Los equipos ocupados para la instrumentacin y control del horno de gas son:

Programador (protector)
Funciona como detector de flama, recibe la
seal por medio de un amplificador de
estado slido el cual esta conectado a una
fotocelda.
Este dispositivo esta registrando a cada
momento la presencia de flama. Al no
detectar flama puede:
Desenergizar las vlvulas de gas en un
tiempo de retardo de 4 segundos.
Accionar una alarma.
Ambas

Fotocelda detectora de flama.

Este
dispositivo
esta
conectado
al
programador, se puede emplear tambin
un sensor ultravioleta ajustable, pero este
tiene un alto costo y en el procesos solo se
necesita detecta si existe o no la flama

Actuador
Este va acoplado directamente a las
vlvulas que estn montadas en la tubera
de gas.

C. Extrusin

Controlador Digital
Este instrumento es el encargado de la
regulacin de temperatura. Recibe una
seal de un sensor de temperatura,
controlando a su vez una vlvula.
Este se ajusta a la temperatura requerida.

Detector Radiomatico de Temperatura

Este
dispositivo
va
conectado
al
controlador
Detecta la temperatura en el horno por
medio de la radiacin emitida por el metal.

Simbologia para el Horno de Gas

Se emplearon instrumentos de marca
Honeywell para la instrumentacin del
horno, el uso del programador es
indispensable para la seguridad de la
planta.
Se pudo haber empleado como sensor de
temperatura un termopar tipo k de lanza
que es el mas indicado para este tipo de
mediciones, sin embargo resulta obsoleto
y costoso ya que en un mes se invierte
una fuerte cantidad econmica que resulta
igual al costo de un radiomatico que
resulta mas eficiente y con mayor tiempo
de vida til (15 aos).
Ventajas y desventajas al utilizar el
horno de gas.

Los fabrican en el pas.

El costo de la instalacin es mas
econmica.
Su costo no es tan elevado como
los hornos de induccin.
Requiere
de
mayor
instrumentacin.
Es mas riesgos en su operacin
(fugas de gas).
Es
muy
contamnente.
Hace
demasiado ruido al operar.

Instrumentacin del Horno

de Induccin
El funcionamiento del Horno de induccin
es el siguiente:
1. Por medio del control de velocidad
se hace funcionar el motor para
proporcionarle energa mecnica al
alternador de alta frecuencia.
2. El alternador de alta frecuencia
proporciona la energa alterna
utilizada por el horno de induccin,
esta energa pasa a travs de un
banco de capacitores automticos
para poder regular el factor de
potencia.
3. Un sensor de temperatura sensa la
temperatura del horno, la seal es
transmitida a un indicador de
temperatura y a su vez a un
controlador o variador de velocidad.
4. El variador de velocidad regula las
revoluciones por minuto, al hacer
esto esta variando la frecuencia del
alternador.
Como
se
puede
observar,
el
funcionamiento del horno de induccin es
muy sencillo en comparacin al horno de
gas.
Tambin se puede observar que se utilizan
instrumentos para sensar la frecuencia y
las revoluciones por minuto.

Instrumentos Utilizados
Detector Radiomatico de Temperatura
Este
dispositivo
va
conectado
al
controlador
Detecta la temperatura en el horno por
medio de la radiacin emitida por el metal.

Encoder
Este dispositivo es usado para establecer
las revoluciones por minuto del motor

Variadores de Velocidad
Es el encargado de regular la velocidad
para poder obtener la frecuencia necesaria
para el horno de induccin.

Wttmetro
Nos sirve para establecer que cantidad de
energa esta consumiendo el horno y a su
vez determinar el factor de potencia
Frecuencimetro

Con este establecemos la frecuencia que

estamos obteniendo del alternador de alta
frecuencia

Simbologa
para
Induccin

el

Horno

de

Esquema de Funcionamiento
Horno de Induccion

del

Ventajas y Desventajas del horno de

Induccin

Los hornos son siempre rebatibles

mecnica o hidrulicamente, y
llevan el perno de rotacin bajo la
piquera de colada.
Los hornos emplean corriente
monofsica si son de poca cabida, y
corriente trifsica, con ms canales,
si son grandes.
El
factor
de
potencia
es,
aproximadamente, 0,70, lo que
obliga, en la mayora de los casos,
a acoplar uno o ms condensadores
para aumentarlo a 0,80.
Las prdidas de material por
oxidacin
son
mnimas
y
el
funcionamiento resulta econmico.
Su produccin es de gran calidad,
con oxidaciones muy reducidas y
anlisis constantes.
Se obtiene tambin la supresin de
los electrodos, una economa en los
gastos de funcionamiento y un
menor
consumo
de
corriente
elctrica.
Los gastos de instalacin son muy
elevados.
Se
emplean
particularmente en las fundiciones
de aceros aleados especiales o de
aleaciones de hierro colado y en
menor escala en las fundiciones de
hierro colado gris.
Son menos riesgosos para la
planta.
No hacen ruido.
No son construidos en el pas.

PROCESO DE LAMINACION
Introduccin
Un lingote de acero tiene un uso muy
reducido hasta que le es dada una forma
tal que pueda usarse en un proceso de
manufactura. Si el lingote es admitido en
fro, se vuelve bastante difcil, si no
imposible, convertir el material por medios
mecnicos en una forma estructural, acero
en barra o lmina. Sin embargo, si el
lingote se trabaja en caliente, puede
martillarse, prensarse, rolarse o extruirse
en otras formas. Debido a la desoxidacin
y otras desventajas del trabajo en caliente
a temperaturas elevadas, la mayora de los
metales ferrosos se trabajan en fro o se
terminan en fro despus del trabajo en
caliente para obtener un buen acabado
superficial, alta exactitud dimensional y
mejorar las propiedades mecnicas.
La forja fue el primer mtodo de trabajo
en caliente como se muestra en la
histrica fotografa de la Fig.1. Una prensa
movida por una fuente de potencia general
y una banda desde los rboles, tiene un
brazo descendente y golpea un pedazo
caliente de metal colocado en un dado. Los
procesos, mientras la tecnologa se ha
mejorado, hoy permanecen semejantes.

