Professional Documents
Culture Documents
SKRIPSI
Disusun oleh :
IRFAN HADI PERMANA
3333082656
Disusun oleh :
IRFAN HADI PERMANA
3333082656
ii
iii
iv
PERSEMBAHAN
Bismillaahirrahmaanirrahiim
Kupersembahkan karya kecil ini kepada:
ABSTRAK
PT. ABC merupakan salah satu perusahaan baja yang memproduksi
beberapa jenis produk baja yaitu baja tulangan dan baja profil yang
masing-masing memiliki tipe produk yang berbeda-beda. Permasalahan
yang dihadapi oleh PT. ABC adalah perusahaan tidak memiliki pengaturan
mengenai tata letak produk jadi saat ini untuk mengatur posisi
penyimpanan dan penyusunan produk-produk tersebut, akibatnya pola
penyimpanan dan penyusunan dilakukan secara acak bergantung pada
posisi gudang yang kosong. Akibatnya waktu angkut menjadi lebih lama
(ada proses mencari) dan terjadi penumpukan produk yang berlebihan.
Oleh karena itu perlu dilakukan perancangan ulang terhadap
permasalahan yang dihadapi oleh PT. ABC dengan penerapan metode
dedicated storage. Metode dedicated storage ini merupakan metode tata
letak penyimpanan produk berdasarkan banyaknya aktivitas keluar masuk
produk di gudang dengan jarak tempuh terpendek terhadap I/O point
(throughput). Dengan adanya rancangan penyusunan penerapan dedicated
storage ini diharapkan produk yang akan disimpan dapat menempati lokasi
yang tetap untuk memudahkan operator dalam menyimpan dan mengambil
produk sehingga aliran produk menjadi lancar dan pemakaian area
penyimpanan (space requirement) menjadi lebih optimal. Adapun tujuan
dari penelitian ini yaitu menghitung total jarak material handling pada
kondisi saat ini, menghitung total jarak material handling pada kondisi
usulan 1 (penerapan dedicated tanpa perubahan penempatan blok) dan
usulan 2 (penerapan dedicated dengan dilakukan perubahan penempatan
blok), menghitung penurunan total jarak material handling yang terjadi jika
metode dedicated storage diterapkan. Hasil dari penerapan dedicated untuk
usulan 1 sebesar 877.779 m jarak ini memiliki selisih sebesar 305.562 m
dari jarak kondisi exsisting yaitu 1.183.341 m dengan persentasi penurunan
jarak 25,82 %, sedangkan untuk jarak usulan 2 didapatkan total jarak
sebesar 772.486 m dari jarak kondisi exsisting dengan persentasi
penurunan jarak 34,72 %. Angka ini menunjukkan total perjalanan yang
diperlukan material handling untuk menyimpan dan mengirim produk yang
ada di gudang.
Kata Kunci : Dedicated Storage, Material Handling, Space Requirement,
Tata letak, Throughput
vi
ABSTRACT
PT . ABC is one company that produces several types of steel
products namely steel rebars and steel profiles, each of which has a
type different products. Problems faced by PT. ABC is the company
does not have an arrangement regarding the layout of the finished
product at this time to adjust the position of the storage and
preparation of these products, as a result of storage and
preparation patterns randomized depend on the position of the
empty warehouse. As a result, the transport time is longer ( no
process of searching ) and excessive product buildup. Therefore, it
is necessary to redesign the problems faced by PT. ABC method
with the application of dedicated storag. This method is a
dedicated storage layout method of storage products based on the
number of activities in and out of the product in the warehouse with
the shortest distance to the I/O points ( throughput ). With the
preparation of the implementation of a dedicated storage design is
expected to be stored product can occupy a fixed location to
facilitate the operator to store and retrieve the product so that a
smooth flow of products and the use of the storage area ( space
requirements ) become more optimal. The purpose of this study is
to calculate the total material handling distance on current
conditions, calculate the total material handling distance on the
proposed conditions 1 ( a dedicated application without changes to
the placement of the block ) and the proposed 2 ( dedicated to the
application to amend the placement of the block ), calculate the
total reduction in the distance material handling happens if a
dedicated storage method is applied. The results of the application
dedicated to the proposed 1.877.779 m at this distance has a
difference of 305.562 m of distance exsisting condition ie 1.183,341
m with 25,82 % percentage decrease in the distance, while the
distance of the proposed 2 obtained for a total distance of 772.486
m of distance exsisting conditions with the percentage of 34,72 %
reduction in the distance. This figure shows the total material
handling travel required to store and send the products in the
warehouse.
Keyword : Dedicated Storage, Material Handling, Space
Requirement, layout, Throughput
vii
KATA PENGANTAR
Bismillahirrohmanirrohim.
Syukur Alkhamdulillah penulis panjatkan kehadirat Allah S.W.T, karena
atas rahmat dan Hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan penyusunan laporan
skripsi dengan judul Relayout Tata Letak Gudang Produk Jadi Baja Tulangan
dengan menggunakan Metode Dedicated Storage di PT ABC. Laporan skripsi ini
merupakan bagian dari persyaratan dalam menyelesaikan studi program Sarjana
Strata 1 Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sultan Ageng
Tirtayasa. Pada proses penyusunan skripsi ini, penulis senantiasa mendapatkan
bantuan baik moril maupun material dari berbagai pihak, untuk itu pada ruang ini
penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Yayan Harry Yadi, ST., MT selaku Ketua Jurusan Teknik Industri
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.
2. Bapak Muhammad Adha Ilhami, ST., MT selaku pembimbing I yang telah
memberikan dorongan, motivasi, pengarahan, bimbingan dan bantuan
selama proses penyusunan laporan tugas akhir ini.
3. Ibu Evi Febianti, ST., MEng yang telah memberikan bimbingan, saran,
nasehat dan masukan bagi penulis.
4. Keluarga yang amat penulis cintai dan sayangi, papah (Alm), mamah,
kakak-kakak ku (Yosie, Yosep, Maryam, Yeni, Afrial), keponakan terlucu
(Akmal, Almira, Abbyu, Adlan, Saqila) atas motivasi, doa, kehangatan dan
kasih sayang.
5. Bapak Putro Ferro Ferdinant, ST., MT selaku koordinator tugas akhir dan
seluruh Dosen Fakultas Teknik UNTIRTA Jurusan Teknik Industri yang
telah membantu penulis melalui proses pendidikan dengan membekali
penulis dengan ilmu dan pengetahuan.
6. Bapak Mamat, Bapak H.Irwanto, Bapak Budi, Mas Yudi, serta seluruh
karyawan dan staff PT. ABC atas ilmu dan kesempatannya memberikan
ruang penelitian.
