ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DE

CHIMBORAZO
FACULTAD DE MECANICA
ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

ASIGNATURA:
PROCESOS INDUSTRIALES
PORTAFOLIO
POR:
BYRON LAMIA
CODIGO:
980
RIOBAMBA ECUADOR

MODELOS
1.- GENERALIDADES.Para hacer una pieza hay que preparar, con materiales adecuados, un
molde reproduccin en negativo de la misma y rellenar este molde con
metal fundido. El metal al enfriarse y solidificarse, tiene la configuracin
exacta de la pieza, aunque sus dimensiones son algo menores.
Para obtener un molde hay que emplear un moldeo, el moldeo es un factor
de mucha importancia en el proceso de fabricacin y transmite sus
caractersticas al producto final por esta razn debe poseer propiedades
determinadas.

2.- PROPIEDADES DE LOS MODELOS.a.- Facilidad de desmoldeo.- El modelo debe ser de fcil extraccin, fijada
la direccin de la abertura del molde y de extraccin del modelo (Fig. 1 y 2),
debe procurarse que este ltimo tenga las caras paralelas al plano de
separacin del molde gradualmente decreciente hacia el interior, es decir,
que sus lados sean ligeramente cnicos, para evitar que al ser extrados
arrastre consigo el material del molde.
Esto se expresa igualmente diciendo que una recta paralela a la direccin
de extraccin del modelo trazado de cualquier punto de su superficie debe
atravesar solamente el material del molde y formar con la pared adyacente
del modelo un ngulo de salida . Est claro que desde el punto de vista no
todas las piezas pueden realizarse en fundicin sin modificar su estructura.

Una seccin rectangular, por ejemplo, deber hacerse trapecial (fig. 3); Una
cilndrica, cnica, etc.

En las siguientes
tablas,

estn

indicados

los

valores de salida s
en milmetros o en tanto por ciento y los ngulos de salida aconsejables.
La salida puede reducirse en algunos casos:
En los modelos metlicos con relacin a los de otros materiales.
En los modelos de precisin, recios y cuidadosamente acabados.
Con el uso de lubricantes (Petrleo derivados para los modelos
metlicos, talco licopodio para los de madera).
Por medio de un barnizado adecuado que proteja la humedad al modelo
de madera.

 Por redondeamiento de las aristas entrantes y salientes, con lo que se

evita la fragilidad del moldeo.

b.- Contraccin.- Ya sabemos que el metal lquido al calentarse se dilata y

al enfriarse se contrae. El metal por lo tanto, al reproducir la forma del molde
en el cual ha sido colado tendr unas dimensiones algo menores.
Teniendo en cuenta este fenmeno que se denomina contraccin, el modelo
debe construirse de acuerdo con el grado de contraccin del metal que se
emplea en la colada. La tabla III indica los valores medios de contraccin de
fundicin de las aleaciones ms corrientes.
Como ejemplo podemos poner al hierro fundido, en cada metro lineal de
hierro fundido debemos aumentar 10mm., entonces el modelo debera de
ser de 1010mm. (tambin el molde), para que la pieza al enfriarse quede de
1000mm.

c.- Funcionalidad o congruencia.- Los modelos deben ser funcionales y

congruentes: prcticos, precisos, duraderos y tiles.

Prcticos.- Los modelos deben barnizarse con diversas coloraciones segn

la clase de metal que se emplee en el colado. La tabla IV da los colores
unificados que se usan. (Tabla UNI 473 474).
Precisos.- Si se quiere obtener piezas precisas, se necesita que el modelo
tambin sea exacto y que conserven estas cualidades mientras esten en
uso e incluso durante su almacenamiento. Los modelos de madera, deben
tener un secado conveniente, los modelos delicados deben consolidarse
con refuerzos, nervaduras, etc.
Duraderos.- los criterios de proyeccin y construccin de un modelo son
distintos segn haya de servir para una sola pieza, para algunas decenas
para varios millones.
Las propiedades de exactitud son las que determinan el tipo de construccin
y el material a emplearse.
tiles.- Cuando la pieza a de ser mecanizada en una o ms superficies
debe darse al modelo en espera suplementario o de mecanizado, que
puede ir de 3 a 8mm. Y cuando son piezas aun ms precisas puede ir
menos, cuando son piezas grandes de acero puede alcanzar a los
centmetros.
Las propiedades que pueden poseer los modelos son grandes, ya que en
cada caso de los modelos vara. Para todos estos casos de modelos debe
existir una estrecha relacin con el proyectista, el modelista y el fundidor.

3.- TIPOS Y CLASIFICACIN DE LO MODELOS

Los modelos constan de dos partes, los modelos exteriores o propiamente

dichos, los modelos para interiores, machos o mayor en este caso se realiza
las partes huecas de las piezas o vaciados.
Tenemos; pues dos tipos genricos de modelos:
a.- Modelos exteriores o modelos propiamente dichos.
b.- Modelos interiores o cajas de machos.
Las piezas a obtener es maciza, entonces tendremos:
Modelos al natural enteros, llamados tambin a toda vista.
Modelos al natural divididos en dos o ms partes.

