MAE Tesis

1
CAPITULO 1
CONCEPTOS BASICOS
1.1 DESCRIPCION DE LA EMPRESA
1.1.1. DESCRIPCION DEL ENTORNO DE LA EMPRESA
Las industrias ecuatorianas debido a factores como la globalizacin de los mercados, la
dolarizacin con la consiguiente imposibilidad de devaluacin y el incremento de los costos
de energa y mano de obra, han quedado en desventaja frente a empresas similares que
compiten el mercado local y mundial. Para la industria de la madera el impacto de los
factores mencionados ha sido mayor, en razn de que el procesamiento de la madera
demanda grandes cantidades de energa y mano de obra. Como resultado, al mercado
ecuatoriano ingresan productos fabricados en Colombia y Chile con precios competitivos
debido a que sus costos de produccin son menores. Ante esta circunstancia, las
empresas del pas tienen que buscar otro tipo de ventajas competitivas, como incrementar
de la productividad para alcanzar un nivel de rentabilidad que permita su sustentabilidad a
mediano y largo plazo.
La empresa en la que se aplicar este trabajo est empeada en aumentar su rentabilidad
mediante el mejoramiento de sus procesos productivos, buscando eficiencia y eficacia. Con
este propsito, se requiere identificar una metodologa para determinar si la planta tiene
capacidad para producir un cierto mix de productos, y de no ser as, requiere conocer cmo
debe modificar la capacidad donde sea posible, para conseguir
el mix de produccin
propuesto.
La metodologa para el anlisis de capacidad, que es el objeto de este trabajo, se
plasmar en una herramienta de computacin con una interfaz de fcil manejo que permita
ingresar el mix de produccin y dems datos del proceso, para obtener como principales
resultados la carga sobre cada operacin del proceso y la cantidad de materia prima y
semielaborados que deben ingresar al proceso.
1.1.2 LAYOUT Y DESCRIPCION DEL PROCESO
El tablero contrachapado se forma por la unin de capas de lmina de madera mediante un
pegamento, tal como se ilustra en la figura 1 (ms adelante se explicar la forma de
obtener la lmina de madera). Las capas de madera se ensamblan alternando la direccin
de la fibra; las capas que tienen la fibra en la direccin del ancho del tablero se denominan
almas y las capas que tienen la fibra en direccin del largo del tablero se denominan
caras interiores o caras exteriores segn su ubicacin en el tablero. De acuerdo con el
espesor del tablero que se quiera conseguir, vara el nmero, el espesor y la calidad de las
chapas.
Figura 1. Ilustracin de la forma de ensamble de un tablero contrachapado.

En la figura 2, se muestra esquematizado un diagrama descriptivo del proceso con las
diferentes estaciones de almacenamiento y operacin, las mismas que se describen a
continuacin:
Almacn de troncos de madera, en el cual se guarda toda la madera que ingresar al

proceso. En vista de que la explotacin de la madera solo se puede realizar en
determinadas estaciones del ao, este almacn contiene un stock importante.
Peladora. En esta mquina se quita la corteza del tronco dejando nicamente la madera.
Transportador transversal y transportadores de ingreso al Torno 1 y al Torno 2 .Se
encargan de llevar los troncos hacia los tornos de laminado. En ellos existe un pequeo
stock para sus respectivas mquinas.
Torno de laminado 2. En esta mquina se sujeta el tronco en unos mandriles giratorios y
por la accin de una cuchilla tangencial al giro del tronco que se desplaza hacia el centro
del mismo, se desenrolla la lmina de madera en forma anloga a desenrollar un rollo de
papel.
La lmina que se genera antes de que el tronco se convierta en un cilindro perfecto sale
con irregularidades en forma de colas de pescado (ver figura 3a) las cuales son cortadas
en una cizalla automtica. Este material se desenrolla seccionado al medio y luego
conformar las capas denominadas almas.
Una vez que el tronco tiene forma de cilindro, de la madera de mejor calidad se lamina para
caras exteriores y de la madera con imperfecciones se lamina para caras interiores, las
cuales son igualmente cortadas en formatos en la cizalla automtica (Ver figura 3b). Debido
a que el material para caras exteriores es escaso, ste se lamina de menor espesor y
requiere de un manejo ms cuidadoso.
Torno de laminado 1. Constituye una lnea de laminado alterna al torno de laminado 2,
capaz de realizar un proceso similar.
Figura 3. Desenrollo de chapa de madera a partir de un tronco de madera.
Almacn de material hmedo laminado. Constituye el
rea donde se deposita
temporalmente el material laminado. Su razn de ser es que las cantidades de

semielaborados que resultan de la operacin de laminado son demasiado aleatorias puesto
que, las almas, las caras exteriores y las caras intermedias que salen de un tronco
dependen de la calidad de la madera que se encuentre en el proceso mismo de desenrollo.
Si en el proceso de desenrollo se obtiene material que temporalmente no se necesita para
la siguiente etapa del proceso, ingresa a este almacn;
en cambio, el material que
realmente se necesita pasa directamente del torno o sale de este almacn.

Secador 1, donde se seca el material para almas.
Almacn de alma seca por juntar. En esta rea se almacena el exceso de material seco
para alma o el material que temporalmente no se requiere para los procesos siguientes.
Secador 2, es usado para secar las caras exteriores. A la salida del mismo, se realiza un
proceso de preclasificacin de las caras exteriores secas en buenas, regulares y malas.
Para mejor comprensin del proceso de clasificacin, ver la figura 5.
Secador 3. Puede secar todos los tipos de material, esto es material para alma, caras
exteriores o caras interiores.
Secador 4 Sirve exclusivamente para secar las caras interiores. A su salida, se preclasifican
las caras interiores como buenas o malas.
Juntadoras de alma Minami 1 y Minami 2. En estas mquinas el material para alma es
juntado en formatos que propiamente constituyen las almas.
Juntadora de alma Meinan con igual funcin que las juntadoras de alma Minami.
Clasificadores de alma juntada y prearmado, quienes realizan un control de calidad de las
almas juntadas clasificndolas en buenas, regulares y malas. Las almas malas se vuelven
a procesar.
Parchadores. En esta etapa el personal aade papel a los bordes de las caras exteriores
para cerrar las posibles rajaduras que puedan aparecer en las caras
exteriores al formarse el tablero.
Clasificadores de caras exteriores, interiores y prearmado. En esta etapa el personal
realiza un control de calidad de las caras interiores y exteriores. De las caras exteriores se
separan las caras malas que no se han identificado en la preclasificacin de caras
exteriores (Secador 2). De las caras interiores se sacan las caras malas que no se han
identificado en el proceso de precalsificacin de caras Interiores (Secador 4). Las caras
exteriores buenas y regulares se utilizan para el prearmado combinando con las caras
interiores buenas segn el tipo de tablero que se quiera conseguir.
Almacn de caras exteriores malas, en el cual se acumulan las caras malas de la
preclasificacin de caras en el secadero 2 y de la clasificacin de caras en el prearmado de
caras.
Cizalla Ruckle 1. Donde se cortan las caras en tiras de formatos pequeos y se acumulan
en el almacn de caras en retazos.
Juntadora de caras Kuper. En esta parte del proceso se unen las tiras para conformar
formatos completos de caras, las cuales luego son parchadas y clasificadas para ser
usadas en ciertas variedades de tableros.
Almacn de caras exteriores. En esta rea se almacenan las caras exteriores que no se
requieren en la siguiente parte del proceso.
Cizalla Ruckle 2, donde las caras interiores malas son seccionadas al medio para
convertirse en material para alma.
Encoladora 1. Las almas son pasadas a travs de rodillos aplicadores de cola de esta
mquina para luego ser ensambladas alternadamente con las caras para
conformar el tablero, tal como se ilustra en la figura 1.
Preprensa 1. En esta etapa del proceso se preforma al tablero sometindolo a presin
para que la cola penetre en las fibras de la madera.
Prensa 1. En esta etapa, el tablero preformado se somete a presin y calor con lo cual se
consigue que la cola cristalice y se forme propiamente el tablero.
La Encoladora 2, Preprensa 2 y Prensa 2 realizan las mismas funciones que sus similares
con nmero 1.
Almacn de material prensado. En este sitio se almacenan los tableros con el fin de dar un
tiempo de reposo para enfriamiento y de aqu saldrn los tableros que son requeridos para
las siguientes etapas del proceso.
Sierra manual donde se cortan los filos de los tableros a un formato estndar, luego de lo
cual se almacena en el almacn de material cortado.
Lijadoras Imeas y Steinemann, donde se pulen las caras exteriores de los tableros
Sierra automtica, donde tambin se cortan los filos de los tableros. La diferencia con la
sierra manual es que los tableros una vez cortados pasan directamente hacia las lijadoras.
Almacn de material lijado, donde se almacena el material despus de lijado.
Clasificadores de tableros, donde se realiza un control de calidad de los tableros y se
encasillan en las diferentes calidades.
1.1.3
ALCANCE DEL ESTUDIO
En el presente estudio se presentar un modelo para el anlisis de la capacidad requerida,

formulado de manera que se pueda aplicar de forma sencilla a cualquier proceso de
manufactura. Sin embargo, para obtener los datos del proceso que necesita el modelo se
requiere invertir recursos econmicos y de tiempo, los mismos que para el presente trabajo
son limitados. Por estas razones, se aplicar el modelo a un segmento de la empresa en
estudio, el mismo que va desde el almacn de material laminado hmedo, hasta la
clasificacin de
alma juntada y la clasificacin de caras exteriores e interiores. En el
diagrama descriptivo del proceso de la figura 2, el segmento a considerar se observa

delimitado por lneas entrecortadas.
El motivo de haber escogido este segmento es que en l se centran la mayor cantidad de
mano de obra y de operaciones y el flujo de semielaborados entre las mismas es complejo
incluyendo reprocesos. Cuando se presenten los resultados se podr observar que en este
10
segmento se ubican las operaciones que constituyen cuello de botella del proceso y que,
de la planificacin que se haga en este segmento, dependen en gran medida los
resultados de produccin que se obtengan.
1.1.4
CODIFICACION
DE
SEMIELABORADOS,
OPERACIONES
Y PRODUCTOS
TERMINADOS
Con el fin de simplificar el manejo de nombres de los productos termiados, semielaborados
y
operaciones, que son particulares para el proceso en estudio, se definirn cdigos
equivalentes para los mismos.

En el caso de los semielaborados, el cdigo contiene una letra que es particular para cada
familia de semielaborado y un nmero que es distinto para cada presentacin del
semielaborado, as:
Semielaborado
Espesor
Calidad
Cdigo
Caras exteriores hmedas
8/10
-----
C0
Caras exteriores secas
8/10
Buenas
C13
8/10
Regulares
C19
8/10
3x7
C23
8/10
Juntada
C25
Cara interiores hmedas
22/10
-----
D0
Caras interiores secas
22/10
Buenas
D7
22/10
En retazos
D11
Caras interiores hmedas
28/10
-----
E0
28/10
Buenas
E7
28/10
En retazos
E11
Alma hmeda
22/10
------
F0
Alma juntada
22/10
Buena
F22
Semielaborado
Espesor
Calidad
Cdigo
11
Alma juntada
22/10
Regular
F23
Alma hmeda
28/10
-----
G0
Alma juntada
28/10
Buena
G22
Alma juntada
28/10
Regular
G23
Alma hmeda
36/10
-----
H0
Alma juntada
36/10
Buena
H14
Tabla 1. Codificacin de los semielaborados

Para las operaciones, se define la siguiente codificacin:
Centro de trabajo
Operacin
Cdigo
Secador 1
Secado en el secador 1
OP1
Secador 3
Secado en el secador 3
OP2
Secador 4
Secado en el secador 4 y OP3

preclasificacin
de
caras
interiores
Secador 2
Secado en el secador 2 y OP4

preclasificacin
de
caras
exteriores.
Cizalla Ruckle 1
Clasificado y cortado cizalla OP5

Ruckle 1
Juntadora de caras Kuper
Juntado de caras en la Kuper OP6
Parchadores de caras
Parchado de caras
Cizalla Ruckle 2
Cortado en la cizalla Ruckle 2 OP8
OP7
Juntadoras de alma Minami 1 y Juntado en las Minami 1 y 2