viii
Penulis
ix
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN SAMPUL........................................................................................... i
HALAMAN JUDUL TUGAS AKHIR ................................................................. ii
LEMBAR PENGESAHAN.................................................................................... iii
PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI ............................................................... iv
PERSEMBAHAN................................................................................................... v
ABSTRAK............................................................................................................... vi
ABSTRACT ............................................................................................................. vii
KATA PENGANTAR ............................................................................................ viii
DAFTAR ISI........................................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. xiii
DAFTAR TABEL................................................................................................... xiv
DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................... xv
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang .................................................................................... I-1
1.2 Perumusan Masalah ............................................................................ I-2
1.3 Tujuan Penelitian................................................................................. I-3
1.4 Batasan Masalah .................................................................................. I-3
1.5 Sistematika Penulisan .......................................................................... I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Tata Letak Pabrik .............................................................. II-1
2.2 Tujuan Tata Letak Pabrik.................................................................... II-2
2.3 Jenis Persoalan Tata Letak Pabrik....................................................... II-3
2.4 Gudang ................................................................................................ II-5
2.5 Metode Dedicated Storage.................................................................. II-7
2.6 Space Requrement (Kebutuhan Ruang) .............................................. II-8
2.7 Troughput (Aktivitas Penyimpanan)................................................... II-9
x
xi
xii
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 3.1 Flowchart Penelitian ......................................................................... III-4
Gambar 3.2 Flowchart Pengolahan Data .............................................................. III-5
Gambar 4.1 Bahan Baku Billet ............................................................................. IV-2
Gambar 4.2 Baja Tulangan Polos (Plan Bar) ....................................................... IV-2
Gambar 4.3 Baja Tulangan Ulir (Deformed Bar) ................................................. IV-2
Gambar 4.4 Merupakan Struktur Organisasi PT.ABC.......................................... IV-4
Gambar 4.5 Layout Gudang Produk Jadi .............................................................. IV-10
Gambar 4.6 Layout Exsisting Penempatan Produk ............................................... IV-20
Gambar 4.7 Layout Usulan 1 Penempatan Produk ............................................... IV-22
Gambar 4.8 Layout Usulan 2 Penempatan Produk ............................................... IV-24
xiii
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 3.1 Daftar Penelitian Terikat....................................................................... III-2
Tabel 4.1 Gudang Bar Mill ................................................................................... IV-1
Tabel 4.2 Data Jenis Produk Baja Tulangan ......................................................... IV-7
Tabel 4.3 Data rata-rata Penerimaan Baja Tulangan Polos
dan Baja Tulangan Ulir......................................................................... IV-8
Tabel 4.4 Data rata-rata Pengiriman Baja Tulangan Polos
dan Baja Tulangan Ulir......................................................................... IV-9
Tabel 4.5 Kebutuhan Ruang (space requirement) Tiap Produk ........................... IV-11
Tabel 4.6 Throughput tiap jenis produk................................................................ IV-13
Tabel 4.7 Perbandingan throughput dengan Space Requirement (T/S) ................ IV-14
Tabel 4.8 Perangkingan Perbandingan throughput dan
Space Requirement (T/S) ....................................................................... IV-15
Tabel 4.9 Jarak perjalanan tiap Blok dengan I/O point......................................... IV-16
Tabel 4.10 Posisi Produk Pada Penempatan Awal ............................................... IV-19
Tabel 4.11 Posisi Produk Pada Penempatan Usulan 1.......................................... IV-21
Tabel 4.12 Posisi Produk Pada Penempatan Usulan 2.......................................... IV-23
Tabel 4.13 Perbandingan Jarak Tempuh pada Layout Exsisting
dengan Layout Usulan ......................................................................... IV-24
xiv
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran
1. Tabel Kemampuan Daya Angkut
2. Tabel Perhitungan Jarak Usulan 2
3. Gambar produk di gudang
4. Jurnal Penelitian
5. Lembar Bimbingan Tugas Akhir
xv
BAB I
PENDAHULUAN
perusahaan
belum
mampu
mengatasi
masalah
ketidakteraturan
penumpukan produk yang ada, dimana peletakan produk saat ini didasarkan pada
posisi gudang yang kosong saja tidak seperti Warehouse baja profil yang
peletakan dan penyusunan produk sudah tertata dengan baik.
Permasalahan yang dihadapi oleh PT. ABC di warehouse baja tulangan
adalah perusahaan tidak memiliki pengaturan mengenai tata letak produk jadi saat
I-2
I-3
I-4
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi latar belakang dilakukannya penelitian di PT. ABC, rumusan
masalah sebagai langkah penyelesaian dari masalah yang terjadi, tujuan
dari penelitian yang dilakukan, pembatasan masalah untuk mempermudah
dalam penelitian, dan sistematika penulisan sebagai gambaran isi dari
laporan penelitian ini.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini berisikan tentang teori-teori yang berhubungan dengan topik atau
penelitian yang dilakukan sehingga dapat membantu dalam pemahaman
konsep serta pengolahan data.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Menjelaskan
langkah-langkah
sistematis
yang
ditempuh
untuk
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II-2
II-3
II-4
II-5
2.4 Gudang
Gudang merupakan tempat penyimpanan barang sementara baik berupa bahan
baku (raw materials), barang setengah jadi (goods in process) maupun barang jadi
(finished good). Menurut (Wingjosoebroto, 2009), gudang atau storage pada
umumnya akan memiliki fungsi yang cukup penting didalam menjaga kelancaran
operasi produksi suatu pabrik. Disini ada tiga tujuan utama dari departemen ini
yang berkaitan dengan pengadaan barang, yaitu sebagai berikut :
1. Pengawasan
yaitu dengan sistem administrasi yang terjaga dengan baik untuk
mengontrol keluar masuknya material. Tugas ini juga menyangkut
keamanan dari pada material yaitu jangan sampai hilang.
2. Pemilihan
yaitu aktifitas pemeliharaan atau perawatan agar material yang disimpan
didalam gudang tidak cepat rusak dalam penyimpanan.
3. Penimbunan atau penyimpanan
yaitu agar sewaktu waktu diperlukan maka material yang dibutuhkan
akan tetap tersedia sebelum dan selama proses produksi berlangsung.
Tujuan dari sistem pergudangan adalah untuk mengurus dan menyimpan
barang-barang yang siap untuk didistribusikan dan disalurkan. Perancangan
gudang yang baik dapat meminimalkan biaya pengadaan dan pengoperasian
sebuah gudang serta tercapainya kelancaran pada proses pendistribusian barang
dari gudang ke konsumen.
Dalam satu pabrik, macam gudang dapat dibedakan menurut karakteristik
material yang akan disimpan (Wingjosoebroto, 2009), yaitu sebagai berikut :
1. Raw material storage.
Gudang ini akan menyimpan setiap material yang dibutuhkan atau
digunakan untuk proses produksi. Lokasi dari gudang ini umumnya berada
dalam bangunan pabrik (indor). Untuk beberapa jenis bahan tertentu bisa
juga diletakkan diluar bangunan pabrik (outdor) yang hal ini akan dapat
II-6
II-7
II-8
Dua jenis dari dedicated storage yang sering digunakan adalah part number
sequence storage dan throughput based dedicated storage. part number
sequence storage adalah metode yang sering digunakan karena lebih sederhana.
Lokasi penyimpanan suatu pabrik didasarkan hanya pada penomoran part yang
diberikan padanya. Nomor Part yang rendah diberikan tempat yang dekat dengan
titik I/O, nomor part yang lebih tinggi diberikan tempat yang jauh dari titik I/O.
Secara
khusus,
pemberian
nomor
part
dibuat
secara
randomtampan
memperhatikan aktivitas yang ada. Oleh karena itu, jikasatu part dengan nomor
yang sangat besar dengan aktivitas permintaan yang tinggi, perjalanan berulang
kali akan terjadi pada lokasi penyimpanan yang sangat buruk.
Throughput-based dedicated storage merupakan suatu alternatif dari part
number sequence. Merupakan metode yang menggunakan pertimbangan pada
perbedaan level aktivitas dan kebutuhan simpanan diantara produkyang akan
disimpan. Throughput-based dedicated storage lebih kepada part number
sequence storage pada saat dijumpai perbedaan yang signifikan pada level
aktifitas ataupun level inventori barang yang disimpan. Karena lebih sering
digunakan maka Throughput-based dedicated storage saat ini sering disebut
sebagai dedicated storage.
Dengan dedicated storage, jumlah lokasi penyimpanan yang diberikan pada
produkharus mampu memenuhi kebutuhan penyimpanan maksimum produk.
Dengan penyimpanan multi produk, daerah penyimpanan yang dibutuhkan adalah
jumlah kebutuhan penyimpanan maksimum untuk tiap produk (Francis, 1992
dalam penelitian Abdullah, 2009).
