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DEL PROCESO DE SOLDADURA POR MEDIO DEL

MODELACION
TODO DE ELEMENTOS FINITOS
ME

MEMORIA PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIERO CIVIL MECANICO

ARTURO FARFAN
MUNOZ

NICOLAS

PROFESOR GUIA:
ROGER BUSTAMANTE PLAZA

MIEMBROS DE LA COMISION:
MUNOZ

WILLIAMS CALDERON
LVEDA OSSES
AQUILES SEPU

SANTIAGO DE CHILE
NOVIEMBRE 2010

Indice

1. Abreviaciones

2. Introducci
on

2.1. Motivaci
on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2.1. Objetivos Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2.2. Objetivos Especficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3. Alcances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4. Metodologa Especfica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4.1. Implementaci
on en Placa 2D en Comsol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4.2. Implementaci
on en Placa 3D en Comsol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4.3. Implementaci
on en Cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4.4. Generaci
on de Metodologa y Propuesta de Mejoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3. Antecedentes

3.1. Esfuerzos Residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2. Formaci
on de Esfuerzos Residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.1. Analoga arreglo de tres barras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.2. En Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3. Simulaci
on en Elementos Finitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.3.1. Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.3.2. Fuentes de Calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.3.3. Modelo y Validaci
on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.4. Aspectos Te
oricos sobre los an
alisis Termicos y Estructural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.4.1. An
alisis Termico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.4.2. An
alisis Estructural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4. Simulaci
on Num
erica 2D

24

4.1. Geometra 2D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.2. Condiciones de Borde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.2.1. Termicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.2.2. Estructural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

INDICE

II

4.3. Modelaci
on Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.3.1. Fuente de Calor Rampa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.3.2. Fuente de Calor Gaussiana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
5. Simulaci
on Num
erica 3D

30

5.1. Geometra 3D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.2. Condiciones de Borde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5.2.1. Termicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.2.2. Estructural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.3. Modelaci
on Soldadura - Fuente de Calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
6. Simulaci
on Num
erica Cilindro

38

6.1. Geometra Cilndrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38


6.2. Condiciones de Borde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
6.3. Modelaci
on Soldadura - Fuente de Calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
7. Resultados Modelaci
on 2D

42

7.1. Perfil de Temperaturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42


7.2. Esfuerzos Residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
7.3. Evoluci
on Esfuerzos Residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
8. Resultados Modelaci
on 3D

49

8.1. Perfil de Temperaturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50


8.2. Esfuerzos Residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
8.2.1. Condici
on de Borde Estructural 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
8.2.2. Condici
on de Borde Estructural 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
8.2.3. Condici
on de Borde Estructural 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
8.2.4. Condici
on de Borde Estructural 1 - Sin interacci
on con Matlab . . . . . . . . . . . . . . 53
9. Resultados Modelaci
on Cilindro

54

9.1. Perfil de Temperaturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55


10.Conclusiones

57

10.1.Conclusiones Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
10.2.Distintas Geometras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
10.3.Distintos Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
10.4.Perfiles de Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
10.5.Esfuerzos Residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
10.6.Conclusiones Finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

A. Tutorial Modelos en Comsol

69

A.1. Modelo 2D - Funci


on Escal
on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
A.2. Modelo 2D - Funci
on Gaussiana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
A.3. Modelo 3D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
A.4. Modelo Cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Bibliografa

118

RESUMEN DE LA MEMORIA
PARA OPTAR AL TITULO DE

INGENIERO CIVIL MECANICO


FARFAN
M.
POR: NICOLAS
FECHA: 02/11/2010
PROF. GUIA: SR. ROGER BUSTAMANTE PLAZA.
DEL PROCESO DE SOLDADURA POR MEDIO DELME
TODO DE ELEMENTOS FINITOS
MODELACION

El objetivo general del presente trabajo de ttulo es proponer y evaluar una metodologa para la
modelaci
on del proceso de soldadura al arco por medio de elementos finitos en distintas geometras, donde
se considerar
a el movimiento de una fuente de calor que simule de forma aproximada el recorrido de la
soldadura, materiales modelados con propiedades termodependientes, transferencia de calor transitoria,
estados tensionales y estado de deformaciones.

La soldadura es uno de los procesos de uni


on permanente m
as utilizado en la industria, en este se aplica
un flujo de calor de gran complejidad, donde la sujeci
on se realiza por medio de la fusi
on de la zona a unir.
Las altas temperaturas generan esfuerzos termicos, los que generan deformaci
on pl
astica en la zona cercana
a la uni
on, generando esfuerzos residuales.

En primer lugar se determinaron las distintas funciones que representan la fuente de calor del proceso y
los factores que se involucran en la definici
on de esta, adem
as de seleccionar los materiales a estudiar junto
a sus distintas propiedades y dependencia termica. Esto permiti
o una modelaci
on aproximada del proceso
de soldadura tanto en 2D como en 3D, donde adem
as se logr
o modificar la funci
on de calor para el caso 3D
adapant
andola para un movimiento circunferencial, lo que permiti
o realizar simulaciones en una geometra
cilndrica, ampliando los alcances del trabajo.

El resultado final de la simulaci


on fue comparado con dos estudios base evidenci
andose resultados
similares tanto en terminos de perfil de temperatura como esfuerzos residuales para los casos 2D, 3D y
una geometra cilndrica. De esta manera se logr
o confirmar la correcta modificicaci
on de la funci
on para la
fuente de calor para la geometra cilndrica y la exitosa interacci
on de los software Comsol Multiphysics 3.5a
y Matlab 6.5.

Se concluye que es factible realizar la simulaci


on del proceso de soldadura por medio de elementos
finitos en terminos de utilizaci
on de software comercial y capacidad de c
alculo, para la obtenci
on de perfiles
de temperatura y esfuerzos residuales en geometras 2D, 3D y geometras cilndricas, logrando resultados
que se aproximan a las evidencias experimentales.

Captulo 1

Abreviaciones

qmax = Aporte de calor m


aximo del arco para modelos 2D. [W/m2 ].
V = Voltaje. [V ].
I = Intensidad de corriente del arco. [A].
b = Caso 2D - Ancho del cord
on de soldadura. [m].
L = Caso 2D - Largo del cord
on de soldadura. [m].
= Eficiencia del arco. [ %].
h = Coeficiente de convecci
on termica. [W/m2o C].
v = Velocidad de avance de soldadura. [m/s]
f (x) = Funci
on de calor Gaussiana.[W/m2 ]
q(x, y, z, t) = Funci
on de calor Doble Elipsoide.[W/m2 ]
a = Constante referente al ancho del cord
on de funci
on Doble Elipsoide.
b = Casos 3D - Constante referente a la profundidad del cord
on de funci
on Doble Elipsoide.
cf = Constante referente a la zona frontal del cord
on de funci
on Doble Elipsoide.
cr = Constante referente a la zona trasera del cord
on de funci
on Doble Elipsoide.
ff = Constante referente a la zona frontal del cord
on de funci
on Doble Elipsoide.
fr = Constante referente a la zona trasera del cord
on de funci
on Doble Elipsoide.
= Velocidad angular soldadura cilindro. [rad/s]

Captulo 2

Introducci
on

La soldadura es uno de los procesos m


as utilizados de uni
on permanente en la industria, en este se aplica
un campo de altas temperaturas localizadas dando lugar a tensiones residuales y distorsiones en la geometra
final. Los esfuerzos residuales se definen como las tensiones que existen dentro de las estructuras sin la
aplicaci
on de carga externa. Casi todos los procesos de manufactura como la fundici
on, la forja, laminaci
on,
corte, plegado, tratamientos termicos, tratamientos superficiales, soldaduras, pulido, entre otros, son fuentes
de este tipo de tensiones.

Durante el proceso de soldadura se aplica un flujo termico de gran complejidad, donde la sujeci
on se
logra por medio de la fusi
on de la zona a unir. Las altas temperaturas generan esfuerzos termicos, los que a
su vez generan deformaci
on pl
astica en la zona cercana a la uni
on, provocando esfuerzos residuales en los
alrededores de la zona de la fusi
on y la zona afectada por el calor (HAZ).

Debido a las distorsiones excesivas en las estructuras soldadas, grandes cantidades de recursos se siguen
gastando en soldaduras y procesos para evitar esta situaci
on, lo que a su vez aumenta el costo de producci
on
ltimas decadas, los esfuerzos de diversas investigaciones se
y el tiempo para completar el trabajo. En las u
han dirigido a determinar los par
ametros de proceso de soldadura para reducir las distorsiones y tensiones
residuales.

La simulaci
on por medio de elementos finitos es una de las formas de predecir de forma aproximada
las deformaciones y los esfuerzos generados por el proceso de soldadura en la etapa de dise
no. Adem
as es
til para comprender mejor el proceso de soldadura y puede emplearse para el desarrollo de procesos y el
u
control o eliminaci
on de tensiones.

El presente trabajo propone una metodologa en base a elementos finitos, que busca modelar con
una precisi
on adecuada el proceso de soldadura al arco, involucrando: el movimiento de una fuente de
calor (simulando el efecto del arco), propiedades termodependientes, transferencia de calor transitoria,
estados tensionales y estado de deformaciones, aplic
andola en una geometra 2D, una 3D y un problema de
ingeniera, como es la manufactura de un cilindro de presi
on.


CAPITULO 2. INTRODUCCION

2.1.

Motivaci
on

ltimas decadas se han realizado m


En las u
ultiples investigaciones dirigidas a lograr una correcta
simulaci
on del proceso de soldadura. Como se conoce, la soldadura involucra procesos fsicos complejos,
lo que hace que ninguna soluci
on matem
atica simple logre dar respuestas aceptables. Sumado a lo anterior,
en muchos casos no est
an disponibles tecnicas experimentales que determinen los campos totales de tensi
on
y deformaciones en construcciones soldadas.

Por este motivo, la utilizaci


on de la capacidad de c
omputo por medio de la simulaci
on de este proceso
se transforma en una herramienta econ
omica y de mucha ayuda en el estudio de la soldadura. El hecho de
lograr su correcta simulaci
on genera la posibilidad de analizar diversas alternativas para lograr mejoras en
esta tecnica.

2.2.
2.2.1.

Objetivos
Objetivos Generales

Desarrollar una metodologa para modelaci


on del proceso de soldadura al arco por medio de elementos
finitos en una geometra plana 2D, plana 3D y un cilindro. El modelo involucrar
a: el movimiento
de una fuente de calor que simule de forma aproximada el efecto de la soladura, propiedades
termodependientes del material, transferencia de calor transitoria, estados tensionales y estado de
deformaciones.

2.2.2.

Objetivos Especficos

Construir geometras para el estudio, las cuales son: una placa 2D, una placa 3D y un cilindro.
Modelar material con propiedades termodependientes.
Modelar distintas funciones que emulen la fuente de calor proporcionada en el proceso de soldadura.
Validar los resultados en terminos de esfuerzos residuales, compar
andolos con los obtenidos en otras
investigaciones.


CAPITULO 2. INTRODUCCION

2.3.

Alcances

Se realizar
a la simulaci
on de soldadura al arco en una placa 2D, placa 3D y una aplicaci
on de
ingeniera, utilizando el software comercial COMSOL 3.5a.
Para la modelaci
on del proceso de soldadura, se considerar
a: propiedades termodependientes del
material, movimiento de fuente de calor y transferencia de calor transitoria.
La validaci
on de resultados se realizar
a compar
andola con otros estudios ya sean pr
acticos o te
oricos.