2
OP9
Juntadora de alma Meinan
Juntado en la Meinan
OP10
Clasificadores de alma
Clasificacin de alma
OP11
Clasificadores de caras
Clasificacin
prearmado.
Tabla 2. Codificacin de las operaciones
de
caras
y OP12
12
3-
4-
5-
6-
7-
2
2
2
2
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
Q H14
Q G 23
Q G 22
Q F23
Q F22
Q E11
Q E7
Q D11
Q D7
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
2
2
2
Q C25
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Q C23
Q C19
2-
4
5
6
9
12
15
19
4
5
6
9
12
15
19
4
5
6
9
12
15
19
4
5
6
9
12
15
19
4
5
6
9
12
15
19
3
4P
4
5
6
9
12
15
19
4
5
6
9
12
15
19
COMPONENTES
Q C13
1-
Espesor
Tipo
VARIEDAD
DE
TABLERO
1
1
2
1
2
2
2
2
2
1
2
2
1
1
2
1
2
1
2
2
2
2
2
1
2
2
1
1
2
1
2
1
2
2
2
2
2
1
2
2
1
1
2
1
2
1
2
2
2
2
2
1
2
2
1
1
2
1
2
1
2
2
2
2
2
1
2
2
1
1
1
2
1
1
2
1
2
1
2
2
2
2
2
1
2
2
1
1
2
1
2
1
2
2
2
2
2
1
1
2
2
Tabla 3 . Codificacin de los productos terminados de acuerdo al tipo y al

espesor, y lista de semielaborados que los conforman.
1
2
13
En el caso de los productos terminados, estos se fabrican de 7 tipos diferentes en funcin

de calidad de las caras exteriores utilizadas. A la vez, cada tipo se fabrica de hasta 8
espesores que determinan la calidad y el espesor de los de los semielaborados que van en
las capas intermedias, tal como se puede ver en la tabla 3.
1.1.5
SISTEMA DE PLANIFICACION EXISTENTE EN LA EMPRESA
La programacin de produccin de la empresa en estudio actualmente se realiza en una

hoja electrnica, la misma que se puede observar en el anexo C, y que obedece a los
siguientes criterios:
-
Se fijan las cantidades de producto terminado que se requiere fabricar durante la

semana y se divide para el nmero de das laborables para obtener la produccin
propuesta por da. En base a la produccin propuesta y a un factor de desperdicio, se
calcula el nmero de caras exteriores (semielaborados C0) que se requieren ingresar
para cumplir con el presupuesto diario. La produccin real obtenida y el nmero de
caras exteriores obtenidas en el da se ingresan en la hoja, en la columna del da
respectivo. La variacin diaria se calcula como la diferencia entre la produccin real del
da y la produccin presupuestada del da. La variacin semanal se calcula como la
diferencia entre, el acumulado de la produccin real hasta el da considerado, y la
produccin presupuestada de la semana. El objetivo es obtener producciones diarias
que permitan mantener la variacin semanal cercana a cero.
Se incluye un presupuesto del consumo diario de madera con el fin de asegurar un

rotacin apropiada de los stocks.
Existen otros factores que se registran o calculan entre ellos, el volumen producido en
y el espesor promedio.
1.2 DEFINICIONES GENERALES

Para el desarrollo del presente trabajo se utilizarn los siguientes conceptos:
14
Tiempo mximo de mquina

Es el mximo tiempo terico disponible (por ejemplo 24 horas por da).
Tiempo utilizable
Es aquel que la mquina tiene quien la atienda
(1)
Tiempo inactivo
Es aquel que podra ser utilizado pero no se aprovecha por falta de trabajo, materiales,
obreros, etc.
(1)
Tiempo accesorio
Es el tiempo que la mquina no trabaja, mientras la adaptan, ajustan, limpian, etc.
(1)
Tiempo muerto
Es aquel que la mquina no funciona por averas, mantenimiento, etc.
(1)
Tiempo de marcha
Es aquel que la mquina efectivamente funciona y es igual al tiempo utilizable, menos los
eventuales tiempos muertos, inactivos y accesorios
(1)
Figura 4. Diagrama explicativo del tiempo de mquina (1).
(1)
Paln, Carlos. Sistemas de Manufactura Flexible y Arreglos Hombre Mquina.
15
Tiempo de marcha de norma

Es aquel que debera tardar la mquina en producir determinada cantidad de producto,
funcionando en condiciones ptimas (1).
Los conceptos hasta aqu mencionados son visualizados en la figura 4.
Tiempo total de produccin (Lead time)
Tiempo desde que se inicia la produccin de un producto (o el ingreso de sus
componentes) hasta que se termina la produccin del mismo producto (2).
Tiempo de ciclo ( t )
Tiempo entre la terminacin del ltimo producto y la terminacin del producto siguiente.
Para un proceso como el que est siendo analizado, en el que a la salida de una operacin
se puede tener ms de una clase de producto, es ms til medir el tiempo de ciclo como el
tiempo entre el ingreso de los componentes para el ltimo producto y el ingreso de los
componentes para el producto siguiente. Adems se har la siguiente consideracin: Si
para un periodo de medicin ingresa un determinado nmero de unidades al proceso, el
tiempo de ciclo vendr dado por:
t =
Perodo de medicin
--------------------------------------------Nmero de unidades ingresadas
[1]
Carga
Es una medida de la demanda que se impone sobre los recursos de fabricacin (3).
Carga = t x Cantidad de producto a procesar
Flujo
(1)

Suzaqui, Kiyoshi. Tecniques for Continuous Improvement.
(3)
Bucheli, Carlos. Planificacin y control de la produccin.
(2)
[2]
16
Es el volumen de produccin obtenido por unidad de tiempo. Lo conveniente para los

procesos es que se equilibre el flujo (4).
Capacidad
Es una medida de los recursos disponibles para elaborar un producto (3). Para el presente
trabajo, se define la capacidad como la suma de los tiempos de marcha de las mquinas
que conforman un centro de trabajo y que realizan la misma operacin. Por ejemplo, para
un centro de trabajo con dos mquinas, cada una con un tiempo de marcha de 22 horas, la
capacidad ser de 44 horas.
Operacin Condicionante y cuello de botella
Se llama operacin condicionante a aquella con la mayor carga para un perodo de trabajo,
de entre todas las operaciones de un proceso (4).
Cuando la carga de una operacin sobrepasa a la capacidad disponible no permite
satisfacer el nivel de produccin que se ha planificado, que a la vez depende de la
demanda, entonces la operacin condicionante se convierte en cuello de botella.
En las operaciones realizadas con maquinaria, la capacidad est limitada por el nmero de
mquinas. En las operaciones que son realizadas por personal, podr aumentarse la
capacidad
sin ms que disponer de una cantidad mayor de trabajadores en cada
operacin.
Stock en proceso
Son almacenamientos intermedios de semielaborados con el fin de garantizar que el flujo
de produccin se mantenga. Hay que evitar su presencia ya que aumentan el lead time del
proceso y los costos de los inventarios. Su presencia es necesaria actuando como un
escudo protector cuando no existe certeza al programar las operaciones de los procesos o
cuando no existe certeza para producir o comprar con la calidad adecuada. En el caso de
la empresa en estudio, como ya se explic, no existe certeza para producir o comprar con
la calidad adecuada.
(4)
(3)
Cuatrecasas, Lluis. Gestin Competitiva de Stocks y Procesos de Produccin.

Bucheli, Carlos. Planificacin y control de la produccin.
17
Si una operacin es condicionante, le podrn afectar ms que a ninguna otra las

alteraciones de flujo que se produzcan por variaciones de tiempo de ciclo de operaciones
anteriores de las que tiene que recibir material. Si esta operacin es un cuello de botella, la
afectacin ser adems irreversible. Una buena medida para estos casos es disponer de
un stock delante de un cuello de botella.
Diagrama de flujo
Tal como se muestra en la Figura 2, tiene por objeto mostrar la disposicin de los centros
de trabajo as como los recorridos entre ellos.
Diagrama descriptivo de proceso
Tiene por objeto mostrar la sucesin de actividades dentro de un proceso. Utiliza la
siguiente simbologa (1):
Operacin:
Cambio fsico o qumico del material
Inspeccin: Verificacin de la calidad, cantidad o ambas.

Transporte: Movimiento de materiales, trabajadores o equipo.
Espera:
Trabajo en suspenso, no registrado.
Almacenamiento: Deposito de un objeto bajo vigilancia.

Operacin e inspeccin.
1.3 DEFINICIONES PARTICUALARES PARA EL PRESENTE TRABAJO

Adicionalmente, para el desarrollo del presente trabajo se definen los siguientes trminos:
Semielaborado
Trmino general utilizado para referirse al producto que sale de una operacin. La entrada
de un subproceso puede ser un semielaborado que sale de un subproceso anterior.
(1)
18
Tiempo medio de ciclo ( T )

Se define como el promedio N tiempos de ciclo, conseguidos siempre con un mismo
nmero de unidades ingresadas.
ti
T = ----------N
[3]
Rendimiento ( r )
Es la razn, entre la cantidad de semielaborado que sale de una operacin y la cantidad de
semielaborado que ingresa a la operacin.
Cantidad de semielaborado que sale de la operacin
r = --------------------------------------------------------------------------[ 4 ]
Cantidad de semielaborado que ingresa a la operacin
En una operacin donde no existe desperdicio, el rendimiento ser igual a 1. Si un
rendimiento resulta ser menor a 1, la diferencia con la unidad representar la proporcin
del desperdicio.
Si de una operacin salen varios semielaborados, se definir un rendimiento para cada uno
de ellos. La diferencia entre la suma de estos rendimientos y la unidad ser la proporcin
del desperdicio.
Rendimiento medio ( R )
Se define como el promedio de N valores de rendimiento, conseguidos siempre con la
misma cantidad de producto que ingresa a la operacin.
ri
R = ---------N
[5]
Inventario Inicial ( I )
Cantidades de semielaborado existentes en los puntos de almacenamiento del proceso,
para el instante considerado como el inicio del periodo para el cual se realizan los clculos.
19
Cantidad sobrante al final ( F )

Cantidades de semielaborado existentes en los almacenamientos, para el instante
considerado como el final del perodo para el cual se realizan los clculos.
Stock recomendado en proceso ( Sr )
Son los niveles de semielaborados que se recomiendan tener como cantidad sobrante al
final del periodo y pueden ser el resultado de un clculo.
Stock constante en proceso ( Sk )
Se define para los casos en que se prefiere un nivel fijo de stock como cantidad sobrante
al final del periodo.
Stock confirmado en proceso ( S )
Son los niveles de semielaborado que se aceptan tener como cantidad sobrante al final del
periodo de clculo y pueden ser igual, al stock recomendado, al stock fijo, o a una
combinacin de los dos.
Cantidad disponible para la siguiente operacin ( A )
Es la cantidad de semielaborado que puede salir desde un almacenamieto hacia la
siguiente operacin, luego de reservar el stock recomendado. Su valor no puede ser un
nmero negativo.
Cantidad calculada para la siguiente operacin ( M )
Es el valor calculado de la cantidad disponible para la siguiente operacin. En el caso de
que la cantidad calculada resulte negativa, la cantidad disponible ser igual a cero. Este se
concepto se entender mejor cuando se hable del modelo.
En el captulo 2 se har uso de los conceptos ya expuestos, para formular el modelo
matemtico; adems, para dicho captulo se ha dejado la definicin de otros conceptos
con el fin de que su explicacin resulte ms clara.
20
CAPITULO 2
FUNDAMENTO TEORICO
2.1 DIAGRAMAS DE PROCESO
Como se explic al tratar sobre los alcances, el modelo matemtico que es objeto del
presente estudio se aplicar al segmento entre el almacn de material laminado hmedo,
hasta la clasificacin de alma juntada as como la clasificacin de caras exteriores e
interiores, el mismo que en el diagrama descriptivo del proceso de la figura 2 aparece
cerrado con lnea de ejes y que en adelante se llamar el proceso. Los diagramas de
proceso para cada familia de semielaborados que se procesan en este segmento se
pueden observar en las figuras 5, 6, 7, 8, 9 y 10; cada uno de ellos se denominar en
adelante un subproceso.
2.2 MODELO DEL PROCESO
Una vez que se determinan las cantidades de semielaborados que se requieren obtener
del proceso en un periodo de tiempo determinado, la gran pregunta es, qu cantidades de
producto se deben ingresar al proceso y, si existe o no la capacidad de maquinaria para
cumplir con este objetivo en el periodo de tiempo determinado. El modelo matemtico de
este trabajo est orientado a contestar estas preguntas.
El modelo se puede comparar con una funcin, tal como se ilustra en la figura 11, que tiene
como entradas las cantidades de semielaborados que debe entregar el proceso as como
el inventario inicial de los semielaborados al inicio del periodo, que tiene como restricciones
las capacidades de las operaciones, y que en base a los datos del proceso, da como
resultado la carga sobre cada operacin as como la capacidad sobrante, la cantidad de
semielaborados que se requieren ingresar al proceso y los niveles de stock al final del
periodo.
21
22
23
24
25
26
Figura 11. Ilustracin de las entradas, salidas y restricciones del modelo matemtico.
2.2.1
PRINCIPIOS BASICOS PARA EL PLANTEAMIENTO DEL MODELO
La metodologa que se establece para este trabajo, se basa en calcular la cantidad de