II-9
II-10
dengan rasio terbesar berikutnya pada lokasi penyimpanan dengan jarak nilai
perjalanan yang terkecil berikutnya dan seterusnya. Seperti ditegaskan
sebelumnya, prosedur ini di dasarkan pada asumsi kritis yaitu semua produk yang
disimpan memiliki persentase perpindahan yang sama antar lokasi penyimpanan
I/O (Input/Output) point. Sama hanlnya dengan diasumsikan semua operasi
penyimpanan dan pengambilan (retrieval) adalah operasi single command (satu
perintah) yaitu satu operasi penyimpanan ataupun satu operasi retrieval
dilakukan perjalanan (trip) antara lokasi penyimpanan dan I/O (Input/Output)
point (Francis, 1992 dalam penelitian Abdullah, 2009). Rumus yang digunakan
untuk jarak perjalanan :
(2.4)
2.9 Pemindahan Material
Pemindahan Material adalah bagian bagian dari sistem industri yang memberi
pengaruh tentang hubungan dan kondisi fisik dari bahan/material dan produk
terhadap proses produksi tanpa adanya perubahan-perubahan dan kondisi/bentuk
material atau produk itu sendiri (Wingjosoebroto, 2009).
Menurut (Purnomo, 2004) apabila terdapat dua buah stasiun kerja/departemen
i dan j yang koordinatnya ditunjukan sebagai (xi,yi) dan (yj,yj), maka untuk
menghitung jarak antar dua titik tengah dij dapat dilakukan metode berikut :
1.
Rectilinear Distance
Jarak diukur sepanjang lintasan dengan menggunakan garis tegak lurus
(orthogonal) satu dengan yang lainnya. Sebagai contoh adalah material yang
berpindah sepanjang gang (aisle) rectilinear di pabrik :
Dij = xi-xj+ yi-yj
Dengan:
(2.5)
II-11
2.
Euclidean Distance
Jarak diukur sepanjang lintasan garis lurus antara dua buah titik. Jarak
euclidean dapat diilustrasikan sebagai conveyor lurus yang memotong dua buah
stasiun kerja.
Dij =
Dengan :
(2.6)
3.
titik. sebagai contoh, pada sistem kendaraan terkendali (guded vehicle system),
kendaraan dalam perjalanannya harus mengikuti arah-arah yang sudah ditentukan
pada jaringan lintasan terkendali. Oleh karena itu, jarak lintasan aliran bisa lebih
panjang dibandingkan dengan rectilinear atau eucliddean.
Dij = (x-a)2 + (y-b)2
Dengan :
(2.7)
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
III-2
Judul
Peneliti &
Tahun
Persamaan
Perbedaan
Bustomi,
2012
Metode
Dedicated
storage
Permana,H.I
2013
Metode
Dedicated
storage
III-3
yang diperlukan
Data Primer
Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian
secara langsung di lapangan. Pengumpulan data primer ini dilakukan
dengan cara mengamati langsung aktivitas yang terjadi di gudang produk
jadi. Data yang diperlukan adalah :
a. Banyaknya jenis produk yang akan dimasukkan ke area
penyimpanan/gudang.
b. Luas area penyimpanan/gudang yang digunakan.
c. Ukuran dan jumlah blok yang tersedia.
2.
Data Sekunder
Data sekunder merupakan data yang diperoleh dari sumber kedua bukan
dari hasil pengamatan langsung, misalkan dari dokumen dokumen
perusahaan yang berkenaan dengan masalah yang dibahas, berikut data
sekunder yang dibutuhkan :
a. Data produk jadi yang masuk dan keluar dari gudang produk jadi.
b. Jumlah batang dalam setiap bundel untuk masing masing produk.
III-4
III-5
III-6
hasil perkalian antara jumlah batang dalam bundel, banyaknya bundel dalam
blok, serta banyaknya tumpukan. Sehingga untuk mendapatkan Space
Requirement secara teoritis dapat dilihat pada rumus 2.1, pada halaman II-8.
3.6.2 Perhitungan Throughput untuk tiap produk (Tj)
Throughput adalah pengukuran aktivitas atau penyimpanan yang sifatnya
dinamis, yang menunjukkan aliran dalam penyimpanan. Pengukuran throughput
dilakukan berdasarkan pengukuran aktivitas penerimaan dan pengiriman dalam
gudang produk jadi .
Aktivitas aliran material handling dari penerimaan dan pengiriman
menggunakan crane . Setiap aktivitas crane hanya dapat mengangkut maksimal
4 ton, sehingga untuk setiap pengangkutan berdasarkan berat bundel setiap
produk yang berbeda beda hanya dapat mengangkut 1-2 bundel dalam sekali
aktivitas. Untuk mendapatkan Throughput tiap produk (Tj), dapat dilihat pada
rumus 2.2, halaman II-9.
3.6.3 Penempatan Produk
Untuk dapat menempatkan produk ke dalam blok blok yang tersedia,
terlebih dahulu dibutuhkan beberapa langkah sebagai berikut :
1. Menghitung perbandingan throughput dengan storage (T/S)
Perhitungan T/S ini dibutuhkan untuk dijadikan patokan pada
penempatan produk. Rumus untuk perhitungan T/S dapat dilihat pada
rumus 2.3, halaman II-9.
2. Perankingan nilai T/S
Hasil dari perhitungan T/S kemudian diurutkan mulai dari yang terbesar
sampai yang terkecil.
3. Perhitungan jarak perjalanan tiap blok ke I/O point.
Perhitungan jarak perjalanan tiap blok ke I/O point dilakukan dengan
menggunakan metode rectilinear distance yang diukur sepanjang
lintasan menggunakan garis tegak lurus satu dengan lainnya. Rumus
untuk metode rectilinear distance bisa dilihat pada rumus 2.5, halaman
II-10
4. Penempatan produk berdasarkan T/S terbesar
III-7
5. Jarak Perjalanan
Masalah penempatan produk menurut dedicated storage bisa dilihat
pada rumus 2.4, halaman II-10.
6. Perbandingan kondisi awal dan usulan
Membandingkan jarak tempuh material handling pada kondisi awal dan
usulan serta melihat persentase penurunannya.
3.7 Analisis
Analisis yang dilakukan untuk setiap hasil pengolahan data yang telah
dilakukan, terdiri dari analisis urgensi relayout lantai gudang, analisis pemilihan
dedicated storage dan throughput sebagai usulan perbaikan, analisis space
requirement, analisis throughput, pengurutan perbandingan throughput terhadap
space requirement, analisis penempatan produk, analisis jarak perjalanan total,
layout gudang, analisis pemilihan metode rectilinier distance.
3.9 Selesai
Akhir dari penelitian yang dilakukan.
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Kapasitas
Produksi
Plain Bar
Deformed Bar
Bahan utama yang dipakai PT. ABC untuk menghasilkan produk Bar Mill
adalah bahan baku Billet. Bahan baku Billet adalah bahan baku untuk proses
produksi dengan ukuran 130 (sama sisi), untuk bahan baku ini khusus untuk
menghasilkan 2 produk yaitu baja tulangan polos (plain bar) dan baja tulangan
ulir (Deformed Bar). Kapasitas gudang Bar Mill yaitu 150.000 TPA (Ton Per
Area).
Bahan baku dan Produk yang dihasilkan :
IV-2
IV-3
2. Misi Perusahaan
Menjual dan memproduksi baja tulangan yang bermutu dengan harga
bersaing untuk kepuasan pelanggan (kepuasan pelanggan meliputi :
pelanggan, pemegang saham, karyawan dan pemasok).
3. Kebijakan Mutu Perusahaan
a. Melaksanakan dan mentaati peraturan perusahaan, standar-standar
yang diikuti perusahaan dan ketentuan tentang produk yang
ditetapkan oleh peraturan dan perundang-undangan.
b. Berupaya terus menerus melakukan perbaikan proses dan hasil kerja
serta efektifitas sistem manajemen perusahaan.
c. Menetapkan dan mencapai Quality Objective serta melakukan
evaluasi bagi perbaikan selanjutnya.
d. Berusaha meningkatkan nilai perusahaan.
e. Mentaati peraturan Keselamatan Kesehatan Kerja dan Lingkungan
Hidup (K3LH).