2.4.

Metodologa Especfica

De acuerdo a los objetivos planteados para el trabajo de ttulo y en virtud de los antecedentes generales
recopilados, se propone la siguiente metodologa para realizar la investigaci
on.

2.4.1.

Implementaci
on en Placa 2D en Comsol

En esta etapa es necesario introducir las propiedades termodependientes del material y los par
ametros de
las fuentes de calor. Adem
as se provee al modelo de condiciones de borde, malla, la obtenci
on de resultados
y validaci
on de estos.

El resultado esperado de esta etapa es la obtenci


on de una metodologa para este tipo de simulaciones,
generando un aprendizaje previo al modelo 3D.

2.4.2.

Implementaci
on en Placa 3D en Comsol

En esta etapa es necesario introducir las propiedades termodependientes del material y los par
ametros
de la fuente de calor m
ovil en tres dimensiones. Adem
as se provee al modelo de condiciones de borde, malla
y posteriormente la obtenci
on de resultados.

El resultado esperado de esta etapa ser


a validado con alg
un estudio ya publicado y ser
a el paso clave
para la posterior aplicaci
on del proceso de soldadura en una tarea de ingeniera.

2.4.3.

Implementaci
on en Cilindro

En esta etapa se utilizar


a la metodologa generada en los pasos anteriores para modelar el proceso de
soldadura en un cilindro, lo que involucra propiedades termodependientes del material y movimiento de la
fuente m
ovil en coordenadas polares. Este trabajo ser
a validado en terminos de resultados termicos con un


CAPITULO 2. INTRODUCCION

estudio similar encontrado en la literatura.

2.4.4.

Generaci
on de Metodologa y Propuesta de Mejoras

Finalmente, se sugerir
a una metodologa para la realizaci
on de este tipo de estudios, que incluya las
consideraciones a tener presente y los pasos a seguir. Adem
as se har
an propuestas para mejoras del modelo
en futuros estudios.

Captulo 3

Antecedentes

3.1.

Esfuerzos Residuales

Considerese un objeto met


alico formado por un n
umero peque
no de elementos c
ubicos de igual tama
no
los cuales se acoplan uno a otros para formar un cuerpo continuo. Si la temperatura del mismo se
eleva uniformemente y si sus superficies lmites no est
an restringidas, entonces cada elemento c
ubico
podr
a dilatarse en una magnitud igual (proporcional al incremento de temperatura) y uniformemente en
todas las direcciones. Los elementos a
un as siguen siendo de iguales dimensiones entre s y ellos a
un acoplan
para formar un cuerpo continuo, no existiendo incrementos de esfuerzos. Durante el calentamiento uniforme
y sin restricciones de un metal ocurre entonces su libre dilataci
on sin que surjan tensiones.

Sin embargo, si el incremento de temperatura no es uniforme, cada elemento tiende a dilatarse en una
magnitud diferente, esto es, proporcional a su propio incremento de temperatura. Entonces la relaci
on o
enlace entre el sector calentado con los no calentados es la de obstaculizar la libre expansi
on o dilataci
on
del cuerpo. Los cubos resultantes de diferentes tama
nos, en general no acoplan entre s, sin embargo, debido
a que el cuerpo debe permanecer continuo, cada elemento debe frenar la distorsi
on de sus vecinos y por
lo tanto surgen as los esfuerzos o tensiones en el mismo, conocidas como tensiones termicas (tensiones
provocadas por temperatura), las que existen sin necesidad de aplicar cargas o fuerzas externas.

El calentamiento no uniforme y la variaci


on del volumen del metal debido a la dilataci
on por
temperatura, as como las transformaciones de fase o estructurales conducen al surgimiento de las
deformaciones de tipo el
asticas y pl
asticas. Como resultado de las deformaciones pl
asticas, las cuales
permanecen en el material incluso despues de terminado el proceso y del enfriamiento total, aparecen las
llamadas tensiones internas, las cuales se denominan tensiones residuales.

CAPITULO 3. ANTECEDENTES

3.2.
3.2.1.

Formaci
on de Esfuerzos Residuales
Analoga arreglo de tres barras

La formaci
on de esfuerzos residuales puede ser explicada considerando calentamiento y enfriamiento
bajo restricciones al desplazamiento. La figura 3.1 muestra tres barras met
alicas identicas conectadas a dos
bloques rgidos inicialmente a temperatura ambiente. La barra del medio es calentada, pero su expansi
on
termica se ve restringida por las barras laterales (figura 3.1a). En consecuencia se producen esfuerzos de
compresi
on en la barra del medio, los que aumentan al aumentar la temperatura hasta que se alcance
el lmite el
astico en compresi
on. Cuando se deja de calentar y la barra del medio comienza a enfriarse,
su contracci
on termica est
a restringida por las barras laterales (figura 3.1b). En consecuencia, el esfuerzo
de compresi
on en la barra del medio pasa a ser de tracci
on, increment
andose con el decrecimiento de
la temperatura hasta alcanzar el lmite el
astico de tracci
on. As, un esfuerzo residual de tracci
on igual al
esfuerzo de fluencia a temperatura ambiente se instala en la barra del medio. Por otro lado, en las barras
laterales se generan esfuerzos residuales de compresi
on, los cuales son iguales a la mitad del esfuerzo de
tracci
on en la barra del centro.

after
heating
stops

(a)

(b)

middle bar: heated,


in compression

middle bar: cooled, in tension


residual tensile stresses

side bars in tension

side bars: residual


compressive stresses

Figura 3.1: Analoga de formaci


on de Esfuerzos Residuales por medio de Tres Barras.

3.2.2.

En Soldadura

La figura 3.2 es una representaci


on esquem
atica de la variaci
on de temperatura (T) y el esfuerzo
rea sombreada M-M es la regi
en la direcci
on de soldadura (x ) durante este proceso. El a
on donde se
produce la deformaci
on pl
astica. La secci
on A-A est
a delante de la fuente de calor y a
un no est
a afectada
significativamente por la entrada de calor, el cambio de temperatura debido a la soldadura en esa zona, T,
es esencialmente cero. A lo largo de la secci
on B-B que intersecta a la fuente de calor, el perfil de temperatura

CAPITULO 3. ANTECEDENTES

presenta un gran gradiente. A lo largo de la secci


on C-C, a cierta distancia detr
as de la fuente de calor, la
distribuci
on de la temperatura se hace menos empinada y es uniforme a lo largo de la larga secci
on D-D muy
detr
as de la fuente de calor.

Consideremos ahora la tensi


on inducida termicamente en la direcci
on longitudinal x . Desde la secci
on
A-A no se ve afectada por la entrada de calor, por lo tanto x es cero. En la secci
on B-B, x es cercana a cero
en la regi
on bajo de la fuente de calor, ya que el cord
on de soldadura en esta etapa no est
a en condiciones
para resistir carga. En las regiones cercanas a la fuente de calor, los esfuerzos son de compresi
on (x es
negativo), porque la expansi
on de estas zonas est
a restringida por el metal a temperaturas m
as bajas a su
alrededor. En las zonas m
as alejadas los esfuerzos son de tracci
on, y x es equilibrado con los esfuerzos de
compresi
on en las zonas cerca de la soldadura.

A lo largo de la secci
on C-C, el metal de soldadura y el metal adyacentes se han enfriado y por lo tanto
tienen una tendencia a contraerse, lo que produce tensiones de tracci
on (x es positivo), por lo mismo las
ltimo, a lo largo de la secci
zonas cercanas se ven sometidas a un esfuerzo de compresi
on. Por u
on D-D el
metal se ha enfriado y reducido a
un m
as, lo que produce mayores tensiones de tracci
on en las regiones
pr
oximas a la soldadura y de compresi
on en las regiones fuera de ella. La secci
on D-D est
a muy atr
as de la
fuente de calor, la distribuci
on de la tensi
on no cambia significativamente m
as all
a, y esta es la distribuci
on
de tensiones residuales.

Figura 3.2: Temperatura y Esfuerzos a lo largo de la soldadura.

CAPITULO 3. ANTECEDENTES

3.3.
3.3.1.

10

Simulaci
on en Elementos Finitos
Materiales

Material Modelaci
on Placas
El acero utilizado, para la modelaci
on de las placas, corresponde a un acero AISI Type 316L. Sus
propiedades mec
anicas y termicas fueron obtenidas del trabajo de Lewis. Dichas propiedades se encuentran
ltimo dato corresponde a 1400o C de temperatura. Si bien este
en funci
on de la temperatura, donde el u
valor es cercano a las condiciones de trabajo en el proceso de soldadura, se considerar
a un comportamiento
ltimo valor.
constante a partir de este u
Tabla 2.1 Calor especfico, Conductividad, Expansi
on Termica y M
odulo de Young.

Temperature Specic heat


(kJ/kg/ C)
( C)

Conductivity
(W/m/ C)

Thermal Exp
Youngs
(106 mm/mm/ C) modulus
(GPa)

20
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400

14.12
15.26
16.69
18.11
19.54
20.96
22.38
23.81
25.23
26.66
28.08
29.5
30.93
32.35
33.78

14.56
15.39
16.21
16.86
17.37
17.78
18.12
18.43
18.72
18.99
19.27
19.53
19.79
20.02
20.21

0.492
0.502
0.514
0.526
0.538
0.55
0.562
0.575
0.587
0.599
0.611
0.623
0.635
0.647
0.659

195.6
191.2
185.7
179.6
172.6
164.5
155
144.1
131.4
116.8*
100.0*
80.0*
57.0*
30.0*
2.0*

Tabla 2.2 Curva esfuerzo-deformaci


on en funci
on de la temperatura.

Temperature

Plastic strain
0

True stress (MPa)


210
23  C
150
275  C
112
550  C
95
750  C
88
800  C
900  C
69
22.4
1100  C
2.7
1400  C

0.2%

1%

2%

5%

10%

20%

30%

40%

238
173.7
142.3
114.7
112
70

292
217
178
147
120
71

325
249
211
167
129
73

393
325
286
195
150
76

494
424
380
216
169
81

648
544
480
231
183

775
575
500
236

880

CAPITULO 3. ANTECEDENTES

11

Material Modelaci
on Cilindro
El acero utilizado, para la modelaci
on de las placas, corresponde a un acero ASUS304. Sus propiedades
mec
anicas y termicas fueron obtenidas del trabajo de Deng. Dichas propiedades se encuentran en funci
on de
ltimo dato corresponde a 1500o C de temperatura. Si bien este valor es cercano a
la temperatura, donde el u
las condiciones de trabajo en el proceso de soldadura, se considerar
a un comportamiento constante a partir
ltimo valor.
de este u
Tabla 2.3 Calor especfico, Conductividad termica y Densidad.

Temperature
(C)

Specic
heat (J/g C)

Conductivity
(J/mm C s)

Density
(g/mm3)

Yield
stress (MPa)

Thermal expa
coecient (C

0.0000
100.00
200.00
300.00
400.00
600.00
800.00
1200.0
1300.0
1500.0

0.462
0.496
0.512
0.525
0.540
0.577
0.604
0.676
0.692
0.700

0.0146
0.0151
0.0161
0.0179
0.0180
0.0208
0.0239
0.0322
0.0337
0.120

0.790
0.788
0.783
0.779
0.775
0.766
0.756
0.737
0.732
0.732

265.00
218.00
186.00
170.00
155.00
149.00
91.00
25.000
21.000
10.00

1.70e
1.74.e
1.80e
1.86e
1.91e
1.96e
2.02e
2.07e
2.11e
2.16e

Sumado a los datos anteriores, se posee una funci


on que representa el comportamiento del coeficiente
de convecci
on en funci
on de la temperatura:

3.3.2.