CAPITULO III
3.1 MATERIALES Y MEZCLAS PARA MOLDEAR
NOCIONES GENERALES.
Materiales para moldear. Para elabora los moldes y machos de fundicin
se

utilizan

materiales

para

moldear,

los

cuales

se

dividen

convencionalmente en materiales iniciales para moldear, mezclas de moldeo

y para machos de fundicin, composiciones auxiliares para moldear.
Los materiales iniciales para moldear se dividen en dos grupos:
a) Los principales la base refractaria de la mezcla (arena cuarzosa, etc.), los
aglutinantes (arcilla, resinas, otras sustancias aglutinantes);
b) los auxiliares, por ejemplo, diversos aditivos (carbn, aserrn, etc.), que le
dan a la mezcla de moldeo o para machos propiedades determinadas.
Arenas de moldeo

10

Las propiedades tecnolgicas de las mezclas de moldeo y para machos

dependen en sumo grado de las propiedades de las arenas de moldeo que
se emplean para su composicin.
Empleo de las arenas. Para el moldeo de arena sin secar de piezas de
fundicin pequeas y medias se utilizan las arenas semigrasas, magras y
cuarzosas SO16A, SO1A, O2A, MO4A, y otras. Para el moldeo en arena sin
secar y seca de molduras de acero se utilizan las arenas de cuarzo CO2,
CO16, C04 y otras. Para el moldeo de molduras de aleaciones no ferrosas
se emplean las arenas SO16, SO1, y para mezclas para machos las arenas
CO16, C02.
Las arenas cuarzosas concentradas Con1C, Con2C, etc. se utilizan para la
elaboracin de machos de mezclas con resinas furnicas. El empleo de
arenas con un contenido de hasta 2% de arcilla, empeora la solidez de las
mezclas para machos en seco.
Para disminuir la rugosidad de la superficie de las molduras, en lugar de
arena cuarzosa se utilizan materiales para moldear de gran poder
refractario: arena de zirconio, olivinita, cromita, magnesita,
La arena de zirconio ZrSIO4 trmica y alta densidad, no se adhiere a la
superficie de las molduras. Su temperatura de fusin es mayor de 2400 C.
La chamota 3Al2O3.SiO2 es una arcilla refractaria previamente tostada
(antes de la sintetizacin), tiene un elevado poder refractario 1670 1750C.
La chamota se emplea para elaborar moldes secos de grandes molduras de
acero.

11

Dependencia del mtodo de moldeo y el material de las molduras. Por

ejemplo, para molduras de fundicin con un espesor da las peredas 10 -15
mm y pequeas de acero nodular en arena sin sacar, se recomienda
emplear las arcillas do las marcas IIII/13T 1: para las molduras restantes
con un espesor do las paredes mayor de 20mm al moldear en arena sin
secar las arcillas de las marcas III/I3 y para el moldeo en arena
seca - las arcillas de las marcas IIII/I2 (T1- T3).
3.2 CLASIFICACIN DE LAS ARENAS
Una primera clasificacin de las arenas de las arenas naturales puede
basarse en su contenido de arcilla; se distinguen 4 clases:
1. Arenas arcillosas o tierra grasa, cuyo contenido de arcilla es superior al
18%.
2. Arenas arcillosas o tierras semigrasas, cuyo contenido de arcilla va del 8
al 18% .
3. Arenas arcillosas o tierras magras, cuyo contenido de arcilla va del 5 al
8%.
4. Arenas silceas, cuyo contenido de arcilla es inferior al 5%.este ultimo
caso, la arcilla esta considerada como una impureza.
La segunda clasificacin pude hacerse atendiendo al a forma del
grano.
1. Arena de grano esferoidal
2. Arena de grano angulado
3. Arena de grano compuesto

Arenas Con granos de formas diversas, a la izquierda grano esferoidal, en el centro,

grano angulado; en12
la derecha, grano compuesto

Finalmente, en relacin con las dimensiones del grano, pueden distinguirse:

1. Arena de grano grueso
2. arena de grano medio
3. Arena de grano fino
Las arenas de fundicin tienen un origen comn. La roca madre de la cual
derivan es el granito, compuesto de feldespato, cuarzo y mica.
No puede utilizarse siempre la arena tal como llega de los depsitos, sino
que deben someterse a algunos procesos de modificacin, que se
efectuaran despus de una serie de pruebas adecuadas para el estudio de
sus caractersticas.

Los casos mas importantes de modificacin de las

arenas se presentan cuando se procede a la mezcla de arenas de tipo

diverso (sea para variar la distribucin de grano, sea para rebajar o reforzar
la arena) o bien a la adicin de aglomerante.
En el primer caso se trabajan arenas naturales y en el segundo arenas
sintticas o aglomeradas que se obtiene partiendo de arenas silceas lo
mas puras posible, a las cuales se aaden, en diversos porcentajes,
substancias aglutinantes.
Caractersticas fisiolgicas de la arena
Entre sus caractersticas fisicoqumicas tenemos:
1. Anlisis qumico.-esta establece la composicin de las arenas en su
contenido de cuarzo, arcilla y feldespato.
2. Contenido arcilloso.-determina el porcentaje de arcilla
3. Forma de los granos
4. Dimensin de los granos y su distribucin.-Para determinar el
tamao de los granos de una arena se efectan el anlisis granulomtrico.
Para este objeto se procede, previamente, a la separacin de los materiales
arcillosos por medio de la levigacin, despus de lo cual el residuo lavado
compuesto solamente de granos de slice se deja secar , se pesa(100gr, por
ejemplo) y se hace pasar por una serie de cedazos metlicos de mallas
decrecientes,
Se pesan cantidades de arenas contenidas en cada cedazo, y se establece
el reparto porcentual de los granos, que puede representarse en un
diagrama.
13

Las series unificadas de cedazos ms usadas son las americanas de la

A.F.S. (American Foundrymens Society), constituida por 11 cedazos
numerados correlativamente, cada uno de los cuales se caracteriza por un
determinado tamao de malla, y las Fischer, compuestas de 7 cedazos
correspondientes a las normas alemanas DIN (TablaVI).