semielaborado que llega a cada uno de los puntos de almacenamiento pasando a travs
de las operaciones del proceso y toma en cuenta los siguientes principios bsicos:
-
La cantidad de un semielaborado que sale de una operacin se puede expresar en

funcin de la cantidad del semielaborado que ingresa a la operacin y del rendimiento
respectivo.
El Stock recomendado en proceso a la salida de una operacin, tiene como propsito

mantener una reserva proporcional a la cantidad de producto que procesa dicha
operacin, en previsin de que el rendimiento resulte diferente al rendimiento medio y
por tanto no se obtenga la cantidad de producto nuevo esperado; esta reserva
garantizar que el flujo del proceso no se interrumpa. Ms adelante se explicar este
punto con mayor detalle.
27
Cuando un semielaborado x tiene la opcin de pasar por dos o ms centros de

trabajo que hacen una misma operacin, se divide en razn de las Fracciones de
semielaborado que ingresan a la siguiente operacin PX1, PX2,..,PXi, tales que:
PX1+PX2++PXi +... = 1.
[6]
En el caso de los procesos recurrentes (que es el caso de los reprocesos) el diagrama

de proceso se plantea aproximando a procesos lineales, para lo cual se usan artificios
como tener una misma operacin en ms de un punto del diagrama de proceso.
En cada uno de los almacenamientos se tratar de igualar la cantidad sobrante al final

con el stock recomendado en proceso. Si el primero es menor al stock recomendado
en proceso, la diferencia se tomar del producto nuevo que viene de la operacin
anterior para completar el stock, mientras que el sobrante del producto nuevo ser la
cantidad disponible para la siguiente operacin. Si el inventario es mayor, se dejar
nicamente el stock recomendado en proceso y la diferencia se sacar para sumar al
producto nuevo dando como resultado la cantidad disponible para la siguiente
operacin.
La cantidad disponible para la siguiente operacin ser procesada por sta en su

totalidad, siendo la excepcin los almacenamientos finales, donde salen nicamente la
cantidad de producto que requiere el siguiente subproceso mientras que el stock puede
ser mayor o igual al stock recomendado en proceso.
2.2.2
ECUACIONES BASICAS DEL MODELO
Los principios y conceptos enunciados, se traducirn en ecuaciones para calcular las

cantidades de producto que se deben ingresar al proceso y la capacidad de maquinaria
para cumplir con el objetivo, entre otros.
28
Clculo de la cantidad terica de semielaborado que pasa a la siguiente operacin

(M)
Se tomar como ejemplo un segmento de proceso, tal como el ilustrado en la figura 12.
Sea el almacenamiento de producto z en el cual, para el presente trabajo se define:
Figura 12. Representacin general de un segmento para un diagrama de proceso.
MZ = Cantidad terica de semielaborado que pasa a la siguiente operacin.

AZ = Cantidad disponible (real) de semielaborado que pasa a la siguiente operacin.
IZ = Inventario inicial.
SZ = Stock confirmado en proceso.
UZ = Inventario final.
29
PXi = Fraccin i del semielaborado x que ingresa a la siguiente operacin.

RZ/Xi = Rendimiento medio de la fraccin i del semielaborado x en el
semielaborado z.
BZ/Xi = Fraccin que aporta la fraccin i del semielaborado x al semielaborado z.
PYj = Fraccin j del semielaborado y que ingresa a la siguiente operacin.
RZ/Yj = Rendimiento medio de la fraccin j del semielaborado y en el
semielaborado z.
BZ/Yj = Fraccin que aporta la fraccin i del semielaborado y al semielaborado z.
En general se cumplir que:
MZ = IZ SZ +BZ/Xi + BZ/Yj +
[7]
BZ/Xi = AX PXi RZ/Xi
[8]
BZ/Yj = AY PYj RZ/Yj
[9]
MZ = IZ SZ + AX PXi RZ/Xi + AY PYj RZ/Yj + ...
[ 10 ]
A continuacin se analizarn algunos casos particulares:
Figura 13. Representacin de casos particulares de un segmento de diagrama de proceso.
30
a) El semielaborado X pasa por una sola operacin dando como resultado un nico
semielaborado Z (Figura 13 a).
MZ = IZ SZ + AX RZ/X ;
PXi = 1
b) El semielaborado X pasa por una sola operacin dando como resultado dos clases de
semielaborados, Y y Z (Figura 13 b).
MY = IY SY + AX RY/X ;
PX = 1
MZ = IZ SZ + AX RZ/X
c) Dividir el semielaborado X en dos semielaborados Y y Z, de acuerdo a las proporciones
PX1 y PX2, antes de pasar a otra operacin (Figura 13 c).
MY = IY SY + A X P X1;
RY/X1 = 1
MZ = IZ SZ + A X P X2;
RZ/X2 = 1;
P X1 + P X2 = 1
d) Sumar los semielaborados X y Y como un solo semielaborado Z (figura 13 d).

MZ = IZ SZ+ A X + AY;
PX =1; RZ/X=1; PY=1; RZ/Y=1
Como salidas de una operacin de divisin se pueden tener almacenamientos auxiliares,

que son almacenamientos intermedios que no existen en la realidad pero que se incluyen
en el diagrama de proceso como un artificio el fin de poder aplicar el modelo.
Los semielaborados que llegan hasta una operacin de suma pueden provenir de
almacenamientos auxiliares.
Clculo de la cantidad disponible de semielaborado que pasa a
la siguiente
operacin (A)
La cantidad terica para la siguiente operacin MZ puede resultar un valor positivo o
negativo, pero un valor negativo significara que el semielaborado nuevo va a regresar
regenerndose a travs de la operacin subsiguiente lo que no puede darse en la prctica.
31
Por esta razn, en el caso de que la cantidad terica de semielaborado que pasa a la
siguiente operacin MZ resulte negativa, la cantidad disponible de semielaborado para la
siguiente operacin AZ ser igual a cero, es decir:
MZ
si MZ>0
si MZ<0
[ 11 ]
AZ =
Clculo del stock recomendado en proceso ( Sr )

Son los niveles de semielaborados que se recomiendan tener como cantidad sobrante al
final del periodo. De acuerdo con lo manifestado en los principios bsicos del modelo, para
en el presente trabajo se define al stock recomendado en proceso S a la salida de una
operacin, en funcin de la cantidad de producto que ingresa a la operacin y de la
variacin del rendimiento en esta operacin, representada por su desviacin estndar. Si
se aplica al almacenamiento z del diagrama de proceso de la figura 12 se tiene que:
Srz = A X PXi n (Rz/xi) + AY PYj n (Rz/yj) + ...
[ 12 ]
n =nmero de desviaciones estndar segn el nivel de confianza

que se quiera manejar.
(Rz/xi) = Desviacin estndar del rendimiento medio de la fraccin i
del producto x en el producto z
(Rz/yj) = Desviacin estndar del rendimiento medio de la fraccin j
del producto y en el producto z
En el caso del almacenamiento desde cual parte el proceso, el mimo que es abastecido por
una operacin que est fuera de los lmites del proceso considerado y cuyos datos no se
conocen, el stock recomendado se define igual a cero.
Stock constante en proceso ( Sk )
32
El presente modelo tambin incorpora la posibilidad de trabajar con niveles constantes de

stock, los cuales pueden ser fijados en base a las conveniencias del proceso.
Stock confirmado en proceso ( S )
Para el presente trabajo, se acepta como stock la suma del stock recomendado ms el
stock constante; si se quiere trabajar con un solo tipo de stock, el otro debe hacerse cero.
Para el almacenamiento Z de la figura 12 se tiene:
Sz = Srz + Skz
[ 13 ]
Los almacenamientos auxiliares pueden aparecer con stocks recomendados en proceso

como resultado del clculo. La interpretacin fsica de ello es que este stosck es parte del
stock de una operacin real. En el caso de una operacin de divisin se puede obtener un
stock recomendado agrupado sumando los stocks recomendados en el almacenamiento
real que est inmediatamente antes de la operacin de divisin. Para el caso de una
operacin de suma, el stock recomendado agrupado se
obtiene sumando los stocks
recomendados en el almacenamiento real que est inmediatamente despus de la

operacin de suma.
Los stock constantes tienen sentido definir para los almacenamientos reales. Para ello un
buen referente son los stock recomendados agrupados.
Clculo de la cantidad nueva de subproducto ( N )
La cantidad nueva de subproducto que ingresa al almacenamiento z est dada por:
AZ-(IZ-SZ)
si AZ-(IZ-SZ)>0
si AZ-(IZ-SZ)<0
[ 14 ]
NZ =
Clculo de la cantidad sobrante al final ( U )

La cantidad sobrante al final F que queda en un almacenamiento z, en general est
dada por:
UZ = NZ+ IZ AZ - QZ
[ 15 ]
33
AZ = Cantidad disponible (no confirmada) para la siguiente operacin del

mismo subproceso.
= Factor de confirmacin de la cantidad disponible que pasa a la
siguiente operacin. = 1 para los almacenamientos internos, = 0
para los almacenamientos de salida.
QZ=
Cantidad
mnima
de
semielaborado
que
se
requiere
obtener
almacenamiento z para entregar a los siguientes subprocesos.

Cuando se habl de los principios bsicos del modelo se defini que en los
almacenamientos intermedios la cantidad sobrante al final se igualar al Stock
recomendado en proceso, es decir U Z = SZ. Para los almacenamientos desde donde se
entregan los semielaborados a los siguientes subprocesos, en uno de ellos se cumplir que
UZ = SZ mientras que para el resto UZ >= SZ.
Clculo de la cantidad sobrante al final luego de reservar el stock confirmado( V )
V=U-S
[ 16 ]
Para los almacenamientos intermedios V=0 mientras que en los almacenamientos Finales
V>=0.
Clculo de la cantidad de semielaborado a ingresar (B)
El valor de B debe el menor valor posible tal que las cantidades mnimas de semielaborado
que requiere entregar el subproceso (para el ejemplo de la figura 5, Q C13, QC19, QC25, QC27)
sean satisfechas. Esto significa que para uno de los semielaborados la cantidad sobrante
al final luego de reservar stock ser cero mientras que para el resto ser un valor positivo.
Si se intenta calcular B a partir de las cantidades mnimas de semielaborado que requiere
entregar el subproceso, se necesitan conocer previamente los stocks recomendados, pero
los stocks recomendados son funcin de B lo que no facilita el poder hacer un despeje. Por
34
tal razn, aprovechando las herramientas que ofrecen las computadoras, el mtodo ms
apropiado para el clculo de la cantidad de semielaborado a ingresar B es mediante
aproximaciones sucesivas; este esquema se explicar con ms detalle al hablar del
modelo computacional.
Clculo de la carga de trabajo sobre una operacin (K)
La carga de tiempo que representa el procesar la fraccin de producto A Xi en la operacin
o se define para el presente trabajo como:
KO/Xi = (TO/Xi + m (To/xi)) AXi
[16 ]
TO/Xi = Tiempo medio de ciclo de la operacin o para procesar la fraccin i

del subproducto x medido a la entrada de la operacin o.
(To/xi) = Desviacin estndar del tiempo medio de ciclo
m = Nmero de desviaciones estndar del tiempo de ciclo, segn
nivel de confianza que se quiera manejar.
La carga total
sobre la operacin o vendr dada por la suma de todas las cargas
parciales sobre la misma:

KO = KO/Xi + KO/Yj+ ...
[ 17 ]
La carga total sobre la siguiente operacin dar el tiempo comprometido de la operacin

que se ir a comparar con la capacidad disponible de la misma; la operacin que ms
prxima est para agotar su capacidad disponible ser la operacin condicionante y si la
agot completamente, ser el cuello de botella.
En el caso de la operacin de las operaciones de suma y de divisin, stas son
transparentes par el usuario, por lo que su tiempo de ciclo as como su desviacin estndar
son iguales a cero.
35
Ejemplo de aplicacin
Si aplicamos el modelo al diagrama de proceso del subproceso C, expuesto en la figura 5,
se obtienen las frmulas que mostramos a continuacin, las mismas que estn precedidas
por los segmentos del mismo diagrama de proceso que dan origen a dichas frmulas.
BC = NC0
SrC0 = 0
SC0 = SkC0
AC0 = IC0 SC0 + NC0
UC0 = NC0 +IC0 - AC0
El primer almacenamiento en el proceso es C0

Por definicin
Por despeje de NC0 = AC0-(IC0-SC0) con NC0 > 0
QC0 = 0
SrC1= A C0 P01 n R(1/0)

SC1 = SrC1;
MC1 = I C1 S C1 + A C0 P01 ;
M C1 si M C1>0
AC1 =
0
si M C1<0
AC1-(IC1-SC1) si AC1-(IC1-SC1)>0
NC1 =
0
si AC1-(IC1-SC1)<0
SrC2= A C0 P02 n R(2/0)
SC2 = SrC2;
MC2 = IC2 S C2 + AC0 P02 ;
MC2 si M C2>0
A C2 =
0
si M C2<0
NC2 =
0
si AC2-(IC2-SC2)<0
SkC1 = 0 por ser almacenamiento auxiliar

R1/0 = 1
QC1 = 0
R2/0 = 1
36
SrC3= A C1 n R(3/1)
SC2 = SrC2 ;
MC3 = I C3 S C3 + A C1 R3/1 ;
MC3 si MC3>0
AC3 =
0
si MC3<0
NC3 =
0
si AC3-(IC3-SC3)<0
SrC4= A C1 n R(4/1)
SC4 = SrC4 ;
MC4 = IC4 SC4 + AC1 R4/1 ;
MC4 si MC4>0
AC4 =
0
si MC4<0
NC4 =
0
si AC4-(IC4-SC4)<0
SrC5= A C1 n R(5/1)
SC5 = SrC5 ;
MC5 = IC5 SC5 + AC1 R5/1 ;
MC5 si MC5>0
AC5 =
0
si MC5<0
NC5 =
0
si AC5-(IC5-SC5)<0
QC2 = 0

P1 = 1
QC3 = 0
P1 = 1
P1 = 1
QC4 = 0
P1 = 1
QC5 = 0
37
SrC6= A C6 n R(6/2)
SC6 = SrC6;
MC6 = I C6 S C6 + A C2 R6/2 ;
MC6 si M C6>0
AC6 =
0
si M C6<0
NC6 =
0
si AC6-(IC6-SC6)<0
P2 = 1
P2 = 1
SrC7= A C2 n R(7/2)
SC7 = SrC7 ;
MC7 = I C7 S C7 + A C2 R7/2 ;
M C7 si M C7>0
AC7 =
0
si M C7<0
NC7 =
0
si AC7-(IC7-SC7)<0
P2 = 1
P2 = 1
SrC8= A C8 n R(8/2)
SC8 = SrC8 ;
MC8 = IC8 S C8 + A C2 R8/2 ;
MC8 si MC8>0
AC8 =
0
si MC8<0
NC8 =
0
si AC8-(IC8-SC8)<0
P2 = 1
P2 = 1
SrC9= A C3 n R(9/3) + A C6 n R(9/6)

SC9 = SrC9 + SkC9 ;
P3 = 1; P6 = 1
QC6 = 0
QC7 = 0
QC8 = 0
38
MC9 = I C9 S C9 + A C3 +A C6 ;
MC9 si MC9>0
AC9 =
0
si MC9<0
NC9 =
0
si AC9-(IC9-SC9)<0
P3 = 1; R9/3 = 1; P6 = 1; R9/6 =1
QC9 = 0
SrC10= A C4 n R(10/4) + A C7 n R(10/7)

P4 = 1; P7 = 1;
SC10 = SrC10 + SkC10 ;
MC10 = IC10 SC10 + AC4 +AC7 ;
P4 = 1; R10/4 = 1; P7 = 1; R10/7 =1
MC10 si MC10>0
AC10=
0
si MC10<0
AC10-(IC10-SC10) si AC10-(IC10-SC10)>0
NC10 =
0
si AC10-(IC10-SC10)<0
UC10 = NC10 +IC10 - AC10
QC10 = 0
SrC11= A C11 n R(11/5) ;

P5 = 1; P8 = 1
SC11 = SrC11 ;
MC11 = IC11 SC11 + AC5 + AC8 ;
P5 = 1; R11/5 = 1; P8 = 1; R11/8 =1
MC11 si MC11>0
AC11 =
0
si MC11<0
AC11-(IC11-SC11) si AC11-(IC11-SC11)>0
NC11 =
0
si AC11-(IC11-SC11)<0
UC11 = NC11 +IC11 - AC11
QC11 = 0
39
SrC12= A C9 n R(12/9) ;
P9=1
SC12 = SrC12 + SkC12 ;
MC12 = I C12 S C12 + AC9 R12/9 ;
P9=1
MC12 si MC12>0
AC12 =
0
si MC12<0
AC12-(IC12-SC12) si AC12-(IC12-SC12)>0
NC12 =
0
si AC12-(IC12-SC12)<0
UC12 = NC12 +IC12 - AC12
QC12 = 0
SrC13= A C13 n R(13/12) ;

P12=1
SC13 = SrC13 + SkC13 ;
MC13 = IC13 SC13 + AC12 R13/12 ;
P12=1
MC13 si MC13>0
AC13 =
0
si MC13<0
AC13-(IC13 -SC13) si AC13-(IC13-SC13)>0
NC13 =
0
si AC13-(IC13-SC13)<0
UC13 = NC13 +IC13 - QC13
C13 = 0 por ser almacenamiento final
SrC14= A C12 n R(14/12)
P12=1
SC14 = SrC14 ;
MC14 = I C14 S C14 + AC12 R14/12 ;
P12=1
M C14 si M C14>0
A C14=
0
si M C14<0
AC14-(IC14-SC14) si AC14-(IC14-SC14)>0
NC14 =
0
si AC14-(IC14-SC14)<0
UC14 = NC14 +IC14 - AC14
QC14 = 0
40
SrC15= A C12 n R(15/12)

P12=1
SC15 = SrC15 ;
MC15 = IC15 SC15 + AC12 R15/12 ;
P12=1
MC15 si MC15>0
AC15 =
0
si MC15<0
AC15-(IC15-SC15) si AC15-(IC15-SC15)>0
NC15 =
0
si AC15-(IC15 -SC15)<0
UC15 = NC15 +IC15 - AC15
QC15 = 0
SrC16= A C16 n R(16/10) ;

P10=1
SC16 = SrC16 + SkC16 ;
MC16 = I C16 S C16 + A C10 R16/10 ;
P10=1
M C16 si M C16>0
A C16=
0
si M C16<0
AC16-(IC16-SC16) si AC16-(IC16-SC16)>0
NC16 =
0
si AC16-(IC16-SC16)<0
UC16 = NC16 +IC16 - AC16
QC16 = 0
SrC17= A C16 n R(17/16) ;

P16=1
SC17 = SrC17 ;
MC17 = IC17 S C17 + A C16 R17/16 ;
P16=1
M C17 si M C17>0
A C17=
0
si M C17<0
AC17-(IC17 -SC17) si AC17 -(IC17 -SC17)>0
NC17 =
0
si AC17-(IC17 -SC17)<0
UC17 = NC17 +IC17 - AC17
QC17 = 0
41
SrC18= A C18 n R(18/16)

P16=1
SC18 = SrC18 ;
MC18 = IC18 SC18 + AC16 R18/16 ;
P16=1
MC18 si MC18>0
AC18 =
0
si MC18<0
AC18-(IC18-SC18) si AC18-(IC18 -SC18)>0
NC18 =
0
si AC18-(IC18-SC18)<0
UC18 = NC18 +IC18 - AC18
QC18 = 0
SrC19= A C14 n R(19/14) + A C18 n R(19/18);

P14=1; P18=1;
SC19 = SrC19 + SkC19 ;
MC19 = IC19 SC19 + AC14 +AC18;
P14=1; R19/14=1; P18=1; R19/18=1
MC19 si MC19>0
AC19 =
0
si MC19<0
AC19-(IC19-SC19) si AC19-(IC19-SC)>0
NC19 =
0
si AC19-(IC19-SC19)<0
UC19 = NC19 +IC19 - QC19
SrC20= A C11 n R(20/11) + A C15 n R(20/15) + A C17 n R(20/17) ;

SC20 = SrC20 + SkC20 ;
MC20 = I C20 S C20 + AC11 + AC15 + AC17;
MC20 si MC20>0
AC20 =
0
si MC20<0
AC20-(IC20-SC20) si AC20-(IC20-SC20)>0
P11=1; ; P15=1; P17=1

P11=1; R20/11=1;
; P17=1; R20/17=1
P15=1;
R20/15=1;
42
NC20 =
0
UC20 = NC20 +IC20 - AC20
si AC20-(IC20-SC20)<0
QC20 = 0
SrC21= A C20 P20-1 n R(21/20)

SC21 = SrC21 + SkC21 ;
MC21 = I C21 S C21 + A C20 P20-1 ;
R21/20 = 1
M C21 si M C21>0
AC21 =
0
si M C21<0
AC21-(IC21-SC21) si AC21-(IC21-SC21)>0
NC21 =
0
si AC21-(IC21-SC21)<0
UC21 = NC21 +IC21 - AC21
QC21 = 0
SrC22= A C20 P20-2 n R(4/1)
SC22 = SrC22 ;
MC22 = IC22 S C22 + AC20 P20-2 ;
R22/20 = 1
MC22 si M C22>0
A C22 =
0
si M C22<0
AC22-(IC22-SC22) si AC22-(IC22-SC22)>0
NC22 =
0
si AC22-(IC22-SC22)<0
UC22 = NC22 +IC22 - AC22
QC22 = 0
SrC23= A C23 n R(23/21) ;

SC23 = SrC23 + SkC23 ;
MC23 = IC23 SC23 + AC21 R23/21;
MC23 si MC23>0
AC23 =
0
si MC23<0
P21=1
P21=1
43
AC23-(IC23-SC23) si AC23-(IC23-SC23)>0
NC23 =
0
UC23 = NC23 +IC23 - AC23
si AC23-(IC23-SC23)<0
QC23 = 0
SrC24= A C24 n R(24/22) ;

P22=1
SC24 = SrC24 + SkC24 ;
MC24 = IC24 SC24 + AC22 R24/22;
P22=1
MC24 si MC24>0
AC24 =
0
si MC24<0
AC24-(IC24-SC24) si AC24-(IC24-SC24)>0
NC24 =
0
si AC24-(IC24-SC24)<0
UC24 = NC24 +IC24 - AC24
QC24 = 0
SrC25= A C23 n R(25/23) ;

P23=1
SC25 = SrC25 + SkC25 ;
MC25 = IC25 SC25 + AC23 R25/23;
P23=1
MC23 si MC25>0
AC25 =
0
si MC25<0
AC25-(IC25-SC25) si AC25-(IC25-SC25)>0
NC25 =
0
si AC25-(IC25-SC25)<0
UC25 = NC25 +IC25 - QC25
44
SrC26= A C26 n R(26/24) ;

P24=1
SC26 = SrC26 + SkC26 ;
MC26 = IC26 SC26 + AC24 R26/24;
P24=1
MC26 si MC26>0
AC26 =
0
si MC26<0
AC26-(IC26-SC26) si AC26-(IC26-SC26)>0
NC26 =
0
si AC26-(IC26-SC26)<0
UC26 = NC26 +IC26 - AC26
QC26 = 0
SrC27= A C27 n R(27/26)