IV-4
merumuskan,
dan
mengembangkan
kebijakan
IV-5
dan
mengelola
keuangan
perusahaan,
serta
image
perusahaan,
melalui
penerapan
Good
dan
mengintegrasikan
kegiatan
penyusunan
IV-6
mengendalikan,
dan
mengkoordinasikan
aktivitas
IV-7
langkah-langkah
perbaikan
untuk
penyempurnaan
No
Kode
Produk
Diameter
Nominal
(mm)
Jumlah
Batang
per
Bendel
Berat
Bendel
(kg)
Panjang
(m)
P0111
320
1516,8
12
P0211
10
200
1480,8
12
P0311
12
140
1491
12
P0611
16
110
2085,6
12
P0811
19
70
1873,2
12
P1011
22
60
2145,6
12
P1111
25
40
1848,8
12
P1411
32
30
2271,6
12
P1641
26
40
808,8
4,85
10
P1841
33
25
2014,4
4,85
IV-8
No
Kode
Produk
Diameter
Nominal
(mm)
Jumlah
Batang
per
Bendel
Berat
Bendel
(kg)
Panjang
(m)
11
S0116
10
320
2369,2
12
12
S0213
13
160
1996,8
12
13
S0214
13
160
1996,8
12
14
S0216
13
160
1996,8
12
15
S0218
13
160
1996,8
12
16
S0312
16
110
2085,6
12
17
S0313
16
110
2085,6
12
18
S0316
16
110
2085,6
12
19
S0317
16
70
1873,2
12
20
S0416
19
70
1873,2
12
21
S0516
22
60
2145,6
12
22
S0613
25
40
1848
12
23
S0616
25
40
1848
12
24
S0716
29
30
1386
12
25
S0810
32
25
1893,9
12
26
S0813
32
25
1893,9
12
yang
terjadi
di
gudang
meliputi
proses
penerimaan,
penyimpanan, dan pengiriman produk. Data penerimaan adalah data dari jumlah
produk yang masuk ke gudang dalam bentuk bendel. Data pengiriman adalah
data produk harian yang keluar dari gudang penyimpanan untuk dikirim ke
konsumen. Data yang diperoleh adalah data rata-rata penerimaan dan pengiriman
produk jadi selama 1 tahun, terhitung dari bulan januari 2012 sampai dengan
desember 2012. Data tersebut dapat dilihat pada tabel 4.3 dan tabel 4.4.
Tabel 4.3 Data rata-rata Penerimaan Baja Tulangan Polos dan Baja Tulangan Ulir
No
Kode
Produk
Rata-rata
Penerimaan
Produk
(Batang)
No
Kode
Produk
Rata-rata
Penerimaan
Produk
(Batang)
P0111
7873
P1411
12252
P0211
7040
P1641
44810
P0311
7520
10
P1841
9875
P0611
32940
11
S0116
8270
P0811
12500
12
S0213
99166
P1011
13785
13
S0214
8970
P1111
8824
14
S0216
109197
IV-9
Tabel 4.3 Data Penerimaan Baja Tulangan Polos dan Baja Tulangan Ulir (lanjutan)
No
Kode
Produk
Rata-rata
Penerimaan
Produk
(Batang)
No
Kode
Produk
Rata-rata
Penerimaan
Produk
(Batang)
15
S0218
7590
21
S0516
58394
16
S0312
16770
22
S0613
21867
17
S0313
30770
23
S0616
41318
18
S0316
143735
24
S0716
15150
19
S0317
5210
25
S0810
14299
20
S0416
143735
26
S0813
2979
Tabel 4.4 Data rata-rata Pengiriman Baja Tulangan Polos dan Baja Tulangan Ulir
Rata-rata
No
Kode
Pengiriman
Produk
Produk
Rata-rata
No
Kode
Pengiriman
Produk
Produk
(Batang)
(Batang)
P0111
1664
14
S0216
73711
P0211
2157
15
S0218
3040
P0311
1146
16
S0312
8930
P0611
12911
17
S0313
24418
P0811
4612
18
S0316
165129
P1011
1155
19
S0317
2001
P1111
1827
20
S0416
61121
P1411
5443
21
S0516
38100
P1641
14950
22
S0613
13158
10
P1841
6180
23
S0616
32898
11
S0116
2893
24
S0716
4246
12
S0213
52636
25
S0810
5286
13
S0214
3414
26
S0813
1646
IV-10
IV-11
No
Kode
Produk
P0111
Jumlah
Batang
per
Bendel
320
P0211
200
P0311
P0611
Rata-rata
Penerimaan
Produk
(Batang)
7873
Kapasitas
Blok
(Batang)
Space
Requirement
Teoritis
Space
Requirement
(blok)
102400
0,076884766
7040
64000
0,11
140
7520
44800
0,167857143
110
32939,6
35200
0,935785985
P0811
70
12500
22400
0,558035714
P1011
60
13785
19200
0,71796875
P1111
40
8824
12800
0,689375
P1411
30
12252
9600
1,27625
P1641
40
44810
12800
3,50078125
10
P1841
25
9875
8000
1,234375
11
S0116
320
8270
102400
0,080761719
12
S0213
160
99166,3
51200
1,936842448
13
S0214
160
8970
51200
0,175195313
14
S0216
160
109197,2
51200
2,132758247
15
S0218
160
7590
51200
0,148242188
16
S0312
110
16770
35200
0,476420455
17
S0313
110
30769,5
35200
0,874133523
IV-12
No
Kode
Produk
18
S0316
Jumlah
Batang
per
Bendel
110
19
S0317
70
20
S0416
70
21
S0516
60
22
S0613
23
24
Rata-rata
Penerimaan
Produk
(Batang)
143734,5
Kapasitas
Blok
(Batang)
Space
Requirement
Teoritis
Space
Requirement
(blok)
35200
4,08336648
5210
22400
0,23258929
143734,5
22400
6,41671875
58393,7
19200
3,04134259
40
21867
12800
1,70835938
S0616
40
41317,5
12800
3,2279362
S0716
30
15150
9600
1,578125
25
S0810
25
14299
8000
1,787375
26
S0813
25
2979
8000
0,372375
Throughput
digunakan
sebagai
ukuran
jumlah
aktivitas
IV-13
pengangkutan crane hanya dapat membawa 2 bundel yang berisi 640 batang
baja tulangan polos. Perhitungan Throughput untuk tiap jenis produk baja
tulangan ulir pada PT. ABC dapat dilihat pada tabel 4.6.
