Calculo IC (Pag.51)

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DE VALPARAISO
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA
PROYECTO PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIERO CIVIL

QUIMICO
RECUPERACIN DE ENERGA EN PROCESO

DE PRODUCCIN DE CIDO SULFRICO
Planta de cido Sulfrico
Codelco Chile-Divisin Ventanas
Alumno: Vincenzo Sartori Estvez

Profesor Gua:
Horacio Aros Meneses
Tutor Codelco:
Rubn Herrera
2012
Agradecimientos
A mis padres Raul y Maria Teresa, quienes me ayudaron incondicionalmente,

me apoyaron en los momentos difciles y me dieron palabras de aliento para lograr
este gran paso.
A mi hermano Franco, por su cario y confianza.
A Gabriela, por su amor y cario, que en todo momento me dio su apoyo,

mantuvo su Fe en m y me aconsejo e incentivo cuando fue necesario.
Finalmente agradecer al profesor Horacio Aros por su ayuda y disposicin.
Resumen
La realizacin de esta memoria de titulo tiene como objetivo disear un proceso

de recuperacin de energa para la Planta de cido de la Divisin Ventanas de
CODELCO CHILE
Se inici la memoria la bsqueda del marco terico, en el cual se estudio la

recuperacin de energa en la industria, los tipos de recuperacin y el tipo de energa
disponible en plantas de cido de doble absorcin y finalmente se analizaron
sistemas de recuperacin de energa existentes.
Posteriormente para poder disear un sistema acorde a las necesidades, se

evalu la situacin energtica, que tuvo el objetivo de obtener datos energticos
reales a la hora del diseo de un sistema de recuperacin de energa. El trabajo
consisti en medir, analizar y comparar la informacin obtenida con los valores de
diseo de la planta de cido de la Divisin Ventanas, la cual mostro que existen dos
nodos importantes de recuperacin de energa trmica en la planta de cido. El
primer nodo es el sistema de circulacin de cido, el cual esta subdivido en dos
circuitos:
Calor transferido en el lavado de gases, con un aporte trmico a las aguas

de enfriamiento de 14.336 KW.
Calor transferido en el secado de gases y absorcin de gases, con un

aporte trmico a las aguas de enfriamiento de 42.684 KW.
El segundo nodo lo representan los intercambiadores gas-aire del sistema de

conversin de SO2 a SO3, con un aporte a energtico de 2.984 KW.
Despus de conocer la situacin energtica de la Planta de cido de la Divisin

Ventanas se diseo un sistema de recuperacin de energa, el cual recupera calor
del cido de circulacin de la absorcin intermedia (Torre K6), con el objetivo de
generar agua a 62C, para ser usado en: calefaccin de electrolito, precalentamiento
de agua fresca de alimentacin a calderas y calefaccin de otros procesos,
permitiendo un ahorro en el consumo de gas en calderas y en la evaporacin de
agua (Torre W11).
Finalmente se realiz una evaluacin econmica al sistemas de recuperacin de

energa diseado, obtenindose un capital total de inversin de 444.750 USD,
genera un ahorro en los costos operacionales de las calderas a gas y evaporacin de
agua de 237.828 USD/ao, resultando finalmente una recuperacin de la inversin
de 2 aos.
ndice
Captulo 1...1
1.1. Introduccin ......1
1.1.1. Enfoque de la Eficiencia Energtica .....1
Captulo 2 ..4
2.1. Definicin de Objetivos ...4
2.1.1. Objetivo General... 4
2.1.2. Objetivos Especficos... 4
2.2. Antecedentes Generales de Codelco-Chile 7
2.3. Antecedentes de Codelco Divisin Ventanas..8
2.3.1. Planta de cido Sulfrico ....9
Captulo 3 15
3.1. Marco Terico ....15
3.1.1. Recuperacin de Energa en la Industria.......15
3.1.2. Recuperacin de Energa en una Planta de cido.......16
3.1.2.1. Energa de Alto Grado........................................16
3.1.2.2. Energa de Bajo Grado.......................................17
3.1.2.3. Recuperacin en distintos tipos de Plantas...............17
3.1.3. Sistemas para Recuperacin de Energa de Bajo Grado...................19
3.1.3.1. Sistema ORC......................................................19
3.1.3.2. Generacin de Vapor a Baja Presin................................23
Captulo 4 31
4.1. Evaluacin de la Situacin Energtica...........................................31
4.1.1. Lavado, Secado y Absorcin de Gases...31
4.1.1.1.Mediciones y clculos realizados......32
4.1.2. Intercambiadores Gas-Aire....51
4.1.2.1.Mediciones y clculos realizados......52
Captulo 5 54
5.1. Diseo de Sistema de Recuperacin de Energa................................................54
5.1.1. Sistema de Recuperacin de Calor "circuito cido fuerte"...........55
5.1.1.1. Descripcin del sistema....................55
5.1.1.2. Usos para el agua a 62C obtenida....................56
5.1.2. Diseo operacional de nuevos intercambiadores de placas ...59
5.1.3. Diseo operacional de bomba para intercambiadores nuevos...70
5.1.4. Anlisis de operacin bombas P10/1-2 y P70/1-2.83
5.1.4.1. Anlisis Bombas P10/1-2......................83
5.1.4.2. Anlisis Bombas P70/1-2......................96
5.1.5. Evaluacin Econmica....108
5.1.5.1. Capital Total de Inversin...................108
5.1.5.2. Ahorro Generado y Recuperacin de la Inversin......110
Captulo 6..111
6.1. Conclusiones...111
6.2. Bibliografa ...116
Anexo I......118
Anexo II.....141
Anexo III....146
ndice de Figuras
Figura 1. Esquema General de Captacin de Gases.........10
Figura 2. Esquema General Limpieza Hmeda.......11
Figura 3. Esquema General Secado y Absorcin........12
Figura 4. Esquema General Etapa de Contacto ..14
Figura 5. ORC con lquido refrigerante de fren..20
Figura 6. Esquema del sistema HRS..25
Figura 7. Esquema del sistema HEROS28
Figura 8. Perfil de temperatura para flujo contracorriente...42
Figura 9. Esquema actual del circuito de la Torre W11...54
Figura 10. Esquema general del nuevo sistema de recuperacin de calor........56
Figura 11. Esquema del aprovechamiento de agua caliente generada......................57
Figura 12. Factor trmico para intercambiadores de placas (Alfa Laval).65
Figura 13. Esquema de nueva bomba para sistema propuesto70
Figura 14. Esquema de bombas P10/1-2 (operacin actual).....83
Figura 15. Esquema de bombas P10/1-2 (operacin para nuevo sistema)................88
Figura 16. Esquema de bombas P70/1-2 (operacin actual)......................................96
Figura 17. Esquema de bombas P70/1-2 (operacin para nuevo sistema)..............102
ndice de Tablas
Tabla 1. Capacidades de cada planta por Divisin de Codelco ....................5
Tabla 2. Capacidades de plantas de cido para Fundiciones en Chile........6
Tabla 3. Capacidades de plantas de cido no relacionadas a fundiciones..............6
Tabla 4. Costos estimativos por unidad del Sistema ORC.....21
Tabla 5. Resumen de Ventajas/Desventajas del Sistema ORC....22
Tabla 6. Parmetros de vapor para Sistema HRS y HEROS............28
Tabla 7. Resumen de Ventajas/Desventajas del Sistemas HRS y HEROS.......30
Tabla 8. Parmetros operacionales y calores de diseo (cido)................................33
Tabla 9. Parmetros operacionales y calores de diseo (agua).................................33
Tabla 10. Valores reales W1/1-3 (lado cido).....................35
Tabla 11. Valores reales W20 (lado cido).............................................................35
Tabla 12. Valores reales W7/1-2 (lado cido)...................................36
Tabla 13. Valores realesW21/1-4 (lado cido)....................37
Tabla 14. Valores reales W8 (lado cido)...............................................................38
Tabla 15. Valores reales W9 (lado cido)...............................................................39
Tabla 16. Resumen de los calores reales promedio........................................39
Tabla 17. Factores de ensuciamiento normales..44
Tabla 18. LMTD, U y Rd, de diseo (lado agua).........................................................45
Tabla 19. Valores reales temperatura W1/1-3 (lado agua).....46
Tabla 20. Valores reales W20 (lado agua)........46
Tabla 21. Valores reales W7/1-2 (lado agua).......47
Tabla 22. Valores reales W21/1-4 (lado agua).....47
Tabla 23. Valores reales W8 (lado agua)..48
Tabla 24. Valores reales W9 (lado agua)..48
Tabla 25. LMTD, U y Rd reales calculados ..49
Tabla 26. Comparacin entre diseo, clculo realizado al cido y agua de H.....50
Tabla 27. Parmetros de diseo para intercambiadores W26 y W27..51
Tabla 28. H reales calculados para el intercambiador W26....52
Tabla 29. H reales calculados para el intercambiador W2752
Tabla 30. Resumen comparativo................................................................................53
Tabla 31. Ventajas/Desventajas del sistema de recuperacin de calor......................58
Tabla 32. Opciones de flujos totales para el diseo de intercambiadores nuevos.....59
Tabla 33. Tipos de intercambiadores de placas y flujos mximos de operacin60
Tabla 34. Propiedades fsicas y condiciones de operacin para los fluidos61
Tabla 35. Resistencias a la incrustacin placas.........................................................62
Tabla 36. Caractersticas de algunas de las placas standard "Alfa Laval".64
Tabla 37. Resumen comparativo de potencias requeridas de bombas....................107
Tabla 38. Capital Total de Inversin para nuevo sistema de recuperacin......109
Tabla 39. Resumen de energa trmica real disponible en la PA.......113
Capitulo 1
1.1. Introduccin
La recuperacin de energa es un factor determinante en la competitividad

econmica de las empresas, de su responsabilidad ambiental y en definitiva, de su
grado de sustentabilidad. Es necesario formar e incorporar gestores energticos en
nuestra sociedad para garantizar diagnsticos, el establecimiento de procedimientos
y, sobre todo, conseguir reducir nuestra intensidad energtica para incrementar
nuestra competitividad econmica.
El concepto de eficiencia energtica consiste en un conjunto de acciones que

permiten optimizar la relacin entre la cantidad de energa consumida y los productos
y servicios finales obtenidos. Esto se puede lograr a travs de la implementacin de
diversas medidas operacionales y/o inversiones.1
1.1.1. Enfoque de la Eficiencia Energtica
1) Aplicacin o mejora de tecnologas: Consiste en adquirir nuevas tecnologas

que mejoren energticamente los procesos productivos o disear y fabricar
productos que utilicen menos energa, como es el caso de refrigeradores,
ventiladores, ampolletas eficientes y otros productos que hoy estn disponibles en
el mercado. Tambin es en algunos casos es posible optimizar la tecnologa
existente, actualizando sus aplicaciones o mejorando su uso.1
2) Gestin de los recursos: Para tener conciencia de ahorro y eficiencia energtica

es necesario lograr una buena administracin de los recursos existentes y
adems si es indispensable, incorporar nuevos equipos con tecnologas que
optimizan el consumo de energa, a fin de ahorrar o recuperar energas
reutilizables, tales como la electricidad y la energa trmica disipada. Adems una
gestin enfocada en la eficiencia energtica, promueve el uso eficiente de los
recursos, consumo, tiempo de operacin, mediante la capacitacin y creando
conciencia en las personas.1
3) Mejorar hbitos culturales en las personas: A travs de ella podemos adoptar

conductas que ayuden a realizar un consumo eficiente en nuestros hogares,
escuelas, lugar de trabajo, etc. El uso inteligente y eficiente de la energa permite,
adems de ahorrar, disminuir la dependencia energtica, bajar costos de
operacin en la industria, reducir la contaminacin, mejorar la calidad de vida y
aliviar el bolsillo de los consumidores.1
Es por esta razn y frente a las nuevas necesidades energticas actuales y a fin
de mejorar la sustentabilidad en 2005, el Gobierno de Chile impuls y convoc la
participacin de una serie de actores pblicos y privados, encargando al Ministerio de
Economa, Fomento y Reconstruccin la puesta en marcha e implementacin del
Programa Pas de Eficiencia Energtica (Anexo III).
Codelco Ventanas interesado en optimizar la operacin de sus procesos, solicito

la realizacin del estudio Recuperacin de energa en el proceso de produccin de
cido sulfrico. Adems, la bsqueda de tecnologas de eficiencia energtica para
este proceso debe seguir el enfoque que tiene el Plan de Eficiencia Energtica de
Codelco (Anexo III).
A continuacin, en el Captulo 2 se nombran los objetivos del trabajo realizado,

adems, se presentan, las plantas de cido sulfrico existentes en Chile,
antecedentes generales de Codelco-Chile y finalmente se explica el proceso de la
planta de cido de Codelco Divisin Ventanas.
Capitulo 2
2.1. Definicin de Objetivos
2.1.1. Objetivo General
Realizar un estudio para recuperacin de energa en el proceso de produccin

de cido sulfrico de la Planta de Acido de la Divisin Ventanas de Codelco Chile
ubicada en Puchuncav, mediante el diseo de un sistema de recuperacin de
energa.
2.1.2. Objetivos Especficos
Anlisis del Marco Terico

Determinar y cuantificar la cantidad de energa disponible en el proceso de la
Planta de cido a ser reutilizable.
Disear un sistema de recuperacin de energa enfocado a las necesidades
de la Planta de cido de la Divisin Ventanas.
Evaluar econmicamente el sistema diseado.
A continuacin, en las Tablas 1, 2 y 3 se presentan las plantas de cido

existentes en Chile, de Codelco Chile, de otras empresas relacionadas a fundicin de
cobre y plantas de cido no relacionadas a la fundicin de cobre; en donde se
menciona la capacidad de produccin de cido sulfrico en toneladas por da, el tipo
de absorcin (simple/doble) y el tipo de tecnologa que utilizan.
Tabla 1. Capacidades de cada planta por Divisin de Codelco, en toneladas mtricas

de cido por da.
Divisin
Planta
Capacidad
(Ton/Da)
Tipo de
Absorcin
Tecnologa
N1
720
Simple
MECS
N2
2.040
Simple
Lurgi (Outotec)
N3
2.040
Simple
Lurgi (Outotec)
N4
2.040
Simple
Lurgi (Outotec)
Salvador
Potrerillos
1.500
Simple
Lurgi (Outotec)
Ventanas
Ventanas
1.200
Doble
Hugo Petersen
Caletones
1.500
Simple
Lurgi (Outotec)
2.300
Simple
Chemetics
Codelco Norte
Teniente
(Planta N1)
Caletones
(Planta N2)
Fuente: Codelco-Chile - 2010
Tabla 2. Capacidades de plantas de acido para Fundiciones en Chile, en toneladas

mtricas de cido por da.
Empresa
Fundicin
Planta
Capacidad
(Ton/Da)
Tipo de
Absorcin
Tecnologa
Anglo
American
Chagres
Chagres
1.500
Doble
MECS
ENAMI
Paipote
N1
280
Simple
Mechim S.A.
N2
560
Simple
Panamerican
N1
2.040
Simple
Lurgi (Outotec)
N2
2.040
Doble
Lurgi (Outotec)
Xstrata
Copper
Altonorte
Fuente: www.sulphuric-acid.com, www.anglochile.cl 2010
Tabla 3. Capacidades de plantas de acido no relacionadas a fundiciones de cobre, en

toneladas mtricas de cido por da.
Planta
Capacidad
(Ton/Da)
Tipo de
Absorcin
Tecnologa
N1
104
Simple
Haldor Topsoe
N2
170
Simple
Haldor Topsoe
NordAcid
Mejillones
2.000
Doble
Outotec
Enap
Refineras
Aconcagua
15
Simple
Chemiebau
Complejo
Industrial
Molynor S.A.
Mejillones
170
Simple
Haldor Topsoe
Empresa
Molymet
Fuente: www.sulphuric-acid.com - 2010
2.2. Antecedentes Generales de Codelco-Chile
Codelco es el primer productor de cobre del mundo y posee, adems, cerca del
veinte por ciento de las reservas mundiales del metal rojo.2
El nombre Codelco representa a la Corporacin Nacional del Cobre de Chile,

una empresa autnoma propiedad del Estado chileno, cuyo negocio principal es la
exploracin, desarrollo y explotacin de recursos mineros de cobre y subproductos,
su
procesamiento
hasta
convertirlos
en
cobre
refinado,
su
posterior
comercializacin.2
Posee activos propios por ms de US 20.279 millones y un patrimonio que en

2010 ascendi a US$4.531millones. Codelco, en el 2010, produjo 1,76 milln de
toneladas mtricas de cobre refinado (incluida su participacin en el yacimiento El
Abra). Esta cifra equivale al 11% de la produccin mundial. Su principal producto
comercial es el ctodo de cobre grado A.2
La compaa est conformada por siete Divisiones mineras: Chuquicamata,

Radomiro Tomic, El Teniente, Andina, Salvador y Ventanas, a la que se suma la
recientemente creada Divisin Ministro Hales que an no est operativa. A lo anterior
se agrega su filial Minera Gaby S.A. que entr en operaciones el 2008.
Adems, participa con un 49% en la operacin El Abra, en sociedad con

Freeport MacMoRan. Codelco posee adems otras asociaciones mineras orientadas
a la explotacin geolgica, tanto en Chile como en el exterior.2
7
2.3. Antecedentes de Codelco Divisin Ventanas
La Divisin Ventanas se encuentra ubicada en la localidad de Las Ventanas,

comuna de Puchuncav, a unos 164 kilmetros de Santiago y unos 50 de Via del
Mar, en el sector norte de la provincia de Valparaso.3
La construccin de este plantel industrial se inici a fines de 1950 y fue

inaugurado en 1964. Se eligi ese emplazamiento debido a la disponibilidad de agua
y cercana con los puertos de Quintero y Valparaso para el embarque de sus
productos, y dada su relativa equidistancia con los centros y proyectos mineros de
esa poca.3
La iniciativa del traspaso de Ventanas a Codelco fue acordada por las

autoridades del Gobierno con ambas empresas y con la participacin de sus
organizaciones laborales, y requiri la dictacin de la Ley 19.993 que lo permitiera. Y
as concluyendo su traspaso de ENAMI a Codelco Chile en el ao 2005.3
La produccin de Ventanas en el ao 2011 alcanz a 390.923 toneladas

mtricas de cobre electroltico. As mismo, por el procesamiento de los barros
andicos de la refinera en la planta de metales nobles, se produjeron 150.060 kilos
de plata y 4.125 kilos de oro, y la planta de cido produjo 348.502 toneladas de cido
sulfrico.3
La capacidad de fusin de concentrados de Ventanas fue de 412.772 mil

toneladas mtricas secas para el ao 2008.3
2.3.1. Planta de cido Sulfrico
La planta de cido sulfrico de Codelco Divisin Ventanas inici su operacin el

ao 1990 que permita tratar los gases generados en la fundicin. El diseo inicial
solo permita tratar los gases provenientes de la fusin en el Convertidor Teniente,
88.000 Nm3/h y 8,5% de SO2.4
El ao 1997 la planta cido fue modificada para procesar el 90% de los gases
generados por la fusin y conversin de 420.000 toneladas de concentrados de
cobre conteniendo 27% de azufre, 125.000 Nm3/h y 10% de SO2, mejorando la
absorcin de simple a doble.4
El ao 2001 para fundir 420.000 toneladas de concentrados conteniendo 31%

de azufre se modifican los sistemas de retiro e intercambio de calor.4
Durante la mantencin general de 2010 la planta es modificada nuevamente

para el aumento de la capacidad de tratamiento de gases, provenientes de las
campanas de CT y CPS, operando el soplador actual (V-10) a su mxima capacidad.
Esto genero un aumento del flujo de procesamiento de gases de 125.000 a 140.000
Nm3/h, para producir 10.000 toneladas anuales adicionales de cido sulfrico,
logrando as tratar el 94% del azufre procesado en fundicin. Obteniendo el beneficio
ambiental en la reduccin de la emisin azufre de 2.000 toneladas anuales.4
I.
Captacin, Manejo y Limpieza de Gases
Los gases son captados desde la fundicin mediante dos sistemas de gases
independientes.5
La seccin de Captacin y Limpieza seca aspira los gases desde la boca del CT
y los CPS de la fundicin, retirando las partculas slidas arrastradas desde la
fundicin mediante equipos que las precipitan electrostticamente (PEE).5
A continuacin, en la Figura 1 se presenta el esquema general de la Captacin

de Gase.
Figura 1. Esquema General de Captacin de Gases.
10
II.
Limpieza Hmeda de Gases
Los gases calientes a 340C que pasaron por la limpieza seca a travs de los
PEE, son enfriados y se retiran las partculas slidas no captadas en la etapa
anterior.5 Consta de 4 etapas, las cuales se explican a continuacin.
Las etapas son las siguientes:
Humidificacin y Enfriamiento (K1): Los gases son enfriados hasta 80C y

lavados con una solucin de cido sulfrico dbil (30-50%).
Remocin de gotas de cido (F4): Evita el arrastre excesivo de acido.
Enfriamiento de los gases y retiro de los halgenos (K20 y K2): Enfra los
gases a 38C, condensando el agua y los halgenos en el lquido de lavado.
Retiro de neblina cida: Los gases contienen pequeas partculas aersoles, las
cuales son retiradas por precipitadores electrostticos hmedos.
A continuacin, en la Figura 2 se muestra el esquema general de la Limpieza

Hmeda
Figura 2. Esquema General Limpieza Hmeda.