SC27 = SrC27 + SkC27 ;
MC27 = I C27 S C27 + AC26 R27/26;
MC27 si MC27>0
AC27 =
0
si MC27<0
AC27-(IC27-SC27) si AC27-(IC27-SC27)>0
NC27 =
0
si AC27-(IC27-SC27)<0
UC27 = NC27 +IC27 - QC27
P26=1
P26=1
Las cargas sobre las operaciones que tienen tiempo de ciclo vendrn dadas por:
K4/C1 = (T4/C1 + m(T4/C1) ) AC1
K2/C2 = (T2/C2 + m(T2/C2) ) AC2
K7/C9 = (T7/C9 + m(T7/C9) ) AC9
K7/C10 = (T7/C10 + m(T7/C10) ) AC10
K12/C12 = (T12/C12 + m(T12/C12) ) AC12
K12/C16 = (T12/C16 + m(T12/C16) ) AC16
K8/C21 = (T8/C21 + m(T8/C21) ) AC21
K8/C22 = (T8/C22 + m(T8/C22) ) AC22
K7/C23 = (T7/C23 + m(T7/C23) ) AC23
K6/C24 = (T6/C24 + m(T6/C24) ) AC24
K7/C26 = (T7/C26 + m(T7/C26) ) AC26
K4 = K4/C1
K2 = K2/C2
K7 = K7/C9 + K7/C10 + K7/C23 + K7/C26
K8 = K8/C21 + K8/C22
K6 = K6/C24
K12= K12/C12 + K12/C16
45
Estas frmulas pueden parecer algo complicadas por los subdices que manejan, sin
embargo resultan sencillas de aplicar en una hoja electrnica como que se muestra en la
figura 18, la misma que es parte del conjunto de hojas electrnicas que conforman la
herramienta de computacin del modelo.
46
CAPITULO 3.
APLICACION PRACTICA DEL MODELO
3.1 OBTENCION DE DATOS REQUERIDOS POR EL MODELO
Para aplicar el modelo que se acaba de describir, se requiere medir, el tiempo medio de
ciclo TO/Xi, la desviacin estndar de tiempo medio de ciclo (To/xi), el rendimiento RZ/Xi y la
desviacin estndar del rendimiento (Rz/xi), para cada operacin el proceso.
Una posible opcin para obtener estos datos , es realizar las mediciones bajo condiciones
tipo para conseguir parmetros estndar, as:
-
Un operador tipo que realice la operacin con un tiempo de ciclo estndar.
Un material tipo a partir del cual se realice la medicin del rendimiento estndar.
Para el proceso en estudio, donde existen pocos operadores tipo y donde la materia prima
no se puede comprar con una calidad estandarizada, los resultados as conseguidos seran
de una aplicacin muy limitada por lo que la medicin se realizar mediante muestreo
estadstico.
3.1.1 MEDICION DEL TIEMPO MEDIO DE CICLO Y SU DESVIACION ESTANDAR.
El tiempo medio de ciclo para N muestras est dado por:
tj (O/Xi)
TO/Xi = ----------N
[3]
t j (O/Xi) = Tiempo de ciclo para la j - cima muestra

La muestra para medir el tiempo de ciclo podra estar conformada por una unidad de
producto, sin embargo, en la practica el tiempo que lleva procesar una unidad de producto
puede ser demasiado corto, dando lugar a errores en la medicin. Para evitar este
47
inconveniente, el tiempo de ciclo se define como el promedio del tiempo para un conjunto
de unidades.
aj
t j (O/Xi) = ----b
[ 18 ]
aj = Tiempo que lleva procesar la j cima muestra de b unidades.

b = Nmero de unidades xi , ingresadas en la operacin o,
igual para todas y cada una de las muestras.
tj (O/Xi) a1/b + a2/b + .+ aN/b
TO/Xi = ----------- = --------------------------------N
N
[ 19 ]
La desviacin estndar del rendimiento medio estar dada por:

O/Xi =
(tj (O/Xi) - TO/Xi)2

-------------------- =
N-1
(aj/b - TO/Xi)2
-----------------N-1
[ 20 ]
El denominador N - 1 se debe a que se tomarn menos de 30 muestras.

El nmero de muestras a tomar N se obtiene a partir de la frmula (5):
-
Z = ---------
----N0.5
[ 21 ]
= Media de la muestra
= Media de la poblacin
= Desviacin estndar de la poblacin
Despejando:
N=
Z2 2
-----------(- )2
[ 22 ]
Z = Lmite de confianza estandarizado, correspondiente a un rea /2, desde el

centro hasta Z, bajo la curva de la distribucin normal estandarizada.
(5)
Berenson Mark, Levine David. Estadstica Bsica en Administracin. Ed. Prentice Hall 1995
48
= Nivel de confianza deseado.

= Desviacin estndar de la poblacin. En el caso de una poblacin cuya
desviacin estndar es desconocida, para el clculo del nmero de muestras se
puede utilizar una estimacin de la desviacin estndar, la misma que se puede
obtener:
a) De una investigacin preliminar.
b) A partir del alcance:
= (mn. valor probable mx. valor probable) / 6.
[ 23 ]
( - ) = Error de muestreo permitido (error que se puede aceptar y todava obtener

conclusiones adecuadas sobre los datos).
Para el presente trabajo se define el porcentaje de error de muestreo como:
( - )
% e = ----------- 100
[ 24 ]
De donde:
(- ) = e
Reemplazando:
N=
Z2
2
------ -----e2
2
[ 25 ]
Por ejemplo, para un nivel de confianza del 90%, el rea bajo la curva de la distribucin
normal de la media hacia arriba ser de 0.90/2 = 0.45. Con este valor, en la tabla de la
distribucin normal estndar se determina
que Z = 1.64. Si el porcentaje de error de
muestreo permitido es del 10%, reemplazando en la frmula 25:
N =
1.642 2
-------------(0.1)2 2
N=
268.9 (/)2
49
El presente estudio se iniciar sin conocer datos, por tanto, para determinar y se
realizar una investigacin preliminar, lo que se explicar con ms detalle en el numeral
3.1.3.
3.1.2 MEDICION DEL RENDIMIENTO MEDIO Y SU DESVIACION ESTANDAR

El rendimiento de un producto que se obtiene de una operacin depende de las
caractersticas que presente el producto durante su procesamiento, las mismas que para el
presente estudio no son previsibles sino ms bien aleatorias, por tanto, se debe tomar un
valor representativo del rendimiento, tal como el rendimiento medio. Por otra parte, la
variabilidad del rendimiento se reflejar en la desviacin estndar que a su vez determina
el stock que se debe tener a la salida de una operacin, tal como se defini al hablar del
modelo.
El rendimiento medio se defini como:
rj (Z/Xi)
RZ/Xi = -----------N
[5]
r j (Z/Xi) = Rendimiento de la j cima muestra.

cj
r j (Z/Xi) = ---b
[ 26 ]
b = Nmero de unidades xi , ingresadas en la operacin o, igual para

todas y cada una de las muestras.
cj = Nmero de unidades z i que salen en la operacin o para la j cima muestra de b unidades.

rj (Z/Xi)
c1 /b + c2/b + .+ cN /b
RZ/Xi = ----------- = ----------------------------------N
N
c 1 + c2 + .+ cN
RZ/Xi = ----------------------bN
[ 27 ]
50
RZ/Xi viene a representar la porcin de los eventos de la muestra que resultaron exitosos
para z de un total de b N eventos muestreados.
La media de la distribucin de muestreo de la porcin de xitos est dado por (6)
Pe = p
[ 28 ]
p = Probabilidad de que al producirse un evento, el resultado sea un xito.

q = Probabilidad de que al producirse un evento, el resultado sea un fracaso.
q=1-p
Mientras que la desviacin estndar de una porcin de la porcin de xitos de una
muestra se simboliza como(6):
Pe =
p q
------
[ 29 ]
La desviacin estndar de la porcin se puede estimar mediante estadsticas de la

muestra:
ePe =
pe q e
------
[ 30 ]
pe = Porcin de xitos resultantes de la muestra

qe = Porcin de fracasos resultantes de la muestra.
El nmero de muestras puede ser obtenido de la frmula
Z=
Despejado:
(6)
pe - Pe
pe - Pe
------------ = ----------ePe
p e qe
--------
Z2
= ------------- pe qe
(pe - Pe)2
(6)
Levin, Richard. Estadstica para administradores. Ed Prentice Hall. 1996.
[ 31 ]
[ 32 ]
51
Donde:
Z = Lmite de confianza estandarizado, correspondiente a un rea /2, desde el
centro hasta Z, bajo la curva de la distribucin normal estandarizada.
= Nivel de confianza deseado.

(pe - Pe) = Error de muestreo permitido (error se puede aceptar y seguir siendo capaces
de obtener conclusiones adecuadas sobre los datos). El error de muestreo
permitido as como pe, Pe toman valores que estn entre 0 y 1.
El valor de la ecuacin 32, representa los (b N) elementos de la ecuacin 27;
reemplazando:
1 Z2
N = ---- ---------------- pe qe
b (pe - Pe) 2
[ 33 ]
Por ejemplo, para un nivel de confianza del 95%, el rea bajo la curva de la distribucin
normal de la media hacia arriba ser de 0.95/2 = 0.475. Con este valor, en la tabla de la
distribucin normal estndar se determina que Z = 1.96. Si error de muestreo permitido es
de 0.05 y si se analizan 20 elementos en cada muestra:
N=
1
---20
1.96 2
--------- p e qe
0.05 2
N = 76.8 pe qe
El mximo nmero de muestras se obtiene con p e = 0.5 y qe = 0.5 con lo cual:
N = 19.2 20
Es decir que el mximo nmero de muestras a tomar ser de 20, con 20 unidades cada
una, o sea 400 unidades.
Para el ejemplo, la desviacin estndar vendr dada por:
52
ePe =
pe q e
------
pe q e
------- =
bN
p e qe
--------20 N
3.1.3 METODOLOGIA PARA REALIZAR LA MEDICION

La toma de datos en una operacin se har aplicando la siguiente metodologa:
-
Se iniciar realizando 4 tomas de datos, de donde se obtendrn las muestras para

calcular valores de , y N para el tiempo de ciclo as como p y N para los rendimientos
involucrados. Cabe destacar que a partir de una toma de datos en una determinada
operacin del proceso, se podr obtener una muestra para tiempo de ciclo, as como
una muestra de cada uno de los rendimientos involucrados.
De entre los valores de N que resultan para el tiempo de ciclo y para los rendimientos
de una misma operacin se elige el mayor valor.
Si el mayor valor de N est entre 1 y 4, No se volvern a sacar ms datos, puesto que

ya se han obtenido 4 muestras.
Si el mayor valor de N est entre 4 y 8 se tomarn los datos restantes.
Si el mayor valor de N es mayor a 8 se completar 8 muestras con las cuales volvern

a calcular , y N para el tiempo de ciclo, as como p y N para los rendimientos.
Se elige el nuevo mayor valor de N.
Si el nuevo mayor valor de N es menor a 8 no se volvern a tomar nuevos datos.
Si el nuevo mayor valor de N est entre 9 y 12 se tomarn los datos restantes.
Si el nuevo mayor valor de N es mayor a 12 se completarn nicamente 12 datos y se

volver a calcular N.
Con el mismo criterio se ir subiendo el nmero de muestras de 4 en 4 hasta que todos

los valores calculados de N se satisfagan. Se ha elegido incrementar el nmero de
muestras de 4 en 4 nicamente por facilidades de muestreo, sin embargo se puede
53
elegir otro valor, siempre que se tome un nmero de muestras mayor o igual al valor
calculado de N.
La aleatoriedad de las muestras estar dada por la determinacin aleatoria de la hora en
que se realizarn las mediciones. Para ello se generarn en la computadora nmeros
aleatorios entre cero y 1 los cuales se multiplicarn por el nmero de minutos del periodo
considerado, que en este caso ser de 480 minutos es decir de 8 horas, para as obtener la
hora del da en que se realizarn las mediciones tal como se expone en la tabla 4.
Hora del da para el inicio de la medicin:

14 00
Numero
Minutos del Minuto de inicio Hora y minuto del
aleatorio
periodo
de la medicin da para el inicio
de la medicin
0.2542
480
122
16
2
0.4273
480
205
17
25
0.6074
480
292
18
52
0.8097
480
389
20
29
Tabla 4. Obtencin de la hora en que se realizarn las mediciones mediante mtodos

aleatorios.
3.1.4 RESULTADOS DE LA MEDICION
Los resultados obtenidos del muestreo preliminar y del primer clculo del nmero de
muestras necesarios, tanto del rendimiento medio como del tiempo medio de ciclo, se
pueden observar en la tabla 5. El resumen de los resultados obtenidos y el nmero de
muestras definitivo se tienen en la tabla 6, mientras que el detalle de los resultados se
puede observar en el anexo A.
54
55
56
3.2 HERRAMIENTA DE COMPUTACION

