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INDICE
Contenido
Pgina
Introduccin
...
2
Manual de Procesos y Procedimientos para la fabricacin de
azcar..
3
Bascula de
caa
3
Control de materia
extraa.
5
Gras de caa 1 y
2
6
Mesa de
caa
.
9
Conductor 1 y Picadora de caa
#1.
11
13
Tndem de
Molinos
15
Conductores de bagazo 1, 2 y
3.
18
Calderas 1, 2 y
3
20
Turbo generador
elctrico.
23
Msico o
tamiz
..
25
Bascula de
jugo
.
27
Torre de absorcin o
sulfitacin
29
Tanque de encalado o
neutralizacin
31
Calentador de
jugo.
33
Torre de
Prefloculacin.
.
35
Clarificador
.
37
Filtros rotatorios al vaco (cachaza)
..
39
Evaporacin de mltiples
efectos..
41
Tachos
.
44
Cristalizacin
.
47
Centrifuga de masa
primera..
49
Centrifugas Continuas K-750 y K1000
51
Secadora
..
53
Envasado, pesado y
cosida..
55
Bodega de producto
terminado..
Paradas programadas para la limpieza y
reparacin
60
LA FAMILIAR S.A.
57
TEMA:
AUTOR:
PERIODO:
2013
INTRODUCCION
El ingenio azucarero Isabel Mara es una agroindustria con cultura
empresarial de productividad que asegura a su caa propia y
caicultores la industrializacin de la caa de azcar con peso y
anlisis correcto. Ofrece al mercado azcar blanco de alta calidad y
valor agregado, precio competitivo y un eficiente servicio al cliente,
adems generando empleos para contribuir al desarrollo social y
econmico del pas.
BSCULA DE CAA
Para efecto de control, contabilidad y cobro toda la caa es pesada en
una bscula de plataforma mecnica y automtica.
La bscula de plataforma realiza los pesos de todos los materiales
que entran y salen en el ingenio, el peso de los camiones de caa se
los hace directamente, el cowboy realiza la pesada de 3 carretones, y
luego se emite un registro que da la informacin a todos los
departamentos que lo requieren.
Bascula-Peso de caa
Quienes intervienen:
El operador de la bscula que es el encargado de pesar
en cada turno
El brekero que amarra la tarjeta de identificacin del
paquete
El chofer que proporciona sus datos y los del camin,
placa, dueo etc.
Quien supervisa: Jefe de Control, recibe apoyo del Analista de
Sistema.
Control: Se controla el correcto peso de la caa.
Duracin: En el caso de camiones 5 minutos, y en carretones
15 minutos aproximadamente.
Riesgos: Que no funcione el sistema y se pierda tiempo,
tambin que no haya reserva de caa pesada en el patio lo que
ocasionara una para de molienda.
Procedimientos de excepcin: En caso de problemas por
sistema se proceder a realizar el registro de manera manual
con la finalidad de no perder la continuidad del proceso.
y el Jefe de
Desarrollo:
Quienes intervienen:
El operador de materia extraa: que se encarga de
realizar dicha operacin.
Quien supervisa: El jefe de control
Duracin: el tiempo aproximado es de 2 horas.
Riesgos: Dao de bascula por falta de energa elctrica.
Procedimientos de excepcin: En caso de dao de bscula
digital se toma la bscula mecnica para realizar los pesos
respectivos.
GRUAS DE CAA 1 Y 2
La caa que llega en los carretones y camiones es descargada por 2
gras de viento giratorio a la mesa de alimentacin y al
almacenamiento.
Los operadores de la gra 1 y 2 son los encargados de entregar los
tickets de los paquetes que van ingresando al Ayudante de
Laboratorio.
La capacidad de cada gra es de 5 toneladas.
Gras #1 y #2
Quienes intervienen:
Operadores de Gra: Uno para cada gra que son los
encargados de manejarlas.
El brincador: Es el encargado de amarrar las cadenas del
carretn o camin y colocarlas en el yugo.
Arrumadores: Intervienen 2, que hacen la funcin de
desenganchar las cadenas del yugo en la ruma y cuando
es de alimentar colocan las cadenas nuevamente en el
yugo.