Fuentes de Calor

La teora b
asica de los flujos de calor fue desarrollada por Fourier y aplicada a las fuentes de calor m
oviles
por varios autores. Pavelic afirm
o que la fuente de calor deba ser distribuida y propuso una distribuci
on
Gaussiana de flujo actuando en la superficie de la muestra a soldar. Los par
ametros geometricos para esta
distribuci
on de flujo de calor deban ser determinados del resultado de experimentos de soldadura. Sumado
a lo anterior, Lee en su investigaci
on utiliz
o un flujo de calor modelado por una funci
on rampa, en la cual el
mayor valor corresponde al m
aximo flujo entregado por el arco y las zonas laterales poseen cierta relaci
on
respecto del tiempo total en que act
ua el flujo.

Existen muchas proposiciones sobre una funci


on que emulara de manera fiel el comportamiento de la
soldadura en 3D. Las primeras sugeran una distribuci
on Gaussiana en 3D, luego se propuso una distribuci
on

5
5
5
5
5
5
5
5
5
5

CAPITULO 3. ANTECEDENTES

12

semielptica. Finalmente la m
as aceptada corresponde a una doble elipsoide, d
onde una de las funciones
modela la zona frontal del cord
on y la otra simula la zona trasera de la fuente. Este modelo ha sido el m
as
aceptado y ha sido utilizado por varios autores.

Fuentes de Calor Modelo Placa 2D


Los modelos de fuente de calor utilizados para la simulaci
on bidimensional corresponden justamente a
una funci
on Rampa y una funci
on Gaussiana. Las figuras 3.3 y 3.4 muestran la forma de estos flujos, los
cuales pretenden emular de buena manera el flujo de calor aportado por el arco voltaico en la placa.

Fuente de Calor Rampa


En el trabajo de Lee se comprob
o experimentalmente que para una correcta modelaci
on del proceso de
soldadura el tiempo t1 debe corresponder al 20 % del tiempo de soldadura t1 + t2 , de esta manera se
debe cumplir:

t1
= 20 %
t1 + t2

(3.1)

V I
1055bL

(3.2)

Adem
as:

qmax =

donde es la eficiencia de la fuente de calor, V es el voltaje, I la intensidad de corriente del arco, b el


ancho y L el largo de la soldadura.

Heat Flux

q_max

Time (sec)

Figura 3.3: Fuente de Calor Rampa de Lee.

CAPITULO 3. ANTECEDENTES

13

Fuente de Calor Gaussiana


La funci
on Gaussiana est
a definida por la expresi
on:

f (x) = ae

(xb)2
2c2

(3.3)

Donde a, b y c son constantes reales. La gr


afica de la funci
on es simetrica con forma de campana,
conocida como campana de Gauss. El par
ametro a es la altura de la campana centrada en el punto b,
determinando c el ancho de la misma.

Figura 3.4: Fuente de Calor Gaussiana.

Los valores obtenidos para a, b y c son obtenidos a partir de igualar la integral de la funci
on Gaussiana
con la obtenida de la funci
on Rampa.
Para utilizar estos modelos en dos dimensiones, se debe cumplir lo siguiente:
Espesor unitario.
Proceso de soldadura se simula a traves de una curva de flujo de calor en funci
on del tiempo.
Condici
on de convecci
on para el c
alculo de transferencia de calor.
Uso de simetra estructural.

CAPITULO 3. ANTECEDENTES

14

Fuente de Calor Modelo Placa 3D


El modelo de fuente de calor m
ovil utilizado para la simulaci
on tridimensional corresponde a una doble
elipsoide propuesta por Goldak. El flujo de calor de entrada es caracterizado separadamente en dos regiones,
frente y tras el centro del arco. El modelo est
a definido con el arco partiendo desde el origen a t = 0 y su
movimiento es a lo largo del eje z positivo. La distribuci
on de la zona frontal est
a definida como:

(zvt)2
6 3ff Q (3 x22 ) (3 y22 ) (3 c2f )
a
b

e
e
q(x, y, z, t) = (
)e
abcf

(3.4)

Y de la zona trasera como:

2
6 3fr Q (3 x22 ) (3 y22 ) (3 (zvt)
)
c2
r
)e a e b e
q(x, y, z, t) = (
abcr

(3.5)

Donde los par


ametros ff y fr definen las fracciones relacionadas con la zona frontal y trasera
respectivamente, y estas fracciones deben satisfacer la relaci
on: ff + fr = 2, v es la velocidad de avance de
la soldadura y t es el tiempo. Los par
ametros a, b, cf y cr son independientes y se pueden reconocer en la
figura 3.5. Q es el calor disponible desde la fuente, que para el arco electrico se define como:

Q = V I
donde es la eficiencia de la fuente de calor, V es el voltaje e I la intensidad de corriente del arco.

Figura 3.5: Fuente de Calor doble elipsoide de Goldak.

(3.6)

CAPITULO 3. ANTECEDENTES

15

Fuente de Calor Cilindro


La fuente de calor utilizada para el modelo cilndrico corresponde a la misma fuente utilizada en la Placa
3D, la cual fue sometida a un cambio de variables con el fin de que act
ue con una trayectoria cilndrica.
La distribuci
on de la zona frontal queda definida como:

(rrt)
6 3ff Q (3 z22 ) (3 (rR20 )2 ) (3 c2f )
a
b
)e
q(x, y, z, t) = (
e
e
abcf

(3.7)

Y de la zona trasera como:

6 3fr Q (3 z22 ) (3 (rR20 )2 ) (3 (rcrt)


)
2
b
r
)e a e
q(x, y, z, t) = (
e
abcr

(3.8)

La adaptaci
on de la fuente del modelo plano 3D al cilndrico se realiz
o de la siguiente manera:
La variable que es dividida por el par
ametro a, que tiene relaci
on con el ancho de la soldadura, no
posee cambio alguno ya que sigue siendo plano.
La variable que es dividida por el par
ametro b, que tiene relaci
on con la profundidad de la soldadura,
fue cambiado por la profundidad en terminos del radio.
La variable que es dividida por los par
ametros c, que tiene relaci
on con la longitud del efecto de la
soldadura, en esta ocaci
on se debe mover en forma circular, por lo que se adapt
o en terminos de arcos.

CAPITULO 3. ANTECEDENTES

3.3.3.

16

Modelo y Validaci
on

Modelo y Validaci
on Placas
La figura 3.6 muestra las dimensiones de la geometra 3D empleada en el trabajo de Lewis, adem
as las
dimensiones del plano YZ que ser
an utilizadas para la construcci
on de la geometra 2D del presente trabajo.

Por otro lado, en las figuras 3.7 y 3.8 se muestran los resultados en terminos de esfuerzos residuales
y perfil de temperaturas obtenidos en la investigaci
on mencionada, los cuales corresponden a estudios
realizados por: University of Bristol, Rolls-Royce, Osaka University e Insa-Lyon, y que ser
an empleados a
modo de validar las simulaciones a realizar.

Los esfuerzos residuales fueron obtenidos en el centro de la placa seg


un la direcci
on de la soldadura,
y 2 [mm] bajo esta. Esta ubicaci
on corresponde al segmento que une los puntos (0, 0,018, 0,18) y
(0,065, 0,018, 0,18). Para el caso del perfil de temperaturas, esta fue obtenida en el punto (0, 0,007, 0,09).
Welding direction
60mm

Y
Z

20 mm

130 mm
180 mm

Figura 3.6: Vista esquem


atica del modelo de placa.

CAPITULO 3. ANTECEDENTES

17

500
RR model
OU model
UOB(I) model
UOB(M) model
IN/AR model

Residual stress xx, MPa

400
300
200
100
0
-100
-200
-300
-400
-60

-50

-40

-30

-20

-10

10

20

30

40

50

60

Y, mm
Figura 3.7: Esfuerzos residuales de distintos modelos.

300
Thermocouple output
RR model
INSA/AREVA model
OU model
UOB model

Temperature, C

250

200

150

100

50

100

200

300

400

Time, s
Figura 3.8: Perfil de Temperaturas de distintos modelos.

500

600

CAPITULO 3. ANTECEDENTES

18

Modelo y Validaci
on Cilindro
Las figuras 3.9 y 3.10 muestran un esquema del modelo y las dimensiones de la geometra cilndrica
empleada en el trabajo de Deng respectivamente. Adem
as en la figura 3.11 se muestran los resultados en
terminos de perfil de temperaturas obtenidos en la investigaci
on mencionada. Dichos perfiles corresponden
a (90o , 180o , 270o ) respecto del punto de inici
o del proceso de soldadura y en sentido horario.

90

270

180

Figura 3.9: Vista esquem


atica del modelo cilndrico.

400

20

R2

10

114.5

1.5

104

400

Figura 3.10: Dimensiones del modelo cilndrico.

CAPITULO 3. ANTECEDENTES

19

1400
Inside-1-90o
Inside-1-180o

Temperature (oC)

1200

Inside-1-270o

1000
800
600
400
200
0

50

100

150

200

250

300

350

400

Time (s)
Figura 3.11: Perfil de Temperaturas del modelo cilndrico.

3.4.
3.4.1.

Aspectos Te
oricos sobre los an
alisis T
ermicos y Estructural
An
alisis T
ermico

El an
alisis mediante MEF del problema termico en la soldadura se basa en la ecuaci
on 2.9 de transferencia
del calor en un cuerpo:

(T )c(T )







T

T
=q+
Kx (T )
+
Ky (T )
+
Kz (T )
t
x
x
y
y
z
z

(3.9)

donde:

(T ) representa la densidad del material como propiedad termodependiente, c(T) el calor especfico, q el
calor generado por unidad de volumen, Kx (T ), Ky (T ), Kz (T ) son los coeficientes de conductividad termica
en las tres direcciones (en materiales isotr
opicos este valor es el mismo en cualquier direcci
on), T es la
temperatura y t es el tiempo. Como se desprende, el problema termico se rige por una ecuaci
on diferencial
no lineal, debido a que las propiedades termofsicas del material son dependientes de la temperatura.

Las perdidas de calor al medio circundante por radiaci


on y convecci
on se consideran con el empleo de

CAPITULO 3. ANTECEDENTES

20

las ecuaciones 2.10 y 2.11:

qc = h(T T )

(3.10)

4
4
qr = eB(Tamb
T
)

(3.11)

donde:

h representa el coeficiente de convecci


on, T la temperatura ambiente, e la emisividad de la superficie
del cuerpo y B la constante de Stefan-Boltzmann.

Por otro lado las condiciones de borde incluidas en el modelo poseen la siguiente descripci
on:

Flujo de Calor

4
4
n (kT ) = q0 + h(T T ) + eB(Tamb
T
)

(3.12)

Comsol interpreta el flujo de calor q0 hacia el interior en el sentido normal positivo y los terminos de
convecci
on y radiaci
on hacia el exterior tambien en el sentido normal (negativo).

Simetra o Aislamiento

n (kT ) = 0

(3.13)

Esta condici
on especifica cuando el dominio es aislado, la cual tambien se utiliza para reducir el tama
no
de los modelos tomando ventajas de la simetra.

