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MODELACION
TODO DE ELEMENTOS FINITOS
ME
ARTURO FARFAN
MUNOZ
NICOLAS
PROFESOR GUIA:
ROGER BUSTAMANTE PLAZA
MIEMBROS DE LA COMISION:
MUNOZ
WILLIAMS CALDERON
LVEDA OSSES
AQUILES SEPU
SANTIAGO DE CHILE
NOVIEMBRE 2010
Indice
1. Abreviaciones
2. Introducci
on
2.1. Motivaci
on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3. Alcances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4.1. Implementaci
on en Placa 2D en Comsol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4.2. Implementaci
on en Placa 3D en Comsol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4.3. Implementaci
on en Cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4.4. Generaci
on de Metodologa y Propuesta de Mejoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3. Antecedentes
3.2. Formaci
on de Esfuerzos Residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.2. En Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3. Simulaci
on en Elementos Finitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.3.1. Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.3.2. Fuentes de Calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.3.3. Modelo y Validaci
on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.4. Aspectos Te
oricos sobre los an
alisis Termicos y Estructural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.4.1. An
alisis Termico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.4.2. An
alisis Estructural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4. Simulaci
on Num
erica 2D
24
4.1. Geometra 2D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.2. Condiciones de Borde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.2.1. Termicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.2.2. Estructural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
INDICE
II
4.3. Modelaci
on Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.3.1. Fuente de Calor Rampa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.3.2. Fuente de Calor Gaussiana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
5. Simulaci
on Num
erica 3D
30
5.1. Geometra 3D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.2. Condiciones de Borde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5.2.1. Termicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.2.2. Estructural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.3. Modelaci
on Soldadura - Fuente de Calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
6. Simulaci
on Num
erica Cilindro
38
42
49
54
57
10.1.Conclusiones Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
10.2.Distintas Geometras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
10.3.Distintos Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
10.4.Perfiles de Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
10.5.Esfuerzos Residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
10.6.Conclusiones Finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
69
118
RESUMEN DE LA MEMORIA
PARA OPTAR AL TITULO DE
El objetivo general del presente trabajo de ttulo es proponer y evaluar una metodologa para la
modelaci
on del proceso de soldadura al arco por medio de elementos finitos en distintas geometras, donde
se considerar
a el movimiento de una fuente de calor que simule de forma aproximada el recorrido de la
soldadura, materiales modelados con propiedades termodependientes, transferencia de calor transitoria,
estados tensionales y estado de deformaciones.
En primer lugar se determinaron las distintas funciones que representan la fuente de calor del proceso y
los factores que se involucran en la definici
on de esta, adem
as de seleccionar los materiales a estudiar junto
a sus distintas propiedades y dependencia termica. Esto permiti
o una modelaci
on aproximada del proceso
de soldadura tanto en 2D como en 3D, donde adem
as se logr
o modificar la funci
on de calor para el caso 3D
adapant
andola para un movimiento circunferencial, lo que permiti
o realizar simulaciones en una geometra
cilndrica, ampliando los alcances del trabajo.
Captulo 1
Abreviaciones
Captulo 2
Introducci
on
Durante el proceso de soldadura se aplica un flujo termico de gran complejidad, donde la sujeci
on se
logra por medio de la fusi
on de la zona a unir. Las altas temperaturas generan esfuerzos termicos, los que a
su vez generan deformaci
on pl
astica en la zona cercana a la uni
on, provocando esfuerzos residuales en los
alrededores de la zona de la fusi
on y la zona afectada por el calor (HAZ).
Debido a las distorsiones excesivas en las estructuras soldadas, grandes cantidades de recursos se siguen
gastando en soldaduras y procesos para evitar esta situaci
on, lo que a su vez aumenta el costo de producci
on
ltimas decadas, los esfuerzos de diversas investigaciones se
y el tiempo para completar el trabajo. En las u
han dirigido a determinar los par
ametros de proceso de soldadura para reducir las distorsiones y tensiones
residuales.
La simulaci
on por medio de elementos finitos es una de las formas de predecir de forma aproximada
las deformaciones y los esfuerzos generados por el proceso de soldadura en la etapa de dise
no. Adem
as es
til para comprender mejor el proceso de soldadura y puede emplearse para el desarrollo de procesos y el
u
control o eliminaci
on de tensiones.
El presente trabajo propone una metodologa en base a elementos finitos, que busca modelar con
una precisi
on adecuada el proceso de soldadura al arco, involucrando: el movimiento de una fuente de
calor (simulando el efecto del arco), propiedades termodependientes, transferencia de calor transitoria,
estados tensionales y estado de deformaciones, aplic
andola en una geometra 2D, una 3D y un problema de
ingeniera, como es la manufactura de un cilindro de presi
on.
CAPITULO 2. INTRODUCCION
2.1.
Motivaci
on
2.2.
2.2.1.
Objetivos
Objetivos Generales
2.2.2.
Objetivos Especficos
Construir geometras para el estudio, las cuales son: una placa 2D, una placa 3D y un cilindro.
Modelar material con propiedades termodependientes.
Modelar distintas funciones que emulen la fuente de calor proporcionada en el proceso de soldadura.
Validar los resultados en terminos de esfuerzos residuales, compar
andolos con los obtenidos en otras
investigaciones.
CAPITULO 2. INTRODUCCION
2.3.
Alcances
Se realizar
a la simulaci
on de soldadura al arco en una placa 2D, placa 3D y una aplicaci
on de
ingeniera, utilizando el software comercial COMSOL 3.5a.
Para la modelaci
on del proceso de soldadura, se considerar
a: propiedades termodependientes del
material, movimiento de fuente de calor y transferencia de calor transitoria.
La validaci
on de resultados se realizar
a compar
andola con otros estudios ya sean pr
acticos o te
oricos.
2.4.
Metodologa Especfica
De acuerdo a los objetivos planteados para el trabajo de ttulo y en virtud de los antecedentes generales
recopilados, se propone la siguiente metodologa para realizar la investigaci
on.
2.4.1.
Implementaci
on en Placa 2D en Comsol
En esta etapa es necesario introducir las propiedades termodependientes del material y los par
ametros de
las fuentes de calor. Adem
as se provee al modelo de condiciones de borde, malla, la obtenci
on de resultados
y validaci
on de estos.
2.4.2.
Implementaci
on en Placa 3D en Comsol
En esta etapa es necesario introducir las propiedades termodependientes del material y los par
ametros
de la fuente de calor m
ovil en tres dimensiones. Adem
as se provee al modelo de condiciones de borde, malla
y posteriormente la obtenci
on de resultados.
2.4.3.
