temperatura de forja y con un punzn de penetracin operado
con una prensa vertical, la lupia se forma por forja dentro de un extremo hueco cerrado. La pieza forjada es
recalentada y colocada en el banco de estirado en caliente que consiste de algunos dados, que decrecen
sucesivamente en dimetro, montados en un bastidor. El punzn operado hidrulicamente fuerza al cilindro
caliente a travs de la longitud completa del banco de estirado.

Para cilindros largos o tubos de pared delgada, pueden requerirse calentamientos y embutidos repetidos. Si
el producto final es un tubo, el extremo cerrado es cortado y el resto es enviado a travs de rodillos para
terminado y calibrado, similares a los usados en el proceso de perforado. Para producir cilindros con un
extremo cerrado similares a los usados para el almacenado de oxigeno, el extremo abierto es estampado en
forma de cuello o reducido por rechazado en caliente.
RECHAZADO EN CALIENTE
El rechazado en caliente del metal se usa comercialmente para conformar o formar placas circulares gruesas
de alguna forma sobre un cuerpo giratorio y estrangular o cerrar los extremos de tubos. En ambos casos una
especie de torno se usa para hacer girar la pieza rpidamente. El formado se hace con una herramienta de
presin roma o rodillo que entra en contacto con la superficie de la pieza en rotacin y provoca el flujo del
metal y que ste se conforme a un mandril de la forma deseada. Una vez que la operacin se desarrolla, se
genera un considerable calor por rozamiento el cual ayuda a mantener al metal en estado plstico. Los
extremos del tubo pueden reducirse en dimetro, formado segn un contorno deseado, o cerrarse
completamente por la accin del rechazado.
FORJADO TIBIO
Un proceso, conocido como Termoforjado utiliza una temperatura intermedia que normalmente se usa para
trabajo en fro y en caliente. No hay cambios metalrgicos en el metal ni imperfecciones de superficie
frecuentemente asociadas con el metal trabajado a temperaturas elevadas. La Fig.22 es una fotografa de la
seccin transversal de un tornillo cabeza Alen grabado con cido. Se observa una alta resistencia indicada
por la estructura continua de las fibras. Dado que las lneas de flujo siguen el contorno de la pieza, se
reducen las concentraciones de esfuerzos. La temperatura del metal y las presiones y velocidades de forjado
deben controlarse cuidadosamente, puesto que el metal est abajo de la temperatura de recristalizacin.

METODOS ESPECIALES
A medida que se obtienen secciones ms delgadas en piezas forjadas, pueden emplearse dados calientes. Si
se usa el lubricante adecuado, la oxidacin adicional de la superficie se reduce al mnimo, pueden obtenerse
tolerancias ms cerradas, la pieza permanece flexible por un periodo de tiempo mayor, y el ritmo de
produccin se incrementa. La vida del dado se disminuye, sin embargo, existe un costo asociado con el
calentamiento del dado. A menos que se deseen secciones delgadas, el proceso es pocas veces justificado.
Altas relaciones de energa de formado estn usualmente asociadas con las operaciones de trabajo en fro
pero algunas prensas de alta velocidad son manejadas por varios mecanismos, cargas explosivas, o
descargas de capacitores. La mayora de las partes formadas de esta manera son terminadas de un golpe. De
este modo la operacin es rpida, pueden forjarse secciones delgadas antes de que el calor sea perdido.
Debido a la carga de impacto y el rpido incremento de temperatura del dado asociado con este tipo de
operacin, la vida del mismo es relativamente corta. El proceso es til en la forja a alta temperatura, difcil
para formar aleaciones.

Debido a lo altamente especializado de los problemas encontrados en la produccin masiva de partes,

algunas prensas clsicas de forjado se adaptan con apisonadores auxiliares o punzones que se mueven
dentro o a travs de ellas. La Fig.23 muestra el uso de un punzn auxiliar que produce un agujero en la pieza
forjada. Usualmente, punzones de esta clase son retrasados en su operacin hasta que cualquiera de los
dados ha casi completado su trabajo. Debido a la complejidad de tales operaciones, slo la produccin masiva
de series puede considerarse con este proceso.
Los metales que son difciles de forjar (por ejemplo, el titanio) pueden fundirse a presin en atmsfera de gas
inerte. Este proceso, conocido como formado en atmsfera caliente, elimina la mayora de la oxidacin y la
cscara y tiende a prolongar la vida del dado. Para piezas forjadas muy grandes, el gas inerte se lanza slo
dentro del rea de formado, pero en el caso de prensas pequeas, stas son encerradas totalmente por una
cabina dentro de la cual el argn es admitido.

Pequeos perdigones de aluminio, tan pequeos como granos de arroz, pueden laminarse en hojas. La Fig.24
muestra cmo el aluminio fundido es vertido en un cilindro revolvedor perforado. Las diminutas bolitas se
enfran suficientemente para mantener su forma. Ellas son transportadas por aire a una cmara de
precalentamiento, roladas en caliente en hojas, y enfriadas. Este proceso es adaptable a la produccin de
grandes volmenes con un mnimo de gastos de equipo. Tericamente, pueden formarse hojas de longitud
ilimitada por este proceso.