El m
odulo termico de Comsol Multiphysics resuelve la ecuaci
on general obteniendo los valores de la
temperatura T.

3.4.2.

An
alisis Estructural

El an
alisis estructural de la soldadura mediante MEF es complejo. Este an
alisis se basa en calcular la
deformaci
on total que se produce producto del proceso de soldadura, la que se expresa por la relaci
on:

total = term + e + p

(3.14)

CAPITULO 3. ANTECEDENTES

21

Donde la componente el
astica se determina, dentro del intervalo del lmite el
astico del material,
directamente por la Ley de Hooke empleando el m
odulo de elasticidad termodependiente. La determinaci
on
de la componente pl
astica es la m
as compleja, ya que primeramente se debe establecer el dominio el
astico
que normalmente se define en base al criterio de fluencia de von Mises:

eq e < 0

(3.15)

donde:

e representa la tensi
on o lmite de fluencia y eq la tensi
on equivalente de von Mises, definida por la
ecuaci
on:
1/2
1 
2
2
2
eq = (x y )2 + (x z )2 + (y z )2 + 6(xy
+ yz
+ xz
)
2

(3.16)

donde:

x , y , z , ..., xz son las tensiones normales y tangenciales que definen el estado tensional triaxial de un
punto y eq la tensi
on normal uniaxial equivalente.

De modo que se considera que la deformaci


on pl
astica se inicia cuando se cumple la condici
on:

eq e = 0

(3.17)

term representa la deformaci


on termica provocada por el calor del arco, e la deformaci
on el
astica y p
la deformaci
on pl
astica.

La deformaci
on termica del cuerpo se obtiene a traves de la relaci
on fsica de dilataci
on termica:

term = (T Tref )

(3.18)

donde:

representa el coeficiente de dilataci


on lineal del material, T es la temperatura instant
anea y Tref es la
temperatura de referencia para la que la deformaci
on termica es nula.

El software Comsol Multiphysics permite la representaci


on de los esfuerzos pl
asticos en funci
on de la
deformaci
on de tres maneras distintas:

CAPITULO 3. ANTECEDENTES

22

M
odulo Tangente
La zona pl
astica se represente por un valor tangente E, como se muestran en la figura 3.12.

Figura 3.12: M
odulo Tangente.

M
odulo Multilnea
La curva de esfuerzo-deformaci
on se representa por distintos intervalos tangentes En , como se muestran
en la figura 3.13.

Figura 3.13: M
odulo Multilnea.

CAPITULO 3. ANTECEDENTES

23

M
odulo Funci
on Potencia
La curva de esfuerzo-deformaci
on se representa por una funci
on = K n .

El presenten estudio utiliza como metodo para la modelaci


on de la curva esfuerzo-deformaci
on el M
odulo
Multilnea.

Captulo 4

Simulaci
on Num
erica 2D

La simulaci
on numerica del Proceso de Soldadura 2D se realiz
o utilizando el software comercial COMSOL
Multiphysics en su versi
on 3.5a. Con este software se realiz
o desde la elaboraci
on de la geometra, pasando
por el an
alisis hasta el post-procesamiento de los resultados.

Para esta simulaci


on se utilizaron dos funciones para modelar la fuente de calor, una correspondiente a
la Funci
on Escal
on y otra correspondiente a la Funci
on Gaussiana.

4.1.

Geometra 2D

Para la realizaci
on de las simulaciones se utiliz
o la geometra mostrada en la figura 4.1, la cual consiste
b
asicamente en la mitad de la secci
on transversal (en el plano YZ) de la figura 3.6. Esta secci
on responde al
uso de simetra con respecto al eje vertical.

Figura 4.1: Geometra 2D.

24

NUME
RICA 2D
CAPITULO 4. SIMULACION

4.2.

25

Condiciones de Borde

rea
La figura 4.2 muestra un esquema de la geometra que se quiere analizar, d
onde se puede ver un a
achurada correspondiente a una secci
on transversal de la placa, la cual es la geometra a estudiar para el
caso 2D.

Figura 4.2: Esquema Geometra.

En la realidad, luego de la aplicaci


on de un cord
on de soldadura, la placa expuesta muestra una
deformaci
on angular en el plano de nuestro interes, la cual se puede ver en la figura 4.3.

Figura 4.3: Deformaci


on Angular.

Con estos antecedentes se determinaron las condiciones de borde tanto termicas como mec
anicas del
modelo 2D. Se pueden distinguir tres zonas de interes: Una zona de simetra, la cual es definida con el fin
de hacer m
as liviano el modelo. La zona por donde pasa el cord
on y el resto de la geometra por donde se
disipa calor y que como se puede evidenciar en la figura 4.3 no presentan restricciones mec
anicas. Adem
as,
como el flujo de calor del cord
on se presenta como una carga en la placa, se hace necesario imponer una
restricci
on al movimiento vertical de esta. A continuaci
on se presenta en detalle cada una de las condiciones
de borde consideradas:

NUME
RICA 2D
CAPITULO 4. SIMULACION

4.2.1.

26

T
ermicas

Las condiciones de borde termicas se muestran en la figura 4.4 y son b


asicamente cuatro:
Simetra respecto del eje vertical, pared aislada termicamente - lnea color rojo y crculos con lneas
verticales rojas.
Flujo de calor producto de la soldadura - lnea color verde.
Condiciones de convecci
on y radiaci
on - lneas de color azul
Continuidad entre geometras - lnea de color amarillo.

Figura 4.4: Condiciones de Borde Termicas.

4.2.2.

Estructural

Las condiciones de borde mec


anicas se muestran en la figura 4.5y son b
asicamente tres:
Simetra respecto del eje vertical - lnea color rojo.
Punto fijo esquina inferior izquierda - crculo con lnea horizontal verde.
Bordes libres - lneas de color negro.

NUME
RICA 2D
CAPITULO 4. SIMULACION

27

Figura 4.5: Condiciones de Borde Estructural.

4.3.

Modelaci
on Soldadura

Los par
ametros utilizados para la obtenci
on de qmax son los siguientes:
= 75 %
V = 12,4 [V]
I = 156 [A]
b = 0,01 [m]
L = 0,01 [m]
v = 1,8 [mm/s]
Estos valores , V , I y v fueron obtenidos directamente del trabajo de Lewis d
onde se encuentran de
manera explcita y son comunes a los cinco modelos desarrollados. Los valores b y L fueron encontrados de
manera explcita pero s
olo en el Modelo A del trabajo mencionado, que corresponde al desarrollado por la
University of Bristol.

4.3.1.

Fuente de Calor Rampa

Se obtuvo finalmente un valor de qmax = 1, 45107 [W/m2 ], valor obtenido con la ecuaci
on (2.2) expuesta
en los antecedentes, con el cual se construy
o la funci
on Rampa (figura 4.6) de la siguiente manera:

NUME
RICA 2D
CAPITULO 4. SIMULACION

28

Tabla 4.1: Valores de tiempo y calor de aporte.

t1

t2

1,12

1, 294642 107 t

1,12

4,48

1, 45 107

4,48

5,6

1, 45 107 1, 294642 107 (t 4, 48)

Los valores de q entre los intervalos de tiempo [0, 1,12] y [4,48, 5,6] corresponden a la construcci
on de las
pendientes desde el valor 0 al valor qmax y del valor qmax a 0 respectivamente, y cuya condici
on es que los
intervalos de tiempo mencionados corresponden, cada uno, al 20 % del tiempo total de soldadura.

Finalmente la figura 4.6 muestra la forma de esta funci


on con los valores e intervalos obtenidos para el
modelo.
q(t)
7

x10

1.4

1.2

q(t)

0.8

0.6

0.4

0.2

Figura 4.6: Fuente de Calor Rampa en funci


on del tiempo.

4.3.2.

Fuente de Calor Gaussiana

Tal como se indica en los antecedentes, los par


ametros de la funci
on Gaussiana (figura 4.7) fueron
determinados a partir de la integraci
on del flujo de calor entregado en la funci
on Rampa, dando paso a la
siguiente construcci
on:

NUME
RICA 2D
CAPITULO 4. SIMULACION

29

f (x) = 1,45 107 e

(t2,8)2
(20,82 )

(4.1)

El valor 1, 45 107 corresponde al valor m


aximo de flujo de calor, el valor 2, 8 corresponde al momento
donde se aplicar
a este calor m
aximo y coincide con la mitad del tiempo total que se aplica la soldadura.
El valor 0, 8 fue el resultado de igualar la integral del flujo de calor para la funci
on Rampa y la funci
on
Gaussiana.

Finalmente la figura 4.7 muestra la forma de esta funci


on con los valores e intervalos obtenidos para el
modelo.
q(t)
7

x10
1.4

1.2

q(t)

0.8

0.6

0.4

0.2

0
-20

20

40

60

80

100

Figura 4.7: Fuente de Calor Gaussiana en funci


on del tiempo.

120

Captulo 5

Simulaci
on Num
erica 3D

La simulaci
on numerica del Proceso de Soldadura 3D se realiz
o utilizando el software comercial COMSOL
Multiphysics en su versi
on 3.5a. Con este software se realiz
o desde la elaboraci
on de la geometra, pasando
por el an
alisis hasta el post-procesamiento de los resultados. Adem
as para otorgar las propiedades de
comportamiento esfuerzo-deformaci
on en funci
on de la temperatura fue necesaria la utilizaci
on del software
Matlab 6.5.

Para esta simulaci


on se utiliz
o una funci
on de doble elipsoide para modelar el flujo de calor de la
soldadura.

5.1.

Geometra 3D

Para la realizaci
on de las simulaciones se utiliz
o la geometra mostrada en la figura 5.1, la cual
corresponde a la figura original utilizada en el trabajo de Lewis mostrada en la figura 3.6. Esta geometra
responde al uso de simetra con respecto al plano YZ.

30

NUME
RICA 3D
CAPITULO 5. SIMULACION

31

Figura 5.1: Geomtra 3D.

5.2.

Condiciones de Borde

La deformaci
on final luego de aplicar un cord
on de soldadura a una placa se presenta como una
combinaci
on de las siguientes distorsiones mostradas en la figura 5.2. El caso 1 corresponde a una
contracci
on transversal, el caso 2 a uno longitudinal, el caso 3 corresponde a una deformaci
on angular
en la direcci
on del cord
on de soldadura y finalmente el caso 4 que corresponde a una deformaci
on angular
transversal (
util para el caso 2D).

NUME
RICA 3D
CAPITULO 5. SIMULACION

32

Figura 5.2: Geometras Deformadas.

Con estos antecedentes se determinaron las condiciones de bordes tanto termicas como mec
anicas del
modelo 3D. D
onde al igual que para el caso 2D el uso de simetra ayuda a disminuir los tiempos de c
alculo,
tambien existe una zona por onde act
ua el cord
on de soldadura y el resto de las superficies por donde se
disipa calor. Sumado a lo anterior se hace necesario imponer una restricci
on al movimiento vertical, para
esto se modelaron tres distintos tipos de condiciones a este movimiento.

5.2.1.

T
ermicas

Las condiciones de borde termicas se muestran en la figura 5.3 y son b


asicamente tres:
Simetra respecto del plano YZ - color morado
Flujo de calor producto de la soldadura - color verde
Condiciones de convecci
on y radiaci
on - sin color
Continuidad - superficies interiores

NUME
RICA 3D
CAPITULO 5. SIMULACION

33

Figura 5.3: Condiciones de Borde Termicas.