Implementaci
on en Cilindro
CAPITULO 2. INTRODUCCION
2.4.4.
Generaci
on de Metodologa y Propuesta de Mejoras
Finalmente, se sugerir
a una metodologa para la realizaci
on de este tipo de estudios, que incluya las
consideraciones a tener presente y los pasos a seguir. Adem
as se har
an propuestas para mejoras del modelo
en futuros estudios.
Captulo 3
Antecedentes
3.1.
Esfuerzos Residuales
Sin embargo, si el incremento de temperatura no es uniforme, cada elemento tiende a dilatarse en una
magnitud diferente, esto es, proporcional a su propio incremento de temperatura. Entonces la relaci
on o
enlace entre el sector calentado con los no calentados es la de obstaculizar la libre expansi
on o dilataci
on
del cuerpo. Los cubos resultantes de diferentes tama
nos, en general no acoplan entre s, sin embargo, debido
a que el cuerpo debe permanecer continuo, cada elemento debe frenar la distorsi
on de sus vecinos y por
lo tanto surgen as los esfuerzos o tensiones en el mismo, conocidas como tensiones termicas (tensiones
provocadas por temperatura), las que existen sin necesidad de aplicar cargas o fuerzas externas.
CAPITULO 3. ANTECEDENTES
3.2.
3.2.1.
Formaci
on de Esfuerzos Residuales
Analoga arreglo de tres barras
La formaci
on de esfuerzos residuales puede ser explicada considerando calentamiento y enfriamiento
bajo restricciones al desplazamiento. La figura 3.1 muestra tres barras met
alicas identicas conectadas a dos
bloques rgidos inicialmente a temperatura ambiente. La barra del medio es calentada, pero su expansi
on
termica se ve restringida por las barras laterales (figura 3.1a). En consecuencia se producen esfuerzos de
compresi
on en la barra del medio, los que aumentan al aumentar la temperatura hasta que se alcance
el lmite el
astico en compresi
on. Cuando se deja de calentar y la barra del medio comienza a enfriarse,
su contracci
on termica est
a restringida por las barras laterales (figura 3.1b). En consecuencia, el esfuerzo
de compresi
on en la barra del medio pasa a ser de tracci
on, increment
andose con el decrecimiento de
la temperatura hasta alcanzar el lmite el
astico de tracci
on. As, un esfuerzo residual de tracci
on igual al
esfuerzo de fluencia a temperatura ambiente se instala en la barra del medio. Por otro lado, en las barras
laterales se generan esfuerzos residuales de compresi
on, los cuales son iguales a la mitad del esfuerzo de
tracci
on en la barra del centro.
after
heating
stops
(a)
(b)
3.2.2.
En Soldadura
CAPITULO 3. ANTECEDENTES
A lo largo de la secci
on C-C, el metal de soldadura y el metal adyacentes se han enfriado y por lo tanto
tienen una tendencia a contraerse, lo que produce tensiones de tracci
on (x es positivo), por lo mismo las
ltimo, a lo largo de la secci
zonas cercanas se ven sometidas a un esfuerzo de compresi
on. Por u
on D-D el
metal se ha enfriado y reducido a
un m
as, lo que produce mayores tensiones de tracci
on en las regiones
pr
oximas a la soldadura y de compresi
on en las regiones fuera de ella. La secci
on D-D est
a muy atr
as de la
fuente de calor, la distribuci
on de la tensi
on no cambia significativamente m
as all
a, y esta es la distribuci
on
de tensiones residuales.
CAPITULO 3. ANTECEDENTES
3.3.
3.3.1.
10
Simulaci
on en Elementos Finitos
Materiales
Material Modelaci
on Placas
El acero utilizado, para la modelaci
on de las placas, corresponde a un acero AISI Type 316L. Sus
propiedades mec
anicas y termicas fueron obtenidas del trabajo de Lewis. Dichas propiedades se encuentran
ltimo dato corresponde a 1400o C de temperatura. Si bien este
en funci
on de la temperatura, donde el u
valor es cercano a las condiciones de trabajo en el proceso de soldadura, se considerar
a un comportamiento
ltimo valor.
constante a partir de este u
Tabla 2.1 Calor especfico, Conductividad, Expansi
on Termica y M
odulo de Young.
Conductivity
(W/m/ C)
Thermal Exp
Youngs
(106 mm/mm/ C) modulus
(GPa)
20
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
14.12
15.26
16.69
18.11
19.54
20.96
22.38
23.81
25.23
26.66
28.08
29.5
30.93
32.35
33.78
14.56
15.39
16.21
16.86
17.37
17.78
18.12
18.43
18.72
18.99
19.27
19.53
19.79
20.02
20.21
0.492
0.502
0.514
0.526
0.538
0.55
0.562
0.575
0.587
0.599
0.611
0.623
0.635
0.647
0.659
195.6
191.2
185.7
179.6
172.6
164.5
155
144.1
131.4
116.8*
100.0*
80.0*
57.0*
30.0*
2.0*
Temperature
Plastic strain
0
0.2%
1%
2%
5%
10%
20%
30%
40%
238
173.7
142.3
114.7
112
70
292
217
178
147
120
71
325
249
211
167
129
73
393
325
286
195
150
76
494
424
380
216
169
81
648
544
480
231
183
775
575
500
236
880
CAPITULO 3. ANTECEDENTES
11
Material Modelaci
on Cilindro
El acero utilizado, para la modelaci
on de las placas, corresponde a un acero ASUS304. Sus propiedades
mec
anicas y termicas fueron obtenidas del trabajo de Deng. Dichas propiedades se encuentran en funci
on de
ltimo dato corresponde a 1500o C de temperatura. Si bien este valor es cercano a
la temperatura, donde el u
las condiciones de trabajo en el proceso de soldadura, se considerar
a un comportamiento constante a partir
ltimo valor.
de este u
Tabla 2.3 Calor especfico, Conductividad termica y Densidad.
Temperature
(C)
Specic
heat (J/g C)
Conductivity
(J/mm C s)
Density
(g/mm3)
Yield
stress (MPa)
Thermal expa
coecient (C
0.0000
100.00
200.00
300.00
400.00
600.00
800.00
1200.0
1300.0
1500.0
0.462
0.496
0.512
0.525
0.540
0.577
0.604
0.676
0.692
0.700
0.0146
0.0151
0.0161
0.0179
0.0180
0.0208
0.0239
0.0322
0.0337
0.120
0.790
0.788
0.783
0.779
0.775
0.766
0.756
0.737
0.732
0.732
265.00
218.00
186.00
170.00
155.00
149.00
91.00
25.000
21.000
10.00
1.70e
1.74.e
1.80e
1.86e
1.91e
1.96e
2.02e
2.07e
2.11e
2.16e
3.3.2.