14

Con los datos obtenidos por el anlisis granulomtrico es posible calcular

un nmero convencional que manifieste el tamao de las clases de los
granos que predominan en la arena examinada. Esta se obtiene dividiendo
la suma de los productos de la suma de porcentajes contenidos en cada
cedazo por un factor fijo por el porcentaje total de los granos. Indicando con
p1, p2, p3... los porcentajes contenidos en cada cedazo; con 1, 2, 3, los
factores correspondientes a la tabla y con P el porcentaje total; el ndice de
grosor i ser:
i= pi*1+p2*2+p3*3+........./P
El nmero obtenido nos da el valor medio de los granos de la muestra.
Con estos datos se puede completar la clasificacin de las arenas, segn el
tamao de sus granos, del modo siguiente.
a) Arena muy gruesa: ndice A.F.S inferior a 18 (granos comprendidos
entre 1 y 2 mm)
b) Arena gruesa:

ndice A.F.S comprendido entre 18 y 35 (granos

comprendidos entre 0,5 y 1 mm)

c) Arena media: ndice comprendido entre 35 y 60 (granos comprendidos
entre 0.25 y 0.5 mm)
d)

Arena

fina:

ndice

A.F.S

comprendida

entre

60

150

(granos comprendidos entre 0,10 y 0.25 mm)

e) Arena finsima:

ndice A.F.S. mayor de 150(granos inferiores a

0,10 mm)

15

3.3 CARACTERSTICAS TCNICAS DE LAS ARENAS

5. Permeabilidad: se denomina as a la facilidad que ofrece una arena de
dejarse atravesar por el aire y los gases que se desprenden cuando se
realiza la colada (aire de cavidad y gases).
La permeabilidad es muy importante ya si es escasa la evacuacin de los
gases es muy difcil, provocando la ebullicin del metal lquido dando como
defecto las sopladuras en las piezas fundidas.
La permeabilidad se determina por los huecos que quedan entre los granos
de arena. En consecuencia depende de la forma, del tamao y la
distribucin de los granos y es siempre mayor en la formacin de granos
gruesos, los granos de forma angulosa son ms permeables que los
redondos.
La permeabilidad tambin depende de la humedad. Hasta 4-6% aumenta, a
mayores porcentajes disminuye. Otra de las causas para que disminuya la
permeabilidad es la excesiva compresin de arena

La arena de granos angulosos(a la derecha) Tiene ms volumen de huecos

que los granos redondeados y, por lo tanto, es ms permeable
6. Refractariedad: La refractariedad de una arena se determina por la
temperatura a que pueda someterse sin presentar signos de fusin. Como
ya hemos dicho, la refractariedad viene asegurada por la arena de slice,
cuando existe la presencia de otros elementos cambia sus caractersticas.
Tambin influyen la forma y el tamao de los granos. Los angulosos
sinterizan ms fcilmente que los esfricos, y los finos ms que los gruesos.
16

El grado de refractariedad que se exige de una arena de fundicin, depende

del metal que deba colarse, las arenas para acero debe resistir
temperaturas de 1350 a1400C; y las arenas de metales no ferrosos de 850
a 1400C.
7. Cohesin: es la propiedad de una arena de soportar los esfuerzos de
traccin y flexin para que resistan, sin deshacerse, en el acto de la colada.
La cohesin depende del porcentaje de arcilla y de agua, que sirve de
ligamento entre los granos. Se establece la cohesin con cuatro pruebas:
compresin, flexin, traccin y corte. La resistencia a la cortadura
corresponde al ndice de plasticidad. Existe un valor ptimo de agua en el
cual se tiene la resistencia mxima. Tambin influye la forma de los granos:
los angulosos tienen menor resistencia que los redondos (mayor rea de
contacto). El tamao de grano influye, pues la cohesin es ms alta con
granos o muy gruesos, o muy finos. Adems influye la distribucin de los
granos (ndice de finura). Una arena muy uniforme presenta menor cohesin
que otra distribuida en un mayor nmero de mallas (cedazos).
8. Deslizamiento y movilidad: es la caracterstica gracias a la cual se
llenan todos los huecos del modelo y se desliza hacia su superficie, y no
necesariamente en la direccin de atacado. Esta caracterstica es
importante cuando se debe escoger una arena para el moldeo a mquina.
Es mayor cuanto ms fina sea la arena (menor el tamao de la arena) y
menor la cohesin o resistencia en verde.
3.4. PREPARACIN DE LAS ARENAS DE MOLDEO
Las arenas de moldeo pueden dividirse en dos categoras:
a) Arena para moldeo en verde
b) Arena para moldeo en seco
a).-Arenas para moldeo en verde.-Se confecciona moldes en los que se
efecta la colada sin someterla a ningn secado.
En este caso

tenemos de ventaja que es ms econmico y permite la

produccin en serie y un empleo menor de utensillos (cajas de moldeo).