El matador es el encargado de dirigir el paquete a la mesa
de caa, una vez puesta en la mesa se retira el seguro del
candado de la cadena de amarre y luego realiza la
limpieza del rea de manera manual.
10
en
de
de
de
MESA DE CAA
Es un conductor ancho y corto por medio del cual la gra deposita la
caa en la plataforma, las mismas que son arrastradas pos cadenas
hacia el conductor de caa #1, tambin se le aplica un lavado con
agua de procesos.
Mesa de caa
11
que
son
impartidos
por
la
Desarrollo:
Quienes intervienen:
El matador que es encargado de sacar el seguro del
candado de las cadenas y mantener limpio el sector de la
misma.
El operador de consola que se encarga de la alimentacin
correcta de la caa al conductor #1.
12
Conductor de caa 1
13
que
son
impartidos
por
la
Desarrollo:
Quienes intervienen:
El operador de consola que se encarga de la alimentacin del
conductor de caa #1
La persona que hace la limpieza en el foso del conductor.
Los electricistas que ponen en marcha el funcionamiento de
los motores, uno en cada turno.
Y en caso de presentarse tacos interviene el personal de
gras.
Quien supervisa: El jefe de guardia quin vigila la correcta
marcha del proceso.
Que se mide: cantidad de caa adecuada en el conductor.
Perdidas: si no hay una buena preparacin (picada de la caa)
no habr una buena extraccin del jugo.
14
15
Conductor de caa 2
que
son
impartidos
por
la
Desarrollo:
Quienes intervienen:
El operador de consola que es quien alimenta el
conductor 2.
La persona que hace la limpieza en el foso del conductor.
Los electricistas que ponen en marcha el funcionamiento
de los motores, uno en cada turno.
Los que realizan la limpieza de los eslabones de la cadena
del conductor que normalmente son los que estn en la
cachaza.
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TANDEM DE MOLINOS
La molienda de la caa se efecta en un tndem de 4 molinos y cada
uno realiza la extraccin de jugo, el jugo de los dos primeros molinos
es enviado directamente al proceso, el jugo del tercer molino es
conducido al segundo molino y del cuarto molino se bombea al tercer
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Tandem de Molinos
Maquina
Corliss el jugo del colchn de caa en cada molino, del
Objetivo:
Extraer
cual se obtendr el jugo y bagazo.
18
que
son
impartidos
por
la
Desarrollo:
Quienes intervienen:
El operador de consola y un ayudante que esta de forma
permanente y que actan en los desatoramientos de los
molinos.
El operador de la mquina CORLISS.
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20
CONDUCTORES DE BAGAZO 1, 2 Y 3
Son los encargados de llevar el residuo o bagazo a las calderas para la
generacin trmica y reserva del mismo.
Conductor de bagazo #1
Conductor de bagazo #2
21
que
son
impartidos
por
la
Desarrollo:
Quienes intervienen:
El Operador de consola que es el que pone en marcha al
conductor #1,
El operador de la compuerta que le proporciona el bagazo
correcto a la caldera.
Los bagaceros que se encargan de retirar el exceso de
bagazo.
El electricista que vigila el funcionamiento de los motores
y en caso que se presenten fallas mecnicas.
Quien supervisa: El jefe de guardia.
Que se mide: la cantidad correcta de bagazo para mantener la
presin de operacin de la caldera.
Perdidas: Por paralizacin de los conductores hay para de
molienda por ende la presin de operacin baja y no se puede
generar el fluido elctrico necesario para toda el proceso.
Controla: Que los conductores no se sobrecarguen de bagazo
porque acciona las protecciones de los motores y esto hace que
se detenga su funcionamiento.
Duracin: este proceso es continuo.
Riesgos:
Descarrilamientos de los conductores.
Fallas mecnicas.
Ruptura de las tablillas de madera.
Sobrecarga de los conductores
Soltura de los pernos de la baraja
Presencia de materiales extraos.
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Procedimientos de excepcin:
Para que los conductores no se sobrecarguen de bagazo
se ha tomado acciones inmediatas para evitar el retorno
de bagazo desde la bagacera esto es vigilando la accin.
En el
caso
de
fallas
mecnicas
tales
como
descarrilamientos, ruptura de tablillas de madera, soltura
de los pernos de la baraja se cuenta con la asistencia
inmediata de los mecnicos que deben estar a
disposicin.