Fuentes de Calor
La teora b
asica de los flujos de calor fue desarrollada por Fourier y aplicada a las fuentes de calor m
oviles
por varios autores. Pavelic afirm
o que la fuente de calor deba ser distribuida y propuso una distribuci
on
Gaussiana de flujo actuando en la superficie de la muestra a soldar. Los par
ametros geometricos para esta
distribuci
on de flujo de calor deban ser determinados del resultado de experimentos de soldadura. Sumado
a lo anterior, Lee en su investigaci
on utiliz
o un flujo de calor modelado por una funci
on rampa, en la cual el
mayor valor corresponde al m
aximo flujo entregado por el arco y las zonas laterales poseen cierta relaci
on
respecto del tiempo total en que act
ua el flujo.
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
CAPITULO 3. ANTECEDENTES
12
semielptica. Finalmente la m
as aceptada corresponde a una doble elipsoide, d
onde una de las funciones
modela la zona frontal del cord
on y la otra simula la zona trasera de la fuente. Este modelo ha sido el m
as
aceptado y ha sido utilizado por varios autores.
t1
= 20 %
t1 + t2
(3.1)
V I
1055bL
(3.2)
Adem
as:
qmax =
Heat Flux
q_max
Time (sec)
CAPITULO 3. ANTECEDENTES
13
f (x) = ae
(xb)2
2c2
(3.3)
Los valores obtenidos para a, b y c son obtenidos a partir de igualar la integral de la funci
on Gaussiana
con la obtenida de la funci
on Rampa.
Para utilizar estos modelos en dos dimensiones, se debe cumplir lo siguiente:
Espesor unitario.
Proceso de soldadura se simula a traves de una curva de flujo de calor en funci
on del tiempo.
Condici
on de convecci
on para el c
alculo de transferencia de calor.
Uso de simetra estructural.
CAPITULO 3. ANTECEDENTES
14
(zvt)2
6 3ff Q (3 x22 ) (3 y22 ) (3 c2f )
a
b
e
e
q(x, y, z, t) = (
)e
abcf
(3.4)
2
6 3fr Q (3 x22 ) (3 y22 ) (3 (zvt)
)
c2
r
)e a e b e
q(x, y, z, t) = (
abcr
(3.5)
Q = V I
donde es la eficiencia de la fuente de calor, V es el voltaje e I la intensidad de corriente del arco.
(3.6)
CAPITULO 3. ANTECEDENTES
15
(rrt)
6 3ff Q (3 z22 ) (3 (rR20 )2 ) (3 c2f )
a
b
)e
q(x, y, z, t) = (
e
e
abcf
(3.7)
(3.8)
La adaptaci
on de la fuente del modelo plano 3D al cilndrico se realiz
o de la siguiente manera:
La variable que es dividida por el par
ametro a, que tiene relaci
on con el ancho de la soldadura, no
posee cambio alguno ya que sigue siendo plano.
La variable que es dividida por el par
ametro b, que tiene relaci
on con la profundidad de la soldadura,
fue cambiado por la profundidad en terminos del radio.
La variable que es dividida por los par
ametros c, que tiene relaci
on con la longitud del efecto de la
soldadura, en esta ocaci
on se debe mover en forma circular, por lo que se adapt
o en terminos de arcos.
CAPITULO 3. ANTECEDENTES
3.3.3.
16
Modelo y Validaci
on
Modelo y Validaci
on Placas
La figura 3.6 muestra las dimensiones de la geometra 3D empleada en el trabajo de Lewis, adem
as las
dimensiones del plano YZ que ser
an utilizadas para la construcci
on de la geometra 2D del presente trabajo.
Por otro lado, en las figuras 3.7 y 3.8 se muestran los resultados en terminos de esfuerzos residuales
y perfil de temperaturas obtenidos en la investigaci
on mencionada, los cuales corresponden a estudios
realizados por: University of Bristol, Rolls-Royce, Osaka University e Insa-Lyon, y que ser
an empleados a
modo de validar las simulaciones a realizar.
Y
Z
20 mm
130 mm
180 mm
CAPITULO 3. ANTECEDENTES
17
500
RR model
OU model
UOB(I) model
UOB(M) model
IN/AR model
400
300
200
100
0
-100
-200
-300
-400
-60
-50
-40
-30
-20
-10
10
20
30
40
50
60
Y, mm
Figura 3.7: Esfuerzos residuales de distintos modelos.
300
Thermocouple output
RR model
INSA/AREVA model
OU model
UOB model
Temperature, C
250
200
150
100
50
100
200
300
400
Time, s
Figura 3.8: Perfil de Temperaturas de distintos modelos.
500
600
CAPITULO 3. ANTECEDENTES
18
Modelo y Validaci
on Cilindro
Las figuras 3.9 y 3.10 muestran un esquema del modelo y las dimensiones de la geometra cilndrica
empleada en el trabajo de Deng respectivamente. Adem
as en la figura 3.11 se muestran los resultados en
terminos de perfil de temperaturas obtenidos en la investigaci
on mencionada. Dichos perfiles corresponden
a (90o , 180o , 270o ) respecto del punto de inici
o del proceso de soldadura y en sentido horario.
90
270
180
400
20
R2
10
114.5
1.5
104
400
CAPITULO 3. ANTECEDENTES
19
1400
Inside-1-90o
Inside-1-180o
Temperature (oC)
1200
Inside-1-270o
1000
800
600
400
200
0
50
100
150
200
250
300
350
400
Time (s)
Figura 3.11: Perfil de Temperaturas del modelo cilndrico.
3.4.
3.4.1.
Aspectos Te
oricos sobre los an
alisis T
ermicos y Estructural
An
alisis T
ermico
El an
alisis mediante MEF del problema termico en la soldadura se basa en la ecuaci
on 2.9 de transferencia
del calor en un cuerpo:
(T )c(T )
T
T
=q+
Kx (T )
+
Ky (T )
+
Kz (T )
t
x
x
y
y
z
z
(3.9)
donde:
(T ) representa la densidad del material como propiedad termodependiente, c(T) el calor especfico, q el
calor generado por unidad de volumen, Kx (T ), Ky (T ), Kz (T ) son los coeficientes de conductividad termica
en las tres direcciones (en materiales isotr
opicos este valor es el mismo en cualquier direcci
on), T es la
temperatura y t es el tiempo. Como se desprende, el problema termico se rige por una ecuaci
on diferencial
no lineal, debido a que las propiedades termofsicas del material son dependientes de la temperatura.
