Endulzamiento

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS DE POSTGRADO

MAESTRA EN INGENIERA MECNICA
SELECCIN DE PROCESOS DE ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL

VENEZOLANO, CASO YUCAL PLACER
Trabajo Especial de Grado presentado a la Universidad Simn Bolvar por

LUIS GERARDO RESPLANDOR NORIEGA
como requisito parcial para optar al grado de
Magster en Ingeniera Mecnica
Con la asesora del prof.
Freddy Malpica
Ing. Gustavo Daumen
Septiembre de 2006
ii
DEDICATORIA
NADA ME FALTA SEOR
CON TU PIEDAD INCOMEDIDA
ARMADURA A MI MEDIDA
QUE BORDASTE CON TU AMOR
i
Como un escudo la fe,
la verdad mi cinturn,
mi lmpara la oracin,
para apacentar la sed
y si pecando yo este
y me ofreces el perdn
NADA ME FALTA SEOR
ii
Para cubrir mi cabeza
mi casco, es tu salvacin
garanta de tu perdn
para cumplir t promesa.
mi coraza es tu grandeza
y an sintiendo dolor
NADA ME FALTA SEOR
iii
Mara, ser mi espada

t justicia, mi calzado
con tu evangelio a mi lado
mi artillera esta armada.
Y si en mi carne atravesada
T eliminas el dolor,
NADA ME FALTA SEOR
iv
En tu espritu robusto,
mi alma encuentra su abrigo
sin duda estoy convencido
que te encuentro si te busco;
me proveste lo justo
y para cumplir mi misin
NADA ME FALTA SEOR
Gracias seor por inspirar estas dcimas,

tambin te amo.
iii
AGRADECIMIENTOS
DIOS: PADRE TODO PODEROSO, SU SANTO ESPRITU Y SU SAGRADO

HIJO.
MARA SANTA MADRE, GUIA E INSPIRACIN ESPIRITUAL.
ZURINA, DENIS G., RONNY, NEYLA, AISKEL, GERARDO, GEOMAR Y SOFIA.
RAFAELA, EDWIN, JOTHSIMAR, RABIH, GUSTAVO H. Y SUS HERMANAS.
JAIMAR, LORENZO, GUSTAVO D., FREDDY M. Y FRANK K.
LOS GUACHAROS SIEMPRE AMIGOS.
THAIS,
HERMOSA
MUJER
QUE
INVADI
MIS
SENTIMIENTOS
DESEMPOLVO LO MEJOR DE MI CARIO.
PERSONAL Y COMPAEROS DEL LABORATORIO DE CONVERSIN Y

ENERGA MECNICA DE LA USB.
SILVIA POR SU COLABORACIN PERMANENTE
COMPAEROS DE YPERGAS, S.A.
iv
RESUMEN
La metodologa desarrollada a continuacin aporta criterios de referencia para la ingeniera
conceptual o bsica, asociada a la seleccin de procesos para el endulzamiento del gas natural
venezolano; considerando su composicin, condiciones de operacin (presin y temperatura),
volmenes de gas procesado y las especificaciones del gas tratado. Para tal fin se propone el
uso de un mapa que permite hacer una preseleccin de los procesos de endulzamiento mas
adecuados para una composicin y flujo volumtrico del gas de entrada y condiciones
especificas del gas tratado (norma COVENIN 3568-2:200: 8.5% molar CO2, 12ppm molar
H2S y 7lb H2O/MMPCN gas). La construccin del mapa de preseleccin de procesos de
endulzamiento, se llevo a cabo con base en simulaciones realizadas con el software PRO II 7.0
(para procesos de absorcin fsica y qumica) y el desarrollo por el autor de un modelo
analtico que considera la ecuacin de ley de Fick para evaluar la tecnologa de membranas
(fenmenos de transferencia de masa por difusin); en donde el usuario podr obtener
alternativas de endulzamiento que garantizan un contenido de H2S ajustado a la norma
COVENIN y un %CO2 en el gas tratado =6%molar sustentado en la data de proceso
suministrada. En caso de existir ms de un proceso de endulzamiento para un mismo %molar
de CO2 y flujo de gas alimentado, la metodologa permite realizar un anlisis econmico; que
permita definir el proceso de endulzamiento de mayor conveniencia. El propsito es orientar al
diseador en la escogencia de opciones tecnolgicas que garanticen la produccin de gas
natural dentro de los estndares de calidad que rigen el mercado. La metodologa propuesta se
ilustra mediante un caso de estudio aplicado a las mezclas de gases provenientes del Campo
Yucal Placer.
Palabras clave: Endulzamiento, Permeacin, Mapa, Absorcin, Modelo analtico.
NDICE GENERAL
Pag.
APROBACIN DEL JURADO
DEDICATORIA
ii
AGRADECIMIENTOS
iii
iv
RESUMEN
NDICE GENERAL
NDICE DE TABLAS
NDICE DE FIGURAS
v
ix
x
INTRODUCCIN
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
OBJETIVOS DEL ESTUDIO
CAPTULO
CAPTULO 1 -I
MARCO TERICO
1.1 EL GAS NATURAL
1.2 PROCESO DE ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL
1.2.1
Absorcin qumica
1.2.2
Absorcin Fsica
1.2.3
Absorcin Fsico-Qumica
11
1.2.3.1 Proceso Sulfinol
1.2.4
Adsorcin Fsica
12
13
vi
1.2.5
Fraccionamiento Criognico
15
1.2.6
Permeacin a travs de Membranas
16
1.2.7
Conversin directa a Sulfuros
20
1.3 SIMULACIN
REQUERIDA
PARA
DETERMINAR
EL
FUNCIONAMIENTO DE LOS PROCESOS DE ENDULZAMIENTO

1.3.1 Software Pro II 7.0
21
22
1.4 DESARROLLO DE LAS SIMULACIONES
23
1.4.1 Construccin del diagrama de flujo
24
1.4.2 Condiciones de base para las Simulaciones
27
1.5 DESARROLLO DEL MODELO ANALTICO PARA LA PREDICCIN

DEL COMPORTAMIENTO DE LA TECNOLOGA DE MEMBRANAS
1.5.1 Condiciones de base para la simulacin del comportamiento de la
tecnologa de membranas
CAPTULO
CAPTULO 2 -II
33
36
RESULTADOS Y DISCUSIONES
2.1 RESULTADOS
36
2.1.1 Simulaciones de los Procesos de Absorcin
36
2.1.2 Simulaciones con el modelo analtico desarrollado para la

prediccin del comportamiento de la tecnologa de membranas
2.1.3 Soluciones hbridas
41
2.3 DISCUSIN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS DE LAS

SIMULACIONES
PARA
37
38
2.2 CONSTRUCCION DEL MAPA TCNICO
2.4 METODOLOGA
29
SELECCIONAR
TECNOLOGAS
ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL VENEZOLANO

2.4.1 Referencias econmicas de los Procesos de endulzamiento
DE
44
48
49
vii
2.4.2 Programacin de la metodologa en una hoja de clculo interactiva

2.5 EL CASO DE ESTUDIO
52
52
2.5.1 Gnesis
53
2.5.2 Localizacin e historia de las instalaciones
53
2.5.3 Esquema de Produccin Temprana (EPS)
54
2.5.4 Descripcin de las instalaciones de EPS
55
2.5.4.1 Macolla S1
55
2.5.4.2 Macolla N1
55
2.5.4.3 Conexin NPA
55
2.6 APLICACIN DE LA METODOLOGA DE SELECCIN DE

TECNOLOGAS AL CASO DE ESTUDIO, CAMPO YUCAL PLACER
55
2.6.1 Unidad de Endulzamiento
57
2.6.2 Esquema de operacin Corte Profundo
61
2.6.3 Condicin actual de operacin
62
2.7 ANLISIS GENERAL DE LA EVALUACIN DE LA UNIDAD DE

ENDULZAMIENTO DE MEMBRANAS INSTALADA EN EL CAMPO
65
YUCAL PLACER
2.7.1 Variables del Sistema
67
2.7.2 Funcionamiento General del Sistema
74
2.8 COLOFON
CAPTULO 3 -III
CAPTULO
84
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
88
3.1 Conclusiones Generales
88
3.2 Conclusiones Particulares: Caso De Estudio, Campo Yucal Placer
89
3.3 Recomendaciones
90
viii
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
91
APNDICES
94
ix
NDICE DE TABLAS
Pag.
2.1 Resultados de Simulacin (Absorcin), 135MMPCND Alimentados
36
2.2 Resultados de Simulacin (Absorcin), 300MMPCND Alimentados
37
2.3 Resultados de Simulacin (Membranas), 135MMPCND Alimentados
38
2.4 Resultados de Simulacin (Membranas), 300MMPCND Alimentados
38
2.5 Resultados de Simulacin los Procesos Hbridos - 135MMPCND de gas

Alimentado
2.6 Resultados de Simulacin los Procesos Hbridos - 300MMPCND de gas
Alimentado
40
40
2.7. Predomino de las soluciones de DEA como proceso individual
45
2.8. Zonas de competencias tcnicas entre soluciones DEA y membranas
45
2.9. Zona de aplicacin de las soluciones hbridas
46
2.10 Referencias Econmicas para los procesos de endulzamiento
50
2.11 Distribucin de los pozos de las macoyas operadas por YPergas
67
2.12. Puntos de roci del agua en el gas endulzado por las membranas durante una
parada programada
2.13. Declinacin anual de la capacidad de separacin de las membranas segn
GRACE
71
72
2.14. Evolucin de los parmetros de procesos
72
2.15. Evolucin de las prdidas de hidrocarburos y gas
78
2.16. Evolucin de las prdidas de hidrocarburos y gas globales
78
2.17. Concentraciones de CO2 y H2S en las corrientes de gas monitoreadas
81
2.18. Arrastre de agua lquida a 89barg
82
2.19. Arrastre de agua lquida a 87barg
82
NDICE DE FIGURAS
Pag.
1.1 Diagrama general del proceso de aminas
1.2 Esquema general del proceso de absorcin fsica
11
1.3. Diagrama del proceso SULFINOL-M
12
1.4 Elementos de adsorcin empleados en tamices moleculares
14
1.5 Diagrama general del proceso de Adsorcin Fsica
14
1.6 Esquema del Proceso RYAN/HOLMES
16
1.7 Estructura compuesta de una membrana asimtrica
19
1.8 Elemento de Membrana tipo Lminas en Espiral
20
1.9 Esquema de Flujo de una Etapa de Endulzamiento
20
1.10 Esquema de un proceso de conversin directa a sulfuro
21
1.11 Secuencia de clculos en PRO II
22
1.12 Modelo de clculo
22
1.13 Siete (7) pasos para ejecutar la simulacin en PRO II
23
1.14 Diagrama de flujo general para procesos de absorcin
24
1.15 Algoritmo de simulaciones con PRO II
26
1.16 Subrutina para paquetes de Absorcin AMSIM
27
1.17 Referencias de Permeabilidad y capacidad de separacin
34
2.1 Diagrama de Flujo para los procesos Hbridos
39
2.2 Mapa Tcnico para seleccionar tecnologas de endulzamiento en el rango de las
43
Hiptesis consideradas
2.3 Equipos con consumo de energa elctrica en procesos de absorcin
51
2.4 Localizacin del campo Yucal Placer
53
xi
2.5 Alcance de la fase de produccin temprana (EPS)
54
2.6. Diagrama inicial de proceso de la unidad de Membranas
57
2.7 Unidad de endulzamiento por Membranas actualmente en operacin
58
2.8 Membrana contaminada por el arrastre de lquidos
60
2.9 Lminas internas de membranas deformadas
61
2.10 Esquema de la planta con el Corte Profundo
62
2.11 Esquema de la planta de YPERGAS con el Membrane Feed Scrubber
64
2.12. Perfil de despresurizacin de los trenes de membranas
66
2.13. Contenido de BTEX en el gas alimentado a las membranas
68
2.14. Contenido C6+ en el gas alimentado a las membranas
69
2.15. Envolvente de fases-Gas alimentado a membranas, Abril 2005
69
2.16. Envolvente de fases-Gas alimentado a membranas Julio 2005
70
2.17. Envolvente de fases-Gas alimentado a membranas, Octubre 2005
70
2.18. Separacin de CO2 por los trenes de membranas
75
2.19. Volmenes de control estudiados para determinar prdidas de gas e 77

hidrocarburos
2.20. Prdidas de gas e hidrocarburos por los trenes de membranas
79
2.21. %CO2 en los puntos crticos del proceso
79
2.22. Contenido de H2S (ppm) en los puntos crticos del proceso
80
2.23. Flujos de gas en los puntos crticos del proceso
81
INTRODUCCIN
Las corrientes de gas natural producidas desde los yacimientos de hidrocarburos, poseen
impurezas o contaminantes (N2, CO2, H2S y agua) que deben ser removidos antes de su
comercializacin. En el caso del nitrgeno (N2) los argumentos son econmicos, ya que se
trata de un gas inerte que afecta el poder calorfico del gas natural e incrementa el costo de
transporte. Por su parte, la presencia de CO2 y el H2S en las mezclas de gas natural, obligan
a su remocin por causas que se agrupan en los siguientes renglones:
Por razones de seguridad ya que los mismos afectan a los seres vivos y al medio
ambiente en general
Para satisfacer las especificaciones de venta e incrementar el poder calorfico
Permitir un procesamiento aguas abajo apropiado. Este es el caso del proceso
criognico (el CO2 puede congelarse a temperaturas cercanas a los -70 C)
Para mejorar la recuperacin de crudo (EOR) por inyeccin del CO2, el cual es removido
del gas natural y reinyectado en el yacimiento
Por ser operacionalmente mas problemticos, ya que forman cidos o soluciones cidas
en presencia del agua contenida en el gas, lo que produce corrosin en las lneas de
transporte y distribucin.
En general, las acciones implementadas para eliminar los componentes no hidrocarburos de
las mezclas de gas natural se realizan utilizando por ejemplo, algn proceso de absorcin de
dichas sustancias, como por ejemplo las soluciones de aminas (primarias, secundarias o
terciarias) o los procesos SELEXOL (en base a Dimetil Eter de Glicol Polietileno
desarrollado por NORTON) y RECTISOL (solucin de Metanol desarrollada por LURGI).
Estos procesos deben lograr que las corrientes de gases tratadas cumplan con las normas
comerciales del gas natural en cuanto al contenido de CO2 y H2S, y ser econmicamente
viables en su implementacin y operacin; es decir, que la sustancia absorbente utilizada
pueda ser recuperada y reciclada en el proceso. Asimismo, existen otras opciones de
endulzamiento menos convencionales como es el caso de membranas, que emplean
polmeros afines a los gases cidos (CO2 y H2S), y que inducen la permeacin de dichos
gases a travs de su superficie hasta un punto de remocin en el sistema (suministradas
principalmente por CYNARA, KVAERNER, UOP SEPAREX y MEDAL).
Ante este abanico de alternativas de endulzamiento, y en funcin de las caractersticas
particulares del gas y las condiciones del proceso establecidas, el ingeniero deber escoger
una opcin que rena las mejoras tcnicas, garantizando que el proceso sea sostenible en el
tiempo y que se obtengan las condiciones para la venta del gas natural. Como aporte en este
tema se realizaron estudios que ofrecen una revisin de los procesos de endulzamiento que
permiten identificar su aplicabilidad, considerando las variables involucradas en cada
alternativa. En particular se revisaron los siguientes proceso: Gas Sweetening Processes
(TOTAL), Sour Gas Processing for Gas Sales and LNG Production (ARCO Exploracin
& Produccin), y Use of Uncertainty Techniques to Determinate Imput Parameters for a
Gas Sweetening Plant (Instituto Americano de Minas, Metalurgia e Ingeniera de Petrleo
Inc.).
Asimismo, y en pro de facilitar la ingeniera conceptual de los proyectos de endulzamiento,
asociada a la necesidad particular de seleccionar procesos adecuados para endulzar el gas
natural venezolano, el presente trabajo de grado genera una metodologa basada en la
simulacin y el anlisis de las tecnologas de aplicacin industrial que puedan adaptarse a
las mezclas de gases producidos en el pas. El usuario de la metodologa podr
preseleccionar alternativas de endulzamiento que garantizan un contenido de H2S ajustado
a la norma COVENIN y un %CO2 en el gas tratado mas bajo que la norma mencionada
=6%molar, mediante el uso de un mapa construido con base en simulaciones realizadas con
el software PRO II 7.0 (para procesos de absorcin fsica y qumica) y el desarrollo por el
autor de un modelo analtico que considera la ecuacin de ley de Fick para evaluar la
tecnologa de membranas (fenmenos de transferencia de masa por difusin) sustentado en
data de proceso real. Adicionalmente, y en caso de existir dos o mas opciones tecnolgicas
en la preseleccin para un mismo %molar de CO2 y flujo de gas alimentado, se pueden

considerar las referencias econmicas sugeridas; y en funcin de las particularidades y la
disponibilidad financiera para implementar el proyecto, se puede definir el proceso de
endulzamiento de mayor conveniencia. La intencin es reducir las incertidumbres tcnicas
entre las alternativas disponibles, sin desfavorecer la produccin de gas natural dentro de
los estndares de calidad que rigen el mercado. La metodologa propuesta se ilustra
mediante un caso de estudio aplicado a las mezclas de gases provenientes del Campo Yucal
Placer.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La industria del gas natural en Venezuela experimenta un proceso de franco crecimiento
con el potencial adquirido al ponerse en produccin pozos de gas libre, no asociados a la
explotacin de petrleo. Actualmente, Venezuela se ubica como el octavo pas del mundo
con mayores reservas probadas de gas natural (por el orden de 147.5 BPCN que incluye gas
asociado y no asociado) y el primero de Amrica Latina, lo que constituye un cuadro fuerte
de oferta de este recurso estratgico. El consumo de gas metano en Venezuela presenta
diferentes beneficiarios, siendo el principal cliente la industria petrolera, representando un
71% del consumo total. De este volumen un 47% se destina a la recuperacin de crudo, un
24% se utiliza en la produccin de combustible, quedando un 9% para la transformacin de
Lquidos del Gas Natural (LGN) y el resto se distribuye en las dems actividades de la
industria petrolera que utilizan al gas como insumo. Con respecto al mercado interno (29%
del restante total), la distribucin del consumo de gas se encuentra concentrada en los
sectores elctrico, siderrgico, petroqumico y aluminio. Ante la magnitud de los recursos
disponibles, la creciente demanda de los beneficiarios actuales y la captacin de nuevos
sectores nacionales e internacionales con obvios requerimientos de volmenes de gas con
especificaciones que garanticen aprovechar al mximo su poder energtico, evitando
adems los inconvenientes operacionales; se presenta la necesidad de retirar los
componentes corrosivos, contaminantes, los que reducen el poder calorfico y los que
forman depsitos slidos a bajas temperaturas, logrando materializar mejoras aguas abajo
en la cadena de valor del gas.

A pesar de su potencial comercial y energtico, el gas natural venezolano presenta
caractersticas en su composicin promedio (78,4% C1, 5,8% C2, 3,1% C3, 0,8% n-C4, 0,7%
i-C4, 0,2% n-C5, 0,3% i-C5, 0,4% C6+, 10,0% CO2, 0,2% N2, agua y 20ppm H2S) que
obligan a someterlos a procesos de endulzamiento y deshidratacin para la reduccin de los
componentes no hidrocarburos, garantizando mezclas de gas dentro de las especificaciones
de venta establecidas segn la norma COVENIN 3568-2:200; la cual condiciona las
concentraciones a valores menores a un 8,5% molar CO2, 12ppm molar H2S y
7,0lb/MMPCN de agua. Ante esta necesidad se deben considerar las diferentes opciones
tecnolgicas disponibles para el endulzamiento del gas, que consisten principalmente en la
eliminacin de dichos compuestos mediante la Absorcin Qumica (proceso de Aminas),
Absorcin Fsica (solventes fsicos), Absorcin Fsico-Qumica (procesos SULFINOL e
HIBRISOL), Adsorcin Fsica (Tamices moleculares), Fraccionamiento criognico
(proceso Ryan Holmes), Difusin por gradientes de presiones parciales (Permeacin),
Conversin directa a sulfuros, Carbones activados para la remocin de H2S y la
combinacin de las tcnicas anteriores en soluciones hibridas. Adicionalmente, algunas de
estas tecnologas de endulzamiento brindan cierto grado de deshidratacin del gas,
permitiendo obtener en un mismo proceso el acondicionamiento total del hidrocarburo;
pero en los casos donde esto no es posible, se deben considerar las tecnologas tradicionales
de deshidratacin como la absorcin qumica (TrietilenGlicol), absorcin fsica (Tamices
moleculares, almina, slica gel, etc), para obtener las especificaciones de comercializacin
del gas con relacin a su contenido de vapor de agua.
Al considerar las tecnologas de endulzamiento mencionadas, este trabajo propone una
metodologa que aporta referencias para seleccionar los procesos que mejor se adapten al
gas natural venezolano y garanticen las especificaciones de comercializacin en
correspondencia con las condiciones de operacin. La metodologa es presentada en la
interfaz visual de una hoja de calculo EXCEL, y en correspondencia con la data de entrada
suministrada por el usuario, preselecciona en base a criterios tcnicos y de ingeniera, las
distintas opciones de endulzamiento para las condiciones un proceso dado (presin,
temperatura, %molar CO2 y volumen de gas alimentado) acotadas en un rango de
aplicacin. Una vez ingresados los parmetros solicitados, el usuario podr obtener las
opciones de endulzamiento preseleccionadas (las mismas garantizan un %CO2 en el gas
tratado = 6%molar y concentracin del H2S por debajo de la norma COVENIN) en funcin
de un mapa tcnico desarrollado durante este proyecto. Dicha preseleccin sirve de base
para la ingeniera conceptual o bsica asociada a las necesidades de endulzamiento del
proyecto. De existir varias soluciones tecnolgicas distintas para un mismo %molar de CO2
y de flujo de gas alimentado (ms de un proceso tcnicamente preseleccionado) el usuario
podr realizar un anlisis econmico entre los procesos, y en funcin de las particularidades
y la disponibilidad financiera para implementar el proyecto, definir el proceso de
endulzamiento de su conveniencia.
El autor ha establecido, que las tecnologas de endulzamiento seleccionadas deben reducir
la concentracin de CO2 en el gas tratado hasta 6%molar o menos, a partir de la
concentracin de CO2 del gas alimentado al sistema; considerando la intencin manifiesta
por parte de los organismos de regulacin del estado venezolano, de establecer condiciones
mas restrictivas para este parmetro de comercializacin. Este requerimiento ms riguroso
que el impuesto actualmente por la norma COVENIN (8.5%molar) permite adems mayor
vigencia al trabajo de grado. La metodologa se ilustra en un caso de estudio que considera
la produccin de gas no asociado del campo Yucal Placer (17ppm H2S, 21.5% CO2, 0.06%
N2, 78.31% C1, 0.18% C2, 0.001% C3+), desarrollndose una evaluacin del
comportamiento de la planta de endulzamiento actualmente activa en el referido campo y
posibles mejoras a los procesos.
OBJETIVOS DEL ESTUDIO

Los objetivos del presente trabajo de grado son:
General
Generar una Metodologa para la Seleccin de Procesos de Endulzamiento del Gas Natural
Venezolano. Caso de Estudio: Yucal Placer.
Especficos
a)
Estudiar las tecnologas para la remocin de CO2 Y H2S.
b)
Analizar los procesos industriales de endulzamiento de gas natural actualmente

disponibles, considerando las variables de proceso involucradas y las caractersticas
propias de los gases.
c)
Proponer criterios de seleccin de las tecnologas de endulzamiento para aplicaciones

individuales o combinadas.
d)
Realizar simulaciones con el software Pro II 7.0, a modo de obtener datos que
permitan seleccionar los procesos de endulzamiento para las caractersticas de los
gases venezolanos, caso Yucal Placer.
e)
Desarrollar un mtodo analtico complementario al software Pro II 7.0, para la

prediccin del comportamiento de la tecnologa de membranas a partir de un sistema
binario (C1-CO2).
f)
Generar un mapa tcnico que permita identificar las distintas zonas de operacin
donde cada tecnologa es ms adecuada, en funcin de los requerimientos de entrada y
salida del proceso.
g)
Aplicar el mapa anterior al caso de estudio (campo Yucal Placer) para la pre-seleccin
de los procesos de endulzamiento.
h)
Establecer referencias econmicas que permitan la seleccin definitiva de las

tecnologas preseleccionadas.
i)
Integrar los objetivos anteriores para generar una metodologa de seleccin procesos
para endulzar el gas natural.
j)
Programar la metodologa desarrollada y presentarla en la interfaz visual de una hoja

de clculo EXCEL que permite su uso interactivo.
CAPTULO 1 -
CAPTULO I
MARCO TERICO
1.1
EL GAS NATURAL
El gas natural (proveniente de un reservorio de gas libre o el asociado a la produccin de

crudo), est constituido por una mezcla de hidrocarburos saturados de baja densidad, el cual
puede contener sulfuro de hidrgeno o cido sulfhdrico, dixido de Carbono, mercaptanos
y otro tipo de contaminantes. El cido sulfhdrico (H2S) es un gas altamente txico y
corrosivo para el acero al carbono en presencia de agua, mientras el anhdrido carbnico
(CO2) es tambin un componente corrosivo y adicionalmente disminuye el poder calorfico
del gas (medido en BTU).
1.2
PROCESO DE ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL
El objetivo de los procesos de endulzamiento del gas, consiste en retirar parte o la totalidad
de dichas impurezas. Los diversos procesos disponibles dependen del tipo y cantidad de los
gases contaminantes a ser removidos:
Cuando el CO2 es la nica impureza a ser retirada del gas
Cuando el H2S es la nica impureza a ser retirada del gas
Remocin simultnea de CO2 y H2S
Remocin selectiva de H2S con presencia de CO1.
Los procesos existentes para tales fines son los siguientes:
Absorcin Qumica
Absorcin Fsica
Absorcin Fisicoqumica
Adsorcin Fsica
Fraccionamiento Criognico
Difusin por gradientes de presiones parciales (Permeacin)
Conversin directa a sulfuros.
1.2.1 Absorcin qumica
Casi todos los solventes qumicos utilizados en procesos de endulzamiento del gas natural,
son a base de alcanolaminas[1]; que en su totalidad son empleadas en forma de soluciones
acuosas, siendo las principales:
Monoetanolaminas o MEA
Diglicolamina o DGA
Dietanolamina o DEA
Diisopropanolamina o DIPA
Metildietanolamina o MDEA.
Adicionalmente, como alternativa a los productos de las alcanolaminas, en algunos casos se
ha utilizado sales alcalinas como el carbonato de potasio caliente (HPC o Hot Pot).
En general, el proceso de absorcin qumica se basa en el contacto entre el gas a ser tratado
(gas de alimentacin) y una solucin acuosa que contiene alguno de los solventes
mencionados anteriormente. El H2S y el CO2 presentes en el gas de
alimentacin
reaccionan con las alcanolaminas (producto alcalino) o la sal alcalina (en el caso del
carbonato de potasio), generando bisulfuros y bicarbonatos respectivamente [2,3,4,5].
La reaccin qumica ocurre en la columna de fraccionamiento del absorbedor, el cual esta
provisto de platos o empaques. El gas de alimentacin entra por el fondo de la columna,

mientras la solucin acuosa lo hace por el tope. Al momento de la absorcin se genera una
transferencia de calor entre los gases contaminantes y el solvente (la reaccin es
exotrmica) lo que ocasiona que el gas tratado salga de la unidad de proceso a una
temperatura superior en comparacin a la del gas de alimentacin. Esto implica,
adicionalmente que el contenido de agua del gas tratado ser ms alto que el contenido en
agua del gas de alimentacin [6,7,8,9,10]. Por consiguiente es necesario deshidratar el gas en
otra unidad instalada aguas abajo del proceso endulzamiento. Finalmente en una seccin de
regeneracin, las sales de alcanolaminas son retransformadas en una solucin alcalina y el
ciclo de absorcin se repite.
Condensador de Gas cido
Gas cido
Gas Tratado
Absorbedor de
Aminas
Agua
Regeneracin
de Aminas
Enfriador de la
solucin Pobre
Bomba de la
solucin Pobre
Intercambiador
solucin Rica/ Pobre
Gas de Alimentacin
calentador de aminas
Figura N 1.1 Diagrama general del proceso de aminas