En la sobrecarga de los conductores debe actuar
rpidamente el operador de la compuerta.
CALDERAS 1, 2 Y 3
Es un equipo basado en el intercambio trmico para la produccin de
vapor de alta presin.
En el Ingenio contamos con 3 calderas: la nmero 1 y 2 de 20.000
libras de vapor por hora, y la nmero 3 de 100.000 libras de vapor por
hora y es la que se utiliza actualmente, cabe recalcar que las 3 son
acuotubulares. Las de menor capacidad se encuentran de reserva.
Este proceso consiste en la produccin de vapor de alta presin o
recalentado que va a alimentar a la turbina del generador elctrico y
vapor saturado que sirve para accionar la mquina de vapor de pistn
ancho (Corliss) y con el vapor de escape de estas 2 mquinas es
empleado en el proceso para el calentamiento y concentracin del
jugo y secado del azcar, la combustin o quema de bagazo se lo
realiza en el hogar o cmara de la caldera en suspensin, el residuo o
ceniza queda en la mesa de la caldera para hacer la limpieza en sus
respectivos horarios y que finalmente llegaran a la piscina de cenizas.
23
Calderas 1 y 2
Caldera 3
2
24
Polticas:
Procedimientos
Superintendencia de Fabrica
que
son
impartidos
por
la
Desarrollo:
Quienes intervienen:
El operador de caldera: se encarga de la correcta
operacin y funcionamiento de los parmetros de trabajo.
Ayudante del operador de caldera: se encarga de vigilar
que los ductos alimentadores de bagazo no se tapen tales
como los canales de ceniza y bombas de agua.
El operador de la compuerta de alimentacin de bagazo:
se encarga de enviar la cantidad correcta de bagazo a la
caldera.
Los bagaceros: son los que alimentan y retiran el bagazo
de la bagacera, tambin hacen la limpieza de mesa y
soplo de holln.
El analista de laboratorio que toma la muestra de aguas.
El bombero que da mantenimiento a la las bombas de
agua de alimentacin y las turbinas.
Mecnicos y electricistas: proporcionan apoyo cuando se
requiere.
Quien supervisa: El jefe de guardia, Jefe de caldera,
Superintendente de fbrica.
Que se mide: Presin de vapor, flujo de agua, flujo de vapor
que queda registrado automticamente en la cartilla, y los
anlisis de agua que realiza el laboratorio.
Perdidas: Una inadecuada combustin ocasiona prdidas ya
que no se generara el correcto calor y no se llegara a la
presin de operacin.
Controla: Que haya una correcta operacin en los parmetros
de trabajo.
Duracin: Es continuo.
Riesgos:
Mala alimentacin de bagazo
Mala alimentacin de agua
Riesgos mecnicos y operacionales.
Procedimientos de excepcin:
En el caso de la mala alimentacin de bagazo se lo puede
controlar abriendo ms los ductos que estn funcionando
y proceder a limpiarlos.
Si hay mala alimentacin de agua se puede alternar
poniendo en marcha otra bomba de agua.
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Agua de alimentacin.
Ablandador de agua,
Agua de condensados,
Dureza de agua
pH de agua, sulfitos, hierro.
q
Turbo generador elctrico
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Polticas:
Procedimientos
Superintendencia de Fabrica
que
son
impartidos
por
la
Desarrollo:
Quienes intervienen:
El electricista: es el encargados de darle marcha al turbo
e ir conectando los distintos circuitos.
El operador del turbo: es el que se encarga vigilar los
parmetros de operacin del turbo y tablero de control
para luego llevar el registro respectivo.
Quien supervisa: El electricista.
Que se mide: Presin de entrada y salida del turbo, voltaje,
frecuencia, amperaje y la carga.
Perdidas: Por sobrecarga se puede detener el turbo.
Controla: La presin de entrada al turbo y la produccin de
fluido.
Duracin: Es continuo.
Riesgos:
Sobrecarga.
Baja de presin.
Procedimientos de excepcin:
Si hay sobrecarga y baja de presin se cambia el circuito
a la CNEL o se pone en marcha la planta de diesel.
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MSICO O TAMIZ
Es una parte complementaria de la molienda que sirve para colar lo
solido de lo lquido.