Como ya se explic en el alcance, la aplicacin del modelo se limita a un segmento del
proceso de produccin para la empresa en estudio, el mismo que va desde el almacn de
material laminado hmedo hasta la clasificacin de alma juntada as como la clasificacin
de caras exteriores e interiores, sin incluir el ensamble mismo del tablero sino la produccin
de sus componentes.
La herramienta de computacin se implementar en Excel en vista de que este programa
es de alta difusin lo que permite su utilizacin en cualquier planta. La herramienta estar
compuesta por 9 matrices, cada una en su respectiva hoja de clculo del Excel, las mismas
que estn contenidas en el libro denominado CAPACIDAD; la figura 14 ilustra la relacin
entre estas matrices.
Figura 14. Diagrama ilustrativo de las
matrices que conforman la herramienta de
computacin y del flujo de informacin entre las mismas.
57
Esta herramienta, creada en base a los conceptos del modelo y a los datos del proceso,
requiere como datos de entrada las cantidades de semielaborado que debe entregar el
proceso y el inventario inicial de semielaborados, para dar como resultado, las cantidades
de semielaborado que deben ingresar al proceso y las capacidades requeridas de cada
operacin; estas ltimas son comparadas frente a las capacidades disponibles para
obtener como conclusin si las capacidades son suficientes o si falta capacidad. Todos
estos clculos se pueden realizar de forma automtica mediante macros de optimizacin
que son activados por botones de funcin. Se tendr la opcin de modificar manualmente
los niveles de confianza de las estadsticas de los tiempos de ciclo y de los rendimientos
del proceso, as como de calcular automticamente los niveles ptimos de rendimiento
(forzado del rendimiento) que minimicen los requerimientos de cantidad de semielaborado
a ingresar. El uso de estas matrices se explica a continuacin:
MATRIZ PRODUCCION
Est contenida en la hoja del mismo nombre y se puede observar en la figura 15. Se ha
implementado para facilitar el ingreso de datos de las cantidades de producto terminado, a
partir de lo cual, da como resultado los totales requeridos de los componentes. Estos
datos son transferidos a la hoja Balance como cantidades mnimas de semielaborado
que requiere entregar el subproceso. Existe una fila por cada variedad de producto
terminado; la columna cantidad se ha dispuesto para la entrada de datos, los mismos
que se debern ingresar en las filas respectivas de acuerdo con la variedad del producto.
Las dems columnas, una para cada componente, especifican la cantidad de
componentes, que se requieren para ensamblar el producto de la fila respectiva.
ENTRADAS
Cantidades de
producir
producto
terminado
SALIDAS
a Totales requeridos de semielaborados que
se requieren de los subprocesos
Tabla 6. Resumen de entradas y salidas de la matriz Produccin.
58
59
MATRIZ INVENTARIO
Se puede observar en la figura 16 y est contenida en la hoja del mismo nombre. Tiene
como propsito facilitar el ingreso de los inventarios iniciales para los diferentes
subproductos existentes en el proceso, medidos en los puntos de almacenamiento real, al
inicio del periodo de planeacin.
En esta matriz es posible observar el stock recomendado totalizado en los puntos de
almacenamiento real, as como ingresar el stock constante a partir de los cuales se
obtiene el stock confirmado en proceso.
Est compuesta de submatrices, una para cada subproceso desde el C hasta el H. En
cada submatriz se ha dispuesto una fila para especificar el almacenamiento del
subproducto, una segunda fila para especificar la operacin siguiente, una tercera fila para
los datos del inventario inicial, una cuarta fila para los resultados del stock recomendado
totalizado y una cuarta fila para el ingreso del stock constante. Cada uno de estos datos
debe ir encasillado en la columna del subproducto respectivo.
Desde las filas inventario inicial de estas submatrices se transfieren datos hacia la fila
inventario inicial de la correspondiente matriz del subproceso; lo mismo sucede con los
datos del stock constante. En cambio, desde cada una de las matrices del subproceso se
transfieren hacia la respectiva submatriz de la hoja Inventario, los datos de los stocks
recomendados totalizados alrededor de las operaciones reales y el stock confirmado en
proceso.
ENTRADAS
Inventarios iniciales de los subprocesos,
medidos en los puntos de almacenamiento
real ala inicio del periodo de planeacin
Stock constante
SALIDAS
Stock recomendado totalizado en los puntos
de almacenamiento real
Stock confirmado en proceso
Tabla 7. Resumen de entradas y salidas de la matriz Inventario
60
61
MATRIZ BALANCE
Esta matriz se observa en la figura 17; se ha implementado en la hoja de clculo del mismo
nombre y puede considerarse como el centro de los clculos. Est conformada por dos
submatrices y adems contiene los botones para ejecucin de los macros.
En general, los recuadros pintados en verde sirven para el ingreso de datos y pueden ser
modificados libremente por el usuario. Los recuadros pintados en amarillo corresponden a
los valores que son modificados por los programas de optimizacin; tambin pueden ser
modificados por el usuario con el fin de hacer una aproximacin manual. Los valores en
color azul son datos trados desde otras matrices mientras que los valores en color rojo son
el resultado de clculos de esta hoja y corresponden a frmulas. Los recuadros en gris son
los botones que desencadenan la ejecucin de los macros.
La primera submatriz est dispuesta en la parte superior y contiene una fila para cada una
de las operaciones. Las primeras columnas corresponden al nmero de desviaciones
estndar para el tiempo de ciclo, y el tiempo disponible de cada operacin. A continuacin,
para cada uno de los subprocesos, del C al H, se tienen dos columnas, una que contiene la
fraccin de semielaborado a ingresar a la operacin (del total de la cantidad disponible) y
otra con el tiempo de la operacin que requiere el subproceso. La penltima columna
muestra el tiempo total consumido de la operacin en horas mientras que la ltima columna
muestra el tiempo restante de la operacin. Se ha implementado un recuadro para detectar
el menor de los tiempos restantes; si este valor es mayor o igual a cero, aparecer el
mensaje Capacidad suficiente, y si el valor es negativo el mensaje ser Falta capacidad.
Se ha implementado una fila adicional, con un recuadro para el nmero de desviaciones
estndar de los rendimientos para cada uno de los subprocesos, cuyos datos sern
exportados hacia las correspondientes matrices para el clculo de los stocks.
62
63
La segunda submatriz que se ubica en la parte inferior, igualmente contiene dos columnas
relacionadas con cada subproceso. La segunda de estas columnas identifica la variable
mientras que la primera especifica el valor que toma dicha variable. Al lado izquierdo se ha
implementado un recuadro por cada conjunto de variables, el mismo que explica el
significado de las mismas. El primer
conjunto de variables correspondiente a las
cantidades mnimas de semielaborado que requiere entregar el subproceso respectivo,

datos que son importados desde la matriz Produccin y exportados hacia las matrices de
los subprocesos. Despus se tiene el conjunto de variables correspondientes a las
cantidades sobrantes de los semielaborados que requiere entregar el subproceso luego de
reservar el stock recomendado, los mismos que son importados desde cada una de las
matrices de los subprocesos, en base a los cuales se calculan la suma de las cantidades
sobrantes y la menor de las cantidades sobrantes que se muestran en las siguientes
filas, valores que son utilizados por los macros optimizacin. Luego se tiene la fila para las
cantidades de semielaborado a ingresar en cada uno de los subprocesos, los mismos que
son calculados mediante aproximacin por los macros de optimizacin. Estos valores son
exportados hacia las matrices de los correspondientes subprocesos. A continuacin se
tienen las variables para el forzado del rendimiento con sus valores propuestos y
aceptados, seguidos de los rendimientos a forzar.
Los clculos de las cantidades de semielaborado a ingresar as como de forzado del
rendimiento se realizan para cada
subproceso, mediante macros que se basan en la
herramienta del Excel denominada SOLVER,
y que son desencadenados mediante
botones.
Se dispone de dos opciones par realizar los clculos: La primera es realizar el clculo sin
cambiar los rendimientos; en este caso, la celda objetivo ser la menor de las cantidades
sobrantes que representa a la menor de las cantidades sobrantes de los semielaborados
que se requiere entregar, luego de reservar el stock; la celda a cambiar ser la cantidad
64
de semielaborado a ingresar; su valor ptimo se obtiene cuando la cantidad sobrante

mnima es igual a cero.
La segunda opcin es realizar los clculos forzando los rendimientos, con intencin de
minimizar los requerimientos de semielaborado a ingresar, para lo cual se ha dispuesto la
opcin de bajar el rendimiento del material bueno, en un valor dado por el forzado del
rendimiento, en beneficio del material regular as como la opcin de bajar el rendimiento
del material regular en beneficio del material malo; como es lgico, lo contrario no se podr
hacer. En este segundo caso, la celda objetivo ser minimizar la suma de las cantidades
sobrantes; las celdas a cambiar sern, la cantidad de semielaborado a ingresar, la
fraccin de bueno que pasa a regular propuesto y la fraccin de regular que pasa a
malo propuesto. Como restricciones se tendr que las cantidades sobrantes sean cero o
positivo y que el valor a forzar del rendimiento no supere al valor mismo del rendimiento
del respectivo material.
El clculo de los valores de fraccin de semielaborado para la siguiente operacin
igualmente se realiza aplicando macros basados en el SOLVER a cada una de las
operaciones, para lo cual se disponen de los respectivos botones de ejecucin, teniendo
como celda objetivo el tiempo restante, como celda a cambiar los valores de fraccin de
semielaborado para la siguiente operacin, con las restricciones de que estos valores no
pueden ser mayores que la unidad y que la suma de las fracciones para un mismo
semielaborado sean igual a 1 (Ver ecuacin 6). Los valores ptimos de ocupacin de la
operacin se obtienen cuando el tiempo restante es igual a cero.
Para realizar los clculos se recomienda hacer una primera aproximacin, sin forzar los
rendimientos para lo cual se tienen dos alternativas:
a) Calcular paso a paso, en cuyo caso se recomienda empezar calculando las cantidades
semielaborado a ingresar iniciando por Semielab. C y terminando por Semielab. H
(con los botones de izquierda a derecha), y luego el tiempo restante empezando por
65
Oper. 1 y terminando con Oper. 9 (con los botones de arriba hacia abajo). Los
clculos de tiempo restante pueden modificar en algo los valores de la cantidad
sobrante mnima haciendo que sean diferentes de cero; si esta diferencia no es mayor,
el error puede ser absorbido por los stocks; caso contrario, se deber volver a ejecutar
los macros a las cantidades de semielaborado a ingresar de izquierda a derecha.
b) Realizar todos los pasos descritos en el literal (a), de una sola vez, para lo cual se ha
dispuesto el botn Calcular todo.
La produccin se considera factible cuando las cantidades de semielaborado a ingresar
son posibles de obtener y cuando el tiempo restante de cada una de las operaciones es
positivo o cero; la operacin con el menor tiempo restante ser el recurso limitante. Si el
tiempo restante resulta negativo significa que falta capacidad para poder cumplir con la
produccin propuesta en cuyo caso se tienen como alternativas:
-
Realizar los clculos con forzado de rendimientos ya sea desde el botn Calcular todo
forzando rendimientos o calculando paso a paso con las teclas dispuestas para cada
semielaborado y para cada operacin.
Volver a calcular, bajando el nmero de desviaciones standard del rendimiento para el

clculo de los stocks a costa de menor porcentaje de seguridad en el cumplimiento de
las metas.
Volver a calcular, bajando el nmero de desviaciones estndar del tiempo medio de

ciclo afectando igualmente al porcentaje de seguridad en el cumplimiento de las
metas.
Volver a calcular, aumentando la capacidad de los recursos que son cuello de botella
siempre que sea posible.
66
ENTRADAS
Nmero de desviaciones estndar para el
tiempo de ciclo
Fraccin de semielaborado a ingresar a la
operacin (del total de la cantidad
disponible)
Tiempo disponible de cada operacin
Nmero de desviaciones estndar de los
rendimientos para cada uno de los
subprocesos
Cantidades mnimas de semielaborado que
requiere entregar el subproceso
Forzado del rendimiento propuesto
Rendimientos a forzar.
SALIDAS
Tiempo total consumido de la operacin en
horas
Tiempo de la operacin que requiere el
subproceso
Tiempo restante de la operacin
Cantidades de semielaborado a ingresar en
cada uno de los subprocesos
Cantidades sobrantes de los semielaborados
que requiere entregar el subproceso luego
de reservar el stock recomendado
Forzado del rendimiento aceptado
Tabla 8. Resumen de entradas y salidas de la matriz Balance