1.2.2 Absorcin Fsica
El proceso se basa en el contacto entre el gas a ser tratado y un solvente que absorbe los
gases contaminantes debido a un proceso de difusin, gobernado por la diferencia de
presiones parciales entre el gas y el solvente; para cada uno de los gases a ser removidos (el
solvente normalmente se utiliza como un producto puro). Al contrario de los procesos de
aminas y carbonato de potasio basados en reacciones qumicas para la remocin de gases
contaminantes, la absorcin fsica es altamente dependiente de la presin parcial de los
gases no hidrocarburos [17,18]. Las caractersticas deseables en un solvente para la absorcin
10
fsica son las siguientes:

Baja temperatura de operacin para reducir al mnimo las prdidas de solventes
Baja solubilidad en el solvente de los componentes hidrocarburos del gas
En condiciones normales operacionales no debe existir degradacin del solvente
No debe generarse ninguna reaccin qumica entre el solvente y cualquier componente
del gas de alimentacin
Ninguna corrosin con los metales comunes.
Los solventes utilizados para la remocin de gases contaminantes del gas natural, tienen
una fuerte afinidad con el agua, por tanto el solvente remueve el H2S, CO2 y deshidrata el
gas simultneamente. La eficiencia de absorcin fsica aumenta cuando la presin de
operacin se incrementa y/o la temperatura de operacin decrece, de esta forma el proceso
se lleva a cabo generalmente a bajas temperaturas, por lo que algunas veces, es necesario
un mecanismo externo de refrigeracin (por ejemplo un ciclo de propano). La regeneracin
del solvente es usualmente acompaada por un separador flash a una presin mas baja que
en el proceso de absorcin con una entrada moderada de calor. Los bajos requerimientos de
calor en la etapa de regeneracin del solvente se deben al poco calor de absorcin; como
resultado, los solventes fsicos resultan ms competitivos que los solventes qumicos, sin
embargo la inclusin de un ciclo externo de refrigeracin y su requerimiento energtico
puede cancelar esta ventaja. Adicionalmente, el fenmeno fsico de absorcin induce a la
remocin de hidrocarburos por el solvente (principalmente C3+); esto es una desventaja
significativa puesto que conjuntamente con los gases contaminantes retirados del sistema
durante la regeneracin del solvente, asimismo existir perdida de hidrocarburos. Todos los
procesos de absorcin fsica estn patentados, excepto el que utiliza agua como solvente
qumico para la ntegra remocin tanto de H2S como del CO2, pero con efectos
considerables de corrosin en las instalaciones asociadas. Los procesos patentados de
mayor importancia son:
FLUOR SOLVENT (Carbonato de Polipropileno) de FLUOR
11
SELEXOL (Dimetil-Eter de Polietileno Glicol) de UOP

PURISOL (N-Metil-Pirrolidona) de LURGI
RECTISOL (Metanol) de LURGI.
El diagrama de flujo y los equipos requeridos para este proceso puede variar de acuerdo al
nivel de recuperacin de gases contaminantes que se necesite y a las condiciones de
operacin. La Figura N1.2 presenta un esquema general del proceso de absorcin fsica.
Compresin
Gas cido
Gas Tratado
AP Flash
Gas cido
Despojador
MP Flash
Calentador
Enfriador
Absorbedor
Combustible
BP Flash
Gas de Alimentacin
Aire o gas inerte
Figura N 1.2 Esquema general del proceso de absorcin fsica
1.2.3 Absorcin Fsico-Qumica

Este proceso combina los beneficios de absorcin de las alcanolaminas (absorcin qumica)
y la capacidad de endulzamiento de los solventes utilizados para la absorcin fsica. El
proceso emplea una solucin acuosa de aminas y un solvente fsico, que al fluir a
contracorriente con el gas a ser endulzado en una torre de absorcin, permite la reaccin del
solvente qumico con el H2S y CO2 y al mismo tiempo se hace presente el proceso de
difusin por la diferencia de presiones parciales entre el gas y el solvente fsico; para cada
uno de los gases a ser removidos. En general, el proceso de absorcin fsico-qumica
permite la remocin simultnea de H2S y CO1. A continuacin se describirn las
caractersticas del proceso en base a referencias industriales del proceso Sulfinol.
12
El proceso SULFINOL es el nico con mltiples referencias industriales. SHELL es la

compaa duea de la licencia de este proceso, el cual se basa en el uso de una mezcla
acuosa de Alcanolaminas como solvente qumico (DIPA, MDEA o Dixido de
Tetrahidrotiofeno) y un solvente fsico patentado para el proceso llamado Sulfolane. El
proceso se denomina SULFINOL-D cuando se usa DIPA, y SULFINOL-M cuando se
utiliza MDEA; y en ambos se combina el efecto de la absorcin qumica de las aminas y la
absorcin fsica de solvente Sulfolane. Como en los procesos con aminas, el gas de
alimentacin entra por el fondo del absorbedor y entra en contacto (contracorriente) con el
solvente que desciende desde el tope de la columna. El gas tratado sale por el tope del
absorbedor, mientras que el solvente rico en componentes no hidrocarburos sale por el
fondo y es enviado a un separador tipo flash (la presin dentro del recipiente cae
sbitamente). La solucin rica que abandona el separador flash es precalentada en un
intercambiador a la presin del ciclo de regeneracin. El producto que sale por el tope de la
regeneradora (gases no hidrocarburos y vapor de agua) es condensado (mediante
enfriamiento por agua o aire) y recolectado en el recipiente de reflujo. El producto que sale
por el tope del recipiente de reflujo son gases no hidrocarburos hmedos, los cuales son
enviados a un mechurrio o una unidad de recuperacin de Azufre. El agua condensada del
recipiente de reflujo es bombeada de regreso al tope de la columna para servir como
reciclo.
Gas cido
Absorbedor de
Sulfinol
Regeneradora de
Sulfinol
Gas de
alimentacin
Figura N 1.3. Diagrama del proceso SULFINOL-M
13
1.2.4 Adsorcin Fsica

El proceso de adsorcin se basa en la interaccin del gas natural con un slido adsorbente.
Al pasar el gas por el adsorbente, queda atrapado el compuesto afn al slido mediante
dbiles fuerzas superficiales. La capacidad y cintica de adsorcin dependen de la presin y
temperatura de operacin, adems de otros factores tales como el tamao del poro del
adsorbente, volumen del poro, rea, y afinidad del gas por el adsorbente. Coincidiendo
mejores funcionamientos a presiones parciales elevadas y bajas temperaturas, obligando
ello a comprimir y enfriar el gas antes de su contacto con el adsorbente. Los adsorbentes
utilizados son lechos de almina, zeolitas y fundamentalmente carbn activado, adsorbente
fsico, que adems, se regenera fcilmente. Tambin se pueden utilizar los adsorbentes
hbridos (almina gel y silica gel) cuyo comportamiento es una mezcla entre absorcin y
adsorcin. Un inconveniente de la adsorcin es la selectividad del proceso, ya que presencia
de otros compuestos del gas (vapor de agua), pueden conseguir sitio en una zona activa del
adsorbente, restando capacidad de adsorcin del CO1. Otro inconveniente muy importante,
es la gran superficie necesaria por unidad de masa o volumen de gas adsorbido. Existen dos
mtodos comerciales, PSA (Pressure swing adsorption) y TSA (Temperature swing
adsorption), utilizados principalmente para la produccin de hidrgeno y para la separacin
de CO2 del gas natural antes de ser comercializado, no siendo atractivos para la separacin
del CO2 a gran escala. En resumen, la adsorcin fsica esta relacionada al uso de tamices
moleculares para la remocin de gases contaminantes, pero en pequeas cantidades o trazas
en trminos de ppm. Tambin puede ser utilizado aguas abajo del endulzamiento como
tratamiento depurador, a fin de remover los compuestos de azufre (mercaptanos) presentes
en el gas. El proceso es idntico al usado para el secado del gas, solo que los tamices
moleculares utilizados son diferentes [19].
14
Figura N 1.4 Elementos de adsorcin empleados en tamices moleculares
Tamices
Moleculares
Gas
regenerado
Calentador del
gas regenerado
Producto
Filtro
Figura N 1.5 Diagrama general del proceso de Adsorcin Fsica

La Figura N 1.5 muestra un proceso de adsorcin fsica para remover el CO2 de una
corriente de gas natural, a travs de 2 recipientes con tamices moleculares (uno para la
adsorcin y el otro para la regeneracin de los tamices, generalmente 8 a 12 horas para
ambas secuencias). Cuando el H2S, CO2 y el vapor de agua estn presentes en el gas
alimentado a los tamices moleculares, el agua puede promover la formacin de COS con la
inter reaccin entre el CO2 y el H2S. El COS puede contaminar el gas tratado, pero su
formacin puede minimizarse al operar a altas presiones y velocidades de flujo y bajas
temperaturas. Otro problema se relaciona con la disposicin del gas regenerado,
15
principalmente si est utilizado como gas de combustible. La naturaleza cclica de una

operacin de adsorcin podra dar lugar a descargas mximas de CO2 y/o del H2S en el gas
de regeneracin que producira la concentracin de estos componentes en 30 a 40 veces
mayor que la concentracin cida inicial del gas
1.2.5 Fraccionamiento Criognico
El fraccionamiento criognico es un proceso exclusivo para la remocin de CO2 del gas
natural, de este modo, si el H2S esta presente en la mezcla y requiere ser removido, deber
incluirse un proceso exclusivo para tal fin, aguas abajo del fraccionamiento criognico. El
proceso originalmente desarrollado por KOCH Process Systems Inc. fue llamado
RYAN/HOLMES Process" y usa gas natural licuado (GNL) el cual es obtenido de la
misma corriente de alimentacin [20,21,22,23].
Las dos principales aplicaciones relacionadas con este proceso consideran:
Separacin de CO2 del metano que ocurre en la desmetanizadora empleando una
corriente de GNL para evitar la congelacin del CO2
Separacin de CO2 de los componentes que incluyen al etano y mas pesados (C2+);
empleando una corriente de GNL para romper el azeotropo CO2/etano.
Puesto que este fraccionamiento requiere bajas temperaturas, su mejor uso es para obtener
GNL; sin embargo, ninguno de los trenes existentes de GNL hasta la fecha utiliza este
proceso, cuyo desarrollo por KOCH (poco extenso) es del dominio pblico. Los procesos
criognicos operan a temperaturas cercanas al punto de solidificacin del CO2 y han sido
implementados para su remocin masiva del gas natural.
16
Gas de Alimentacin
Compresin
C1 para Venta o
Gas Combustible
CO2 para Inyeccin
Deshidratacin
LGN C2 y C3
Proceso Claus
Compresin
Enfriamiento
Recuperador
de Aditivo
450-300Lpc
Recuperador
de Etano
Desmetanizador
Sulfuros
450-650Lpc
LGN
+
Figura N 1.6 Esquema del Proceso RYAN/HOLMES

1.2.6 Permeacin a travs de Membranas
Los sistemas de membranas son aplicados para remover el CO2 y trazas de H2S, as como
vapor de agua presente en el gas de alimentacin. Si la concentracin de H2S es
considerable (en trminos de % molar) esta tecnologa no es recomendada debido al efecto
perjudicial de este compuesto sobre las membranas[24,25,26,27,28,29,30,31,32]. Las membranas
funcionan sobre el principio de solucin-difusin a travs de una membrana no porosa, es
decir, las membranas utilizadas para el endulzamiento de gas natural no operan como
filtros, donde las molculas pequeas son separadas de las ms grandes a travs de un
medio poroso. Los gases contaminantes primero se disuelve dentro de la membrana y luego
se difunde a travs de sta. El proceso de separacin no se basa en el tamao molecular; en
lugar de esto cobra importancia la efectividad con la que un componente en particular se
disuelve dentro de la membrana y se difunden a travs de la misma, con mayor facilidad a
la mostrada por el resto de los diferentes componentes co-existentes en la mezcla de gas,
debido a la diferencia de presiones parciales. El dixido de carbono, hidrgeno, helio,
sulfuro de hidrgeno y el vapor de agua, permean con importante rapidez es por ello que se
consideran gases rpidos. El monxido de carbono, nitrgeno, metano, etano y otros
hidrocarburos permean con menor velocidad y son llamados gases lentos. Por ejemplo el
CO2 pasa a travs de una membrana polimrica entre 15 a 40 veces ms rpido que el
Metano (CH4).
En general, en las membranas predomina la selectividad de remocin de gases rpidos con
17
respecto a los gases lentos. Por ejemplo, cuando el CO2 es removido de una corriente de gas
natural, el vapor de agua y el H2S son removidos al mismo tiempo, pero el metano, etano y
los hidrocarburos pesados son removidos a una velocidad considerablemente menor.
Durante el proceso, el gas tratado por la membrana se encuentra a una presin cercana a la
presin del gas de alimentacin de las mismas, mientras que el permeado tiene una presin
menor (entre 1 y 4 atmsferas absolutas). Para aproximar los procesos de solucin-difusin
es considerada la ecuacin de ley de Fick, descrita a continuacin:
J=
s * D * p
l
Ecuacin N 1.1 Ley de Fick

Donde:
J es el flujo molar de CO2 a travs de la membrana por unidad de rea de membrana
s es la solubilidad del CO2 en la membrana
D es el coeficiente de difusin del CO2 a travs de la membrana
? p es el diferencial de presiones parciales entre el lado de alimentacin de la membrana
(alta presin) y el lado del gas permeado (baja presin)
l es el espesor de la membrana.
A modo de simplificar la notacin, la solubilidad y el coeficiente de difusin se combinan
usualmente dentro de una variable conocida como permeabilidad (k). La ecuacin de la ley
de Fick puede separarse en dos partes: la primera dependiente de la membrana (k/l) y la
otra de las condiciones de proceso (? p). Si se desean entonces altos niveles de flujo,
debern emplearse los materiales correctos para fabricar las membranas adecuadas a las
condiciones de procesos a las cuales se sometern. Es importante sealar que k/l no es una
constante, y la misma es sensible a variaciones en las condiciones de operacin como
temperatura y presin.
La ecuacin de la ley de Fick del mismo modo puede escribirse para metano o cualquier
18
otro componente que conforme la mezcla de gas. Este conjunto de ecuaciones conducen a
definir una segunda variable de importancia denominada selectividad (a). La selectividad
es la relacin de la permeabilidad del CO2 con respecto a otro componente presente en la
mezcla de gas, y se define como la facilidad con que la membrana permea el CO2
comparado con otro componente (metano generalmente). Por ejemplo la mayora de las
membranas proporcionan una selectividad CO2 al metano entre 5 a 30, lo que significa que
el CO2 permear en la membrana 5 a 30 veces ms rpido que el metano.
Tanto la permeabilidad como la selectividad son parmetros de importancia al momento de
seleccionar una membrana. Una mayor permeabilidad reducir los requerimientos de rea
de membrana para unas condiciones de separacin dadas y por ende disminuyen los costos
del sistema. Altas selectividades disminuyen las prdidas de hidrocarburos al momento de
remover
el
CO2
incrementando
el
volumen
de
gas
en
especificaciones.
Desafortunadamente, valores considerables de permeabilidad del CO2 no corresponde con

selectividades elevadas, es por ello que alcanzar esta combinacin es una las metas de los
investigadores en al rea. De este modo se deben seleccionar condiciones de operacin de
alta selectividad en las membranas o alta permeabilidad, y en el mejor de los casos definir
un equilibrio entre estos parmetros.
La escogencia habitual favorece a materiales altamente selectivos, los cuales se fabrican lo
ms delgados posibles para incrementar la permeabilidad. Sin embargo, la reduccin de
espesor convierte a las membranas en extremadamente frgiles e inutilizables. Esta es la
razn por la que en aos anteriores los sistemas de membranas no constituyeron procesos
viables, debido a que sus espesores ofrecan la necesaria resistencia mecnica pero las
permeabilidades eran mnimas. Los avances tecnolgicos actuales han permitido
sobreponerse a las limitaciones de obtener espesores adecuados para los elementos de
membranas y que los mismos simultneamente presentaran buena permeabilidad para la
remocin de gases no hidrocarburos. La solucin se bas en producir una membrana que
consista en una capa no porosa extremadamente fina, sobrepuesta en otra capa mucho ms
gruesa y altamente porosa del mismo material.
La estructura de estas membranas se considera asimtrica, en comparacin con una
19
estructura homognea, donde la porosidad de la membrana es ms o menos uniforme en

todas partes. La capa no porosa resuelve los requerimientos de la membrana ideal, es decir,
es altamente selectiva y tambin delgada. La capa porosa proporciona la ayuda mecnica y
permite el flujo libre de los compuestos que permean a travs de la capa no porosa. Aunque
las membranas asimtricas son una mejora considerable de las membranas homogneas, las
mismas presentan una desventaja. Al componerse de un solo material, son costosas y el
hecho de requerir modificaciones especiales para condiciones particulares obliga a ser
producidas en pequeas cantidades. Esta dificultad se puede superar, produciendo una
membrana compuesta, que consiste en una delgada capa selectiva hecha de un polmero que
se coloca encima de una membrana asimtrica, que se compone de otro polmero. Esta
estructura compuesta permite que los fabricantes de membranas utilicen materiales
fcilmente disponibles para la porcin asimtrica de la membrana y de polmeros
especialmente mejorados para optimizar la separacin requerida en la capa selectiva. Este
tipo de estructuras compuestas se estn utilizando en la mayora de las nuevas membranas
diseadas para la remocin de CO2, debido a que las caractersticas de la capa selectiva
deseada se pueden ajustar fcilmente sin incurrir en incremento de costos significantes.
Capa Selectiva
Membrana asimtrica
Figura N 1.7 Estructura compuesta de una membrana asimtrica
20
Feed: Alimentacin
Permeate: Gas Permeado
Feed spacer: Espaciador del gas de
alimentacin
Membrana: Membrana
Permeate spacer: Espaciador del
gas permeado
CO2 Rich gas: Gas rico en CO2
High CO2 NG: Gas Natural rico en
CO2
Figura N 1.8 Elemento de Membrana tipo Lminas en Espiral

El esquema de procesos con membranas ms simple es un esquema de una etapa de flujo,
en el que el gas de alimentacin se separa en una corriente residual rica en hidrocarburos y
otra corriente rica en CO2 como lo muestra la Figura N 1.9.
PRE-TRATAMIENTO
FILTRO COALESCENTE
MEMBRANAS
FILTRO Pulidor
Gas Tratado
Bajo Contenido CO2
Gas de Alimentacin
CARBON ACTIVADO
CALENTADOR
GAS PERMEADO
Rico en CO2
Figura N 1.9 Esquema de Flujo de una Etapa de Endulzamiento

1.2.7 Conversin directa a Sulfuros
Estos procesos son generalmente utilizados para remover pequeas cantidades (ppm) de
H2S de las corrientes de gas e involucra la conversin directa del H2S a Sulfuro, sin
capacidad de remocin de cantidades considerables de CO1. La conversin directa de H2S
en Sulfuro utiliza un catalizador con base hierro, el cual entra en contacto con el gas en el
absorbedor; permitiendo la conversin directa del H2S a Sulfuro. La solucin Frrica
resultante, rica sulfuro se enva a una seccin de regeneracin en donde el sulfuro es
removido a alta presin por un separador slido-liquido que permite limpiar el catalizador y
21
enviar una solucin regenerada de regreso al absorbedor. Estos procesos son aplicados para
bajos contenidos de azufre (menos de 1.000 ppm.), logrando obtener una composicin de
salida de solo unos pocos ppm. Asimismo, los flujos de gas tratado son bajos (MMPCND).
Gas Tratado
Aire
de
Oxidacin
Absorbedor
Gas de Alimentacin
Oxidador
Separador Sulfuros
Bombas de Circulacin
Tanque de
Desechos
Figura N 1.10 Esquema de un proceso de conversin directa a sulfuro
1.3
SIMULACIN DEL FUNCIONAMIENTO DE LOS PROCESOS DE
ENDULZAMIENTO
Debido a que buena parte de las patentes de los procesos de endulzamiento del gas natural
pertenecen a corporaciones privadas, es limitado para el dominio pblico la informacin
detallada de algunos de los procesos. En ese caso, el uso de dicha informacin limitada en
paquetes de simulacin de procesos resulta sumamente til, tanto para analizar los
problemas operacionales de plantas existentes, as como para disear nuevas
configuraciones para el endulzamiento del gas natural. En el presente trabajo de grado se
desarrollan simulaciones de varios procesos de endulzamiento para las caractersticas del
gas natural venezolano (tomando como referencia los gases producidos en el campo Yucal
Placer), empleando dos (2) herramientas diferentes; los procesos de absorcin fueron
simulados con la ayuda del software Pro II 7.0 que permite el estudio de fenmenos de
transferencia en estado estacionario, mientras la permeacin a travs de membranas se
simulo con un modelo analtico desarrollado por el autor y que ser descrito en secciones
posteriores. A continuacin se muestran los aspectos de mayor importancia considerados
durante el uso del simulador Pro II 7.0.
22
1.3.1 Software Pro II 7.0

PRO II, software comercial distribuido por Simulation Sciences (una compaa de
Invensys) es un simulador numrico de procesos que utilizando una interfaz visual bajo
ambiente Microsoft Windows, permite al usuario el estudio de fenmenos de transferencia
independientes del tiempo (estado estacionario); a excepcin de la despresurizacin de las
unidades de proceso. Las unidades o equipos considerados en el proceso en estudio, son
resueltos en forma secuencial, uno a la vez, y para ello las alimentaciones deben ser
conocidas (1). En el caso de existir corrientes reciclos (3) en los procesos, estos sern
manejados automticamente por el simulador.
Figura N 1.11 Secuencia de clculos en PRO II

Si es deseado, en cada corrida de simulacin pueden determinarse las propiedades de
transporte, como la viscosidad, conductividad trmica, tensin superficial y difusividad
lquida. El modelo de clculo empleado por el simulador para cada plato (numerados desde
el tope al fondo del recipiente) de las columnas de separacin es mostrado en la siguiente
figura:
Figura N 1.12 Modelo de clculo

Con identificacin de:
23
1.4
Numero del plato
Flujo de lquido y vapor
Flujo de alimentacin
Duty (intercambiadores, enfriadores)
Fraccin molar de vapor y lquido
Fraccin molar en la alimentacin
Entalpas de lquido y vapor
Temperatura y presin.
DESARROLLO DE LAS SIMULACIONES
Con la intencin de representar y analizar los procesos de absorcin fsica y qumica (con
amplia aplicacin industrial) para las mezclas de gas natural estudiadas, se desarrollaron los
siguientes casos de simulacin:
Absorcin qumica: con aminas secundarias (DEA) y terciarias (MDEA)
Absorcin fsica: Con los solventes Selexol (DEPG) y Rectisol (METANOL)
HIBRIDOS (absorcin qumica y fsica).

En general la simulacin en Pro II se desarrollan en los siguientes siete (7) pasos
Unidades
de Medicin
Construccin
del diagrama de flujo
Modelo
Termodinmico
Definir Componentes
Condiciones de
Proceso
Datos
Asociados a las
Corrientes de
alimentacin
Ejecucin
de la simulacin
Obtencin de
resultados
Figura N 1.13 Siete (7) pasos para ejecutar la simulacin en PRO II
24
1.4.1 Construccin del diagrama de flujo

En primera instancia se construy el diagrama de flujo en el que se esquematizan los
equipos involucrados en el proceso, como recipientes de separacin flash, columna
contactora, intercambiadores de calor, bombas, compresores, vlvulas, as como
mezcladores y difusores de las corrientes de flujo involucradas en el proceso (alimentacin
y productos).
Figura N.1.14 Diagrama de flujo general para procesos de absorcin

A continuacin se establecen las unidades en las que se calcularan los parmetros de
proceso y seguidamente se definen los componentes del gas de alimentacin y los solventes
utilizados en los procesos de absorcin fsica y qumica. El software dispone de una base de
datos que considera la mayora de los componentes puros del gas natural y los solventes
industriales involucrados en los procesos de endulzamiento. A cada componente se le
asignan por lo menos nueve propiedades fijas (propiedades crticas de presin, temperatura
y volumen, peso molecular, punto de ebullicin normal, etc.) que sern utilizadas durante la
resolucin de las ecuaciones en cada iteracin. Adicionalmente, se deben suministrar
propiedades que dependen de la temperatura, como por ejemplo viscosidad y densidad. En
caso de ser necesario, el software permite definir alguna propiedad adicional para la cual se
considere importante incluir en el estudio del proceso de endulzamiento. El siguiente paso
resulta el ms importante desde el punto de vista de la ingeniera, ya que a continuacin se
25
seleccionan los modelos termodinmicos que regirn los procesos a estudiar. En el caso
particular de los equipos de separacin, (torres contactoras y regeneradoras) la seleccin
adecuada de los modelos termodinmicos permite estudiar los procesos de destilacin,
absorcin, evaporacin, extraccin; mediante el calculo de las constantes del equilibrio
liquido-vapor (para lo cual el software emplea la aproximacin F : coeficiente de fugacidad
de la fase liquida/ coeficiente de fugacidad de la fase de vapor) con balances de masa
basados en ecuaciones de estado y en las propiedades de transporte (viscosidades,
conductividades trmicas, tensin superficial, difusividad lquida). Por otra parte, para los
intercambiadores de calor se realizan clculos de entalpa en los balances de energa;
mientras que en equipos como expansores y compresores los clculos toman en cuenta la
entropa a fin de considerar la eficiencia de estos procesos. Seguidamente es necesario
suministrar las concentraciones de los componentes que conforman las corrientes de gas
que alimentan el proceso de endulzamiento, as como las condiciones de temperatura, flujo
y presin a las cuales se encuentran respectivamente. Se deben establecer las condiciones
de operacin de los equipos principales del proceso (torres contactoras y de regeneracin,
etc.). Para ello se dispone de una ventana en la que se asignan las caractersticas generales
de las etapas de separacin as como la cantidad de platos asociados con las mismas y
detalles referentes a los calentadores, bombas, condensadores y otros involucrados en el
proceso. En esta seccin se establecen los parmetros de convergencia (tolerancias), el
algoritmo de clculo y el nmero mximo de iteraciones. Finalmente para el caso cargado
en la plantilla del simulador pueden ejecutarse los clculos y obtener los resultados
correspondientes en cada corrida. El siguiente algoritmo resume la metodologa para
ejecutar las simulaciones.
26
Inicio
ESTABLECER UNIDADES
Presin (bar)
Temperatura (F)
Tiempo (da)
Peso (libras)
Volumen de liquido (pie3)
Volumen de vapor (pie3)
Volumen especfico de liquido (volumen liquido/peso molar)
Volumen especfico de vapor (volumen vapor/peso molar)
Densidad del lquido (peso/volumen lquido)
Densidad de vapor (peso/volumen vapor)
Densidad petrleo (gravedad API)
Energa (unidades trmicas inglesas)
Duty (energa/tiempo)
Trabajo (caballos de fuerza)
Longitud (pies)
Coeficiente de transferencia de calor (BTU/da pie2 F)
Viscosidad (centipoise)
Viscosidad cinemtica (centistoke)
Conductividad trmica (BTU/da pie F)
Tensin superficial (Dyna/cm)
Seleccin del modelo termodinmico
Introducir las concentraciones y los flujos

volumtricos de los componentes que
conforman la mezcla de gas de
alimentacin y el solvente de absorcin.
Asimismo las condiciones de temperatura y
presin respectiva son ingresadas
Seleccin de los componentes que

conforman la mezcla de gas de
alimentacin (metano, etano, dixido de
carbono, etc.) y del solvente de absorcin
(amina o solvente fsico)
Asignacin de las propiedades termo-fsicas

de los componentes que conforman
la mezcla de gas de alimentacin y el
solvente de absorcin (condiciones criticas
de temperatura, presin y volumen, peso
molecular, punto normal de ebullicin, etc.)
Establecer condiciones de operacin de los

equipos principales del proceso como
torres de absorcin y de regeneracin
(presin, temperatura, etapas de
separacin y distanciamiento entre platos)
Ejecutar simulacin y obtencin

de Resultados
SI
Desea cambiar
concentracin CO2
del gas de
alimentacin
NO
Fin
Figura N.1.15 Algoritmo de simulaciones con PRO II
27
Adicionalmente y con el fin de verificar los resultados obtenidos con PRO II se utiliz una
subrutina independiente ejecutada dentro del mismo simulador llamada AMSIM, especifica
para los procesos de absorcin. AMSIM tiene predeterminada las configuraciones estndar
de los procesos de absorcin fsica y qumica sobre las cuales realiza sus clculos. La
subrutina determina las constantes de equilibrio (K) liquido-vapor y calcula para las
reacciones qumicas y sus coeficientes mediante la ley de Henry. AMSIM resuelve un
sistema de ecuaciones no lineales para describir los equilibrios de los procesos de absorcin
qumica y fsica. Para el caso de la absorcin qumica emplea la ecuacin de estado de
Peng-Robinson modificada, y determina los coeficientes de fugacidad de la fase de
vapor. Por otra parte para los procesos de absorcin fsica, AMSIM dispone de su propio
modelo termodinmico basado el solvente comercial Selexol (cuyo componente activo es el
Dimetil ter de Glicol Polietileno).
Figura N 1.16 Subrutina para paquetes de Absorcin AMSIM