Tabel 4.6 Throughput tiap Jenis Produk
Rata-rata
Pengiriman
Produk
(Batang)
Batang yang
diangkut
(Batang)
Throughput
(Aktivitas)
No
Kode
Produk
P0111
Rata-rata
Penerimaan
Produk
(Batang)
7873
1663,8
640
15
P0211
7040
2157,2
400
23
P0311
7520
1146,1
280
31
P0611
32939,6
12911,4
110
417
P0811
12500
4612
140
123
P1011
13785
1154,9
60
249
P1111
8824
1827,4
80
134
P1411
12252
5443,4
30
590
P1641
44810
14950
40
1494
10
P1841
9875
6180
25
643
11
S0116
8270
2893
640
18
12
S0213
99166,3
52635,9
320
475
13
S0214
8970
3414
320
39
14
S0216
109197,2
73711,4
320
572
15
S0218
7590
3040
320
34
16
S0312
16770
8930
110
234
17
S0313
30769,5
24417,7
110
502
18
S0316
143734,5
165129,3
110
2808
19
S0317
5210
2001
140
52
20
S0416
143734,5
61121,3
140
1464
21
S0516
58393,7
38100,1
60
1609
22
S0613
21867
13158,3
80
438
23
S0616
41317,5
32897,8
80
928
24
S0716
15150
4246
60
324
25
S0810
14299
5286,4
50
392
26
S0813
2979
1646
50
93
IV-14
No
Kode
Produk
Space
Requirement
(blok)
P0111
15
15
P0211
23
23
P0311
31
31
P0611
417
417
P0811
123
123
P1011
249
249
P1111
134
134
P1411
590
295
P1641
1494
373,5
10
P1841
643
321,5
11
S0116
18
18
12
S0213
475
237,5
13
S0214
39
39
14
S0216
572
190,6
15
S0218
34
34
16
S0312
234
234
17
S0313
502
502
18
S0316
2808
561,6
19
S0317
52
52
Throughput
(Aktivitas)
T/S
(Aktivitas/Blok)
IV-15
No
Kode
Produk
Space
Requirement
(blok)
20
S0416
21
Throughput
(Aktivitas)
T/S
(Aktivitas/Blok)
1464
209,1
S0516
1609
402,2
22
S0613
438
219
23
S0616
928
232
24
S0716
324
162
25
S0810
392
196
26
S0813
93
93
Kode Produk
T/S
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
S0316
S0313
P0611
S0516
P1641
P1841
P1411
P1011
S0213
S0416
S0312
S0616
S0613
S0810
S0216
S0716
P1111
P0811
S0813
S0317
S0214
S0218
P0311
P0211
S0116
P0111
561,6
502
417
402,2
373,5
321,5
295
249
237,5
209,1
234
232
219
196
190,6
162
134
123
93
52
39
34
31
23
18
15
IV-16
X1
Y1
X2
Y2
JARAK (m)
A1
23
196
43,5
189
27,5
A2
23
196
38,5
189
22,5
A3
23
196
33,5
189
17,5
A4
23
196
12,5
189
17,5
A5
23
196
7,5
189
22,5
A6
23
196
2,5
189
27,5
B1
23
196
43,5
175
41,5
IV-17
X1
Y1
X2
Y2
JARAK (m)
B2
23
196
38,5
175
36,5
B3
23
196
33,5
175
31,5
B4
23
196
12,5
175
31,5
B5
23
196
7,5
175
36,5
B6
23
196
2,5
175
41,5
C1
23
196
43,5
161
55,5
C2
23
196
38,5
161
50,5
C3
23
196
33,5
161
45,5
C4
23
196
12,5
161
45,5
C5
23
196
7,5
161
50,5
C6
23
196
2,5
161
55,5
D1
23
196
43,5
147
69,5
D2
23
196
38,5
147
64,5
D3
23
196
33,5
147
59,5
D4
23
196
12,5
147
59,5
D5
23
196
7,5
147
64,5
D6
23
196
2,5
147
69,5
E1
23
196
43,5
133
83,5
E2
23
196
38,5
133
78,5
E3
23
196
33,5
133
73,5
E4
23
196
12,5
133
73,5
E5
23
196
7,5
133
78,5
E6
23
196
2,5
133
83,5
F1
23
196
43,5
119
97,5
F2
23
196
38,5
119
92,5
F3
23
196
33,5
119
87,5
F4
23
196
12,5
119
87,5
F5
23
196
7,5
119
92,5
F6
23
196
2,5
119
97,5
G1
23
196
43,5
105
111,5
G2
23
196
38,5
105
106,5
G3
23
196
33,5
105
101,5
G4
23
196
12,5
105
101,5
G5
23
196
7,5
105
106,5
G6
23
196
2,5
105
111,5
H1
23
196
43,5
91
125,5
H2
23
196
38,5
91
120,5
H3
23
196
33,5
91
115,5
IV-18
X1
Y1
X2
JARAK
(m)
Y2
I1
23
196
43,5
77
139,5
I2
23
196
38,5
77
134,5
I3
23
196
33,5
77
129,5
J1
23
196
43,5
63
153,5
J2
23
196
38,5
63
148,5
J3
23
196
33,5
63
143,5
K1
23
196
43,5
49
167,5
K2
23
196
38,5
49
162,5
K3
23
196
33,5
49
157,5
L1
23
196
43,5
35
181,5
L2
23
196
38,5
35
176,5
L3
23
196
33,5
35
171,5
IV-19
Blok
A1
A2
A3
A4
A5
A6
B6
B5
B4
B3
B2
B1
C1
C2
C3
C4
C5
C6
D6
D5
D4
D3
D2
D1
E1
E2
E3
E4
E5
E6
Blok
F6
G6
F5
F4
G5
G4
G3
G2
G1
H1
H2
H3
I1
I2
I3
J3
J2
J1
K3
K2
K1
L3
L2
L1
M1
M2
M3
N1
N2
N3
Dari penempatan produk diatas maka dapat dihitung jarak tempuh total.
Sebeasar 1.183.341 m, dengan layout penempatan produk awal sebagai berikut :
IV-20
IV-21
Jarak(m) KodeProduk
A3
A4
A2
17,5
17,5
22,5
A5
A1
A6
22,5
27,5
27,5
B3
B4
31,5
31,5
B2
B5
B6
36,5
36,5
41,5
B1
C3
C4
41,5
45,5
45,5
C2
C5
50,5
50,5
C1
C6
D4
55,5
55,5
59,5
D3
D5
59,5
64,5
D2
D1
D6
64,5
69,5
69,5
E3
E4
E2
73,5
73,5
78,5
E5
E1
78,5
83,5
E6
83,5
S0316
T/S
561,6
JarakTempuh
Blok
60372
F4
F5
F6
87,5
92,5
97,5
G4
G3
G2
101,5
101,5
106,5
G5
G6
S0313
502
13805
P0611
417
13135,5
S0516
402,25
58728,5
P1641
373,5
68350,5
P1841
321,5
34079
P1411
295
33925
P1011
249
14815,5
S0213
237,5
30637,5
S0416
209,14286 110113,7143
T/S
JarakTempuh
S0616
232
142216
S0613
219
45552
106,5
111,5
S0810
196
42728
G1
H3
H2
111,5
115,5
120,5
S0216
190,66667
66256,66667
H1
I3
I2
125,5
129,5
134,5
S0716
162
41310
P1111
134
18023
I1
J3
139,5
143,5
P0811
S0813
123
93
17158,5
13345,5
J2
J1
K3
148,5
153,5
157,5
S0317
S0214
S0218
52
39
34
7722
5986,5
5355
K2
K1
162,5
167,5
P0311
P0211
31
23
5037,5
3852,5
L3
L2
L1
171,5
176,5
S0116
P0111
18
15
3087
2647,5
M1
M2
M3
Jarak(m) KodeProduk
JarakTotal
877.779
N1
N2
S0312
234
19539
N3
IV-22
untuk setiap produk dari yang terbesar ke yang terkecil dan mengurutkan blok
berdasarkan jarak tempuh yang terpendek. Serta melakukan perubahan posisi
penyimpanan blok K1, K2, K3, L1, L2, dan L3 sejajar dengan blok H1,H2,H3,
I1, I2,I3, J1, J2, dan J3, dengan pertimbangan tidak mengganggu aktivitas
pengiriman dan penyimpanan produk. Perangkingan T/S dapat dilihat pada
tabel 4.8, pada halaman IV-15.
Sebagai contoh pada produk PO111 berikut ini adalah contoh
perhitungannya :
IV-23
T/S
Jarak Tempuh
561,6
502
417
402,25
373,5
321,5
295
249
237,5
209,14286
Blok
F4
F5
60372
F6
G4
G3
13805 K1
17305,5 G5
G2
K2
54706
G6
G1
H3
L1
72085,5
H2
K3
H1
30864
I3
L2
36875
I2
16060,5 L3
I1
28262,5
J3
J2
JarakTempuh
232
54288
219
45333
196
41748
190,66667
63587,33333
162
38070
134
123
93
52
39
34
31
23
16147
15313,5
11671,5
6734
5206,5
4573
4293,5
3208,5
18
15
2583
2227,5
109068
JarakTotal
234
T/S
772486
19539
IV-24
Jarak Total
(m)
Selisih terhadap
Eksisting (m)
Eksisting
1.183.341
Usulan 1
877.779
305.562
25,82
Usulan 2
772.486
410.855
34,72
BAB V
ANALISIS
V-2
spesifik dan hanya satu jenis produk saja yang ditempatkan pada lokasi
penyimpanan tersebut. Maka space requirement pada gudang baja tulangan
PT. ABC digunakan untuk menentukan kapasitas penyimpanan pada blok
penyimpanan yang tersedia untuk masing-masing produk, yang nantinya akan
digunakan untuk menghitung apakah jumlah blok yang tersedia digudang dapat
tercukupi atau tidak untuk menempatkan banyaknya produk. Luas area, tinggi
maksimal penumpukan dan sejumlah batang baja dapat menentukan jumlah blok
yang terpakai untuk satu jenis produk. Setiap produk yang akan disimpan
digudang produk jadi baja tulangan PT. ABC akan disusun dalam bentuk bendel,
bendel dipakai untuk mengikat produk yang berisi sejumlah batang baja yang
masing-masing bendel memiliki jumlah yang berbeda-beda tiap produknya.
