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Es aquella en la que el equipo o los procesos de trabajo se arreglan de acuerdo con los
pasos consecutivos que sigue la fabricacin del producto. La trayectoria de cada parte
es, en efecto, una lnea recta. Las lneas de produccin de calzado, las plantas de
productos qumicos y los lavados de automviles son distribuciones por productos.
Esta es la llamada lnea de produccin en cadena serie. En esta, los accesorios, maquinas,
servicios auxiliares etc. Son ubicados continuamente de tal modo que los procesos sean
consecuencia del inmediatamente anterior.
La lnea de montaje de un automvil es un claro ejemplo de esto, sin embargo en las empresas de
confecciones o de vveres tambin es altamente aplicado y con frecuencia es el orden ptimo para
la operacin.
Los equipos o departamentos estn dedicados a una lnea de productos determinada, la duplicacin
del equipo se utiliza para evitar la vuelta atrs y se puede adoptar una distribucin en lnea recta
del movimiento del material.
1.-Es la distribucin mas efectiva y eficaz cuando lo justifica un alto volumen de produccin de
unidades idnticas o bastante parecidas.
3.-La demanda del producto sea razonablemente estable, y el equilibrado de las operaciones y la
continuidad de la circulacin de materiales pueden ser logrados sin muchas dificultades.
VENTAJAS
1.-Reducido tiempo de produccin total.
2.-Bajos niveles de material en proceso (wip)
3.-Evita costos de almacenamiento, movimiento y obsolescencia y dao.
4.-Minima manipulacin de materiales.
5.-Utilizacion mas efectiva de mano de obra por:
A).-Mayor especializacin.
B).-Facilidad de adiestramiento
C).-Mayor disponibilidad de mano de obra
6.-Mejor control sobre la produccin.
7.-Reduce la congestin causada por pasillos y almacenamientos.
DESVENTAJAS
1.-Requiere mayor inversin.
2.-Son diseados para un producto especifico, lo que las hace poco flexibles.
3.-El ritmo de la produccin lo marca la maquina mas lenta.
4.-Una avera puede interrumpir a todo el proceso.
5.-Tiempos muertos en algunos puestos de trabajo.
6.-El aumento de rendimiento individual no repercute en el rendimiento global.
LINEAS DE ENSAMBLAJE
Las lneas de ensamblaje son un caso especial en la distribucin por producto. En un sentido
general la lnea de ensamblaje se refiere al ensamblaje progresivo enlazado por algn dispositivo de
manejo de material. La suposicin usual es que alguna forma de paso esta presente y que el
tiempo de procesamiento admisible es equivalente para todas las estaciones de trabajo.
La lnea de ensamblaje mas comn es la de un transportador movible que pasa por una serie de
estaciones de trabajo en un intervalo de tiempo uniforme llamado tiempo ciclo (que es el tiempo
que transcurre entre las unidades sucesivas que llegan bien al final de la lnea). En cada estacin
se ejecuta un trabajo sobre un producto, ya sea aadindole partes o terminando las operaciones
de ensamblaje. El trabajo ejecutado en cada estacin esta conformado por muchos pedacitos de
trabajo llamados tareas, elementos y unidades de trabajo. Estas tareas estn descritas en un
anlisis de tiempo-movimiento.
Consiste en la asignacin de todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo, de manera tal
que ninguna de ellas tenga mas trabajo del que pueda hacer en el tiempo del ciclo y que se
minimice el tiempo de la inactividad en todas las estaciones. El problema se complica por las
relaciones entre las tareas impuestas por el diseo de producto y por las tecnologas del proceso.
Esto se llama relacin de procedencia, la cual especifica el orden en que se deben de ejecutar las
tareas en el proceso de ensamblaje.
1.-Especificar las relaciones secuenciales entre las tareas utilizando un diagrama de procedencia.
El diagrama consta de crculos y flechas. Los crculos representan las tareas individuales; las
flechas indican el orden de ejecucin de las mismas.
3.-Determinar el numero terico mnimo de estaciones de trabajo (Nt) requeridas para satisfacer la
limitacin del tiempo ciclo utilizando la frmula (note que este debe redondearse al siguiente
numero superior)
5.-Asignar las tareas, una a la vez, a la primera estacin de trabajo hasta que la suma de los
tiempos de las tareas sea igual al tiempo o hasta que no sean factibles mas tareas debido a
restricciones de tiempo o de la secuencia. Repetir el proceso para la estacin de trabajo 2, para
la 3 y as sucesivamente, hasta que todas las tareas sean asignadas.
Eficiencia=
Suma de los tiempos de las tareas (T)
7.-Si la eficiencia no es satisfactoria vuelva a balancear utilizando una norma de decisin diferente.
EJEMPLO DE BALANCEO DE UNA LINEA DE ENSAMBLAJE
Determine el balanceo que minimice el numero de estaciones de trabajo, sujeto al tiempo ciclo y a
las restricciones de precedencia.
TAREA
TIEMPO DE LA TAREA
DESCRIPCION
45
COLOCAR EL APOYO
DEL EJE TRASERO Y
SUJETAR CUATRO
TORNILLOS A LAS
TUERCAS
11
INSERTAR EL EJE
TRASERO
APRETAR LOS
TORNILLOS DE
APOYO
50
COLOCAR EL
ENSAMBLAJE DEL EJE
DELANTERO CON
CUATRO TORNILLOS
EN LAS TUERCAS
15
APRETAR LOS
TORNILLOS DE
ENSAMBLAJE DEL EJE
DELANTERO
12
COLOCAR LA RUEDA
TRASERA No. 1 Y
SUJETAR EL EJE
12
COLOCAR LA RUEDA
TRASERA No. 2 Y
SUJETAR AL EJE
12
COLOCAR LA RUEDA
DELANTERA No. 1 Y
SUJETAR AL EJE
12
COLOCAR LA RUEDA
DELANTER No. 2 Y
SUJETAR AL EJE
COLOCAR EL ASTA DE
AGARRE DEL AUTO
SOBRE EL
ENSAMBLAJE DEL
EJE DELANTERO Y
SUJETAR
MANUALMENTE
PERNO Y TUERCA
APRETAR PERNOS Y
TUERCA
F, G, H, I
Produccin por da
500 camionetas
C=25, 200 = 50.4 segundos por camioneta
500
3.-Calcular el numero terico mnimo de estaciones de trabajo
requeridas (el numero real puede ser mayor)
Nt = T = 195 segundos = 4 (redondeando)
C
50.4 segundos
4.-Seleccionar las reglas de asignacin. La investigacin ha demostrado
que la estrategia es utilizar una regla que asigne las tareas y que tenga
muchos ayudantes o que sea de larga duracin puesto que estas limitan
el balanceo que se puede lograr.
En este caso se usa como regla primaria:
A).- Asignar las tareas en un orden descendente, desde el mayor numero
de tareas que siguen.
TAREA
BoD
CoE
F, G, H o I
TAREA
TIEMPO DE
LA TAREA
(SEGUNDO
S)
TIEMPO
RESTANTE
NO
ASIGNADO
(EN
TAREAS
RESTANTES
FACTIBLES
TAREAS
CON MAS
AYUDANTE
S
TAREA CON
EL TIEMPO
DE
OPERACI
N MAS
SEGUNDOS
)
LARGO
Ventajas:
Esta distribucin reduce el :
a).-El tiempo de puesta en marcha.
B).-Tiempo de traslado de material.
C).-Inventarios de trabajo en proceso (WIP)
D).-Tiempo de produccin.
Desventajas;
Takt time=
Tiempo
Volumen
0 Tiempo
Demanda
504