Conceptos bsicos en Mantenimiento

TPM
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn, como un sistema
destinado a lograr la eliminacin de las llamadas <seis grandes prdidas> de
los equipos, con el objetivo de facilitar la implantacin de la forma de trabajo
Just in Time o justo a tiempo.
La filosofa del TPM
TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las prdidas
en produccin debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener
los equipos en disposicin para producir a su capacidad mxima productos de
la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

Cero averas
Cero tiempos muertos
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos a estos
de los equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo

total, o mantenimiento que aporta una productividad mxima o total.
Las seis grandes prdidas
Desde la filosofa del TPM se considera que una mquina parada para efectuar
un cambio, una mquina averiada, una mquina que no trabaja al 100% de su
capacidad o que fabrica productos defectuosos est en una situacin
intolerable que produce prdidas a la empresa. La mquina debe considerarse
improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las acciones
correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes
de prdidas (denominadas las <seis grandes prdidas>) que reducen la
efectividad por interferir con la produccin:
1. Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las mquinas (o tiempos muertos) que
producen prdidas de tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa
de ella. Por ejemplo, al inicio en la maana, al cambiar de lugar de
trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.
3. Marchas en vaco, esperas y detenciones menores (averas menores)
durante la operacin normal que producen prdidas de tiempo, ya sea
por problemas en la instrumentacin, pequeas obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operacin reducida (el equipo no funciona a su capacidad
mxima), que produce prdidas productivas al no obtenerse la velocidad
de diseo del proceso.

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5. Defectos en el proceso, que producen prdidas productivas al tener que
rehacer partes de l, reprocesar productos defectuosos o completar
actividades no terminadas.
6. Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso
nuevo, marcha en vaco, periodo de prueba, etc.
La implantacin de TPM en una empresa
El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarroll un mtodo en siete
pasos cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el xito
del programa. Los pasos para desarrollar es cambio de actitud son los
siguientes:
Fase 1. Aseo inicial
En esta fase se busca limpiar la mquina de polvo y suciedad, a fin de dejar
todas sus partes perfectamente visibles. Se implementa adems un programa
de lubricacin, se ajustan sus componentes y se realiza una puesta a punto del
equipo (se reparan todos los defectos conocidos)
Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas
Una vez limpia la mquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a
caer en el mismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y
el funcionamiento irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el acceso
a los lugares difciles de limpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que
se necesita para estas dos funciones bsicas (limpiar y lubricar).
Fase 3. Preparacin de procedimientos de limpieza y lubricacin
En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o
de primer nivel asignadas al personal de produccin: Se preparan en esta fase
procedimientos estndar con el objeto que las actividades de limpieza,
lubricacin y ajustes menores de los componentes se puedan realizar en
tiempos cortos.
Fase 4. Inspecciones generales
Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricacin y los
ajustes menores, se entrena al personal de produccin para que pueda
inspeccionar y chequear el equipo en busca de fallos menores y fallos en fase
de gestacin, y por supuesto, solucionarlos.
Fase 5. Inspecciones autnomas
En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autnomo, o
mantenimiento operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las
mquinas realizadas por los propios operarios, y se ponen en prctica. Es en

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esta fase donde se produce la verdadera implantacin del mantenimiento
preventivo peridico realizado por el personal que opera la mquina.
Fase 6. Orden y Armona en la distribucin
La estandarizacin y la procedimentacin de actividades es una de las esencias
de la Gestin de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la
filosofa que inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos y
estandares para la limpieza, la inspeccin, la lubricacin, el mantenimiento de
registros en los que se reflejarn todas las actividades de mantenimiento y
produccin, la gestin de la herramienta y del repuesto, etc
Fase 7. Optimizacin y autonoma en la actividad
La ltima fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora
continua en toda la empresa: se registra sistemticamente el tiempo entre
fallos, se analizan stos y se proponen soluciones. Y todo ello, promovido y
liderado por el propio equipo de produccin.

Qu es SMED?
El SMED es un acrnimo en lengua inglesa Single Minute Exchange of Die, que
significa cambio de troqueles en menos de diez minutos. El SMED se desarroll
originalmente para mejorar los cambios de troquel de las prensas, pero sus
principios y metodologa se aplican a las preparaciones de toda clase de
mquinas.

El tiempo de cambio de una serie u orden de fabricacin comienza cuando se

acaba la ltima pieza de una serie y termina cuando se obtiene una pieza libre
de defectos de la siguiente serie.
Dentro de este periodo, las operaciones que se realizan con la mquina parada
se denominan internas y aquellas que se realizan mientras la mquina produce
piezas buenas se denominan externas. Ser ms fcil recordarlo en trminos
de la siguiente ecuacin:
Tiempo de preparacin = tiempo de preparacin interna + tiempo de
preparacin externa

Etapa preliminar: Creacin de un equipo multidisciplinar de mejora, haciendo

intervenir dentro de lo posible, a todos los departamentos implicados con las
personas y funciones a determinar.

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-

Fabricacin
Mantenimiento
Mtodos y tiempos
Calidad

Esta etapa finaliza con la creacin de los distintos sistemas de control

necesarios para hacer posible el seguimiento y avance del programa.

1 Etapa: No estn diferenciadas las preparaciones interna (trabajos realizados

mientras la mquina est detenida) y externa (trabajos que pueden hacerse
mientras la mquina est en funcionamiento).
2 Etapa: Separacin de la preparacin interna y externa.
3 Etapa: Convertir la preparacin interna en externa.
4 Etapa: Perfeccionar todos los aspectos de la operacin de preparacin.
Generalmente la aplicacin de esta metodologa va ligada al objetivo de
reducir los stocks y mejorar el lead-time. Al disminuir el tiempo necesario para
realizar un cambio de modelo, mejora nuestra capacidad de realizar ms
cambios de modelo, fabricando lotes ms pequeos y planificando en
consecuencia un plazo de entrega y un almacenamiento menores.

Tambin puede emplearse con el objetivo de aumentar la capacidad de

produccin, es decir, el tiempo que determinada mquina est disponible para
producir.
Disminucin de tiempo de cambio = Aumento de tiempo disponible para
producir

OPL (Leccin de un punto)

Es una herramienta metodolgica que transmite un conocimiento especfico
para:
-Corregir un problema que afecta la calidad, el costo, el plazo del producto la
seguridad y/o ergonoma del recurso humano.
-Mejorar un proceso.

OBJETIVO
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-Aumentar el sentido de pertenencia del operario o del grupo de trabajo hacia
el equipo.
-Garantizar la calidad del producto
-Aumentar la habilidad del operario en su puesto de trabajo.
-Fomentar el trabajo en equipo

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