Finalmente y lograda la convergencia de los casos de simulacin planteados se obtienen los
resultados asociados a cada caso.
1.4.2 Condiciones de base para las simulaciones
Las condiciones establecidas de acuerdo a las caractersticas del gas natural venezolano en
todos los casos de absorcin simulados son los siguientes:
Flujo de Alimentacin del gas: 135MMPCND-300MMPCND
28
Rango de Presin del gas de alimentacin: 75bar-80bar

Rango de Temperatura del gas de alimentacin: 45 C-55C
Sensibilidad en cada proceso simulado del CO2 del gas alimentacin: 10%, 14.4%, 17%,
20% y 25% molar
H2S del gas de alimentacin: fijo pero en alta concentracin, 25ppm molar
3 platos en cada etapa de separacin de las torres de absorcin y regeneracin
(configuracin estndar)
Las aminas se emplearon como una solucin acuosa al 55% en peso (valor estndar)
Los solventes para absorcin fsica se utilizan segn lo establece el fabricante (90% en
peso, configuracin estndar)
Las constantes K para el equilibrio lquido-vapor (VLE) en las columnas de absorcin
son calculadas con la ecuacin de estado propuesta por Peng-Robinson:
P=
RT
a
2
v b v + 2bv b 2
Ecuacin N 1.2 Modelo de Peng-Robinson

Parmetros de la ecuacin:
a=
a R 2Tc
0.45724 R 2Tc
=
Pc
pc
b=
b RTc 0.0778 RTc

=
Pc
pc
A=
aP 0.45724Pr
=
2
R 2T 2
Tr
B=
bP 0.0778 Pr
=
RT
Tr
29
[ (
= 1 + 0 . 37464
+ 1 . 54226 0 . 26992
)* (1 T
0 .5
r
)]
El equilibrio lquido vapor es calculado por la aproximacin Phi-Phi:
yi il
ki = = v
xi i
Ecuacin N 1.3 Aproximacin Phi-Phi para determinar K, equilibrio Liquido-Vapor
Para lo cual:
Y1: Fraccin de Liquido
X1: Fraccin de Vapor
iv : Fugacidad de la fase de vapor
il : Fugacidad de la fase liquida

Las fugacidades para ambas fases se calculan, sustituyendo la presin despejada de la
ecuacin de estado, en la ecuacin que define a la fugacidad:
f
P
Ecuacin N 1.4 Definicin de la Fugacidad
1.5
DESARROLLO DEL MODELO ANALTICO PARA LA PREDICCIN DEL
COMPORTAMIENTO DE LA TECNOLOGA DE MEMBRANAS

Aun cuando el software PRO II contiene un modelo para la simular procesos de permeacin
a travs de membranas polimricas, el mismo resulta inadecuado para evaluar los
elementos de membranas utilizados en los procesos de endulzamiento de gas natural ya que
30
la ecuacin que describe los fenmenos fsicos (Hagen-Poiseuille) en el simulador, supone

que los elementos de membranas son porosos, cuya condicin no es cierta en las
aplicaciones industriales de dicha tecnologa de endulzamiento. Como se menciono al
inicio del capitulo 2, las membranas utilizadas para la remocin de CO2 del gas natural no
operan como filtros, donde las molculas pequeas son separadas de las ms grandes a
travs de un medio poroso. En lugar de esto las membranas funcionan sobre el principio de
solucin-difusin a travs de una membrana no porosa y semipermeable, donde el CO2
primero se disuelve dentro de la membrana y luego se difunde a travs de sta. Debido a
que la membrana no posee poros, el proceso de separacin no es basado en el tamao
molecular; en lugar de esto cobra importancia la efectividad con la que un componente en
particular se disuelve dentro de la membrana y se difunden a travs de la misma, con
respecto al resto de los diferentes componentes co-existentes en la mezcla de gas. La
ecuacin que mejor describe estos fenmenos de permeacin es la propuesta en base a la
ley de Fick; y es sobre esta que se desarrolla el modelo analtico propuesto en el presente
trabajo de grado.
J=
s * D * p
l
Ecuacin N 1.5 Ley de Fick para transferencia de masa (medios no porosos)

Donde:
J flujo molar de CO2 a travs de la membrana por unidad de rea de membrana
s solubilidad del CO2 en la membrana
D coeficiente de difusin del CO2 a travs de la membrana
? p diferencial de presiones parciales entre el lado de alimentacin de la membrana (alta
presin) y el lado del gas permeado (baja presin)
l
espesor de la membrana
s*D= k = Permeabilidad.
31
La permeabilidad se define fsicamente como el producto de la solubilidad por la

difusividad de un componente en el material de las membranas (acetato de celulosa); es un
parmetro que indica cmo un componente en particular se separa y fluye a travs del
medio de separacin respecto a los dems, y fija tanto el flujo de permeado de un
componente como su selectividad, la misma se calcula tal como se expresa a continuacin:
K1 =
Fp * Z 1
N * ( Pm * X 1 Pp * Z 1 )
Ecuacin N 1.6 Permeabilidad del Dixido de Carbono CO2

Donde:
K1: Permeabilidad del CO2 (MMPCND /bar)
Fp: Flujo total de la corriente de permeado (MMPCND)
Z1: Fraccin molar del CO2 en la corriente de permeado
N: Nmero total de membranas en servicio
Pm: Presin de Operacin de las membranas (barg)
Pp: Presin de la corriente de gas permeado (barg)
X1: Fraccin molar del CO2 en la corriente de alimentacin.
Del mismo modo se plantea una ecuacin para determinar la permeabilidad del metano, en
el sistema binario estudiado con el modelo analtico:
K2 =
Fp * (1 Z 1 )
N * ( Pm * (1 X 1 ) Pp * (1 Z 1 ))
Ecuacin N 1.7 Permeabilidad del Metano (C1)

Donde:
32
K1: Permeabilidad del C1 (MMPCND /bar)

Z1: Fraccin molar del CO2 en la corriente de permeado
N: Nmero total de membranas en servicio
Pm: Presin de Operacin de las membranas (barg)
Pp: Presin de la corriente de gas permeado (barg)
X1: Fraccin molar del CO2 en la corriente de alimentacin.
Cabe destacar que las permeabilidades aqu expresadas son por unidad de rea de
membranas. El diferencial de presin a travs de las membranas se calcula entre la presin
del gas alimentado y la presin del gas permeado. Luego, la permeabilidad normalizada es
el cociente entre el valor de permeabilidad calculado en base a la dat real disponible para
cada fecha de anlisis entre el primer valor de permeabilidad medido (el del da uno,
cuando las membranas son nuevas).
En lo que respecta al clculo del porcentaje de separacin, a continuacin se explica su
formulacin matemtica:
R=
Fa * X 1 Ft * Y1
Fa * X 1
* 100
Ecuacin N 1.8 Porcentaje de separacin de CO2 del sistema de endulzamiento

Donde:
R: Porcentaje de separacin del CO2 (%)
Fa: Flujo total de la corriente de alimentacin (MMSCFD)
Ft: Flujo total de la corriente de gas tratado (MMSCFD)
Y1: Fraccin molar del CO2 en la corriente de gas tratado
33
X1: Fraccin molar del CO2 en la corriente de alimentacin

Asimismo se calculan balances de masa por componentes:
f A xi = f T yi + f p zi
Ecuacin N 1.9 Balance de masas por componentes
Donde:
Fa: Flujo total de la corriente de alimentacin (MMPCND)
Ft: Flujo total de la corriente de gas tratado (MMPCND)
Y1: Fraccin molar del CO2 en la corriente de gas tratado
X1: Fraccin molar del CO2 en la corriente de alimentacin
Z1: Fraccin molar del CO2 en la corriente de perneado
La combinacin del conjunto de ecuaciones recin sealadas permite la evaluacin del
sistema de membranas. Es importante sealar que el modelo propuesto fue cotejado con
data real de la unidad de endulzamiento actualmente en funcionamiento en el campo Yucal
Placer.
1.5.1 Condiciones de base para la simulacin del comportamiento de la tecnologa de
membranas
Las condiciones establecidas en todos los casos simulados para la tecnologa de membranas
son los siguientes:
El flujo a travs de las membranas se rige por la ecuacin de Ley de Fick
Flujo de Alimentacin del gas: 135MMPCND (capacidad actual Yucal Placer)300MMPCND (Proyeccin de expansin)
34
Rango de Presin del gas de alimentacin: 75bar-80bar. El mismo corresponde a los

parmetros operacionales actuales de Yucal Placer
Sensibilidad en cada proceso simulado del CO2 del gas alimentacin: 10%, 14.4%,
17%, 20% y 25% molar
H2S del gas de alimentacin: fijo pero en alta concentracin, 25ppm molar
Presin de permeado: 9,42psi (0.65 barg)
Numero de elementos de Membranas: 384(2 trenes), 576(3trenes), 768(4trenes)
Permeabilidad Normalizada del CO2: 0,8
Permeabilidad Normalizada del C1: 0,9
Rendimiento: 47%-75%
Sistema binario: Metano y Dixido de carbono.
Es importante sealar la limitacin del modelo propuesto, ya que los parmetros de

rendimiento y permeabilidades normalizadas aunque provienen de data real, la misma
corresponde a un flujo de gas alimentado equivalente a 55MMPCND.
Rendimiento General (0860 + 0870)
84
2,6
80
76
2,4
72
2,2
68
64
2,0
Valor de Propiedad
60
1,8
56
52
1,6
48
1,4
44
kc1
40
36
1,2
32
1,0
28
0,8
24
20
Reduccin CO2 (%)
16
kco2
0,6
Perm.CO2 Normalizada
0,4
12
Perm.C1 Normalizada
0,2
Fecha
Figura N 1.17 Referencias de Permeabilidad y capacidad de separacin
12-may
12-abr
12-mar
12-feb
12-ene
12-dic
12-nov
12-oct
12-sep
12-ago
12-jul
4
0,0
35
La Figura N 1.17 muestra los valores de referencia para estos parmetros y que fueron
considerados en el modelo; los mismo provienen del monitoreo (durante 10meses) de los
parmetros de proceso y el rendimiento mostrado por la unidad de endulzamiento con
membranas instalado en el campo Yucal Placer. Se indica que los valores ms
representativos de las variables graficadas, corresponden al segundo mes, posterior al
arranque de la unidad de endulzamiento con nuevos elementos de membranas. En la figura
se observa claramente una estabilizacin (Plateau) de las variables analizadas.
36
CAPTULO 2 - O
CAPTULO II
RESULTADOS Y DISCUSIONES
2.1
RESULTADOS
2.1.1 Simulaciones de los Procesos de Absorcin

Una vez finalizadas las simulaciones desarrolladas para evaluar las tecnologas de
endulzamiento del gas natural venezolano (caso Yucal Placer), a continuacin se muestran
los resultados obtenidos.
Tabla N 2.1 Resultados de Simulacin (Absorcin), 135MMPCND Alimentados
Proceso
Volumen
(MMPCND)
%molarCO2
Alimentado
%molarCO2
Descarga
Prdidas
Hidrocarburos(%)
Dimetro
(m)
Altura (m)
10
3,64
3,98
5,03
3,91
6,32
4,00
5,33
6,00
6,00
6,50
3,60
4,53
3,38
3,82
4,24
5,04
5,92
5,98
6,05
5,90
0,19
0,33
0,37
0,51
0,41
0,12
0,16
0,20
0,23
0,29
9,09
12,31
12,57
14,35
16,15
35,47
38,51
30,60
46,89
49,34
2,29
2,59
2,74
3,05
2,74
2,47
3,05
3,20
3,51
3,66
6,55
7,01
7,77
7,93
8,08
3,05
3,35
3,35
3,20
3,35
6,77
8,93
9,63
11,57
18,53
18,87
22,29
25,15
24,10
28,87
11,86
11,83
12,49
12,34
12,40
9,56
9,80
11,41
6,65
6,96
14,4
DEA
135
17
20
25
MDEA
135
Selexol
135
Rectisol
135
10
14,4
17
20
25
10
14,4
17
20
25
10
14,4
17
20
25
37
Tabla N 2.2 Resultados de Simulacin (Absorcin), 300MMPCND Alimentados
Proceso
Volumen
(MMPCND)
DEA
300
MDEA
300
Selexol
300
Rectisol
300
%molarCO2
Alimentado
%molarCO2
Descarga
10
14,4
17
20
25
10
14,4
17
20
25
10
14,4
17
20
25
10
14,4
17
20
25
4,12
4,03
4,76
6,12
6,33
3,94
5,04
6,00
6,80
8,00
4,73
4,72
5,42
6,00
6,00
5,93
5,96
5,89
5,94
5,96
Prdidas
Dimetro (m) Altura (m)
Hidrocarburos(%)
0,21
0,32
0,37
0,29
0,46
0,12
0,18
0,20
0,23
0,13
7,59
11,41
12,51
14,67
16,45
20,75
23,40
24,10
27,43
29,31
3,66
3,66
3,96
4,12
4,27
4,40
4,42
4,72
6,25
3,96
10,97
12,95
13,26
13,56
14,48
4,12
4,88
5,03
5,33
5,49
6,21
6,75
7,36
15,85
17,60
17,25
18,06
18,76
27,84
29,97
13,36
13,96
13,83
13,88
14,00
6,68
8,11
8,78
8,92
9,41
La informacin mostrada en las siguientes tablas corresponde con las descargas de CO2
resultantes en el gas tratado, para distintos contenidos de CO2 y volumen de gas (en la
alimentacin) considerados en las sensibilidades realizadas con los procesos estudiados.
Adicionalmente, se incluyen las prdidas de hidrocarburos (%volumen) y las dimensiones
de las torres de absorcin (dimetro, altura). Los valores destacados con las casillas color
verde oliva, corresponden a las opciones incluidas en el mapa de seleccin tcnica,
posterior al anlisis de todos los resultados entre si, para condiciones de proceso similares.
Asimismo, las casillas en blanco corresponden con los casos en donde no solo logra la
especificacin del %CO2 =6%molar en el gas tratado, y que posteriormente se consideraron
en las soluciones hbridas simuladas
2.1.2 Simulaciones con el modelo analtico desarrollado para la prediccin del
comportamiento de la tecnologa de membranas
Las tablas a continuacin, muestran los resultados obtenidos de la simulacin del
funcionamiento de la tecnologa de membranas, en base al modelo analtico descrito en la
38
seccin 1.7. Las mismas incluyen el %CO2 del gas tratado, las prdidas de hidrocarburos
(%volumen), y el nmero de trenes evaluados en las sensibilidades realizadas.
Tabla N 2.3 Resultados de Simulacin (Membranas), 135MMPCND Alimentados
Proceso
Volumen
(MMPCND)
%molarCO2
Alimentado
%molarCO2
Descarga
Prdidas
Hidrocarburos(%)
10
6,00
8,81
10,53
12,56
16,07
4,22
5,55
7,50
9,01
11,66
3,11
4,63
5,58
6,00
8,77
8,66
8,64
8,63
8,62
8,60
8,62
8,59
8,58
8,57
8,55
8,53
8,50
8,49
8,48
8,46
14,4
17
20
25
10
14,4
Membranas
2 Trenes
135
Membranas
3 Trenes
135
17
135
20
25
10
14,4
17
Membranas
4 Trenes
20
25
Tabla N 2.4 Resultados de Simulacin (Membranas), 300MMPCND Alimentados

Proceso
Membranas
2 Trenes
Volumen
(MMPCND)
%molarCO2
Alimentado
%molarCO2
Descarga
Prdidas
Hidrocarburos(%)
10
5,96
8,88
10,61
12,65
16,18
3,67
5,45
6,56
7,89
10,25
4,00
5,93
7,13
8,57
11,10
8,76
8,55
8,54
8,52
8,51
8,71
8,68
8,67
8,66
8,64
8,53
8,50
8,49
8,48
8,46
14,4
300
17
20
25
10
Membranas
3 Trenes
14,4
300
17
20
25
Membranas
4 Trenes
10
14,4
300
17
20
25
2.1.3 Soluciones hbridas

Otra de las alternativas evaluadas, consisti en simular procesos hbridos (absorcin fsica y
qumica) para aquellos casos en donde las simulaciones previas para las aplicaciones
39
individuales de dicho procesos, proporcionaron descargas de CO2 en el gas tratado mayor al

6%molar (parmetro establecido por el autor para establecer un criterio de rendimiento de
las tecnologas de endulzamiento evaluadas). Las consideraciones establecidas para llevar a
cabo las simulaciones para los procesos hbridos, corresponden con una configuracin en
paralelo en donde la distribucin del flujo de alimentacin fue de 50%-50% para cada
proceso (metanol + absorcin qumica).
Los casos simulados bajo este concepto son los siguientes:
Alimentacin de 135MMPCND y 25%CO2: MDEA + RECTISOL
Alimentacin de 300MMPCND y 20%CO2: MDEA + RECTISOL y DEA + RECTISOL
Alimentacin de 300MMPCND y 25%CO2: MDEA + RECTISOL y DEA + RECTISOL.
La siguiente figura muestra el diagrama de flujo general construido en PRO II para simular
los procesos hbridos.
Figura N 2.1 Diagrama de Flujo para los procesos Hbridos

No se consideraron configuraciones hbridas con membranas debido a la limitacin
impuesta por la data disponible para esta tecnologa, la cual corresponde con 55MMPCND;
de este modo cualquier resultado obtenido no podra ser validado. Seguidamente se
muestran los resultados obtenidos al simular los procesos hbridos en PRO II.
40
Tabla N 2.5 Resultados de Simulacin los Procesos Hbridos - 135MMPCND de gas Alimentado
Proceso A
Proceso B
Volumen
(MMPCND)
%molarCO2
Alimentado
%molarCO2
Descarga A
%molarCO2
Descarga B
%molarCO2
Dimetro A (m)
Descarga TOTAL
RECTISOL
DEA
135
25
5,12
6,33
5,74
2,59
3,20
9,69
13,40
7,15
0,50
RECTISOL
MDEA
135
25
5,14
6,56
5,86
2,59
3,05
8,82
11,83
8,20
0,40
Dimetro B (m)
Altura A (m) Altura B (m)
Prdidas
Prdidas
Hidrocarburos A (%) Hidrocarburos B (%)
Tabla N 2.6 Resultados de Simulacin los Procesos Hbridos - 300MMPCND de gas Alimentado
Proceso A
Proceso B
Volumen
(MMPCND)
RECTISOL
DEA
300
RECTISOL
MDEA
300
%molarCO2
Alimentado
%molarCO2
Descarga A
%molarCO2
Descarga B
20
25
20
25
5,71
5,97
5,72
5,82
6,34
6,08
6,00
6,22
%molarCO2
Prdidas
Prdidas
Dimetro A (m) Dimetro B (m) Altura A (m) Altura B (m)
Descarga TOTAL
Hidrocarburos A (%) Hidrocarburos B (%)
6,03
6,02
5,86
6,02
3,51
3,66
3,51
3,66
4,57
4,88
4,72
4,88
6,90
7,06
6,90
7,11
9,77
9,96
9,79
9,79
7,04
8,00
8,12
7,02
0,31
0,40
0,30
0,40
41
2.2
CONSTRUCCIN DEL MAPA TCNICO
La actividad central del presente trabajo de grado considera la elaboracin de un mapa

tcnico, que basado en las simulaciones desarrolladas con PRO II y el modelo analtico
para la tecnologa de membranas, permite identificar las distintas zonas de operacin donde
cada tecnologa de endulzamiento es ms adecuada. Todo esto en funcin de los
requerimientos de entrada y salida del proceso a implementarse, constituyendo un aporte de
criterios para la ingeniera conceptual o bsica, asociada a la necesidad de seleccionar
procesos adecuados para el endulzamiento del gas natural venezolano (Caso Yucal Placer);
en funcin de su composicin, condiciones de operacin (presin y temperatura),
volmenes de gas procesado y las especificaciones de venta (norma COVENIN 35682:200). Comprendiendo que el compromiso de garantizar las especificaciones de
comercializacin de gas constituyen un punto neurlgico para las compaas operadoras y
previendo adems ajustes en los indicadores actuales con respecto al contenido de CO2 en
el gas de venta, se ha establecido un criterio ms riguroso, en el cual se determina que las
tecnologas simuladas deben ofrecer una descarga de CO2 = 6%molar en el gas tratado para
poder cumplir en primera instancia con la preseleccin tcnica y ser incluidos en el mapa
de seleccin. Posteriormente, las tecnologas que satisfagan la condicin anterior sern
cuestionadas en una segunda exigencia, relacionada a que solo son aceptadas perdidas de
hidrocarburos con respecto al gas alimentado = 8.75% volumen. Si existiesen aun
competencias tcnicas se considera un tercer criterio de seleccin relacionado (en el caso de
los procesos de absorcin qumica y fsica) con las dimensiones de las columnas
contactoras (mnimos dimetros y espesores) y para la tecnologa de membranas con el
menor numero de trenes para lograr las dos primeras especificaciones impuestas. A
continuacin se resumen las hiptesis consideradas para la construccin del mapa tcnico:
Todos los procesos deben tener una descarga = 6% molar de CO2, para poder cumplir
en primera instancia con la preseleccin tcnica. El %CO2 impuesto para el gas tratado,
considera la intencin manifiesta por parte de los organismos de regulacin de estado
venezolano de establecer condiciones ms restrictivas para este parmetro de
comercializacin. Este requerimiento ms riguroso que el impuesto actualmente por la
42
norma COVENIN (8.5%molar) permite adems mayor vigencia al trabajo de grado.
Las prdidas de hidrocarburos permitidas sern =8.75% volumen. Este valor es la

referencia contractual actual entre YPergas.S.A y el fabricante (GRACE) de los trenes
de membranas instalados en el campo Yucal Placer.
Si ms de un proceso cumple con las consideraciones anteriores para el mismo

contenido de CO2 y flujo en la alimentacin, se tendr preferencia por aquel que
alcance la especificacin con el menor dimetro y menor altura de la columna de
absorcin (en el caso de membranas, se considera el menor numero de trenes)
La concentracin de H2S en el gas procesado ser = 12pmm (para una concentracin

fija en la alimentacin de 25ppm)
Flujo de Alimentacin del gas: 135MMPCND-300MMPCND.
Rango de Presin del gas de alimentacin: 75bar-80bar
Porcentaje variable en l contenido de CO2 del gas alimentacin: 10% - 25% molar
Una vez implementados estos criterios sobre los resultados obtenidos con las simulaciones
de los procesos estudiados, se obtiene el mapa tcnico mostrado a continuacin.
Una vez implementados estos criterios sobre los resultados obtenidos con las simulaciones
de los procesos estudiados, se obtiene el mapa tcnico mostrado a continuacin.
43
Contenido CO2 a la Descarga = 6% molar
27
%molar CO2 Alimentacin
23
19
Leyenda
DEA
15
MEMBRANAS (4Trenes)
HIBRIDO
(MDEA-RECTISOL)
MEMBRANAS (3Trenes)
HIBRIDO
(DEA-RECTISOL)
11
MEMBRANAS (2Trenes)
100
135
170
205
240
275
310
345
380
300
Flujo de Alimentacin (MMPCND)
Figura N 2.2 Mapa Tcnico para seleccionar tecnologas de endulzamiento en el rango de las Hiptesis consideradas
44
2.3
DISCUSIN
DE
LOS
RESULTADOS
OBTENIDOS
DE
LAS
SIMULACIONES
Posterior a la descripcin desarrollada en la seccin anterior, es conveniente analizar los
resultados presentados en las Tablas N.2.1 a la 2.6, en base a los cuales se construyo el
mapa de seleccin tcnica para los procesos de endulzamiento del gas natural venezolano
(Figura N.2.2). Dicha informacin, permite plantear y discutir los aspectos ms
importantes relacionados con las tecnologas mostradas en el mapa de seleccin, sus
implicaciones tcnicas, ventajas y las desventajas generales de cada proceso. Asimismo, se
mencionan las razones tcnicas que justificaron el descarte de algunos de los procesos de
endulzamiento simulados; limitando su inclusin en el mapa de seleccin tcnica.
En primera instancia la discusin se enfoca en trminos generales, considerando el rango de
hiptesis (descritas en secciones previas) sobre las cuales se desarrollaron las simulaciones.
Posteriormente se consideran las caractersticas particulares del caso de estudio, y en
funcin de las tecnologas de endulzamiento sugeridas en el mapa, se plantean las
conveniencias de su aplicacin para las condiciones de proceso del campo Yucal Placer.
En trminos generales, la Figura N.2.2 muestra un predominio importante (rea negra del
mapa) del proceso de absorcin qumica, mas especficamente con el uso de soluciones
acuosas de DEA (entre 50-65% en peso), para todos los casos simulados como proceso
individual (sin considerarlo en configuraciones hbridas). Seccionando en el mapa las reas
especficas que conforman esta preponderancia de las soluciones DEA, se observa que
cuando la concentracin (%molar) de CO2 en el gas de alimentacin se encuentren
aproximadamente entre 7-9%, y considerando el rango total del flujo de gas alimentado con
validez en el mapa (entre 125MMPCND y 310MMPCND); las soluciones de DEA no
enfrentan competencias tcnicas con otros procesos de endulzamiento. Adicionalmente, el
planteamiento anterior resulta equivalente para los siguientes casos:
45
Tabla N 2.7. Predomino de las soluciones de DEA como proceso individual

%molar CO2 alimentacin
Flujo alimentacin (MMPCND)
10-11
275-310
17-21
195-250
17-20
250-310
21-24
125-250
24-26
125-135
De igual modo, se presentan zonas del mapa donde el proceso de endulzamiento basado en
fenmenos de transferencia de masa (membranas) cumplen tcnicamente al igual que las
soluciones DEA, con las exigencias de endulzamiento impuestas para alcanzar las
condiciones de venta del gas natural, (6%CO2 molar, 7lb H2O/MMPCND y 12ppm H2S
molar). La siguiente tabla resume las reas del mapa donde se presentan competencias
tcnicas entre las soluciones de DEA y las distintas configuraciones de endulzamiento con
membranas:
Tabla N 2.8. Zonas de competencias tcnicas entre soluciones DEA y membranas.
Membranas (numero de trenes)
CO2 alimentacin (%molar) Flujo alimentacin (MMPCND)
9-12
125-310
12-16
120-200
17-21
125-200
12-17
200-310
Asimismo, se presenta dos zonas dentro del mapa (rea roja y amarilla) donde las
soluciones de DEA como proceso individual no cumple los requerimientos tcnicos
demandados, sin embargo, combinar DEA o MDEA con solventes fsicos (configuraciones
hbridas) puede representar una alternativa de endulzamiento en dichas reas:
46
Tabla N 2.9. Zona de aplicacin de las soluciones hbridas