DEFORMACION PLASTICA
Los dos tipos principales de trabajo
mecnico en los cuales el material puede
sufrir
una
deformacin
plstica
y
cambiarse de forma son trabajos en
caliente y trabajos en fro
Como muchos conceptos metalrgicos, la
diferencia entre trabajo en caliente y en
fro no es fcil de definir. Cuando al metal
se le trabaja en caliente, las fuerzas
requeridas para deformarlo son menores y
las propiedades mecnicas se cambian
moderadamente. Cuando a un metal se le
trabaja en fro, se requieren grandes
fuerzas, pero el esfuerzo propio del metal
se incrementa permanentemente.
La temperatura de recristalizacin de un
metal determina si el trabajo en caliente o
en fro est siendo cumplido o no. El
trabajo en caliente de los metales toma
lugar por encima de la recristalizacin o
rango de endurecimiento por trabajo. El
trabajo
en
fro
debe
hacerse
a
temperaturas
abajo
del
rango
de
recristalizacin
y
frecuentemente
es
realizado a temperatura ambiente. Para el
acero,
la
recristalizacin
permanece
alrededor de 500 a 700 C, aunque la
mayora de los trabajos en caliente del
acero
se
hacen
a
temperaturas
considerablemente arriba de este rango.
No existe tendencia al endurecimiento por
trabajo mecnico hasta que el limite
inferior del rango recristalino se alcanza.
Algunos metales, tales como el plomo y el
estao, tienen un bajo rango recristalino y
pueden
trabajarse
en
caliente
a
temperatura ambiente, pero la mayora de
los metales comerciales requieren de algn
calentamiento. Las composiciones aleadas
tienen una gran influencia sobre todo en el
rango de trabajo conveniente, siendo el
resultado acostumbrado aumentar la
temperatura del rango recristalino. Este
rango tambin puede incrementarse por
un trabajo anterior en fro.
Durante todas las operaciones de trabajo
en caliente, el metal est en estado
plstico y es formado rpidamente por
presin. Adicionalmente, el trabajo en
caliente tiene las ventajas siguientes:

1.

2.

3.

4.

5.

La porosidad en el metal es
considerablemente eliminada. La
mayora de los lingotes fundidos
contienen
muchas
pequeas
sopladuras. Estas son prensadas y
a la vez eliminadas por la alta
presin de trabajo.
Las impurezas en forma de
inclusiones son destrozadas y
distribuidas a travs del metal.
Los granos gruesos o prismticos
son refinados. Dado que este
trabajo
est
en
el
rango
recristalino, seria mantenido hasta
que el lmite inferior es alcanzado
para
que
proporcione
una
estructura de grano fino.
Las
propiedades
fsicas
generalmente
se
mejoran,
principalmente
debido
al
refinamiento
del
grano.
La
ductilidad y la resistencia al
impacto
se
perfeccionan,
su
resistencia se incrementa y se
desarrolla una gran homogeneidad
en el metal. La mayor resistencia
del acero laminado existe en la
direccin del flujo del metal.
La cantidad de energa necesaria
para cambiar la forma del acero en
estado plstico es mucho menor
que la requerida cuando el acero
est fro.

Todos los procesos de trabajo en caliente

presentan unas cuantas desventajas que
no pueden ignorarse. Debido a la alta
temperatura del metal existe una rpida
oxidacin o escamado de la superficie con
acompaamiento de un pobre acabado
superficial. Como resultado del escamado
no
pueden
mantenerse
tolerancias
cerradas. El equipo para trabajo en
caliente y los costos de mantenimiento son
altos, pero el proceso es econmico
comparado con el trabajo de metales a
bajas temperaturas.
El trmino acabado en caliente, se refiere
a barras de acero, placas o formas
estructurales que se usan en estado
"laminado" en el que se obtienen de las
operaciones de trabajo en caliente. Se
hacen algunos desescamados pero por lo

dems el acero est listo para usarse en

puentes, barcos, carros de ferrocarril, y
otras aplicaciones en donde no se
requieren tolerancias cerradas. El material
tiene buena soldabilidad y maquinabilidad,
dado que el contenido de carbono es
menor del 0.25%.
Los principales mtodos de trabajo en
caliente de los metales son:
A. Laminado
B. Forjado
1.Forja de herrero o con martillo
2.Forja con martinete
3.Forja horizontal
4.Forja con prensa
5.Forja de laminado
6.Estampado

D. Manufactura de tubos
E. Embutido
F. Rechazado en caliente
G. Mtodos especiales

LAMINADO
Los lingotes de acero que no son refusionados y fundidos en moldes se convierten en
productos utilizables en dos pasos:
1.
2.

Laminando el acero en formas intermedias-lupias, tochos y planchas.