CAPITULO 3. ANTECEDENTES
20
qc = h(T T )
(3.10)
4
4
qr = eB(Tamb
T
)
(3.11)
donde:
Por otro lado las condiciones de borde incluidas en el modelo poseen la siguiente descripci
on:
Flujo de Calor
4
4
n (kT ) = q0 + h(T T ) + eB(Tamb
T
)
(3.12)
Comsol interpreta el flujo de calor q0 hacia el interior en el sentido normal positivo y los terminos de
convecci
on y radiaci
on hacia el exterior tambien en el sentido normal (negativo).
Simetra o Aislamiento
n (kT ) = 0
(3.13)
Esta condici
on especifica cuando el dominio es aislado, la cual tambien se utiliza para reducir el tama
no
de los modelos tomando ventajas de la simetra.
El m
odulo termico de Comsol Multiphysics resuelve la ecuaci
on general obteniendo los valores de la
temperatura T.
3.4.2.
An
alisis Estructural
El an
alisis estructural de la soldadura mediante MEF es complejo. Este an
alisis se basa en calcular la
deformaci
on total que se produce producto del proceso de soldadura, la que se expresa por la relaci
on:
total = term + e + p
(3.14)
CAPITULO 3. ANTECEDENTES
21
Donde la componente el
astica se determina, dentro del intervalo del lmite el
astico del material,
directamente por la Ley de Hooke empleando el m
odulo de elasticidad termodependiente. La determinaci
on
de la componente pl
astica es la m
as compleja, ya que primeramente se debe establecer el dominio el
astico
que normalmente se define en base al criterio de fluencia de von Mises:
eq e < 0
(3.15)
donde:
e representa la tensi
on o lmite de fluencia y eq la tensi
on equivalente de von Mises, definida por la
ecuaci
on:
1/2
1
2
2
2
eq = (x y )2 + (x z )2 + (y z )2 + 6(xy
+ yz
+ xz
)
2
(3.16)
donde:
x , y , z , ..., xz son las tensiones normales y tangenciales que definen el estado tensional triaxial de un
punto y eq la tensi
on normal uniaxial equivalente.
eq e = 0
(3.17)
La deformaci
on termica del cuerpo se obtiene a traves de la relaci
on fsica de dilataci
on termica:
term = (T Tref )
(3.18)
donde:
CAPITULO 3. ANTECEDENTES
22
M
odulo Tangente
La zona pl
astica se represente por un valor tangente E, como se muestran en la figura 3.12.
Figura 3.12: M
odulo Tangente.
M
odulo Multilnea
La curva de esfuerzo-deformaci
on se representa por distintos intervalos tangentes En , como se muestran
en la figura 3.13.
Figura 3.13: M
odulo Multilnea.
CAPITULO 3. ANTECEDENTES
23
M
odulo Funci
on Potencia
La curva de esfuerzo-deformaci
on se representa por una funci
on = K n .
Captulo 4
Simulaci
on Num
erica 2D
La simulaci
on numerica del Proceso de Soldadura 2D se realiz
o utilizando el software comercial COMSOL
Multiphysics en su versi
on 3.5a. Con este software se realiz
o desde la elaboraci
on de la geometra, pasando
por el an
alisis hasta el post-procesamiento de los resultados.
4.1.
Geometra 2D
Para la realizaci
on de las simulaciones se utiliz
o la geometra mostrada en la figura 4.1, la cual consiste
b
asicamente en la mitad de la secci
on transversal (en el plano YZ) de la figura 3.6. Esta secci
on responde al
uso de simetra con respecto al eje vertical.
24
NUME
RICA 2D
CAPITULO 4. SIMULACION
4.2.
25
Condiciones de Borde
rea
La figura 4.2 muestra un esquema de la geometra que se quiere analizar, d
onde se puede ver un a
achurada correspondiente a una secci
on transversal de la placa, la cual es la geometra a estudiar para el
caso 2D.
Con estos antecedentes se determinaron las condiciones de borde tanto termicas como mec
anicas del
modelo 2D. Se pueden distinguir tres zonas de interes: Una zona de simetra, la cual es definida con el fin
de hacer m
as liviano el modelo. La zona por donde pasa el cord
on y el resto de la geometra por donde se
disipa calor y que como se puede evidenciar en la figura 4.3 no presentan restricciones mec
anicas. Adem
as,
como el flujo de calor del cord
on se presenta como una carga en la placa, se hace necesario imponer una
restricci
on al movimiento vertical de esta. A continuaci
on se presenta en detalle cada una de las condiciones
de borde consideradas:
NUME
RICA 2D
CAPITULO 4. SIMULACION
4.2.1.
26
T
ermicas
4.2.2.
Estructural
NUME
RICA 2D
CAPITULO 4. SIMULACION
27
4.3.
Modelaci
on Soldadura
Los par
ametros utilizados para la obtenci
on de qmax son los siguientes:
= 75 %
V = 12,4 [V]
I = 156 [A]
b = 0,01 [m]
L = 0,01 [m]
v = 1,8 [mm/s]
Estos valores , V , I y v fueron obtenidos directamente del trabajo de Lewis d
onde se encuentran de
manera explcita y son comunes a los cinco modelos desarrollados. Los valores b y L fueron encontrados de
manera explcita pero s
olo en el Modelo A del trabajo mencionado, que corresponde al desarrollado por la
University of Bristol.
4.3.1.
Se obtuvo finalmente un valor de qmax = 1, 45107 [W/m2 ], valor obtenido con la ecuaci
on (2.2) expuesta
en los antecedentes, con el cual se construy
o la funci
on Rampa (figura 4.6) de la siguiente manera:
NUME
RICA 2D
CAPITULO 4. SIMULACION
28
t1
t2
1,12
1, 294642 107 t
1,12
4,48
1, 45 107
4,48
5,6
Los valores de q entre los intervalos de tiempo [0, 1,12] y [4,48, 5,6] corresponden a la construcci
on de las
pendientes desde el valor 0 al valor qmax y del valor qmax a 0 respectivamente, y cuya condici
on es que los
intervalos de tiempo mencionados corresponden, cada uno, al 20 % del tiempo total de soldadura.
x10
1.4
1.2
q(t)
0.8
0.6
0.4
0.2
4.3.2.
NUME
RICA 2D
CAPITULO 4. SIMULACION
29
(t2,8)2
(20,82 )
(4.1)
x10
1.4
1.2
q(t)
0.8
0.6
0.4
0.2
0
-20
20
40
60
80
100
120
Captulo 5
Simulaci
on Num
erica 3D
La simulaci
on numerica del Proceso de Soldadura 3D se realiz
o utilizando el software comercial COMSOL
Multiphysics en su versi
on 3.5a. Con este software se realiz
o desde la elaboraci
on de la geometra, pasando
por el an
alisis hasta el post-procesamiento de los resultados. Adem
as para otorgar las propiedades de
comportamiento esfuerzo-deformaci
on en funci
on de la temperatura fue necesaria la utilizaci
on del software
Matlab 6.5.