Proceso
%molar CO2 alimentacin Flujo alimentacin (MMPCND)
MDEA
20-26
250-310
DEA
24-26
135-250
Si se comparan los resultados mostrados en las Tabla N.3.1 (procesos de absorcin), para
las simulaciones correspondientes a un contenido de CO2 igual al 10%molar y
135MMPCND de gas alimentado; todos los procesos cumplen con la primera
especificacin para su inclusin en el mapa (contenido de CO2 en el gas tratado = 6%
molar). En vista de que se plantea una competencia tecnolgica, se debe evaluar el segundo
parmetro insercin en el mapa relacionado con las prdidas de hidrocarburos calculadas
para cada proceso. El anlisis de dicho parmetro resulta de inters, ya que en primer lugar
los hidrocarburos que se arrastran con las soluciones o solventes puros empleados en los
procesos de absorcin, disminuyen el % (volumen) del gas que pudiera venderse.
Adicionalmente el gas tratado tendr menor poder calorfico al ceder una fraccin del
componente metano que pudo conformar la corriente de gas de venta, pero que resulta
absorbido en el proceso, representando perdidas.
Al comparar los resultados de este parmetro se observa que los en los casos simulados con
los procesos de absorcin fsica, el solvente RECTISOL en base a metanol (35.47%)
sobrepasa con creces el limite mnimo impuesto para perdidas = 8.75%; mientras el
solvente SELEXOL (en base a Dimetil ter de Glicol Polietileno) aun cuando reporta
perdidas equivalentes a 9.09%, las mismas no resultan comparables con las registradas para
los procesos de absorcin qumica (menores al 0.2%). Ya descartados los procesos de
absorcin fsica, y comparando las perdidas de hidrocarburos entre las soluciones de DEA
(0.19%) y MDEA (0.12%), se observa que ambos proceso se ajustan a la norma impuesta
para este parmetro, por lo que al mantenerse las competencias tcnicas entre los procesos
de absorcin qumica; se debe considerar entonces un tercer criterio de seleccin, en base a
las dimensiones de las columnas de absorcin (mnimos dimetros y espesores). En este
caso las soluciones DEA deberan seleccionarse para las caractersticas del gas alimentado
(con respecto al %CO2 y volumen), pero con pequeas diferencias con las soluciones de
47
MDEA en los dimetros de las torres de absorcin y la separacin de los platos que
conforman las etapas de absorcin (ver informacin en el apndice C). Asimismo, al
observar el nmero de etapas totales y las alturas resultantes en cada proceso, las soluciones
DEA son beneficiadas.
Por otra parte al evaluar los resultados obtenidos con la tecnologa de membranas
correspondientes a un contenido de CO2 igual al 10%molar y 135MMPCND de gas
alimentado, las especificaciones de inclusin se alcanzan para una configuracin de dos (2)
y tres (3) trenes en paralelo. La menor cantidad de trenes de una vez sugiere con claridad la
opcin a incluirse en el mapa, para las condiciones del gas alimentado. Adems que los dos
trenes de membranas muestran menores perdidas de hidrocarburos. Criterios similares son
aplicados para los casos donde la alimentacin de gas es de 300MMPCND para los
procesos de endulzamiento estudiados; resultando nuevamente favorecido el proceso de
absorcin qumica con soluciones de DEA y la tecnologa de membranas pero con
configuraciones que demandan una mayor cantidad de elementos, que permite a su vez un
rea mayor de separacin de los componente cidos del gas. Los casos generales donde
existen competencias tecnolgicas entre las soluciones de DEA y las membranas se
discutirn mas adelante, al implementar la metodologa de seleccin al caso de estudio,
campo Yucal placer, pues casualmente el mapa sugiere esta situacin de doble alternativa
de endulzamiento para cumplir con las especificaciones de venta.
Aunque los parmetros de construccin del mapa no consideran aspectos cualitativos entre
los procesos estudiados, es provechoso hacer un alerta en base observaciones no
cuantificables entre las soluciones DEA y MDEA desde el punto de vista del proceso, ya
que ambas soluciones presentan beneficios muy equivalentes (ver detalles de estos procesos
en el apndice A). Al contacto con una solucin de MDEA el H2S reacciona
inmediatamente, lo que implicara que la mayora de las etapas de absorcin donde ocurren
las reacciones qumicas, se emplearan para la separacin de CO2 del gas cido alimentado.
MDEA por ser una amina terciaria, no presenta en su molcula el tomo de hidrgeno
unido directamente al tomo de nitrgeno (como es el caso de DEA). Esto tiene un impacto
importante en la reaccin qumica entre el CO2/MDEA, ya que se inhibe la formacin de
sales de carbonatos que es importante para las aminas primarias y secundarias (DEA);
48
mientras la formacin de bicarbonatos de fcil remocin de la solucin rica en gases cidos

absorbidos, se convierte en la nica reaccin importante. En otras palabras el mayor
nmero de etapas requeridas en las soluciones de MDEA para la remocin se compensaran
con los beneficios de reducir los requerimientos de regeneracin de dichas soluciones, por
la formacin de sales estables al calor. Por otra parte resulta interesante el uso de MDEA
para la remocin de CO2 debido a su bajo calor de reaccin con este compuesto (ahorro de
energa en la seccin de regeneracin); garantizndose la reconstitucin de la solucin rica
que sale del absorbedor en una solucin pobre con un contenido insignificante de CO2 y
menores cantidades de solventes deben ser restituidas por perdidas en la seccin de
regeneracin. Caso contrario ocurre para regenerar las soluciones de DEA ya que adems
de los altos requerimientos de calor para revertir las reaccin de formacin de las sales
estables, mayor cantidad del solvente debe ser repuesto por perdidas asociadas con la
aplicacin de calor en si, ya que la solucin de DEA se evapora en la regeneradora mientras
se intenta revertir la formacin de sales. En estos casos donde las sales formadas
(resistentes al calor aplicado) no pueden ser regeneradas, deber implementarse una unidad
de intercambio inico con las sales formadas lo que adicionada un componente al proceso
de difcil control. Aun cuando las soluciones MDEA son descartadas en la mayora de las
reas del mapa de seleccin tcnica, el estudio cuantitativo de los argumentos recin
expuestos, pudiera constituir un elemento adicional valido para decidir la inclusin de las
soluciones MDEA. Pero al momento, estos parmetros no pueden contabilizarse y adems
no forman parte de las bases de diseo del mapa; por lo cual al representar solo
observaciones cualitativas del autor, se ratifica la inclusin de las soluciones DEA y el
descarte de las soluciones MDEA.
2.4
METODOLOGA
PARA
SELECCIONAR
TECNOLOGAS
DE
ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL VENEZOLANO

Una vez generado el mapa presentado en la Figura N 2.2 es conveniente discutir la
metodologa de seleccin de las tecnologas de endulzamiento presentadas en el presente
trabajo de grado. Como primera preseleccin se utiliza el mapa tcnico a partir de los datos
49
de %molar del CO2 en la alimentacin, volumen de gas alimentado (MMPCND), presin y

temperatura operacin, para determinar los procesos de endulzamiento que cumplen las
condiciones del gas tratado establecidas. Luego se verifica y afina la preseleccin hecha,
con ayuda de las bases de datos programadas en la hoja de clculo interactiva presentada
en la interfaz grafica de Microsoft EXCEL (ver apndice B para instrucciones de uso),
podr obtener opciones basadas en cuatros parmetros que caracterizan el gas alimentado al
proceso de endulzamiento:
%molar del CO2 alimentacin
Volumen de gas en MMPCND alimentacin
Presin operacin
Temperatura operacin
La programacin desarrollada en la hoja de clculo permite de forma automtica asociar las

caractersticas ingresadas (correspondientes con el gas de alimentacin), con un rea en el
mapa, donde alguna de las tecnologas consideradas permita alcanzar las especificaciones
de venta deseadas.
Finalmente y en caso de existir competencias tecnolgicas, se sugiere desarrollar la
evaluacin econmica considerada en la hoja de clculo, la cual permite obtener ordenes de
magnitud aproximados, asociados con los costos de inversin capital, operacin y
requerimientos de energa de los distintos procesos de endulzamiento.
2.4.1 Referencias econmicas de los Procesos de endulzamiento
Si posterior a la preseleccin tcnica las tecnologas de endulzamiento en funcin del mapa
descrito en la seccin anterior, existen competencias tecnolgicas para un mismo %molar
de CO2 y flujo alimentado (ms de un proceso tcnicamente preseleccionado) el diseador
podr considerar referencias econmicas asociadas a cada procesos, y establecer
comparaciones que le ayudaran a definir el proceso de endulzamiento de su conveniencia
(ver apndice A). Las mismas se describen a continuacin:
50
Tabla N 2.10 Referencias Econmicas para los procesos de endulzamiento

Referencias Econmicas
Inversin Inicial (CAPEX)
Gastos Operacionales (OPEX)
Requerimiento Energtico
Se asigna un valor de referencia a cada proceso en Kw
En base dichas referencias, se dispondrn de rdenes de magnitud o parmetros de

comparacin entre los procesos para tener un criterio econmico (estimacin clase 5 de
precisin 50%, ver Apndice A); que constituir un elemento adicional para la seleccin
de tecnologas de endulzamiento. Cabe destacar que los alcances de este trabajo no
consideran realizar un anlisis econmico exhaustivo, y solo pretende suministrar
referencias de costo de material (calculadas con tablas de costos estimados segn criterios
del IFP en funcin del peso de los equipos de endulzamiento, Apndice A), para sealar el
impacto de implementacin de las tecnologas seleccionadas. Los aspectos tcnicos
sealados previamente tendrn mayor peso para la seleccin. Es conocida la importancia de
las variables econmicas para la implementacin final de cualquier proyecto, y en vista de
la heterogeneidad de criterios propios de cada compaa para establecer costos estimados,
los elementos referidos a continuacin buscan una base comn que posteriormente podr
ser particularizada (por ejemplo de acuerdo al material que desee utilizarse) a los criterios
de gastos de cada compaa:
Inversin Inicial (CAPEX): Para el caso de los procesos de absorcin qumica y fsica, la
inversin capital se asocia con el peso en toneladas de los equipos principales (torre de
absorcin y regeneracin), cuyos valores son resultados de las simulaciones de PRO II.
En el caso de las membranas se estimaron los costos de instalacin de estos equipos en
base a la experiencia actual de Ypergas.S.A
51
Gastos Operacionales (OPEX): Para el caso de los procesos de absorcin qumica y fsica,
se estiman en funcin de la necesidad de reposicin del solvente utilizado debido a las
perdidas propias del proceso (arrastre con el gas tratado, evaporacin, etc.), para ello se
asigna un consumo diario de solvente en litros. En el caso de las membranas (segn
estimacin del fabricante), los elementos deben reponerse en un 20% anual del total
instalados.
Energa requerida, Kw/ao: En el caso de los procesos de absorcin se estima el consumo
de energa elctrica de los equipos dispuestos en las reas de procesos, utilidades asociadas,
drenajes abiertos y cerrados, como se describe a continuacin:
Torre de Absorcin
Aero enfriadores
Bombas
Balance de Energa
(Kw)
Utilidades
Aero enfriadores
Bombas
Compresores
Iluminacin
Otros
Calentadores elctricos
Bombas
Figura N 2.3 Equipos con consumo de energa elctrica en procesos de absorcin
Flexibilidad operacional: Aunque es impuesta por los requerimientos propios de los

procesos, es la compaa operadora quien determina su capacidad de ajustarse al
menor tiempo y costo a nuevas condiciones de operacin (se pueden requerir
cambios en las instalaciones, si ya existen alguna tecnologa de endulzamiento en
operacin). Las particularidades de cada proyecto sugieren que el usuario podr
definir la capacidad de adaptacin de algn proceso a cambios en las parmetros de
operacin (%molar CO2 alimentacin, etc.), y poder cumplir con los requerimientos
energticos o caractersticas del gas de venta. Asimismo, pudiera asociarse la
flexibilidad operacional con la facilidad de suministrar y mantener los
requerimientos de operacin (repuestos, solventes, etc).
52
2.4.2 Programacin de la metodologa en una hoja de clculo interactiva

Con la intencin de aprovechar los recursos electrnicos y de computacin, a fin de
optimizar la implementacin de la metodologa desarrollada en el presente trabajo de grado;
se han programado bases de datos contentivas con los resultados obtenidos de las
simulaciones con PRO II, el modelo analtico para membranas y las referencias econmicas
(CAPEX, OPEX, etc.) que permitieron a su vez elaborar el mapa tcnico de seleccin. A
travs de la interfaz visual de una hoja de calculo Excel, el usuario de la metodologa podr
obtener las opciones tcnicas de endulzamiento sugeridas en el mapa, posterior a ingresar la
data de proceso solicitada (%molar CO2 alimentado, presin, temperatura y flujo de gas de
alimentacin) necesaria para realizar la consulta. Como se mencion, las opciones tcnicas
que resulten preseleccionadas permiten acotar la escogencia de tecnologas de
endulzamiento para condiciones especficas de proceso, permitiendo al usuario enfocarse
en un estudio mas detallado (con menos alternativas entre las disponibles) en funcin del
contexto del proyecto a implementarse y lograr la seleccin definitiva. En el anexo b, son
descritas las instrucciones de uso de la hoja de clculo.
2.5
EL CASO DE ESTUDIO
YPERGAS es una empresa venezolana pionera en la exploracin, produccin y

comercializacin industrial de gas libre. Conformada para operar el campo de gas
venezolano Yucal Placer Norte y Sur en el Estado Gurico, el cual tiene reservas por el
orden de los 2 billones de pies cbicos de gas. La misin de la empresa es contribuir con el
crecimiento energtico venezolano, a travs de las mejores tcnicas de exploracin y
produccin de gas natural no asociado, respetando el medio ambiente y fomentando un
desarrollo sostenible dentro de las comunidades vecinas. Actualmente la empresa tiene su
sede administrativa y gerencial ubicada en Caracas en la Torre Hewlett-Packard de Los
Palos Grandes. Igualmente cuenta con una sede de logstica para las operaciones de campo
adyacente a las unidades de produccin en Gurico.
53
2.5.1 Gnesis
El 29 de junio de 2001, el Ministerio de Energa y Minas de Venezuela declar a la
asociacin TRIO YUCAL PLACER ganadora de las licitaciones para las licencias de los
bloques de gas de Yucal Placer Norte y Yucal Placer Sur (Estado Gurico). Con el
otorgamiento de estas licencias de exploracin, produccin y comercializacin de gas no
asociado, se inicia la apertura del gas decidida por el gobierno de Venezuela.
2.5.2 Localizacin e historia de las instalaciones
Los bloques de Yucal Placer comprenden una superficie de 1.811 Km2 y estn ubicados al
norte del estado Gurico, cerca de la localidad de Altagracia de Orituco, 150 Km. al sur de
Caracas. La estratigrafa del campo encuentra las formaciones geolgicas La Pascua y
Roblecito de edad paleognica y se tiene conocimiento de la existencia de al menos cinco
yacimientos. Este campo de gas libre (no asociado con petrleo crudo) fue explotado entre
1950 y 1989 con poca intensidad; en ese perodo se extrajeron cerca de cuarenta millardos
de metros cbicos de gas. El cierre de sus operaciones coincidi con el descubrimiento de
grandes campos de petrleo con gas asociado en el oriente del pas.
Figura N 2.4 Localizacin del campo Yucal Placer

El desarrollo de los bloques Yucal-Placer se concibe por etapas para una mejor evaluacin
del campo y de sus potencialidades durante la primera fase. Esta modalidad permite la
54
introduccin progresiva de gas natural en el mercado, sin necesidad de saturarlo, pero

satisfaciendo adecuadamente el incremento de la demanda. Este incremento se espera
aumente en un 85% en los prximos veinte aos. En las etapas de desarrollo del campo se
llevarn a cabo campaas de ssmica, perforacin de nuevos pozos y la construccin de
estaciones de recoleccin, de unidades de procesamiento del gas y de lneas de flujo. De
acuerdo al plan de desarrollo, las fases estn programadas como se indica a continuacin:
2.5.3 Esquema de Produccin Temprana (EPS)
Consiste en una produccin inicial aproximada de 100MMPCND, en la cual se deshidrata el gas y
se despacha a travs de una tubera a la estacin de compresin al norte de los bloques. Con esta
fase se podr adquirir la mayor cantidad posible de informacin de los yacimientos que no han sido
hasta ahora evaluados.
Figura N 2.5 Alcance de la fase de produccin temprana (EPS)

A esta primera etapa se la ha llamado Fase EPS o Esquema de Produccin Temprana
Early Production Scheme - EPS. El proyecto plantea grandes retos tcnicos, dada la difcil
productividad de los pozos, la alta concentracin de CO2 y elevadas temperaturas de los
yacimientos. El gas est compuesto bsicamente por metano de concentracin molar
superior al 80% y adicionalmente es considerado como muy cido debido a la alta
concentracin de H2S presente en la mezcla (20ppm molar promedio aproximadamente)
55
2.5.4 Descripcin de las instalaciones de EPS

La planta esta constituida por dos macollas principales: N1 y S1, y una planta central de
procesamiento Central Process facilities- CPF adyacente a la macolla N1 que comprende
la unidad de tratamiento y los servicios asociados. Un gasoducto de 10 comunica a la
macolla S1 con CPF con una longitud de aproximadamente 17 Km., y un segundo
gasoducto que une CPF con el punto de entrega del gas a PDVSA, la nueva planta de
Altagracia (NPA), con una longitud de 24.5 Km.
2.5.4.1 Macolla S1
La macolla S1 (es manejada va remota desde la planta de tratamiento) tiene 2 pozos y esta
diseada para manejar un flujo de 80MMPCND.
2.5.4.2 Macolla N1
Esta macolla esta localizada adyacente a la CPF y esta diseada para una capacidad de
80MMPCND con 3 pozos productores. La energa y los servicios requeridos son suplidos
directamente desde las instalaciones de CPF.
2.5.4.3 Conexin NPA
Estas instalaciones estn localizadas cerca de la red existente de PDVSA, a

aproximadamente 8 Km. aguas arriba de la estacin de compresin Altagracia de
PDVSA. Est equipada con un sistema de medicin y la electricidad proviene del suplidor
local CADAFE. Esta protegida con un venteo fro y los tie-in con PDVSA fueron
realizados a travs de hot taps en cada una de los gasoductos de PDVSA (LANA 36 y
NURGAS 30)
2.6
APLICACIN
DE
LA
METODOLOGA
DE
SELECCIN
DE
TECNOLOGAS AL CASO DE ESTUDIO, CAMPO YUCAL PLACER

En funcin de los parmetros del gas de alimentacin que deben ingresarse para ejecutar la
metodologa, a continuacin se mencionan las caractersticas del gas producido en el campo
56
Yucal placer:
Presin 80bar
Temperatura 50C
Contenido de CO2: 14.5%
Volumen de gas alimentado: 135MMPCND
Empleando la metodologa considerada en el mapa tcnico como la programada en la hoja
de clculo (descrita en la seccin 3.4.2), resulta que los parmetros de proceso y las
caractersticas del gas del campo Yucal Placer se ubican en una zona del mapa donde las
opciones tecnolgicas corresponden con la tecnologa de membranas (3 trenes en paralelo)
y los procesos de absorcin qumica (soluciones DEA). Dichas tecnologas de
endulzamiento plantean una competencia tecnolgica entre si, por lo que deben
considerarse las referencias econmicas establecidas en la seccin 3.4.1 para las
tecnologas tcnicamente preseleccionadas; resultando la tecnologa de membranas la que
demanda una menor inversin inicial de capital y sin requerimientos de energa para su
funcionamiento, ya que la fuerza motriz del proceso de permeacin es la presin propia del
gas alimentado que permite establecer una importante cada de presin entre el punto de
alimentacin y la zona donde el gas cido es permeado. De este modo se seleccionan los
tres trenes de membranas (3), que en caso de ser instalados se aprovecharan las
instalaciones existentes en el campo Yucal Placer (2 trenes), requiriendo entonces la
instalacin de slo un tren adicional y garantizar las caractersticas del gas tratado
consideradas en el mapa. Es importante destacar que a pesar que las soluciones DEA son
descartadas, los costos operativos de estas unidades son menores que los requeridos para las
membranas.
Debido a que a la unidad de endulzamiento del Campo Yucal Placer debe adicionrsele un
tren de membranas para cumplir con la solucin tcnica sugerida en el mapa, resulta
conveniente discutir sus caractersticas de funcionamiento actual y la problemtica
operacional asociada, en base a la evaluacin de dicha unidad realizado durante el tiempo
de ejecucin del proyecto de grado.
57
2.6.1 Unidad de Endulzamiento

Previo al monitoreo implementado durante el desarrollo del trabajo de grado, el sistema de
endulzamiento estaba configurado para ser alimentado de dos fuentes:
Torre de deshidratacin por TEG 80%.
Separador de Agua Libre.
El gas proveniente de estos equipos se enviaba posteriormente en un sistema de pretratamiento (filtros y calentador) para finalmente ingresar a los trenes de separacin
(membranas) de endulzamiento como se muestra en la figura.
FASE INICIAL
FLARE
SEPARADOR
DE AGUA
LIBRE
POZOS
PLA(19-20-22)
PRE-TRATAMIENTO
N1
AIR
COOLER
S1
FILTRO
COALESCENTE
SLUG
CATCHER
WATER
FLASH
DRUM
FILTRO
POLISHING
AIR
COOLER
CONTACTORA
PLA(13-21)
PROCESO
ENDULZAMIENTO
CARBON
ACTIVADO
Calentador
60% CO2
40% CH4
MEMBRANAS
PATIN
0860
NPA
PATIN
0870
By-pass
arranque
Figura N 2.6. Diagrama inicial de proceso de la unidad de Membranas

La torre de deshidratacin tiene una capacidad nominal de manejo de flujo de
100MMPCND y el separador de agua libre de 35MMPCND, que totalizan 135MMPCND
de flujo de gas a ser tratado. La unidad de endulzamiento presenta la siguiente
configuracin:
1 tren de pre-tratamiento de 4,2m x 9,1m x 4,9m contentivo de un filtro coalescente con
volumen de 1,45 m3, Filtro de carbn activado con volumen de 8,0 m3 y Filtro pulidor
con volumen de 1,38 m3
1 tren de 3m x 1,0m x 3,65m contentivo de un calentador de gas con una carga trmica de
1,87 MW
58
2 trenes de membranas de igual configuracin: 6 bancos de 4 tubos en cada tren. A su

vez, en cada tubo hay 8 elementos de membranas, lo que totaliza 48 tubos y 384
elementos de membranas. Cada tren tiene las siguientes dimensiones: 3,0m x 12,1m x
3,65m. El volumen total de los tubos es: 20,12 m3.
Un separador de agua libre con un volumen de 1,5 m3, para el manejo de un caudal
estimado de lquidos de 400 lt/h
Un mechurrio con una estaca de 10 m de altura y 16 de dimetro para el manejo del gas de
cola, diseado para un flujo de gas de 20,42MMPCND con una concentracin de H2S de
80ppm, si bien las condiciones normales de operacin deberan ser levemente inferiores a
estos valores.
Figura N 2.7 Unidad de endulzamiento por Membranas actualmente en operacin

La unidad de endulzamiento ha sido diseada segn las siguientes caractersticas:
Mxima Alimentacin: 135MMPCND
Flujo Exportacin: 118MMPCND
Flujo Permeado: 17MMPCND
Composicin de CO2 en la alimentacin: 14,5% molar
Composicin CO2 en gas de exportacin: = 8,5% molar
59
Composicin H2S en la alimentacin: 19ppm molar
Composicin H2S en gas de exportacin: = 12ppm molar
Composicin H2O en gas de exportacin: = 7,0 lb/MMPCN
Para alcanzar las especificaciones en el gas tratado segn la norma COVENIM, el

fabricante de las membranas instaladas en el campo Yucal Placer (GRACE-Kvaerner),
indica que la mxima concentracin de CO2 y H2S en la alimentacin no deben superar los
valores de 15,1% y 22ppm respectivamente. Para esta configuracin, GRACE pronosticaba
prdidas de hidrocarburos en el sistema de 5,5%, mas las condiciones actuales de
operacin, indican que el contenido de CO2 en el gas alimentado de 14,77% y 19ppm de
H2S con prdidas de hidrocarburos cercanas al 8,5%.
En general el sistema de endulzamiento est concebido para distribuir el flujo alimentado
en partes iguales a travs de los trenes de membranas, es decir, cada uno procesa el 50% del
flujo alimentado. La capacidad mxima de manejo de gas por tren es de 65MMPCND,
hasta un mximo de 70MMPCND para obtener gas dentro de las especificaciones. El gas
que alimenta el sistema de membranas se encuentra saturado a 40C, es por ello la
necesidad de sobrecalentarlo hasta 55C y evitar de este modo la condensacin de agua en
las membranas. Para ello se dispone de un calentador el cual permite establecer un
diferencial de temperatura entre el gas que entra y el que sale del calentador (1-H0850) de
aproximadamente 15C. Para una operacin adecuada, la temperatura de salida del
calentador no deber exceder los 75C (entre la salida del calentador y la alimentacin de
las membranas se estima una reduccin de temperatura de 3C). Est comprobado que la
permeabilidad de la membrana varia proporcionalmente a incrementos de temperatura; esto
significa que a mayor temperatura, mayor la cantidad de CO2 y H2S se separar del gas a
exportar; de este modo hay que considerar adecuadamente este comportamiento, debido a
que incrementos de la permeabilidad implica tambin aumentos en las prdidas de
hidrocarburos. Cada vez que ocurra una parada no programada, el gas contenido dentro de
las membranas llegar a un valor de presin de 3,45barg el cual es el mnimo requerido
para garantizar una presin de permeado de 1barg justo aguas debajo de las membranas y
asegurar de esta forma el flujo de esta corriente hacia el mechurrio.
60
Desde su arranque a mediados de diciembre de 2004, las membranas fueron perdiendo

eficiencia en su funcionamiento, observndose un incremento continuo en el contenido de
CO2 en el gas de exportacin, fenmeno recurrente en ambos trenes. En vista de que no era
posible manipular ninguna variable que permitiese lograr una estabilizacin del CO2 dentro
de la norma COVENIN a la salida del sistema, se decidi intervenir el sistema el 15 de
enero de 2005. Durante esta parada de planta, se abrieron los filtros, y se extrajeron los
elementos membranas, encontrndose contaminados con Trietilenglicol, todos los cartuchos
de filtros y membranas; adems de observarse daos mecnicos evidenciados con la
deformacin de las lminas internas de las membranas que favoreci progresivamente a la
notable prdida de eficiencia del sistema. Posteriormente, al analizar los componentes
adheridos a las membranas daadas se pudo comprobar que el arrastre de lquidos y en
particular del Trietilenglicol utilizado en la deshidratacin del gas, fue la principal causa del
problema de prdidas de eficiencia del sistema. Es importante recordar que la presencia de
lquidos e hidrocarburos pesados degradan la capacidad selectiva de remocin de las
membranas. Asimismo, se determino, que los filtros del sistema de pre-tratamiento no
estaban en capacidad de retener los lquidos arrastrados por el gas desde la torre de
deshidratacin aguas arriba.
Por otra parte, las rpidas despresurizaciones ocurridas durante cada uno de las paradas
programadas o no, resultaron responsables de los desplazamientos de las lminas internas
de las membranas y por ende prdida en la selectividad de las mismas.
Figura N 2.8 Membrana contaminada por el arrastre de lquidos
61
Figura N 2.9 Lminas internas de membranas deformadas

Por estas razones, se decidi aislar la torre de deshidratacin y alimentar la unidad de
membranas nicamente con gas procedente del separador de agua libre. Igualmente se
procedi a cambiar todos los elementos de membranas y se coloco nuevamente el sistema
en funcionamiento. Lo anterior genero resultados satisfactorios en cuanto a la composicin
del gas de exportacin, pero con una importante limitacin en flujo. A los fines de
incrementar los volmenes de exportacin, se propuso el esquema de operacin llamado
corte profundo.
2.6.2 Esquema de operacin Corte Profundo
La solucin implementada el 04 de marzo de 2005 para el incremento del flujo de
exportacin en el corto plazo, consisti en separar las descargas de gas de la torre de
deshidratacin y el separador de agua libre; para ello se coloc la descarga de la torre aguas
abajo del paquete de membranas, a los fines de que ste ltimo slo fuese alimentado por la
descarga del separador de agua libre. Las bases de la operacin son las siguientes:
Tratamiento de 55MMPCND gas en la unidad de membranas para una descarga entre

4% a 5% de CO1. La descarga ser de alrededor de 45 a 50 MMPCND.
Mezcla del gas de descarga de la membranas con la descarga de la deshidratacin para

lograr un volumen de venta en el orden de 100MMPCND con una concentracin de
CO2 de 10% molar.
62
Las principales limitaciones del esquema son:
El flujo mnimo a travs de la deshidratacin: 30MMPCND.
Se incrementan las prdidas de hidrocarburos (aproximadamente un 8% del volumen total).