Procesando lupias, tochos y planchas en placas, lminas, barras,
estructurales u hojalata.

formas

El acero permanece en las lingoteras hasta que su solidificacin es casi completa, que es
cuando los moldes son removidos. Mientras permanece caliente, los lingotes se colocan en
hornos de gas llamados fosos de recalentamiento, en donde permanecen hasta alcanzar una
temperatura de trabajo uniforme de alrededor de 1200 C en todos ellos. Los lingotes
entonces se llevan al tren de laminacin en donde debido a la gran variedad de formas
terminadas por hacer, son primero laminadas en formas intermedias como lupias, tochos o
planchas. Una lupia tiene una seccin transversal con un tamao mnimo de 150 x 150 mm.
Un tocho es ms pequeo que una lupia y puede tener cualquier seccin desde 40 mm
hasta el tamao de una lupia. Las planchas pueden laminarse ya sea de un lingote o de una
lupia. Tienen un rea de seccin transversal rectangular con un ancho mnimo de 250 mm y
un espesor mnimo de 40 mm. El ancho siempre es 3 o ms veces el espesor y puede ser
cuando mucho de 1500 mm. Placas, plancha para tubos y fleje se laminan a partir de
planchas.
Un efecto del trabajo en caliente con la operacin de laminado, es el refinamiento del grano
causado por recristalizacin. Esto se muestra grficamente en la Fig.2. La estructura gruesa
es definitivamente despedazada y alargada por la accin de laminado. Debido a la alta
temperatura, la recristalizacin aparece inmediatamente y comienzan a formarse pequeos
granos. Estos granos crecen rpidamente hasta que la recristalizacin es completa. El
crecimiento contina a altas temperaturas, si adems la elaboracin no es mantenida, hasta
que la temperatura baja del rango recristalino es alcanzada.

Los arcos AB y A'B' son arcos constantes sobre los rodillos. La accin de acuadura en la
elaboracin es superada por las fuerzas de rozamiento que actan en estos arcos y
arrastran al metal a travs de los rodillos. El metal emerge de los rodillos viajando a mayor
velocidad de la que entra. En un punto medio entre A y B la velocidad del metal es la misma
que la velocidad perifrica del rodillo. La mayora de la deformacin toma lugar en el
espesor aunque hay algn incremento en el ancho. La uniformidad de la temperatura es
importante en todas las operaciones de laminado, puesto que controla el flujo del metal y la
plasticidad.

La mayora de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador reversible de dos

rodillos o en un laminador de rolado continuo de tres rodillos. En el laminador reversible
dedos rodillos, Fig. 3A, la pieza pasa a travs de los rodillos, los cuales son detenidos y
regresados en reversa una y otra vez. A intervalos frecuentes el metal se hace girar 90
sobre su costado para conservar la seccin uniforme y refinar el metal completamente. Se
requieren alrededor de 30 pasadas para reducir un lingote grande a una lupia. Los rodillos
superior e inferior estn provistos de ranuras para alojar las diferentes reducciones de la
seccin transversal de la superficie. El laminador de dos rodillos es bastante verstil, dado
que posee un amplio rango de ajustes segn el tamao de piezas y relacin de reduccin.
Est limitado por la longitud que puede laminarse y por las fuerzas de inercia, las cuales
deben ser superadas cada vez que se hace una inversin. Esto se elimina en el laminador de
tres rodillos, Fig. 3C, pero se requiere un mecanismo elevador. Aunque existe alguna
dificultad debido a la carencia de velocidad correcta para todas las pasadas, el laminador de
tres rodillos es menos costoso para hacerse y tiene un mayor rendimiento que el laminador
reversible.

Los tochos podran laminarse en un gran laminador del tamao usado para lupias, pero esto
no se acostumbra hacer por razones econmicas. Frecuentemente se laminan lupias en un
laminador continuo de tochos compuesto de alrededor de ocho estaciones de laminado en
lnea recta. El acero formado, por ltimo pasa a travs del laminador y sale con un tamao
final de tocho, aproximadamente de 50 por 50 mm, el cual es la materia prima para muchas
formas finales tales como barras. tubos y piezas forjadas.

La Fig.4 ilustra el nmero de pasadas y la secuencia de reduccin de la seccin transversal

de un tocho de 100 por 100 mm para convertirlo en una barra redonda.
Otras disposiciones de rodillos usadas en laminadores se muestran en la Fig.3. Aquellos que
tienen cuatro o ms rodillos usan a los dems como respaldo de los dos que realizan el
laminado. Adems, muchos laminadores especiales toman productos previamente laminados
y fabrican con ellos artculos terminados como rieles, formas estructurales, placas y barras.
Tales laminadores usualmente llevan el nombre del producto que se lamina y,
aparentemente, son semejantes a los laminadores usados para lupias y tochos.
FORJA
Forja Abierta o de Herrero
Este tipo de forja consiste en martillar el metal caliente ya sea con herramientas manuales o
entre dados planos en un martillo de vapor. La forja manual, como la hecha por el herrero,
es la forma ms antigua de forjado. La naturaleza del proceso es tal que no se obtienen
tolerancias cerradas, ni pueden hacerse formas complicadas. El rango de forjado va desde
unos cuantos kilogramos y sobrepasa los 90 Mg lo que puede hacerse por forja de herrero.
Los martillos de forja se hacen con bastidor del tipo sencillo o abierto para el claro de
trabajo, mientras que el tipo de bastidor doble se hace para servicio pesado. Un martinete
tpico de vapor se muestra en la Fig.5. La fuerza del golpe es severamente controlada por el
operador, y se requiere considerable habilidad para el uso de esta mquina.