Msico o Tamiz
28
que
son
impartidos
por
la
Desarrollo:
Quienes intervienen:
El operador de consola y un ayudante que esta de forma
permanente que acta en la limpieza del canaln y sinfn
que estn en la parte superior.
El encargado de limpieza de canalones que est en la
parte inferior.
Cuando se presentan fallas elctricas un electricista
El bombero para vigilar el funcionamiento de las bombas.
Quien supervisa: El jefe de guardia.
Que se mide: no hay medicin.
Perdidas: Reguero de jugo cuando las bombas se paran.
Que se controla: Que el conductor siempre limpie la malla
para que se filtre el jugo con normalidad de esto est pendiente
el personal de la limpieza de los canalones.
Duracin: es continuo, no se ha establecido el tiempo exacto
de este proceso.
Riesgos:
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BSCULA DE JUGO
Es un equipo mecnico electrnico digital que sirve para pesar el
fluido lquido.
30
Alcance: El jugo que sale del tanque del tamiz ingresa al tanque
pulmn de la bscula, luego ingresa al tanque de pesado, una vez
completado su peso descarga al tanque de reserva que ser
bombeado al siguiente proceso que es la sulfitacin.
Referencia: Basado en manual de operaciones de basculas.
Responsabilidades: Es responsabilidad del bombero.
Insumos: Jugo diluido, aire para los brazos hidrulicos, y Sanitrol
para la limpieza y desinfeccin.
Resultados: Jugo mixto o diluido pesado.
Equipos: Bascula de jugo, celdas de pesar con su display electrnico,
brazos hidrulicos, bombas de jugo.
Polticas:
Procedimientos
Superintendencia de Fabrica.
que
son
impartidos
por
la
Desarrollo:
Quienes intervienen:
El bombero que est al cuidado de las bombas y del buen
funcionamiento de los brazos hidrulicos.
El alcalizador que actuar cuando haya que hacer los
cambios respectivos de vlvula o cuando ocurra algn
desperfecto.
El analista de laboratorio tomando los datos y muestras
respectivas.
Quien supervisa: El jefe de guardia, el vigilante de
elaboracin, y Jefe de Produccin.
Que se mide: el peso del jugo diluido.
Perdidas: Puede haber reguero de jugo cuando no actan los
brazos hidrulicos.
Que se controla:
Que
todos
los
mecanismos
estn
actuando
correctamente.
Que el jugo no se derrame.
Duracin: de 3 a 4 minutos.
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Riesgos:
que ocurra una falta de aire.
Falla de la bscula de jugo
Derramamiento de jugo
Procedimientos de excepcin:
Cuando hay desperfectos en la bscula pasamos
directamente al siguiente paso o proceso del jugo, se
registra el tiempo del cambio y con el fin de evitar el
derramamiento del jugo.
32
33
Quienes intervienen:
El alcalizador que es el encargado de la aplicacin y
combustin del azufre en la cantidad adecuada en el
quemador.
El bajador de masa que colabora con el alcalizador.
Quien supervisa: El vigilante de elaboracin con el Jefe de
produccin.
Que se mide: el pH del jugo sulfitado como control interno.
Perdidas: No se ha registrado en las ultimas zafras
Que se controla:
Que se est combustionando el azufre.
Que el tubo de entrada de los gases estn libres porque
se sabe obstruir por la solidificacin de la espuma y el gas
caliente.
Duracin: demora en caer unos 30 segundos, aunque se
podra decir que el proceso es continuo.
Riesgos:
Que ocurra una ruptura en la torre.
Exceso en la combustin de azufre.
Jugos muy cidos, mas consumo de neutralizantes que
afectaran el desarrollo de los procesos posteriores.
Por falta de azufre se obtendra un azcar sin brillo y de
color oscuro.
Procedimientos de excepcin:
Cuando ocurre una ruptura en la torre se debe proceder al
parchado inmediato.
Por exceso de combustin de azufre, corregir e ir a los
parmetros adecuados.
Cuando se producen jugos muy acidez se le aplica ms
lechada de cal hasta alcanzar la neutralizacin.
Cuando se obtiene un azcar sin brillo y de color oscuro
se procede a ajustar la sulfitacin. Ya que no todas las
caas necesitan la misma cantidad de azufre.