5.1.
Geometra 3D
Para la realizaci
on de las simulaciones se utiliz
o la geometra mostrada en la figura 5.1, la cual
corresponde a la figura original utilizada en el trabajo de Lewis mostrada en la figura 3.6. Esta geometra
responde al uso de simetra con respecto al plano YZ.
30
NUME
RICA 3D
CAPITULO 5. SIMULACION
31
5.2.
Condiciones de Borde
La deformaci
on final luego de aplicar un cord
on de soldadura a una placa se presenta como una
combinaci
on de las siguientes distorsiones mostradas en la figura 5.2. El caso 1 corresponde a una
contracci
on transversal, el caso 2 a uno longitudinal, el caso 3 corresponde a una deformaci
on angular
en la direcci
on del cord
on de soldadura y finalmente el caso 4 que corresponde a una deformaci
on angular
transversal (
util para el caso 2D).
NUME
RICA 3D
CAPITULO 5. SIMULACION
32
Con estos antecedentes se determinaron las condiciones de bordes tanto termicas como mec
anicas del
modelo 3D. D
onde al igual que para el caso 2D el uso de simetra ayuda a disminuir los tiempos de c
alculo,
tambien existe una zona por onde act
ua el cord
on de soldadura y el resto de las superficies por donde se
disipa calor. Sumado a lo anterior se hace necesario imponer una restricci
on al movimiento vertical, para
esto se modelaron tres distintos tipos de condiciones a este movimiento.
5.2.1.
T
ermicas
NUME
RICA 3D
CAPITULO 5. SIMULACION
33
5.2.2.
Estructural
NUME
RICA 3D
CAPITULO 5. SIMULACION
34
Adem
as de esta condici
on de simetra existen otras condiciones de borde que diferencian los distintos
modelos:
Condici
on de Borde Estructural 1
Borde Fijo - En sus tres direcciones (Figura 5.5).
Esta restricci
on no permite que el material se contraiga longitudinalmente, ni la deformaci
on angular en
la direcci
on longitudinal, lo que difiere del caso 2 y 3 de la figura 5.2.
Condici
on de Borde Estructural 2
Borde Fijo - En sus dos de sus tres direcciones (Figura 5.6).
Punto Fijo - En sus tres direcciones (Figura 5.7).
NUME
RICA 3D
CAPITULO 5. SIMULACION
35
Esta restricci
on no permite la deformaci
on angular en la direcci
on longitudinal, lo que difiere del caso 3
de la figura 5.2.
NUME
RICA 3D
CAPITULO 5. SIMULACION
36
Condici
on de Borde Estructural 3
Dos Puntos Fijos - Uno en sus dos direcciones y otro en sus tres direcciones (Figura 5.8).
Esta restricci
on no permite la deformaci
on angular en la direcci
on longitudinal, lo que difiere del caso 3
de la figura 5.2.
5.3.
Modelaci
on Soldadura - Fuente de Calor
Los par
ametros utilizados para la obtenci
on de la funci
on Doble Elipsoide (figura 3.5) son los siguientes:
= 75 %
V = 12,4 [V]
I = 156 [A]
v = 1,8 [mm/s]
a = 0,01
b = 0,01
cf = 0,01
NUME
RICA 3D
CAPITULO 5. SIMULACION
37
cr = 0,03
ff = 0,5
fr = 1,5
Los primeros par
ametros , V , I y v se obtienen de manera directa como informaci
on suministrada en
el paper estudiado. Los par
ametros a y b se obtienen de la informaci
on sobre las dimensiones del cord
on
de la soldadura. Sin embargo, los par
ametros cf , cr , ff y fr fueron seleccionados arbitrariamente y luego
ltima metodologa se hace necesaria al
reajustados de tal manera de obtener los resultados esperados. Esta u
no contar explcitamente con dichos valores.
Captulo 6
Simulaci
on Num
erica Cilindro
La simulaci
on numerica del Proceso de Soldadura 3D para el Cilindro se realiz
o utilizando el software
comercial COMSOL Multiphysics en su versi
on 3.5a, Con este software se realiz
o desde la elaboraci
on de la
geometra, pasando por el an
alisis hasta el post-procesamiento de los resultados.
6.1.
Geometra Cilndrica
Para la realizaci
on de las simulaciones se utiliz
o la geometra mostrada en la figura 6.1, la cual
corresponde a la figura original utilizada en el trabajo de Deng mostrada en la figura 3.9. Esta geometra
responde al uso de simetra con respecto al plano XY.
38
NUME
RICA CILINDRO
CAPITULO 6. SIMULACION
6.2.
Condiciones de Borde
39
NUME
RICA CILINDRO
CAPITULO 6. SIMULACION
40
6.3.
Modelaci
on Soldadura - Fuente de Calor
Los par
ametros utilizados para la obtenci
on de la funci
on Doble Elipsoide (figura 3.5) son los siguientes:
= 70 %
V = 9,5 [V]
I = 140 [A]
= 0,0234 [mm/s]
a = 0,01
b = 0,006
cf = 0,0033
cr = 0,0077
ff = 0,6
fr = 1,4
Los primeros par
ametros , V , I y se obtienen de manera directa como informaci
on suministrada en
el paper estudiado. Los par
ametros a y b se obtienen de la informaci
on sobre las dimensiones del cord
on
NUME
RICA CILINDRO
CAPITULO 6. SIMULACION
41
Captulo 7
Resultados Modelaci
on 2D
7.1.
Perfil de Temperaturas
Temperature [ C]
300
250
Temperature [ C]
200
150
100
50
50
100
150
200
250
t [s]
42
300
2D
CAPITULO 7. RESULTADOS MODELACION
43
Temperature [ C]
300
250
Temperature [ C]
200
150
100
50
50
100
150
200
250
300
t [s]
nico gr
La figura 7.3 muestra las curvas recientemente exhibida en un u
afico. De color azul se muestra el
perfil de temperaturas para la funci
on Gaussiana y rojo para la funci
on Rampa. Si bien es posible observar
diferencias entre ambos perfiles estas son bastante peque
nas, llegando a 15o C aproximadamente en el valor
m
as alto de ambos modelos. Con respecto a los resultados esperados tambien es posible encontrar diferencias
que est
an acentuadas justamente en la zona donde se alcanza la mayor temperatura, dado que el valor
esperado es de 250o C que fue obtenido en el trabajo de Lewis.