Estampado
El estampado difiere de la forja con martillo en que se usa ms bien una impresin cerrada
que dados de cara abierta. La forja se produce por presin o impacto, lo cual obliga al metal
caliente y flexible a llenar la forma de los dados como en la Fig.6. En esta operacin existe
un flujo drstico del metal en los dados causado por los golpes repetidos sobre el metal.
Para asegurar el flujo propio del metal durante los golpes intermitentes, las operaciones se
dividen en un nmero de pasos. Cada paso cambia la forma gradualmente, controlando el
flujo del metal hasta que la forma final se obtiene. El nmero de pasos requeridos varia de
acuerdo al tamao y forma de la pieza, las cualidades de forja del metal y las tolerancias
requeridas. Para productos de formas grandes y complicadas una operacin de formado
preliminar, usando ms de un juego de dados, puede requerirse. Las temperaturas
aproximadas de forjado son: acero 1100 a 1250 C; cobre y sus aleaciones 750 a 925C;
magnesio 370 a 450C.
La forja de acero en dados cerrados varia en tamao desde unos cuantos gramos hasta 10
Mg

Los dos tipos principales de martillos de estampado son el martinete de vapor y el martinete
de cada libre o martinete de tabln. En el primero el apisonador y el martillo son levantados
por vapor, y la fuerza del golpe es controlada por estrangulamiento del vapor. Con estos
martinetes, los cuales trabajan rpidamente, se obtienen sobre 300 golpes por minuto. El
rango de capacidades de los martinetes de vapor va desde 2 hasta 200 kN. Son
normalmente diseados de doble bastidor, con un cilindro de vapor ensamblado en su parte
superior que provee la potencia para actuar el apisonador. Para una masa dada del
apisonador un martinete de vapor desarrollar el doble de la energa sobre el dado que la
que podra obtenerse de un martinete de cada libre o de tabln.

En el martinete del tipo cada libre la presin de impacto es desarrollada por la fuerza de
cada del apisonador y el dado cuando golpea sobre el dado que est fijo abajo. En la Fig.7
se muestra un martinete de cada libre con pistn elevador. Utiliza aire o vapor para levantar
el apisonador. Este tipo de martinete permite la preseleccin de una serie de golpes de
carrera corta o larga. El operador es liberado de la responsabilidad de la regulacin de las
alturas de la carrera y resultan unos terminados de forja muy uniformes. Los martinetes de
este tipo pueden servir para apisonar masas de 225 kg y hasta masas de 4500 kg inclusive.
El martinete de cada libre con tabln tiene algunos tablones de madera endurecida unidos
al martillo con el propsito de elevarlo. Despus de que el martillo ha cado, unos rodillos
arrastran los tablones y levantan el martillo hasta 1.5 m. Cuando la carrera es alcanzada los
rodillos se separan y los tablones son sostenidos por unos trinquetes hasta que son
liberados por el operador. La fuerza del golpe es enteramente dependiente de la masa del
martillo, el apisonador, y el dado superior, el cual pocas veces excede los 35 kN. El
martinete de tabln no se levanta tan rpidamente como la unidad de aire o de vapor. Los
martinetes de cada libre encuentran un uso extenso en la industria para artculos tales
como herramientas manuales, tijeras, cubiertos, partes de herramientas y piezas de
aviacin.

El martinete de forja por impacto, que se muestra en la Fig. 12.8 tiene dos cilindros
opuestos en un plano horizontal el cual acciona los impulsores y los dados uno hacia el otro.
El material se posiciona en el plano de impacto en el cual los dados chocan. Su deformacin
absorbe la energa y no hay choque o vibracin en la mquina. Con este proceso al material
se le trabaja igualmente en ambos lados; existe menos tiempo de contacto entre el material
y el dado; se requiere menos energa que con otros procesos de forja; y el trabajo es
realizado mecnicamente.
La pieza forjada tendr una ligera saliente de exceso de metal extendindose alrededor de
la lnea de particin. Se le elimina en una prensa independiente de recorte inmediatamente
despus de la operacin de forjado. La pequea forja puede recortarse en fro, aunque
deben tenerse algunos cuidados en la operacin de recorte para no deformar la pieza. La

pieza a forjar usualmente es sostenida de manera uniforme por el dado en el apisonador y

empujada a travs de las aristas de corte. Operaciones de punzonado pueden hacerse
tambin mientras el recorte se lleva a cabo.

La Fig. 9 muestra los dados para forja del cilindro exterior principal del tren de aterrizaje de
un gran avin. Los dados pesan poco ms de 28 Mg. Algunas operaciones de forja requieren
un recalentamiento del metal base entre las estaciones de estampado.

En general, todas las piezas forjadas estn cubiertas con escmas y deben limpiarse. Esto
puede hacerse por inmersin en cido, granallado, o con arena dependiendo del tamao y
composicin de la pieza forjada. Si ocurre alguna deformacin durante el forjado, una
operacin de enderezado o formado puede requerirse. Usualmente se procura un
enfriamiento controlado para piezas grandes y si ciertas propiedades fsicas se necesitan se
toman providencias para tratamientos trmicos posteriores.
La ventajas de la operacin de forjado incluyen una fina estructura cristalina del metal, la
eliminacin de cualquier vaco, un tiempo reducido de maquinado, e insuperables
propiedades fsicas. La forja es adaptable a aceros aleados y al carbono, hierro dulce, cobre,
aleaciones ligeras, aleaciones de aluminio y aleaciones de magnesio. Sus desventajas
abarcan las inclusiones de escamas y el alto costo de los dados que lo hacen prohibitivo
para trabajos de pequea serie. El alineamiento de los dados es algunas veces difcil de
mantener y debe tenerse mucho cuidado en su diseo para asegurar que no ocurran grietas
durante el forjado debido al plegado del metal durante la operacin. Las estampas de forja
tienen un gran nmero de ventajas sobre los dados abiertos de forja, incluyen una mejor
utilizacin del material, mejores propiedades fsicas, tolerancias ms cerradas, ritmos altos
de produccin, y se requiere menos habilidad del operador.