b).-Arenas para moldeo en seco.-Estas arenas antes del colado necesitan
ser secadas cuya finalidad es aumentar la cohesin de la arena con el
objeto de aumentar la accin mecnica
17

del metal fundido, aumentar la

permeabilidad y reducir los volmenes de los gases que se producen en el

momento del colado, con este sistema es ventajoso ya que se puede colar
piezas grandes.
Por la elevada temperatura que esta sometida en el momento del colado la
arena sufre dos importantes fenmenos:
El agua de combinacin del aglutinante arcilloso se evapora y la arcilla
pierde una parte de su poder aglutinante.
Una parte de los granos de slice por efecto del cambio brusco de
temperatura se rompen.
3.5. AGLOMERANTES Y AGLUTINANTES
Los aglutinantes se introducen en las mezclas de moldeo y para machos
con el objetivo de ligar los granos de arena, y darles resistencia en estado
hmedo y seco a las mezclas de moldeo y para machos.
Los aglutinantes deben satisfacer las siguientes exigencias:
1. Distribuirse uniformemente por la superficie de las arenas de moldeo al
preparar las mezclas de moldeo y para machos.
2. Asegurar la suficiente resistencia en estado hmedo y seco.
3. Darle a la mezcla plasticidad para que sta lleno todas las cavidades del
moldo.
4. No adherirse al modelo y a la caja de machos al elaborar los machos y
moldes.
5. Favorecer al rpido secado del macho y el molde y no absorber la
humedad durante el montaje del molde y almacenamiento de los machos
en el depsito.
6. No desprender muchos gases durante el secado y vaciado del metal en
el molde, asegurar la compresibilidad del molde y el macho.
7. No disminuir el poder refractario de la mezcla de moldeo y para machos
y no aumentar la costra de fundicin en las molduras.
8. Favorecer la fcil extraccin del macho de la moldura.
9. No ser nocivo para los operarios (o sea, no daar los manos y no
desprender gases nocivos), ser de bajo costo y no escasos.

18

1.- Aglutinantes inorgnicos de tipo arcilloso

Arcillas
Bentonitas

2.-Aglutinante inorgnicos cementosos

Cemento
Silicatos

3.-Aglutinantes orgnicos

Cereales
Lignina
Melaza
Alquitrn
Resina
Aceite

1. Aglutinantes inorgnicos de tipo arcilloso.

La arcilla dependen de las dimensiones

y de la forma de las

escamas cristalinas de que esta compuesta cuando son mas pequeas

mayores son las propiedades y por lo tanto el poder aglutinante. Por lo tanto
se puede afirmar la cohesin

de una arena aglutinada no depende

solamente de la cantidad, sino tambin del tamao, en cambio el contenido

de arena tiene una notable influencia en la plasticidad.

La bentonita. Es un ejemplo de arcilla coloidal, esta se diferencia de

la arcilla en que tiene una capacidad de absorcin mucho mas elevada que
la arcilla. En el agua se hincha hasta 16 veces su volumen primitivo y su
poder aglutinante es de 2-7 veces mayor el que la arcilla.
La bentonita se emplea en una proporcin del 2 al 4% del peso de arena
(seca), se aade despus del 3 al 4 % de agua y se amasa, como fijador de
la humedad se aade dextrina 1-2%.
2.-Entre los aglutinantes inorgnicos.

19

El cemento Prtland. Que va del 8 al 10%.El endurecimiento de este

tipo de moldes se efecta por fraguado del cemento.

Silicato de sodio es debido a su descomposicin por efecto del C02

se endurece alterando sensiblemente la

permeabilidad

y el punto de

sinterizacin o vitrificacin de la mezcla. La disgregabilidad de esta mezcla

se facilita aadiendo serrn o harina de moldeo, aproximadamente un 2%, El
silicato de sodio va de 8_100%
3.-Casi todos los aglutinantes orgnicos. Aumentan la cohesin de la
arena verde y arde a baja temperatura se adiciona a la arena slice en
cantidades que van de del 1-3% y pueden ser de diversos tipos.

Dextrina, el cual se extrae del almidn de granos.

Los aglutinantes cereales se utilizan generalmente para hacer que se pierda

la humedad de la superficie del molde. Reducen la evaporacin del agua y
permite trabajar la arena con un porcentaje de humedad mas bajo del que
se necesita cuando usamos otros aglutinantes. A elevadas temperaturas
arden mas rpidamente, por eso disminuye la resistencia de la arena que
resulta mas disgregable, es tambin perjudicial para la permeabilidad de la
arena ,este efecto se da ya que al arder produce gases en mayor cantidad
de los que produce la arcilla o la bentonita , pero estos producen gases solo
por accin del agua.
La dextrina se aade en proporcin del 2 al 2.5% con un 2% de agua, se
obtiene cohesiones en verde de 35 a 45 gr/cm2.Los machos se han de
cocerse de 1800 a 200C durante 2 a 4 horas.

La lignina, es un subproducto de la fabricacin de la celulosa, tiene

caractersticas similares a la de la melaza, subproducto de la elaboracin de

azcar de remolacha con la diferencia que esta no permite al igual que el
azcar de caa.
La lignina acostumbra emplearse en unin de aglutinantes arcillosos, por
los mismos motivos por los que se emplean los cereales, es decir para
evitar el secado rpido y la formacin de costras en la superficie de los
moldes de los machos confeccionados con arena verde.