11
III.
Seccin de Secado de Gases
Consiste en dos torres de absorcin ubicadas en serie (K3 y K4), a travs de los
cuales pasa el flujo de gases. En cada una de estas torres, los gases entran en
contacto con un flujo descendente de cido sulfrico concentrado al 80% y 98.5%
respectivamente.5
Torre de Secado Primario (K3): Es utilizada para remover la mayor

parte del contenido de agua desde los gases que salen de la limpieza
hmeda.
Torre de Secado Secundario (K4): Remueve los ltimos vestigios de

agua an presente en los gases y asegurar la sequedad de estos.
A continuacin, en la Figura 3 se muestra el esquema general de Secado y

Absorcin de Gases.
Figura 3. Esquema General Secado y Absorcin.

12
IV.
Soplador Principal
Los gases secos, limpios y carentes de neblinas cidas tras salir de la torre de
secado secundario son aspirados y descargados por el soplador principal V-10, hacia
la etapa de contacto.5
El Soplador principal de la planta de cido, succiona los gases desde los

precipitadores electrostticos secos, esto es antes de la primera torre de lavado, K1,
y los mueve a travs de los distintos equipos de las etapas de lavado y secado,
descargndolos a travs de los equipos de las secciones de contacto y absorcin.5
V.
Seccin de Contacto y Absorcin de SO3
Procesa dixido de azufre gaseoso en forma auto-trmica cuando las

concentraciones se encuentren en rangos de 7 a 12% en volumen, convirtindolo en
trixido de azufre. La conversin es del tipo de doble absorcin en orden 3/1, esto
significa
los
gases
que
salen
del
tercer
lecho
catalizador
conteniendo
aproximadamente un 90% de SO3 pasa por una torre de absorcin intermedia (K6),
que absorbe el SO3 en H2SO4, enviando el SO2 sin convertir al cuarto y ltimo lecho,
para entrar en la torre absorcin final de SO3 (K5).
13
Figura 4. Esquema General Etapa de Contacto
VI.
Sistema de Enfriamiento
Las etapas de Lavado, Secado y Absorcin de gases generan calor, la planta

cuenta con un sistema de enfriamiento, provistos por dos circuitos de agua de
enfriamiento, un circuito para enfriar los cidos de la etapa de Lavado (cido dbil),
que incluye la Torre W25, y otro circuito para las etapas de Secado y Absorcin
(cido fuerte), que incluye la Torre W11.5
A continuacin, en el Capitulo 3 se analiza la eficiencia energtica en la industria

y
se explican diferentes aspectos generales relacionados a la recuperacin de
energa en plantas de cido de doble absorcin.
14
Capitulo 3
3.1. Marco Terico
3.1.1. Recuperacin de Energa en la Industria
El costo de la energa constituye uno de los factores que tiene mayor incidencia
dentro de los costos totales de produccin. El uso correcto del consumo energtico
permite a las empresas alcanzar una mayor productividad.6
Por esta razn, el conocimiento de cmo la empresa maneja su energa, como

la consume en sus procesos, cuanto esto repercute en sus costos, su posicin
relativa respecto a otras empresas similares y las posibles mejoras para disminuir los
costos energticos son aspectos fundamentales en la optimizacin econmica y
productiva de las industrias.6
Es de real importancia tener el conocimiento de los datos generales de

produccin, y datos energticos tales como: consumo elctrico y trmico, de los
gastos energticos por bloques de la planta de proceso y la descripcin de los
equipos y sus consumos energticos individuales.
En el Anexo III se describe la gestin de Codelco y otras empresas relacionadas

al rubro de las fundiciones de cobre frente a la eficiencia energtica.
15
3.1.2. Recuperacin de Energa en Plantas de cido Sulfrico de

doble absorcin
Existen dos formas de recuperacin de energa para plantas de cido: energa

de alto grado (generacin de vapor a alta presin) y bajo grado (generacin de vapor
a baja presin o calefaccin de soluciones), y su aplicacin depender del tipo de
energa que disponga la planta de cido.8
La energa disponible en una planta de cido sulfrico depende de la forma que

sea generado el cido, esto puede ser quemando azufre mineral o captando los
gases de escape de una fundicin de cobre; siendo esto un factor determinante al
momento de seleccionar un proceso de recuperacin de energa.8
3.1.2.1. Energa de Alto Grado
El exceso de calor en una planta de cido sulfrico debe ser recuperado de la

forma energtica ms alta posible, que por lo general es vapor sobrecalentado a alta
presin. El vapor sobrecalentado a alta presin puede ser utilizado en un
turbogenerador para la produccin de energa elctrica.8
Adems, el vapor de baja presin extrado de la turbina puede ser utilizado para
calentamiento de soluciones, el cual una vez enfriado y condensado es recirculado al
circuito de vapor de alta presin.8
16
3.1.2.2. Energa de Bajo Grado
La recuperacin de energa de bajo grado es compleja, debido que es difcil

encontrar un uso de la energa que sea coherente con los requisitos de una planta y
el medio ambiente. En la mayora de los casos esta energa de bajo grado es
simplemente descargada al medio ambiente a travs de un sistema de agua de
enfriamiento o el aire circundante.8
Los usos para este tipo de energa se enfocan principalmente en la mayora de

los casos a recuperacin del calor aportado por el sistema de circulacin de cido y
generacin de vapor a baja presin.8
3.1.2.3. Recuperacin para distintos tipos de Plantas de cido Sulfrico
Quemado de azufre
En plantas de quemado de azufre de doble absorcin, la combustin de azufre

libera cerca del 56 % del total del calor generado. Este calor es el adecuado para la
produccin de vapor de alta presin.8
El calor liberado en la planta se distribuye en el proceso como energa de alto

grado, como energa de bajo grado, como calor contenido en el gas de escape y en
el cido producto.8
17
La zona de recuperacin de energa de alto grado en una planta con quema de

azufre est ubicada inmediatamente despus del quemador de azufre, pues esta
reaccin es la que genera mayor energa.8
La recuperacin de calor como energa de alto grado se realiza a travs de una

caldera recuperadora de calor, con la cual se genera vapor de alta presin. Adems,
en la zona del convertidor cataltico puede extraerse parcialmente energa de alto
grado. Se puede extraer energa de bajo grado en la zona de las torres de absorcin
y torre de secado.8
Fundicin de Cobre
En una doble absorcin para un proceso de fundicin de cobre, con un rango de

7-12% de SO2, el 94% de la energa de la planta sale del sistema en forma de calor
desde el cido de circulacin. El 6% restante sale de la planta en el gas y el cido
producto.8
Toda la energa generada a partir de la conversin de SO2 a SO3 se utiliza para

calentar el gas frio de la salida del soplador a la temperatura de entrada del primer
lecho del reactor y recalentar el gas frio de la absorcin intermedia.8
En una planta de cido de este tipo solo es posible una recuperacin de energa
de bajo grado en las torres de absorcin y secado, y parte podra realizarse en la
planta de limpieza de gases.
18
Esta energa podra ser utilizada para el calentamiento de soluciones de

lixiviacin o para el calentamiento de soluciones utilizadas en una refinera
electroltica adjunta.
En el caso de la planta de cido de Codelco Divisin Ventanas, solo se dispone

de energa de bajo grado, la cual segn estudios previos pretende ser utilizada en el
calentamiento de electrolito para la Refinera Electroltica a una temperatura de 62C.
3.1.3 Sistemas para Recuperacin de Energa Bajo Grado
3.1.3.1. Sistema ORC (Organic Rankine Cycle)
El concepto es similar a un Ciclo Rankine tradicional, la diferencia es que en

lugar de vapor de agua el sistema ORC vaporiza un fluido orgnico (aceites de
silicona, hidrocarburos y fluorocarbonos). El sistema transforma energa trmica en
energa mecnica y finalmente en energa elctrica a travs de un generador
elctrico.8
Funcionamiento de un Sistema ORC
El proceso se basa en un ciclo termodinmico, en donde una fuente de calor calienta

el fluido trmico en un circuito cerrado. El fluido orgnico caliente se expande en el
mdulo del circuito cerrado del ciclo. El lquido orgnico se evapora en un sistema de
intercambio de calor adecuado (precalentador y evaporador).
19
El vapor orgnico se expande en la turbina, produciendo energa mecnica, y

transformndola en energa elctrica a travs de un generador. El vapor es enfriado
por agua en un circuito cerrado y condensado. El agua se puede utilizar para
diferentes aplicaciones que requieran calor.11
La potencia elctrica generada en este tipo de plantas es de 0,5 MW para una

unidad, logrndose alcanzar hasta 5 MW, instalando varias unidades en paralelo.11
Para una planta de cido de fundicin de cobre se puede aprovechar el calor

generado por el sistema de cido de circulacin.
Debido a que estas plantas se utilizan normalmente para la recuperacin de

lquidos de baja temperatura de flujo de calor (por debajo de los 250 C en la fuente
caliente), la eficiencia elctrica vara ampliamente, dependiendo de las temperaturas
de la fuente de calor y otras condiciones especficas, que va desde 8% a un 18%.
Figura 5. ORC con lquido refrigerante de fren.8
20
En la Figura 5 se observa que el fluido orgnico de trabajo (limitado nicamente

a un circuito cerrado y libre de fugas) es precalentado y vaporizado con la fuente de
calor (cido de recirculacin) en el precalentador y evaporador respectivamente.
Anlisis al Sistema ORC
La implementacin de este proceso consistira en remplazar con un bypass (en

caso de falla es posible volver sistema actual) los intercambiadores de calor de
placas de las torres de absorcin, haciendo pasar el cido por el sistema ORC para
generar electricidad. Una vez que el cido fro sale es de este sistema, sera
devuelto a las torres absorcin.
La electricidad generada podra alimentar en un porcentaje el consumo del

Soplador Principal V10 (3,0 MW).
A continuacin, en la Tabla 4 se presentan los costos estimativos para un

Sistema ORC.
Tabla 4. Costos estimativos por unidad del Sistema ORC.
Sistema ORC
Capital Fijo Directo
Capital Fijo Indirecto
Capital de Trabajo
Capital Total Inversin
Costo por unidad

(0,5 MW)
USD
72.000
28.800
17.800
118.600
21
A continuacin, en la Tabla 5 se muestran las ventajas y desventajas para la

implementacin de un Sistema ORC.
Tabla 5. Resumen de Ventajas/Desventajas del Sistema ORC.
Ventajas
Desventajas
Generacin de energa elctrica, la Optimo solo para bajas cantidades

cual
podra
ser
utilizada
para
de
calor,
como
generacin
de
alimentar al Soplador Principal V10,
energa elctrica domiciliaria, con
utilizando
energa geotrmica.
varias
unidades
en
paralelo.
En la operacin actual no existen

plantas de cido que utilicen este
Ahorro de aguas de enfriamiento y

disminucin en la evaporacin.
sistema, por ende no est probado.

En el caso de utilizar fren, este es
un
clorofluorocarbono
(CFC)
segn el Protocolo de Montreal

relativo a las sustancias que agotan
el ozono. Se cree que el fren es
uno
de
los
compuestos
responsables por el agotamiento de

la capa de ozono.15
22
3.1.3.2. Generacin de Vapor a Baja Presin
El concepto se basa en un sistema de absorcin de cido de paso intermedio a

altas temperaturas. El cido caliente se enfra en una caldera, para generacin de
vapor saturado. La cantidad de vapor generado depender de:
Temperatura del gas de proceso que entra en el sistema de absorcin8.

La cantidad de agua que es absorbida en el sistema de secado del cido. 8
Grado de conversin de SO2 a SO3 antes de la absorcin.8
Precalentamiento del agua alimentada a la caldera.8
1. Sistema HRS (Heat Recovery System)
MECS lo introdujo comercialmente en 1987, tomando lugar en una torre de

absorcin intermedia en una planta de absorcin de doble o simple. Se puede
generar vapor saturado hasta presiones de 10,5 Kg/cm2 (150 psi).8
Funcionamiento del Sistema HRS
Este sistema consiste en una torre de absorcin de alta temperatura de dos

etapas (dos capas de relleno), una bomba de arranque, una bomba de circulacin,
un dilusor de cido, una caldera de tubos y enfriadores de cido de recuperacin de
calor. El cido caliente entra en la primera etapa de aproximadamente 165C y una
concentracin de H2SO4 del 98,5%.8
23
A medida que el cido baja a travs del relleno se pone en contacto con el gas
que fluye hacia arriba con contenido de SO3. El SO3 se absorbe en el cido
aumentando su concentracin a casi el 100% de H2SO4 y la temperatura a 200C.
El cido desciende hasta la parte inferior de la torre y entra a la bomba de

arranque adjunta que circula el cido a la caldera donde se enfra el cido a unos
160C, mientras que se genera vapor.
El cido "fro" que deja la caldera se diluye con agua retornado a la

concentracin del 98,5% de H2SO4. El dilusor de cido es un equipo especialmente
diseado para mezclar cido sulfrico caliente y el agua.8
El calor de las diluciones eleva la temperatura del cido de nuevo hasta la

temperatura de entrada de 165 C antes de que sea devuelto a la parte superior de la
primera etapa.8
El gas de proceso que deja la parte superior de la primera etapa todava

contiene SO3 sin absorber por el cido sulfrico concentrado caliente debido a que
no se encuentra en las condiciones ptimas para la absorcin de SO3. La segunda
etapa de relleno est diseada para absorber el SO3 restante.8
Un pequeo chorro de cido desde el sistema de absorcin final se alimenta a la

parte superior del relleno de la segunda etapa y se distribuye al relleno. La
concentracin y la temperatura del cido estn en los niveles convencionales para
que el absorbedor se asegure de que todo el SO3 sea absorbido.8
24
El cido de la salida de la segunda etapa cae directamente hacia abajo en la

seccin de la primera etapa en donde se mezcla con el cido caliente.8
El gas de proceso que deja la segunda etapa pasa a travs de eliminadores de

niebla de alta eficiencia antes de que se le vuelva a subir a la temperatura a la
entrada de la capa final del reactor.8
El cido caliente se refrigera en un enfriador de cido por el calentamiento de

agua de alimentacin de la caldera. Adems el enfriamiento del cido y la
recuperacin de calor se pueden realizar mediante la instalacin de otro enfriador
en serie que caliente el agua desmineralizada que alimenta un desaireador.8
A continuacin, en la Figura 6 se observa el esquema bsico del Sistema HRS,

en el que se incluye la torre intermedia de absorcin de relleno de dos etapas y la
caldera de vapor a baja presin.
Figura 6. Esquema del Sistema HRS.8

25
2. Sistema HEROS
El sistema de Outotec, HEROS ha sido desarrollado para la recuperacin de la

energa de un sistema de absorcin de cido con especial nfasis en la facilidad de
operacin y altos niveles de seguridad. Fue puesto en marcha por primera vez en
1989.14
El sistema consta de un absorbedor venturi con su propio sistema de circulacin

de cido, una torre de absorcin intermedia convencional sigue al absorbedor
venturi. El calor de la absorcin se recupera en su mayora en el absorbedor venturi
para la produccin de vapor a baja presin en una caldera de diseo especial.
El sistema permite adaptar la produccin de vapor a la demanda de vapor real a

travs de un bypass a la torre de absorcin intermedia.
Funcionamiento del Sistema HEROS
HEROS es un sistema de circulacin de cido independiente que usa cido

sulfrico con una concentracin de entre 98.5% y 99%. A causa de la absorcin del
SO3 y su reaccin con agua introducida en el venturi, la temperatura del cido se
eleva a 205C.8
Alrededor del 95% del SO3 contenido en el gas es absorbido en la seccin de

venturi, lo que significa que la concentracin de cido sulfrico tiene que ser
monitoreada y controlada en el circuito del venturi.8
26
El resto del SO3 es absorbido de la torre de absorcin de relleno. Despus de

que el gas sale de la parte superior de la seccin del relleno, pasa al eliminador de
neblina.8
Se aade agua de dilucin al cido caliente en el fondo del absorbedor venturi

para controlar la concentracin del cido. La dilucin del cido aumenta la
temperatura del cido. El cido caliente fluye desde la parte inferior del absorbedor
venturi a un depsito de una bomba centrfuga vertical sumergida que alimenta a la
caldera de vapor cido.8
Acido caliente circula a travs del lado de los tubos del hervidor de tipo caldera.
Se genera baja presin de vapor saturado en el lado de la carcasa de la caldera. El
cido frio vuelve a la tapa del absorbedor venturi.8
El nivel en el depsito de la bomba es controlada por el cruce de corrientes de

cido al relleno del absorbedor. El calor contenido en el flujo de cido caliente puede
ser recuperado pasando el cido a travs de un refrigerador utilizado para
precalentar el agua de alimentacin de calderas.8
Una caracterstica del sistema de HEROS es que si la seccin de recuperacin

de energa del sistema no est funcionando, la planta puede seguir funcionando solo
con la torre de relleno absorbiendo todo el SO3 en el gas.14
A continuacin, en la Figura 7 se observa un esquema bsico del

funcionamiento del Sistema HEROS propuesto por OUTOTEC.
27
Figura 7. Esquema del Sistema HEROS.8
Parmetros de operacin de Sistemas HRS y HEROS
A continuacin, en la Tabla 6 segn estudios realizados por HATCH para la