Forjado en Prensa
Las prensas de forjado emplean una accin lenta de compresin deformando el metal
plstico, contrariamente al rpido impacto del golpe del martillo. La accin de compresin es
mantenida completamente hasta el centro de la pieza que est prensndose, trabajando a
fondo la seccin completa. Estas prensas son del tipo vertical y pueden ser operadas ya sea
mecnica o hidrulicamente. Las prensas mecnicas, cuya operacin es ms rpida, pueden
ejercer una fuerza de 4 a 90 MN.
La presin necesaria para formar el acero a temperatura de forja vara desde 20 hasta 190
MPa. Tales presiones estn basadas en la superficie de la seccin transversal de la pieza
forjada cuando sta se mide sobre la lnea de particin del dado.
Para el forjado de pequeas piezas, se usan estampas, y una sola carrera del apisonador es
normalmente necesaria para realizar la operacin de forja. La mxima presin es alcanzada
en el extremo de la carrera cuando se fuerza al metal dentro de la forma. Los dados pueden
montarse como unidades separadas, o todas las impresiones pueden ponerse en un solo
bloque. Para pequeas piezas forjadas son ms convenientes unidades individuales de
dados. Existen algunas diferencias para el diseo de dados para metales diferentes. La forja
de aleaciones de cobre puede hacerse con menos ensayos que en acero;
consecuentemente, pueden producirse formas ms complicadas. Estas aleaciones fluyen
bien en el dado y son extruidas rpidamente.
En el forjado en prensa una mayor proporcin del trabajo total puesto en la mquina es
trasmitida al metal que en una prensa de martillo de cada libre. Mucho del impacto del
martillo de cada libre es absorbido por la mquina y su cimentacin. La reduccin del metal
con prensa es ms rpida, y el costo de operacin consecuentemente es menor. La mayora
de las prensas de forjar son de formas simtricas con superficies que son totalmente lisas, y
proporcionan unas tolerancias ms cerradas que las obtenidas con un martillo de cada libre.
Sin embargo, muchas piezas de formas irregulares y complicadas pueden forjarse ms
econmicamente por forja abierta. Las prensas de forjado se usan frecuentemente para
operaciones de calibrado sobre partes hechas por otros procesos.
Forjado Horizontal
El forjado horizontal implica la sujecin de una barra de seccin uniforme en dados y se
aplica una presin sobre el extremo caliente, provocando el que sea recalcado o formado
segn el dado, como se muestra en la Fig. 12.10. La longitud de la barra a ser recalcada no
puede ser mayor de dos o tres veces el dimetro, pues si no el material se doblar en vez
de expandirse para llenar la cavidad del dado.

Para algunos productos la operacin principal puede completarse en una posicin, aunque
en la mayora de los casos la pieza es progresivamente colocada en diferentes posiciones en
el dado. Las impresiones pueden estar en el punzn, en el dado fijo o en ambos. En muchas
ocasiones las piezas forjadas no requieren de una operacin de recorte. Mquinas de este
tipo son una consecuencia de pequeas mquinas diseadas para hacerles cabeza en fro a
clavos y pequeos tornillos.
El penetrado progresivo, o desplazamiento interno, es el mtodo frecuentemente empleado
en mquinas de forjado horizontal para producir partes tales como cascos de artillera y

cilindros forjados de mquinas radiales. La secuencia de operaciones para el forjado de un

cilindro se muestra en la Fig.11. Barras cilndricas de una longitud predeterminada para un
cilindro, primero se calientan a temperatura de forja. Para facilitar la manipulacin de la
barra se prensa un porta barra dentro de un extremo. La barra es recalcada y
progresivamente penetrada hasta dejar una copa de fondo grueso. En la ltima operacin
un punzn de extremo cnico expande y alarga el metal dentro del extremo del dado,
liberando el portabarra y punzonando hacia afuera el extremo del pedazo de metal. Grandes
cuerpos de cilindro con masas superiores a los 50 kg pueden forjarse de esta manera. El
rango de partes producidas por este proceso va desde pequeos a grandes productos que
pesan algunos cientos de kilogramos. Los dados no se limitan al recalcado, pueden usarse
tambin para penetrado, punzonado, recorte o extrusin.

Con objeto de producir ms formas masivas por este mtodo, una mquina horizontal
continua ha sido desarrollada. Esta mquina puede alimentar barra de acero calentada por
induccin a la cavidad del dado, en donde rpidos golpes del dado horizontal o si no
martillos exteriores y ajustables alcanzan a la pieza. Algunas de estas mquinas tienen un
dado de forjado horizontal hueco de longitudes tan largas como formas de seccin
transversal constante pueden producirse.
Otra variacin para forjado horizontal es la unin de metales. En vez de formar una abertura
en la cabeza de la barra de acero, se hace una operacin de forjado de una forma cnica,
similar a la Fig. 12.10B. El dado con- forma el perfil cnico deseado y la operacin de unin
de metal concluye.
Forja por Laminado
Las mquinas para forja por laminado son primeramente adaptadas para operaciones de
reduccin y conificacin sobre barras de acero de pequea longitud. Los rodillos de estas
mquinas mostrados en la Fig.12 no son completamente circulares sino que son cortados de
un 25 a un 75% para permitir la entrada de la materia prima entre los rodillos. La porcin
circular de los rodillos se ranura de acuerdo a la forma que quiere darse. Cuando los rodillos
estn en posicin abierta el operador coloca la barra caliente entre ellos, retenindola con
tenazas. Como los rodillos giran, la barra es agarrada por las ranuras de los mismos y
empujada hacia el operador. Cuando los rodillos se abren, la barra es empujada hacia atrs
y laminada de nuevo, o se le coloca en la ranura contigua para la operacin siguiente de

laminado. Girando la barra 90 despus de cada paso de laminado, no existe la oportunidad

de formar rebabas.