5.2.2.

Estructural

Se modelaron tres distintos tipo de Condici


on de Borde en el m
odulo estructural, las cuales se detallan
m
as adelante en el informe. Sin embargo existe una condici
on de borde com
un a las tres, la cual corresponde
a la simetra con respecto al plano YZ que se muestra en la figura 5.4.

Figura 5.4: Condiciones de Borde Estructural - Simetra.

NUME
RICA 3D
CAPITULO 5. SIMULACION

34

Adem
as de esta condici
on de simetra existen otras condiciones de borde que diferencian los distintos
modelos:

Condici
on de Borde Estructural 1
Borde Fijo - En sus tres direcciones (Figura 5.5).

Figura 5.5: Condiciones de Borde Estructural - Borde Fijo en 3 direcciones.

Esta restricci
on no permite que el material se contraiga longitudinalmente, ni la deformaci
on angular en
la direcci
on longitudinal, lo que difiere del caso 2 y 3 de la figura 5.2.

Condici
on de Borde Estructural 2
Borde Fijo - En sus dos de sus tres direcciones (Figura 5.6).
Punto Fijo - En sus tres direcciones (Figura 5.7).

NUME
RICA 3D
CAPITULO 5. SIMULACION

35

Figura 5.6: Condiciones de Borde Estructural - Borde Fijo en 2 direcciones.

Figura 5.7: Condiciones de Borde Estructural - Punto Fijo en 3 direcciones.

Esta restricci
on no permite la deformaci
on angular en la direcci
on longitudinal, lo que difiere del caso 3
de la figura 5.2.

NUME
RICA 3D
CAPITULO 5. SIMULACION

36

Condici
on de Borde Estructural 3
Dos Puntos Fijos - Uno en sus dos direcciones y otro en sus tres direcciones (Figura 5.8).

Figura 5.8: Condiciones de Borde Estructural - Puntos Fijos - 2 y 3 direcciones.

Esta restricci
on no permite la deformaci
on angular en la direcci
on longitudinal, lo que difiere del caso 3
de la figura 5.2.

5.3.

Modelaci
on Soldadura - Fuente de Calor

Los par
ametros utilizados para la obtenci
on de la funci
on Doble Elipsoide (figura 3.5) son los siguientes:
= 75 %
V = 12,4 [V]
I = 156 [A]
v = 1,8 [mm/s]
a = 0,01
b = 0,01
cf = 0,01

NUME
RICA 3D
CAPITULO 5. SIMULACION

37

cr = 0,03
ff = 0,5
fr = 1,5
Los primeros par
ametros , V , I y v se obtienen de manera directa como informaci
on suministrada en
el paper estudiado. Los par
ametros a y b se obtienen de la informaci
on sobre las dimensiones del cord
on
de la soldadura. Sin embargo, los par
ametros cf , cr , ff y fr fueron seleccionados arbitrariamente y luego
ltima metodologa se hace necesaria al
reajustados de tal manera de obtener los resultados esperados. Esta u
no contar explcitamente con dichos valores.

Captulo 6

Simulaci
on Num
erica Cilindro

La simulaci
on numerica del Proceso de Soldadura 3D para el Cilindro se realiz
o utilizando el software
comercial COMSOL Multiphysics en su versi
on 3.5a, Con este software se realiz
o desde la elaboraci
on de la
geometra, pasando por el an
alisis hasta el post-procesamiento de los resultados.

Para esta simulaci


on se utiliz
o una funci
on de doble elipsoide similar a la utilizada para el caso de la
Placa 3D, la cual fue sometida a un cambio de variables, de tal manera que pueda realizar un recorrido
circular.

6.1.

Geometra Cilndrica

Para la realizaci
on de las simulaciones se utiliz
o la geometra mostrada en la figura 6.1, la cual
corresponde a la figura original utilizada en el trabajo de Deng mostrada en la figura 3.9. Esta geometra
responde al uso de simetra con respecto al plano XY.

38

NUME
RICA CILINDRO
CAPITULO 6. SIMULACION

Figura 6.1: Geomtra Cilndrica.

6.2.

Condiciones de Borde

Las condiciones de borde termicas se muestran en la figura 6.2 y es b


asicamente una:
Flujo de calor producto de la soldadura - color morado
Condiciones de convecci
on y radiaci
on - color rojo

39

NUME
RICA CILINDRO
CAPITULO 6. SIMULACION

40

Figura 6.2: C. Borde Termicas Cilndricas.

6.3.

Modelaci
on Soldadura - Fuente de Calor

Los par
ametros utilizados para la obtenci
on de la funci
on Doble Elipsoide (figura 3.5) son los siguientes:
= 70 %
V = 9,5 [V]
I = 140 [A]
= 0,0234 [mm/s]
a = 0,01
b = 0,006
cf = 0,0033
cr = 0,0077
ff = 0,6
fr = 1,4
Los primeros par
ametros , V , I y se obtienen de manera directa como informaci
on suministrada en
el paper estudiado. Los par
ametros a y b se obtienen de la informaci
on sobre las dimensiones del cord
on

NUME
RICA CILINDRO
CAPITULO 6. SIMULACION

41

de la soldadura. Sin embargo, los par


ametros cf , cr , ff y fr fueron seleccionados arbitrariamente y luego
ltima metodologa se hace necesaria al
reajustados de tal manera de obtener los resultados esperados. Esta u
no contar explcitamente con dichos valores.

Captulo 7

Resultados Modelaci
on 2D

7.1.

Perfil de Temperaturas

Como resultado de la modelaci


on termica del proceso de soldadura, se obtuvieron los perfiles de
temperaturas tanto para la funci
on de calor Rampa como Gaussiana, mostradas respectivamente en las
figuras 7.1 y 7.2. Estos fueron registrados en el punto (0.007 , 0) que corresponde al lugar donde se
registraron los datos en el trabajo de Lewis.
o

Temperature [ C]

300

250

Temperature [ C]

200

150

100

50

50

100

150

200

250

t [s]

Figura 7.1: Perfil de Temperatura utilizando funci


on Rampa.

42

300

2D
CAPITULO 7. RESULTADOS MODELACION

43

Temperature [ C]

300

250

Temperature [ C]

200

150

100

50

50

100

150

200

250

300

t [s]

Figura 7.2: Perfil de Temperatura utilizando funci


on Gaussiana.

nico gr
La figura 7.3 muestra las curvas recientemente exhibida en un u
afico. De color azul se muestra el
perfil de temperaturas para la funci
on Gaussiana y rojo para la funci
on Rampa. Si bien es posible observar
diferencias entre ambos perfiles estas son bastante peque
nas, llegando a 15o C aproximadamente en el valor
m
as alto de ambos modelos. Con respecto a los resultados esperados tambien es posible encontrar diferencias
que est
an acentuadas justamente en la zona donde se alcanza la mayor temperatura, dado que el valor
esperado es de 250o C que fue obtenido en el trabajo de Lewis.

2D
CAPITULO 7. RESULTADOS MODELACION

44

Figura 7.3: Azul: Funci


on Gaussiana - Rojo: Funci
on Rampa.

7.2.

Esfuerzos Residuales

Como resultado de la modelaci


on mec
anica del proceso de soldadura, se obtuvieron los esfuerzos
residuales tanto para la funci
on de calor Rampa como Gaussiana, mostradas respectivamente en las figuras
7.4 y 7.5. Estos fueron registrados en la secci
on transversal determinada desde el punto (0 , 0.018) hasta el
punto (0.065 , 0.018) que corresponde al lugar donde se registraron los datos en el trabajo de Lewis.

2D
CAPITULO 7. RESULTADOS MODELACION

45

sz normal stress global sys. [Pa]


8

x10

300

sz normal stress global sys. [Pa]

-1

-2

0.01

0.02

0.03

0.04

0.05

0.06

0.07

Arc-length

Figura 7.4: Esfuerzos Residuales utilizando funci


on Rampa.

sz normal stress global sys. [Pa]


5

x10

300

sz normal stress global sys. [Pa]

-1

-2

0.01

0.02

0.03
0.04
Arc-length

0.05

0.06

0.07

Figura 7.5: Esfuerzos Residuales utilizando funci


on Gaussiana.

El esfuerzo neto, calculado como la integral total de los esfuerzos en la lnea de interes se presentan
como un valor constante para la funci
on Rampa y Gaussiana en las figuras 7.6 y 7.7.

2D
CAPITULO 7. RESULTADOS MODELACION

46

Figura 7.6: Esfuerzo Residual neto funci


on Rampa.

Figura 7.7: Esfuerzo Residual neto funci


on Gaussiana.

nico gr
La figura 7.8 muestra las curvas recienmente mostradas en un u
afico. De color azul se muestra el
perfil los esfuerzos residuales obtenidos de la funci
on Gaussiana y rojo para la funci
on Rampa. Al igual que
para el caso de los perfiles de temperatura las diferencias entre ambos resultados son bastante peque
nas.

2D
CAPITULO 7. RESULTADOS MODELACION

47

Estos resultados comparados con los valores del trabajo de referencia poseen el mismo orden de magnitud,
pero poseen una diferencia notoria en sus valores m
aximos donde el valor del trabajo de Lewis es de
aproximadamente 300 [MPa] a diferencia de los anteriormente mostrados que bordean los 480 [MPa].

Figura 7.8: Azul: Funci


on Gaussiana - Rojo: Funci
on Rampa.

7.3.

Evoluci
on Esfuerzos Residuales

De la misma manera en que se obtuvo el esfuerzo residual al termino de la simulaci


on es que se obtuvo
la evoluci
on de los esfuerzos residuales para distintos tiempos, los cuales se muestran en las figuras 7.9 y
7.10.
Esta evoluci
on muestra en un inicio esfuerzos de compresi
on (x negativo) dado que en ese instante la
expansi
on del material en la zona de la soldadura est
a restringida por el metal a temperaturas m
as bajas a su
alrededor. Luego el material adyacente se enfra por lo cual se producen tensiones de tracci
on (x positivo)
en la zona del cord
on. Cabe destacar que este comportamiento coincide con la teora y datos experimentales
para experiencias similares.

2D
CAPITULO 7. RESULTADOS MODELACION

48

sz normal stress global sys. [Pa]


8

x10

0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
50
100
150
200
250
300

4
3

sz normal stress global sys. [Pa]

2
1
0
-1
-2
-3
-4
-5
-6

0.01

0.02

0.03
0.04
Arc-length

0.05

0.06

0.07

Figura 7.9: Evoluci


on Esfuerzos Residuales utilizando funci
on Rampa.

sz normal stress global sys. [Pa]


5

x10

0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
50
100
150
200
250
300

sz normal stress global sys. [Pa]

-1

-2

-3

-4

-5

0.01

0.02

0.03
0.04
Arc-length

0.05

0.06

0.07

Figura 7.10: Evoluci


on Esfuerzos Residuales utilizando funci
on Gaussiana.

Captulo 8

Resultados Modelaci
on 3D

A continuaci
on se muestran imagenes en secuencia a 20, 50 y 100 segundos con el fin de ilustrar el
movimiento de la fuente de calor en el modelo de soldadura en 3D.

Figura 8.1: Temperatura utilizando funci


on Doble Elipsoide a los 20 segundos.