Divisin Ventanas, este sistema podra obtener vapor con las siguientes
caractersticas:
Tabla 6. Parmetros del vapor para Sistema HRS y HEROS.
tem
Unidad
HRS (MECS)
HEROS (Outotec)
Vapor
Ton/Hr
40
44
Presin
barg
10
Temperatura
200
176
Condicin
Saturado
Saturado
Fuente: HATCH
28
El vapor servira con los requerimientos totales o parciales de vapor para la

refinera electroltica (450-550 ton/da), dependiendo de las necesidades.
Sin embargo, se debe destacar que se requiere del rediseo del proceso
principal de la Planta de cido, esto representa riesgos importantes, debido a que es
una instalacin antigua, generando nuevos parmetros operacionales para los cuales
el sistema no est preparado, como por ejemplo, las temperaturas ms altas del
cido a la cual trabajara HRS (160-200C) y HEROS (180-205C), pudindose
provocar fallas en la torre de absorcin final y en el peor de los casos el colapso de
los equipos de mayor antigedad.
Anlisis de ventajas y desventajas para HRS y HEROS
A modo de referencia, la nueva planta de cido de Mejillones NordAcid

contemplo una inversin total estimada de 110.000.000 USD. Segn estimaciones
entregadas por HATCH y bibliografa la implementacin de los sistemas HRS o
HEROS representa un 10% del capital de inversin de una planta de cido nueva.
Tomando el costo la referencia de NordAcid, la generacin de vapor de este tipo
sistemas flucta alrededor de los 11.000.000 USD.
A continuacin, en la Tabla 7 se muestran las ventajas y desventajas para los

sistemas de generacin de vapor a baja presin HRS y HEROS.
29
Tabla 7. Resumen de Ventajas/Desventajas del Sistemas HRS y HEROS.
Ventajas
HRS
(MECS)
Desventajas
500 Ton/da de vapor a bajar El diseo original de la planta

de cido no est preparado
presin til para alimentar a
para
soportar
nuevos
refinera electroltica.
tempera-turas de entre 160 y
Ha
recuperado
confiable200C.
mente vapor de presin
intermedia de las plantas del En caso de falla, es necesaria
cido sulfrico por ms de 20
la detencin del proceso
aos.
completo.
Alto costo de inversin.
600 Ton/da de vapor a bajar El diseo original de la planta

presin til para alimentar a
de cido no est preparado
refinera electroltica.
para
soportar
nuevos
HEROS
tempera-turas de entre 180 y
(OUTOTEC) En caso de falla el proceso
205C.
principal continua operando.
Alto Costo de inversin.
Una vez estudiado el marco terico se evalu la situacin energtica del

proceso, a fin de obtener datos reales de energa disponible en los puntos
especficos en donde se pueda recuperar energa, la cual es analizada en detalle en
el Capitulo 4.
30
Capitulo 4
4.1. Evaluacin de la situacin energtica de la Planta de

cido Sulfrico de Codelco Divisin Ventanas
En la planta de cido de Divisin Ventanas se pueden diferenciar principalmente

dos nodos importantes para el aprovechamiento trmico como medida de
reutilizacin energtica:
Energa trmica transferida a las aguas de enfriamiento en el Lavado, Secado

y Absorcin de Gases.
Energa trmica disipada a la atmosfera en intercambiadores Gas-Aire en el
proceso de Conversin.
4.1.1. Lavado, Secado y Absorcin de Gases
Para analizar la distribucin energa trmica en la planta de cido fueron

realizados dos estudios, en primer lugar una medicin y anlisis con los parmetros
operaciones para el lado del cido en los intercambiadores de placas de los dos
sistemas de enfriamiento (Torre W11 y W25).
En segundo lugar para respaldar el anlisis por el lado del cido, se realizo una
medicin y anlisis por el lado del agua en los intercambiadores de placas, lo que
31
incluyo el clculo del factor de ensuciamiento, debido a que este es un aspecto

importante por las caractersticas propias de los sistemas de agua.
4.1.1.1. Mediciones y clculos realizados
1) cido de circulacin
Se genera una transferencia de calor importante hacia las aguas de enfriamiento

de las Torres de W25 y W11 de los circuitos de cido dbil y cido fuerte
respectivamente. El intercambio de calor se genera de en los intercambiadores de
calor de placas en:
Torres de Lavado de Gases: K2 y K20
Torre de Secado Primario: K3
Torres de Absorcin Intermedia:K6
Torre de Absorcin Final: K5
Estanque de cido producto: B6
A continuacin se presentan como referencia la Tabla 8 y Tabla 9 las cuales

muestran los parmetros operacionales de diseo para el cido y el agua de los
intercambiadores de calor de placas de las torres lavado, secado y absorcin de
32
gases, acordes con la ampliacin de la capacidad de tratamiento de gases realizada

en 2010.
Tabla 8. Parmetros operacionales y calores de diseo de intercambiadores de calor

de placas entregados por Hugo Petersen (Lado del cido).
T Entrada
TSalida
FEntrada
FSalida
m3/h
m3/h
Kg/m3
W1/1-3 (Torre K2)
57
38
910
910
W20 (Torre K20)
57
38
388
W7/1-2 (Torre K3)
57
36
W21/1-4 (Torre K6)
95
W8 (Torre K5)
W9 (Estanque B6)
Intercambiador
Q=H
Q=H
Kg/m3
kW
GCal/hr
1.000
1.000
-21.504
-18,5
388
1.000
1.000
-9.416
-8,1
420
415
1.688
1.709
-7.815
-6,7
65
1.245
1.245
1.767
1.796
-31.164
-26,8
88
50
425
425
1.769
1.806
-7.647
-6,6
83
37
41
38
1.769
1.821
-1.537
-1,3
-79.083
-68,0
Entrada
Salida
Tabla 9. Parmetros operacionales y calores de diseo de intercambiadores de calor

de placas entregados por Hugo Petersen (Lado del agua).
T Entrada
TSalida
FEntrada
FSalida
m3/h
m3/h
Kg/m3
W1/1-3 (Torre K2)
20
39
996
996
W20 (Torre K20)
20
40
400
W7/1-2 (Torre K3)
20
38
W21/1-4 (Torre K6)
20
W8 (Torre K5)
W9 (Estanque B6)
Intercambiador
Q=H
Q=H
Kg/m3
kW
GCal/hr
1.000
1.000
21.504
18,5
400
1.000
1.000
9.416
8,1
385
385
1.000
1.000
7.815
6,7
42
1.220
1.220
1.000
1.000
31.164
26,8
20
44
274
274
1.000
1.000
7.647
6,6
20
46
52
52
1.000
1.000
1.537
1,3
79.083
68,0
Entrada
Salida
33
La Tabla 8 y Tabla 9 servirn como referencia la medicin de los parmetros

reales y posterior clculo de los calores reales en cada intercambiador de calor.
En una primera instancia fueron medidas la temperatura y el flujo del cido,

desde el sistema de control de la Planta de Acido en distintas ocasiones.
Con los valores medidos se calcul las entalpas reales del cido (calores
reales) segn la siguiente frmula.9
H cido = mcido cp cido (Tsalida Tentrada ) cido
A continuacin se presentan tablas con las mediciones de temperatura y flujo y

los resultados de los clculos realizados para el calor transferido en los
intercambiador de calor de placas de la planta de cido de la Divisin Ventanas.
I.
Lavado de Gases: Torres K2 y K20
La torre de K2 que recibe 2/3 de los gases y consta de tres intercambiadores de

calor de placas (W1/1-3), mientras que la torre K20 que recibe 1/3 de los gases
opera solo con un intercambiador de calor de placas (W20).
El agua utilizada para enfriar el cido de los intercambiadores W1/1-3 y W20

corresponde al circuito del sistema de enfriamiento de la Torre W25.
34
Tabla 10. Valores reales temperatura, flujo y H del cido en intercambiadores W1.
Fecha
Entrada
Salida
Da-Mes-Ao
KW
05-07-2010
51,5
42,2
-11.735
12-07-2010
51,8
42,2
-12.122
19-07-2010
53,4
44,1
-11.745
26-07-2010
51,3
42,3
-11.364
02-08-2010
48,5
39,9
-10.861
Promedio
51,3 1,77
42,1 1,49
-11.565 476,3
Los clculos realizados para la Tabla 10 se encuentran presentes en el Anexo I.
Tabla 11. Valores reales temperatura, flujo y H del cido en intercambiador W20.
Fecha
Entrada
Salida
Da-Mes-Ao
KW
05-07-2010
47,4
39,1
-2.439
12-07-2010
47,5
39,6
-2.302
19-07-2010
47,4
40,6
-1.986
26-07-2010
46,8
39,6
-2.069
02-08-2010
43,4
36,2
-2.093
Promedio
46,5 1,75
39,0 1,67
-2.178 186,7
35
II.
Secado de Gases: Torre K3
Las torres K3 y K4 cumplen el objetivo de secar los gases y retirar el agua

contenida en ellos. De estas torres solo requiere el retiro de calor excedente la torre
de secado primaria K3, debido que es la que hace la mayor parte del trabajo.
K3 opera con dos intercambiadores de calor de placas (W7/1-2) para enfriar el

cido de recirculacin con agua del sistema de refrigeracin en flujo contracorriente
El agua utilizada para enfriar el cido de los intercambiadores W7/1-2

Fecha
Entrada
Salida
Da-Mes-Ao
KW
05-07-2010
68,0
50,0
-6.058
12-07-2010
76,0
49,2
-9.295
19-07-2010
77,5
49,5
-9.449
26-07-2010
74,0
49,1
-8.629
02-08-2010
74,9
47,7
-9.093
Promedio
74,1 3,64
49,1 0,86
-8.505 1.402,1
Los clculos realizados para Tabla 12 se encuentran presentes en el Anexo I.
36
III.
Absorcin: Torre K6 y K5
Las torres K5 y K6 cumplen la funcin de absorber el SO3 formado en el grupo

contacto y generar H2SO4 al 98,5%. La torre intermedia K6 se encuentra ubicada
despus de la tercera capa del reactor C1 y opera con cuatro intercambiadores de
calor de placas, los W21/1-4.
El agua utilizada para enfriar el cido de los intercambiadores W21/1-4 y W8

Fecha
Entrada
Salida
Da-Mes-Ao
KW
05-07-2010
102,0
71,0
-28.763
12-07-2010
96,2
66,2
-27.835
19-07-2010
89,6
61,6
-25.979
26-07-2010
94,5
65,5
-26.907
02-08-2010
90,2
62,2
-25.979
Promedio
94,5 5,04
65,3 3,76
-27.093 1.210,0
La torre de absorcin final K5 genera acido con el SO3 formado en la cuarta y

ltima capa del reactor (lecho) y funciona con un intercambiador de calor de, W8.
37
Tabla 14. Valores reales temperatura, flujo y H del agua en intercambiador W8.
Fecha
Entrada
Salida
Da-Mes-Ao
KW
05-07-2010
85,3
53,0
-6.788
12-07-2010
89,7
51,3
-7.917
19-07-2010
83,7
47,0
-7.834
26-07-2010
81,2
47,5
-6.902
02-08-2010
84,3
48,3
-6.933
Promedio
84,8 3,11
49,4 2,61
-7.275 552,0
IV.
Estanque cido producto: B6
El estanque de cido producto B6 funciona con un intercambiador de calor de

placas (W9), este sirve para almacenar de forma temporal el cido proveniente de la
torre de absorcin final K5 antes de ser enviado a los estanques de recepcin final
cercanos a la planta de cido.
El agua utilizada para enfriar el cido del intercambiador W9 de cido producto

38
Fecha
Entrada
Salida
Da-Mes-Ao
KW
05-07-2010
81,6
48,4
-884
12-07-2010
82,9
47,2
-986
19-07-2010
81,1
45,9
-889
26-07-2010
73,9
41,6
-772
02-08-2010
86,6
46,0
-1.103
Promedio
81,2 4,62
45,8 2,57
-927 124,2
A continuacin se presenta la Tabla 16 con el resumen con los calores reales

del cido transferido en los intercambiadores de calor de placas.
Tabla 16. Resumen de los calores reales promedio calculados para el cido de los
intercambiadores de calor de placas y comparacin con valores de diseo.
H Diseo
H Real Promedio
kW
kW
W1/1-3 (Torre K2)
-21.504
-11.565
W20 (Torre K20)
-9.416
-2.178
W7/1-2 (Torre K3)
-7.815
-8.505
W21/1-4 (Torre K6)
-31.164
-27.093
W8 (Torre K5)
-7.647
-7.275
W9 (Estanque B6)
-1.537
-927
TOTAL
-79.083
-57.543
Intercambiador
39
Anlisis a las mediciones y clculos realizados para el cido de circulacin

en intercambiadores de calor de placas
El calor real transferido por los intercambiadores W1/1-3, W20 y W9 es inferior

al de diseo debido principalmente a las siguientes causas:
El funcionamiento sub-estndar del Sistema de Enfriamiento de la Torre W25

provoca un bajo enfriamiento evaporativo de la torre, que se refleja en un delta
real de temperatura inferior de 9C, siendo el diseo de 20C. Este bajo
enfriamiento se debe a que la torre presenta fallas estructurales, lo que
provoca que las piscinas superiores de distribucin de agua no mantengan un
nivel parejo y similar.
La operacin con flujos de cido mayores al diseo (910 m3/hr) en

intercambiadores W1/1-3, registrndose un promedio de 1.015 m3/hr,
manteniendo el flujo de agua correspondiente al diseo.
Operacin de los intercambiadores W20 y W9 con la mitad de placas que las

del diseo.
El principal efecto provocado por las causas mencionadas para estos equipos es
que la planta opera a temperaturas mayores a las del diseo. A estas temperaturas
disminuye la eficiencia del enfriamiento de los gases, afectando aguas arriba la
eficiencia del Soplador Principal V10 (aumento del volumen de los gases,
disminuyendo la capacidad de captacin de gases desde fundicin).
40
Los intercambiadores W7/1-2, W21/1-4 y W8 del sistema de la torre de

enfriamiento W11 realizan una transferencia de calor cercana a las condiciones de
diseo.
2) Aguas de enfriamiento
Se evalu el coeficiente de transferencia global de calor (U) y el factor de

ensuciamiento (Rd) exclusivamente para el agua, debido a que en el lado del cido
los intercambiadores de calor no presentan ensuciamiento significativo (solo en
situaciones de emergencia por obstruccin con material cermico desprendido del
relleno de las torres de absorcin).
Las corrientes de agua generan un alto grado de ensuciamiento y formacin de

slidos en los intercambiadores de manera paulatina en el transcurso del tiempo, por
tratamiento inadecuado (incrustacin de carbonatos), arrastre de polvo, arrastre de
concentrados de cobre y variaciones del pH del agua en las torres. Las variaciones
de pH disuelven las protecciones y xidos de las tuberas precipitndolas en el
interior de los intercambiadores.
El coeficiente de transferencia de calor global entre un fluido caliente a

temperatura (TC1; TC2) y otro fro a temperatura (TF1; TF2) separados por una pared
plana se define mediante la ecuacin de calor.10
m cp (TF 2 TF 1 ) = H = U A LMTD
41
m: Flujo msico foco fro.

cp: Calor especfico foco fro.
En donde despejamos y obtenemos:
U =
m cp (TF 2 TF 1 )
H
=
A * LMTD
A * LMTD
El clculo del LMTD se realiza con las temperaturas de entrada y salida de

ambos flujos, entregando una media logartmica de la variacin de temperatura en el
intercambiador.
A continuacin, en la Figura 8 se muestra el perfil de temperatura para flujo

contracorriente.
Figura 8. Perfil de temperatura para flujo contracorriente.10
El clculo del LMTD se realiza con la siguiente ecuacin:

42
LMTD =
(TC1 TF 2 ) (TC 2 TF 1 )
T TF 2
ln C1
T
T
F1
C2
En un proyecto es necesario calcular los coeficientes de transferencia de calor,

pero suele ser til en las estimaciones preliminares el tener un valor aproximado de
U de las condiciones que han de encontrarse en la prctica.10
Con frecuencia resulta imposible predecir el coeficiente de transferencia de calor

global de un intercambiador de calor al cabo de un cierto tiempo de funcionamiento,
teniendo slo en cuenta el anlisis trmico; durante el funcionamiento con la mayora
de los lquidos, se van produciendo gradualmente unas pelculas de suciedad sobre
la superficie en la que se realiza la transferencia trmica, que pueden ser de xidos,
incrustaciones de calizas procedentes de la caldera, lodos, carbonilla u otros
precipitados.10
El efecto que sta suciedad se conoce con el nombre de incrustaciones, y

provoca un aumento de la resistencia trmica del sistema; normalmente el fabricante
no puede predecir la naturaleza del depsito de suciedad o la velocidad de
crecimiento de las incrustaciones, limitndose nicamente a garantizar la eficiencia
de los intercambiadores limpios.10
La resistencia trmica del depsito se determina a partir de ensayos reales o de

la experiencia. Si se realizan ensayos de rendimiento en un intercambiador limpio y
se repiten despus de que el aparato haya estado en servicio durante algn tiempo,
43
se puede determinar la resistencia trmica del depsito (o factor de incrustacin) Rd

mediante la relacin:
Rd calc =
1
U
U: Coeficiente global.
Rdcalc: Factor de ensuciamiento calculado.
A continuacin, en la Tabla 17 se muestran factores de ensuciamiento normales para

distintos tipos de de lquidos de refrigeracin.
Tabla 17. Factores de ensuciamiento normales.
Tipo de fluido
Requiv (m2 C/ kW)
Agua de mar por debajo de 52 C
0,9
Agua de mar por encima de 52 C
0,3
Agua de alimentacin de calderas por encima de 52 C
0,5
Agua de ro
0,5-0,6
Agua condensada en un ciclo cerrado
0,5
Agua de torre de refrigeracin tratada
0,6-0,8
Lquido refrigerante
0,5
Fuente: www.scribd.com
44
La Tabla 18 muestra el LMTD, U y Rd para los Intercambiadores de calor de

placas de la planta de cido de la Divisin Ventanas, obtenidos del catlogo de la
empresa que diseo y construyo estos equipos, Alfa Laval. El calor del foco fro es el
agua y el LMTD corresponde a flujo contra corriente.
Tabla 18. LMTD, U y Rd, de diseo para los Intercambiadores de calor de placas.
rea
LMTD
Rd
m2
KW
KW/m2C
m2C/KW
W1/1
108,0
18,0
7.168
3,69
0,27
W1/2
108,0
18,0
7.168
3,69
0,27
W1/3
108,0
18,0
7.168
3,69
0,27
W20
101,1
18,0
9.416
5,17
0,19
W7/1
101,5
17,5
3.907
2,20
0,45
W7/2
101,5
17,5
3.907
2,20
0,45
W21/1
105,4
50,3
7.791
1,47
0,68
W21/2
105,4
50,3
7.791
1,47
0,68
W21/3
105,4
50,3
7.791
1,47
0,68
W21/4
105,4
50,3
7.791
1,47
0,68
W8
105,4
36,6
7.647
1,98
0,50
W9
28,5
26,0
1.537
2,07
0,48
Fuente: Catlogo Alfa Laval
A continuacin, de la Tabla 19 a la 24 se presentan resmenes de las