2D
CAPITULO 7. RESULTADOS MODELACION
44
7.2.
Esfuerzos Residuales
2D
CAPITULO 7. RESULTADOS MODELACION
45
x10
300
-1
-2
0.01
0.02
0.03
0.04
0.05
0.06
0.07
Arc-length
x10
300
-1
-2
0.01
0.02
0.03
0.04
Arc-length
0.05
0.06
0.07
El esfuerzo neto, calculado como la integral total de los esfuerzos en la lnea de interes se presentan
como un valor constante para la funci
on Rampa y Gaussiana en las figuras 7.6 y 7.7.
2D
CAPITULO 7. RESULTADOS MODELACION
46
nico gr
La figura 7.8 muestra las curvas recienmente mostradas en un u
afico. De color azul se muestra el
perfil los esfuerzos residuales obtenidos de la funci
on Gaussiana y rojo para la funci
on Rampa. Al igual que
para el caso de los perfiles de temperatura las diferencias entre ambos resultados son bastante peque
nas.
2D
CAPITULO 7. RESULTADOS MODELACION
47
Estos resultados comparados con los valores del trabajo de referencia poseen el mismo orden de magnitud,
pero poseen una diferencia notoria en sus valores m
aximos donde el valor del trabajo de Lewis es de
aproximadamente 300 [MPa] a diferencia de los anteriormente mostrados que bordean los 480 [MPa].
7.3.
Evoluci
on Esfuerzos Residuales
2D
CAPITULO 7. RESULTADOS MODELACION
48
x10
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
50
100
150
200
250
300
4
3
2
1
0
-1
-2
-3
-4
-5
-6
0.01
0.02
0.03
0.04
Arc-length
0.05
0.06
0.07
x10
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
50
100
150
200
250
300
-1
-2
-3
-4
-5
0.01
0.02
0.03
0.04
Arc-length
0.05
0.06
0.07
Captulo 8
Resultados Modelaci
on 3D
A continuaci
on se muestran imagenes en secuencia a 20, 50 y 100 segundos con el fin de ilustrar el
movimiento de la fuente de calor en el modelo de soldadura en 3D.
49
3D
CAPITULO 8. RESULTADOS MODELACION
50
8.1.
Perfil de Temperaturas
Temperature [ C]
300
250
Temperature [ C]
200
150
100
50
100
200
300
Time
400
500
600
La figura ?? muestra la curva recientemente exhibida y las curvas resultantes de los modelos 2D en un
nico gr
u
afico. De color azul se muestra el perfil de temperaturas para la funci
on Gaussiana (2D), rojo para la
3D
CAPITULO 8. RESULTADOS MODELACION
51
funci
on Rampa (2D) y morado la funci
on Doble Elipsoide (3D). Es notoria una diferencia entre los modelos
2D y 3D, donde la mayor diferencia se da en el m
aximo de temperatura, sin embargo este valor es justamente
el valor esperado es de 250o C que fue obtenido en el trabajo de Lewis. Sumado a lo anterior es posible ver
que al descender la temperatura se mantiene una diferencia casi constante entre los modelos 2D y 3D, lo
que indica que los mecanismos de disipaci
on de calor son similares.
8.2.
Esfuerzos Residuales
3D
CAPITULO 8. RESULTADOS MODELACION
8.2.1.
Condici
on de Borde Estructural 1
8.2.2.
Condici
on de Borde Estructural 2
52
3D
CAPITULO 8. RESULTADOS MODELACION
8.2.3.
53
Condici
on de Borde Estructural 3
8.2.4.
Condici
on de Borde Estructural 1 - Sin interacci
on con Matlab
Captulo 9
Resultados Modelaci
on Cilindro
A continuaci
on se muestran imagenes en secuencia a 40, 150 y 270 segundos con el fin de ilustrar el
movimiento de la fuente de calor en el modelo de soldadura en el cilindro.
54
CILINDRO
CAPITULO 9. RESULTADOS MODELACION
55
Como se puede ver en las presentes figuras, fue posible modelar el recorrido circular de la soldadura en el
software, esto se logr
o gracias a un cambio de variable y un entendimiento de la interpretaci
on matem
atica
que posee, de esta manera la funci
on que modela este movimiento est
a separada en cuatro partes que
representan a cada uno de los cuadrantes de la circunferencia descrita. El detalle de esta modelaci
on se
muestra en el Anexo A secci
on Modelo Cilndro.
9.1.
Perfil de Temperaturas
CILINDRO
CAPITULO 9. RESULTADOS MODELACION
56
Temperature [ C]
1400
4
10
13
1200
1000
Temperature [ C]
800
600
400
200
-200
50
100
150
200
Time
250
300
350
400
Captulo 10
Conclusiones
La modelaci
on del fen
omeno de esfuerzos residuales en uniones soldadas, utilizando el metodo de
elementos finitos a traves de alg
un software comercial, exige una serie de aproximaciones y suposiciones
que obligan a tomar los resultados obtenidos con cuidado, y que hacen que sea casi imprescindible la
comparaci
on con resultados experimentales.
En lneas generales, en el presente trabajo, los comportamientos de los distintos modelos corresponden a
los resultados esperados, tanto en el c
alculo de perfiles de temperaturas, como en la obtenci
on de esfuerzos
residuales.
10.1.
Conclusiones Generales
La metodologa de modelaci
on aqu expuesta integra una gran cantidad de informaci
on que se encuentra
dispersa en la literatura, dado que se logr
o modelar distintas geometras, distintos materiales, distintos flujos
de calor e inclusive la interacci
on de distintos softwares para lograr propiedades dependientes de varias
variables. Lo anterior constituye una gran herramienta al momento de proponer teoras, mejoras y variantes,
que tengan directa relaci
on con el proceso de soldadura, su estudio y desarrollo.
Adicionalmente es posible concluir que tanto el software COMSOL Multiphysics 3.5a como Matlab 6.5, los
cuales son software comerciales de uso general, pueden ser empleados satisfactoriamente en la modelaci
on
de la historia termica, tensiones y deformaciones en soldaduras, brindando resultados tan fiables como
cualquier c
odigo de elementos finitos especializado en este proceso.
57
10.2.
58
Distintas Geometras
De la comparaci
on en el modelamiento de las geometras de placas 2D y 3D, se puede concluir que la
capacidad computacional y el tiempo de c
alculo entre estas dos modalidades difieren de forma considerable.
Aunque la dependencia de los tiempos y recursos se deben en gran medida al tama
no del modelo adem
as
de otros factores. En este trabajo se pudo evidenciar que el tiempo de c
alculo requerido para el modelo
bidimensional corresponde, en promedio, a un 10 % del necesario para desarrollar el trabajo en tres
dimensiones.