Figura 8.2: Temperatura utilizando funci


on Doble Elipsoide a los 50 segundos.

49

3D
CAPITULO 8. RESULTADOS MODELACION

50

Figura 8.3: Temperatura utilizando funci


on Doble Elipsoide a los 100 segundos.

8.1.

Perfil de Temperaturas

Como resultado de la modelaci


on termica del proceso de soldadura, se obtuvo el perfil de temperaturas
para la funci
on de calor Doble Elipsoide, mostrada en la figura 8.4. Estos fueron registrados en el punto (0,
0.007 , 0.09) que corresponde al lugar donde se registraron los datos en el trabajo de Lewis.
o

Temperature [ C]

300

250

Temperature [ C]

200

150

100

50

100

200

300
Time

400

500

600

Figura 8.4: Perfil de Temperatura utilizando funci


on Doble Elipsoide.

La figura ?? muestra la curva recientemente exhibida y las curvas resultantes de los modelos 2D en un
nico gr
u
afico. De color azul se muestra el perfil de temperaturas para la funci
on Gaussiana (2D), rojo para la

3D
CAPITULO 8. RESULTADOS MODELACION

51

funci
on Rampa (2D) y morado la funci
on Doble Elipsoide (3D). Es notoria una diferencia entre los modelos
2D y 3D, donde la mayor diferencia se da en el m
aximo de temperatura, sin embargo este valor es justamente
el valor esperado es de 250o C que fue obtenido en el trabajo de Lewis. Sumado a lo anterior es posible ver
que al descender la temperatura se mantiene una diferencia casi constante entre los modelos 2D y 3D, lo
que indica que los mecanismos de disipaci
on de calor son similares.

Figura 8.5: Azul: Funci


on Gaussiana - Rojo: Funci
on Rampa - Morado: Funci
on Doble Elipsoide.

8.2.

Esfuerzos Residuales

Como resultado de la modelaci


on mec
anica del proceso de soldadura, se obtuvieron los esfuerzos
residuales para la funci
on de calor Doble Elipsoide. Estos fueron registrados en la secci
on transversal
determinada desde el punto (0 , 0.018 , 0.18) hasta el punto (0.065 , 0.018 , 0.18) que corresponde al
lugar donde se registraron los datos en el trabajo de Lewis.
A continuaci
on se presentan los resultados para las distintas condiciones de bordes inspeccionadas.

3D
CAPITULO 8. RESULTADOS MODELACION

8.2.1.

Condici
on de Borde Estructural 1

Figura 8.6: Esfuerzos Residuales utilizando funci


on Doble Elipsoide y C. de Borde Estructural 1.

8.2.2.

Condici
on de Borde Estructural 2

Figura 8.7: Esfuerzos Residuales utilizando funci


on Doble Elipsoide y C. de Borde Estructural 2.

52

3D
CAPITULO 8. RESULTADOS MODELACION

8.2.3.

53

Condici
on de Borde Estructural 3

Figura 8.8: Esfuerzos Residuales utilizando funci


on Doble Elipsoide y C. de Borde Estructural 3.

8.2.4.

Condici
on de Borde Estructural 1 - Sin interacci
on con Matlab

La figura 8.9 muestra el resultado de la simulaci


on del modelo 3D bajo condiciones de Borde Estructural
1, pero sin el gr
afico de esfuerzo-deformaci
on en funci
on de la temperatura, sino que s
olo el gr
afico de
esfuerzo-deformaci
on a 23o C tal como muestra la figura ??

Figura 8.9: Esfuerzos Residuales utilizando funci


on Doble Elipsoide y C. de Borde Estructural 1 sin Matlab.

Captulo 9

Resultados Modelaci
on Cilindro

A continuaci
on se muestran imagenes en secuencia a 40, 150 y 270 segundos con el fin de ilustrar el
movimiento de la fuente de calor en el modelo de soldadura en el cilindro.

Figura 9.1: Temperatura utilizando funci


on Doble Elipsoide a los 40 segundos.

Figura 9.2: Temperatura utilizando funci


on Doble Elipsoide a los 150 segundos.

54

CILINDRO
CAPITULO 9. RESULTADOS MODELACION

55

Figura 9.3: Temperatura utilizando funci


on Doble Elipsoide a los 270 segundos.

Como se puede ver en las presentes figuras, fue posible modelar el recorrido circular de la soldadura en el
software, esto se logr
o gracias a un cambio de variable y un entendimiento de la interpretaci
on matem
atica
que posee, de esta manera la funci
on que modela este movimiento est
a separada en cuatro partes que
representan a cada uno de los cuadrantes de la circunferencia descrita. El detalle de esta modelaci
on se
muestra en el Anexo A secci
on Modelo Cilndro.

9.1.

Perfil de Temperaturas

Como resultado de la modelaci


on termica del proceso de soldadura en un volumen cilndrico, se
obtuvieron los perfiles de temperaturas para la funci
on Doble Elipsoide, mostrada en la figura 9.4. Estos
fueron registrados en los puntos a (90o , 180o , 270o ) en el borde interior del cilindro, que corresponde al lugar
donde se registraron los datos en el trabajo de Deng.

CILINDRO
CAPITULO 9. RESULTADOS MODELACION

56

Temperature [ C]

1400

4
10
13

1200

1000

Temperature [ C]

800

600

400

200

-200

50

100

150

200
Time

250

300

350

400

Figura 9.4: Perfil de Temperatura en Cilindro.

Los resultados aqu obtenidos muestran un comportamiento similar al obtenido en el trabajo de


referencia. La lnea roja representa el perfil de temperatura a 90o del inicio del cord
on, en esta se puede
ver una primera etapa d
onde la fuente de calor a
un no afecta el punto mencionado, luego a partir de los 50
[s] la fuente de calor pasa sobre esta zona y se ve sometida a un alza de temperatura considerable en un
corto periodo de tiempo, una vez que la fuente de calor se aleja del punto se da paso a la disipaci
on de calor
por parte del material. Esta configuraci
on es similar a la que se presenta a los 180o y 270o .
Para el caso cilndrico solamente se consider
o el comportamiento termico, y no as el comportamiento
respecto a los esfuerzos que se producen.

Captulo 10

Conclusiones

La modelaci
on del fen
omeno de esfuerzos residuales en uniones soldadas, utilizando el metodo de
elementos finitos a traves de alg
un software comercial, exige una serie de aproximaciones y suposiciones
que obligan a tomar los resultados obtenidos con cuidado, y que hacen que sea casi imprescindible la
comparaci
on con resultados experimentales.

En lneas generales, en el presente trabajo, los comportamientos de los distintos modelos corresponden a
los resultados esperados, tanto en el c
alculo de perfiles de temperaturas, como en la obtenci
on de esfuerzos
residuales.

10.1.

Conclusiones Generales

La metodologa de modelaci
on aqu expuesta integra una gran cantidad de informaci
on que se encuentra
dispersa en la literatura, dado que se logr
o modelar distintas geometras, distintos materiales, distintos flujos
de calor e inclusive la interacci
on de distintos softwares para lograr propiedades dependientes de varias
variables. Lo anterior constituye una gran herramienta al momento de proponer teoras, mejoras y variantes,
que tengan directa relaci
on con el proceso de soldadura, su estudio y desarrollo.

Adicionalmente es posible concluir que tanto el software COMSOL Multiphysics 3.5a como Matlab 6.5, los
cuales son software comerciales de uso general, pueden ser empleados satisfactoriamente en la modelaci
on
de la historia termica, tensiones y deformaciones en soldaduras, brindando resultados tan fiables como
cualquier c
odigo de elementos finitos especializado en este proceso.

De todas maneras las modelaciones no estuvieron exentas de complicaciones. Estos problemas no se


evidenciaron en el m
odulo termico, sino que s
olo se presentaron al incluir el m
odulo estructural, m
as
especficamente al indicarle al software que se trataba de un material Elasto-Pl
astico.

57

CAPITULO 10. CONCLUSIONES

10.2.

58

Distintas Geometras

De la comparaci
on en el modelamiento de las geometras de placas 2D y 3D, se puede concluir que la
capacidad computacional y el tiempo de c
alculo entre estas dos modalidades difieren de forma considerable.
Aunque la dependencia de los tiempos y recursos se deben en gran medida al tama
no del modelo adem
as
de otros factores. En este trabajo se pudo evidenciar que el tiempo de c
alculo requerido para el modelo
bidimensional corresponde, en promedio, a un 10 % del necesario para desarrollar el trabajo en tres
dimensiones.

Por otro lado, el modelo tridimensional es capaz de reproducir con precisi


on el comportamiento tensional
y permite la obtenci
on de una cantidad mayor de par
ametros en comparaci
on al modelo bidimensional.

La construcci
on del modelo cilndrico, en terminos generales, corresponde a una extensi
on del modelo
de Placa 3D, cuya etapa m
as complicada corresponde a la modelaci
on de la fuente de calor, la cual si bien
era similar en ambos casos, en esta oportunidad esta deba avanzar en forma circunferencial. Este efecto
fue logrado, de manera simple, gracias a un cambio de variable a coordenadas polares, lo cual se realiz
o de
manera exitosa, comprobando as otra cualidad del software empleado.

10.3.

Distintos Materiales

La inclusi
on de distintas propiedades del material en funci
on de la temperatura corresponde a una etapa
crucial del proceso de modelaci
on. En este sentido fue posible la modelaci
on de todos los par
ametros
necesarios, ya sea por medio de tablas, funciones e incluso tablas de propiedades dependiente de dos
variables, la cual se hizo posible gracias a la exitosa comunicaci
on de los dos softwares anteriormente
ltima propiedad mencionada se muestra en la figura 10.1,
mencionados. La representaci
on gr
afica de la u
donde se puede ver que adem
as de existir una dependencia del esfuerzo respecto de la temperatura tambien
vara seg
un la deformaci
on. Esta condici
on logra que el material se acerque mucho m
as a sus condiciones
reales.

CAPITULO 10. CONCLUSIONES

59

Figura 10.1: Esfuerzo en funci


on de la Temperatura y Deformaci
on

Si bien en otras materias donde se utilizan los elementos finitos a esta etapa no se le da mucha
importancia, para el modelamiento del proceso de soldadura es fundamental. Siendo la primera
caracterstica a evaluar al momento de decidir por el uso de un software u otro.

10.4.

Perfiles de Temperatura

En un proceso de soldadura, lo usual es que se produzcan grandes cambios de temperatura en peque


nos
lapsos de tiempo. Para la modelaci
on del efecto del electrodo, se utilizaron distintos flujos de calor para las
geometras 2D, la primera representada por una funci
on Escal
on y la segunda por una funci
on Gaussiana.
Estas consisten en un gran aporte de calor en un corto periodo de tiempo, en una zona reducida y
restringuida del cuerpo total. Luego del paso del flujo de calor comienzan a actuar las propiedades de
transmisi
on de calor, las cuales participan en la etapa de enfriamiento.

Las figuras 10.2 y 10.3 muestran la comparaci


on gr
afica de los resultados obtenidos para los modelos
2D. La lnea roja corresponde al resultado obtenido en este trabajo, la cual no se inicia en el cero ni termina
en los 600 segundos. Esto se explica dado que al ser un modelo bidimensional, la fuente de calor no posee
un tiempo de espera debido al recorrido de la fuente, adem
as el tiempo de modelaci
on es m
as corto que el
modelo tridimensional.