Kapasitas blok ini dapat menampung sebanyak 16 bendel yang ditumpuk
sebanyak 20 tumpukan ke atas, sehingga space requirement berbeda-beda untuk
masing-masing produknya. Berdasarkan dari hasil perhitungan usulan 1 blok yang
terpakai hanya 53, di gudang PT. ABC yang tersedia ada 60 blok, sehingga
gudang yang ada saat ini berlebihan kapasitasnya. Dari 53 blok terpakai pada
usulan 1 ada 7 blok yang tersisa, dimana blok tersebut bisa digunakan untuk
untuk menempatkan produk yang dipesan sesuai dengan keinginan konsumen atau
jika terjadi ledakan permintaan untuk kondisi kondisi tertentu. Sedangkan pada
usulan 2 sama halnya pada usulan 1 yaitu 53 blok yang terpakai akan tetapi blok
yang tersisa lebih banyak dibandingkan usulan 1 yang dikarenakan perubahan
posisi penempatan produk.
5.3.2
Analisis Throughput
Throughput merupakan pengukuran aktivitas atau penyimpanan yang
V-3
dalam gudang produk jadi. Pengukuran throughput ini menjadi salah satu proses
dalam peletakan produk, dimana produk yang memiliki throughput paling tinggi
di tempatkan pada blok yang paling dekat dengan I/O point
5.3.3
ini menjadikan proses penyimpanan menjadi lebih baik dari sebelumnya, produk
diatur dan diletakkan sesuai dengan aktivitasnya dan juga disesuaikan dengan
space requirement (storage). Berdasarkan urutan perbandingan throughput
terhadap storage (T/S) harus memperhatikan aktivitas penyimpanan dan
pengiriman serta memperhatikan jumlah produk yang akan ditempatkan sesuai
dengan jumlah lokasi penyimpanan. Berdasarkan hasil perhitungan produk dengan
throughput tertinggi yaitu sebesar 561,6 aktivitas/blok pada produk S0316 dan
terendah sebesar 15 aktivitas/blok pada produk P0111.
5.3.4
sekarang tidak memiliki aturan yang pasti, produk yang datang bisa ditempatkan
pada lahan yang kosong, terjadi penumpukan produk yang berlebihan. Keadaan
ini akan menyebabkan kebutuhan ruang untuk penyimpanan menjadi lebih besar,
menimbulkan proses pencarian yang lebih lama dan merusak produk akibat
penumpukan yang berlebihan.
Dalam tata letaknya ada 2 usulan perbaikan yaitu usulan 1 (penerapan
dedicated storage tanpa perubahan penempatan blok) dan usulan 2 (penerapan
dedicated storage dengan melakukan perubahan penempatan blok) Pada usulan 1
tata letak produk jadi baja tulangan di PT. ABC dengan penerapan metode
V-4
5.3.5
V-5
5.3.6
Layout Gudang
Perubahan dari hasil penempatan produk dengan menggunakan metode
5.3.7
tiap blok ke I/O point, dimana jarak perjalanan merupakan jarak yang harus
ditempuh meterial handling menuju blok yang ada, dengan titik I/O sebagi titik
awal perjalanannya. Jarak diukur sepanjang lintasan menggunakan garis tegak
lurus (orthogonal) satu dengan yang lainnya. Metode ini sangat tepat digunakan
pada perusahaan ABC karena alat meterial handling yang digunakan
menggunakan crane, crane itu sendiri hanya mampu melakukan gerakan 3D dan
terbatas searah sumbu x (mendatar ke arah barat atau timur), y (mendatar ke arah
selatan atau utara) dan z (vertikal naik atau turun) , crane tidak mampu melakukan
gerakan diagonal.
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan dapat diambil kesimpulan
sebagai berikut :
1. Total jarak material handling saat ini (exsisting) di gudang adalah
1.183.341 m.
2. Total jarak material handling pada kondisi usulan 1 (penerapan
dedicated tanpa perubahan penempatan blok) adalah 877.779 m,
sedangkan untuk kondisi usulan 2 (penerapan dedicated dengan
dilakukan perubahan penempatan blok) sebesar 772.486 m.
3. Penurunan total jarak material handling untuk kondisi usulan 1
(penerapan dedicated tanpa perubahan penempatan blok) 25,82 %,
sedangkan penurunan total jarak material handling untuk kondisi
usulan
(penerapan
dedicated
dengan
dilakukan
perubahan
DAFTAR PUSTAKA
Abdullah, F., 2009, Usulan Perbaikan Tata Letak Gudang Produk Jadi Dengan
Menggunakan Metode Dedicated Storage Di PT. Cahaya Kawi Ultra
Polyntraco, Tugas Akhir, Departemen Teknik Industri, Universitas
Sumatera Utara, Medan.
Apple, J.M., 1990. Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan Bahan, Diterjemahkan
Oleh Nurhayati Mardiono, ITB. Bandung.
Bustomi. 2012., Perencanaan Tata Letak Gudang Produk Jadi Baja Profil Dengan
Metode Dedicated Storage pada PT. Krakatau Wajatama, Tugas Akhir,
Jurusan Teknik Industri, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa, Banten.
Punomo, H., 2004. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Penerbit Graha
Ilmu. Yogyakarta.
Wignjosoebroto, S., 1996. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerbit
Guna Widya, Surabaya.
LAMPIRAN
Lampiran 1
Kemampuan Daya Angkut
Tabel perhitungan kemampuan daya angkut
Jumlah
Berat
Berat yang
Batang per
Bendel
diangkut
Bendel yang
Bendel
(Kg)
(Kg)
diangkut
No
Kode
Produk
Diameter
Nominal
(mm)
S0214
S-13..
160
1996,8
3993,6
320
S0516
S-22
60
2145,6
2145,6
60
P1841
P-33
25
2014,4
2014,4
25
S0313
S-16..
110
2085,6
2085,6
110
S0312
S-16..
110
2085,6
2085,6
110
P0811
P-19
70
1873,2
3746,4
140
S0813
S-32..
25
1893,9
3787,8
50
S0613
S-25..
40
1848
3696
80
Batang yang
diangkut
P1641
P-26
40
808,8
808,8
40
10
S0616
S-25
40
1848
3696
80
11
S0716
S-29
30
1386
2772
60
12
S0810
S-32
25
1893,9
3787,8
50
13
S0317
S-16
70
1873,2
3746,4
140
14
S0213
S-13..