20

La lignina se aade en la proporcin del 2.5 al 3% con muy poco agua,

obtenindose cohesiones en verde de 100g/cm2 y cohesin en seco de 3032Kg/cm2; se cuece a 220C durante 1.5 a 3 horas.

El alquitrn, es un subproducto de la destilacin de la hulla, es un

aglomerante que da una elevada resistencia en seco, por lo cual se emplea

especiadamente para arenas destinadas a moldear machos grandes, es
muy resistente a la absorcin de la humedad, a diferencia de los
aglutinantes cereales que son giroscpicos, por otra parte tiene la la ventaja
de ser muy econmico
Se aade en una proporcin del 2% con la misma cantidad de agua y un a
proporcin de humedad del 2% de agua, obtenindose cohesiones en verde
de cerca de 45g/cm2 y de 25 a 50 Kg/cm2 en seco . Se cuece de 230 a
240C durante 2 a 4 horas.

La resina, Naturales o sintticas desarrollan su accin aglutinante

cuando se someten al calor. Por otra parte al igual que el alquitrn, retardan
la perdida de la resistencia del molde seco expuesto a una atmsfera
hmeda.
Entre

las resinas naturales tenemos la del pino, que se extra e con

solventes de la madera o tratando al vapor la misma madera finamente

triturada.
De las resinas sintticas, citaremos una categora especial, de las resinas
termo endurecibles, que a diferencia de las otras, en vez de ablandarse
con el calentamiento endurece en el enfriamiento sucesivo, se endurecen en
forma permanente con exposiciones a temperatura relativamente bajas de
100 a 150C.

Los aceites, se emplean especialmente en la preparacin de arena

para noyos .El prototipo de esta categora es el aceite de linaza, que

responde muy bien a las exigencias de la fundicin, pero que es muy caro
por lo que se tiende a sustituirlo por otros aceites vegetales.
Los aceites contienen escasa cohesin a las arenas verdes, y en general es
necesario emplearlos juntamente con otros aglutinantes (dextrina o arcilla).
Se aaden en preparacin del 1.5 al 2% con un 2% de agua, obtenindose
cohesin de 30 a 35 g/cm2 en verde y en seco d4e 45 a 550g/cm2. Algunas

21

veces se sustituye un 0.5% de aceite por un 11% de arcilla o de dextrina

para mejorar la cohesin en verde. Se cuece a 220 a 240C durante de 2 a
4 horas..

Consideraciones

derivadas

del

estudio

de

las

arenas

los

aglomerantes
1. Las arenas arcillosas son las ms resistentes pero son menos
permeables.
2. El tamao del grano tiene cierta influencia sobre la cohesin.
3. Las arenas ms finas ofrecen, en igualdad de condiciones, mayor
cohesin, pero son menos permeables.
4. Las arenas ms ricas en xido de hierro son ms resistentes; el xido de
hierro no influye sobre la permeabilidad.
5. Cada tipo de arcilla favorece ciertas propiedades (cohesin en seco, en
verde, duracin) pero las arcillas no influyen sobre la permeabilidad; en
otras palabras, si la fineza de la arena y el contenido de arcilla son
constantes, la permeabilidad no cambia al cambiar el tipo de arcilla.
6. El contenido de humedad influye sobre la cohesin de la arena; cada
arena requiere de un contenido ptimo de humedad, lo mismo que para
obtener la permeabilidad ptima. En general, a una cohesin ptima
corresponde ptima permeabilidad.
7. Si la arena seca a 105C, luego se restablece la humedad y las
propiedades de las mezclas resultan mejores; este mejoramiento no se
verifica respecto a la permeabilidad.
8. El uso disminuye la cohesin de la arena, pero ciertas arenas se
degradan menos rpidamente que otras. Con el uso se reduce tambin
la permeabilidad.
9. Las arenas para el formado (moldeo) en seco se degradan ms
rpidamente que las que son para moldeo en verde; lo mismo sucede
con la permeabilidad.
10.El secado de los moldes aumenta la cohesin de la arena y su
permeabilidad.
22

11.. La trituracin aumenta la fuerza de cohesin y disminuye la

permeabilidad.
12.Si se prolonga la trituracin, la cohesin tiende a permanecer constante o
a disminuir y la permeabilidad se reduce.
13.El mezclado con aparatos continuos provoca una ligera diferencia en
menos del valor de la cohesin respecto a aquel obtenido con la mezcla
efectuada con las mezclas tradicionales. Pero el primer modo de mezcla
mantiene mayor permeabilidad.
14.El mayor grado de apertura aumenta la cohesin y disminuye la
permeabilidad.
15.La forma del grano tiene poca influencia sobre la cohesin; pero si la
forma es esfrica la cohesin disminuye y la permeabilidad aumenta.
16.La uniformidad dimensional de los granos y de su forma tiene poca
influencia sobre la cohesin.
17.Es de preferirse la arena que contiene la mejor arcilla en proporciones lo
ms reducidas posible.
18.Si dos arenas, una a grano grueso y otra a grano fino, tuvieran
permeabilidad igual, se necesitara siempre recordar que entre ms
pequeo es el grano menores son los espacios entre grano y grano y
ms fuerte la friccin de los gases que los atraviesan.
19.La arena fina hace ms lisa la superficie de las piezas.
20.Cuando el contenido de agua que absorbe la arcilla es superado, la
arcilla se deshace, se hace licuosa y pierde su resistencia.
21.Son de preferirse las arenas que requieren el menor contenido de arcilla
y el menor contenido de agua.
22.Deformabilidad: es la aptitud para variar la forma; depende del porcentaje
de arcilla y de la humedad, adems de la forma de los granos (es mayor
en granos angulares).
23.Fluencia: es la aptitud de transmitir a travs de una masa las presiones
aplicadas en su superficie. Entre mayor sea esta, menor es la presin
necesaria para moldear. Es mayor en arenas redondas. La mejor
plasticidad corresponde al grado adecuado de la humedad (4 a 6 por
ciento) y corresponde a la densidad mnima.