CAPITULO 10. CONCLUSIONES

60

Figura 10.2: Comparaci


on Perfil de Temperatura - Fuente Escal
on - Caso 2D.

Figura 10.3: Comparaci


on Perfil de Temperatura - Fuente Gaussiana - Caso 2D.

Es posible observar que la temperatura m


axima obtenida en el modelo 2D es mayor que las del estudio de

CAPITULO 10. CONCLUSIONES

61

Lewis, 290o C y 250o C respectivamente, las cuales si bien denotan una diferencia (11, 5 % y 14 % de error en el
valor m
aximo respectivamente), puede corresponder a una buena aproximaci
on del modelo tridimensional
en uno bidimensional.

La figura 10.4 muestra los perfiles termicos del estudio de Lewis y los obtenidos en este trabajo (lnea
roja), se puede apreciar que tanto los valores m
aximos como la etapa de enfriamiento de la placa son
nica diferencia notoria es el desface del aumento
bastante similares (8 % de error en el valor m
aximo), la u
de la temperatura, el cual se presenta antes que el resto. Esto se debe completamente a la velocidad otorgada
al flujo de calor, el cual est
a calculado seg
un los datos del paper, pero que a
un as generan esta diferencia.
En terminos generales se puede concluir que el perfil de temperatura emula de manera correcta lo planteado
en el trabajo en cuesti
on.

Figura 10.4: Comparaci


on Perfil de Temperatura - Fuente Doble Elipsoide - Caso 3D.

La figura 10.5 muestra los perfiles de temperatura del modelo cilndrico obtenidos a 90o , 180o y 270o
respecto del inicio de soldadura (en color naranjo). Estos perfiles son muy similares tanto en temperatura
nica diferencia notoria
m
axima (1,5 % de error en el valor m
aximo) como curva de enfriamiento, la u
corresponde al perfil de temperatura para los 270o el cual se encuentra desplazado a la derecha respecto del
estudio de Deng lo cual hace referencia a una diferencia de velocidad del recorrido de la soldadura.

CAPITULO 10. CONCLUSIONES

62

Figura 10.5: Comparaci


on Perfil de Temperatura - Fuente Doble Elipsoide Cilindro.

Es posible concluir que con un cambio de variable para la fuente de calor doble elipsoide definida en
coordenadas planas, se puede dar paso a un recorrido circunferencial, logrando homologar los distintos
ngulos, radios y arcos. Esta capacidad demuestra la versatilidad del
par
ametros ahora en terminos de a
til al momento de estudiar distintas geometras.
software y lo hace muy u

10.5.

Esfuerzos Residuales

Las figuras 10.6 y 10.7, correspondientes a los modelos 2D, muestran una diferencia de 150 [MPa] en la
coordenada cero y que corresponde al m
aximo valor para los esfuerzos residuales. Luego de eso el descenso
de las tensiones y el valor final de -150 [MPa] son bastante similares en ambos modelos.

La cantidad de aproximaciones realizadas para la construcci


on de este modelo, que da paso de una
geometra tridimensional a una bidimensional, pueden explicar estas diferencias en los valores cercanos a la
coordenada cero del eje horizontal. Sin embargo es posible considerarla como una buena aproximaci
on dado

CAPITULO 10. CONCLUSIONES

63

la similitud de los resultados obtenidos en el resto de la geometra. Entre ellas podemos concluir que la mayor
cercana del valor m
aximo para el modelo con fuente Gaussiana la convierte en una mejor aproximaci
on que
el modelo con fuente Escal
on.

Figura 10.6: Comparaci


on Esfuerzos Residuales - Fuente Escal
on.

CAPITULO 10. CONCLUSIONES

64

Figura 10.7: Comparaci


on Esfuerzos Residuales - Fuente Gaussiana.

Las figuras 10.8, 10.9 y 10.10 muestran la comparaci


on de resultados para la placa en tres dimensiones
para las condiciones de borde estructural 1, 2 y 3, donde las m
as cercanas del total de modelos fueron
las condiciones 1 y 2. Estas muestran bastantes diferencias respecto al modelo a simular, sin embargo las
tendencias de ambas sugieren una pr
oximidad en el fen
omeno.

CAPITULO 10. CONCLUSIONES

Figura 10.8: Comparaci


on Esfuerzos Residuales - Condici
on de Borde Estructural 1 - Fuente Doble Elipsoide.

65

CAPITULO 10. CONCLUSIONES

Figura 10.9: Comparaci


on Esfuerzos Residuales - Condici
on de Borde Estructural 2 - Fuente Doble Elipsoide.

66

CAPITULO 10. CONCLUSIONES

67

Figura 10.10: Comparaci


on Esfuerzos Residuales - Condici
on de Borde Estructural 3 - Fuente Doble Elipsoide.

10.6.

Conclusiones Finales

El presente trabajo cumpli


o con los objetivos propuestos. En primer lugar fue posible aproximar el
proceso de soldadura respecto a su comportamiento termico como mec
anico en geometras planas tanto
bidimensional como tridimensional, como tambien se lograron excelentes similudes en lo que respecta al
comportamiento de geometras cilndricas. Los modelos incluyen la integraci
on de distintas propiedades
para los materiales, ya sea con informaci
on obtenida por medio de tablas o funciones. Adem
as fue posible la
reproducci
on de distintas fuentes de calor como aproximaci
on al efecto de la soldadura, las cuales variaron
desde funciones simples dependientes de una variable (t), hasta funciones complejas dependiente de hasta
cuatro variables (x,y,z,t).

Otra conclusi
on importante corresponde a la factibilidad computacional, ya sea en terminos de softwares
como en capacidad de c
alculo. En ese sentido fue posible determinar que las distintas funciones otorgadas
por el software Comsol Multiphysics 3.5a hacen viable una primera aproximaci
on al proceso de soldadura.
Queda por determinar si es posible modelar situaci
on que hagan m
as exacto el modelamiento del proceso

CAPITULO 10. CONCLUSIONES

de soldadura, como son el cambio de fase y la generaci


on de un cord
on por material de aporte.

68

Anexo A

Tutorial Modelos en Comsol

A.1.

Modelo 2D - Funci
on Escal
on

Model Navigator
1. Ventana New
2. Space dimension: 2D
3. Structural Mechanics Module - Termal-Structural Interaction - Plane Strain with Thermal
Expansion - Transient analysis
4. Presionar Multiphysics
5. Multiphysics - Add
6. Ruling application mode: General Heat Transfer (htgh)
7. Presionar OK

69

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

70

Figura A.1: Model Navigator.

Draw Model
1. Presionar Shift + Rectangle/Square
2. Ingresar en Size: Width: 0.01 ; Heigth: 0.02 ; Los otros valores dejarlos intactos y presionar OK
3. Presionar Shift + Rectangle/Square
4. Ingresar en Size: Width: 0.055 ; Heigth: 0.02; en Position: x: 0.01; y: 0 ; Los otros valores dejarlos
intactos y presionar OK
5. Seleccionar ambos rect
angulos y presionar Union
6. Presionar Zoom Extents

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.2: Rect


angulo.

Ingresar propiedades de Material y Fuente de Calor


1. Options - Functions - New...
2. Ingresar Function name: Cp, seleccionar Interpolation y presionar OK

Figura A.3: Funci


on.

71

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

72

3. En Extrapolation method: Constant


4. En la tabla se deben ingresar los siguientes datos:

Figura A.4: Cp.

5. Repetir operaci
on para el caso de: E, alpha y sigmay:

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

73

Figura A.5: E.

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.6: Alpha.

74

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

75

Figura A.7: Endurecimiento.

6. Para el caso de la fuente de calor: Ingresar Function name: q, seleccionar Piecewise analytic y
presionar OK
7. Completar con los siguientes datos:

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.8: Fuente de calor.

8. Ir a Options - Expressions - Subdomain Expressions


9. Seleccionar ambos subdominios y completar tabla como sigue:

Figura A.9: Subdomain Expressions.

76

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

10. Ir a Options - Expressions - Boundary Expressions


11. Seleccionar borde 3 y completar tabla como sigue:

Figura A.10: Boundary Expressions.

Asignar propiedades M
odulo Estructural
1. Ir a Multiphysics - Plane Strain (smpn)
2. Ir a Physics - Subdomain Settings
3. Completar como sigue:

77

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.11: Structural Subdomain Settings.

4. Presionar Elasto-Plastic Material Settings...


5. Completar como sigue:

78

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.12: Elasto-Plastic Settings.

Asignar propiedades M
odulo Termico
1. Ir a Multiphysics - General Heat Transfer (htgh)
2. Ir a Physics - Subdomain Settings
3. Completar como sigue:

79

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.13: Thermal Subdomain Settings.

Asignar condiciones de borde M


odulo Estructural
1. Ir a Multiphysics - Plane Strain (smpn)
2. Ir a Physics - Boundary Settings
3. Completar el borde 1 como sigue:

80

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.14: Structural Boundary Settings.

4. Ir a Physics - Point Settings


5. Completar el punto 1 como sigue:

Figura A.15: Structural Point Settings.

Asignar condiciones de borde M


odulo Termico

81

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

1. Ir a Multiphysics - General Heat Transfer (htgh)


2. Ir a Physics - Boundary Settings
3. Completar el borde 3 como sigue:

Figura A.16: Thermal Boundary Settings.

4. Completar los bordes 2, 5, 6 y 7 como sigue:

82

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.17: Thermal Boundary Settings.

5. Completar el borde 1: Boundary Condition: Insulation/Symmetry


Malla y Solver
1. Ir a Mesh - Initialize Mesh
2. Ir a Solver Parameters y completar como sigue:

83

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.18: Solver Parameters.

3. Presionar Solve
Obtenci
on de Resultados - Perfil Temperatura
1. Postprocessing - Cross-Section Plot Parameters
2. En leng
ueta General seleccionar todos los tiempos
3. En leng
ueta Point completar como sigue:

84

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.19: Plot Thermal Solution.

4. Presionar OK
Obtenci
on de Resultados - Esfuerzos Residuales
1. Postprocessing - Cross-Section Plot Parameters
2. En leng
ueta General seleccionar tiempo 600.
3. En leng
ueta Line/Extrusion completar como sigue:

85

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

86

Figura A.20: Plot Structural Solution.

4. Presionar OK

A.2.

Modelo 2D - Funci
on Gaussiana

nico cambio que se debe hacer respecto al


Para el caso de la fuente de calor como funci
on Gaussiana, el u
modelo con funci
on Escal
on, es justamente la definici
on de la funci
on de calor, es decir, q se define como:

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

87

Figura A.21: Funci


on de calor Gaussiana.

El resto de los pasos son similares.

A.3.

Modelo 3D

Model Navigator
1. Ventana New
2. Space dimension: 3D
3. Structural Mechanics Module - Termal-Structural Interaction - Solid, Stress-Strain with Thermal
Expansion - Transient analysis
4. Presionar Multiphysics
5. Multiphysics - Add
6. Ruling application mode: General Heat Transfer (htgh)
7. Presionar OK

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

88

Figura A.22: Model Navigator.

Draw Model
1. Presionar Shift + Block
2. Ingresar en Length: X: 0.065 ; Y: 0.02 ; Z: 0.36 ; Los otros valores dejarlos intactos y presionar
OK

Figura A.23: Rect


angulo.