MATRICES DE LOS SUBPROCESOS
Cada uno de los subprocesos tienen su correspondiente matriz implementada en una hoja
electrnica independiente. Para el caso de estudio se tienen las matrices Subproceso C
Subproceso D, Subproceso E, Subproceso F, Subproceso G y Subproceso H, las
cuales se pueden apreciar en el Anexo B. Cabe mencionar que en el caso de ampliar el
modelo para ms subprocesos, se tendr que aadir una matriz similar por cada nuevo
subproceso.
Estas matrices, en forma parecida a una subrutina de un programa, reciben datos desde
las matrices Balance e Inventario, realizan los clculos predefinidos por las frmulas que
obedecen al modelo, y devuelven los resultados hacia las hojas Balance e Inventario.
Las matrices de los subprocesos pueden intercambiar datos entre s como es el caso de la
matrices Subproceso D, Subproceso F.
A continuacin, se tomar como ejemplo la Matriz Subproceso C para describir el
funcionamiento de las matrices de proceso. Esta matriz, implementada en la hoja
Subproceso C, se puede observar de la figura 18.
67
La matriz tiene una columna por cada uno de los semielaborados y su respectivo
almacenamiento definido en el subproceso. Cada semielaborado proviene de una
operacin que es abastecida por el semielaborado anterior. A su vez, cada
semielaborado tiene como destino la siguiente operacin; de esta forma se traduce el
diagrama de proceso a una matriz.
Cada una de las filas corresponden parmetros que ya fueron definidos al describir el
modelo. A continuacin se menciona brevemente de donde proviene cada parmetro:
El rendimiento de la operacin anterior, la desviacin estndar del rendimiento de la
operacin anterior, el tiempo medio de ciclo de la siguiente operacin, la desviacin
estndar del tiempo medio de ciclo y el factor de confirmacin de la cantidad disponible
para la siguiente operacin en cada una de las operaciones, deben ser ingresados
directamente en esta matriz.
Los datos de Inventario inicial y de stock constante son importados de la matriz
Inventario.
Los datos de cantidad mnima de semielaborado que requiere entregar el subproceso,
Fraccin de semielaborado para la siguiente operacin,
forzado del rendimiento,
nmero de desviaciones estndar del tiempo de ciclo, y nmero de desviaciones

estndar del rendimiento son importados de la matriz Balance. El valor de la cantidad de
semielaborado a ingresar de la matriz Balance pasa a ser la cantidad nueva de
subproducto para la primera operacin del proceso en la matriz Subproceso C, que en
este caso es C0.
La hoja Subproceso C, a partir de los datos mencionados, para cada valor de cantidad
de semielaborado a ingresar, calcula los valores de stock recomendado y la cantidad
disponible para la siguiente operacin; Las frmulas para calcular estos resultados y los
dems resultados que aparecen en la hoja, fueron descritas al hablar del modelo. Cabe
mencionar que los resultados de las cantidades sobrantes de semielaborado que se
68
requiere entregar luego de reservar el stock, son transferidos a la hoja Balance y

utilizados por el Solver para encontrar el valor ptimo de cantidad de semielaborado a
ingresar.
ENTRADAS
Cantidades mnimas de los semielaborados
que
requiere entregar
el
subproceso
Inventario inicial de cada almacenamiento
Nmero de desviaciones estndar del
rendimiento
Stock constante
Fraccin de semielaborado para la siguiente
operacin
Rendimiento de cada operacin
SALIDAS
Stock recomendado
Stock recomendado totalizado
Stock confirmado
Rendimiento forzado de la operacin anterior
Cantidad terica para la siguiente operacin
Cantidad
disponible para la siguiente

operacin
Desviacin estndar del rendimiento de cada Cantidades nuevas de subproducto
operacin
Factor de confirmacin de la cantidad Cantidad sobrante al final
disponible para cada operacin
Forzado del rendimiento
Stock confirmado
Tiempo medio de ciclo de cada operacin
Carga sobre la operacin
Desviacin estndar del tiempo medio de Tiempo medio de ciclo corregido
ciclo de cada operacin
Nmero de desviaciones estndar del Carga sobre la siguiente operacin
tiempo medio de ciclo
Cantidad nueva de subproducto para la Cantidades sobrantes de semielaborado que
primera
operacin
del
se requiere entregar luego de
subproceso
reservar el stock
Tabla 9. Resumen de entradas y salidas de la matriz Subproceso C
EJEMPLO DE USO DE LA HERRAMINTA DE COMPUTACION
Para ilustrar de mejor manera el uso de la herramienta, se plantea un caso con datos
reales de la empresa en estudio. Se propone hacer la siguiente produccin diaria:
TIPO DE PRODUCTO
3-4
3-5
4-12
4-15
4-19
6-3
6-6
PRODUCCION DIARIA
728
714
504
266
154
112
98
69
Estos valores se pueden observar ingresados en la matriz Produccin de la figura 15, en la

columna cantidad y
en la fila del tipo de producto correspondiente. Se realizarn los
clculos para 2 casos:

Caso 1: Los inventarios iniciales no son significativos por lo que, en la Matriz Inventario, se
hacen cero los valores respectivos. Se quiere trabajar con un nivel de confianza del 50%
para los tiempos de ciclo, lo que da un nmero de desviaciones estndar de 0; este valor
se ingresa en la columna factor m de la matriz Balance. Adems se define trabajar con
un nivel de confianza del 50 % en los rendimientos, por lo que, en la fila nmero de
desviaciones estndar de los rendimientos se pone el valor 0 a cada uno de los
subprocesos; esto significa que los stocks recomendados van a ser cero.
Como primera opcin se realizan los clculos sin forzar los rendimientos, activando el botn
Calcular todo y presionando el botn Aceptar de la pantalla del solver, hasta que se
termine la ejecucin del macro. Los resultados se presentan en la figura 19. Observando
los
resultados se encuentra que faltan 45.1 horas de capacidad de la operacin 2, entre otras;
esto se debe a que las cantidades mnimas del semielaborado que requiere entregar el
subproceso y los rendimientos son tales que a ms de los 1316 unidades del
semielaborado D7 que requiere el proceso (Q D7), se generan 17651 unidades de cantidad
sobrante luego de reservar de reservar Stock (V D7), a pesar de que no son requeridas en el
proceso. Esto obliga a ingresar una cantidad muy alta del semielaborado B D0 (24633
unidades) y a la vez, a demandar demasiada capacidad maquinaria para su
procesamiento. La conclusin es que la produccin propuesta no es factible conseguir con
un 50 % nivel de confianza en los tiempos y en los rendimientos del 50 %, sin forzar los
rendimientos.
Como segunda alternativa se realizan los clculos con un nivel de confianza del 50 % es
decir m=0 y n= 0, esta vez forzando los rendimientos, con los resultados que se presentan
70
en la figura 19. Esta vez se observa que faltan 1.2 horas de la operacin 7; sta operacin
es tipo manual por lo que el tiempo faltante puede ser cubierto con personal en horas
extras. En cuanto a la cantidad de semielaborado a ingresar B D0 se observa que se redujo
a 4086 unidades mientras que la cantidad sobrante luego de reservar stock V D7 se redujo a
0. Se concluye que la produccin si es factible.
Caso 2: se plantea conseguir la misma produccin, esta vez con un nivel de confianza del
69.15 % para los rendimientos es decir n = 0.5; adems tienen datos de los stocks iniciales,
los mismos que se observan ingresados en la matriz de stocks de la figura 16. En la figura
17 se observan los resultados de la corrida de la herramienta de computacin con forzado
de rendimientos notndose un dficit de 1.6 horas en la operacin 7, el mismo que se
puede superar con horas extras por lo que se considera la produccin como factible.
A continuacin se podr observar los resultados resumidos de varias corridas del modelo,
similares al ejemplo, los mismos que se compararn frente a los resultados prcticos
obtenidos en el proceso.
3.3 PRUEBAS DE CONSISTENCIA DEL MODELO.
Se aplicar el modelo para diferentes opciones, entre ellas, sin forzar y forzando los
rendimientos; sin inventario inicial y con inventario inicial; con diferentes niveles de
confianza para el tiempo de ciclo (valor m) y para el rendimiento (valor n). Un resumen de
los datos y resultados ms importantes para diferentes casos se presenta en la tabla 6.
Los datos de los casos 1 y 2 corresponden al ejemplo de uso de la herramienta de
computacin del captulo anterior. A ms de la explicacin ya dada, observando la tabla 6
se puede notar que, la diferencia entre los casos 1 y 2 est dada por los rendimientos de
los subproceso D y F (se recuerda que la entrada del subproceso D, BD5 es suministrada
por la salida QD12).
71
En el caso 1, la alta demanda del semielaborado BD0, con 24633 unidades, se debe a que
para obtener 504 unidades de QF23 (debido a que RF10/8= 14%) se demandan 5382
unidades de QD12. A su vez para obtener las 5382 unidades de QD12 (debido a que
RD4/1=23%) se demandan 24633 unidades de BD0; adems, VD7=17651significan que se
tiene esa cantidad unidades adicionales a las requeridas debido al rendimiento R3/1 de
77%. Para procesar las 24633 unidades de BD0 se requiere una capacidad de maquinaria
mayor a la disponible por lo que la produccin en estas condiciones no es factible.
En el caso 2 los rendimientos son tales que para obtener la mimas 504 unidades de QF3
debido al rendimiento corregido RF10/8 = 29%, se requieren nicamente 2631 unidades de
QD12, que a su vez, gracias al rendimiento corregido de RD4/1= 68%, se obtienen a partir
de 4086 unidades de BD0. En la prctica significa que parte del material bueno que no
se
72
73
necesita, se est usando como material regular para disminuir la carga sobre la maquinaria
a los niveles disponibles de capacidad, y por tanto la produccin resulta factible.
El caso 3 se ha planteado forzando los rendimientos, con inventarios iniciales iguales a
cero. Este caso es similar al 2 con la diferencia de que se ha propuesto un mayor nivel de
confianza para los tiempos de ciclo. Luego de correr las herramientas de balanceo se
observa que en casi todas las operaciones la capacidad es suficiente, con excepcin de la
operacin 7, donde se tiene un faltante de capacidad de 20.1 horas. Se concluye que para
la produccin propuesta, en la operacin 7 solo es posible trabajar con un nivel de
confianza de 50 % en las estadsticas de los tiempos de ciclo, mientras que para el resto
operaciones se puede trabajar con un nivel de confianza del 97.7%
En el caso 4 se trabaja forzando los rendimientos, el inventario inicial ser igual a cero, con
un nivel de confianza del 50 % para los tiempos de ciclo (m=0) y del 69.15% para los
rendimientos (n=0.5) es decir que se trabajar con niveles de stock recomendado.
Observando los resultados se encuentra que existe dficit de capacidad especialmente en
la operacin 7 con 13.3 horas. Si se compara con el caso 2, se nota que han aumentado
las cantidades de semielaborado a ingresar debido a que parte de estas cantidades van a
formar parte de los stocks confirmados en proceso. La mayor cantidad de semielaborado
ingreasdo al proceso hace que demande mayor capacidad de las operaciones para su
procesamiento. La factibilidad de producir bajo las condiciones planteadas depender de la
posibilidad de aumentar la capacidad de la operacin 7.
Si los resultados del modelo se cumplen totalmente en la prctica, al final del periodo se
tendr como inventario, el valor calculado para el inventario final. En los siguientes casos
se asumir esta condicin para comprobar la estabilidad de los resultados del modelo.
El caso 5 se plantea bajo las mismas condiciones del caso 4 pero esta vez tomando como
inventario inicial el stock final totalizado en las operaciones reales del caso 4. Observando
los resultados se nota que en esta ocasin, las cantidades de semielaborado a ingresar
74
son menores en comparacin con el caso 2. El caso 6 se plantea bajo las mismas
condiciones del caso 2 con la diferencia de que, como inventario inicial se tomar el stock
totalizado del caso 5. Esta vez se nota que las cantidades de semielaborado a ingresar son
algo superiores respecto del caso 2.
Observando los resultados de los casos 4, 5 y 6 se puede notar que al introducirse un
cambio del nivel de confianza en el rendimiento, cambian los niveles de stock
recomendados los mismos demoran en estabilizarse alrededor de tres periodos. Las
cantidades de semielaborado a ingresar, igualmente tienen cambios pero se estabilizan
despus del tercer periodo en un valor igual al que se requiere cuando se trabaja sin
stocks. Se saca como conclusin que el modelo se desempea forma anloga a un lazo
de control, donde el Inventario inicial hace la funcin de retroalimentacin, mientras que
una variacin en el nivel del stock recomendado tiene un efecto similar al de una
perturvacin.
3.4 PRUEBAS DEL EL MODELO FRENTE AL SISTEMA DE PLANIFICACION ACTUAL.
Las pruebas del modelo propuesto en este trabajo se realizarn de la siguiente forma:
-
Se ingresarn los datos del presupuesto bsico de produccin y se har una corrida del
programa para ver la factibilidad de mismo.
Se har correr al modelo con los datos de produccin reales alcanzados en cada uno
de los 5 das de la semana. Por tratarse de datos reales se espera que el modelo
concluya que la produccin es factible.
En el proceso en estudio no se manejan inventario de los semielaborados en proceso.