23

24.Permeabilidad: se denomina as a la facilidad que ofrece una arena de

dejarse atravesar por el aire y los gases que se desprenden cuando se
realiza la colada (aire de cavidad y gases).
25.Forma de los granos: los granos redondos dan mejor permeabilidad que
los angulosos.
26.Granulometra: entre ms finos sean los granos, menor ser la
permeabilidad.
27.Contenido de arcilla: cuanto mayor sea el porcentaje de arcilla, ms
acoplados y soldados quedarn unos granos contra otros y menor ser la
permeabilidad.
28.Intensidad de apisonado: cuanto mayor sea el apisonado menor ser la
permeabilidad.
3.6. NEGROS BARNICES DE FUNDICIN, GRAFITOS
Dentro de los negros de fundicin podemos citar los siguientes.
a) Negro mineral o de mezcla
b) Negro de estufa o de recubrimiento
c) Grafito
El principal objeto de su empleo es compensar la dilatacin y crear una capa
aislante entre la arena del molde y el metal fundido
a.-) Negro mineral o de mezcla.Se aade normalmente a la arena verde en la proporcin del 3-6%. El negro
mineral no es ms que un polvo de hulla pulverizada de llama larga, con
muchos materiales voltiles, que es mezcla a la arena en el momento de su
elaboracin.
El material por la elevada temperatura que se produce en el molde, en el
momento de la colada, arde. Los productos de la combustin as formados.
Oxido de carbono CO
Anhdrido carbnico CO2
Anhdrido sulfuroso SO2
Vapor de agua H2O
Constituyen un velo protector entre el metal y la superficie de la arena.
Es evidente que esta accin

aislante es mayor cuanto mayor sea el

contenido de materiales voltiles en el carbn de origen, en cambio el

24

contenido de cenizas debe ser el ms bajo posible ya que disminuye la

refractariedad.
La solucin ideal consiste en emplear un negro de granulometra similar a la
de la arena con la cual se emplea, o poco ms fina.
Las caractersticas aconsejables para un buen negro mineral son los
siguientes:
Contenido de materiales voltiles: 35% como mnimo
Contenido de carbono fijo:

50-55% como mnimo

Contenido de ceniza

10% como mximo

b)El negro de estufa.- El negro de estufa o de recubrimiento se emplea

para barnizar las superficies de los moldes y de los machos. La finalidad de
su empleo y su modo de actuar son los mismos del negro mineral.
El negro de recubrimiento se emplea generalmente para moldes en seco y
por ello tambin se lo llama negro de estufa. Esta constituida por una
suspensin fluida de grafito, negro vegetal(es decir polvo de carbono de
lea) y arcilla, obtenida en un tambor de mezcla con un agitador de paletas.
El barniz as obtenido se extiende con una brocha sobre la superficie del
molde antes de someterlo al secado.
Una mezcla que buenos resultados en la prctica es la siguiente:
Negro de lea vegetal fuerte carbonizado a mas de 500C = 75%
Grafito(70% de carbono)

= 15%

Arcilla refractaria

=10%

Agua la suficiente para formar un barniz bastante fluido

c).-El grafito. Se emplea grafito en polvo aplicando en seco sobre la
superficie del molde.
El valor de grafito es tanto mayor cuanto mayor es el contenido de carbono
fijo, un buen grafito debe contener cerca de 70% de carbono fijo, un 25%
de cenizas y un 5% de materiales voltiles. En sustitucin de grafito se
puede emplear negro mineral.
Los negros descritos se utilizan comnmente en fundicin de hierro, bronce
y cobre. En la fundicin de acero, para moldes en seco, se emplean
barnices a base de harina de slice con aglutinante arcilloso (por ejemplo 3%
de bentonita). El elemento aglutinante suele aadirse en proporciones muy
bajas, para garantizar la mxima refractariedad del barniz.
25

3.7 DIAGRAMA DE PREPARACIN DE ARENAS

26

a).-Desterronadora.-La arena usada procede del desmoldeo en masa

heterognea reagrupada en terrones compactos en los puntos que
estuvieron en contacto directo con el metal.
La desterronadora nos sirve para pasar al estado de grnulos los terrones
despus de la fundida.

Matracadora de mandubulas

Desterronadota de cilindros

b).-Separador magntico.-Las arena usadas contienen rebabas, escamas

y trozos de metal, sobre todo clavos de los que se emplea para reforzar el
moldeo en las zonas mas dbiles. Incluso para proteger las manos de los
moldeadores que manipulan la arena. Todos estos materiales se separan de
la arena con un separador magntico.