Muestras o medidas:
El alcalizador o clarificador toma la muestra del jugo
sulfitado para conocer el rango del pH que es de 4 a 4,5.
El analista de laboratorio toma muestras de pH.
Formatos: En el que se registra el pH del jugo sulfitado.
34
35
basados
en
las
operaciones
de
Desarrollo:
Quienes intervienen:
El alcalizador que lleva el control de la aplicacin de la
lechada de cal.
El bajador de masa que interviene en el tanque de
preparacin de cal a 130 Bame.
Quien supervisa: El vigilante de elaboracin con el Jefe de
produccin.
Que se mide: el pH del jugo encalado como control interno.
Perdidas: cuando hay taponamiento de los impeler de las
bombas del jugo encalado.
Que se controla: la correcta neutralizacin o encalado para
que nos d un jugo clarificado en el rango de 6,8 a 7,2.
Duracin: aproximadamente 30 segundos, aunque se podra
decir que el proceso es contino.
Riesgos:
El exceso de cal producira la incrustacin rpida de los
calentadores de jugo, los evaporadores e incide en el
color del azcar, si la cantidad de la lechada de cal es
menor se tendra un jugo clarificado cido por tal motivo
afectara la clarificacin del jugo.
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Muestras o medidas:
Se toman muestras por parte del alcalizador o clarificador
para medir el nivel de pH y el grado Bame del tanque
pulmn de la lechada de cal
El analista de laboratorio tambin toma su muestra de pH.
Formatos: En el que se registra el pH del jugo sulfitado, encalado y
clarificado.
CALENTADOR DE JUGO
Es un intercambiador de calor que por la parte interna pasa el jugo y
en la parte externa vapor que le va dar su temperatura.
Para acelerar la reaccin coagulante de la cal se eleva la temperatura
del jugo encalado a 105. Este calentamiento tambin pasteuriza el
jugo eliminando los microorganismos presentes.
37
basados
en
las
operaciones
de
Desarrollo:
Quienes intervienen:
El alcalizador que se encarga de las aperturas de las
vlvulas de entrada y salida del calentador.
El bajador de masa es el encargado de abrir la vlvula de
vapor de gases.
El bombero est para poner en marcha las bombas de
jugo encalado.
Quien supervisa: El vigilante de elaboracin con el Jefe de
produccin.
Que se mide: la temperatura de jugo encalado en rango de
1050 C.
Perdidas: Cuando hay zafadura y picadura de tubo del
calentador esto ocasiona que el jugo se mezcle con el
condensado de vapor del calentador.
Que se controla: la correcta temperatura de 1050 C.
Duracin: el tiempo es continuo.
Riesgos:
Ruptura de la carcasa del calentador,
Zafado y picadura de los tubos del rea de calentamiento
Incrustacin rpida del rea de calentamiento.
Procedimientos de excepcin:
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TORRE DE PREFLOCULACIN
Es un equipo donde ingresa el jugo, pierde la velocidad de flujo y se
agrega un polmero coagulante orgnico para la formacin de los
flculos y acelera la sedimentacin en la clarificacin.
Prefloculador
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Quienes intervienen:
El alcalizador o clarificador es quien se encarga de las
aperturas de las vlvulas de salida del floculador, de la
preparacin de la solucin del floculante y su dosificacin
con la bomba neumtica.
Quien supervisa: El vigilante de elaboracin y el Jefe de
produccin.
Que se mide: Se hace una prueba de jarra que consiste en ver
el tiempo de sedimentacin en una probeta graduada.
Perdidas: hasta ahora en este proceso no se han detectado
perdidas.
Que se controla: la correcta mezcla del floculante.
Duracin: el tiempo es continuo.
Riesgos:
Puede presentarse taponamiento en la lnea de
alimentacin del floculante.
Dao de la vlvula de salida ya que puede rebosar el jugo
por la chimenea.
Procedimientos de excepcin:
Cuando ocurre taponamientos en la lnea de alimentacin
del floculante se procede a la dosificacin manual y a su
limpieza.
Existe una vlvula superior y otra de liquidacin para
proceder a abrirla cuando se dae la vlvula de salida.
40
CLARIFICADOR
La clarificacin es un proceso continuo de decantacin que separa al
jugo limpio o jugo clarificado en los niveles superiores; y ya en el
fondo se precipita un jugo espeso y sucio similar al lodo.