mediciones de las temperaturas para el agua de enfriamiento y clculos de los
valores reales de H para cada intercambiador de calor de placas, los cuales deben
ser congruentes con los calculados para el cido.
45
Tabla 19. Valores reales temperatura, flujo y H del agua en intercambiadores W1/1-3.
Fecha
Entrada
Salida
H Agua
Da-Mes-Ao
KW
05-07-2010
21,8
31,6
11.331
12-07-2010
22,0
32,4
12.024
19-07-2010
21,5
31,3
11.331
26-07-2010
20,5
30,3
11.331
02-08-2010
21,7
31,0
10.753
Promedio
21,5 0,59
31,3 0,77
11.354 450,5
Fecha
Entrada
Salida
H Agua
Da-Mes-Ao
KW
05-07-2010
21,8
26,5
2.183
12-07-2010
22,3
26,9
2.136
19-07-2010
23,2
27,4
1.950
26-07-2010
21,5
25,8
1.997
02-08-2010
23,7
28,1
2.043
Promedio
22,5 0,93
26,9 0,87
2.062 96,6
46
Fecha
Entrada
Salida
H Agua
Da-Mes-Ao
KW
05-07-2010
21,0
34,5
6.038
12-07-2010
21,0
41,4
9.124
19-07-2010
20,5
41,1
9.214
26-07-2010
21,1
40,0
8.453
02-08-2010
20,2
40,5
9.079
Promedio
20,8 0,39
39,5 2,85
8.382 1.344,2
Fecha
Entrada
Salida
H Agua
Da-Mes-Ao
KW
05-07-2010
21,0
41,3
28.749
12-07-2010
22,4
42,0
27.757
19-07-2010
22,8
41,1
25.916
26-07-2010
21,0
40,0
26.907
02-08-2010
21,2
39,5
25.916
Promedio
21,7 0,86
40,8 1,01
27.049 1.222,6
47
Tabla 23. Valores reales temperatura, flujo y H del agua para intercambiador W8.
Fecha
Entrada
Salida
H Agua
Da-Mes-Ao
KW
05-07-2010
21,0
42,3
6.775
12-07-2010
18,2
43,0
7.889
19-07-2010
18,4
43,0
7.825
26-07-2010
21,0
42,6
6.871
02-08-2010
19,8
41,5
6.903
Promedio
19,7 1,35
42,5 0,62
7.253 554,2
Tabla 24. Valores reales temperatura, flujo y H del agua para intercambiador W9.
Fecha
Entrada
Salida
H Agua
Da-Mes-Ao
KW
05-07-2010
21,4
36,0
879
12-07-2010
20,3
36,5
975
19-07-2010
22,5
37,1
879
26-07-2010
24,1
36,9
770
02-08-2010
18,3
36,5
1.095
Promedio
21,3 2,20
36,6 0,42
920 122,0
A continuacin, en la Tabla 25 se presenta un resumen con los coeficientes de

transferencia global de calor y factores de ensuciamiento calculados.
48
Tabla 25. LMTD, U y Rd reales calculados para los intercambiadores de calor de placas
de la planta de cido.
rea
LMTD Real
H Real Promedio
U Real
Rd Real
m2
KW
KW/m2C
m2C/KW
W1/1
108,0
20,0
3.784,67
1,75
0,57
W1/2
108,0
20,0
3.784,67
1,75
0,57
W1/3
108,0
20,0
3.784,67
1,75
0,57
W20
101,1
18,0
2.061,00
1,13
0,88
W7/1
101,5
31,0
4.191,00
1,33
0,75
W7/2
101,5
31,0
4.191,00
1,33
0,75
W21/1
105,4
48,0
6.762,25
1,34
0,75
W21/2
105,4
48,0
6.762,25
1,34
0,75
W21/3
105,4
48,0
6.762,25
1,34
0,75
W21/4
105,4
48,0
6.762,25
1,34
0,75
W8
105,4
36,0
7.253,00
1,91
0,52
W9
28,5
34,0
920,00
0,95
1,05
Los clculos realizados en la Tabla 25 se encuentran presentes en el Anexo I.
Anlisis a mediciones y clculos realizados en aguas de enfriamiento
Los factores de ensuciamiento del agua en los intercambiadores de calor de

placas pertenecientes al sistema de enfriamiento de la torre W25 son mayores que
los de diseados por Alfa Laval, esto se debe a la gran contaminacin del agua en la
torre W25, reflejado finalmente en la menor transferencia de calor mostrada.
49
Para los intercambiadores de calor de placas pertenecientes al sistema de

enfriamiento de la torre W11 se aprecian factores de ensuciamiento para el agua
cercanos al diseo. Estos valores son congruentes, debido a que la transferencia de
calor real se aproxima al diseo.
Tabla 26. Comparacin entre diseo, clculo realizado al cido y agua de H.
Sistema de
Enfriamiento
Torre
W25
Torre
W11
H Diseo
H Diseo
H Real
H Real
cido
agua
cido
agua
kW
kW
kW
kW
W1/1-3
-21.504
21.504
-11.565
11.354
W20
-9.416
9.416
-2.178
2.062
W9
-1.537
1.537
-927
920
Sub Total 1
-32.457
32.457
-14.670
14.336
W7/1-2
-7.815
7.815
8.505
8.382
W21/1-4
-31.164
31.164
-27.093
27.049
W8
-7.647
7.647
-7.275
7.253
Sub Total 2
-46.626
46.626
-42.873
42.684
Total
-79.083
79.083
-57.543
57.020
Intercambiador
La Tabla 26 muestra en resumen que el calor transferido al agua es muy

cercano al diseo en los intercambiadores W7/1-2, W21/1-4 y W8, los cuales forman
parte del sistema de enfriamiento de la Torre W11.
En los intercambiadores W1/1-3, W20 y W9, los cuales forman parte del sistema
de enfriamiento de la torre W25, se observa que el calor transferido al agua
representa la mitad que el diseado por Hugo Petersen.
50
4.1.2 Intercambiadores Gas-Aire (Conversin y Absorcin)
Existe una prdida de calor en los intercambiadores de calor de tubos

concntricos gas-aire de los reactores de conversin de SO2 a SO3. En los
intercambiadores W26 y W27 el aire caliente de salida es simplemente liberado a la
atmsfera.
El Intercambiador W26 enfra el SO3 formado y el resto de SO2 sin reaccionar

proveniente del tercer lecho del reactor C1, que despus se enfra en el
intercambiador W23 para su posterior envo a la Torre de Absorcin Intermedia K6.
En Intercambiador W27 enfra el SO3 restante formado que proviene del cuarto
lecho del reactor C1, que despus se enfra en el intercambiador W24 para su
posterior envo a la Torre de Absorcin Final K5.
Tabla 27. Parmetros de diseo para intercambiadores W26 y W27.
Flujo Msico
Cp
Kg/s
KJ/KgC
KW
W26
56,24
1,045
-44,6
-2.621
W27
43,25
1,076
-11,9
-554
Total
3.175
Intercambiadores
Fuente: Hugo Petersen
En la Tabla 28 y Tabla 29 se observa un resumen de las entalpas calculadas

con las temperaturas reales para cinco mediciones realizadas, manteniendo el flujo
de diseo para los intercambiadores W26 y W27 respectivamente.
51
4.1.2.1. Mediciones y clculos realizados
Tabla 28. H reales calculados para el intercambiador W26.
Fecha
Entrada
Salida
Da-Mes-Ao
KW
09-08-2010
479,1
439,9
-2.301
16-08-2010
482,1
440,5
-2.445
23-08-2010
480,0
442,3
-2.216
30-08-2010
479,4
440,1
-2.310
06-09-2010
480,1
439,7
-2.374
Promedio
480,1 1,2
440,5 1,0
-2.329 85,9
Tabla 29. H reales calculados para el intercambiador W27.
Fecha
Entrada
Salida
Da-Mes-Ao
KW
09-08-2010
422,6
408,9
-638
16-08-2010
422,1
410,2
-554
23-08-2010
423,3
409,1
-661
30-08-2010
423,5
408,4
-703
06-09-2010
424,4
409,1
-712
Promedio
423,2 0,9
409,1 0,7
-653 63,4
52
Tabla 30. Resumen comparativo de valores de diseo versus los valores reales de
calor transferido en los intercambiadores W26 y W27.
H Diseo
H Real Promedio
KW
KW
W26
-2.621
-2.330
W27
-554
-654
Total
-3.175
-2.984
Intercambiador
Anlisis a mediciones y clculos realizados a intercambiadores Gas-Aire
La operacin de los intercambiadores W26 y W27 es optima y similar al diseo,

sin embargo, se debe tener en cuenta que el calor que se libera a la atmsfera por
estos equipos es bajo y no es constante. Existen periodos en que no circula aire de
enfriamiento en las siguientes situaciones:
Bajo SO2 desde Fundicin.
Bajo flujo de gases.
Partidas semanales de planta y de mantencin anual.
A continuacin, en el Capitulo 5 se presenta el diseo de un sistema de

recuperacin de energa enfocado a las necesidades de la empresa. Finalmente se
realiz un anlisis econmico.
53
Capitulo 5
5.1. Diseo de Sistema de Recuperacin de Energa para la

Planta de cido de la Divisin Ventanas
Como fue planteado en el marco terico y demostrado en la evaluacin de la

situacin energtica de la Planta de cido de la Divisin Ventanas, el rea ptima
para disear un sistema de recuperacin de energa es en los circuitos de los
sistemas de aguas de enfriamiento, siendo el circuito de cido fuerte de la Torre W11
el elegido para realizar el diseo debido a que:
Transporta 2/3 del calor total aprovechable de las aguas de enfriamiento.

Operacin estable en la transferencia de calor.
Parmetros operacionales y transferencia de calor cercana al diseo.
A continuacin, en la Figura 9 se observa el circuito de la Torre W11.
Figura 9. Esquema actual del circuito de la Torre W11.

54
La Torre W11 enfra 1.879 m3/hr de agua desde 40C hasta 20C con dos
ventiladores de tiro inducido (VTI), evaporando 51,5 m3/hr de agua. El agua proviene
de los intercambiadores:
W21/1-4: Cuatro intercambiadores que operan con 1.220 m3/hr de agua y

enfran el cido de la Torre de Absorcin Intermedia K6.
W7/1-2: Dos intercambiadores que operan con 385 m3/hr de agua y enfran el
cido de la Torre de Secado Primario K3.
W8: Un intercambiador que opera con 274 m3/hr de agua y enfran el cido de
la Torre de Absorcin Final K5.
5.1.1. Sistema de Recuperacin de Energa "circuito de cido fuerte"
5.1.1.1. Descripcin del sistema
El nuevo sistema de recuperacin de energa consiste en la incorporacin de

tres intercambiadores de calor de placas Alfa Laval idnticos, que aprovechan el
calor del cido en la absorcin intermedia. Los tres equipos enfriarn un total de 935
m3/hr de cido concentrado al 98,5% desde 95C hasta 65C proveniente de una
purga del fondo de la Torre de Absorcin Intermedia K6. El cido frio ser devuelto
al tope de la Torre K6, para mantener el volumen de cido necesario de operacin de
la torre.
Se utilizar un total de 788 m3/hr de agua a 40C proveniente de una purga de

los ductos de salida de los intercambiadores W21/1-4, W7/1-2 y W8. El agua
caliente saldr de los nuevos intercambiadores a 62C.
55
A continuacin, en la Figura 10 se presenta un esquema general del proceso.
Figura 10. Esquema general del nuevo sistema de recuperacin de calor.
5.1.1.2. Usos para el agua a 62C obtenida
El agua a 62C obtenida podr calefaccionar el 22% (549 m3/hr) del electrolito
circulante total en Refinera Electroltica desde 55 a 60C. El agua una vez utilizada
en Refinera saldr a 58C (el detalle de estos clculos en Anexo II).
Una purga de 50 m3/hr de agua a 58C servir para precalentar 30 m3/hr de

agua fresca desde 25C a 55C para alimentacin a calderas (el detalle de estos
clculos en Anexo II).
56
Se podr generar un ahorro de combustible en la caldera, debido que requerir

menor energa para generar vapor saturado a 100C (2,5 kg/cm2), representando un
ahorro de 4,1% de energa (el detalle de estos clculos en Anexo II).
Los 738 m3/hr de agua restante a 58C servirn para calefaccin de otros
procesos. Finalmente se juntan los flujos (788 m3/hr) y retorna toda el agua a la
Planta de Acido a 40C directamente a la Torre W11 para enfriarse hasta 20C y as
completar el circuito cerrado.
A continuacin, en la Figura 11 se muestra un esquema del aprovechamiento

del calor del agua a 62C generada en la Planta de cido.
Figura 11. Esquema del aprovechamiento de agua caliente generada en la Planta

de cido.
57
Es importante destacar que tres de los cuatro actuales intercambiadores W21

quedarn stand by en caso de detencin del proceso de la Refinera Electroltica,
para no afectar la operacin de la Planta de Acido.
A continuacin, en la Tabla 31 se presentan las ventajas y desventajas de la

implementacin de los nuevos intercambiadores de calor de placas.
Tabla 31. Ventajas/Desventajas del sistema de recuperacin de calor del circuito del
cido fuerte
Ventajas
Desventajas
Ahorro de agua equivalente al 50%

para el circuito de enfriamiento de la
Torre W11 (se podra operar con un
VTI).
Baja
vida
til
de
las
empaquetaduras
de
intercambiadores de placas, debido a
que en el momento de realizar
mantenciones a estos equipos,
estas se rompen.
Disminucin de un 50%
evaporacin de la Torre W11.
en
la
Ahorro de un total de 26% de gas

natural (calefaccin de electrolito y
precalentamiento de agua fresca a las
Calderas)
Los intercambiadores de placas son

ms propensos a fugas de lquido,
que intercambiadores de tubos y
carcasa.
Los intercambiadores de placas

ocupan menos espacio fsico y tienen
cadas de presin ms bajas que
intercambiadores de calor de tubos y
carcasa.
Los intercambiadores de placas son
fciles de limpiar, resisten la corrosin
y las altas temperaturas del cido.
Los intercambiadores de placas
representan un costo menor que
intercambiadores de tubos y carcasa.
58
5.1.2. Diseo operacional de nuevos Intercambiador de Placas
Criterios para diseo operacional de intercambiadores
1.
Seleccin del flujo de cido y agua
Fueron
estudiadas
tres
alternativas
de
flujo
para
el
diseo
de
los
intercambiadores, utilizando como base de clculo el flujo de cido a un 40%, 75% y

100% del flujo total de la Torre K6 (1.245 m3/hr) a 95C a la entrada de los
intercambiadores nuevos y 65C a la salida. Adems se fijaron las temperaturas del
agua en 40C para la entrada y 62C para la salida (temperatura mnima para
calefaccionar electrolito en Refinera Electroltica).
Tabla 32. Opciones de flujos totales para el diseo de intercambiadores nuevos.

Opciones
para
diseo
Actual
40% de
cido K6
75% de
cido K6
*100% de
cido K6
100% de
cido K6
Agua
Ahorro de
Electrolito
Total
Agua
Caliente
Torre W11 Torre W11
Acido
Agua
T
Agua
T
Acido
m3/hr
m3/hr
KW
m3/hr
1.879
500
422
22
30
10.766
1.350
28%
12%
935
788
22
30
20.133
946
50%
22%
1.245
1.050
22
30
26.808
1.245
550
42
30
26.808
1.209
36%
15%
59
* Observacin: No es posible la opcin de enfriar el 100% (1.245 m3/hr) de cido

utilizando 1.050 m3/hr de agua a 40C (T = 22C), debido a que si todos los
intercambiadores W21/1-4 son dejados "stand by" solo existe un mximo de 659
m3/hr real de agua a 40C que proviene de los intercambiadores W7/1-2 y W8.
Como se muestra en la Tabla 32 utilizando un 75% del flujo total de cido de la

Torre K6 se obtiene el equilibrio ptimo de los flujos, por este motivo, el diseo se
realizo segn esta proporcin.
2.
Seleccin del nmero y el tipo de intercambiadores
La seleccin del nmero de equipos se gui por los flujos mximos de operacin
en los distintos tipos de intercambiadores del catlogo de Alfa Laval. Las alternativas
ms cercanas para los flujos estudiados se presentan en la Tabla 33.
Tabla 33. Tipos de intercambiadores de placas y flujos mximos de operacin.
TIPO
P25
P4
P16
Flujo total mximo: m3/h
450
260
400
Fuente: Alfa Laval
De esta tabla fue seleccionado el intercambiador tipo P16, por lo tanto, para un
flujo total de cido de 935 m3/hr se requieren tres intercambiadores con un flujo de
311,67 m3/hr de cido para cada equipo.
60
A continuacin, se muestra el diseo de los intercambiadores, que funcionarn

en paralelo. Los clculos se basan
en la informacin para diseo de
intercambiadores de placas de la empresa Alfa Laval (Protocolo de diseo por Alfa

Laval en Anexo I).
Diseo operacional por intercambiador
A continuacin, en la Tabla 34 se presentan las propiedades fsicas y

condiciones de operacin para el cido y el agua para realizar los clculos de diseo
por intercambiador.
Tabla 34. Propiedades fsicas y condiciones de operacin para los fluidos.
Unidades
Acido
Agua
Densidad ( )
Kg/m3
1.782
1.000
Calor especfico (cp)
KJ/Kg*C
1,45
4,18
Conductividad (k)
KJ/m*hr*C
1,30
2,24
Viscosidad ()
Kg/m*hr
14,40
2,16
Flujo volumtrico (FV)
m3/hr
311,67
262,67
Temperatura entrada
95
40
Temperatura Salida
65
62
1) Carga de Calor, Q
Q = m * cp * T
Q = 311,67 * (1.782 / 3600) * 1,45 * (95 - 65)
Q = 6.711 KW
61
2) Temperatura media logartmica, LMTD

t1 = T1 t2 = 95 62 = 33C
t2 = T2 t1 = 65 40 = 25C
LMTD = (t1 - t2) / LN (t1 / t2) = (33 25) / LN (33/25)
LTMD = 28,8 C
3) Resistencias a la incrustacin, r
A continuacin, en la Tabla 35 se presentan resistencias a la incrustacin para

intercambiadores de placas Alfa Laval.
Tabla 35. Resistencias a la incrustacin para diseo de intercambiadores de placas.
Fluido
Agua
Desmineralizada o destilada
Blanda
Dura
De enfriamiento (tratada)
De mar
De ro
Aceites lubricantes
Aceites vegetales
Solventes orgnicos
Vapor
Fluidos de proceso
r x 105 m2*C/W
0,34
0,34
0,17
0,34
0,17
0,34
0,86
0,70
0,86
0,86
a
a
a
0,17
a
0,86
1,03
0,51
1,03
Fuente: Alfa Laval
62
Acido, ra = 0,5 * 10-5 m2*C/W

Agua, rw = 0,86 * 10-5 m2*C/W
4) Nmero de unidades de transferencia de calor, HTU

Acido, HTU = (T1 T2) / (LTMD) = (95 - 65) / (28,8) = 1,0
Agua, HTU = (t2 t1) / (LTMD) = (62 - 40) / (28,8) = 0,76
HTU Total = 1,76 2,0
5) rea provisional requerida, Ao

Suposicin, U = 2500 W/m2
(Fluidos de proceso 2000-3000 W/m2 para intercambiadores de placas)
Ao = Q / (U*LTMD) = 6.711.000 / (2500 * 28,8)
Ao = 93,2 m2
6) Tipo y caractersticas de las placas
A continuacin, en la Tabla 36 se presentan distintos tipos de placas para

intercambiadores Alfa Laval, con sus respectivas dimensiones.
63
Tabla 36. Caractersticas de algunas de las placas standard Alfa Laval.
TIPO
Ancho de las placas: mm
rea de intercambio/placa: m2
Nmero mximo de placas
rea de intercambio mx.:m2
Espesor de las placas : mm
Espacio entre placas: mm
Temperatura mxima C
- Elastmeros
- Asbesto
Flujo/canal: m3/h
Flujo total mximo: m3/h
Presin mx. de diseo: atm
P25
1000
0,61
600
366
1,0
4,9 5,2
300
140
----4 10
450
12
P4
844
0,75
500
375
0,6
2,7
300
140
280
1,1 2,5
260
12
P16
1080
0.81
300
243
1,1
5,3
300
140
----5 12,5
400
6
Fuente: Alfa Laval
De la Tabla 36, fue elegido el tipo P16, para un flujo mximo de 400 m3/hr y un
mximo de 300 placas. Las dimensiones son:
Ap = 0,81 m2 (rea lateral de cada placa)

b = 5,3 mm = 0,0053 m (distancia entre placas)
x = 1,1 mm = 0,0011 m (espesor de la placa)
w = 1.080 mm = 1,08 m (ancho de cada placa)
7) Nmero de placas trmicas Np y nmero total de canales Nc