Esto pudiera minimizarse con el incremento del CO2 de alimentacin.
FASE DEEP-CUT
PROCESO
ENDULZAMIENTO
ENDULZAMIENTO
SEPARADOR
DE AGUA
LIBRE
PRE-TRATAMIENTO
POZOS
FILTRO
COALESCENTE
FILTRO
POLISHING
PLA(19-20-22)
FLARE
MEMBRANAS
PATIN
0860
N1
PLA(13-21)
S1
AIR
COOLER
SLUG
CATCHER
CARBON
ACTIVADO
AIR
COOLER
PATIN
0870
NPA
CONTACTORA
WATER
FLASH
DRUM
By-pass
arranque
Calentador
BY-PASS
Figura N 2.10 Esquema de la planta con el Corte Profundo

Sin embargo, esta solucin a corto plazo no resolvi el problema en su totalidad, pues el
flujo de gas endulzado continuaba limitado por una alimentacin de 55MMPCND, cuando
el sistema de membranas tiene una capacidad de manejo de flujo de 135MMPCND. Al
contrario el gas quemado, si se ha mantenido bajo las premisas de diseo de la planta que
indican un volumen inferior a 15 MMPCND.
Es importante mencionar los resultados del monitoreo de la unidad de endulzamiento
analizados en el trabajo de grado, corresponden a la modalidad operativa corte profundo.
A pesar de ello se describirn las condiciones actuales de operacin, que debido a su
reciente implementacin y sin haber alcanzado una condicin de operacin estable
coinciden con el final del trabajo de grado impidiendo su inclusin en las discusiones.
2.6.3 Condicin actual de operacin
En la actualidad ambas unidades de deshidratacin han sido colocadas fuera de servicio
63
(pero en respaldo); esto implica que la totalidad del gas proveniente de los pozos es
deshidratado por un separador instalado de mayor capacidad hidrulica llamado
Membrane Feed Scruber (1-V0190). A su llegada a CPF, el gas proveniente de las
plataformas S1 y N1 se recibe en el Slug Catcher (1-V0110) con capacidad para 10m3, el
cual trabaja a 94barg y 77C, logrando separar el agua condensada que provienen de los
pozos. El Slug Catcher es un equipo tipo dedos con cuatro ramas, cada una de 20
dimetro y 25m de largo. La corriente de gas sale por el tope y es enviada al enfriador (1-A
0120) para disminuir su temperatura en aproximadamente en 36C durante la noche y 41C
en el da, con el fin de condensar la mayor cantidad de agua posible y alcanzar una
temperatura ptima a la entrada de la deshidratacin. Este enfriador tiene una carga trmica
estimada de 7MW y est diseado en acero inoxidable.
Seguidamente y para efectos de secado, el gas pasa a un separador de alta eficiencia
Membrane Feed Scruber (1-V0190) que reduce la humedad del gas desde
aproximadamente 300lb/MMPCN hasta 7lb/MMPCN. Dicho equipo posee un separador
interno integrado, que sirve como depurador de los lquidos condensados en el enfriador
aguas arriba. Posteriormente y previo a ser endulzado, el gas entrar en las unidades de pretratamiento en donde inicialmente ingresa a un filtro coalescente para eliminar partculas en
aerosol, luego pasa por un calentador para elevar su temperatura por encima del punto de
saturacin de lquidos y as evitar la presencia de condensados o agua lquida que puedan
daar el funcionamiento de las membranas aguas abajo. Seguidamente, el gas es conducido
por un filtro de carbn activado que permite eliminar partculas de hidrocarburos pesados
por medio de la adsorcin. El pre-tratamiento finaliza cuando se conduce el gas a travs de
un tercer filtro que sirve como una proteccin para gotas de lquido. Una vez que el gas ha
sido pretratado es entonces enviado a las unidades de membranas, donde ocurre el
endulzamiento deseado, dando lugar a las corrientes de gas cido permeado y gas tratado.
El Membrane Feed Scruber presenta las siguientes caractersticas:
Recipiente con dos secciones: scrubber y coalescente, malla tipo Wire mesh entre
las dos secciones
64
Dimetro Interno (para ambas secciones): 2500mm. Altura de la seccin scrubber:

3650mm
Altura total: 5486mm. Nmero de elementos en la seccin coalescente: 49 unidades
Separador debe remover 99.99 % de gotas de lquido superiores a los 3 micrones
Boquillas de entrada y salida del separador deben ser de 16
El drenaje del recipiente se realiza en forma manual, y para garantizar operaciones seguras
se disponen de medidores e indicadores de nivel de lquido que facilitan su intervencin
oportuna. El scrubber posee vlvulas automticas para el control de los lquidos
separados, lo cual garantiza una proteccin o disminucin del impacto de dichos lquidos en
los equipos aguas abajo (filtro coalescente, trenes de membranas, etc.); no requirindose de
dispositivos similares adicionales.
FASE SCRUBBER
SEPARADOR
DE AGUA
LIBRE
FLARE
PROCESO
ENDULZAMIENTO
POZOS
PLA(19-20-22)
N1
PLA(13-21)
S1
AIR
COOLER
SLUG
CATCHER
SEPARADOR
DE LIQUIDOS
MEMBRANA
PRE-TRATAMIENTO
FILTRO
COALESCENTE
FILTRO
POLISHING
AIR
COOLER
WATER
FLASH
DRUM
CONTACTORA
CARBON
ACTIVADO
Calentador
MEMBRANAS
PATIN
0860
NPA
PATIN
0870
By-pass
arranque
Figura N 2.11 Esquema de la planta de YPERGAS con el Membrane Feed Scrubber

La instalacin de este separador se efectu en el primer semestre del ao 2006, logrndose
incrementar la produccin hasta 100MMPCND en la entrega a PDVSA, considerando una
produccin en cabeza de pozo de 125MMPCND y 18MMPCND quemados en el
mechurrio. En los casos donde este equipo se encuentre fuera de servicio (mantenimiento,
etc.) se utilizarn los equipos de respaldo y se implementara la filosofa de operacin corte
profundo.
65
2.7
ANLISIS GENERAL DE LA EVALUACIN DE LA UNIDAD DE
ENDULZAMIENTO DE MEMBRANAS INSTALADA EN EL CAMPO YUCAL

PLACER
El comportamiento de la unidad de membranas en el ltimo ao ha demostrado la
sensibilidad de las mismas a las condiciones de operacin y las caractersticas del gas
producido en el campo. El alto costo operativo que se genera en las labores de reemplazo
de los elementos de membrana contaminados y las prdidas potenciales en las ventas
debido a las paradas de planta para remplazar los elementos de membranas, adicional a las
variaciones en el precio del gas, generan preocupacin sobre la efectividad tcnica del
sistema y su rentabilidad. El autor implemento un monitoreo de dicha unidad de
endulzamiento, con la intencin de diagnosticar su funcionamiento y sealar las posibles
optimizaciones del sistema que permitan completar el perodo de explotacin del campo
establecido en la licencia otorgada.
Una vez arrancada la unidad de endulzamiento, dificultades operacionales forzaron la
implantacin del esquema Corte Profundo, en el cual se coloco la descarga de la
deshidratacin (contactora TEG) aguas abajo de la unidad de endulzamiento, restringiendo
as la alimentacin de las membranas en un 40% de su capacidad de diseo
(135MMPCND) pues las mismas solo serian alimentadas por un separador de agua libre de
55MMPCND. Era imperativo evitar que la unidad de deshidratacin alimentara la unidad
de endulzamiento, en vista de que el TEG arrastrado y otros lquidos, al alcanzar la
superficie de las membranas favorecen su degradacin y la pronta necesidad de reemplazo
de los elementos instalados en los trenes de endulzamiento. Posteriormente, para solventar
las limitaciones hidrulicas del separador de agua libre se optimizo el funcionamiento de la
planta, con la instalacin de un separador de mayor eficiencia Membrane Feed Scrubber
que permite manejar los mximos caudales de alimentacin tomados como base de diseo.
Adicional
los
problemas
previamente
mencionados,
se
determin
que
las
despresurizaciones (como consecuencia de paradas programadas o no) tienen un impacto

directo en la unidad de endulzamiento. Para disminuir la ocurrencia de las mismas se
66
promovieron una serie de acciones preventivas, ms sin poder prever cundo ocurrirn
interrupciones futuras. En general, las paradas de plantas fueron inducidas por fallas de
alimentacin elctrica, quema de fusibles, fallas de instrumentos, mala manipulacin de
vlvulas, etc. que generan una despresurizacin inmediata del sistema de membranas, y
deterioran la eficiencia de separacin; ya que la tasa de despresurizacin de las membranas
es ms violenta de lo que el sistema puede soportar (segn el fabricante 7bar/min). La
siguiente figura, que muestra el perfil de despresurizacin de las membranas registrado
durante un paro programado para cambio de membranas (23/10/2005), confirman lo
mencionado.
100
90
80
13,75 bar/min
Presin (barg)
70
60
50
40
2,86 bar/min
30
20
0,70 bar/min
0,23 bar/min
0,03 bar/min
10
0
0
10
Tiempo (min)
15
20
Figura N 2.12. Perfil de despresurizacin de los trenes de membranas

Para controlar estas rpidas tasas de despresurizacin luego de un paro en la CPF, la
instalacin del Membrane Feed Scrubber aport un sistema de vlvulas adicionales y
nueva lgica de control. Asimismo, y posterior a la ocurrencia de una parada, se debe tener
especial cuidado en la presurizacin y alimentacin de gas a las membranas, que tambin
pueden causar daos mecnicos en los elementos de membranas (evidenciados con el
desplazamiento de sus lminas internas). Con respecto al potencial de produccin de gas,
actualmente, el campo dispone de cinco (5) pozos, tres (3) de ellos estn ubicados en el
bloque Norte del campo Yucal Placer y asociados a la macoya N1; los dos restantes (2) se
ubican en el bloque sur y estn asociados a la macoya S1 (a 16 Km. de CPF). Dichos pozos
67
alimenta la totalidad del gas procesado en CPF, 120MMPCN en promedio con una
concentracin de CO2 en la mezcla de gas que vara entre un 12,5% al 16%.
Tabla N 2.11 Distribucin de los pozos de las macoyas operadas por YPergas
Macoya
Pozos Existentes
N-1
PLA-19 / PLA-20 / PLA-22
S-1
PLA-13 / PLA-21
2.7.1 Variables del Sistema

Sobre el sistema actan una cierta cantidad de variables que impactan su funcionamiento;
entre ellas podemos distinguir los parmetros de procesos (flujo, temperatura, presin y
composicin) y los factores inducidos (paros de planta, cierre de permeados y aislamiento
de bancos). En lo que respecta a los parmetros de procesos, se pueden hacer las siguientes
menciones considerando el esquema de operacin corte profundo :
Flujo: es un parmetro que ha experimentado poca variacin y cuyo valor est
condicionado por la capacidad hidrulica del recipiente 1-V0160, mejor conocido como
Separador de Agua Libre. Se trata de un recipiente con un dimetro interno de 850mm
especificado para un caudal de gas de 40 MMPCND. Durante el periodo de estudio, el
flujo de gas a travs de este equipo oscil entre 55 a 58 MMPCND, lo que supone un
incremento del arrastre de agua lquida al operar el equipo (ver Tabla N 5.13) a un
caudal superior respecto a las condiciones de diseo. El objetivo principal de este
separador es la retencin de los lquidos condensados (previo a la alimentacin del gas
hacia el sistema de membranas) por un enfriador ubicado aguas arriba del separador. Se
trata de un equipo de separacin gravitacional estndar, que posee un eliminador de
neblina del tipo malla metlica o wire mesh, estimado para las condiciones en que se
fij su operacin (40MMPCND de gas a 91,7 barg de presin). Dicho dimetro se
calcula con la presuncin de que todas las partculas de lquidos superiores a los 80
68
micrones caen por gravedad en el fondo del separador, mientras el resto de las partculas
debe ser retenidas por la malla metlica, slo que siempre existir arrastre, ms an
cuando se trata de un dispositivo estndar sin mayor equipamiento tecnolgico de
avanzada.
Temperatura: se trata de un parmetro que incide sobre la selectividad de las
membranas, y por ende, sobre las prdidas de hidrocarburos hacia el mechurrio
(principalmente metano); pero a su vez permite evitar la perjudicial condensacin de
lquidos en los trenes de membranas. La recomendacin del fabricante de membranas
(GRACE) es precalentar el gas que se alimenta a las membranas al menos 15C para
garantizar su sobrecalentamiento. Luego de diversos anlisis cromatogrficos
extendidos, realizados entre los meses de enero y abril de 2005, se detect la presencia
de hidrocarburos pesados (ms de 100ppm de C6+ y superior a 10ppm de BTEX) en el
gas proveniente de los pozos productores, la temperatura del gas alimentado a las
membranas fue fijada en 60C (Abril-2005), significando esto un precalentamiento de
alrededor de 25C (el gas que alimenta al calentador ingresa a 35C), a los fines de
mantener una mezcla de gas lo ms alejado posible de la envolvente de fase y evitar la
posible condensacin de hidrocarburos pesados y agua.
Comparacin en BTEX
500
450
400
350
BTEX (ppm)
300
Alim .
Pretratamiento
Desc.
Pretratamiento
250
200
150
100
50
0
1 (19-Abr)
2 (29-Abr)
3 (21-Jul)
4 (31-oct)
Fecha
Figura N 2.13. Contenido de BTEX en el gas alimentado a las membranas
69
Comparacin en C6+
2500
2000
C6+ (ppm)
1500
Alim.
Pretratamiento
Desc.
Pretratamiento
1000
500
0
1 (19-Abr)
2 (29-Abr)
3 (21-Jul)
4 (31-oct)
Fecha
Figura N 2.14. Contenido C6+ en el gas alimentado a las membranas

Anlisis cromatogrficos posteriores (entre octubre y diciembre de 2005) han confirmado la
ausencia de estos componentes, por lo que el precalentamiento se redujo a 15C, para
mejorar la selectividad del sistema sin riesgos de condensacin (a excepcin del agua
liquida arrastrada por el separador).
Salida Pretratamiento
Temperatura: 59C
Presin: 87barg
Fecha: 21/07/2005
PHASE ENVELOPE PH1

100.0
Punto de Operacin
ALIM-MEM
Critical Point
Pressure, barg
80.0
60.0
40.0
20.0
0
-200.0
-150.0
-100.0
-50.0
50.0
Temperature, C
Figura N 2.15. Envolvente de fases-Gas alimentado a membranas, Abril 2005
70
Temperatura: 59C
Presin: 87barg
Fecha: 21/07/2005
Punto de Operacin
PHASE ENVELOPE PH1

60.0
SALIDA
Critical Point
Pressure, barg
48.0
36.0
24.0
12.0
0
-200.0
-160.0
-120.0
-80.0
-40.0
Temperature, C
Figura N 2.16. Envolvente de fases-Gas alimentado a membranas Julio 2005
Temperatura: 59C
Presin: 86barg
Fecha: 31/10/2005
Punto de Operacin
PHASE ENVELOPE PH1

60.0
ALIM-MEM
Critical Point
Pressure, barg
48.0
36.0
24.0
12.0
0
-175.0
-150.0
-125.0
-100.0
-75.0
-50.0
Temperature, C
Figura N 2.17. Envolvente de fases-Gas alimentado a membranas, Octubre 2005

Las envolventes de fases y cromatografas extendidas demuestran que al suprimirse el
contenido de C6+ y BTEX del gas de alimentacin, y adicionalmente operar en
71
condiciones que se alejan de su punto de condensacin (el gas se encuentre en fase de

fluido supercrtico), se hace inexistente el impacto que dichos componentes puedan
tener sobre los elementos de membranas. A pesar de esto, el gas que se alimenta al
sistema de membranas presenta un contenido de vapor de agua aproximado de
45lb/MMPCN, que constituye un componente a ser condensado dentro del sistema. Este
riesgo potencial es controlado (durante operacin normal) con el sobrecalentamiento de
gas y en caso de paradas de plantas no programadas (condiciones transientes) tambin
se ha comprobado la poca factibilidad de condensacin, basados en la data recolectada
durante una parada programada.
Tabla N 2.12. Puntos de roci del agua en el gas endulzado por las membranas durante
una parada programada
P r e s i n
(b a rg )
8 6
3 1
1 1
4
0 ,5
0
T e m p e ra tu ra
(C )
5 9
5 0
4 9
4 8
4 8
4 2
P u n to d e R o c o
d e a g u a (C )
3 4
1 8
-2
-1 0
-3 0
-3 5
Los valores de presin y temperatura registrados durante la parada y los puntos de roco
del agua, calculados para dichos parmetros, muestran claramente la imposibilidad de
condensacin de lquidos en el sistema. Por lo que el arrastre de lquidos desde el
separador de agua libre (al sobrepasar su capacidad hidrulica de operacin) sugieren
una mayor posibilidad de degradacin en la capacidad de endulzamiento de las
membranas, para las condiciones actuales de operacin. La temperatura actual de
alimentacin oscila aproximadamente entre 50C (dia) y 44C (noche).
Presin: la presin es la fuerza motriz del proceso de separacin. Mientras mayor

diferencia de presin exista entre el gas alimentado y el gas permeado, mayor ser el
flujo del gas separado o permeado. Por otro lado, a presiones ms reducidas se favorece
el incremento de caudal y la velocidad del gas, por lo que siempre se hace necesario
conseguir un punto de equilibrio. Este valor se ha disminuido progresivamente desde el
inicio del monitoreo del sistema, para favorecer incrementos de flujo (Julio 2005,
72
85barg); actualmente se registra en 81barg. Ms recientemente (Enero de 2006) se

haba ajustado en 83barg. Con este parmetro se debe tener especial cuidado, ya que al
disminuirlo se corre el riesgo de incrementar el arrastre de agua lquida desde el
separador 1-V0610 (ver Tabla N 2.6). Aunque ya se ha comprobado la ausencia de los
componentes C6+ y BTEX en el gas alimentado a las membranas, es importante destacar
que mientras mayor sea la presin de operacin, asimismo se favorece la solubilidad de
dichos componentes (en caso de estar presentes en la mezcla), desmejorando el
funcionamiento del sistema. Para ello las referencias ofrecidas por el fabricante de
membranas (GRACE) muestran lo siguiente:
Tabla N 2.13. Declinacin anual de la capacidad de separacin de las membranas segn
GRACE
Presin
(bar)
35-62
62-79
79-96
C6+
1000 ppm
400-600 ppm
100-200ppm
BTEX
< 100 ppm
< 50 ppm
< 10ppm
Declinacin
anual
15-20%
20-25%
20-30%
Composicin: este parmetro se ajusta en funcin de las mezclas de gas que se pueden
constituir en CPF de acuerdo los aportes de los cinco pozos productores. Al inicio del
monitoreo, las mezclas de gas alimentadas a las membranas oscilaron alrededor de 13%
+/- 0,4 de CO2 y alrededor de 18ppm de H2S.
Tabla N 2.14. Evolucin de los parmetros de procesos
Parmetro
Julio 2005
Enero 2006
Flujo (MMPCND)
55-57
55-57
Temperatura (C)
60
52
Presin (barg)
85
83
13 0.4
13 0.4
CO2 Alimentacin (%)

C6+ y BTEX (ppm)
Por otra parte, los factores inducidos ciertamente tienen un impacto importante sobre el
73
funcionamiento del sistema. Afortunadamente algunos de ellos se pueden controlar y otros

pueden prevenirse o evitar.
Paros de Planta: su ocurrencia se puede evitar por medio de acciones preventivas, pero
no se puede prever cundo ocurrirn. Estos paros estn inducidos por fallas en la
alimentacin elctrica, instrumentos, quema de fusibles, mala manipulacin de
vlvulas, etc. Cada paro en CPF generan una despresurizacin inmediata del sistema de
membranas. Una vez ocurrido un paro, se debe tener especial cuidado durante la
presurizacin y alimentacin de gas a las membranas, a los fines de no causar daos
mecnicos en los elementos de permeacin. Es importante sealar que las paradas
ocurridas en las macoyas que agrupan los pozos productores (N1 S1) slo disminuirn
el caudal alimentado a las membranas pero no inducirn a la despresurizacin del
sistema. En este caso, y una vez solucionada la situacin de parada en la macoya
afectada, se debe reincorporar el caudal de los pozos a la alimentacin de la unidad de
endulzamiento, a tasas de flujo controladas (1MMPCN/min.) ya que los incrementos de
caudal son inversamente proporcional a la capacidad de separacin del sistema. A partir
del mes de julio-2005 (inicio del monitoreo) y hasta antes del inicio de la fase
scrubber se registraron por lo menos 20 paradas de planta programadas y no
programadas que incidieron en un mejor funcionamiento de la unidad de
endulzamiento.
Aislamiento de Bancos y Cierre de Permeados: aislar bancos o cerrar vlvulas de

permeados obedecen a la intencin de limitar o disminuir las prdidas de hidrocarburos
en el mechurrio (el efecto es equivalente a reducir del rea disponible para la
separacin). Esta es una operacin caracterstica cuando recin se colocan en servicio
nuevos elementos de membranas, pues existe una tendencia de separacin excesiva
de CO1. Tambin es vlida la disminucin de la superficie de separacin cuando se
restringen los caudales de entrega (bien sea por solicitud del cliente o por operaciones
propias). Estas acciones controladas (durante el monitoreo promediaron unas 20 en
conjunto) tambin incidieron en el porcentaje de separacin de las membranas. Las
prdidas de hidrocarburos (%volumen) se define como la concentracin de C1 y C2
74
presentes en el flujo de gas permeado con respecto a la concentracin de dichos

componentes en el flujo de gas de alimentacin
2.7.2 Funcionamiento General del Sistema
El funcionamiento general de la unidad de endulzamiento se asocia con el porcentaje de
CO2 separado de la mezcla alimentada, el cual se define como el cociente entre la
concentracin de CO2 en la corriente de gas tratado y la concentracin de CO2 en la
corriente de gas de alimentacin, expresado en porcentaje. La figura N 3.18, ilustra el
funcionamiento del sistema (para el esquema de operacin corte profundo ) y las variables
que lo han impactado. A los fines de indicarse los cambios ocurridos en las variables
operacionales del sistema as como los factores inducidos en el funcionamiento de la
unidad de endulzamiento (crculos sobre la curva verde), se han establecido las siguientes
identificaciones:
Crculos de color Carne (cierre o aperturas de bancos)
Crculos de color Rojo (paradas no programadas y programadas)
Crculos de color Marrn (cambios en el flujo de alimentacin del sistema)
Crculos de color Amarillo (Reemplazo de los elementos de membranas)
Crculos de color Azul (apertura o cierres de permeados)
Crculos de color Violeta (cambios en la temperatura del gas alimentado al sistema)
Crculos de color Verde (cambios en la presin del gas alimentado al sistema).
75
Figura N 2.18. Separacin de CO2 por los trenes de membranas

Las curvas presentadas en la Figura N 2.18 muestran los comportamientos de las
permeabilidades normalizadas del metano (curva marrn) y CO2 (curva violeta), as como
la selectividad de la unidad de endulzamiento (curva naranja) y su capacidad de separacin
de CO2 (curva verde). Es importante sealar, que aun cuando los trenes de membranas
reducen simultneamente el contenido de H2S (ppm), la separacin de CO2 resulta ms
crtica; es por ello que se haya seleccionado su curva de comportamiento para establecer las
bases del anlisis del funcionamiento de la unidad de endulzamiento. Durante el periodo de
monitoreo se observan tres etapas con comportamientos bien acentuados: La primera
(puesta en servicio de nuevos elementos de membranas), describe una rpida declinacin
durante los primeros 20 das posterior al arranque de operaciones. Seguidamente, se inicia
un perodo de estabilizacin relativa, prolongado por los 2,5 meses siguientes. Y finalmente
se hace presente un tercer perodo de 6 meses, caracterizado por la degradacin lenta y
progresiva en la capacidad de separacin del sistema. Es importante indicar, que los picos
76
ms pronunciados de la curva (inicio, intermedio y final del monitoreo) corresponden a los

cambios de elementos de membranas ejecutados sobre algn tren o banco del sistema.
Al analizar con ms detalle el primer intervalo (rpida declinacin inicial), se corresponde
con el comportamiento normal y esperado de las membranas, al operar con nuevos
elementos de separacin. Dicha etapa no debe considerarse en el anlisis, puesto que el
sistema se encuentra estabilizndose a las condiciones de operacin. De este modo, queda
claro que el perodo realmente representativo corresponde con corta la etapa de
estabilizacin (la cual es relativa debido a los efectos de los continuos factores inducidos)
que se prolonga por dos meses luego del intervalo inicial. El perodo final (degradacin
progresiva), no es representativo del comportamiento esperado por el sistema, ya que una
vez reiniciado el mismo con nuevos elementos de membranas se observa la declinacin
rpida prevista, pero en ningn momento se alcanza la estabilizacin del sistema; esto
efectos pudieran atribuirse:
Posible arrastre de agua lquida desde el separador de agua (subdimensionado para el

esquema de operacin en servicio de 55MMPCND)
Aparentes fuertes tasas de despresurizacin por la lnea de permeado, cada vez que
ocurre un paro no programado en la CPF
Sbitos decrecimientos e incrementos de flujo luego de un paro no programado en la

localizacin S1.
Todos estos fenmenos, se prevn sean corregidos con el nuevo separador de alta eficiencia
membrane feed scrubber actualmente en servicio, la inclusin de vlvulas para un mejor
control de las tasas de despresurizacin y las consignas operativas implementadas en la
planta, para la incorporacin (dosificada) de caudales desde los pozos una vez superada una
parada. Analizando entonces la etapa de estabilizacin del sistema, se observa en la Figura
que las permeabilidades normalizadas del CO2 y metano en dicho periodo, son 0,8 y 0,9
respectivamente. Por su parte, el porcentaje de separacin de CO2 se ubica alrededor del
70%. Asimismo, la curva verde muestra que el cierre de vlvulas de permeados (en todos
los casos) disminuyen la capacidad de separacin de CO2, lo cual es normal ya que se esta
77
reduciendo la superficie de separacin para limitar las prdidas de hidrocarburos. En lo que

respecta a la reduccin de la temperatura de operacin (25nov-2005), resulta difcil evaluar
su impacto a mediano y largo plazo, pues al poco tiempo de ajustarse este parmetro,
ocurrieron eventos asociados con factores inducidos y cambios de elementos de
membranas, que distorsionan sus efectos e imposibilitan apreciar con claridad el impacto
esperado en el sistema (incrementos de la selectividad con disminucin de temperatura).
Pero resulta cierto, que inmediatamente a la reduccin de temperatura se registro un
incremento leve en la selectividad e igual disminucin en las prdidas de hidrocarburos,
segn puede apreciarse en la Figura N 2.20. Adicionalmente, se destaca que operar a una
menor temperatura beneficia mecnicamente al material de membranas, al exponerlo a una
condicin operacional menos extrema. Para calcular las prdidas de hidrocarburos se toman
dos (2) volmenes de control, mostrados en la figura N 2.19; en uno de ellos se consideran
los flujos totales de gas (incluyendo los manejados por la torre TEG) y en el ltimo slo
contemplan los flujos de gas asociado con los trenes de membranas.
Gas Permeado
Volumen de control total
Volumen de control Membranas
Gas a venta
Gas Tratado
Gas de Alimentacin
Gas Deshidratado con TEG
Figura N 2.19. Volmenes de control estudiados para determinar prdidas de gas e

hidrocarburos
La data mostrada en la Figura N 2.20 con respecto a las prdidas de hidrocarburos y gas en
ambos volmenes de control, es resumida en las siguientes tablas:
78
Tabla N 2.15. Evolucin de las prdidas de hidrocarburos y gas