41
Equipos:
Clarificador con sus vlvulas de niveles para jugo clarificado.
Las bombas de diafragma.
Polticas: Procedimientos
Clarificacin.
basados
en
las
operaciones
de
Desarrollo:
42
43
44
45
Evaporador concentrador
46
47
Procedimientos de excepcin:
Por todos los riesgos mencionados anteriormente se tiene
que parar molienda y cerrar vapor y tratar de solucionar
en el menor tiempo posible el dao causado.
TACHOS
Son los equipos para la produccin del cristal de azcar.
Las templas o masas se elaboran en los tachos. Son equipos similares
a los evaporadores se diferencian porque los tachos trabajan en forma
independiente y con presin vaco, estn diseados para manejar
materiales ms densos y viscosos, sus tubos son de mayor dimetro
y menor longitud. Su tubo central es de mayor dimetro que sirve
para la recirculacin.
48
Tacho #4
Tachos #2, #3 y #4
Condensadores de chorro
49
50
Quienes intervienen:
El operador de tacho tambin conocido como tachero y su
ayudante: son los encargados del correcto funcionamiento
y preparacin de las masas.
Quien supervisa: El vigilante de elaboracin y el Jefe de
produccin.
Que se mide:
Los niveles de saturacin de la masa
Completar el volumen de la masa
Perdidas: Por ruptura o zafadura de los tubos de la calandria
se pierde la solucin que ocasiona la contaminacin las aguas
de condensado.
Que se controla:
La correcta saturacin de la solucin para una buena
cristalizacin con las variables del proceso de
temperatura de la masa.
Presin vaca del equipo.
Presin interna de la calandria.
Duracin: De acuerdo al flujo de la masa que se est
trabajando, Las masas A, B y C manejan distintos tiempos
de cocimiento:
La masa A cuya duracin es de 2 horas y media.
la masa B 3 horas y media.
y la masa C de 6 a 8 horas.
Riesgos:
Puede haber un rebose en los tachos por descuido de
operacin.
Mal manejo de las vlvulas de los tanques de
alimentacin de la meladura y mieles.
Procedimientos de Excepcin:
Se debe evitar el descuido para que no ocurra el rebose,
se debe cerrar la vlvula de manera inmediata.
Por mal manejo de vlvulas de los tanques se debe
comprobar que las vlvulas de dichos tanques
correspondan al tacho que estn trabajando.
51
CRISTALIZACIN
Es el tratamiento que se le da a la masa despus que se descarga del
tacho.
Es la cristalizacin en movimiento despus de que la templa o masa
dej el tacho.
Parte interna
Cristalizadora
3, 4, 5,la
6 parte
y7
Objetivo:
Saturar
liquida (miel),Cristalizadora:
mediante movimientos
para
cambiar constantemente la posicin relativa de las partculas de los
cristales.
52
53
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Polticas:
primera.
Desarrollo:
Quienes intervienen:
El operador de centrifuga primera que se encarga de
alimentar y descargar el canasto.
Quien supervisa: El vigilante de elaboracin y el Jefe de
produccin.
Que se mide: La capacidad de purgado de la masa y su
blancura.
Perdidas: Por desborde de masa del canasto que va a
enriquecer la miel.
Que se controla: El correcto purgado de la mquina.
Duracin: Un ciclo de aproximadamente 3 minutos.
Riesgos:
Ruptura de las mallas perforadas.
Procedimientos de excepcin:
Cuando se presenta ruptura de las mallas se trabaja con
una centrifuga y se procede al cambio inmediato de la
malla.
55
56
Polticas:
continuas.
Desarrollo:
57
SECADORA
Es la accin de quitar humedad (agua) a un producto.
Secadora de azcar
58
59
Envasadora
Cosedora
azcar
60
Que ingresa: Azcar con bajo nivel de humedad segn las normas
permitidas.
Que sale: La funda de azcar con su respectiva presentacin lista
para ser vendida.
Alcance: El azcar que sale de la secadora llega a la tolva de la
llenadora, la cual es envasada en los sacos azucareros de papel Kraft
o fundas plsticas laminadas de polipropileno con el peso neto de
producto de 50 Kg pesado en una bscula mecnica electrnica
digital para luego ser cerrada la funda con una cinta de ribete kraft y
posteriormente cosido en una mquina de doble hilo #12/5. Despus
sera transportada por el conductor de bulto a la bodega de azcarproducto terminado.