160
1996,8
3993,6
320
15
P0611
P-16
110
2085,6
2085,6
110
16
S0216
S-13
160
1996,8
3993,6
320
17
S0116
S-10
320
2369,2
4738,4
640
18
S0218
S-13
160
1996,8
3993,6
320
19
P0311
P-12
140
1491
2982
280
20
S0416
S-19
70
1873,2
3746,4
140
21
P0111
P-8
320
1516,8
3033,6
640
22
P1011
P-22
60
2145,6
2145,6
60
23
P0211
P-10
200
1480,8
2961,6
400
24
P1111
P-25
40
1848,8
3697,6
80
25
P1411
P-32
30
2271,6
2271,6
30
26
S0316
S-16
110
2085,6
2085,6
110
Kemampuan daya angkut crane di PT. ABC yaitu 4 ton atau 4000 Kg, berikut adalah
contoh perhitungan untuk produk S0214 untuk menghitung batang yang dapat diangkut PT. ABC
sesuai dengan kemampuan daya angkut crane :
=
= 160 2 = 320
Lampiran 2
Perhitungan Jarak Usulan 2 ( perubahan penempatan blok )
Layout jarak usulan 2
P1411
196m
I/O
A5
A4
S0316 S0316
B6
S0516
B5
B4
S0516 S0516
A3
S0316
182m
A6
S0313
A2
A1
S0316 S0316
168m
B3
B2
B1
P0611 S0516 P1641
C6
154m
C4
C5
P1411
D5
D4
C2
C1
P1641 P1841
S0416
S0213 P1411
D3
D2
P1011 S0213
D1
S0416
E6
S0312
E5
E4
S0416 S0416
E3
E2
S0416 S0416
E1
S0416
126m
140m
D6
C3
P1641
P1841 P1641
F4
S0616
112m
F6
F5
S0616 S0616
G3
S0613
G1
G2
S0810 S0216
98m
G6
G5
G4
S0216 S0810 S0616
K1
S0613
84m
K2
S0216
H3
H2
S0716 P1111
H1
S0813
I3
I1
I2
S0317 S0218 P0211
L3
P0311
J2
J3
S0116 P0111
70m
L1
K3
P0811 S0716
J1
14m
28m
42m
56m
L2
S0214
X
0
5m
10m
15m
20m
23m 25m
31m
36m
41m
46m
X2
Y2
X1
JARAK
(m)
Y1
A1
43,5
189
23
196
27,5
A2
38,5
189
23
196
22,5
A3
33,5
189
23
196
17,5
A4
12,5
189
23
196
17,5
A5
7,5
189
23
196
22,5
A6
2,5
189
23
196
27,5
B1
43,5
175
23
196
41,5
B2
38,5
175
23
196
36,5
B3
33,5
175
23
196
31,5
B4
12,5
175
23
196
31,5
B5
7,5
175
23
196
36,5
B6
2,5
175
23
196
41,5
C1
43,5
161
23
196
55,5
C2
38,5
161
23
196
50,5
C3
33,5
161
23
196
45,5
C4
12,5
161
23
196
45,5
C5
7,5
161
23
196
50,5
C6
2,5
161
23
196
55,5
D1
43,5
147
23
196
69,5
D2
38,5
147
23
196
64,5
D3
33,5
147
23
196
59,5
D4
12,5
147
23
196
59,5
D5
7,5
147
23
196
64,5
D6
2,5
147
23
196
69,5
E1
43,5
133
23
196
83,5
E2
38,5
133
23
196
78,5
E3
33,5
133
23
196
73,5
E4
12,5
133
23
196
73,5
E5
7,5
133
23
196
78,5
E6
2,5
133
23
196
83,5
F1
43,5
119
23
196
97,5
F2
38,5
119
23
196
92,5
F3
33,5
119
23
196
87,5
F4
12,5
119
23
196
87,5
F5
7,5
119
23
196
92,5
X2
Y2
X1
JARAK
(m)
Y1
F6
2,5
119
23
196
97,5
G1
43,5
105
23
196
111,5
G2
38,5
105
23
196
106,5
G3
33,5
105
23
196
101,5
G4
12,5
105
23
196
101,5
G5
7,5
105
23
196
106,5
G6
2,5
105
23
196
111,5
H1
43,5
91
23
196
125,5
H2
38,5
91
23
196
120,5
H3
33,5
91
23
196
115,5
I1
43,5
77
23
196
139,5
I2
38,5
77
23
196
134,5
I3
33,5
77
23
196
129,5
J1
43,5
63
23
196
153,5
J2
38,5
63
23
196
148,5
J3
33,5
63
23
196
143,5
K1
22,5
91
23
196
105,5
K2
17,5
91
23
196
110,5
L1
22,5
77
23
196
119,5
K3
17,5
77
23
196
124,5
L2
22,5
63
23
196
133,5
L3
17,5
63
23
196
138,5
Perhitungan jarak untuk usulan ini tetap menggunakan metode rectilinier distance, di bawah
ini adalah contoh perhitungan untuk blok A1 :
Dij = xi-xj+ yi-yj
1 = 23 43,5 + 196 189 = 27,5 m
Lampiran 3
Gambar produk di gudang
ABSTRAK
PT. ABC merupakan salah satu perusahaan baja yang memproduksi beberapa jenis produk baja yaitu
baja tulangan dan baja profil yang masing-masing memiliki tipe produk yang berbeda-beda.
Permasalahan yang dihadapi oleh PT. ABC adalah perusahaan tidak memiliki pengaturan mengenai tata
letak produk jadi. Saat ini untuk mengatur posisi penyimpanan dan penyusunan produk-produk tersebut,
akibatnya pola penyimpanan dan penyusunan dilakukan secara acak bergantung pada posisi gudang
yang kosong. Akibatnya waktu angkut menjadi lebih lama (ada proses mencari) dan terjadi penumpukan
produk yang berlebihan. Adapun tujuan dari penelitian ini yaitu menghitung total jarak material
handling pada kondisi saat ini, menghitung total jarak material handling pada kondisi usulan 1
(penerapan dedicated tanpa perubahan penempatan blok) dan usulan 2 (penerapan dedicated dengan
dilakukan perubahan penempatan blok), menghitung penurunan total jarak material handling yang
terjadi jika metode dedicated storage diterapkan. Oleh karena itu untuk dapat menjawab tujuan dari
penelitian tersebut perlu dilakukan penerapan metode dedicated storage.Metode dedicated storage ini
merupakan metode tata letak penyimpanan produk berdasarkan banyaknya aktivitaskeluar masuk produk
di gudang dengan jarak tempuh terpendek terhadap I/Opoint (throughput). Dengan adanya rancangan
penyusunan penerapan dedicated storage ini diharapkan produk yang akan disimpan dapat menempati
lokasi yang tetap untuk memudahkan operator dalam menyimpan dan mengambil produk sehingga aliran
produk menjadi lancar dan pemakaian area penyimpanan (space requirement) menjadi lebih optimal.
Hasil dari penerapan dedicated untuk usulan 1 sebesar 877.779 m jarak ini memiliki selisih sebesar
305.562 m dari jarak kondisi exsisting yaitu 1.183.341 m dengan persentasi penurunan jarak 25,82 %,
sedangkan untuk jarak usulan 2 didapatkan total jarak sebesar 772.486 m dari jarak kondisi exsisting
dengan persentasi penurunan jarak 34,72 %. Angka ini menunjukkan total perjalanan yang diperlukan
material handling untuk menyimpan dan mengirim produk yang ada di gudang.
Kata Kunci :Dedicated Storage, Material Handling,Space Requirement, Tata letak, Throughput
PENDAHULUAN
PT. ABC adalah salah satu perusahaan baja yang
memproduksi beberapa jenis produk baja yaitu baja
tulangan dan baja profil yang masing-masing memiliki
tipe produk yang berbeda-beda. Produk baja tulangan
mempunyai 2 tipe produk yaitu baja tulangan polos dan
baja tulangan sirip, sedangkan pada produk baja
tulangan polos terdiri dari 5 tipe produk yaitu H-Beam,
IWF-Beam, Canal, INP-Beam, dan Equal Angel (L).
Baja tulangan dan baja profil memiliki luas
warehouseyang sangat memadai. Akan tetapi pada
Warehouse baja tulangan yang sangat memadai ternyata
perusahaan belum mampu mengatasi masalah
ketidakteraturan penumpukan produk yang ada, dimana
peletakan produk saat ini didasarkan pada posisi gudang
yang kosong saja tidak seperti Warehouse baja profil
yang peletakan dan penyusunan produk sudah tertata
dengan baik. Permasalahan yang dihadapi oleh PT.