Volumen de control Membranas
Parmetro
Fase
Inicial
Estabilizacin
Degradacin
Prdidas hidrocarburos (%)
25-21
20-18
17-14
Prdidas de gas (%)
35-32
30-28
24-22
Tabla N 2.16. Evolucin de las prdidas de hidrocarburos y gas globales

Volumen de control TOTAL
Parmetro
Fase
Inicial
Estabilizacin
Degradacin
Prdidas hidrocarburos (%)
15-13
12-10
Prdidas de gas (%)
12-10
Las diferencias registradas entre los volmenes de control en estudio, muestran que para el
caso donde se contabilizan las prdidas globales los valores son menores con respecto al
otro volumen de control, debido a que no existe transferencia de masa de los hidrocarburos
que pasan a travs de la torre TEG y posteriormente se unen con el gas tratado por
membranas. En otras palabras, el hecho de no alimentar la totalidad del gas a travs de las
membranas impedir a su vez que cantidades adicionales de gas con contenido importante
de hidrocarburos (metano principalmente) sean permeadas y quemadas en el mechurrio.
79
Prdidas de Gas e Hidrocraburos - Trenes (0860 + 0870)

60
84
80
Reduccin CO2 (%)
Prdidas de HC General (%)
Prdidas de HC M embranas (%)
Prdidas de Gas M embranas (%)
76
Prdidas de Gas General (%)
72
50
68
64
40
56
52
48
44
30
40
36
32
20
28
24
20
16
10
12
8
4
Fecha
Figura N 2.20. Prdidas de gas e hidrocarburos por los trenes de membranas

%CO2 - Trenes (0860 + 0870)
84
Reduccin CO2 (%)
%CO2 Aliment .
80
%CO2 NPA
CO2 (%)
Permeado
76
%CO2 Tratado M embranas
72
68
64
60
Valor de Propiedad
Valor de Propiedad
60
56
52
48
44
40
36
32
28
24
20
16
12
8
4
0
Fecha
Figura N 2.21. %CO2 en los puntos crticos del proceso
80
% H2S - Trenes (0860 + 0870)

84
Reduccin CO2 (%)
H2S gas tratado (ppm)
H2S gas Aliment ado (ppm)
H2S gas Permeado (ppm)
80
76
72
68
64
Valor de Propiedad
60
56
52
48
44
40
36
32
28
24
20
16
12
8
4
0
Fecha
Figura N 2.22. Contenido de H2S (ppm) en los puntos crticos del proceso
En lo que respecta a la concentracin del CO2 y el H2S en el gas tratado (Figura N 2.21 y
2.22), se puede apreciar que durante los primeros 20 das (etapa inicial) los valores
alcanzan los niveles mas bajos 4.05% y 5ppm (molar) respectivamente, por encontrarse en
servicio nuevos elementos de membranas. Luego y durante la etapa de estabilizacin, estos
valores incrementan hasta 6-6.5% y 7.5ppm (molar); para finalmente en el tercer intervalo
de la curva degradarse a valores >7% y 8-10ppm (molar). La Tabla N 2.11 resume los
valores citados e incluye el %molar de CO2 y ppm de H2S para el resto de las corrientes
monitoreadas.
81
Tabla N 2.17. Concentraciones de CO2 y H2S en las corrientes de gas monitoreadas

Fase
Parmetro
Inicial
Estabilizacin
Degradacin
Concentracin CO2 (%molar)-Gas Tratado
6-6.5
>7
Concentracin H2S (ppm) -Gas Tratado
7.5
10-8
13.6-11.6
13.9-11.7
Concentracin CO2 (%molar)-Gas Alimentado 13.6-11.6

Concentracin H2S (ppm) -Gas Alimentado
18
17
16
Concentracin CO2 (%molar)-Gas Permeado
41
32-36
34
46-52
44-45
42
Concentracin H2S (ppm) -Gas Permeado
Flujos- Trenes (0860 + 0870)

200
Reduccin CO2 (%)
Aliment .M embranas (M M PCND)
Gas Trat ado (M M PCND)
Permead o ( M M PCND)
80
Valor de Propiedad
76
190
180
72
170
68
160
64
150
60
140
56
130
52
120
48
110
44
100
40
90
36
80
32
Flujos (MMPCND)
84
70
28
60
24
50
20
16
40
12
30
20
10
Fecha
Figura N 2.23. Flujos de gas en los puntos crticos del proceso

Concerniente al parmetro presin, se observa que los ajustes realizados entre enero y
mayo de 2006 (en todos se redujo la presin) y que promediaron los 3barg, se ejecutaron a
los fines de incrementar el caudal de venta. Esto se logra ante la posibilidad de producir los
pozos a tasas de flujos mayores, al reducirse la presin; efecto que se aprecia de forma casi
82
inmediata en la Figura N 2.23 para las fechas referidas. El beneficio adicional al

incremento de potencial de flujo de gas, es que la tasa inicial de despresurizacin de las
membranas se reducira a valores ms aceptables, pues el fabricante sugiere que menores
presiones de la mezcla de gas alimentado prolongan la vida til de las membranas, al
someterlas a esfuerzos menores. Sin embargo, merma el porcentaje de separacin del
sistema, debido a que menos potencial (? p) para el fenmeno de difusin-solucin es
disponible.
Otro factor a considerar y que impacta negativamente al sistema de membranas, esta
referido con el arrastre de lquidos. Una vez evidenciada la ausencia de hidrocarburos en el
gas, de acuerdo con las cromatografas extendidas que se efectuaron entre julio y diciembre
de 2005 (Figuras 2.15 a la 2.17), se descarta cualquier posibilidad de arrastre de dichos
componentes; sin embargo, lo que si parece evidente es el arrastre de lquidos (en este caso
agua) a travs del separador de agua libre (1-V0160). Al incrementar el caudal de gas por
encima de los valores de diseo del separador y operar a una presin ms baja se
incrementa a su vez el arrastre de agua lquida; tal como es el caso de la fase corte
profundo con 55 MMPCND a 89bar. Desafortunadamente con los equipos de medicin
instalados en la planta, la cantidad de agua arrastrada no puede cuantificarse, lo que impide
establecer algn tipo de monitoreo. A pesar de esto, en base a algunos clculos se estimo el
orden de magnitud de las cantidades de agua que se pudieran estar arrastrando y como
incrementaran las mismas a distintas condiciones de operacin.
Tabla N 2.18. Arrastre de agua lquida a 89barg
Caudal (MMPCND)
40
55
Dimetro Terico (mm)

830
980
Arrastre a D = 850mm (lt/d)

14,8
28,15
Tabla N 2.19. Arrastre de agua lquida a 87barg

Caudal (MMPCND)
40
55
Dimetro Terico (mm)

830
980
Arrastre a D = 850mm (lt/d)

14,62
28,05
Los clculos tericos presentados son basados en PRODEM seccin XVII y consideran los
83
dos valores de presin manejados sobre el equipo mientras estuvo en operacin (89barg y
87barg). Los mismos muestran que la accin de incrementar el flujo de gas a travs del
separador tiene una incidencia general sobre el riesgo de arrastre de lquidos; mas la
variacin de presin en si muestran un impacto menor. El arrastre total de agua lquida se
puede calcular considerando una eficiencia estndar de la malla metlica wire mesh del
separador de 0.1lb/MMPCND.
Al verificar los equipos aguas abajo del separador 1-V0160 y aguas arriba de la unidad de
membranas, no se encontr lquidos, lo que sugiere que los mismos fueron arrastrados hasta
los trenes de endulzamiento. Por ejemplo si se analiza con ms detalles el equipo Filtro
coalescente 1-F0820 (ubicado justo aguas abajo del separador 1-V0160), se observa que
dicho recipiente tiene una capacidad hidrulica insuficiente para los caudales de gas
manejados (55 MMPCND); y slo cumplira funciones de retencin de lquidos si el caudal
alimentado fuese de 30MMPCND.
Ahora bien, aguas abajo del filtro coalescente se encuentra el calentador 1-H0850 que se
encarga de sobrecalentar al gas entre 15 a 17C. Este sobrecalentamiento debera influir
para llevar a la fase vapor al menos parte de los aerosoles de agua lquida que el gas arrastra
en el sistema. Lo mismo se podra esperar de los elementos de coalescencia presentes en los
filtros 1-F0830 y 1-F0840 ubicados aguas abajo del calentador. El volumen de agua
arrastrada se encuentra fsicamente en forma de gotas dispersas en el gas, y no se trata de
un verdadero flujo bifsico. En estas condiciones es muy difcil predecir qu ocurre con
esas gotas, ya que una parte se puede evaporar en el calentador, otra parte ser retenida en
los cartuchos de coalescencia de los filtros 1-F0830 y 1-F0840, y el resto no retenido,
podra ser perjudicialmente arrastrado hasta las membranas. Se requiere entonces de un
estudio detallado que permita, entre otras cosas, lograr conocer la dispersin de las gotas y
su comportamiento en el sistema. Durante el cambio de membranas de octubre 2005 se
observ que los elementos retirados del sistema aparecan con signos de encogimiento, que
segn el fabricante son evidencia de que agua lquida esta llegando al sistema de
membranas, degradando su funcionalidad.
84
2.8
COLOFN
La intencin de describir en la seccin 2.7 los resultados del monitoreo de la unidad de

membranas (2 trenes en paralelo) instalada en el campo Yucal placer, se corresponde con
clarificar las implicaciones operacionales de esta tecnologa, que aun con sus bondades
modulares y cierta flexibilidad operacional al adaptarse a cambios en el contenido de los
componentes no hidrocarburos en las mezcla de gas alimentada (por ejemplo, por
incorporar al produccin nuevos pozos perforados); muestra inestabilidades importantes
que pueden condicionar su operacin a largo plazo. Un parmetro que causa importante
degradacin en los elementos de membranas, es la precedencia de hidrocarburos pesado
lquidos (TEG y C6+) as como algunos solventes qumicos empleados en trabajos de
reacondicionamiento y rehabilitacin de los pozos productores (BTEX, etc); que en niveles
significativos cubren lentamente la superficie de las membranas, disminuyendo as las tasas
de gas cido permeado. El histrico de los trenes de membranas del campo Yucal Placer,
demostr que en ningn momento, una vez presentes estos agentes degradantes en el gas de
alimentacin, los elementos de membranas mostraron capacidad de endulzamiento, ni
siquiera a bajos caudales de alimentacin. Solo cuando se suprimi el contenido de TEG
(esquema de operacin corte profundo) y la presencia de BTEX y C6+ de la corriente de
gas que ingresaba a las membranas las mismas pudieron operar bajo situaciones
relativamente estables, a no ser por la influencia de factores inducidos (paradas de planta
programadas y no programadas) con importante frecuencia de ocurrencia. De este modo, el
criterio particular del autor sugiere que la tecnologa de membrana sea descartada en casos
donde se sospeche o compruebe la presencia de los agentes contaminantes mencionados,
as sea a largo plazo. Como alternativa, podr instalarse un sistema de pretratamiento ms
riguroso como el descrito en el apndice A (pretratamiento UOP).
Asimismo, otro aspecto a considerar con la tecnologa de membranas se relaciona con la
calidad del sistema de pretratamiento del gas que alimentara a los trenes de endulzamiento;
pues resulta de importancia vital para el xito y estabilidad de la tecnologa. El
pretratamiento instalado debe retirar los compuestos degradantes y evitar simultneamente
la formacin de lquidos dentro de las membranas dados por el efecto Joule-Thomson y el
rpido permeado del CO2 y los hidrocarburos ms livianos que incrementa el punto de
85
condensacin del gas, hacindolo ms pesado. Esta situacin es prevenida alcanzando un

punto de condensacin predeterminado al calentar el gas y proporcionar un margen seguro
de sobrecalentamiento, antes de su entrada al sistema de membranas.
Por otra parte el calentamiento necesario para evitar la condensacin de lquidos en el
interior de la membranas es garantizada con el calentador instalado, sin embargo, este
equipo resulta critico en primer lugar por operar a condiciones cercanas a sus limites de
diseo (135MMPCND) y no permitir mrgenes de maniobra en caso de requerir la
incorporacin de volmenes adicionales de gas (aproximadamente 300MMPCND); tal
como esta previsto por YPergas.S.A, con la perforacin de nuevos pozos productores de
gas para el desarrollo del campo. En segundo lugar, aun cuando no se incremente el actual
caudal de operacin, el calentador no cuenta con un equipo de respaldo en caso de que se
requiera colocarlo fuera de servicio para mantenimiento preventivo o correctivo. En ese
caso la nica solucin sugiere el paro de la planta hasta resolver la problemtica que pueda
presentarse con el calentador. Es bien clave, poder manejar un rango de respaldo para el
incremento de la temperatura actual de operacin, ya que mayores temperaturas del gas de
alimentacin aumentan la permeabilidad del CO2 a travs de las membranas, aunque
reducen su selectividad con mayores prdidas de hidrocarburos asociadas (al incrementarse
tambin pero en menor proporcin la permeabilidad del metano).
Es evidente que las caractersticas de la unidad de endulzamiento actualmente en uso no
garantizan las especificaciones del gas tratado para los volmenes de diseo y las
condiciones del gas tratado impuestas en el trabajo de grado, a menos que el contenido de
CO2 alimentado al sistema sea menor (en funcin del mapa entre 9-12%). Esto se respalda
al observar que el gas alimentado a los dos (2) trenes de membranas del campo Yucal
Placer presenta un contenido de CO2 cercano al 15%, y para que el sistema pueda ofrecer
gas dentro de las especificaciones de venta COVENIM, se manejan volmenes de gas
menores a los de diseo travs de las membranas (aproximadamente 100MMPCND Vs.
135MMPCND de diseo). En caso de implementarse un tercer tren de membranas (de fcil
instalacin por la naturaleza modular de la tecnologa), tal como sugiere el mapa de
seleccin, se debern determinar las caractersticas adecuadas del sistema de
pretratamiento, asociadas con las dimensiones de los filtros, para garantizar la retencin de
86
lquidos y evitar su arrastre hacia los trenes de endulzamiento con la perjudicial

degradacin de la capacidad de separacin. Por otra parte, los tres (3) trenes de membranas
incrementaran el rea de membranas para el endulzamiento, dadas las condiciones de
separacin del caso, lo que permitir manejar el contenido de CO2 actual al caudal de
diseo del sistema (135MMPCND).
A pesar de su inestabilidad operacional (sobre todo ante la presencia de lquidos), un
aspecto a favor de las membranas es la simplicidad de su funcionamiento al no presentar
piezas mviles ni requerimientos adicionales de energa. Esto hace inexistentes los tiempos
muertos o paradas no programadas para la sustitucin o reparacin de este tipo de
elementos. Caso contrario es el presentado con los procesos de absorcin, donde los
sistemas de compresin y bombeo adicionan complejidad a las operaciones, demandando
atencin particular sobre estos equipos: que aun cuando no intervienen directamente en el
proceso de separacin, si de forma indirecta pudiera afectarlo al momento de presentarse
fallas en estos equipos.
En caso de garantizarse un pretratamiento eficiente para las unidades de membranas, se
puede destacar ventajas adicionales de estos sistemas:
La instalacin modular de la tecnologa puede optimizar el espacio disponible, al integrarse
diversas operaciones (entre los sistemas de membranas y el pretratratamiento), tales como
deshidratacin, remocin de CO2 y H2S, control del punto de condensacin, y en algunos
casos remocin de mercurio; mientras los procesos de absorcin requieren de todas estas
operaciones pero como procesos separados.
Del mismo modo, es importante no descartar los aspectos favorables del proceso de
absorcin qumica, que desde el punto de vista econmico se asocian, con menores costos
de reposicin de la amina (en comparacin con el reemplazo de los elementos de
membranas), por las perdidas que se generan durante el proceso de absorcin y sus etapas
de regeneracin. Ahora al considerar la estabilidad operacional de estos sistemas, la misma
resulta menos afectada si se compara por ejemplo el hecho de tener presentes hidrocarburos
lquidos en la corriente de gas a ser tratado. Asimismo y desde una ptica tcnica, el
porcentaje de perdidas de los hidrocarburos absorbidos por la solucin de amina es muy
87
bajo (menor al 1% en todos los casos simulados); dichas soluciones resultan muy
beneficiosas por su poca afinidad con los componentes metano y etano, lo que se traduce en
un contenido mayor en dichos compuestos, lo cual le asigna al gas tratado un poder
calorfico superior y mejores oportunidades de comercializacin en funcin de la cantidad
de la energa que puede ser aprovechada. Con respecto a la presin parcial de los
componentes cidos, los procesos de absorcin qumica no basan su capacidad de
separacin en este parmetro (caso contrario de las membranas) por lo que una eventual
disminucin de la presin de los yacimientos que son producidos, no incidirn en el
proceso de endulzamiento mas all de la merma en los volmenes de gas producidos. El
proceso de absorcin qumica depender solo de las reacciones entre los gases a ser
absorbidos y el componente activo en la solucin de amina. En el caso de las membranas,
presiones menores en el gas de alimentacin se traducen a su vez en una menor parcial de
los gases cidos a removerse, disminuyendo la fuerza motriz que hace posible la
permeacin a travs de las membranas. Al hacerse las membranas menos permeables
incrementaran los requerimientos de rea para las mismas condiciones de proceso.
Por otra parte, si consideran las caractersticas del gas alimentado previsto por YPergas.S.A
a producir para su fase de desarrollo (20% molar CO2 y 300MMPCND aproximadamente),
la metodologa de seleccin establece la competencia tcnica entre soluciones DEA como
aplicacin individual o en configuraciones hbridas con un solvente fsico, para garantizar
las especificaciones de venta impuestas.
88
CAPTULO 3 - MARCO
ORGANIZACIONAL
CAPTULO III
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
3.1
CONCLUSIONES
3.1.1 Conclusiones Generales

1. El mapa de seleccin de tecnologas de endulzamiento aporta referencias tcnicas
que orientan al diseador de estos sistemas, sobre la conveniencia de aplicar una
tecnologa especifica para condiciones de operacin dadas (flujo volumtrico de gas
en MMPCND y %molar CO2, presin y temperatura de operacin).
2. La absorcin qumica con soluciones de DEA muestran una mayor aplicabilidad en
el rango de las consideraciones de base para las simulaciones, en comparacin al
resto de las tecnologas de remocin simultanea estudiadas (%molar CO2 y H2S
ppm).
3. En las reas del mapa de seleccin donde las soluciones DEA enfrentan
competencias tcnicas con la tecnologa de membranas, se debe considerar la
sensibilidad de funcionamiento de esta ltima para decidir la conveniencia de su
aplicacin.
4. Los sistemas de membranas tienden a ser sensibles e inestable a mediano y largo
plazo ante la presencia de hidrocarburos lquidos pesados (C6+) y agua.
5. Los sistemas de absorcin qumica (soluciones DEA o MDEA) incluidos en el
mapa, garantizan mayor estabilidad operacional en los casos donde se presuma o
garanticen la presencia de lquidos (agua o hidrocarburos pesados) en la mezcla del
gas de alimentacin.
89
6. Si se requiere separa selectivamente el H2S del gas natural, las soluciones MDEA
tiene mejores resultados que las soluciones DEA.
7. Las perdidas de hidrocarburos calculadas para los sistemas de endulzamiento
estudiados, son menores en todos los casos donde se emplearon soluciones de
aminas, intermedias para la tecnologa de membranas y elevadas (>8.75% volumen)
para los procesos de absorcin fsica.
8. particularmente entre los procesos de absorcin fsica y qumica, los primeros
requieren torres de absorcin de menor tamao pero las perdidas de hidrocarburos
son mayores.
3.1.2 Conclusiones Particulares: Caso de estudio, Campo Yucal Placer
1. La configuracin de la unidad de endulzamiento instalada en el campo Yucal placer,
no garantiza los requerimientos impuestos para el gas tratado para las condiciones
de operacin actual.
2. Para satisfacer las condiciones del gas de venta tratado en la unidad de
endulzamiento del campo Yucal Placer (135MMPCND), deber instalarse un tercer
tren de membranas (en caso de mantener instalada esta tecnologa) y ajustar la
capacidad hidrulica del pretratamiento a fin de garantizar condiciones del gas de
alimentacin adecuadas para los elementos de membranas. La otra alternativa de
endulzamiento requerir de la instalacin de una unidad de absorcin qumica
(soluciones DEA).
3. Para las condiciones futuras de produccin previstas por la empresa YPergas.S.A,
para la fase de desarrollo del campo Yucal Placer (300MMPCND y 20%molar CO2
aproximadamente) se requerir la instalar una unidad de absorcin qumica con
soluciones DEA como aplicacin individual o combinarla en configuraciones
hbridas con un solvente fsico, sin considerar la unidad de endulzamiento actual.
90
3.2
RECOMENDACIONES
1. Contrastar otras experiencias de endulzamiento del gas natural (en el mbito
nacional e internacional) con la metodologa propuesta a fin de validar el mapa
tcnico propuesto.
2. Realizar simulaciones de los procesos de absorcin con otros programas
comerciales, teniendo atencin en las ecuaciones de estado utilizadas y el mtodo de
clculo para determinar de las constantes de equilibrio.
3. En caso de que no se tenga claro el contenido de hidrocarburos pesados (C6+)
previstos para la produccin de los pozos, puede implementarse un pretratamiento
ms riguroso para el gas que alimentara los trenes de membranas o considerar el uso
de las soluciones de aminas para el endulzamiento.
91
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94
CAPTULO 1 -
APENDICE - A
1.1
TECNOLOGAS DE ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL
1.1.1 Descripcin del Proceso de Aminas

El esquema de flujo del proceso vara poco, sin importar la solucin acuosa de amina que
se este utilizando como agente para el endulzamiento. Aunque en algunos casos (en funcin
del tipo de amina que se seleccione), se pueden requerir modificaciones leves para
optimizar los procesos y ajustarlos a propsitos especficos.
El gas de alimentacin que contiene H2S y CO2 previo al ingreso de los equipos de
endulzamiento debe pasar a travs de un separador llamado Knock-out Drum, que
elimina lquidos libres (agua, hidrocarburos condensados, etc.) y slidos arrastrados; y con
ello previene la entrada de contaminantes al sistema de aminas. El separador normalmente
es un recipiente vertical con filtros de cartuchos, que dispone de una seccin antiniebla para
prevenir el arrastre de las gotas de liquido que no coalescieron en la seccin inferior del
separador. El gas que sale de este separador entra al fondo del absorbedor y asciende a
travs de la columna en contracorriente y en contacto con la solucin acuosa de amina
(solucin pobre en gases cidos), dando lugar a la reaccin qumica (exotrmica) entre
ambas. La amina al absorber los gases contaminantes, incrementa la temperatura del gas
tratado (gas dulce) el cual se recupera por el tope de la columna, mientras la solucin de
amina cargada con los gases absorbidos (solucin rica en gases cidos) sale por el fondo de
la columna.
La columna de fraccionamiento esta provista con platos (cuyo numero depende del %CO2 a
95
remover); los cuales se pueden instrumentar para hacer seguimiento de la presin

diferencial a travs de los mismos; esto resulta til pues incrementos bruscos en la presin
diferencial (? p entre platos) indican la formacin de espuma; mientras incrementos mas
leves sugieren contaminacin en los platos. La columna cuenta generalmente con visores de
nivel en la parte inferior, para detectar el verdadero nivel de fondo donde se produce
espuma o capas de aceite. La temperatura de la solucin pobre de aminas a la entrada de la
torre, es por lo menos 5C superior a la temperatura del gas de alimentacin para evitar la
condensacin de hidrocarburos, pero asimismo, temperaturas excesivamente superiores
darn lugar a una retencin de gases contaminantes menos eficiente e incrementarn la
condensacin de agua. La columna de absorcin opera a la presin del gas de alimentacin,
y no existen limitaciones por alta presin, por lo que la nica limitacin se relaciona con el
espesor de las placas que conforman el cuerpo de la columna (se han observado problemas
con espesores cercanos a 150mm). La temperatura del gas de alimentacin debe ser
suficientemente alta para evitar la congelacin de las soluciones de amina. Sin embargo
deben evitarse temperaturas muy elevadas ya que se afectara el funcionamiento de la
unidad, si este es el caso, se deber proveer un enfriador (normalmente se emplea aire o
agua como medio de enfriamiento) para el gas de alimentacin. El tope del absorbedor
puede equiparse con platos adicionales (entre 2 y 4) para implementar una seccin de
lavado con agua para remover la amina arrastrada con el gas tratado. El agua es inyectada
en el plato superior y se retira totalmente en el ltimo plato de la seccin de lavado.
El gas tratado es manejado por un separador llamado K.O. Drum generalmente con filtros
tipo cartuchos, para recolectar lquidos arrastrados por el gas, antes de que este ultimo
contine su recorrido aguas abajo. Por otra parte la solucin rica que sale de la columna de
absorcin es generalmente conducida al separador de aminas tipo Flash (la presin de la
solucin cae sbitamente), en el cual se retira el gas disuelto y los hidrocarburos lquidos
arrastrados aguas arriba del intercambiador de calor amina/amina. El separador de aminas
es un tambor trifsico generalmente horizontal (normalmente se requiere de un sistema de
recoleccin de hidrocarburos lquidos) que debe operarse a la presin mnima posible para
una mejor degasificacin de la solucin. Aproximadamente se utiliza un tiempo de
retencin de lquidos entre 10 a 20 minutos para garantizar la coalescencia. En este
recipiente la presin de operacin vara entre 7bar y 15bar y se logra remover una porcin
96
de los gases cidos presentes por efectos de la disminucin sbita de la presin. La