Referencia: Basado en procedimientos de envasado, pesado y
cosido.
Responsabilidades:
El envasador-pesador (la misma persona) que se encarga de
realizar el pesado de los 50Kg netos.
El cosedor que se encarga del correcto sellado o cosido de la
funda.
Insumos: Azcar con su respectivo nivel permitido de humedad,
funda de papel kraft o funda plstica laminada de polipropileno, cinta
de ribete kraft y piola #12/5.
Resultados: El producto envasado en excelente calidad y buena
presentacin.
Equipos:
Tolva de azcar.
Distribuidor para llenar.
Bascula de plataforma mecnica electrnica digital.
Cosedora.
Transportadores de bulto.
61
Quienes intervienen:
El envasador-pesador que se encarga del correcto pesado
del producto.
El cosedor que tiene la funcin de coser correctamente el
saco.
Quien supervisa: El vigilante de elaboracin, el Jefe de
produccin y el jefe de Laboratorio.
Que se mide: que el peso correcto de los sacos (50Kg)
Perdidas: En ocasiones ha habido derramamiento del azcar
debido al mal cosido o calidad del saco.
Que se controla:
Se controla que al momento de pesar no se exceda del
peso establecido (50kg).
La humedad del azcar.
Que este en buen estado (detectar presencia de
materiales extraos, caramelo u otros)
Duracin: aproximadamente 30 segundos por saco.
Riesgos:
Daos en la cadena del transportador sinfn.
Descalibracin de la bscula y,
Daos en la cosedora.
Procedimientos de excepcin:
Cuando se presenta daos en la cadena del transportador
se procede a su reparacin inmediata.
Descalibracin de la bscula: Existe otra bscula de la
misma capacidad que se tiene en reserva cuando haya
inconvenientes.
Daos en la cosedora: Tambin se cuenta con otra que
est disponible en caso de requerirla.
62
63
Quienes intervienen:
El Jefe y ayudante de bodega de azcar.
Estibadores de ingreso.
Estibadores de despacho.
Quienes supervisan:
El jefe de bodega de azcar
El Jefe de guardia.
El vigilante de elaboracin.
El Jefe de Produccin.
Que se mide: La recepcin y entrega correcta del producto
(saco de azcar)
Perdidas: Suele suceder la ruptura de los sacos ya sea en el
ingreso o despacho del producto.
Que se controla:
La correcta formacin de las torres para evitar cadas de
los sacos.
Control de ingreso y salida del producto.
Duracin: Est relacionado con la frecuencia del envasado
Riesgos: La cada de sacos por una mala formacin de las
torres.
Procedimientos de excepcin: Tener un buen control desde
el inicio de la formacin de la torre para evitar cadas, esto
ocurre cuando los estibadores son nuevos y no tienen
experiencia por cuanto se le debe dar las debidas instrucciones
y capacitaciones.
64
65
4
2
3
5
personas en el concentrador.
en cada gemelo.
en el segundo cuerpo.
en el pre evaporador.
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Limpieza de mesa.
Limpieza de conos de ceniza.
Limpieza externa de la caldera.
Revisin de los alimentadores.
Revisin de la turbina del tiro inducido
Revisin de bomba de agua de alimentacin.
Limpieza de motores
Sulfitacin:
Limpieza del quemador de azufre.
Limpieza del codo y entrada de los gases.
Revisin del pistero de vapor.
Tanque de encalado:
Limpieza del tanque y de la tubera de succin de las bombas.
Calentador de jugo:
Pre floculador:
Limpieza del equipo
67
Limpieza
Limpieza
Limpieza
Limpieza
Tachos:
Limpieza de su tubera
Revisin de calandria
Revisin de lunetas o mirillas.
Centrifugas:
Limpieza y revisin de canastos y mallas.
Lavado de tanque de mieles.
Secadora:
Lavado de: gusanillo, cuello, malla y tambor de la secadora.
Arreglo y comprobacin de los radiadores.
Pesado, envasado y cosida:
Limpieza total del rea
Limpieza del cicln del polvo de azcar