Np = Ao / Ap = 93,2 / 0,81 = 115 placas
Nc = Np + 1 = 116 canales
64
8) Nmero de canales paralelos por paso, np

np = Fv / v (nmero de canales en que debe dividirse el flujo)
Fv = 311,67 m3/hr (se toma el mayor flujo volumtrico)
v = 9 m3/hr (Flujo por canal, de la Tabla 44, v = 5 12,5)
np = 311,67 / 9 = 34,6
np = 35
9) Arreglo del intercambiador y factor trmico

Nmero de pasos, n = Nc / 2 * np
n = 116 / (2 * 35) = 1,7 2
Por lo tanto, es un intercambiador del tipo 2/2 con 35 canales.
Np (real) = (2 * 35 + 2*35) -1
Np (real) = 139 placas trmicas
Figura 12. Factor trmico para intercambiadores de placas (Alfa Laval).
De la Figura 12 se obtiene: FT = 0,93.
65
10) Coeficiente de pelcula
cido
Dimetro equivalente, De = 2 * b
De = 2 * 0,0053 = 0,0106 m
Velocidad msica, G = m / a
m = 311,67 * 1.782 = 555.396 kg/hr
rea de seccin transversal ofrecida por el conjunto de canales de cada paso,
a = a * np
rea de seccin transversal de un canal, a = w * b
a = 1,08 * 0,0053 = 0,00572 m2
a = 0,00572 * 35 = 0,20 m2
G = 555.396 / 0,20 = 2.776.980 Kg/hr*m2
Reynolds, Re = De * G /
Re = 0,0106 * 2.776.980 / 14,4
Re = 2.044 > 400 (flujo turbulento)
Pr = cp * / k
Pr = 1,45 * 14,4 / 1,3 = 16,1
Para flujo turbulento se tiene que h = 0,2536 * (k / De) * (Re)0,65 * (Pr)0,4
h = 0,2536 * (1,3 / 0,0106) * (2.044)0,65 * (16,1)0,4 = 13.407 KJ / hr*m2*C
hcido = 3.724 W/m2*C
66
Agua
Dimetro equivalente, De = 2 * b
De = 2 * 0,0053 = 0,0106 m
Velocidad msica, G = m / a
m = 262,64 * 1.000 = 262.670 kg/hr
G = 262.670 / 0,20 = 1.313.350 Kg/hr*m2
Reynolds, Re = De * G /
Re = 0,0106 * 1.313.350 / 2,16
Re = 6.445 > 400 (flujo turbulento)
Pr = cp * / k
Pr = 4,18 * 2,16 / 2,24 = 4,03
Para flujo turbulento se tiene que h = 0,2536 * (k / De) * (Re)0,65 * (Pr)0,4
h = 0,2536 * (2,24 / 0,0106) * (6.445)0,65 * (4,03)0,4 = 28.003 KJ / hr*m2*C
hagua = 7.779 W/m2*C
11) Coeficiente total de transferencia de calor y rea real

rTotal = 1/hcido + ra + rw + 1/hagua
rTotal = 1/ 3.724 + 0,5*10-5 + 0,86*10-5 + 1 / 7.779
rTotal = 0,00041 m2*C/W
Ureal = 1 / rTotal
Ureal = 2.435 W/m2*C
67
rea necesaria para la transferencia de calor:

Ao = 6.711.000 / (2.435 * 28,8 * 0,93) = 103 m2
rea Disponible, Ad = Np * Ap
Ad = 139 * 0,81 = 113 m2 (es mayor que el rea necesaria)
Exceso de rea = [ (Ad - Ao) / Ao ] * 100%
Exceso de rea = [ (113 103) / 103 ] * 100%
Exceso de rea = 9,7% (Permitido no mayor a 15%)
12) Cada de Presin
cido
P = (2 * f * G2 * L) / (g * De * )
f = 2,5 / (Re0,3) = 2,5 / (2.0440,3) = 0,25
G2 = (2.776.980)2
L=l*n
l = Ap / w = 0,81 / 1,08 = 0,75 m
L = 0,75 * 2 = 1,5 m
De = 0,0106 m
g = 9,8 m/seg2 = 1,27*108 m/hr2
P = (2 * 0,25 * (2.776.980)2 * 1,5) / (1,27*108 * 0,0106 * 1.782)
P = 2.411 Kg/m2 = 0,24 Kg/cm2 = 3,42 psi
68
Agua
P = (2 * f * G2 * L) / (g * De * )
f = 2,5 / (Re0,3) = 2,5 / (6.4450,3) = 0,2
G2 = (1.313.350)2
P = (2 * 0,2 * (1.313.350)2 * 1,5) / (1,27*108 * 0,0106 * 1.000)
P = 770 Kg/m2 = 0,08 Kg/cm2 = 1,1 psi
13) Resumen del diseo
Fueron seleccionados tres intercambiadores de Placas Alfa Laval, tipo P16,

que utilizarn cada uno 139 placas y se arreglan en 2 pasos para cada fluido con 35
canales paralelos por paso, con lo cual se tiene un rea de transferencia de calor
disponible de 113 m2 por intercambiador.
La cada de presin total en la lnea de los tres intercambiadores para el cido

es de 0,72 Kg/cm2 y para el agua de 0,24 Kg/cm2.
69
5.1.3. Diseo operacional de bomba para intercambiadores nuevos
La nueva bomba succionar agua desde un estanque de traspaso de 8 m3 que

recibe agua de los intercambiadores W21, W7/1-2 y W8 a 40C. La descarga pasar
a travs de los nuevos intercambiadores de placas, calefaccin de electrolito,
precalentamiento de agua fresca de alimentacin de calderas y calefaccin de otros
procesos. Finalmente el agua llegar a las piscinas en el tope de la Torre de
enfriamiento W11 en la Planta de Acido.
A continuacin, en la Figura 13 se muestra el esquema general.
Figura 13. Esquema de nueva bomba para sistema propuesto.
70
Suposicin:
P Calefaccin de Electrolito: 0,2 kg/cm2
P Precalentamiento agua de calderas: 0,1 kg/cm2
P Calefaccin de otros procesos: 0,2 kg/cm2
Propiedades fsicas y parmetros de diseo:

-
= 1,45 lb/pie*hr = 4*10-4 lb/pie*seg
PSUCCIN = 1,03 kg/cm2 = 14,7 psi
PDESCARGA = 0,24 + 0,2 + 0,1 + 0,2 +1,03 = 1,77 kg/cm2 = 25.2 psi
gc = 32,2 lb*pie/lbf*seg2
= 62,4 lb/pie3
Descarga 1: hasta el Punto 1 (788 m3/hr)
Caudal, Q:
Q = 788 m3/h = 3.470 GPM = 7,73 pies3/seg
De la Tabla 9.2,
Apuntes Mecnica de Fluidos, Profesor Jos Torres, PUCV (Anexo II):
Velocidad recomendable para descarga, Vr = 15 pies/seg
71
Capacidad:
Cap. = 3.470 / 15 = 231 GPM / pies/seg
Dimetro y rea:
De la Tabla 9.3,
DN = 10
DE = 10,75, DI = 9,75
A = /4 * (DI/12)2 = /4 * (9,75/12)2 = 0,52 pie2
Velocidad real de descarga, VD:

VD = Q / A = 7,73 / 0,52 = 14,9 pies/seg
Largo Equivalente, Leq:

Largo caera recta, L = 250 = 820,1 pies
Suposicin: Largo fittings 40%,
Leq = 820,1 * 1,4 = 1.148 pies
Reynolds, Re:
Re = DI * VD *
/ = (9,75 / 12) * 14,9 * 62,4 / (4*10-4) = 1.888.575
72
Prdidas en la descarga, hfD:

/D1 = 0,0002, f = 0,015
hfD = f * Leq * (VD)2 / 2 * gc * DI
hfD1 = 0,015 * 1.148 * (14,9)2 * 12 / (2 * 32,2 * 9,75) = 73,1 lbf*pie/lb
Descarga 2: desde Punto 1 hasta el Punto 2 (50 m3/hr)
Caudal, Q:
Q = 50 m3/h = 220 GPM = 0,5 pies3/seg
Velocidad recomendada para descarga (Anexo II), Vr = 7 pies/seg
Capacidad:
Cap. = 220 / 7 = 31,4 GPM / pies/seg
Dimetro y rea:
De la Tabla 9.3,
DN = 4
DE = 4,5, DI = 3,624
A = /4 * (DI/12)2 = /4 * (3,624/12)2 = 0,07 pie2
73

VD = Q / A = 0,5 / 0,07 = 7,14 pies/seg

Largo caera recta, L = 30 = 98,4 pies
Leq = 98,4 * 1,4 = 137,8 pies
Reynolds, Re:
Re = DI * VD *
/ = (3,624/ 12) * 7,14 * 62,4 / (4*10-4) = 336.379

/D2 = 0,0004, f = 0,018
hfD = f * Leq * (VD)2 / 2 * gc * DI
hfD2 = 0,018 * 137,8 * (7,14)2 * 12 / (2 * 32,2 * 3,624) = 6,5 lbf*pie/lb
74
Descarga 3: desde Punto 1 hasta el Punto 2 (738 m3/hr)
DI = 9,75
A = 0,52 pie2
Q = 738 m3/hr = 7,24 pie3/seg
VD = 7,24 / 0,52 = 13,9 pies/seg

Largo caera recta, L = 50 = 164 pies
Leq = 164 * 1,4 = 230 pies
Reynolds, Re:
Re = DI * VD *
/ = (9,75 / 12) * 13,9 * 62,4 / (4*10-4) = 1.761.825

/D3 = 0,0002, f = 0,015
hfD = f * Leq * (VD)2 / 2 * gc * DI
hfD3 = 0,015 * 230 * (13,9)2 * 12 / (2 * 32,2 * 9,75) = 12,7 lbf*pie/lb
75
Descarga 4: desde Punto 2 hasta Torre W11 (788 m3/hr)
Q = 788 m3/hr = 7,73 pie3/seg

DN = 10
DE = 10,75, DI = 9,75
A = 0,52 pie2
VD = 14,9 pies/seg

Largo caera recta, L = 250 + 10 = 853 pies
Leq = 853 * 1,4 = 1.194 pies
Reynolds, Re:
Re = DI * VD *
/ = (9,75 / 12) * 14,9 * 62,4 / (4*10-4) = 1.888.575

/D4 = 0,0002, f = 0,015
hfD = f * Leq * (VD)2 / 2 * gc * DI
hfD4 = 0,015 * 1.194 * (14,9)2 * 12 / (2 * 32,2 * 9,75) = 76,0 lbf*pie/lb
76
Prdidas en la descarga, hfD totales:

hfD Total = hfD1 + hfD3 + hfD3 + hfD4
hfD Total = 73,1 + 6,5 + 12,7 + 76,0 = 168,3 lbf*pie/lb
Succin
Velocidad de succin, Vs:

Vs = (2/3) * VD = (2/3) * 14,9 = 9,9 pies/seg

Largo caera recta, L = 10 m = 32,8 pies
Leq = 32,8 * 1,3 = 42,6 pies
Dimetro Succin:
9,9 = 7,73 / (/4 * (Ds)2)
Despejando la ecuacin, se obtiene Ds:
Ds = 1,0 pies
77
Reynolds, Re:
Re = DI * VD *
/ = (1,0) * 9,9 * 62,4 / (4*10-4) = 1.544.400
Prdidas en la succin, hfs:

/D = 0,00015, f = 0,013
hfs = f * Leq * (VD)2 / 2 * gc * DI
hfs = 0,013 * 42,6 * (9,9)2 / (2 * 32,2 * 1,0) = 0,84 lbf*pie/lb
Bernoulli:
H = P/ + V2/2gc + z * g / gc + hfD + hfs
P/ = (25,2 14,7) * 144/62,4 = 24,2 lbf*pie/lb
V2/2gc = (14,92 + 7,142 + 13,92 + 14,92 9,92) / (2*32,2) = 9,2 lbf*pie/lb
z = 16,4 lbf*pie/lb
H = 24.2 + 9,2 + 16,4 + 168,3 + 0,84
H = 218,94 lbf*pie/lb
Potencia de la bomba
BHP = H * Q *
/ 550 *
Suposicin, = 0,75
BHP = 218,94 * 7,73 * 62,4 / (550 * 0,75) = 256 HP
78
Al seleccionar un motor para la bomba, la potencia requerida (BHP) para que

trabaje en un rango adecuado (segn los estndares del Instituto Americano de
Hidrulica) se debe aumentar la potencia calculada en un rango de 10 a 18%, para
corregir el efecto de cambio de rugosidad en el tiempo.
Suposicin: 15% de sobrediseo

BHP = 1,15 BHPclculado = 1,15 * 256 = 294 300 HP
Potencia total requerida = 300 HP
Segn estudios previos las bombas existentes en el mercado son de mximo

100 HP, por lo tanto, seran necesarias tres bombas como mnimo para mover el flujo
total, adems se debe tener una bomba extra en estado de reserva, en caso de
surgir alguna falla.
79
Clculo de prdida de calor en la tubera hasta Refinera Electroltica
Debido a que se traslada agua caliente a una distancia larga, se debe evitar al
mximo la prdida de calor, por lo tanto, se clculo la prdida de calor para el agua a
travs del trayecto hasta Refinera
Electroltica. Existen dos resistencias en la transferencia de calor.
Pared del tubo:
Radiacin y conveccin al aire:
Combinando estas ecuaciones que reflejan en flujo de calor por cada resistencia
y como el flujo de calor es el mismo a la largo de todo el rea de transferencia,
vamos a calcular el flujo de calor desde el interior del tubo hasta el aire ambiente es
decir (t1 ta).
El trmino dentro del parntesis del denominador son las dos resistencias. Por
tanto la ecuacin se reduce a:
80
Donde,
t1: Temperatura del tubo
ta : Temperatura del medio externo
D2 : Dimetro externo del tubo.
D1 : Dimetro interno del tubo.
kt : Conductividad trmica de la tubera.
ha : Coeficiente de conveccin del aire
t1 = 62C = 143,5F
ta = 25C = 77F
D2 = 10,75
D1 = 9,75
kt = 20 Btu/hr*pie2*(F/pie)
2
ha = 2,0 Btu/hr*pie *F
81
(143,5 77 )
q=
2,3
1
10,75
log
+
(
)
2
20
9
,
75
2
,
0
10
,
75
/
12
BTU
q = 373
hr pie
L = 1.196 pies
q = 373
BTU
1.196 pies = 446.108
hr pie
BTU
= 131 KW
hr
La prdida de calor de la tubera hasta Refinera Electroltica es:
q = 131 KW
Porcentaje de prdida de calor = (131 / 20.133) * 100 = 0,65%
Por lo tanto se pueden considerar despreciables las prdidas de calor.
82
5.1.4. Anlisis de operacin Bombas P10/1-2 y P70/1-2
Este anlisis tiene como propsito comparar la operacin actual y futura con la
nueva incorporacin del sistema de intercambiadores para las bombas P10/1-2 y
P70/1-2.
Este estudio compara la potencia de bombeo que se requiere en la operacin

actual con la potencia requerida para los cambios que se realizaran al proceso.
5.1.4.1. Anlisis Bombas P10/1-2
Operacin actual
Estas bombas mantienen en circulacin 1.879 m3/h de agua de enfriamiento del

circuito de cido fuerte, el cual opera con la Torre W11. El flujo es movido con dos
bombas idnticas de 95 HP cada una.
Figura 14. Esquema de bombas P10/1-2 (operacin actual).
83
Cadas de presin para intercambiadores del circuito:

P W21/1-4 = 0,4 kg/cm2 = 5,7 psi (lado agua)
P W7/1-2 = 0,2 kg/cm2 = 2,8 psi (lado agua)
P W8 = 0,1 kg/cm2 = 1,4 psi (lado agua)
PDESCARGA = 0,4 + 0,2 + 0,1 + 1,03 = 1,73 kg/cm2 = 24,6 psi

-
Q = 1.879 m3/h = 8.273 GPM = 18,43 pies3/seg
= 1,45 lb/pie*hr = 4*10-4 lb/pie*seg
= 62,4 lb/pie3
Dimetro y rea:
DN = 16 (dimetro de diseo original)
DI = 16,0
Velocidad de descarga, VD:

A = /4 * (DI/12)2 = /4 * (16/12)2 = 1,4 pie2
VD = Q / A = 18,43 / 1,4 = 13,2 pies/seg
84
Descarga

Largo caera recta, L = 100 m = 328 pies
Leq = 328 * 1,35 = 443 pies
Reynolds, Re:
Re = DI * VD *
/ = (16 / 12) * 13,2 * 62,4 / (4*10-4) = 2.745.600

/D = 0,00015, f = 0,013
hfD = f * Leq * (VD)2 / 2 * gc * DI
hfD = 0,013 * 443 * (13,2)2 * 12 / (2 * 32,2 * 16) = 11,7 lbf*pie/lb
Succin

Vs = (2/3) * VD = (2/3) * 13,2 = 8,8 pies/seg
85

Leq = 32,8 * 1,1 = 36,1 pies
Dimetro Succin:
8,8 = 18,43 / (/4 * (Ds)2)
Despejando la ecuacin, se obtiene Ds:
Ds = 1,63 pies
Reynolds, Re:
Re = DI * VD *
/ = (1,63) * 8,8 * 62,4 / (4*10-4) = 2.237.664

/D = 0,0001, f = 0,012
hfs = f * Leq * (VD)2 / 2 * gc * DI
hfs = 0,012 * 36,1 * (8,8)2 / (2 * 32,2 * 1,63) = 0,3 lbf*pie/lb
86
Bernoulli:
P/ = (24,6 14,7) * 144/62,4 = 22,8 lbf*pie/lb
V2/2gc = (13,22 8,82) / (2*32,2) = 1,5 lbf*pie/lb
z = (32,8-11,4) * 32,2 / 32,2 = 21,4 lbf*pie/lb
H = 22,8 + 1,5 + 21,4+ 11,7 + 0,3
H = 57,7 lbf*pie/lb
BHP = H * Q *
/ 550 *
Suposicin, = 0,75
BHP = 57,7 * 18,43 * 62,4 / (550 * 0,75) = 161 HP
BHP = 1,18 BHPclculado = 1,18 * 161 = 190 HP (Potencia Total)
N Bombas = 2
Potencia / bomba = 95 HP
87
Operacin P10/1-2 con la incorporacin del nuevo sistema
Figura 15. Esquema de bombas P10/1-2 (operacin para nuevo sistema).
La operacin para este caso tiene los siguientes cambios:
Operacin de solo un intercambiador W21
Disminucin del flujo total a 946 m3/hr (50% menos)
Aumento del largo equivalente de las lneas en 20 m
Variacin de flujos en la descarga
Cadas de presin intercambiadores del circuito cido fuerte:

P W21/1-4 = 0,1 kg/cm2 = 1,4 psi
P W7/1-2 = 0,2 kg/cm2 = 2,8 psi
P W8 = 0,1 kg/cm2 = 1,4 psi
88
PDESCARGA1 = 0,1 + 0,2 + 0,1 = 0,4 kg/cm2 = 5,7 psi
PDESCARGA2 = 1,03 + 0,4 = 1,07 kg/cm2 = 15,5 psi
PDESCARGA3 = 0,4 + 1,03 = 1,07 kg/cm2 = 15,5 psi
PDESCARGA Total = 5,7 + 15,5 + 15,5 = 36,7 psi
Descarga 1: Dimetro 1, desde bombas P10 hasta divisin de flujos

(946 m3/hr)
Q = 946 m3/h = 9,28 pies3/seg

D = 16 plg (dimetro de diseo original)
Velocidad descarga:
Clculo para nuevo caudal, VD = Q / A = 9,28 / 1,4 = 6,6 pies/seg
Reynolds, Re:
Re = DI * VD *
/ = (16 / 12) * 6,6 * 62,4 / (4*10-4) = 1.372.800
89

Largo caera recta, L = 50 m = 164 pies (recorrido existente)
Leq = 164 * 1,4 = 230 pies

/D1 = 0,00015, f = 0,014
hfD = f * Leq * (VD)2 / 2 * gc * DI
hfD1 = 0,014 * 230 * (6,6)2 * 12 / (2 * 32,2 * 16) = 1,6 lbf*pie/lb
Descarga 2: Dimetro 2, desde divisin de flujo hasta estanque de paso

(788 m3/hr)
Q = 788 m3/h = 3.470 GPM = 7,73 pies3/seg

Capacidad:
Cap. = 3.470 / 15 = 231 GPM / pies/seg
90
Dimetro y rea:
De la Tabla 9.3, Apuntes Mecnica de Fluidos, Profesor Jos Torres, PUCV:
DN = 10, DI = 9,75
A = /4 * (DI/12)2 = /4 * (9,75/12)2 = 0,52 pie2

VD = Q / A = 7,73 / 0,52 = 14,9 pies/seg
Reynolds, Re:
Re = DI * VD *
/ = (9,75 / 12) * 14,9 * 62,4 / (4*10-4) = 1.888.575

Leq = 65,62 * 1,3 = 85,3 pies

/D = 0,00015, f = 0,015
hfD = f * Leq * (VD)2 / 2 * gc * DI
hfD2 = 0,015 * 85,3 * (14,9)2 * 12 / (2 * 32,2 * 9,75) = 5,4 lbf*pie/lb
91
Descarga 3: Dimetro 3, desde divisin de flujos hasta entrada Torre W11

(158 m3/hr)
Es necesario utilizar un bypass de menor dimetro, debido a que es un caudal

muy pequeo comparado con el diseo original.
Q = 158 m3/h = 695 GPM = 1,55 pies3/seg

Capacidad:
Cap. = 695 / 7 = 99,3 GPM / pies/seg
Dimetro y rea:
De la Tabla 9.3, Apuntes Mecnica de Fluidos, Profesor Jos Torres, PUCV:
DN = 6
DE = 6,625, DI = 6,407
A = /4 * (DI/12)2 = /4 * (6,407/12)2 = 0,22 pie2

VD = Q / A = 1,55 / 0,22 = 7,04 pies/seg
Reynolds, Re:
92
Re = DI * VD *
/ = (6,407 / 12) * 7,04 * 62,4 / (4*10-4) = 586.369

Largo caera recta, L = 50 m = 164 pies (recorrido existente)
Leq = 164 * 1,4 = 230 pies

/D = 0,0003, f = 0,016
hfD = f * Leq * (VD)2 / 2 * gc * DI
hfD3 = 0,016 * 230 * (7,04)2 * 12 / (2 * 32,2 * 6,407) = 5,3 lbf*pie/lb
Prdidas en la descarga totales:

hfD = hfD1 + hfD2 + hfD3
hfD = 1,6 + 5,4 + 5,3 = 12,3 lbf*pie/lb
Succin
Ds = 19,56 = 1,63 pies
93

Vs = (2/3) * VD = (2/3) * 6,6 = 4,4 pies/seg

Leq = 36,1 pies
Reynolds, Re:
Re = DI * VD *
/ = (1,63) * 4,4 * 62,4 / (4*10-4) = 1.118.832

/D = 0,0001, f = 0,013
hfD = f * Leq * (VD)2 / 2 * gc * DI
hfs = 0,013 * 36,1 * (4,4)2 / (2 * 32,2 * 1,63) = 0,09 lbf*pie/lb
Bernoulli:
P/ = (36,7 14,7) * 144/62,4 = 50,7 lbf*pie/lb
V2/2gc = ((6,62 + 14,92 + 7,042) 8,82) / (2*32,2) = 3,7 lbf*pie/lb
z = (32,8-11,4) * 32,2 / 32,2 = 21,4 lbf*pie/lb
H = 50,7+ 3,7 + 21,4 + 12,3 + 0,09
94
BHP = H * Q *
/ 550 *
= 0,75
BHP = 88,19 * 9,28 * 62,4 / (550 * 0,75) = 124 HP
Potencia total, BHP = 1,18 BHPclculado = 1,18 * 124 = 146 150 HP
N de bombas 2
Potencia / bomba = 75 HP < 95 HP (potencia existente)
Ahorro de potencia = (95 75) / 95 * 100 = 21%
Por lo tanto, con la implementacin del nuevo sistema es posible utilizar las
bombas P10/1-2 a 21% menos de potencia.
95
1) Anlisis Bombas P70/1-2

-
Operacin actual
Estas bombas mantienen en circulacin 1.245 m3/h de cido concentrado al

98,5% en la Torre de absorcin Intermedia K6. El flujo es movido con dos bombas
idnticas de 85 HP cada una.
Figura 16. Esquema de bombas P70/1-2 (operacin actual).
96

-
Q = 1.245 m3/h = 12,21 pies3/seg
= 9,7 lb/pie*hr = 0,0027 lb/pie*seg
= 111,25 lb/pie3
Clculo para presin de altura de lquido (succin)
Estanque de cido en el fondo de Torre K6, D1 = 6 m, h = 2 m

V1 = * r2 * h = * 32 * 2 = 56,5 m3
A1 = 2 * * r * (h + r) = 2 * * 3 * (2 + 3) = 94 m2
Masa = 56,5 (m3) * 1.782 (Kg/m3) = 100.682 Kg
F = 100.682 (Kg) * 9,8 (m/s2) = 986.693 N
P1 = F / A = 986.693 / 94 = 10,5 KPa = 0,11 kg/cm2 = 1,5 psi
Ducto posterior al estanque de cido Torre K6, D2 = 0,8 m, h = 5 m

V2 = * r2 * h = * 0,42 * 5 = 2,51 m3
A2 = 2 * * r * (h + r) = 2 * * 0,4 * (0,4 + 5) = 13,6 m2
Masa = 2,51 (m3) * 1.782 (Kg/m3) = 4.473 Kg
F = 4.473 (Kg) * 9,8 (m/s2) = 43.835 N
P2 = F / A = 43.835 / 13,6 = 3,2 KPa = 0,03 kg/cm2 = 0,49 psi
97
PSuccin = P(altura de liquido) = 0,11 + 0,03 = 0,14 kg/cm2 = 1,99 psi

PDescarga = PW21/1-4 + Pgases = 0,8 + 0,2 = 1,0 kg/cm2 = 14,2 psi
Descarga
Dimetro y rea:
Dimetros de de ductos existentes
DI = 800 mm = 31,5
DI entrada/salida por cada intercambiador W21 = 200 mm = 7,87

A1 = /4 * (DI/12)2 = /4 * (31,5/12)2 = 5,4 pie2
VD1 = Q / A = 12,21 / 5,4 = 2,26 pie/seg
A2 = /4 * (DI/12)2 = /4 * (7,87/12)2 = 0,337 pie2
Q = 12,21 / 4 = 3,05 pie3/seg (caudal por cada intercambiador)
VD2 = Q / A = 3,05 / 0,337 = 9,05 pie/seg
98

Largo caera recta, L = 24 m = 78,74 pies (recorrido existente)
Vlvula de compuerta, L = 1,57 pies
3 codos estndar 31,5 = 35,4 pies
Leq1 = 78,74 + 1,57 + 35,4 = 115,7 pies
Largo caeras entrada/salida intercambiadores, L = 4 m = 13,12 pies
Leq2 = 13,12 * 1,2 = 15,7 pies
Reynolds, Re:
Re1 = DI * VD *
/ = (31,5 / 12) * 2,26 * 111,25 / (0,0027) = 244.441
Re2 = DI * VD *
/ = (7,87 / 12) * 9,05 * 111,25 / (0,0027) = 244.556

hfD = f * Leq * (VD)2 / 2 * gc * DI
/D1 = 0,00005, f = 0,017
hfD1 = 0,017 * 115,7 * (2,26)2 * 12 / (2 * 32,2 * 31,5) = 0,06 lbf*pie/lb
/D2 = 0,00025, f = 0,017
hfD2 = 0,017 * 15,7 * (9,05)2 * 12 / (2 * 32,2 * 7,87) = 0,5 lbf*pie/lb
hfD total = 0,06 + 0,5 = 0,56 lbf*pie/lb
99
Succin

Vs = (2/3) * VD = (2/3) * 2,26 = 1,5 pies/seg

Leq = 16,4 + 1,57 + 11,8 = 29,7 pies
Dimetro Succin:
Ds = 31,5
Reynolds, Re:
Re = DI * VD *
/ = (31,5 / 12) * 1,5 * 111,25 / (0,0027) = 162.240

/D = 0,00006, f = 0,017
hfs = f * Leq * (VD)2 / 2 * gc * DI
hfs = 0,017 * 29,7 * (1,5)2 * 12 / (2 * 32,2 * 31,5) = 0,007 lbf*pie/lb
100
Bernoulli:
P/ = (14,2 1,99) * 144 / 111,25 = 15,8 lbf*pie/lb
V2/2gc = (2,262 + (9,052) * 4 1,52) / (2 * 32,2) = 5,13 lbf*pie/lb
z = 25,0 lbf*pie/lb
H = 15,8 + 5,13 + 25,0 + 0,56 + 0,007
H = 46,5 lbf*pie/lb
BHP = H * Q *
/ 550 *
Suposicin, = 0,75 (eficiencia global conjunto motor-bomba)

BHP = 46,5 * 12,21 * 111,25 / (550 * 0,75) = 153 HP
Potencia total requerida (10% de sobrediseo) = 1,1 * 153 = 168 170 HP
N de Bombas = 2
Potencia / bomba = 85 HP
101
Operacin con de implementacin de nuevo sistema
Incorporacin de una lnea adicional para alimentar a intercambiadores nuevos

con 75% del flujo original, el 25% restante ahora pasar por un solo intercambiador
W21.
Figura 17. Esquema de bombas P70/1-2 (operacin para nuevo sistema).
PSuccin = P(altura de liquido) = 0,14 kg/cm2 = 1,99 psi

PDescarga1 = PW21/1 + Pgases = 0,2 + 0,2 = 0,4 kg/cm2 = 5,7 psi
PDescarga2 = P(Inter. nuevos) + Pgases = 0,72 + 0,2 = 0,92 kg/cm2 = 13,9 psi
102
Descarga 1: Flujo de 310 m3/hr (intercambiador W21/1)
Q = 310 m3/h = 3,05 pies3/seg

D = 200 mm = 7,87
VD = 9,05 pies/seg

1 vlvula de compuerta = 1,5 pies
1 vlvula check = 7,4 pies
Leq1 = 49,21 + 14,7 + 1,5 + 7,4 = 72,8 pies
Reynolds, Re:
Re2 = DI * VD *
/ = (7,87 / 12) * 9,05 * 111,25 / (0,0027) = 244.556

/D = 0,00025, f = 0,017
hfDescarga1 = 0,017 * 15,7 * (9,05)2 * 12 / (2 * 32,2 * 7,87) = 0,5 lbf*pie/lb
103
Descarga 2: Flujo de 935 m3/hr (intercambiador nuevos)
Q = 935 m3/h = 9.17 pies3/seg

D = 600 mm = 23,6
DI entrada/salida por cada intercambiador nuevos = 200 mm = 7,87

A1 = /4 * (DI/12)2 = /4 * (23,6/12)2 = 3,04 pie2
VD1 = Q / A = 9,17 / 3,03 = 3,02 pie/seg
A2 = /4 * (DI/12)2 = /4 * (7,87/12)2 = 0,337 pie2
Q = 9,17 / 3 = 3,05 pie3/seg (caudal por cada intercambiador)
VD2 = Q / A = 3,05 / 0,337 = 9,05 pie/seg

Largo caera recta, L = 23 m = 75,46 pies (recorrido existente)
1 vlvula check = 11,3
Leq1 = 75,46 + 2,3 + 33,9 + 11,3 = 122,96 pies
104
Largo caeras entrada/salida intercambiadores, L = 4 m = 13,12 pies

Leq2 = 13,12 * 1,2 = 15,7 pies
Reynolds, Re:
Re1 = DI * VD *
/ = (23,6 / 12) * 3,03 * 111,25 / (0,0027) = 245.532
Re2 = DI * VD *
/ = (7,87 / 12) * 9,05 * 111,25 / (0,0027) = 245.556

hfD = f * Leq * (VD)2 / 2 * gc * DI
/D1 = 0,00008, f = 0,017
hfD1 = 0,017 * 122,96 * (3,03)2 * 12 / (2 * 32,2 * 23,6) = 0,15 lbf*pie/lb
/D2 = 0,00025, f = 0,017
hfD2 = 0,017 * 15,7 * (9.05)2 * 12 / (2 * 32,2 * 7,87) = 0,5 lbf*pie/lb
hfDescarga2 = 0,15 + 0,5 = 0,65 lbf*pie/lb
hfD Total = 0,5 + 0,65 = 1,15 lbf*pie/lb
105
Succin (clculos idnticos que para operacin actual)

Ds = 31,5
Vs = 1,5 pies/seg
Leq = 29,7 pies
Re = 162.240
hfs = 0,007 lbf*pie/lb
Bernoulli:
P/ = (5,7 + 13,9 1,99) * 144 / 111,25 = 22,8 lbf*pie/lb
V2/2gc = (9,052 + 3,022 + (9,05 * 3)2 1,52) / (2 * 32,2) = 5,1 lbf*pie/lb
z = 25 lbf*pie/lb
H = 22,8 + 5,1 + 25 + 1,15 + 0,007
106
BHP = H * Q *
/ 550 *
= 0,75
BHP = 54,06 * 12,21 * 111,25 / (550 * 0,75) = 178 HP
Potencia total requerida (10% de sobrediseo) = 1,1 * 178 = 196 200 HP
N de Bombas = 2
Potencia / bomba = 100 HP > 85 HP (potencia actual)
Por lo tanto, la implementacin del nuevo sistema de intercambiadores requiere

de un 18% ms de potencia que las actuales P70/1-2.
A continuacin, en la Tabla 37 se presenta un resumen comparativo entre la

operacin actual y la futura con la incorporacin del nuevo sistema de recuperacin
de energa para la Planta de cido.
Tabla 37. Resumen comparativo de potencias requeridas de bombas P10/1-2 y P70/1-2.
P10
Operacin
Potencia Bomba
Requerida
1
Potencia Bomba
Requerida
2
P70
Actual
Nueva
Actual
Nueva
95 HP
75 HP
85 HP
100 HP
95 HP
75 HP
85 HP
100 HP
107
5.1.5. Evaluacin Econmica
5.1.5.1 Capital Total de Inversin
De forma estimativa, utilizando el mtodo de los porcentajes (Peter &

Timmerhaus, 4ta Edicin), fue calculado el capital total de inversin para este
sistema. El valor de los equipos principales es basado en informacin real de
intercambiadores de calor Alfa Laval y www.chileremates.com e informacin
entregada por Codelco Divisin Ventanas. Los equipos principales incluyen a los
intercambiadores de placas nuevos (40.000 USD) y la bomba(s) nueva(s) (35.000
USD).
Este mtodo, es utilizado en estimaciones preliminares de la inversin, requiere

conocer el costo sin instalar de los equipos principales de la planta, los otros tems
que incluye la inversin, tales como caeras, instrumentacin, instalaciones
auxiliares y otros anexos, son estimados como un porcentaje del costo de estos
equipos. Estos porcentajes han sido determinados de plantas tpicas y se muestran
en el siguiente cuadro. El rango de precisin de este mtodo es de +/- 20 a 30%.
Las tres categoras los procesos industriales considerados por el mtodo

dependen de los materiales procesados y son: plantas de procesamiento de fluidos,
plantas de procesamiento de slidos y plantas de procesamiento de slido-fluido. A
continuacin, se presenta la Tabla 38 con los clculos, considerando una planta de
procesamiento de fluidos.
108
Tabla 38. Capital Total de Inversin para nuevo sistema de recuperacin de calor de
agua de la Planta de cido.
Equipos Principales
Instalacin de equipos
Instrumentacin
Caeras
Sistema elctrico
Construcciones
Ampliacin talleres
Servicios
Capital Fijo Directo
Ingeniera
Gastos construccin
Gastos legales
Honorario contratista
Contingencia
Capital Fijo Indirecto
Capital Fijo Total
Capital de Trabajo
Capital Total Inversin
Planta
Tratamientos
de Fluidos
Costos
%
100
47
36
68
11
18
10
70
360
33
41
4
22
44
144
504
89
593
USD
75.000
35.250
27.000
51.000
8.250
13.500
7.500
52.500
270.000
24.750
30.750
3.000
16.500
33.000
108.000
378.000
66.750
444.750
109
5.1.5.2. Ahorro Generado y Recuperacin de la Inversin
1. Ahorro de Gas Natural
Se genera ahorro del 22% en la calefaccin de electrolito y 4,1% en el

precalentamiento de agua de alimentacin a las calderas.
Costo del consumo de gas actual : 306.241 USD/ao

% Ahorro total anual de gas = 22% + 4,1% = 26,1%
Ahorro total anual de gas = 306.241 * 0,261 = 79.929 USD/ao
2. Ahorro de Agua Evaporada en la Torre W11

Costo de agua industrial (Fuente: Esval 2011): 0,7 USD/m3
Evaporacin actual de agua Torre W11: 451.140 m3/ao
Ahorro de evaporacin de agua: 451.140 * 0,5 * 0,7 = 157.899 USD/ao
Ahorro Total: Ahorro de gas + Ahorro de evaporacin de agua

Ahorro Total: 79.929 + 157.899 = 237.828 USD/ao
La inversin se recupera en:

Aos = Capital Total de Inversin / Ahorro Total
Aos = (444.750) / (237.828 USD/ao)
Aos = 1,87 2
110
Capitulo 6
6.1. Conclusiones
La realizacin de esta memoria de titulo fue parte de las necesidades de la

empresa por optimizar el uso de los recursos energticos de la planta de cido
sulfrico de la Divisin Ventanas.
Recuperacin de energa
La recuperacin de energa en la industria se traduce en una reduccin que va

desde un 20% hasta un 70% en los costos operacionales, mejor aprovechamiento de
los recursos y extender la vida til de los equipos; generando un menor impacto
ambiental y disminuyendo del consumo de energa.
Para la Planta de cido de la Divisin Ventanas es posible recuperar energa de

bajo grado energtico desde el calor aportado por el sistema de circulacin de cido.
Se realizo un estudio de la situacin energtica del proceso, esto posteriormente

permiti disear un sistema acorde a las necesidades energticas de la empresa.
111
Situacin Energtica de la Planta de cido
Se ha demostrado que el rea ptima para disear un sistema de recuperacin

energa de bajo grado en la Planta de cido de la Divisin Ventanas se encuentra en
los sistemas de aguas de enfriamiento de los circuitos de cido de circulacin, con un
calor disponible de 57.020 KW.
Circuito de cido dbil: 14.336 KW

Circuito de cido fuerte: 42.684 KW
En los intercambiadores gas-aire (W26 y W27) del sistema de conversin, existe

una transferencia de calor de 2.984 KW. Este calor es considerablemente menor que
el aportado por el cido en las torres de absorcin y no es generado en forma
constante. Por este motivo, es poco atractivo intervenir esta rea para disear un
sistema de recuperacin de energa.
112
Tabla 39. Resumen de energa trmica real disponible en la PA de la Divisin Ventanas.
Calor promedio real transferido

por
el
cido
aguas
de
Sistema de aguas de
Enfriamiento W25
enfriamiento en intercambiadores
Sistema de aguas de
de calor de las Torres W25 y
Enfriamiento W11
W11 de enfriamiento.
14.336 KW
42.684 KW
Total
57.020 kW
Calor total real transferido a la
Intercambiador W26
2.330 KW
atmsfera por los gases de los
Intercambiador W27
654 KW
Total
2.984 KW
intercambiadores de calor gasaire en el proceso de conversin

de SO2 a SO3.
Se puede concluir que para la aplicacin de un sistema recuperacin de

energa, los circuito cido fuerte y cido dbil de los sistemas aguas enfriamiento
presentan mejores condiciones, debido a lo siguiente:
Gran contenido calrico, aprovechable para sistemas recuperacin de energa

de bajo grado.
Transporte de energa permanente durante las 24 hr del da, y todo el ao.