corriente de gas removida es enviada a la corriente de gas combustible de la planta o al
sistema de disposicin de gas no hidrocarburo.
Por su parte, la solucin rica que sale del separador de amina pasa a travs de un
intercambiador de calor amina/amina, el cual sirve para precalentar con solucin pobre
proveniente de la unidad de regeneracin, la solucin rica que ser enviada a la
regeneradora. En el intercambiador (lado del tubo) debe ocurrir una vaporizacin mnima
para prevenir erosin o corrosin debido a la mezcla de flujos. La velocidad de flujo se
debe limitar a 1m/s, y de requerirse varios intercambiadores estos deben ser dispuestos
verticalmente con la solucin rica que entra en la parte inferior del equipo de modo que
cualquier gas liberado sea removido durante en el flujo ascendente de la solucin de amina.
La temperatura de entrada de la solucin pobre debe estar entre 110C a 130C; mientras la
temperatura de salida de la solucin rica debe oscilar entre 90C y 110C. El
intercambiador utilizado puede ser de tipo platos, ya que ofrece reas de superficies
mayores y elevadas tasas de transferencia de calor en un volumen pequeo; sin embargo es
ms susceptible a contaminarse.
Posteriormente la solucin rica es llevada a la presin de operacin de la regeneradora
(generalmente entre 1.2bar y 2bar), que es una columna de fraccionamiento con platos o
empacada, unida a un condensador que generalmente emplea agua o aire como medio de
enfriamiento y a un calentador. Convencionalmente, la columna de fraccionamiento esta
provista con 20 platos; los cuales se deben instrumentar para monitorear la presin
diferencial a travs de los mismos; pues incrementos bruscos en la presin diferencial (? p
entre platos) indican la formacin de espuma; mientras incrementos mas leves indican
contaminacin o taponamiento en los platos. Se puede instalar en el tope una seccin de
niebla para reducir las prdidas de amina causada por arrastre fsico. A la salida del
regenerador la solucin rica ingresa a un calentador el cual es un recipiente que consta de
intercambiadores de calor (se emplea aceite caliente o vapor como medio de la
calefaccin). La funcin del calentador es calentar la solucin rica y producir la energa
necesaria para invertir la reaccin qumica y liberar el gas cido de la solucin de amina; la
eficiencia de remocin del gas cido es controlada con el reflujo por sobrecalentamiento.
97
Generalmente el calentador es de tipo caldera, donde la temperatura de salida de la solucin

regenerada es funcin nica de la presin de operacin y de la cantidad de amina. El
calentador es controlado por la tasa de calefaccin (vapor o aceite caliente) y la temperatura
de la superficie de la tubera de intercambio de calor < 45C para evitar que la amina se
degrade. Las dimensiones del equipo deben proporcionar espacios adecuados para tener una
buena circulacin natural y permitir el depsito de desechos. El volumen de vapor en el
recipiente debe ser acorde con el nivel de lquido para evitar arrastres de la solucin de
aminas. En algunos casos el calentador es de fuego directo, de ser as, se deben tomar
precauciones para evitar el sobrecalentamiento local de la solucin, lo cual favorece a la
formacin de los subproductos corrosivos y a la excesiva vaporizacin de amina.
La solucin regenerada proveniente del calentador (en su punto de ebullicin a la presin
de la regeneradora) a temperatura generalmente entre 110C y 130C, es conducida de
regreso al intercambiador de calor amina/amina. El producto desalojado por el tope de la
regeneradora es una mezcla de vapor de agua/gases no hidrocarburos. Esta corriente es
manejada por un condensador, en donde el vapor es condensado para generar un reciclo
para la regeneradora, utilizando agua o aire como medio de enfriamiento y es tpicamente
un intercambiador de calor de tipo tubo/carcaza o de tipo aereo-enfriador. Para recolectar el
agua condensada y la corriente de gas cido proveniente del condensador se instala un
recipiente de reflujo. La corriente de gas cido es dirigida al sistema de disposicin para
estos gases; mientras el agua es bombeada (generalmente con dos bombas de reflujo: una
en operacin y otra en espera) al tope del regenerador. Para que el proceso sea eficiente
generalmente se utilizan relaciones de reflujo entre 0.9/1 a 3/1mol de agua por mol de gas
cido. Generalmente el recipiente de reflujo es un tambor vertical u horizontal equipado
con elementos de niebla y en donde la temperatura debe mantenerse tan baja como sea
posible reducir al mnimo la concentracin de amina y el arrastre de agua a las instalaciones
subsecuentes. Asimismo, es conveniente instalar equipos para el manejo de nata que puede
formarse en la superficie del nivel de lquido Oil skimming.
La temperatura de la solucin pobre que sale del intercambiador amina/amina debe ser lo
bastante baja con respecto a la temperatura de entrada del gas de alimentacin. Altas
temperaturas en la solucin pobre darn lugar a una ineficiente absorcin de gases cidos y
98
mayor perdida de agua (mayor temperatura del gas tratado), es por ello que para garantizar
el buen funcionamiento del proceso se debe disponer de un enfriador para la solucin pobre
(agua o aire se utiliza como medio refrigerante); lo cual requerir a su vez de bombas para
enviar la solucin pobre enfriada hasta el absorbedor. En unidades de gran capacidad, el
sistema de bombeo de amina puede incluir primero un sistema de compresin y
posteriormente arreglos de bombas de circulacin que pueden ser accionadas por motores
elctricos o turbinas (de gas o vapor).
Las impurezas slidas como el xido de hierro, arena y polvo de las tuberas deben ser
retiradas de la solucin, a fin de prevenir la erosin y la espuma; por lo tanto la filtracin de
la solucin es obligatoria. Un filtro mecnico (filtro principal) es normalmente colocado en
la corriente de solucin pobre que va al absorbedor despus de salir del intercambiador
amina/amina. Para garantizar un contenido de slidos en la solucin de amina pobre
<100ppm en peso, generalmente se utilizan mallas en el filtro con un mximo de 10. Para
unidades de gran capacidad el caudal de entrada del filtro recomendado es entre 10% al
20% de la tasa de circulacin de la solucin y la cada de presin mxima debe ser
aproximadamente 1bar. Asimismo, se puede aadir un filtro de carbn activado aguas abajo
del filtro principal para remover el producto no retenido por este ltimo (tales como
hidrocarburos de alta densidad, agua, compuestos solubles, agentes que contribuyen a la
formacin de espuma, etc.). La velocidad de los lquidos a travs de la lechada de carbones
debe ser menor a 1cm/s, mientras la altura de la lechada es aproximadamente de 1.5m. El
dimetro de las partculas de carbn oscila entre 1/8"a 1/4" (4x10 mesh) con densidad
cercana a 300 kg/m3. Para una cada de presin mxima de 1bar, la vida de la lechada de
carbn es por lo menos 1 ao. La tasa de flujo del filtro de carbn activado puede ser
menos que el flujo del filtro principal.
Aguas abajo del filtro de carbn activado debe instalarse un filtro pulidor Polishing para
remover partculas de carbn arrastradas. Asimismo, es instalado un tanque de
almacenamiento de amina con sistema de bombas para conducir la solucin almacenada a
la unidad de endulzamiento. Este tanque eventualmente constituye un respaldo para el
almacenamiento de la solucin de amina en casos de paradas de emergencia o descargas
para mantenimiento. El almacenaje es a presin atmosfrica y el tanque es preservado con
99
nitrgeno o gas tratado para evitar la degradacin de la amina con oxgeno (siempre debe
evitarse el contacto de la amina con aire). Asimismo, el tanque dispone de facilidades para
la recuperacin de aceite o natas y su temperatura de operacin es cercana al punto de
congelacin de la solucin. Adicionalmente se dispone de un colector para preparar
volmenes de solucin que permitirn reponer las prdidas de amina en la unidad. Se deben
conectar equipos de drenaje a dicho colector como filtros, puntos de muestreo de amina,
sistemas de purga y bombas para enviar la solucin de amina desde el colector hasta la
unidad y/o al tanque de retencin. Como regla general, las velocidades del flujo de la
solucin en cualquier tubera no deben exceder los 2 m/s.
Normalmente durante el proceso de absorcin y sus etapas de regeneracin, cierta cantidad
de la solucin de aminas se pierde, debido a la reaccin qumica exotrmica entre los gases
cidos y la solucin de aminas y tambin al hecho de que los gases no hidrocarburos que se
encuentra en la regeneradora, estn saturados en agua a baja presin. De este modo se debe
prever de un sistema de reposicin de la solucin
1.1.1.1 Monoetanolamina (MEA)
MEA, es una amina primaria cuyo proceso de endulzamiento es de dominio publico por ser
el solvente ms viejo utilizado en plantas de endulzamiento modernas. Las soluciones
acuosas de MEA se utilizan en concentraciones entre el 10% y 20% en peso, pero la ms
comn es la de 15 % en peso, cuyo punto de congelacin es de -4C [6,7,8,9,10].
Las soluciones de MEA son utilizadas para la remocin a gran escala de CO2 (cuando el
gas de alimentacin est libre de H2S), el retiro H2S (cuando el gas de la alimentacin est
libre CO2) o la remocin simultnea de H2S y CO2 cuando ambos componentes estn
presentes en el gas de alimentacin. Por lo tanto no es un proceso conveniente para el retiro
selectivo del H2S cuando existe presencia de CO2 en el gas. MEA puede reducir fcilmente
las concentraciones de H2S en el gas tratado hasta menos de 4ppm en volumen. Sin
embargo, esta amina reacciona con los productos derivados del sulfuro como el COS y el
CS2; requirindose un equipo especial (recuperador o Reclaimer) para limpiar la solucin.
Si existe presencia de mercaptanos en el gas de alimentacin, la solucin de MEA retirar
slo una porcin de estos contaminantes, teniendo prioridad los mercaptanos livianos
100
(metil-mercaptano). Estudiando las reacciones qumicas de las soluciones de MEA con los
gases cidos se observa, que el H2S reacciona con mayor rapidez en comparacin al CO1.
La reaccin con el H2S resulta en la formacin de bisulfuro de etanolamina.
RNH2 + H2S---RNH3HS
La absorcin qumica del CO2 es ms compleja, el dixido de carbono reacciona con MEA
para formar sales de carbonatos difciles de regenerar, adems de ocasionar problemas de
corrosin:
2RNH2 + CO2---RNHCOORNH3
En solucin acuosa, el cido orgnico (CO2+H2O) reacciona con MEA para formar sales de
bicarbonato, que resultan de fcil regeneracin.
RNH2 + H2O + CO2----RNH3HCO3
Donde: R=C2H4OH
Las reacciones previas son reversibles. De izquierda a derecha se representa la fase de
absorcin (reaccin exotrmica), la cual es ms eficiente a bajas temperaturas y altas
presiones. De derecha a izquierda se representa la fase de regeneracin (reaccin
endotrmica), la cual es ms eficiente a elevadas temperatura y bajas presiones.
El gas cido tomado por la solucin es aproximadamente 0.35mol por mol de MEA pura.
En funcin de estos valores puede ocurrir una corrosin severa, sin embargo, la solucin
regenerada (la solucin pobre que entra al absorbedor) todava contiene gases no
hidrocarburos. A continuacin se muestra el contenido de estos gases en la solucin pobre
para diferentes relaciones de H2S/CO2 en el gas de alimentacin.
101
Tabla N 1.1 Contenido de gas cido en la solucin pobre

(H2S/CO2)
0.1
10
0.002
0.006 0.03
0.134
0.129 0.05
gas de alimentacin
mol/mol MEA pura
H2S en la solucin pobre
mol/mol MEA pura
CO2 en la solucin pobre
La degradacin de las soluciones de MEA se acenta rpidamente cuando estn sometidas

a temperaturas excesivas, es por ello que generalmente la presin se encuentra entre 1.2bar
a 2bar para mantener la temperatura (punto de burbuja de la solucin) en un rango de
107C a 122C. La relacin de reflujo varan entre 1.5 y 3 (mol de agua/mol de gas cido).
Asimismo, muchos productos tales como oxgeno, CO2, COS, CS2, pueden causar la
degradacin de las soluciones de MEA, las cuales una vez degradadas pueden causar
corrosin severa. Como otras etanolaminas, MEA est sujeta a la oxidacin y subsiguiente
degradacin, observndose que los productos obtenidos posteriores a la degradacin, no
pueden reconvertirse en aminas limpias con simple aplicacin de calor:
CO2: Las sales carbonatadas de MEA reaccionan lentamente para producir bases ms
fuertes que las soluciones de MEA, las cuales son ms difciles de regenerar. A dichas
sales se les atribuyen caractersticas corrosivas.
COS: Formado por la inter reaccin entre el H2S y CO2, reacciona con MEA para
formar sales estables a la aplicacin de calor.
CS2: Tambin reacciona con MEA para contribuir a la presencia de sales estables en la
solucin.
El recuperador de MEA o Reclaimer, cumple una parte importante en la reduccin de la
corrosin, formacin de espuma y el taponamiento o contaminacin. Restaura la utilidad de
las aminas con la remocin de impurezas con elevados puntos de ebullicin y no voltiles
(sales estables a la aplicacin de calor, cidos voltiles, slidos, derivados frricos). En
general, la solucin de amina es recuperada o restaurada por medio de una destilacin
semicontinua en un recipiente caliente (caldera). Dicho recipiente tiene una capacidad
102
lquida de aproximadamente 100 veces la tasa de alimentacin, expresada en m3/minuto.

Una parte de la corriente de amina (generalmente 1% al 3% de la solucin circulante)
ingresa al recuperador tomada del producto obtenido en el tope de la regeneradora.
Posteriormente se llena el recuperador hasta que los tubos del intercambiador de calor se
sumergen completamente; en ese instante cesa la alimentacin y se ajusta la caldera en su
temperatura de operacin. La fase de vapor generada en el recuperador se enva
nuevamente al regenerador. Cuando los lquidos comienzan a destilar, el gas
sobrecalentado es vapor principalmente, y a medida que la destilacin contina, la fase
lquida se hace ms concentrada en MEA; en ese instante se inicia nuevamente la
alimentacin con solucin fresca para mantener el nivel lquido en la caldera. La
concentracin de MEA incrementar hasta que la composicin de vapor se aproxima a la
composicin de la solucin circulante.
Cuando se alcanza el equilibrio, un flujo predeterminado regresa al recuperador. Si la
solucin no se contamina, la temperatura permanecer constante. Con una solucin
contaminada, el punto de ebullicin de la solucin se incrementa y los contaminantes se
concentrarn en la fase residual lquida. Cuando la temperatura del recuperador esta entre
150C y 160C (temperaturas ms elevadas podran degradar la solucin de MEA), la
alimentacin al recuperador se detiene. El ciclo de recuperacin finaliza completamente
cuando en su totalidad la amina ha sido removida. Los residuos depositados en el fondo del
recipiente (una especie de lodo), son removidos con agua y comienza un nuevo ciclo.
Durante el llenado inicial del recuperador se agrega soda custica, para neutralizar las sales
estables al calor y los cidos voltiles (se agrega generalmente 0.03% en peso, la aadidura
en exceso incrementa la temperatura de ebullicin del lquido).
La formacin de espuma en las soluciones de MEA tiene un efecto directo sobre la
capacidad de tratamiento de la unidad (prdida del contacto apropiado vapor/liquido, y
existir una distribucin pobre de la solucin). Las causas que pueden favorecer la
formacin de espuma pueden asociarse con:
Slidos suspendidos
Hidrocarburos lquidos
103
cidos orgnicos que forman jabones con MEA

Agentes superficiales que contienen los inhibidores y aceites lubricantes
Descomposicin y degradacin de MEA por subproductos.
Pre-comissioning deficiente antes del arranque de las operaciones.
En general, las prdidas de MEA son debido a la vaporizacin, prdidas qumicas y
mecnicas y aproximadamente es de 16kg de MEA cuando el gas de alimentacin no
contiene COS, de lo contrario las prdidas se incrementan.
1.1.1.2 Diglicolamina (DGA)
El nombre real es para este producto es aminoetoxyetanol 2-1. sta es una amina primaria
altamente reactiva con los gases cidos, cuyo proceso de endulzamiento es muy parecido al
de las soluciones de MEA
[11,12,13]
. Las soluciones acuosas de DGA se utiliza con
concentraciones entre 50% y 65% en peso, debido a que su punto de burbuja esta entre
16C a 21C, es decir ms bajos que para las soluciones al 15% en pesos de MEA.
Concentraciones mayores obligan a disminuir la tasa de circulacin que las empleadas en
MEA. El bajo punto de congelacin de la solucin ofrece una ventaja sobre las otras
soluciones de amina especialmente en localizaciones con climas fros (soluciones 50% en
pesos DGA tienen un punto de congelacin de -35C). La composicin del gas de
alimentacin debe contener un mnimo de 1.5% al 2% molar de gases no hidrocarburos
para el uso ptimo del proceso de endulzamiento por DGA. Esta soluciones se utilizan para
remover CO2 (cuando el gas de alimentacin est libre del H2S), H2S (cuando el gas de
alimentacin est libre del CO2) o H2S y CO1. No es por lo tanto un proceso conveniente
para el retiro selectivo de H2S cuando el CO2 esta presente en el gas. La relacin (CO2/H2S)
puede variar desde 100/1 a 0.1/1 y el contenido de gases no hidrocarburos puede exceder el
30% molar del gas de alimentacin. DGA reduce con facilidad la concentracin del H2S en
el gas tratado, por debajo de 4ppm en volumen; y en general, DGA es similar en muchos
aspectos a MEA. DGA tambin reacciona con los productos derivados del sulfuro (COS y
CS2) y por lo tanto se requiere de un recuperador para limpiar la solucin (el cual operara
como el descrito en el proceso MEA). Si existe presencia de mercaptanos en el gas de
104
alimentacin, la solucin de DGA retirar solamente una pequea porcin de estos

contaminantes, permaneciendo una parte considerable de los mismos en el gas tratado.
Debido a la naturaleza de este producto, el comportamiento de las reacciones qumicas es
similar a las soluciones de MEA. En el caso de DGA:
R = C2H4OH-C2H4O
Como referencia, para una solucin de DGA al 65% en peso, los gases no hidrocarburos
absorbidos por la solucin est entre 0.35 y 0.4mol por cada mol de DGA puro. Sin
embargo, la solucin regenerada todava contiene entre 0.05mol y 0.1mol de gases no
hidrocarburos por mol de DGA puro (principalmente CO2 cuando es uno de los gases
cidos a retirar). Consecuentemente, la cantidad neta de gases no hidrocarburos tomada por
la solucin pobre est entre 0.25 y 0.35mol por mol de DGA. La alta concentracin de la
solucin conduce a altas temperaturas de absorcin qumicas (la temperatura debe ser
alrededor 85C). Para incrementar la eficiencia de absorcin, se dispone de un enfriador
para la solucin colocado en la seccin inferior de la columna (empleando agua o aire como
medio refrigerante). El uso del enfriador mantendr una tasa de circulacin baja, de tal
modo se disminuyen los requerimientos del calentador as como las cargas en el
intercambiador amina/amina y en el enfriador de la solucin de amina pobre. La solucin se
regenera a temperaturas entre 127C y 138C (temperatura del calentador).
Las fuentes de degradacin, formacin de espuma y sus consecuencias en las soluciones
DGA son idnticas a las mencionadas para soluciones de MEA. Lo mismos criterios
aplican para los procesos de purificacin de la solucin con un recuperador. A continuacin
se muestran las prdidas reportadas de DGA, basadas en un gas con menos de 50ppm en
volumen de COS:
105
Tabla N 1.2 Prdidas en las soluciones DGA

%molar de gases cidos
Perdidas DGA (Kg/Mm3 de gas alimentado)
45 a 75
10
70 a 100
15
95 a 125
1.1.1.3 Dietaniolamina (DEA)
Es una amina secundaria. El esquema de proceso de DEA es similar al esquema de proceso

de MEA a excepcin del recuperador que no se requiere. Las soluciones acuosas de DEA se
utilizan con concentraciones entre 25% y 35 % en peso
[14]
. Las soluciones de DEA no
permiten la remocin selectiva y retendr simultneamente el H2S y el CO1. A ambos

contaminantes es posible disminuirles sus niveles de concentracin tanto como sea
requerido y sin importar su contenido inicial en el gas de alimentacin. Obviamente, no es
un proceso conveniente para la remocin selectiva de H2S en presencia de CO2 en el gas a
ser tratado. Debido a la dbil o inexistente reaccin de DEA con el COS y CS2, DEA se ha
utilizado ampliamente en el tratamiento del gas natural, no requiriendo una unidad de
recuperacin de la solucin, siendo su ventaja principal sobre las aminas primarias. El COS
y CS2 son removidos por DEA, con una reaccin de hidrlisis. Para alcanzar bajas
concentraciones de H2S en el gas tratado (4ppm en volumen o an menos), a partir de un
gas de alimentacin con alto contenido de H2S, se requiere una alta tasa de solucin DEA al
25% en peso. En presencia de mercaptanos en el gas de alimentacin, la solucin de DEA
remover entre un 10% al 60 % en funcin de sus puntos de ebullicin.
Al observar las reacciones qumicas, el H2S reacciona ms rpidamente que el CO2, y
genera bisulfito de etanolamina:
R2NH + H2S---R2NH2HS
La absorcin qumica del CO2 es ms compleja, este reacciona con DEA para formar sales
carbonatadas de DEA:
106
2R2NH + CO2----R2NCOOR2NH2
En solucin acuosa, el cido orgnico (CO2+H2O) reacciona con DEA para formar sal de
bicarbonato de fcil regeneracin.
R2NH + H2O + CO2---- R2NH2HCO3
Donde R = C2H4OH
Las reacciones citadas son reversibles; exotrmicas de izquierda a derecha (absorcin) y
endotrmicas de derecho a la izquierda (regeneracin).
Los gases no hidrocarburos removidos por la soluciones DEA generalmente no exceden los
0.4mol por mol de DEA puro. El contenido de gases no hidrocarburos residual en la
solucin regenerada es cercano a los 0.07 mol/mol de DEA puro. La cantidad neta de gases
no hidrocarburos removidos con una solucin DEA al 25% es alrededor de 0.3mol por mol
de DEA puro. La degradacin de las soluciones DEA incrementa rpidamente cuando se
someten a temperaturas excesivas. Para una solucin DEA al 25% en peso, una presin de
regeneracin de 1.5 bar conducir a una temperatura de regeneracin (salida del rehervidor)
de 130C. Las relaciones de reflujo varan entre 2mol y 1.5mol de agua por cada mol de
gases no hidrocarburos. Como otras etanolaminas, DEA est propensa a oxidarse y
degradarse, sin poder reconvertir en aminas libres con aplicacin del calor los productos
resultantes de la degradacin. De este modo, no esta permitido el ingreso de aire en
cualquier parte del proceso.
La formacin de espumas en las soluciones DEA tiene un efecto directo en la capacidad de
tratamiento de las unidades de proceso, por la prdida del contacto apropiado entre
vapor/lquido, la cual disminuye los efectos deseados por la solucin y hace inapropiada su
distribucin. Las causas de la formacin de espuma en soluciones de DEA se pueden
atribuir:
Slidos suspendidos
Hidrocarburos lquidos
107
Agentes superficiales
Pre-comissioning deficiente antes del arranque de las operaciones.
1.1.1.4 Metildietanolamina (MDEA)
MDEA es una amina terciaria. Su incursin en los procesos de endulzamiento de gas

natural es reciente y ha recibido mucha atencin debido a su capacidad selectiva de
remocin con el H2S en presencia de CO1. De igual modo resulta interesante el uso de esta
amina para la remocin de CO2 debido a su bajo calor de reaccin con este compuesto
(ahorro de energa en la seccin de regeneracin). Los principales propietarios o con
derechos de aplicacin de procesos basados en MDEA son los siguientes:
BASF: MDEA (aMDEA) con la incorporacin del agente activado Piperazin. La
primera planta industrial fue construida en 1971 y hasta la fecha existen
aproximadamente 80 referencias mundiales (22 % para gas natural).
DOW Chemical[15]: El proceso Gas-Espec emplea un producto activo derivado del
MDEA (Spec SS), preferiblemente para remocin selectiva de H2S. La formulacin del
solvente tambin puede permitir la remocin controlada de CO2 (solvente MDEA CS-3)
para ajustar el poder calorfico total del gas de exportacin.
EE(P): El agente activo agregado al MDEA se adapta al tipo de gas agrio a ser
removido. Las caractersticas especficas de este diseo es que una pequea porcin de
solucin rica de amina es regenerada en una seccin convencional de regeneracin (con
una columna de fraccionamiento, un rehervidor y un condensador). El resto de la
solucin rica es regenerada en etapas mltiples (generalmente 2 etapas) por separacin
instantnea (solucin semi-pobre).
UOP: Proceso Amine Guard, el cual emplea una solucin genrica de MDEA y una
variedad de solventes conocidos como Ucarsol, fabricados por UOP y diseados para la
remocin selectiva de H2S, remocin simultnea de H2S y CO2, o la remocin selectiva
de CO2 de un gas de alimentacin libre de H2S.
El MDEA puro se utiliza generalmente en soluciones acuosas con concentraciones entre
108
35% y 50% en peso. La solucin genrica de MDEA se utiliza para el retiro selectivo de
H2S y disminuir sus concentraciones por debajo de 4ppm o valores ms bajos, a partir de un
gas de alimentacin con presencia de CO2 y H2S. Es posible utilizar una solucin de
MDEA activa para el retiro neto de H2S y CO2, satisfaciendo las especificaciones de venta
para ambas impurezas. Cuando el CO2 es el nico gas cido, su remocin puede realizarse
utilizando soluciones genricas de MDEA, pero se requerirn mayores tasas de circulacin
en comparacin al uso de aminas primarias y secundarias (no obstante la energa trmica
requerida ser menor).
Al contacto con una solucin de MDEA, el H2S reacciona inmediatamente como sigue:
R2NCH3 + H2S--- R2NHCH3HS
MDEA por ser una amina terciaria, no presenta en su molcula el tomo de hidrgeno
unido directamente al tomo de nitrgeno. Esto tiene un impacto importante en la reaccin
qumica entre el CO2/MDEA, ya que se inhibe la formacin de sales de carbonatos que es
importante para las aminas primarias y secundarias, mientras la formacin de bicarbonato
(fcil de remover de la solucin rica para reconstituir un solucin pobre con un contenido
insignificante de CO2) se convierte en la nica reaccin importante.
R2NCH3 + CO2 + H2O-----R2NHCH3HCO3
Donde R = C2H4OH
Las reacciones son reversibles.
En las soluciones genricas de MDEA, el gas cido retenido debe permanecer por debajo
de 0.45mol/mol de MDEA puro para evitar la corrosin. La solucin pobre con presencia
de CO2 es de alrededor 0.01mol de CO2/mol del solvente puro.
1.1.1.5 Carbonato de Potasio
El carbonato de potasio (K2CO3) es una sal alcalina que se utiliza para la remocin de gases
no hidrocarburos
[16]
. A condiciones ambientales, el carbonato de potasio esta en fase
109
slida, pero el mismo es utilizado en soluciones acuosas. Para mantener el carbonato