ABC di warehousebaja tulangan adalah perusahaan
METODE PENELITIAN
Langkah awal yang dilakukan dalam penelitian ini yaitu
memahami permasalahan yang terjadi dengan
melakukan peninjauan langsung untuk memperoleh data
yang sesuai dengan masalah yang dijadikan objek
penelitian. Setelah itu mengumpulkan informasi tentang
perusahaan, jenis produk,
uk, jumlah permintaan
konsumen, jumlah produk yang masuk ke gudang,
layout gudang, sampai ukuran dan dimensi produk yang
akan disimpan di gudang. Setelah data--data didapatkan
kemudian menghitung rata-rata
rata data pengiriman tiap
produk dan menghitung rata-rataa data penyimpanan tiap
produk dalam 1 tahun. Sehingga perhitungan data
tersebut yang nantinya digunakan untuk menghitung
kebutuhan blok (space requirement), space requirement
itu sendiri digunakan untuk penempatan pada lokasi
yang lebih spesifik dan hanya satu jenis produk saja
yang akan ditempatkan pada lokasi penyimpanan
tersebut. Untuk dapat menghitung space requirement
dibutuhkan rata-rata
rata data penyimpanan tiap produk
dalam gudang serta ukuran kapasitas tiap blok untuk
tiap produk.
Setelah dilakukan perhitungan space requirement,
kemudian melakukan pengukuran aktivitas (throughput)
(
yang digunakan untuk mengetahui aktivitas aliran
material handling dari penerimaan dan pengiriman alat
handling.
Setelah itu, untuk dapat menempatkan produk
pro
ke dalam
blok-blok
blok yang tersedia, terlebih dahulu dilakukan
beberapa langkah. Langkah pertama menghitung
perbandingan throughput dengan storage (T/S).
perhitungan (T/S),hal ini dilakukan untuk dijadikan
patokan pada penempatan produk, langkah kedua
melakukan perangkingan nilai T/S. Langkah
L
ketiga
perhitungan jarak tiap blok ke I/O point, perhitungan ini
dilakukan dengan menggunakan metode rectilinier
distance.. Langkah selanjutnya yaitu langkah keempat
yaitu penempatan produk berdasarkan nilai T/S terbesar
dengan jarak terpendek. Langkah kelima menghitung
jarak tempuh penempatan produk, dan yang terakhir
menghitung perbandingan jarak tempuh perjalanan
material handling pada kondisi exsisting dan usulan
perbaikan serta melihat persentase penurunannya.
Perhitungan dengan langkah-langkah
langkah diatas dilakukan
untuk memberikan usulan perbaikan gudang untuk
meminimumkan jarak material handing dengan
penerapan metode dedicated storage.
Jumlah
Batang per
Bendel
Berat
Bendel
(kg)
Panjang
(m)
No
Kode
Produk
P0111
320
1516,8
12
P0211
10
200
1480,8
12
P0311
12
140
1491
12
P0611
16
110
2085,6
12
P0811
19
70
1873,2
12
P1011
22
60
2145,6
12
P1111
25
40
1848,8
12
P1411
32
30
2271,6
12
P1641
26
40
808,8
4,85
10
P1841
33
25
2014,4
4,85
11
S0116
10
320
2369,2
12
No
12
S0213
13
160
1996,8
No
Kode
Produk
Pengiriman
Produk
(Batang)
12
P0111
P0211
Panjang
(m)
No
Kode
Produk
Pengiriman
Produk
(Batang)
1664
14
S0216
73711
2157
15
S0218
3040
13
S0214
13
160
1996,8
12
14
S0216
13
160
1996,8
12
P0311
1146
16
S0312
8930
P0611
12911
17
S0313
24418
P0811
4612
18
S0316
165129
P1011
1155
19
S0317
2001
P1111
1827
20
S0416
61121
15
S0218
13
160
1996,8
12
16
S0312
16
110
2085,6
12
17
S0313
16
110
2085,6
12
18
S0316
16
110
2085,6
12
P1411
5443
21
S0516
38100
19
S0317
16
70
1873,2
12
P1641
14950
22
S0613
13158
20
S0416
19
70
1873,2
12
10
P1841
6180
23
S0616
32898
21
S0516
22
60
2145,6
12
11
S0116
2893
24
S0716
4246
22
S0613
25
40
1848
12
12
S0213
52636
25
S0810
5286
23
S0616
25
40
1848
12
13
S0214
3414
26
S0813
1646
24
S0716
29
30
1386
12
25
S0810
32
25
1893,9
12
26
S0813
32
25
1893,9
12
Kode
Produk
Penerimaan
Produk
(Batang)
No
Kode
Produk
Penerimaan
Produk
(Batang)
P0111
7873
14
S0216
109197
P0211
7040
15
S0218
7590
P0311
7520
16
S0312
16770
P0611
32940
17
S0313
30770
P0811
12500
18
S0316
143735
P1011
13785
19
S0317
5210
P1111
8824
20
S0416
143735
P1411
12252
21
S0516
58394
P1641
44810
22
S0613
21867
10
P1841
9875
23
S0616
41318
11
S0116
8270
24
S0716
15150
12
S0213
99166
25
S0810
14299
13
S0214
8970
26
S0813
2979
produk
untuk
kondisi
awal
Perhitungan Throughput
Aktivitas untuk aliran material handling dari
penerimaan dan pengiriman menggunakan alat handling
crane, setiap crane hanya dapat mengangkut 2 bendel
saja atau 4 ton saja, hal ini merupakan batas maksimal
yang diperbolehkan dalam proses pemindahan
pemind
produk.
Pada produk P0111 untuk sekali pengangkut crane
hanya dapat menganggkut 2 bendel yang berisi 640
batang, sehingga total aktivitas untuk produk P0111
adalah 15 aktivitas.
=
(2)
=
(3)
= () (
(5)
Blok
F4
F5
F6
G4
G3
G2
G5
G6
G1
H3
H2
H1
I3
I2
I1
J3
J2
J1
K3
K2
K1
L3
L2
L1
M1
M2
M3
N1
N2
N3
Jarak Total
877.779
Jarak Total
772486
Layout
Jarak Total
(m)
Selisih terhadap
Eksisting (m)
Eksisting
1183341
Usulan 1
877779
305562
25,82
Usulan 2
772486
410855
34,72
KESIMPULAN
Berdasarkan tujuan penelitian yang telah ditetapkan dapat
diperoleh kesimpulan sebagai berikut :
Total jarak material handling saat ini (exsisting) di
gudang adalah 1.183.341 m.Total jarakmaterial handling
padakondisi usulan 1 (penerapan dedicated tanpa
perubahan penempatan blok) adalah 877.779 m,
sedangkanuntuk kondisi usulan 2 (penerapan dedicated
dengan dilakukan perubahan penempatan blok) sebesar
772.486 m.Penurunan total jarak material handling untuk
kondisi usulan 1 (penerapan dedicated tanpa perubahan
penempatanblok) 25,82 %, sedangkan penurunan total
jarak material handling untuk kondisi usulan 2 (penerapan
dedicated dengan dilakukan perubahan penempatanblok)
sebesar 34,72 %.
DAFTAR PUSTAKA
Abdullah, F., 2009, Usulan Perbaikan Tata Letak Gudang
Produk Jadi Dengan Menggunakan Metode
Dedicated Storage Di PT. Cahaya Kawi Ultra
Polyntraco, Tugas Akhir, Departemen Teknik
Industri, Universitas Sumatera Utara, Medan.
Apple, J.M., 1990. Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan
Bahan,
Diterjemahkan
Oleh
Nurhayati
Mardiono, ITB. Bandung.
Bustomi., 2012, Perencanaan Tata Letak Gudang Produk
Jadi Baja Profil Dengan Metode Dedicated
Storage pada PT. Krakatau Wajatama, Tugas
Akhir, Jurusan Teknik Industri, Universitas
Sultan Ageng Tirtayasa, Banten.
Punomo, H., 2004. Perencanaan dan Perancangan
Fasilitas, Penerbit Graha Ilmu. Yogyakarta.
Wignjosoebroto, S., 1996.Tata Letak Pabrik dan
Pemindahan Bahan, Penerbit Guna Widya,
Surabaya.