En el rolado de ruedas, tiras metlicas y artculos similares se usa un tren de rolado de

construccin un poco diferente. La Fig.13 muestra como una pieza en bruto forjada se
convierte en una rueda, terminada por la accin de los diferentes rodillos dispuestos
alrededor de ella. Como las ruedas giran, el dimetro es aumentado gradualmente mientras
la placa y el rin se reducen en seccin. Cuando se roa la rueda a su dimetro final, se le
lleva entonces a una prensa y se le da una operacin de formado y calibrado.

La forja por laminado se usa en una amplia variedad de piezas, incluyendo ejes, barras para
propulsores de avin, palancas, hojas de cuchillos, cinceles, estrechado de tubos y extremos
de muelles. Las piezas hechas de este modo tienen muy buen terminado de superficie y las
tolerancias son iguales a otros procesos de forja. El metal es trabajado completamente en
caliente y tiene buenas propiedades fsicas.
EXTRUSION
Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse con formas de seccin
transversal uniforme con ayuda de presin. El principio de extrusin, similar a la accin del
chorro de la pasta de dientes de un tubo, ha sido muy usado para procesos en serie desde
la produccin de ladrillos, tubo de desage, tubo de drenaje, hasta la manufactura de
macarrones. Algunos metales como el plomo, estao y aluminio pueden extruirse en fro,
mientras que otros requieren la aplicacin de calor para hacerlos plsticos o semislidos
antes de la extrusin. En la operacin actual de extrusin, los procesos difieren un poco,
dependiendo del metal y aplicacin, pero en resumen consisten en forzar al metal
(confinado en una cmara de presin) a salir a travs de dados especialmente formados.

Varillas, tubos, guarniciones moldeadas, formas estructurales, cartuchos de bronce, y cables

forrados con plomo son productos caractersticos de metales extruidos.
La mayora de las prensas usadas en el extruido convencional de metales son de tipo
horizontal y operadas hidrulicamente. Las velocidades de operacin dependen sobre todo
de la temperatura y material, varan de unos cuantos metros sobre minuto hasta 275
m/min.
Las ventajas de la extrusin incluyen la facilidad de producir una variedad de formas de alta
resistencia, buena exactitud y terminado de superficie a altas velocidades de produccin, y
relativamente con un bajo costo de los dados. Ms deformaciones o cambio de forma
pueden conseguirse por este proceso que por cualquier otro, excepto fundicin. Longitudes
casi ilimitadas de seccin transversal continua pueden producirse, y debido al bajo costo de
los dados, series de produccin de 150 m pueden justificar su uso. El proceso es alrededor
de tres veces ms lento que la forja por rolado, y la seccin transversal debe permanecer
constante. Existen muchas variantes de este proceso.

Extrusin Directa
La extrusin directa est ilustrada en el diagrama de la Fig.14. Un tocho cilndrico caliente
se coloca dentro de la cmara del dado, el falso bloque y el apisonador se colocan en
posicin. El metal es extruido a travs del dado abrindolo hasta que slo queda una
pequea cantidad. Entonces es cortado cerca del dado y se elimina el extremo.
Extrusin Indirecta
La extrusin indirecta, Fig.14 es similar a la extrusin directa excepto que la parte extruida
es forzada a travs del vstago apisonador. Se requiere menos fuerza por este mtodo,
debido a que no existe fuerza de rozamiento entre el tocho y la pared continente. El
debilitamiento del apisonador cuando es hueco y la imposibilidad de proveer soporte
adecuado para la parte extruida constituyen las restricciones de este proceso.
Extrusin por Impacto
En la extrusin por impacto un punzn es dirigido al pedazo de metal con una fuerza tal que
ste es levantado a su alrededor. La mayora de las operaciones de extrusin por impacto,
tales como la manufactura de tubos plegables, son trabajadas en fro. Sin embargo hay
algunos metales y productos, particularmente aquellos en los cuales se requieren paredes
delgadas, en los que los pedazos de metal son calentados a elevadas temperaturas. La
extrusin por impacto es cubierta en el capitulo siguiente sobre trabajo en fro.
MANUFACTURA DE TUBERIA

Los accesorios tubulares y tubera pueden hacerse por soldadura elctrica o a tope, plancha
para formado de tubos, perforado y extrusin. Los mtodos de perforado y extrusin se
usan para tubera sin costura, la cual es usada en trabajos de alta presin y temperatura
como tambin para transportar gas y lquidos qumicos. Se ha manufacturado tubo de acero
sin costura hasta de 400 mm de dimetro. Se usan tambin tubos extruidos para
decantadores dado que el proceso puede adaptarse a configuraciones internas, tales como
rayado y ranurado. Tubo soldado a tope es el ms comn y se usa con propsitos
estructurales, postes y para transporte de gas, agua y desperdicios. El tubo con soldadura
elctrica se usa principalmente para lneas de tubera que transportan productos del
petrleo o agua.
Soldadura a Tope
En el proceso de soldadura a tope se aplican ambos mtodos, intermitente y continuo. Tiras
calientes de acero, conocidas como plancha para tubos, las cuales tienen los bordes
ligeramente biselados, son usadas de tal modo que se encontrarn exactamente cuando
sean formados en un perfil circular. En el proceso intermitente, un extremo de la plancha
para tubos es cortada en forma de Y para permitirle entrar a la campana de soldadura,
como se muestra en la Fig.15A. Cuando a la plancha para tubos se le acerca hasta el calor
de soldadura el extremo es agarrado por unas tenazas las cuales arrastran una cadena de
traccin. Como el tubo es arrastrado a travs de la campana de soldado, la plancha para
tubo es formada con un perfil circular y los bordes se sueldan juntos. Una operacin final
pasa al tubo entre rodillos de terminado y calibrado para darle el tamao correcto y quitarle
la escama. El soldado continuo a tope del tubo es realizado abasteciendo la plancha para
tubos en rollos y proveyendo los medios para soldar rpidamente los extremos del rollo para
formar una tira continua. Como la plancha para tubos entra al horno, las flamas chocan
sobre los bordes de la tira para llevarla a la temperatura de soldado. Saliendo del horno, la
plancha para tubos entra a una serie de rodillos horizontales y verticales la cual lo convierte
en un tubo. Una vista de los rodillos, que muestra cmo el tubo es formado y calibrado est
en la Fig.15B. Cuando el tubo abandona los rodillos, es cortado en longitudes que
finalmente son procesadas por desescamado y operaciones de terminado. El tubo hecho por
este mtodo tiene tamaos hasta de 75 mm de dimetro.