Es el sector ms recomendado para la recuperacin de energa en plantas de
cido del tipo metalrgico.
113
Diseo de Sistema de Recuperacin de Energa para la Planta de cido de la

Divisin Ventanas
Disear un sistema de recuperacin de energa para el aprovechamiento de los

recursos energticos e hdricos para la Planta de cido fue fundamental, debido a la
complejidad del proceso y a las necesidades especificas de la Divisin Ventanas.
El diseo consisti en aprovechar el calor de las aguas enfriamiento del circuito

de cido fuerte y del cido de circulacin de la absorcin intermedia de la Planta de
cido.
Las caractersticas principales del sistema de recuperacin de calor del circuito

de cido fuerte son las siguientes:
Generacin de 788 m3/hr de agua a 62C para calefaccin del 22%

electrolito circulante en Refinera Electroltica (22% de ahorro de gas).
Precalentamiento de 30 m3/hr de agua fresca de alimentacin a calderas

(4,1% de ahorro de gas).
Calefaccin de otros procesos.
Operacin de la Torre W11 con 946 m3/hr de agua (50% menos).
114
El capital total de inversin estimado es de 444.750 USD (221.374.312 CLP)

para el nuevo sistema que incluye tres intercambiadores en paralelo en la Planta de
cido, genera un ahorro total de 26,1% en los costos operacionales de las calderas a
gas, equivalente a 79.929 USD/ao, adems se reduce la evaporacin de agua de la
Torre W11 en un 50%, equivalente a 157.899 USD/ao. Finalmente la recuperacin
de la inversin es de 2 aos.
115
6.2. Bibliografa
1) Eficiencia Energtica, 2010. Programa Pas de Eficiencia Energtica.

Disponible en:
http://www.ppee.cl/576/channel.html
2) Codelco Chile, 2011. Disponible en:
http://www.codelco.cl
3) Codelco Chile, 2010, Operaciones, Divisin Ventanas. Disponible en:
http://www.codelco.cl/la_corporacion/fr_division_ventanas.html
4) Divisin Ventanas, 2010. Proceso del Sistema Fundicin- Planta de Acido.
Codelco Chile.
5) Divisin Ventanas, 2010. Manual de la Planta de Acido. Codelco Chile.
6) Eficiencia Energtica, 2007, Sector Industrial, Definicin y mbito de
Aplicacin. Grupo ATISAE. Disponible en:
http://www.atisae.com
7) Chile-Sustentable, 2005. En la Industria: Cmo hacer un programa de
Eficiencia Energtica?. Disponible en:
http://www.chilesustentable.net
8) Louie, Douglas, 2005, Capitulo 13, Recuperacin de Energa. Handbook of
Sulphuric Acid Manufacturing.
9) Torres, Jos, 2008, Apuntes de Transferencia de Calor. PUCV
10) Fernndez, Pedro, 2008, Ingeniera Energtica, Transferencia de Calor.
Universidad de Cantabria, en Santander, Espaa.
11) ORC (Organic Cycle Rankine), 2010. Disponible en:
http://www.turboden.eu/
12) Fernndez, Pedro, 2008, Ingeniera Energtica, Ciclos de Maquinas
Trmicas. Universidad de Cantabria, en Santander, Espaa.
116
13) Canal de Eficiencia Energtica, 2009, Bomba de Calor Industrial. Disponible

en:
http://www.empresaeficiente.com
14) Hatch, 2010, Budgetary information Gas Cleaning and Sulphuric Acid Plant.
Outotec.
15) Manual del Protocolo de Montreal Relativo a las Sustancias que Agotan la
Capa de Ozono, 2006. Sptima Edicin. Secretara del Ozono. Programa de
las Naciones Unidas para el Medio Ambiente. Kenya.
117
Anexo I
Tabla 10. Valores reales temperatura, flujo y H del cido para

intercambiadores W1/1-3
Las entalpas para el cido en los intercambiadores de calor W1/1-3 fueron

calculadas segn la siguiente ecuacin:

Segn datos de diseo la capacidad calorfica del cido es:
cpcido = 4,48
H Da
H Da
H Da
H Da
H Da
KJ
Kg C
KJ
Kg
(42,2 51,5) (C ) = 11.735
= 281,67
4,48
s
Kg
C
KW
KJ
Kg
(42,2 51,8) (C ) = 12.122
= 281,86
4,48
s
Kg C
KW
KJ
Kg
( 44,1 53,4) (C ) = 11.745
= 281,90
4,48
s
Kg
C
KW
KJ
Kg
(42,3 51,3) (C ) = 11.364
= 281,84
4,48
s
Kg C
KW
KJ
Kg
(39,9 48,5) (C ) = 10.861 KW
= 281,89
4,48
s
Kg C
118
La H promedio y desviacin estndar para los intercambiadores W1/1-3 se

calcularon segn las siguientes frmulas:
1
H W 1 / 13 =
N
H
i =1
= 11.565
2
KW
1 N
H
H
= 476,3
i
N 1 i =1
Para las temperaturas de entrada y salida el promedio y la desviacin estndar

son los clculos son los siguientes:
1
T entrada =
N
1
T salida =
N
i =1
T
i =1
= 51,3 C ; =
= 42,1 C ; =
1 N
T
T
entrada = 1,77
i
N 1 i =1
1 N
T
i salida
N 1 i =1
= 1,49

intercambiador W20
Las entalpas para el cido en el intercambiador de calor W20 fueron calculadas

segn la siguiente ecuacin:

cpcido = 4,60
KJ
Kg C
119
H Da
H Da
H Da
H Da
H Da
KJ
Kg
(39,1 47,4) (C ) = 2.439
= 63,9
4,60
Kg
C
KW
KJ
Kg
(39,6 47,5) (C ) = 2.302
= 63,3
4,60
s
Kg C
KW
KJ
Kg
(40,6 47,4) (C ) = 1.986
= 63,5
4,60
Kg
C
KW
KJ
Kg
(39,6 46,8) (C ) = 2.069
= 63,5
4,60
s
Kg C
KW
KJ
Kg
(36,2 43,4) (C ) = 2.093
= 63,2
4,60
Kg
C
KW
La H promedio y desviacin estndar para el intercambiador W20 se calcularon

segn las siguientes frmulas:
H W 20 =
1
N
H
i =1
= 2.178
KW
1 N
H i H = 186,7
N 1 i =1

los clculos se realizaron utilizando la misma modalidad que la Tabla 6 y los
resultados son los siguientes:
T entrada = 46,5 C ; = 1,75
T salida = 39,0 C ; = 1,67
120

intercambiadores W7/1-2.


cp cido = 1,92
H Da
H Da
H Da
H Da
H Da
KJ
Kg C
KJ
Kg
(50,0 68,0) (C ) = 6.058
= 175,30
1,92
s
Kg C
KW
KJ
Kg
(49,2 76,0) (C ) = 9.295
= 180,64
1,92
s
Kg C
KW
KJ
Kg
(49,5 77,5) (C ) = 9.449
= 175,77
1,92
s
Kg C
KW
KJ
Kg
( 49,1 74,0) (C ) = 8.629
= 180,50
1,92
s
Kg C
KJ
Kg
( 47,7 74,9) (C ) = 9.093
= 174,12
1,92
s
Kg C
KW
KW
121

H W 7 / 1 2 =
1
N
H
i =1
= 8.505
KW
1 N
=1.402,1
i
N 1 i =1

T entrada = 74,1 C ; = 3,64
T salida = 49,1 C ; = 0,86



cpcido = 1,45
KJ
Kg C
122
H Da
H Da
H Da
H Da
H Da
KJ
Kg
(71,0 102,0) (C ) = 28.763 KW
= 639,9
1,45
Kg
C
KJ
Kg
(66,2 96,2) (C ) = 27.835 KW
= 639,9
1,45
s
Kg C
KJ
Kg
(61,6 89,6) (C ) = 25.979
= 639,9
1,45
s
Kg C
KW
KJ
Kg
(65,5 94,5) (C ) = 26.907
= 639,9
1,45
Kg
C
KW
KJ
Kg
(62,2 90,2) (C ) = 25.979
= 639,9
1,45
s
Kg C
KW

1
H W 21 / 1 4 =
N
H
i =1
= 27.093
KW
1 N
= 1.210,0
i
N 1 i =1

T entrada = 94,5 C ; = 5,04
T salida = 65,3 C ; = 3,76
123

intercambiador W8


cpcido = 0,95
H Da
H Da
H Da
H Da
H Da
KJ
Kg C
KJ
Kg
(53,0 85,3) (C ) = 6.788
= 221,23
0,95
Kg
C
KW
KJ
Kg
(51,3 89,7) (C ) = 7.917
= 217,02
0,95
s
Kg C
KW
KJ
Kg
( 47,0 83,7) (C ) = 7.834
= 224,70
0,95
s
Kg C
KW
KJ
Kg
( 47,5 81,2) (C ) = 6.902
= 215,60
0,95
Kg
C
s
KW
KJ
Kg
( 48,3 84,3) (C ) = 6.933
= 202,73
0,95
s
Kg C
KW

H W8 =
1
N
H
i =1
= 7.275
KW
2
1 N
H i H = 552,0
N 1 i =1
124

T entrada = 84,8 C ; = 3,11
T salida = 49,4 C ; = 2,61

intercambiador W9


cp cido = 1,72
H Da
H Da
H Da
H Da
H Da
KJ
Kg C
KJ
Kg
( 48,4 81,6) (C ) = 884
= 15,48
1,72
s
Kg
C
KW
KJ
Kg
( 47,2 82,9) (C ) = 986
= 16,06
1,72
Kg
C
s
KW
KJ
Kg
( 45,9 81,1) (C ) = 889
= 14,69
1,72
s
Kg C
KW
KJ
Kg
( 41,6 73,9) (C ) = 772
= 13,90
1,72
s
Kg C
KW
KJ
Kg
( 46,0 86,6) (C ) = 1.103
= 15,80
1,72
s
Kg
KW
125

H W9 =
1
N
H
i =1
= 927
KW
2
1 N
= 124,2
i
N 1 i =1

T entrada = 81,2 C ; = 4,62
T salida = 45,8 C ; = 2,57
Tabla
19.
Valores
reales
temperatura,
flujo
y H
del
agua
para
Las entalpas para el agua en los intercambiadores de calor W1/1-3 fueron

H agua = m agua cp gua (Tsalida Tentrada ) agua

La capacidad calorfica del agua es:
cp agua = 4,18
KJ
Kg C
126
H Da
H Da
H Da
H Da
H Da
KJ
Kg
(31,6 21,8) (C ) = 11.331 KW
= 276,6
4,18
Kg
C
s
KJ
Kg
(32,4 22,0) (C ) = 12.024
= 276,6
4,18
s
Kg C
KW
KJ
Kg
(31,3 21,5) (C ) = 11.331 KW
= 276,6
4,18
Kg
C
s
KJ
Kg
(30,3 20,5) (C ) = 11.331 KW
= 276,6
4,18
s
Kg C
KJ
Kg
(31,0 21,7) (C ) = 10.753
= 276,6
4,18
Kg
C
s
KW

H W 1 / 13 =
1
N
H
i =1
= 11.354
2
KW
1 N
H i H = 450,5
N 1 i =1

T entrada
T salida
1
=
N
1
=
N
i =1
T
i =1
= 21,5C ; =
1 N
T
T
entrada = 0,59
i
N 1 i =1
= 31,3 C ; =
1 N
T
T
salida = 0,77
i
N 1 i =1
127
Tabla 20. Valores reales temperatura, flujo y H del agua para el

intercambiador W20
Las entalpas para el agua en el intercambiador de calor W20 fueron calculadas


cp agua = 4,18
H Da
H Da
H Da
H Da
H Da
KJ
Kg C
KJ
Kg
(26,5 21,8) (C ) = 2.183
= 111,1
4,18
s
Kg C
KW
KJ
Kg
( 26,9 22,3) (C ) = 2.136
= 111,1
4,18
s
Kg C
KW
KJ
Kg
(27,4 23,2) (C ) = 1.950
= 111,1
4,18
s
Kg C
KW
KJ
Kg
( 25,8 21,5) (C ) = 1.997
= 111,1
4,18
Kg
C
s
KW
KJ
Kg
( 28,1 23,7) (C ) = 2.043
= 111,1
4,18
s
Kg C
KW

H W 20 =
1
N
H
i =1
= 2.062
KW
2
1 N
H i H = 96,6
N 1 i =1
128

T entrada = 22,5 C ; = 0,93
T salida = 26,9 C ; = 0,87
Tabla
21.
Valores
reales
temperatura,
flujo
y H
del
agua
para


cp agua = 4,18
H Da
H Da
H Da
H Da
H Da
KJ
Kg C
KJ
Kg
(34,5 21,0) (C ) = 6.038
= 107,1
4,18
s
Kg C
KW
KJ
Kg
( 41,4 21,0) (C ) = 9.124
= 107,1
4,18
Kg
C
s
KW
KJ
Kg
( 41,1 20,5) (C ) = 9.214
= 107,1
4,18
s
Kg C
KW
KJ
Kg
( 40,0 21,1) (C ) = 8.453
= 107,1
4,18
Kg
C
s
KW
KJ
Kg
(40,5 20,2) (C ) = 9.079
= 107,1
4,18
s
Kg C
KW
129

1
H W 7 / 1 2 =
N
H
i =1
= 8.382
KW
1 N
= 1.344,2
i
N 1 i =1

T entrada = 20,8 C ; = 0,39
T salida = 39,5 C ; = 2,85
Tabla
22.
Valores
reales
temperatura,
flujo
y H
del
agua
para


cp agua = 4,18
KJ
Kg C
130
H Da
H Da
H Da
H Da
H Da
KJ
Kg
(41,3 21,1) (C ) = 28.749
= 338,8
4,18
Kg
C
s
KJ
Kg
(42,0 22,4) (C ) = 27.757
= 338,8
4,18
s
Kg C
KW
KW
KJ
Kg
( 41,1 22,8) (C ) = 25.916
= 338,8
4,18
Kg
C
s
KW
KJ
Kg
(40,0 21,0) (C ) = 26.907
= 338,8
4,18
s
Kg C
KW
KJ
Kg
(39,5 21,2) (C ) = 25.916
= 338,8
4,18
Kg
C
s
KW

H W 21 / 1 4 =
1
N
H
i =1
= 27.049
KW
1 N
H i H = 1.222,6
N 1 i =1

T entrada = 21,7 C ; = 0,86
T salida = 40,8 C ; = 1,01
131
Tabla
23.
Valores
reales
temperatura,
flujo
y H
del
agua
para
intercambiador W8


cp agua = 4,18
H Da
H Da
H Da
H Da
H Da
KJ
Kg C
KJ
Kg
(42,3 21,0) (C ) = 6.775 KW
= 76,1
4,18
s
Kg C
KJ
Kg
(43,0 18,2) (C ) = 7.889
= 76,1
4,18
Kg
C
KW
KJ
Kg
(43,0 18,4) (C ) = 7.825 KW
= 76,1
4,18
s
Kg C
KJ
Kg
(42,6 21,0) (C ) = 6.871 KW
= 76,1
4,18
Kg
C
s
KJ
Kg
(41,5 19,8) (C ) = 6.903 KW
= 76,1
4,18
s
Kg C

1
H W8 =
N
H
i =1
= 7.253
KW
2
1 N
= 554,2
i
N 1 i =1
132

T entrada = 19,7 C ; = 1,35
T salida = 42,5 C ; = 0,62
Tabla
24.
Valores
reales
temperatura,
flujo
y H
del
agua
para
intercambiador W9


cp agua = 4,18
H Da
H Da
H Da
H Da
H Da
KJ
Kg C
KJ
Kg
(36,0 21,4) (C ) = 879
= 14,4
4,18
s
Kg C
KW
KJ
Kg
(36,5 20,3) (C ) = 975
= 14,4
4,18
s
Kg C
KW
KJ
Kg
(37,1 22,5) (C ) = 879
= 14,4
4,18
s
Kg C
KW
KJ
Kg
(36,9 24,1) (C ) = 770
= 14,4
4,18
s
Kg C
KW
KJ
Kg
(36,5 18,3) (C ) = 1.095
= 14,41
4,18
s
Kg C
KW
133

1
H W9 =
N
H
i =1
= 920
KW
2
1 N
= 122,0
i
N 1 i =1

T entrada = 21,3 C ; = 2,20
T salida = 36,6 C ; = 0,42
Tabla 25. LMTD, U y Rd reales calculados para los intercambiadores de calor

de placas de la planta de cido
Para el clculo del LMTD real se utilizaron las temperaturas reales promedio del
cido y las temperaturas reales promedio del agua, segn la siguiente frmula:
LMTD =
(TC1 TF 2 ) (TC 2 TF 1 )
T TF 2
ln C1
T
T
F1
C2
134
En donde:
TC1: Temperatura de entrada del cido
TF2: Temperatura de salida del agua
TC2: Temperatura de salida del cido
TF1: Temperatura de entrada del agua
Se presentan a continuacin los valores reales promedio de temperatura de

entrada y salida del cido y agua respectivamente:
TC1
TC2
TF1
TF2
W1/1
51,30
42,14
21,50
31,32
W1/2
51,30
42,14
21,50
31,32
W1/3
51,30
42,14
21,50
31,32
W20
46,50
39,02
22,50
26,94
W7/1
74,08
49,10
20,76
39,50
W7/2
74,08
49,10
20,76
39,50
W21/1
94,50
65,30
21,68
40,78
W21/2
94,50
65,30
21,68
40,78
W21/3
94,50
65,30
21,68
40,78
W21/4
94,50
65,30
21,68
40,78
W8
84,84
49,42
19,68
42,48
W9
81,22
45,82
21,32
36,60
Intercambiadores
135
Segn la frmula de LMTD mostrada se presentan los valores reales a

continuacin:
(TC1-TF2)
(TC2-TF1)
LMTD Real
W1/1
20,0
20,6
20
W1/2
20,0
20,6
20
W1/3
20,0
20,6
20
W20
19,6
16,5
18
W7/1
34,6
28,3
31
W7/2
34,6
28,3
31
W21/1
53,7
43,6
48
W21/2
53,7
43,6
48
W21/3
53,7
43,6
48
W21/4
53,7
43,6
48
W8
42,4
29,7
36
W9
44,6
24,5
34
Intercambiadores
Con los valores de LMTD real, H del agua calculados anteriormente y las reas
de cada intercambiador, se obtuvieron los valores de U real segn la siguiente
ecuacin:
U Re al
H
=
A * LMTDRe al
Finalmente fueron calculados los Rd con la siguiente frmula:
Rd Re al =
1
U
136
rea
LMTD Real
H Real Promedio
U Real
Rd Real
m2
KW
KW/m2C
m2C/KW
W1/1
108,0
20,0
3.784,67
1,75
0,57
W1/2
108,0
20,0
3.784,67
1,75
0,57
W1/3
108,0
20,0
3.784,67
1,75
0,57
W20
101,1
18,0
2.061,00
1,13
0,88
W7/1
101,5
31,0
4.191,00
1,33
0,75
W7/2
101,5
31,0
4.191,00
1,33
0,75
W21/1
105,4
48,0
6.762,25
1,34
0,75
W21/2
105,4
48,0
6.762,25
1,34
0,75
W21/3
105,4
48,0
6.762,25
1,34
0,75
W21/4
105,4
48,0
6.762,25
1,34
0,75
W8
105,4
36,0
7.253,00
1,91
0,52
W9
28,5
34,0
920,00
0,95
1,05
Las entalpas para los gases en el intercambiador de calor W26 fueron