Separador magntico
27 de hierro
de partculas

c).-Cribas.- Las Cribas se utilizan para la separacin de fragmentos

metlicos no ferrosos que no se puede separar con el separador magntico.
El los grandes talleres se utilizan las cribas giratorias, en los pequeos
talleres todava se utiliza la zaranda(criba).

d).Criba giratoria
ordinaria de pie
Despolvoreadora.Cuando se desea eliminar el polvo de arena se Criba
recurre
Criba de sacudidas
al ventilador en la cual la arena pude tambin clasificarse, ya que los granos
gruesos quedan en la tolva inmediato al ventilador y a los
granos finos en la ms lejana. Igualmente se eliminara el
polvo encerrado en el triturador a la criba en una caja
provista de un aspirador.

Ventilador y despolvoreador

e).-Dosificadores.- En este punto la arena usada es granular sin cuerpos

extraos. Hay que dosificar para introducir en la
cantidad de arena

nueva.

28

mezcladora con otra

Dosificador

f).-Cilindros mezcladores.- Cuanto mayor eficiente sea la mezcladora,

tanto menos ser la cantidad de aglutinante necesario para tener un
cohesin determinada y por lo tanto la permeabilidad ser tambin mayor.
En la mezcladora, juntamente con la arena usada, se carga siempre arena
nueva y, en la arena arcillosa, la cantidad precisa de agua, si esta
destinada a moldear en verde, se aade tambin negro mineral.
Cuando se prepara arena silcea aglomerado para machos se aade los
aglutinantes, con agua o sin ella y sin negro.
La arena, despus de una elaboracin de 4 a 10 minutos se descarga a
mano .En las maquinas de funcionamiento continuo la descarga se efecta
automticamente.

Mezcladora de artesa fija

y rodillos giratorios.

Mezcladora de artesa giratoria,

con rodillos anchos

g).-Desintegrador.-Despus de haber pasado por la mezcladora la arena

queda regenerada, es decir, cada grano esta recubierto de arcilla hmeda
o de aglutinante; para separar los granos uno de otro se hace pasar la arena
por un desintegrador.
Estas maquinas se basan todas en el mismo principio; lanzar al espacio por
un medio cualquiera.

29

Desintegrador de cinta
Desintegrador
Centrfugo
h).- Secador.Aqu termina
la fase de preparacin de las arenas. Se coge
una muestra para la comprobacin definitiva de sus caractersticas y la
arena pasa al departamento de moldeo.
El plan de preparacin expuesto

es general. En las prcticas puede

modificarse, suprimiendo o alterando algunas operaciones, Por ejemplo:

1. Para las arenas verdes se suprimes la rotura de los terrones y la
eliminacin del polvo y se prepara una arena nica de moldeo y de
relleno.
2. Para arenas secas se prepara la arena de moldeo

y seguir el plan

anterior. La arena de relleno se prepara aparte, cribando la arena usad,

aadiendo arena nueva y agua y desintegrando la mezcla en el lugar de
trabajo.
3. Para la arena silcea aglomerante se emplea una nueva, seleccionada,
se seca y se mezcla con el aglutinante en una mezcladora especial fig
80.

Secador continuo
combinado con una criba
giratoria.

30

CAPITULO IV
ELABORACIN DE MOLDES
4. 1. Nociones generales
Este proceso se denomina moldeo, se realiza en las secciones de moldeo
del taller de fundicin. Los machos se elaboran en la seccin de machos y
son enviados al armado del molde en la seccin de moldeo. La elaboracin
de moldes, machos y el armado del molde son las etapas ms importantes
en la fabricacin de molduras. En dependencia del grado de mecanizacin
se diferencian tres tipos de moldeo: a mano, a mquina y automtico.

4. 2. TILES PARA EL MOLDEO A MANO

Al primer grupo pertenecen las herramientas utilizadas para llenar las cajas
de moldeo con la mezcla, compactacin de la mezcla y ventilacin del
molde (palas, cribas, pisones de mano y de aire comprimido, agujas para
ventilacin, etc.), como tambin para verificar la posicin horizontal del
modelo (nivel o nivel de escuadra).
Al segundo grupo pertenecen las herramientas destinadas para extraer los
modelos de los moldes y el acabado del molde: pinceles de camo y
cepillos, elevadores (de rosca, tornillo o ganchos), martillos, alisadores,
ganchos con cuchilla de diversas dimensiones, lancetas, cucharas, patillas
de diferentes perfiles.
TILES DE MOLDEO

Nivel de escuadra
pizones

largos

31

Criba redonda
Pincel

Pizones

Ganchos
Pala

Pulverizadores.
Pisones de aire comprimido

Esptulas

32

Ganchos

Lancetas

de

moldeo

Cucharas

4.3. ELABORACIN DE MOLDE CON MACHO

4.3.1 MOLDEO A MANO.
Si la fundicin est bien organizada, el moldeador que deba obtener una o ms
piezas del mismo modelo ha de estar provisto de:
a) Una orden escrita o una hoja de trabajo, con la indicacin del nmero de
piezas, marca y nmero del modelo y de las eventuales cajas de machos y
sistema de moldeo a emplear (verde o seco)
b) El modelo completo, con todas sus partes previamente reordenadas.
c) La caja o cajas de moldeo necesarias, en perfectas condiciones.
d) Indicaciones sobre la arena a emplear.
e) Indicaciones precisas sobre el sistema de moldeo y de colada.
f)

Todas las dems herramientas y materiales necesarios para el moldeo.