3. Presionar Shift + Block

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

89

4. Ingresar en Length: X: 0.01 ; Y: 0.01 ; Z: 0.36 ; en Axis base point: x: 0 ; y: 0.01 ; z: 0 ; Los otros
valores dejarlos intactos y presionar OK
5. Seleccionar ambos rect
angulos y presionar Union
6. Presionar Zoom Extents
Ingresar propiedades de Material y Fuente de Calor
1. Options - Functions - New...
2. Ingresar Function name: Specific Heat, seleccionar Interpolation y presionar OK

Figura A.24: Funci


on.

3. En Extrapolation method: Constant


4. En la tabla se deben ingresar los siguientes datos:

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.25: Calor Especfico.

5. Repetir operaci
on para el caso de: E, alpha y conductivity:

90

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.26: M
odulo de Young.

91

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.27: Expansi


on Termica.

92

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

93

Figura A.28: Conductividad.

6. Para el caso de la fuente de calor: Ingresar Function name: q movil, seleccionar Analytic y
presionar OK
7. Completar con los datos de la figura A.29:
8. En Expression debe ir la funci
on: (z 0,0018t > 0)1353831516,24exp(3x2 /0,012 )exp(3
(y 0,02)2 /0,012 ) exp(3 (z 0,0018 t)2 /0,012 ) + (z 0,0018 t <= 0) 1353831516,24
exp(3 x2 /0,012 ) exp(3 (y 0,02)2 /0,012 ) exp(3 (z 0,0018 t)2 /0,032 )

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

94

Figura A.29: Fuente de calor.

9. Para el caso de la curva de esfuerzo en funci


on de la deformaci
on y temperatura: Options Functions - New...
10. Ingresar Function name: sigmay, seleccionar Analytic y presionar OK
11. Completar con los siguientes datos:

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

95

Figura A.30: Esfuerzo en funci


on de deformaci
on y temperatura.

12. La funci
on hardening corresponde a una funci
on dependiente de dos variables, la cual debe ser
ingresada con el uso de Matlab, a continuaci
on se detalla su uso:
Abrir Matlab - Nuevo y escribir los datos como muestra la siguiente figura:

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

96

Figura A.31: Propiedad en Matlab.

Guardar el archivo con el nombre hardening.m en la misma carpeta que el archivo que
estamos creando.
13. Ir a Options - Expressions - Subdomain Expressions
14. Seleccionar ambos subdominios y completar tabla como sigue:

Figura A.32: Subdomain Expressions.

Asignar propiedades M
odulo Estructural
1. Ir a Multiphysics - Solid, Stress-Strain (smsld)

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

2. Ir a Physics - Subdomain Settings


3. Completar como sigue:

Figura A.33: Structural Subdomain Settings.

4. Presionar Elasto-Plastic Material Settings...


5. Completar como sigue:

97

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.34: Elasto-Plastic Settings.

Asignar propiedades M
odulo Termico
1. Ir a Multiphysics - General Heat Transfer (htgh)
2. Ir a Physics - Subdomain Settings
3. Completar como sigue:

Figura A.35: Thermal Subdomain Settings.

98

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.36: Thermal Subdomain Settings.

Asignar condiciones de borde M


odulo Estructural
1. Ir a Multiphysics - Solid, Stress-Strain (smsld)
2. Ir a Physics - Boundary Settings
3. Completar las superficie 1 y 5 como sigue:

Figura A.37: Structural Boundary Settings.

4. Ir a Physics - Edge Settings

99

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

5. Completar el borde 1 como sigue:

Figura A.38: Structural Edge Settings.

Asignar condiciones de borde M


odulo Termico
1. Ir a Multiphysics - General Heat Transfer (htgh)
2. Ir a Physics - Boundary Settings
3. Completar las superficie 1 y 5 como sigue:

100

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.39: Thermal Boundary Settings.

4. Completar las superficies 2, 3, 4, 7, 8, 9, 11 y 12 como sigue:

101

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.40: Thermal Boundary Settings.

Malla y Solver
1. Ir a Mesh - Initialize Mesh
2. Ir a Solver Parameters y completar como sigue:

102

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.41: Solver Parameters.

3. Presionar Solve
Obtenci
on de Resultados - Perfil Temperatura
1. Postprocessing - Cross-Section Plot Parameters
2. En leng
ueta General seleccionar todos los tiempos
3. En leng
ueta Point completar como sigue:

103

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.42: Plot Thermal Solution.

4. Presionar OK
Obtenci
on de Resultados - Esfuerzos Residuales
1. Postprocessing - Cross-Section Plot Parameters
2. En leng
ueta General seleccionar tiempo 600.
3. En leng
ueta Line/Extrusion completar como sigue:

104

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.43: Plot Structural Solution.

4. Presionar OK

A.4.

Modelo Cilindro

Model Navigator
1. Ventana New
2. Space dimension: 3D
3. Application Modes - Heat Transfer Module - General Heat Transfer - Transient analysis
4. Presionar Multiphysics
5. Multiphysics - Add
6. Presionar OK

105

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

106

Figura A.44: Model Navigator.

Draw Model
1. Presionar Shift + Cylinder
2. Ingresar en Cylinder Parameters: Radius: 0.05725 ; Height: 0.01 ; Los otros valores dejarlos
intactos y presionar OK

Figura A.45: Cilindro.

3. Presionar Shift + Cylinder

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

107

4. Ingresar en Cylinder Parameters: Radius: 0.05725 ; Height: 0.39 ; En Axis base point: z: 0.01 ;
Los otros valores dejarlos intactos y presionar OK
5. Seleccionar ambos cilindros y presionar Union
6. Presionar Shift + Cylinder
7. Ingresar en Cylinder Parameters: Radius: 0.05125 ; Height: 0.01 ; Los otros valores dejarlos
intactos y presionar OK
8. Presionar Shift + Cylinder
9. Ingresar en Cylinder Parameters: Radius: 0.05125 ; Height: 0.39 ; En Axis base point: z: 0.01 ;
Los otros valores dejarlos intactos y presionar OK
ltimos cilindros y presionar Union
10. Seleccionar estos u
11. Finalmente seleccionar ambos cilindros y presionar Difference
Ingresar propiedades de Material y Fuente de Calor
1. Options - Functions - New...
2. Ingresar Function name: Cp, seleccionar Interpolation y presionar OK
3. En Extrapolation method: Constant
4. En la tabla se deben ingresar los siguientes datos:

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.46: Calor Especfico.

5. Repetir operaci
on para el caso de k y rho:

108

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.47: Conducci


on.

109

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

110

Figura A.48: Densidad.

6. Para el caso del Coeficiente de convecci


on: Ingresar Function name: h, seleccionar Piecewise
analytic y presionar OK
7. Completar con los datos de la figura A.49:

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

111

Figura A.49: Coeficiente de convecci


on.

8. Para el caso de la fuente de calor: Ingresar Function name: q w, seleccionar Analytic y presionar
OK
9. Completar con los datos de la figura A.50

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

112

10. En Expression debe ir la funci


on: (t < 2pi/0,0234)((y >= 0 && x >= 0)((atan(y/x)0,0234
t > 0) 6318355473 exp(3 (abs(sqrt(x2 + y 2 )) 0,05725)2 /0,0062 ) exp(3 (z)2 /0,012 )
exp(3 (0,05725 atan(y/x) 0,0234 0,05725 t)2 /0,00332 ) + (atan(y/x) 0,0234 t <=
0) 6318355473 exp(3 (abs(sqrt(x2 + y 2 )) 0,05725)2 /0,0062 ) exp(3 (z)2 /0,012 ) exp(3
(0,05725 atan(y/x) 0,0234 0,05725 t)2 /0,00772 )) + (y >= 0 && x < 0) ((pi + atan(y/x)
0,0234t > 0)6318355473exp(3(abs(sqrt(x2 +y 2 ))0,05725)2 /0,0062 )exp(3(z)2 /0,012 )
exp(3(0,05725(pi+atan(y/x))0,02340,05725t)2 /0,00332 )+(pi+atan(y/x)0,0234t <=
0) 6318355473 exp(3 (abs(sqrt(x2 + y 2 )) 0,05725)2 /0,0062 ) exp(3 (z)2 /0,012 ) exp(3
(0,05725(pi+atan(y/x))0,02340,05725t)2 /0,00772 ))+(y < 0 && x < 0)((pi+atan(y/x)
0,0234t > 0)6318355473exp(3(abs(sqrt(x2 +y 2 ))0,05725)2 /0,0062 )exp(3(z)2 /0,012 )
exp(3(0,05725(pi+atan(y/x))0,02340,05725t)2 /0,00332 )+(pi+atan(y/x)0,0234t <=
0) 6318355473 exp(3 (abs(sqrt(x2 + y 2 )) 0,05725)2 /0,0062 ) exp(3 (z)2 /0,012 ) exp(3
(0,05725 (pi + atan(y/x)) 0,0234 0,05725 t)2 /0,00772 )) + (y < 0 && x >= 0) ((2 pi +
atan(y/x)0,0234t > 0)6318355473exp(3(abs(sqrt(x2 +y 2 ))0,05725)2 /0,0062 )exp(3
(z)2 /0,012 ) exp(3 (0,05725 (2 pi + atan(y/x)) 0,0234 0,05725 t)2 /0,00332 ) + (2 pi +
atan(y/x) 0,0234 t <= 0) 6318355473 exp(3 (abs(sqrt(x2 + y 2 )) 0,05725)2 /0,0062 )
exp(3 (z)2 /0,012 ) exp(3 (0,05725 (2 pi + atan(y/x)) 0,0234 0,05725 t)2 /0,00772 )))

Figura A.50: Fuente de calor.

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

11. Ir a Options - Expressions - Subdomain Expressions


12. Seleccionar ambos subdominios y completar tabla como sigue:

Figura A.51: Subdomain Expressions.

Asignar propiedades
1. Ir a Physics - Subdomain Settings
2. Completar como sigue:

113

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.52: Thermal Subdomain Settings.

Figura A.53: Thermal Subdomain Settings.

114

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Asignar condiciones de borde


1. Ir a Physics - Boundary Settings
2. Completar todas las superficie menos la 6 como sigue:

Figura A.54: Thermal Boundary Settings.

Malla y Solver
1. Ir a Mesh - Initialize Mesh
2. Ir a Solver Parameters y completar como sigue:

115

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.55: Solver Parameters.

3. Presionar Solve
Obtenci
on de Resultados - Perfil Temperatura
1. Postprocessing - Domain Plot Parameters
2. En leng
ueta General seleccionar todos los tiempos
3. En leng
ueta Point y seleccionar puntos 4, 10 y 13:

116

ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL

Figura A.56: Plot Thermal Solution.

4. Presionar OK

117

Bibliografa

[1] Lee, S.G. Modeling of Residual Stress in Thick Section Weldments, 1992
[2] Goldak, J., Chakravarti, A., Bibby, M. A new finite element model for welding heat sources, 1984
[3] Zhu, X.K., Chao, Y.J. Effects of emperature dependent material properties on welding simulation, 2002
[4] Lewis, S.J. Modelling and measurement of residual stresses in autogenously welded stainless steel plates:
Part 1 fabrication and modelling, 2009
[5] Goldak, J., Akhlaghi, M. Computational Welding Mechanics, 2005
[6] Hong, J.K., Tsai, C.L., Dong, P. Assessment of numerical procedures for residual stress analysis of multipass
welds, 1998
[7] Kou, S. Welding Metallurgy, 2003
[8] ASME ASME, Materials, Part D - Properties, 2007

118

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