Soldadura Elctrica a Tope

La soldadura elctrica a tope de tubo necesita un formado en fro de la placa de acero para
preparar la forma para la operacin de soldadura. La forma circular es desarrollada pasando
la placa a travs de un tren continuo de rodillos que cambian su forma progresivamente.
Este es el mtodo conocido como formado por laminado. La unidad soldadora colocada en el
extremo de la mquina formadora por laminado consta de tres rodillos de centrado y
presin que mantienen al perfil formado en posicin y dos rodillos electrodo que abastecen
corriente al generar el calor. Inmediatamente despus de que el tubo pas por la unidad de
soldadura, el metal extruido rpidamente es eliminado del interior y exterior del tubo.
Rodillos de calibrado y terminado completan la operacin dando al tubo un tamao exacto y
concentricidad. Este proceso es adaptado a la manufactura de tubo de hasta 400 mm de
dimetro con espesores de pared que varan desde 3 a 15 mm. Tubos de gran dimetro son
usualmente fabricados por soldadura de arco sumergido despus de que fueron formados a
lo largo en prensas especialmente construidas. Algunos tubos grandes se fabrican por
soldadura a martillo, la cual es esencialmente un proceso de forja-soldadura.
Soldado por Recubrimiento
En el soldado por recubrimiento de tubo, las orillas de la plancha para tubos son biseladas
como si salieran del horno. La plancha para tubo es entonces estirada a travs de un dado
de forjado, o entre rodillos, para darle forma cilndrica con las orillas traslapadas. Despus
de recalentada, la plancha para tubo doblada se pasa entre dos rodillos ranurados como se
muestra en la Fig.16. Entre los rodillos se fija un mandril que ajusta en el dimetro interior
del tubo. Las orillas son soldadas por recubrimiento por la presin entre los rodillos y el
mandril. El tubo soldado por recubrimiento se hace en tamaos de 50 a 400 mm de
dimetro.

Perforado
Para producir tubo sin costura, se pasan tochos cilndricos de acero entre dos rodillos de
forma cnica operando en la misma direccin. Entre estos rodillos se fija un punto o mandril
que ayuda en el perforado y controla el tamao del agujero cuando el tocho es forzado
sobre l.
La operacin completa de la fabricacin de tubera sin costura por este proceso convencional
se muestra en la Fig.17. El tocho slido primeramente es punzonado al centro y despus
llevado a calor de forja en un horno antes de ser perforado. Entonces es empujado entre
dos rodillos de perforado los cuales le imparten rotacin y avance axial. La compresin
alterna y la expansin del tocho abren un centro, el tamao y forma del cual son
controlados por el madril de perforado. Como el espesor de pared del tubo resulta del tren
de perforado, se pasa entre rodillos ranurados sobre un tapn sujeto por el mandril y es
convertido en un tubo largo con un espesor de pared especificado. Mientras permanece a
temperatura de trabajo, el tubo pasa a travs de la mquina de carrete la cual adems de

enderezar y calibrar da a las paredes una lisura de superficie. El calibrado final y terminado
son realizados de la misma manera que con el tubo soldado.

Este procedimiento se aplica a los tubos sin costura hasta de 150 mm de dimetro. A los
tubos grandes hasta de 350 mm de dimetro se les da una segunda operacin con los
rodillos de perforado. Para producir tamaos hasta de 600 mm de dimetro, recalentados,
se procesan tubos doblemente perforados en un tren de rolado rotatorio como se muestra
en la Fig.18 y se terminan finalmente con rodillos de carrete y de calibrado como se
describi en el proceso de perforado sencillo. Pueden requerirse calentamientos intermedios.

En el mtodo continuo, mostrado en la Fig.19 una barra redonda de 140 mm es perforada y

transportada al mandril laminador de nueve estaciones en donde se inserta una barra
cilndrica o mandril. Estos rodillos reducen el dimetro del tubo y el espesor de pared.
Entonces es eliminado el mandril, y el tubo recalentado antes de entrar al laminador
reductor- alargador de doce estaciones. Este tren no slo reduce el espesor de pared del
tubo caliente sino tambin el dimetro del mismo. Cada rodillo sucesivo es impulsado a
producir una tensin suficiente para alargar el tubo entre estaciones. El mximo rendimiento
de este tren es 390 m/min para tubo de alrededor de 50 mm de dimetro o ms pequeo.

Extrusin de Tubo
El mtodo usual para extruir tubos se muestra en la Fig. 20. Es una forma de extrusin
directa, pero utiliza un mandril para formar el interior del tubo. Despus de que el tocho se
coloca dentro, el dado que contiene el mandril se empuja contra el lingote como se muestra
en la figura. El vstago compresor avanza entonces y extruye el metal a travs del dado y
alrededor del mandril. La operacin completa debe ser rpida y velocidades hasta de 180
m/min han sido usadas en la manufactura de tubos de acero. Pueden extruirse tubos de
acero de bajo carbono a temperatura cercana a la ambiente, pero para la mayora de las
aleaciones el tocho debe calentarse alrededor de 1300C.