Con el propsito de probar el modelo los datos del inventario inicial para un da se
har igual a las cantidades sobrantes de los semielaborados que se requiere entregar.
75
Clculo de la carga sobre la maquinaria para vaciar los inventarios.

Una de las utilidades de la herramienta de computacin es la de poder estimar la carga
sobre la maquinaria, para poder vaciar los inventarios. Como se describi en los principios
del modelo, este asume que los materiales existetes en proceso.
Se ingresan los datos de los stocks
Una vez ingresado los datos de los stocks se realiza una corrida del programa.
76
CAPITULO 4.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
1. Este modelo de produccin es aplicable a cualquier proceso de produccin del que se
pueda obtener un diagrama de flujo lineal similar al de la figura 6, con los
correspondientes parmetros. Un diagrama de flujo con reprocesos se puede aproximar
a un diagrama lineal, haciendo que las operaciones involucradas en el lazo aparezcan
varias veces el flujo hasta que la cantidad a reprocesar sea despreciable. Un caso de
estos se puede apreciar en la figura 10, donde las operaciones 9 y 11 aparecen 3
veces.
2. Es importante notar que el diagrama de flujo no tiene que parecerse al diagrama
descriptivo de proceso que para el caso en estudio se muestra en la figura 2. En el
diagrama de flujo pueden aparecer operaciones ficticias que se requieren para poder
caracterizar el proceso, como son dividir, sumar, salir, de las cuales se habl al describir
la matriz Subproceso C en el captulo 2. Igualmente se puede requerir hacer uso de
almacenamientos ficticios para caracterizar el proceso. Por ejemplo, en la figura 5 los
almacenamientos C5, C8, C11, C15, C17 son ficticios, pues el almacenamiento que
realmente existe es el C20.
3. Los pasos a seguir para la aplicacin del modelo se puede resumir en lo siguiente:
-
Hacer un reconocimiento del proceso obteniendo informacin para crear el diagrama

descriptivo del proceso.
Codificar las operaciones y los semielaborados.
Identificar los subprocesos involucrados en el proceso.
Construir el diagrama de flujo para cada uno de los subprocesos. Para poder aplicar el
modelo planteado, el diagrama de flujo deber ser lineal, sin reprocesos.
77
Realizar un inventario de parmetros que se requieren medir en el proceso.
Determinar el mtodo de medicin de los parmetros y proceder a su obtencin
Implementar la herramienta de computacin en base a matrices que bsicamente son:

una matriz de balance, una matriz para el ingreso de datos de produccin y las matrices
para cada uno de los subprocesos identificados (tal como la matriz Subproceso C).
Implementar los macros de optimizacin que se requieran.
Obtener resultados realizando corridas de prueba y comparar con los resultados de

otros mtodos de planeacin ya implementados as como con datos reales.
Realizar anlisis de sensibilidad.
4. La capacidad de una centro de trabajo (ver figura 4) se defini como la suma de los
tiempos de marcha de las mquinas que conforman un centro de trabajo y que realizan
la misma operacin; esto quiere decir que ya se ha descontado el tiempo inactivo (por
falta de materiales, obreros, etc.), el tiempo accesorio (mientras ajustan, limpian, etc.) y
el tiempo muerto (por averas, mantenimiento, etc.). El primer paso para subir la
capacidad es tratar de disminuir los tiempos inactivo accesorio y muerto para que el
tiempo de marcha se aproxime al tiempo utilizable. El segundo paso es tratar de
aprovechar el tiempo que no se trabaja para aproximar el tiempo utilizable al tiempo
mximo de mquina. El tercer paso es aumentar el nmero de mquinas en el centro
de trabajo.
5. En cuanto a la demanda, el camino de optimizacin posible es hacer que el tiempo ciclo
se reduzca hasta el tiempo de ciclo estndar y de esta manera conseguir que el tiempo
de marcha se aproxime al tiempo de marcha de norma.
78
6. El modelo no toma en cuenta los efectos causados por la existencia de lotes de

proceso y lotes de transferencia. En consecuencia no es apropiado para proporcionar
informacin del tiempo total de produccin (Lead time).
7. Se puede considerar este modelo como una herramienta de planeacin gruesa. El
horizonte planeacin apropiado para la aplicacin es de un da. Esto permite ajustar la
capacidad de la mquina jugando con el nmero de turnos que trabaja; por ejemplo, si
se quiere aumentar la capacidad de una mquina que trabaja 2 turnos (de 8 horas cada
uno), se puede hacer que trabaje 3 turnos haciendo que el correspondiente operador
gane horas extras.
8. El ingreso del inventario inicial al inicio del periodo de planeacin es una forma de
retroalimentar al sistema. Si se extende el periodo de planeacin ms all de un da se
corre el riesgo de que se acumule el error y el inventario recomendado llegue a tener
demasiada diferencia con el inventario real.
9. Una potencial aplicacin de la herramienta de computacin es poder realizar anlisis de
sensibilidad, es decir, observar que pasa cuando se vara un parmetro manteniendo
fijos a los dems. Esto se puede aplicar para encontrar oportunidades de mejora y
optimizar el proceso.
10. Los parmetros del proceso son crticos para los resultados del modelo especialmente
los datos de rendimiento. Una pequea variacin en los mismos hace que cambie
drsticamente las condiciones de balance.
11. En la prctica se ha observado que los datos de los rendimientos son muy cambiantes
por lo que se recomienda hacer un muestreo por estratos. Un subproceso en el que se
hayan identificado n estratos, dar origen n matrices diferentes.
12. El valor de n tiene un limitate. Reemplazando la formula 12 en 10 se tiene:
MZ = IZ A X PXi n (Rz/xi) -AY PYj n (Rz/yj) + AX PXi RZ/Xi + AY PYj RZ/Yj + ...
79
IZAX PXi n (Rz/xi) -AY PYj n (Rz/yj) + AX PXi RZ/Xi + AY PYj RZ/Yj + ...>=0
n (AX PXi (Rz/xi) +AY PYj (Rz/yj) +...) <= I Z + AX PXi RZ/Xi + AY PYj RZ/Yj + ...
I Z + AX PXi RZ/Xi + AY PYj RZ/Yj + ...
n <= ----------------------------------------------AX PXi (Rz/xi) +AY PYj (Rz/yj) +...
Mientras ms grande sea el inventario y mayor sea la relacin del rendimiento a su
desviacin estndar, mayor ser el valor posible para n.
80
TEMARIO MODIFICADO POR LA COMISION ACADEMICA.

Modelo Matemtico Para Determinar la Capacidad de Una Fbrica de Tablero
Contrachapado.
CAPITULO 1. CONCEPTOS BASICOS.
1.1 INTRODUCCION.
1.1.1
DESCRIPCION DEL ENTORNO DE LA EMPRESA.
1.1.2
LAYOUT Y DESCRIPCIN DEL PROCESO.
1.1.3
ALCANCES DEL ESTUDIO
1.2 DEFINICIONES
-
Tiempo mximo de mquina.
Tiempo utilizable.
Tiempo inactivo.
Tiempo accesorio.
Tiempo muerto.
Tiempo de marcha.
Tiempo de marcha de norma.
Tiempo de produccin (lead time)
Tiempo de ciclo.
Capacidad de produccin.
Capacidad de una lnea de produccin.
Flujo.
Operacin condicionante y cuello de botrella
Stock
Diagrama de flujo.
81
Diagrama de proceso.
CAP 2 FUNDAMENTOS TEORICOS

2.1 DIAGRAMAS DE PROCESO.
2.2 EL MODELO DEL PROCESO.
2.3 MTODOS DE MEDICION A SER APLICADOS.
2.4 HERRAMIENTA DE COMPUTACIN
CAP. 3 RESULTADOS OBTENIDOS.
3.1 PRESENTACIN DE DATOS DE UN SEGMENTO DEL PROCESO.
3.2 ANLISIS DE LOS DATOS.
3.3 APLICACIN DE LA HERRAMIENTA DE COMPUTACIN PARA DETERMINAR
MATERIALES Y CAPACIDAD.
CAP. 4 APLICACIN DEL MODELO.
BIBLIOGRAFA..
82
TESIS:
MODELO MATEMTICO PARA DETERMINAR LA CAPACIDAD DE UNA FBRICA

DE TABLERO CONTRACHAPADO.
Director:
Ing. Carlos Bucheli
Estudiante:
Ing. Ruben Pazmio
83

MAE Tesis

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1

Figura 1. Ilustracin de la forma de ensamble de un tablero contrachapado.

Almacn de troncos de madera, en el cual se guarda toda la madera que ingresar al

Figura 3. Desenrollo de chapa de madera a partir de un tronco de madera.

Almacn de material hmedo laminado. Constituye el

rea donde se deposita

temporalmente el material laminado. Su razn de ser es que las cantidades de

en cambio, el material que

realmente se necesita pasa directamente del torno o sale de este almacn.

ALCANCE DEL ESTUDIO

En el presente estudio se presentar un modelo para el anlisis de la capacidad requerida,

alma juntada y la clasificacin de caras exteriores e interiores. En el

diagrama descriptivo del proceso de la figura 2, el segmento a considerar se observa

operaciones, que son particulares para el proceso en estudio, se definirn cdigos

equivalentes para los mismos.

Caras exteriores hmedas

Caras exteriores secas

Caras exteriores secas

Caras exteriores secas

Caras exteriores secas

Cara interiores hmedas

Caras interiores secas

Caras interiores secas

Caras interiores hmedas

Caras interiores secas

Caras interiores secas

Tabla 1. Codificacin de los semielaborados

Secado en el secador 4 y OP3

Secado en el secador 2 y OP4

Clasificado y cortado cizalla OP5

Juntadora de caras Kuper

Juntado de caras en la Kuper OP6

Cortado en la cizalla Ruckle 2 OP8

Juntadoras de alma Minami 1 y Juntado en las Minami 1 y 2

Juntadora de alma Meinan

Tabla 2. Codificacin de las operaciones

Tabla 3 . Codificacin de los productos terminados de acuerdo al tipo y al

En el caso de los productos terminados, estos se fabrican de 7 tipos diferentes en funcin

SISTEMA DE PLANIFICACION EXISTENTE EN LA EMPRESA

La programacin de produccin de la empresa en estudio actualmente se realiza en una

Se fijan las cantidades de producto terminado que se requiere fabricar durante la

Se incluye un presupuesto del consumo diario de madera con el fin de asegurar un

1.2 DEFINICIONES GENERALES

Tiempo mximo de mquina

Figura 4. Diagrama explicativo del tiempo de mquina (1).

Paln, Carlos. Sistemas de Manufactura Flexible y Arreglos Hombre Mquina.

Tiempo de marcha de norma

Paln, Carlos. Sistemas de Manufactura Flexible y Arreglos Hombre Mquina.

Es el volumen de produccin obtenido por unidad de tiempo. Lo conveniente para los

sin ms que disponer de una cantidad mayor de trabajadores en cada

Cuatrecasas, Lluis. Gestin Competitiva de Stocks y Procesos de Produccin.

Si una operacin es condicionante, le podrn afectar ms que a ninguna otra las

Cambio fsico o qumico del material

Inspeccin: Verificacin de la calidad, cantidad o ambas.

Trabajo en suspenso, no registrado.

Almacenamiento: Deposito de un objeto bajo vigilancia.

1.3 DEFINICIONES PARTICUALARES PARA EL PRESENTE TRABAJO

Paln, Carlos. Sistemas de Manufactura Flexible y Arreglos Hombre Mquina.

Tiempo medio de ciclo ( T )

Cantidad sobrante al final ( F )

PRINCIPIOS BASICOS PARA EL PLANTEAMIENTO DEL MODELO

La metodologa que se establece para este trabajo, se basa en calcular la cantidad de