4.3.2 INICIO DEL MOLDEO DEL IMPULSOR2:

1. El moldeador, despus de examinar cuidadosamente el modelo siguiendo las
instrucciones del capataz y de haberse asegurado de que dispone de todo el
material necesario,

moja

33

las

paredes interiores de la caja de moldeo, para asegurar la adhesin de la

arena de moldeo, con una suspensin de arcilla en agua.

2. Coloca el modelo sobre un tablero, o sobre un plano de trabajo , o sobre una

falsa caja (en el caso de que el modelo no sea plano), en la cual, con arena de
fundicin o, si se quiere hacer ms estable, con yeso o un conglomerado de
cemento o materiales similares, habr formado previamente un lecho capaz
de sostener el modelo en la posicin deseada.

3. Dispone la caja y

modelo inferior,

de moldeo correspondiente, dejando suficiente espacio para los canales de

colada.

4. Con un cedazo cubre el modelo de arena fina o arena para modelo, y la

comprime a su alrededor con la mano en un espesor de pocos centmetros
para los moldes pequeos hasta llegar de 5 a 10 cm para los grandes.

34

5. Llena la caja de moldeo con arena gruesa o de relleno.

6. Ataca

la

arena con el

atacador,
torno
con

ligeramente en
al

modelo

ms

fuerza cerca

de las paredes

de la caja,

sin atacar dos

veces sobre

el

punto .

mismo

7. Aade ms arena de relleno hasta desbordar unos centmetros de la caja y

apisona esta arena con la porrilla o con el apisonador neumtico a mano, o
tambin primero con los pies, segn el tamao del molde .

35

8. Allana la superficie superior de la caja arrastrando una rasqueta sobre los

bordes de la misma y quitando la arena sobrante. Con la aguja de dar gases
pincha el molde en los puntos y direccin adecuados, procurando acercarse
al modelo, pero sin tocarlo, a fin de no producir daos en el mismo.

9.
Prepara

un lecho de arena sobre la caja

inferior y un tablero auxiliar sobre la misma, levanta la caja moldeada con el

modelo y el tablero y le da vuelta, asentndola , procurando que se apoye
uniformemente en toda su superficie en forma horizontal y retirando el
tablero de apoyo.

10.

Quita el tablero o la falsa caja,

descubre los bordes del modelo y las contrasalidas (si las tiene) y procede al
acabado del plano de separacin del molde, alisndolo con la paleta o con la
esptula.

36

11. Se coloca si la hay la otra parte del modelo, si este es dividido se moldea las
piezas correspondientes a las partes que presentan contrasalida.

12. Se espolvorea

con gris o

polvo de slice seco el plano de separacin del molde.

13. Se sopla con el fuelle de mano o el soplador de aire comprimido el exceso de

polvo

aislante asentado sobre el modelo.

14. Coloca la caja superior, centrndola mediante pasadores de registro.

37

15. Se disponen los modelos de bebederos, cargadores, mazarotas, etc.

16. Vista de planta de la figura anterior.

17. Se

cubre

el

modelo

arena fina pasado por el cedazo y se comprime con las manos.

38

con

18. Se colocan ganchos y armaduras de apoyo donde se necesitan, previamente

mojados en agua arcillosa, se llena con arena fina para que tenga igual
consistencia y homogeneidad, se vuelve a colmar, se apisona con el
apisonador, se elimina el exceso de arena con la rasqueta, se dan gases como
el la caja inferior.

19. Extrae los modelos del bebedero y los cargadores, etc..

20. Se levanta la

caja

superior guindose por los pasadores de registro, se le da vuelta y se coloca al

lado de la inferior sobre un lecho de
arena.

39

21. Se sacan

las diferentes partes

del modelo, tanto de la caja

inferior como de la superior.

22. Con la esptula corta los canales

que comunican el molde con los
bebederos de colada y con los
cargadores,

formando

los

embudos y asientos para los

filtros.

23. Se repasan las paredes del molde, (a) se restituye la arena removida, (b) se
refuerzan las aristas y las parte sujetas a erosin, (c) se alisan las medias
caas y las aristas con alisadores, (d) si la colada es en seco se barniza
(pintura), con una pistola de pintar, con negro de estufa.

a
b

40

24. Se asegura la salida de gases para los machos, tanto en la caja inferior como
la superior.

25. Si se funde en seco el molde se a de secarse en la estufa, con un soplete a gas

o gasolina.
26. Se colocan el macho ( secado a su vez) y se realiza un sello hermtico entre el
macho y la caja correspondiente, en este caso la caja superior, con un
cordoncillo de harina de trigo con agua (masa para pan), la misma que
evitar el ingreso de material hacia el gascificador del macho.

41

27. Se cierra el molde siguiendo la gua de los pasadores e introduciendo

lentamente la caja superior.

28. Se cierra las cajas tanto superior como inferior, asegurando que el molde
este completamente limpio, y revisar los bebederos y masarotas as como
tambin el cierre perfecto.

29. Une las cajas con grapas y bulones, las carga con los pesos previstos para
contrarrestar la presin metalstatica y tapa con arcilla las junturas de las
cajas por su parte exterior.

42

4.3.3. MOLDEO A MQUINA

El moldeo a mquina se emplea principalmente en la produccin en serie y
en gran escala. En la produccin en pequeos lotes y unitaria la utilizacin
del moldeado a mquina es posible al emplearse utillaje de los modelos de
rpida sustitucin.

43