EMBUTIDO
Para productos sin costura que no pueden hacerse con equipo convencional de rolado, se
usa el proceso ilustrado en la Fg.21. Se calienta una lupia a temperatura de forja y con un
punzn de penetracin operado con una prensa vertical, la lupia se forma por forja dentro
de un extremo hueco cerrado. La pieza forjada es recalentada y colocada en el banco de
estirado en caliente que consiste de algunos dados, que decrecen sucesivamente en
dimetro, montados en un bastidor. El punzn operado hidrulicamente fuerza al cilindro
caliente a travs de la longitud completa del banco de estirado.

Para cilindros largos o tubos de pared delgada, pueden requerirse calentamientos y

embutidos repetidos. Si el producto final es un tubo, el extremo cerrado es cortado y el
resto es enviado a travs de rodillos para terminado y calibrado, similares a los usados en el
proceso de perforado. Para producir cilindros con un extremo cerrado similares a los usados
para el almacenado de oxigeno, el extremo abierto es estampado en forma de cuello o
reducido por rechazado en caliente.
RECHAZADO EN CALIENTE
El rechazado en caliente del metal se usa comercialmente para conformar o formar placas
circulares gruesas de alguna forma sobre un cuerpo giratorio y estrangular o cerrar los
extremos de tubos. En ambos casos una especie de torno se usa para hacer girar la pieza
rpidamente. El formado se hace con una herramienta de presin roma o rodillo que entra
en contacto con la superficie de la pieza en rotacin y provoca el flujo del metal y que ste
se conforme a un mandril de la forma deseada. Una vez que la operacin se desarrolla, se
genera un considerable calor por rozamiento el cual ayuda a mantener al metal en estado
plstico. Los extremos del tubo pueden reducirse en dimetro, formado segn un contorno
deseado, o cerrarse completamente por la accin del rechazado.
FORJADO TIBIO
Un proceso, conocido como Termoforjado utiliza una temperatura intermedia que
normalmente se usa para trabajo en fro y en caliente. No hay cambios metalrgicos en el
metal ni imperfecciones de superficie frecuentemente asociadas con el metal trabajado a
temperaturas elevadas. La Fig.22 es una fotografa de la seccin transversal de un tornillo
cabeza Alen grabado con cido. Se observa una alta resistencia indicada por la estructura
continua de las fibras. Dado que las lneas de flujo siguen el contorno de la pieza, se
reducen las concentraciones de esfuerzos. La temperatura del metal y las presiones y

velocidades de forjado deben controlarse cuidadosamente, puesto que el metal est abajo
de la temperatura de recristalizacin.

METODOS ESPECIALES
A medida que se obtienen secciones ms delgadas en piezas forjadas, pueden emplearse
dados calientes. Si se usa el lubricante adecuado, la oxidacin adicional de la superficie se
reduce al mnimo, pueden obtenerse tolerancias ms cerradas, la pieza permanece flexible
por un periodo de tiempo mayor, y el ritmo de produccin se incrementa. La vida del dado
se disminuye, sin embargo, existe un costo asociado con el calentamiento del dado. A
menos que se deseen secciones delgadas, el proceso es pocas veces justificado.
Altas relaciones de energa de formado estn usualmente asociadas con las operaciones de
trabajo en fro pero algunas prensas de alta velocidad son manejadas por varios
mecanismos, cargas explosivas, o descargas de capacitores. La mayora de las partes
formadas de esta manera son terminadas de un golpe. De este modo la operacin es rpida,
pueden forjarse secciones delgadas antes de que el calor sea perdido. Debido a la carga de
impacto y el rpido incremento de temperatura del dado asociado con este tipo de
operacin, la vida del mismo es relativamente corta. El proceso es til en la forja a alta
temperatura, difcil para formar aleaciones.

Debido a lo altamente especializado de los problemas encontrados en la produccin masiva

de partes, algunas prensas clsicas de forjado se adaptan con apisonadores auxiliares o
punzones que se mueven dentro o a travs de ellas. La Fig.23 muestra el uso de un punzn
auxiliar que produce un agujero en la pieza forjada. Usualmente, punzones de esta clase
son retrasados en su operacin hasta que cualquiera de los dados ha casi completado su
trabajo. Debido a la complejidad de tales operaciones, slo la produccin masiva de series
puede considerarse con este proceso.
Los metales que son difciles de forjar (por ejemplo, el titanio) pueden fundirse a presin en
atmsfera de gas inerte. Este proceso, conocido como formado en atmsfera caliente,
elimina la mayora de la oxidacin y la cscara y tiende a prolongar la vida del dado. Para
piezas forjadas muy grandes, el gas inerte se lanza slo dentro del rea de formado, pero
en el caso de prensas pequeas, stas son encerradas totalmente por una cabina dentro de
la cual el argn es admitido.

Pequeos perdigones de aluminio, tan pequeos como granos de arroz, pueden laminarse
en hojas. La Fig.24 muestra cmo el aluminio fundido es vertido en un cilindro revolvedor
perforado. Las diminutas bolitas se enfran suficientemente para mantener su forma. Ellas
son transportadas por aire a una cmara de precalentamiento, roladas en caliente en hojas,
y enfriadas. Este proceso es adaptable a la produccin de grandes volmenes con un
mnimo de gastos de equipo. Tericamente, pueden formarse hojas de longitud ilimitada por
este proceso.