La construcci
on del modelo cilndrico, en terminos generales, corresponde a una extensi
on del modelo
de Placa 3D, cuya etapa m
as complicada corresponde a la modelaci
on de la fuente de calor, la cual si bien
era similar en ambos casos, en esta oportunidad esta deba avanzar en forma circunferencial. Este efecto
fue logrado, de manera simple, gracias a un cambio de variable a coordenadas polares, lo cual se realiz
o de
manera exitosa, comprobando as otra cualidad del software empleado.
10.3.
Distintos Materiales
La inclusi
on de distintas propiedades del material en funci
on de la temperatura corresponde a una etapa
crucial del proceso de modelaci
on. En este sentido fue posible la modelaci
on de todos los par
ametros
necesarios, ya sea por medio de tablas, funciones e incluso tablas de propiedades dependiente de dos
variables, la cual se hizo posible gracias a la exitosa comunicaci
on de los dos softwares anteriormente
ltima propiedad mencionada se muestra en la figura 10.1,
mencionados. La representaci
on gr
afica de la u
donde se puede ver que adem
as de existir una dependencia del esfuerzo respecto de la temperatura tambien
vara seg
un la deformaci
on. Esta condici
on logra que el material se acerque mucho m
as a sus condiciones
reales.
59
Si bien en otras materias donde se utilizan los elementos finitos a esta etapa no se le da mucha
importancia, para el modelamiento del proceso de soldadura es fundamental. Siendo la primera
caracterstica a evaluar al momento de decidir por el uso de un software u otro.
10.4.
Perfiles de Temperatura
60
61
Lewis, 290o C y 250o C respectivamente, las cuales si bien denotan una diferencia (11, 5 % y 14 % de error en el
valor m
aximo respectivamente), puede corresponder a una buena aproximaci
on del modelo tridimensional
en uno bidimensional.
La figura 10.4 muestra los perfiles termicos del estudio de Lewis y los obtenidos en este trabajo (lnea
roja), se puede apreciar que tanto los valores m
aximos como la etapa de enfriamiento de la placa son
nica diferencia notoria es el desface del aumento
bastante similares (8 % de error en el valor m
aximo), la u
de la temperatura, el cual se presenta antes que el resto. Esto se debe completamente a la velocidad otorgada
al flujo de calor, el cual est
a calculado seg
un los datos del paper, pero que a
un as generan esta diferencia.
En terminos generales se puede concluir que el perfil de temperatura emula de manera correcta lo planteado
en el trabajo en cuesti
on.
La figura 10.5 muestra los perfiles de temperatura del modelo cilndrico obtenidos a 90o , 180o y 270o
respecto del inicio de soldadura (en color naranjo). Estos perfiles son muy similares tanto en temperatura
nica diferencia notoria
m
axima (1,5 % de error en el valor m
aximo) como curva de enfriamiento, la u
corresponde al perfil de temperatura para los 270o el cual se encuentra desplazado a la derecha respecto del
estudio de Deng lo cual hace referencia a una diferencia de velocidad del recorrido de la soldadura.
62
Es posible concluir que con un cambio de variable para la fuente de calor doble elipsoide definida en
coordenadas planas, se puede dar paso a un recorrido circunferencial, logrando homologar los distintos
ngulos, radios y arcos. Esta capacidad demuestra la versatilidad del
par
ametros ahora en terminos de a
til al momento de estudiar distintas geometras.
software y lo hace muy u
10.5.
Esfuerzos Residuales
Las figuras 10.6 y 10.7, correspondientes a los modelos 2D, muestran una diferencia de 150 [MPa] en la
coordenada cero y que corresponde al m
aximo valor para los esfuerzos residuales. Luego de eso el descenso
de las tensiones y el valor final de -150 [MPa] son bastante similares en ambos modelos.
63
la similitud de los resultados obtenidos en el resto de la geometra. Entre ellas podemos concluir que la mayor
cercana del valor m
aximo para el modelo con fuente Gaussiana la convierte en una mejor aproximaci
on que
el modelo con fuente Escal
on.
64
65
66
67
10.6.
Conclusiones Finales
Otra conclusi
on importante corresponde a la factibilidad computacional, ya sea en terminos de softwares
como en capacidad de c
alculo. En ese sentido fue posible determinar que las distintas funciones otorgadas
por el software Comsol Multiphysics 3.5a hacen viable una primera aproximaci
on al proceso de soldadura.
Queda por determinar si es posible modelar situaci
on que hagan m
as exacto el modelamiento del proceso
68
Anexo A
A.1.
Modelo 2D - Funci
on Escal
on
Model Navigator
1. Ventana New
2. Space dimension: 2D
3. Structural Mechanics Module - Termal-Structural Interaction - Plane Strain with Thermal
Expansion - Transient analysis
4. Presionar Multiphysics
5. Multiphysics - Add
6. Ruling application mode: General Heat Transfer (htgh)
7. Presionar OK
69
70
Draw Model
1. Presionar Shift + Rectangle/Square
2. Ingresar en Size: Width: 0.01 ; Heigth: 0.02 ; Los otros valores dejarlos intactos y presionar OK
3. Presionar Shift + Rectangle/Square
4. Ingresar en Size: Width: 0.055 ; Heigth: 0.02; en Position: x: 0.01; y: 0 ; Los otros valores dejarlos
intactos y presionar OK
5. Seleccionar ambos rect
angulos y presionar Union
6. Presionar Zoom Extents
71
72
5. Repetir operaci
on para el caso de: E, alpha y sigmay:
73
Figura A.5: E.
74
75
6. Para el caso de la fuente de calor: Ingresar Function name: q, seleccionar Piecewise analytic y
presionar OK
7. Completar con los siguientes datos:
76
Asignar propiedades M
odulo Estructural
1. Ir a Multiphysics - Plane Strain (smpn)
2. Ir a Physics - Subdomain Settings
3. Completar como sigue:
77
78
Asignar propiedades M
odulo Termico
1. Ir a Multiphysics - General Heat Transfer (htgh)
2. Ir a Physics - Subdomain Settings
3. Completar como sigue:
79
80
81
82
83
3. Presionar Solve
Obtenci
on de Resultados - Perfil Temperatura
1. Postprocessing - Cross-Section Plot Parameters
2. En leng
ueta General seleccionar todos los tiempos
3. En leng
ueta Point completar como sigue:
84
4. Presionar OK
Obtenci
on de Resultados - Esfuerzos Residuales
1. Postprocessing - Cross-Section Plot Parameters
2. En leng
ueta General seleccionar tiempo 600.