H gases = m gases cp gases (Tsalida Tentrada ) gases

cp gases = 1,045
KJ
Kg C
137
H Da
H Da
H Da
H Da
H Da
KJ
Kg
(439,9 479,1) (C ) = 2.301 KW
= 56,24
1,045
Kg
C
s
KJ
Kg
(440,5 482,1) (C ) = 2.445
= 56,24
1,045
s
Kg C
KW
KJ
Kg
(442,3 480,0) (C ) = 2.216
= 56,24
1,045
Kg
C
s
KW
KJ
Kg
(440,1 479,4) (C ) = 2.310
= 56,24
1,045
s
Kg C
KW
KJ
Kg
( 439,7 480,1) (C ) = 2.374
= 56,24
1,045
Kg
C
s
KW

H W 26 =
1
N
H
i =1
= 2.329
2
KW
1 N
= 85,9
i
N 1 i =1

1
T entrada =
N
1
T salida =
N
i =1
T
i =1
= 480,1 C ; =
= 440,5 C ; =
1 N
T
T
entrada = 1,2
i
N 1 i =1
1 N
T
T
i salida
N 1 i =1
= 1,0
138
Las entalpas para los gases en el intercambiador de calor W26 fueron

H gases = m gases cp gases (Tsalida Tentrada ) gases

cp gases = 1,076
H Da
H Da
H Da
H Da
H Da
KJ
Kg C
KJ
Kg
(408,9 422,6) (C ) = 638
= 43,25
1,076
Kg
C
s
KW
KJ
Kg
( 410,2 422,1) (C ) = 554
= 43,25
1,076
s
Kg C
KW
KJ
Kg
( 409,1 423,3) (C ) = 661 KW
= 43,25
1,076
Kg
C
s
KJ
Kg
( 408.4 423,5) (C ) = 703
= 43,25
1,076
s
Kg C
KW
KJ
Kg
( 409,1 424,4) (C ) = 712
= 43,25
1,076
Kg
C
KW

1
H W 27 =
N
H
i =1
= 653
KW
2
1 N
= 63,4
i
N 1 i =1
139

1
T entrada =
N
1
T salida =
N
i =1
T
i =1
= 423,2 C ; =
= 409,1 C ; =
1 N
T
T
entrada = 0,9
i
N 1 i =1
1 N
T
T
i salida
N 1 i =1
= 0,7
140
Anexo II
Clculos secundarios para diseo de sistema de recuperacin de calor del

circuito de cido fuerte
Balance de energa para clculo de electrolito calefaccionado por agua a 62C,

-
magua = 788 m3/hr
cpagua = 4,18 KJ/KgC
agua
= 1000 Kg/m3
T = (62 58) C
melectrolito = ?? m3/hr
cpelectrolito = 4,0 KJ/KgC
electrolito
= 1200 Kg/m3
T = (60 55) C
magua * cpagua * Tagua = melectrolito * cpelectrolito * Telectrolito
Despejando se obtiene,
mElectrolito = 788 * 1000 * 4,18 * (62 58) / (1200 * 4 * (60 55)
mElectrolito = 549 m3/hr
% Electrolito Calefaccionado = [ 1 (2.540 549) / 2.540 ] * 100 = 22%
141
Clculo de masa de agua purgada a 58C necesaria para precalentar agua fresca de
alimentacin a calderas,
magua calderas = 30 m3/hr

mpurga = 30 * (55 25) / (58 40) = 50 m3/hr
Clculo de calor total en caldera para agua de alimentacin a 25C y 55C,
QTotal = QSensible + QLatente = (m * cp * T) + (m * vaporizacin)
vaporizacin (2,5 kg/cm2) = 2.721 KJ/Kg
QTotal ACTUAL = (30 * 1000 / 3600) * [4,18 * (100 25) + 2.721] = 25.288 KW
QTotal NUEVO = (30 * 1000 / 3600) * [4,18 * (100 55) + 2.721] = 24.243 KW
% Ahorro de Energa = [ (25.288 24.243) / 25.288 ] * 100 = 4,1%
Procedimiento de diseo de intercambiadores de placas Alfa Laval
El procedimiento de diseo puede ilustrarse con un problema tpico, dado por

un fluido caliente que debe enfriarse desde una temperatura T1 hasta una
temperatura T2; para lo cual se dispone de un fluido fro a t1.
Los pasos a seguir son los siguientes:

1. Calcular la carga de calor: Q
Q = m Cp (T1 T2)
142
2. Calcular la temperatura de salida del fluido fro: t2

t2 = t1 Q/(m Cp)
3. Determinar las propiedades fsicas de los fluidos a su respectiva
temperatura media.
4. Determinar el tipo de intercambiador.
5. Fijar las resistencias a la incrustacin
6. Calcular la temperatura media logartmica
7. Calcular el nmero de unidades de transferencia para cada fluido: HTU
8. Suponer un valor de U
8.1.
Calcular un rea provisional requerida: Ao
8.2.
Fijar el tipo y caractersticas de las placas
8.3.
Determinar el nmero de placas trmicas Np y nmero total de

canales (Nc)
Np = Ao / 2Ap
Nc = NP + 1
8.4.
Determinar el nmero de canales paralelos: np

np = V / v
143
v: caudal /canal
8.5.
Determinar el arreglo del intercambiador; nmero de pasos y

nmero de canales paralelos por paso : np
8.6.
Determinar el factor trmico
8.7.
Calcular los coeficientes de pelcula para cada fluido como funcin

del Nmero de Reynolds (Re)
a)
Para flujo en serie (cada fluido pasa como una simple corriente a
travs de los canales)
Re = (De G)/
b) Para flujo en paralelo (flujo dividido en varias subcorrientes)

Re = De (G/np)/
8.8.
Calcular el coeficiente total de transferencia de calor
8.9.
Calcular el rea total necesaria para la transferencia de calor: Ao
y comparar con el rea disponible o de diseo: Ad

Ad = 2 Ap Np
Ad debe ser mayor que Ao ( el exceso no debe ser mayor del 15 %)
144
Tabla 9.2. Velocidad recomendable y cada de presin mxima para lquidos de

proceso y servicios (Apuntes de Mecnica de Fluidos, Profesor Jos Torres, PUCV).
Tipo de Servicio
Velocidad (pie/seg)
Recomendacin General
Flujo Laminar
Flujo Turbulento (densidad lb/pie3)
Succin de Bombas
Ebullendo
No ebullendo
Descarga de Bomba
250 GPM
250 GPM - 700 GPM
> 700 GPM
Agua de enfriamiento
Servicio General
Dimetro en pulgadas
1
2
4
6
8
10
12
16
20 y mayor
5 -15
4-5
5 - 15
Mxima cada de presin

psi/100 pies de caera
4
4
4
2-6
4-8
0,5
1,0
6-8
8 - 10
10 - 15
12 - 16
2 - 16
6
4
2
2
2
2-3
3-5
5-7
7-9
8 - 10
10 - 15
10 - 15
10 - 15
10 - 16
2
2
2
2
2
2
2
2
2
Tabla 9.3. Propiedades de caeras (Apuntes de Mecnica de Fluidos, Profesor Jos

Torres, PUCV).
Dimetro
Nominal (pulg)
4
Dimetro
Externo (pulg)
4,5
6,625
10
10,75
16
16
Espesor de
Pared (pulg)
0,438
0,109
0,131
0,280
0,307
0,365
0,500
0,591
0,719
0.312
0,375
0,500
0,656
0,844
Dimetro Interno
(pulg)
3,624
6,407
6,357
6,065
10,136
10,020
9,750
9,562
9,312
15,375
15,250
15,000
14,688
14,312
GPM / pies/seg
35
100
98
90
252
246
233
223
212
578
568
550
528
501
145
Anexo III
1. Programa Pas de Eficiencia Energtica (PPEE)
Objetivos del PPEE
Establecer las bases institucionales y el marco regulatorio para la Eficiencia

Energtica.
Desarrollar incentivos y herramientas de apoyo para la Eficiencia Energtica.
Desarrollar informacin til y disponible para la toma de decisiones pblicas y

privadas, colectivas e individuales.
Posicionar e introducir la Eficiencia Energtica en todos los niveles de

formacin, formal y no formal.
Aprovechar experiencia e instrumentos internacionales para acelerar el

desarrollo de la Eficiencia Energtica y medir la reduccin de emisiones
generadas.
Fortalecer la gestin institucional a travs de la calidad de sus procesos.
2. Gestin de Codelco Chile frente la Eficiencia Energtica
Desde 2003, que la empresa incorporo la eficiencia energtica en sus polticas,

normas y gestin. A partir del 2008 se cuenta un Plan de Eficiencia Energtica, que
abarca tanto consumo de combustibles como de electricidad.
146
Tabla 1. Hitos de la implantacin de eficiencia energtica Codelco/Pas.

Ao
2003
Codelco
Poltica de eficiencia
energtica
2006
Norma Corporativa de
Eficiencia Energtica
2007
Sistema de Informacin de
Indicadores Energticos
Plan de Eficiencia Energtica
2009
2.1.
Pas
Comienza implementacin
del Programa Pas Eficiencia
Energtica (PPEE)
Se constituye la Mesa Minera
de Eficiencia Energtica en
el PPEE, con la participacin
de Codelco
Mesa Minera firma el
Protocolo Acuerdo para la
Eficiencia Energtica en la
Gran Minera
Norma de Eficiencia Energtica en Proyectos de Inversin de Codelco
La energa es un insumo muy relevante en la minera de cobre. Por esta razn,

Codelco oficializ a fines del ao 2006 su Norma de Eficiencia Energtica en
Proyectos de Inversin (NEE), cuyo objetivo es incorporar criterios de eficiencia
energtica en la definicin de proyectos, en todo su ciclo de vida, que supone pre
inversin, inversin y operacin.
2.2.
Plan de Eficiencia Energtica de Codelco
El objetivo es contribuir al resultado del negocio, con una gestin de la realidad

operativa actual, que mejoran los indicadores especficos del uso de energa en los
procesos productivos. Al mismo tiempo, apunta a una mirada de futuro que incorpore
la eficiencia energtica en los proyectos de inversin y fortalezca el desarrollo de
nuevas fuentes de energa.
147
El Plan considera un conjunto de iniciativas trasversales y divisionales para

aportar a la competitividad de la empresa, en el escenario de un mercado energtico
cada vez ms complejo, y contribuir simultneamente con la sustentabilidad,
mejorando la huella de carbono y diversificando las fuentes de suministro energtico.
El plan se estructura en cuatro focos:
Gestin de los contratos existentes.
Gestin de eficiencia energtica en procesos.
Desarrollo de nuevas formas energticas.
Aplicacin de la norma de eficiencia energtica en todo ciclo de vida de los

proyectos de inversin.
3. Gestin de Eficiencia Energtica en otras fundiciones de cobre
3.1. Anglo American Chile
Esta empresa tiene como desafo la gestin responsable de los impactos

ambientales de las operaciones a travs de la optimizacin en el uso de recursos
naturales, la disminucin en la generacin de residuos, el control de las emisiones y
el avance hacia el logro de las metas fijadas en el Programa de Eficiencia
Energtica.
148
Programa de Eficiencia Energtica Anglo American Chile
El programa de Eficiencia Energtica de Anglo American es un conjunto de

iniciativas orientadas a hacer ms eficiente el uso de energa en todas las Divisiones
de la compaa. Este programa adems incluye la promocin de tecnologas
energticamente eficientes y el desarrollo de iniciativas para crear conciencia
respecto del ahorro de energa en el da a da.
En agosto de 2008, la gestin ambiental de Anglo American y su Programa de

Eficiencia Energtica recibieron un nuevo impulso desde el punto de vista estratgico
con la creacin de la Vicepresidencia de Excelencia Operacional.
Esta instancia organiza su trabajo a travs de cuatro gerencias que abordan los
temas de optimizacin, gestin y mantencin de activos, uso eficiente de energa y
agua, control de emisiones, proteccin ambiental y asuntos regulatorios.
Objetivos Programa de Eficiencia Energtica
Realizar su gestin en todas las operaciones, dentro de un Programa de

Eficiencia Energtica continuo, que permita optimizar el consumo de energa y
reducir la emisin de Gases de Efecto Invernadero.
Incentivar la capacitacin de los empleados, proveedores y contratistas

responsables del uso y gestin de los recursos energticos.
149
Monitorear, gestionar y reportar en forma continua, los consumos y eficiencias

del consumo de energa, en nuestras operaciones.
Promover e invertir en el desarrollo de tecnologas y modificaciones de

procesos, para hacer ms eficiente el uso de energa en nuestras
operaciones.
Disear y construir los proyectos e instalaciones, de manera que permitan

maximizar la eficiencia en el consumo energtico durante su operacin.
Promover el uso de fuentes de Energas Renovables no Convencionales.
Contribuir al desarrollo de polticas, legislaciones y normativa que promuevan

el uso eficiente de la energa.
3.2. Xstrara Copper Chile
Xstrata Copper, Divisin Norte de Chile, junto a otras compaas mineras del
pas, firm el Protocolo de Acuerdo para la Eficiencia Energtica en la Gran Minera
en 2008. Acuerdo que considera promover la eficiencia energtica y fomentar buenas
prcticas orientadas a ella en los procesos productivos que consideran el uso de
energa.
150
Poltica de Eficiencia Energtica de la Divisin Norte de Chile
Con el fin de promover prcticas de desarrollo sostenible alineadas con la

Eficiencia Energtica, se Investigan tecnologas de produccin limpias a para ser
implementadas en sus operaciones donde sea factible. Adems se est
implementando un sistema de gestin que permite identificar la oportunidad de
evaluar y controlar la utilizacin eficiente de Energa.
Medidas de Eficiencia Energtica en Fundicin Altonorte

-
Control mensual de iniciativas de reduccin de energa.
Anlisis mensual del costo de energa.
Protocolos para el control de la demanda.
Motores de alta eficiencia en proyectos.
Evaluacin de consumo energtico para el reemplazo de equipos.
151

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DE VALPARAISO

PROYECTO PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIERO CIVIL

RECUPERACIN DE ENERGA EN PROCESO

Alumno: Vincenzo Sartori Estvez

A mis padres Raul y Maria Teresa, quienes me ayudaron incondicionalmente,

A mi hermano Franco, por su cario y confianza.

A Gabriela, por su amor y cario, que en todo momento me dio su apoyo,

Finalmente agradecer al profesor Horacio Aros por su ayuda y disposicin.

La realizacin de esta memoria de titulo tiene como objetivo disear un proceso

Se inici la memoria la bsqueda del marco terico, en el cual se estudio la

Posteriormente para poder disear un sistema acorde a las necesidades, se

Calor transferido en el lavado de gases, con un aporte trmico a las aguas

Calor transferido en el secado de gases y absorcin de gases, con un

El segundo nodo lo representan los intercambiadores gas-aire del sistema de

Despus de conocer la situacin energtica de la Planta de cido de la Divisin

Finalmente se realiz una evaluacin econmica al sistemas de recuperacin de

La recuperacin de energa es un factor determinante en la competitividad

El concepto de eficiencia energtica consiste en un conjunto de acciones que

1.1.1. Enfoque de la Eficiencia Energtica

1) Aplicacin o mejora de tecnologas: Consiste en adquirir nuevas tecnologas

2) Gestin de los recursos: Para tener conciencia de ahorro y eficiencia energtica

3) Mejorar hbitos culturales en las personas: A travs de ella podemos adoptar

Codelco Ventanas interesado en optimizar la operacin de sus procesos, solicito

A continuacin, en el Captulo 2 se nombran los objetivos del trabajo realizado,

2.1. Definicin de Objetivos

2.1.1. Objetivo General

Realizar un estudio para recuperacin de energa en el proceso de produccin

2.1.2. Objetivos Especficos

Anlisis del Marco Terico

A continuacin, en las Tablas 1, 2 y 3 se presentan las plantas de cido

Tabla 1. Capacidades de cada planta por Divisin de Codelco, en toneladas mtricas

Fuente: Codelco-Chile - 2010

Tabla 2. Capacidades de plantas de acido para Fundiciones en Chile, en toneladas

Fuente: www.sulphuric-acid.com, www.anglochile.cl 2010

Tabla 3. Capacidades de plantas de acido no relacionadas a fundiciones de cobre, en

Fuente: www.sulphuric-acid.com - 2010

2.2. Antecedentes Generales de Codelco-Chile

El nombre Codelco representa a la Corporacin Nacional del Cobre de Chile,

Posee activos propios por ms de US 20.279 millones y un patrimonio que en

La compaa est conformada por siete Divisiones mineras: Chuquicamata,

Adems, participa con un 49% en la operacin El Abra, en sociedad con

2.3. Antecedentes de Codelco Divisin Ventanas

La Divisin Ventanas se encuentra ubicada en la localidad de Las Ventanas,

La construccin de este plantel industrial se inici a fines de 1950 y fue

La iniciativa del traspaso de Ventanas a Codelco fue acordada por las

La produccin de Ventanas en el ao 2011 alcanz a 390.923 toneladas

La capacidad de fusin de concentrados de Ventanas fue de 412.772 mil

2.3.1. Planta de cido Sulfrico

La planta de cido sulfrico de Codelco Divisin Ventanas inici su operacin el

El ao 2001 para fundir 420.000 toneladas de concentrados conteniendo 31%

Durante la mantencin general de 2010 la planta es modificada nuevamente

Captacin, Manejo y Limpieza de Gases

A continuacin, en la Figura 1 se presenta el esquema general de la Captacin

Figura 1. Esquema General de Captacin de Gases.

Limpieza Hmeda de Gases

Las etapas son las siguientes:

Humidificacin y Enfriamiento (K1): Los gases son enfriados hasta 80C y

Remocin de gotas de cido (F4): Evita el arrastre excesivo de acido.

A continuacin, en la Figura 2 se muestra el esquema general de la Limpieza

Figura 2. Esquema General Limpieza Hmeda.

Seccin de Secado de Gases

Torre de Secado Primario (K3): Es utilizada para remover la mayor

Torre de Secado Secundario (K4): Remueve los ltimos vestigios de

A continuacin, en la Figura 3 se muestra el esquema general de Secado y