3. En leng
ueta Line/Extrusion completar como sigue:
85
86
4. Presionar OK
A.2.
Modelo 2D - Funci
on Gaussiana
87
A.3.
Modelo 3D
Model Navigator
1. Ventana New
2. Space dimension: 3D
3. Structural Mechanics Module - Termal-Structural Interaction - Solid, Stress-Strain with Thermal
Expansion - Transient analysis
4. Presionar Multiphysics
5. Multiphysics - Add
6. Ruling application mode: General Heat Transfer (htgh)
7. Presionar OK
88
Draw Model
1. Presionar Shift + Block
2. Ingresar en Length: X: 0.065 ; Y: 0.02 ; Z: 0.36 ; Los otros valores dejarlos intactos y presionar
OK
89
4. Ingresar en Length: X: 0.01 ; Y: 0.01 ; Z: 0.36 ; en Axis base point: x: 0 ; y: 0.01 ; z: 0 ; Los otros
valores dejarlos intactos y presionar OK
5. Seleccionar ambos rect
angulos y presionar Union
6. Presionar Zoom Extents
Ingresar propiedades de Material y Fuente de Calor
1. Options - Functions - New...
2. Ingresar Function name: Specific Heat, seleccionar Interpolation y presionar OK
5. Repetir operaci
on para el caso de: E, alpha y conductivity:
90
Figura A.26: M
odulo de Young.
91
92
93
6. Para el caso de la fuente de calor: Ingresar Function name: q movil, seleccionar Analytic y
presionar OK
7. Completar con los datos de la figura A.29:
8. En Expression debe ir la funci
on: (z 0,0018t > 0)1353831516,24exp(3x2 /0,012 )exp(3
(y 0,02)2 /0,012 ) exp(3 (z 0,0018 t)2 /0,012 ) + (z 0,0018 t <= 0) 1353831516,24
exp(3 x2 /0,012 ) exp(3 (y 0,02)2 /0,012 ) exp(3 (z 0,0018 t)2 /0,032 )
94
95
12. La funci
on hardening corresponde a una funci
on dependiente de dos variables, la cual debe ser
ingresada con el uso de Matlab, a continuaci
on se detalla su uso:
Abrir Matlab - Nuevo y escribir los datos como muestra la siguiente figura:
96
Guardar el archivo con el nombre hardening.m en la misma carpeta que el archivo que
estamos creando.
13. Ir a Options - Expressions - Subdomain Expressions
14. Seleccionar ambos subdominios y completar tabla como sigue:
Asignar propiedades M
odulo Estructural
1. Ir a Multiphysics - Solid, Stress-Strain (smsld)
97
Asignar propiedades M
odulo Termico
1. Ir a Multiphysics - General Heat Transfer (htgh)
2. Ir a Physics - Subdomain Settings
3. Completar como sigue:
98
99
100
101
Malla y Solver
1. Ir a Mesh - Initialize Mesh
2. Ir a Solver Parameters y completar como sigue:
102
3. Presionar Solve
Obtenci
on de Resultados - Perfil Temperatura
1. Postprocessing - Cross-Section Plot Parameters
2. En leng
ueta General seleccionar todos los tiempos
3. En leng
ueta Point completar como sigue:
103
4. Presionar OK
Obtenci
on de Resultados - Esfuerzos Residuales
1. Postprocessing - Cross-Section Plot Parameters
2. En leng
ueta General seleccionar tiempo 600.
3. En leng
ueta Line/Extrusion completar como sigue:
104
4. Presionar OK
A.4.
Modelo Cilindro
Model Navigator
1. Ventana New
2. Space dimension: 3D
3. Application Modes - Heat Transfer Module - General Heat Transfer - Transient analysis
4. Presionar Multiphysics
5. Multiphysics - Add
6. Presionar OK
105
106
Draw Model
1. Presionar Shift + Cylinder
2. Ingresar en Cylinder Parameters: Radius: 0.05725 ; Height: 0.01 ; Los otros valores dejarlos
intactos y presionar OK
107
4. Ingresar en Cylinder Parameters: Radius: 0.05725 ; Height: 0.39 ; En Axis base point: z: 0.01 ;
Los otros valores dejarlos intactos y presionar OK
5. Seleccionar ambos cilindros y presionar Union
6. Presionar Shift + Cylinder
7. Ingresar en Cylinder Parameters: Radius: 0.05125 ; Height: 0.01 ; Los otros valores dejarlos
intactos y presionar OK
8. Presionar Shift + Cylinder
9. Ingresar en Cylinder Parameters: Radius: 0.05125 ; Height: 0.39 ; En Axis base point: z: 0.01 ;
Los otros valores dejarlos intactos y presionar OK
ltimos cilindros y presionar Union
10. Seleccionar estos u
11. Finalmente seleccionar ambos cilindros y presionar Difference
Ingresar propiedades de Material y Fuente de Calor
1. Options - Functions - New...
2. Ingresar Function name: Cp, seleccionar Interpolation y presionar OK
3. En Extrapolation method: Constant
4. En la tabla se deben ingresar los siguientes datos:
5. Repetir operaci
on para el caso de k y rho:
108
109
110
111
8. Para el caso de la fuente de calor: Ingresar Function name: q w, seleccionar Analytic y presionar
OK
9. Completar con los datos de la figura A.50
112
Asignar propiedades
1. Ir a Physics - Subdomain Settings
2. Completar como sigue:
113
114
Malla y Solver
1. Ir a Mesh - Initialize Mesh
2. Ir a Solver Parameters y completar como sigue:
115
3. Presionar Solve
Obtenci
on de Resultados - Perfil Temperatura
1. Postprocessing - Domain Plot Parameters
2. En leng
ueta General seleccionar todos los tiempos
3. En leng
ueta Point y seleccionar puntos 4, 10 y 13:
116
4. Presionar OK
117
Bibliografa
[1] Lee, S.G. Modeling of Residual Stress in Thick Section Weldments, 1992
[2] Goldak, J., Chakravarti, A., Bibby, M. A new finite element model for welding heat sources, 1984
[3] Zhu, X.K., Chao, Y.J. Effects of emperature dependent material properties on welding simulation, 2002
[4] Lewis, S.J. Modelling and measurement of residual stresses in autogenously welded stainless steel plates:
Part 1 fabrication and modelling, 2009
[5] Goldak, J., Akhlaghi, M. Computational Welding Mechanics, 2005
[6] Hong, J.K., Tsai, C.L., Dong, P. Assessment of numerical procedures for residual stress analysis of multipass
welds, 1998
[7] Kou, S. Welding Metallurgy, 2003
[8] ASME ASME, Materials, Part D - Properties, 2007
118