disuelto en el agua, la solucin debe mantenerse a temperaturas superiores a los 60C para
una solucin de carbonato al 30% en peso. Distinto a las soluciones de amina, las de
carbonato de potasio no son susceptibles a la contaminacin con oxgeno. El producto est
disponible en el mercado pero los procesos basados en su uso son desarrollados por las
compaas dueas de las licencias comerciales, siendo UOP la principal con sus procesos
Benfield con amplias referencias industriales en el endulzamiento de gas natural. El
proceso CATACARB tambin se basa en el uso de carbonato de potasio pero presenta
menos referencias de aplicacin industrial.
El H2S al contacto con la solucin de carbonato de potasio reacciona qumicamente de la
siguiente manera:
K2CO3 + H2S--- KHS + KHCO3
La reaccin de absorcin es exotrmica, donde el calor de reaccin del K2CO3 con el H2S
es de 22 BTU/PCN.
La reaccin qumica para la remocin de CO2 es:
K2CO3 + CO2 + H2O---- 2KHCO3
La reaccin de absorcin es exotrmica. El calor de reaccin del K2CO3 con CO2 es de 32
BTU/PCN de CO1. El carbonato se transforma en bicarbonato durante el ciclo de absorcin.
Pero en el ciclo de regeneracin, el bicarbonato se transforma otra vez en carbonato una vez
retirado el CO2 (de hecho no todo el bicarbonato se convierte en carbonato). Generalmente,
el carbonato de potasio es conveniente para la remocin masiva de CO2 a partir de un gas
de alimentacin libre de H2S o con una alta relacin CO2/H2S. Cuando H2S y CO2 estn
presentes en el gas de alimentacin, la sal de sulfuro que resulta de la reaccin qumica con
el H2S es difcil de regenerar; lo cual agrega un contenido innecesario a la solucin y
disminuye su eficiencia. Obviamente, este proceso no es conveniente para la remocin
selectiva de CO2 cuando en el gas de alimentacin este presente el H2S en cantidades
molares no insignificantes. Para incrementar la absorcin de gases no hidrocarburos, se
110
pueden agregar aminas al carbonato de potasio. El COS y CS2 tambin son removidos con
los procesos Hot Pot; la hidrlisis de estos productos conduce a la formacin de CO2 y
H2S. Asimismo, los mercaptanos pueden ser removidos hasta cierto grado con soluciones
de carbonato de potasio (dependiendo de su peso molecular).
1.1.2 Absorcin Fsica
La absorcin fsica se basa en el contacto entre el gas a ser tratado y un solvente utilizado
como un producto puro; al contrario de los procesos de aminas y carbonato de potasio
donde las reacciones qumicas para la remocin de gases contaminantes son la base del
proceso. La absorcin fsica es altamente dependiente de la presin parcial de los gases no
hidrocarburos a ser removidos del gas de alimentacin proveniente de los pozos
productores [17,18].
A continuacin se describen algunas de las aplicaciones industriales basadas en procesos de
absorcin fsica.
1.1.2.1 Fluor Solvent
Este proceso utiliza carbonato de polipropileno, principalmente para la remocin de CO2 de

corrientes de gas natural a alta presin. En la mayora de las aplicaciones, este proceso llega
a ser competitivo cuando la presin parcial del CO2 en el gas de alimentacin es por lo
menos 75psi (5.2bar). Una buena parte de las unidades de Fluor Solvent fueron instaladas
en los aos 70, con rangos de flujo entre 10 MMPCND a 270 MMPCND, presiones de la
torres absorcin entre 27 barg y 137barg y concentraciones de CO2 en la alimentacin entre
17% a 53 %molar.
1.1.2.2 Selexol
Este proceso desarrollado inicialmente por NORTON y ahora propiedad de UOP, emplea
Dimetil ter de Glicol Polietileno para remover H2S, CO2, COS, agua y mercaptanos del
gas natural; existiendo una fuerte preferencia por los componentes basado en sulfuros. Su
desventaja importante es la co-absorcin de hidrocarburos (por ello puede tener aplicacin
111
para la extraccin de LGN). La tabla presentada a continuacin describe las solubilidades

relativas de varios gases en el solvente SELEXOL [15].
Tabla N 1.3 Solubilidades relativas de varios gases en el solvente SELEXOL
Componentes
Solubilidad relativa (Base=metano)
C1
CO2
15.2
H2S
134
C2
6.5
C3
15.4
nC4
36
nC5
83
C6
167
C7
360
CH3SH
340
COS
35
CS2
360
BENZENO
3800
H2O
11000
La tabla anterior muestra un buen potencial para la remocin de mercaptanos del gas
natural (ms eficiente que una alcanolamina clsica).
112
Cuando el SELEXOL se emplea para absorber principalmente H2S, el proceso tambin

remover el agua y la mayora de los componentes hidrocarburos a partir del C7+. Por otra
parte, si el fin es remover CO2, adems del agua, el proceso tambin absorber una
proporcin significativa de componentes a partir del C3+. SELEXOL posee varias
referencias industriales a gran escala, tanto para aplicaciones en tierra firme y costa fuera,
pero las mismas no son de data reciente.
1.1.2.3 Proceso Purisol/Rectisol
LURGI ha desarrollado dos solventes fsicos para la remocin de gases cidos: El proceso
Purisol que emplea una solucin de N-metil-2 pirrolidona (NMP) con alto potencial en el
campo de gas natural para la absorcin de H2S; sin embargo, hasta la fecha son pocas las
referencias industriales de dicho solvente.
Por otra parte, el proceso RECTISOL, patentado y comercializado a travs de la alianza
conformada por Linde & Lurgi, es un proceso que permite remover el H2S, COS y CO2 del
gas natural. Bsicamente RECTISOL remueve los gases cidos con una solucin de
metanol enfrada (-60C) que posteriormente es regenerada para su reutilizacin. Las
caractersticas generales del proceso es la disolucin del dixido de carbono, cuya
efectividad depende nicamente de la solubilidad de dicho gas en el solvente, y de la
presin parcial del mismo. A baja presin parcial, la capacidad de absorcin de los
absorbentes fsicos es considerablemente inferior a la de los qumicos, pero la efectividad
de la absorcin es mejor cuando la presin parcial es suficiente. Por lo tanto la absorcin
fsica se suele emplear en procesos a alta presin. Tambin hay que tener en cuenta que la
temperatura influye en la solubilidad (la solubilidad es mayor a menor temperatura) de los
gases en los lquidos. Adicionalmente, RECTISOL absorbe trazas de otros compuestos,
tales como hidrocarburos de alto peso molecular y compuestos orgnicos sulfurados, sin la
formacin de productos de reaccin no deseados. En general, la desventaja del proceso de
absorcin fsica es su complicacin debido a que la absorcin selectiva, la desorcin y los
reciclos se realizan en etapas. Por otro parte y favorablemente para estos procesos, dado
que no existen reacciones qumicas entre el solvente y el soluto, se necesita un menor
consumo de energa para desorber los gases cidos.
113
1.1.3 Absorcin Fsico-Qumica

Este proceso combina los beneficios de absorcin de las alcanolaminas (absorcin qumica)
y la capacidad de endulzamiento de los solventes utilizados para la absorcin fsica. El
proceso emplea una solucin acuosa de aminas y un solvente fsico, que al fluir a
contracorriente con el gas a ser endulzado en una torre de absorcin, permite la reaccin del
solvente qumico con el H2S y CO2 y al mismo tiempo se hace presente el proceso de
difusin por la diferencia de presiones parciales entre el gas y el solvente fsico; para cada
uno de los gases a ser removidos. En general, el proceso de absorcin fsico-qumica
permite la remocin simultnea de H2S y CO1.
La tabla a continuacin muestra una comparacin entre los procesos clsicos de aminas,
carbonato de potasio y SULFINOL, sin embargo sus resultados no deben generalizarse a
ningn caso especfico de remocin de gases contaminantes del gas natural.
Tabla N 1.4 Comparacin entre los procesos de aminas, carbonato de potasio y
SULFINOL
MEA
DEA
15%
25%
30%
80%
50%
Tasa Desorcin (lb/gal) 1
1.2
1.2
0.6
0.8
1.35
Absorcin C3+
NO
NO
NO
SI
Ligero2
Remocin de COS
SI
SI
SI
SI
NO
Productos no regenerables por
SI
NO
NO
NO
NO
SI
NO
NO
SI 3
SI
Concentracin Solucin Pobre

%Peso
K2CO3 SULFINOL
DGA
presencia de COS
Necesidad de Reclaimer
(1) vara con la relacin H2S/CO2

(2) Requerido para SULFINOL-D y altas concentraciones de CO2 en el gas de
114
alimentacin.
(3) 0.01 mol
Un problema potencial puede ocurrir cuando se alimenta una unidad de recuperacin de
sulfuros (proceso de CLAUS por ejemplo) con una corriente de gases cidos provenientes
de una unidad SULFINOL, debido a que la presencia de hidrocarburos disminuye la calidad
y especificacin del sulfuro.
La solucin de SULFINOL puede solidificarse a temperaturas cercanas a - 2C, por lo que
demanda cuidados especiales durante el almacenamiento de la solucin; asimismo la
degradacin debido a la presencia de COS es insignificante. Particularmente, en las
unidades basadas en DIPA que tratan gases con importante contenido de CO2 puede
requerirse un recuperador (la calidad de DIPA se degrada con el CO2). As como en los
procesos de amina, SULFINOL puede estar propenso a la formacin de espumas en la torre
de absorcin; cuyas posibles causas pueden atribuirse a las siguientes causas:
Partculas en el solvente: El tamao estndar de filtracin para las unidades de
SULFINOL es de 10 micrones. Para considerar que un solvente es limpio, el nivel de
partculas debe ser <10ppm
Degradacin de los componentes del solvente: Las principales fuentes de degradacin
estn asociadas con altas temperaturas en los tubos del calentador, y los gases no
hidrocarburos u oxgeno presente en el gas de alimentacin. El nivel aceptable de sales
estables al calor debe ser <3%, ya que cercano a este valor se espera la formacin de
espumas
Condensacin de hidrocarburos en el absorbedor: Eventualmente los hidrocarburos
presentes el gas de alimentacin pueden condensarse y favorecer la formacin de
espuma
Hidrocarburos pesados (C6+) en el gas de alimentacin: Es conocida la contribucin de
los hidrocarburos pesados en la formacin de espumas dentro de la torre de absorcin
de los sistemas SULFINOL. Pero del mismo modo los hidrocarburos livianos (lquidos)
115
presentes en la solucin de SULFINOL contribuyen a la formacin de espumas en el

regenerador debido a la vaporizacin de solventes
Grasas: Las causas estn asociadas con inadecuados procedimientos de limpieza.
Lubricantes: Puede contribuir a la formacin de espumas si los sellos de las bombas son
deficientes, permitiendo una significante migracin de lubricantes dentro del proceso
Uso excesivo de antiespumantes: Los mismos pueden contribuir a la formacin de
espumas, debido a que la formulacin de los antiespumantes incluye emulsificantes, que
en caso de acumularse significativamente pueden convertirse en agentes activos que
pueden contribuir con la formacin de espuma.
Este proceso tiene un buen nmero de referencias industriales en plantas de LGN, como
por ejemplo, los trenes de las unidades de endulzamiento de las plantas de BRUNEI
(SHELL) y BINTULU en Malasia (SHELL) son basados en el proceso sulfinol clsico,
mientras la unidad de endulzamiento de la planta de LGN en QATARGAS se basa en el
proceso SULFINOL-D.
1.1.3.2 Proceso Hybrisol
Este proceso basado en la tecnologa IFPEX 1 y la experiencia con procesos MDEA es

desarrollado por TOTAL y el Instituto Francs del Petrleo.
El concepto, consiste en combinar una unidad de endulzamiento que emplea MDEA y una
solucin de metanol con un proceso criognico de recuperacin de GLP. En el proceso de
endulzamiento el gas se satura en metanol, quien ayuda a la inhibicin del hidruro en el
proceso criognico; posteriormente el metanol se recobra por condensacin.
116
Gas endulzado y deshidratado
Metanol
Enfriamiento
Gas endulzado
Solvente
Hibrido
Despojador
de Metanol
LGN endulzado
Agua y Metanol
decantada
Gases contaminantes
Gas de Alimentacin
Agua
Figura N 1.1. Diagrama del proceso Hybrisol

Metanol con el gas endulzado
Solucin acuosa de
amina rica
Gas Combustible
Metanol con el gas de
alimentacin
Calor
Metanol semi pobre
Gases contaminantes
Figura N 1.2. Proceso de endulzamiento desarrollado por el IFP y TOTAL

El proceso de remocin de gases cidos mostrado en la Figura N 1.2, funciona con una
mezcla de metanol, agua y MDEA y el esquema de proceso es similar a cualquier proceso
de regeneracin de aminas, pero con la adicin de un tambor de venteo llamado cold
117
drum en la parte superior de la columna de regeneracin para la recuperacin del metanol

El IFP y TOTAL han instalado una unidad experimental en las instalaciones de
investigacin en Lacq, que ayudar a concluir los estudios termodinmicos y confirmar la
capacidad para remover mercaptanos.
Se espera que este proceso desarrollado para
competir con el con el proceso Sulfinol de SHELL, minimice la recirculacin de solvente

cuando existan un contenido considerable de gases cidos. En este proceso que combina la
absorcin qumica y fsica, cuando existan presiones parciales considerables, la absorcin
fsica resultara ms significativa.
1.1.4 Permeacin a travs de Membranas
Los mltiples beneficios de la tecnologa de membranas han sido probados en una amplia
variedad de instalaciones en el mbito mundial, al punto que los vendedores de las
tecnologas tradicionales de endulzamiento han considerado adquirir o desarrollar procesos
basados en esta nueva tecnologa; previniendo la disminucin de la presencia de otros
procesos en el mercado. Otras compaas han apostado por combinar en sistemas hbridos,
lo mejor de sus tecnologas tradicionales con los sistemas de membranas o emplearlas para
desembotellar los procesos existentes.
Para hacer frente a la necesidad de endulzamiento se dispone de una amplia variedad de
tecnologas, pero especficamente en el caso de membranas, sus aplicaciones principales
son las siguientes:
Endulzamiento de gas natural
Recuperacin mejorada de petrleo, donde el CO2 es removido de gas natural asociado y
reinyectado en yacimientos de petrleo para incrementar la recuperacin de dicho
hidrocarburo.
Tericamente el proceso de permeacin ocurre en 4 pasos y no involucra equipos rotatorios
ni requiere consumo de energa:
Adsorcin del CO2 y H2S por la superficie activa de la membrana (a la presin del
118
gas de alimentacin)
Disolucin del CO2 y H2S en la membrana
Difusin del CO2 y H2S a travs de la membrana
Desorcin del CO2 y H2S de la membrana (a baja presin).
La remocin de los componentes no hidrocarburos es proporcional a su presin parcial
dentro de la mezcla de gas que alimenta las membranas, por tanto este proceso no funciona
correctamente a bajas presiones. Los principales fabricantes de membranas son:
CYNARA (del grupo NATCO), su primera planta fue construida en 1983 (Sacroc,
Tejas) y utiliza membranas de fibras huecas fabricadas en celulosa de triacetato que
adicional al uso convencional, estos elementos se pueden emplear principalmente para
la remocin de CO2 presentes en mezclas de hidrocarburos lquidos livianos. La planta
(Marathons Burns Point Gas en St-Mary Parrish al sur de Luisiana) utiliza membranas
CYNARA alimentadas con corrientes lquidas de gas natural (LGN) para endulzar
3000BPD de LGN con 11.7%molar de CO2 a la entrada y reducirlo hasta 5%molar CO2
mximo. Debido a la limitacin que sus elementos no pueden soportar altas presiones
(superiores a 100bar), CYNARA est desarrollando prototipos de membranas ms
robustos, basados en poliamidas y otras clases de acetato de celulosa. Las membranas
son instaladas verticalmente aprovechando el drenaje natural del lquido condensado
que puede formarse debido al desplazamiento del punto de roco de los hidrocarburos
presentes en el gas, por la reduccin del contenido del CO1. CYNARA puede proveer
tubos con elementos de membranas de 16 de dimetro y 2m de longitud.
KVAERNER (GRACE), originalmente desarroll la tecnologa de membranas con
elementos de lminas en espiral (acetato de celulosa) desde principios 1984 hasta julio
1993 en donde probaron con poliamidas. Las unidades de membranas puede incluir
varios mdulos instalados horizontalmente, que disponen internamente entre 6 a 8
elementos de membranas. Es importante destacar que tanto los elementos de
membranas de fibras huecas o laminas en espiral pueden ser instalados en el mismo tipo
de mdulo. A partir de 1990 hasta 1993, GRACE ha proporcionado ms de 80 unidades
119
basadas en su tecnologa convencional con elementos de laminas en espiral, para la

remocin de gases cidos (principalmente CO2) con capacidades en volumen que varan
entre 0.5MMPCND a 20MMPCND. A partir de 1993 y hasta 1996, con el desarrollo de
la tecnologa de fibras huecas, la lista de referencias industriales de KVAERNER
incluyen hasta la fecha ms de 20 plantas de membranas en operacin. Entre las plantas
ms relevantes instaladas con los nuevos elementos de GRACE, resalta un proyecto
desarrollado en julio de 1996, para la planta en Indonesia (ASAMERA) con capacidad
de 310 MMPCND.
UOP SEPAREX (del grupo UOP) emplea elementos de membrana de lminas en
espiral (acetato de celulosa). La unidad de membrana incluye varios bancos por trenes,
en los cuales se pueden disponer hasta 10 elementos de membranas en cada tren (8 de
dimetro y 42 de longitud). Entre 1983 y 1994 se instalaron ms de 45 unidades
comerciales para la remocin de CO2, como las construidas en Qadirpur y Kadanwari
(Paquistn, 1993). La primera con capacidad de 265 MMPCND, para contenidos de
CO2 en la alimentacin y los gases tratados de 6.5% y 2% respectivamente a 845lpc.
Las unidades de membrana estn configuradas en dos etapas de separacin en serie, con
una etapa de compresin intermedia. La planta de Kadanwari (210 MMPCND) permite
manejar un gas de alimentacin con contenido de CO2 cercano al 12 %molar y obtener
un gas de venta con aproximadamente 3%molar de CO2 a 1275lpc. Existen otras
referencias industriales de relevancia como la planta de PEMEX en Mxico (construida
recientemente) para tratar 120MMPCND con alto contenido de CO2 cercano al
80%molar, y lograr especificaciones de venta en el gas de 5%molar CO1. UOP utiliza
un diseo particular de los equipos de pretratamiento llamado MemGuardTM colocado
aguas arriba de las unidades de membranas. El CO2 removido se emplea para
recuperacin mejorada de crudo reinyectndolo en los yacimientos.
MEDAL es una empresa perteneciente a Air-Liquide, que ofrece membranas para la
remocin de CO2, Up-grading de H2 y paquetes de nitrgeno.
Las membranas de PRISM (grupo Monsanto) se desarrollaron originalmente para Upgrading de H2 en la industria qumica, petroqumica y de refinacin, tambin son
disponibles para la remocin de CO1.
120
Ube, compaa japonesa, es el nico proveedor no americano que propone su propio

sistema de membranas para endulzar gas natural y procesos de Up-grading para
hidrgeno; teniendo incidencia sobre todo en los pases sujetos a embargos comerciales
por EE.UU.
1.1.4.1 Materiales para la fabricacin de membranas
En la actualidad, los nicos materiales comercialmente

En la actualidad, los nicos materiales comercialmente empleados par la fabricacin de
membranas son polmeros: Celulosa de acetato, poliamidas, polimidas, polisulfonatos,
policarbonatos y politer; siendo el primero el material de mayor certificacin.
Particularmente las polimidas presentan potencial en ciertas aplicaciones para endulzar el
gas natural pero no tienen el respaldo industrial con el que cuentan las celulosas como para
masificarse o implementarse en proyectos de gran escala. En general, el material polimrico
a ser seleccionado para la construccin de la membrana debe ser permeable al CO2 de
manera selectiva y mermar el paso de los componentes hidrocarburos en el gas a travs de
la membrana. Al inicio de la tecnologa estos materiales se emplearon en la remocin de
hidrgeno, pero cuando se consider para la retencin de CO2, debieron ser modificados
para obtener mejores rendimientos; como es el caso de la celulosa de acetato, que se utiliz
inicialmente para el desarrollo de los procesos de osmosis inversa pero su aplicacin resulto
ms atractiva para el procesamiento de gas natural.
1.1.4.2 Estructuras de las Membranas
Los avances tecnolgicos actuales han permitido sobreponerse a las limitaciones de obtener
espesores adecuados para los elementos de membranas y que los mismos simultneamente
presentaran buena permeabilidad para la remocin de gases no hidrocarburos. La solucin
se bas en producir una membrana que consista en una capa no porosa extremadamente
fina, sobrepuesta en otra capa mucho ms gruesa y altamente porosa del mismo material.
La estructura de estas membranas se considera asimtrica, en comparacin con una
estructura homognea, donde la porosidad de la membrana es ms o menos uniforme en
todas partes. La capa no porosa resuelve los requerimientos de la membrana ideal, es decir,
121
es altamente selectiva y tambin delgada. La capa porosa proporciona la ayuda mecnica y

permite el flujo libre de los compuestos que permean a travs de la capa no porosa. Aunque
las membranas asimtricas son una mejora considerable de las membranas homogneas, las
mismas presentan una desventaja. Al componerse de un solo material, son costosas y el
hecho de requerir modificaciones especiales para condiciones particulares obliga a ser
producidas en pequeas cantidades.
Figura N 1.3 Estructura porosa de una membrana asimtrica

Esta dificultad se puede superar, produciendo una membrana compuesta, que consiste en
una delgada capa selectiva hecha de un polmero que se coloca encima de una membrana
asimtrica, que se compone de otro polmero. Esta estructura compuesta permite que los
fabricantes de membranas utilicen materiales fcilmente disponibles para la porcin
asimtrica de la membrana y de polmeros especialmente mejorados para optimizar la
separacin requerida en la capa selectiva. Este tipo de estructuras compuestas se estn
utilizando en la mayora de las nuevas membranas diseadas para la remocin de CO2,
debido a que las caractersticas de la capa selectiva deseada se pueden ajustar fcilmente sin
incurrir en incremento de costos significantes.
1.1.4.3 Tipos de Membranas
Las membranas para el tratamiento de gas natural, se fabrican en una de dos formas
122
disponibles: lminas en espiral o fibra hueca. Las primeras se empacan tpicamente en

forma espiral, mientras las fibras huecas se disponen en un arreglo similar a un tubo de
intercambio de calor.
1.1.4.4 Membranas de Lminas en Espiral Spiral Wound Membrane
El arreglo de lminas en espiral, consiste de dos lminas planas de membranas a las cuales
se les adhiere entre si un espaciador para el gas permeado a lo largo de tres de sus lados,
para formar un sobre (o Leaf, nombre asignado en el argot de la industria de membranas)
que est abierto en el extremo no adherido al espaciador. Estos sobres son separados por
otros espaciadores para el gas de alimentacin y envueltos alrededor de un tubo por donde
permea el gas removido por las membranas. El gas entra a lo largo de la membrana y pasa a
travs de los espaciadores del gas de alimentacin que separan los sobres. Mientras que el
gas viaja entre los sobres, el CO2, H2S, y otros compuestos altamente permeables son
separados y difundidos a travs de las membranas; debiendo viajar dentro de los sobres
hacia la tubera de permeado (una nica salida en el sistema del gas permeado). La fuerza
motriz para el transporte es el diferencial de presin entre el permeado (baja presin) y el
gas de alimentacin (alta presin). El gas permeado entra al tubo central de elemento de
membranas, dispuesto para su desalojo a travs de los agujeros perforados en el mismo, y
desde all, viajan aguas abajo para unirse con el permeado de otros tubos y conformar un
volumen total de gas permeado. El gas en el lado de la alimentacin que no consigue
permear sigue movindose al lado opuesto a su entrada al sistema, hasta que sale del
elemento en direccin axial
Las posibles optimizaciones en la configuracin de las lminas en espiral incluyen el
nmero de sobres y el dimetro del elemento. El gas permeado tiene que viajar la longitud
de cada sobre, as que el hecho de tener distancias ms cortas (referidas al espesor de cada
sobre, considerando que el gas permeado se desplazar perpendicularmente al recorrido del
gas de alimentacin) reducirn las cadas de presin. Por otra parte, los arreglos de lminas
espirales con dimetros considerables permiten mejores densidades de empaque pero
incrementan las dimensiones de los elementos del tubo y sus costos. Tambin se incrementa
el peso de cada elemento, dificultando su manejo durante la instalacin y reemplazo.
123
1.1.4.5 Membranas de Fibras Huecas Hollow Fiber Wound Membrane
En estos elementos las finas fibras se envuelven densamente alrededor de un tubo central o
patrn. En este patrn de envoltura, la entrada del gas de alimentacin y la salida del gas
tratado se ubican a un lado en el tope del elemento, mientras el gas permeado rico en CO2,
se almacena en una seccin en el fondo del elemento. El gas de alimentacin fluye sobre y
entre las fibras, permitiendo el permeado de algunos componentes; dicho permeado viaja
dentro de las fibras hasta que alcanza una seccin de almacenamiento Pot en donde se
mezcla con el gas permeado por otras fibras de las distintas reas del elemento y el
permeado total es desalojado por una tubera localizada en el fondo.
Figura N 1.4 Elemento de Membrana Tipo fibras Huecas

El gas que no permea, eventualmente alcanza el tubo central o patrn del elemento, el cual
est perforado de una manera similar a la tubera de permeado en las membranas de
laminas en espiral; pero en este caso, el tubo central permite la recoleccin del gas tratado y
no el permeado. Se pueden desarrollar optimizaciones para los elementos de fibra hueca,
por ejemplo, fibras ms finas permiten una mayor densidad de empaque, pero fibras ms
grandes presentan menor cada de presin en el permeado; aprovechndose la fuerza motriz
con mayor eficiencia. Otra optimizacin es el diseo de la manga o estructura externa del
elemento, la cual fuerza al gas de alimentacin a fluir a contracorriente del gas perneado;
dichas mejoras podran favorecer a patrones de flujo ms eficientes.
124
Cada elemento descrito posee ventajas particulares; las lminas en espiral pueden manejar
presiones elevadas, son ms resistentes a la contaminacin y tienen un largo historial de
servicio en el endulzamiento de gas natural; mientras los elementos de fibras huecas poseen
una densidad de empaque mayor, es por ello que las plantas construidas en base a estos
elementos tpicamente son ms pequeas que las plantas con elementos de placas en
espiral.
1.1.4.6 Trenes de Membranas
Una vez que los elementos de membranas se hayan fabricado, se ensamblan en un tubo que
permite su unin.
Figura N 1.5 Tubo de Membranas con elementos de Lminas en espiral

Mltiples tubos son utilizados para conformar un tren de endulzamiento o Skid a los
cuales se les da una orientacin horizontal o vertical, dependiendo del fabricante. En la
imagen se ilustra un tren con tubos orientados horizontalmente.
125
Figura N 1.6 Tren de Membranas con orientacin Horizontal

1.1.4.7 Consideraciones de Diseo
Muchos parmetros de proceso se pueden ajustar para optimizar el rendimiento del proceso,
dependiendo de las necesidades de aplicacin y las condiciones deseadas del gas tratado.
Optimizar grandes sistemas es crtico, pero a su vez pequeas mejoras pueden traer grandes
beneficios:
Bajo costo
Alta rentabilidad
Fcil operacin
Alto recobro de hidrocarburos
Bajo mantenimiento
Bajo consumo de energa
Poco peso y espacio.
Muchos de estos requerimientos son contrapuestos, por ello la dificultad de satisfacerlos
simultneamente: por ejemplo, un sistema con alto recobro requiere generalmente un
compresor y de una segunda etapa de separacin para el gas perneado (a los fines de reducir
126
las perdidas de hidrocarburos), que incrementa los costos de mantenimiento. El ingeniero

de diseo debe por lo tanto balancear los requerimientos y sobreponer entre si hasta
alcanzar un sistema ptimo total.
1.1.4.8 Esquema de Flujo
El esquema de procesos con membranas ms simple es un esquema de una etapa de flujo.

El gas de alimentacin se separa en una corriente residual rica en hidrocarburos y otra
corriente rica en CO1.
MEMBRANAS
PRE-TRATAMIENTO
FILTRO COALESCENTE
FILTRO Pulidor
Gas Tratado
Bajo Contenido CO2
Gas de Alimentacin
CARBON ACTIVADO
CALENTADOR
GAS PERMEADO
Rico en CO2
Figura N 1.7 Esquema de Flujo de una Etapa de Endulzamiento

En aplicaciones de alta remocin de CO2, existen prdidas de hidrocarburos los cuales
permean a travs de la membrana con la corriente rica en CO1. En este caso los sistemas
multi etapas procuran recuperar una porcin de estos hidrocarburos y reducir las prdidas.
El diseo de dos etapas mostrado en la figura 1.8, permite que solamente una porcin del
permeado de la primera etapa constituya una perdida; el resto se mezcla nuevamente en el
punto de alimentacin de la primera etapa. La porcin del permeado perdido en la primera
etapa se toma generalmente de los primeros mdulos de la membrana, donde se remueve el
mayor porcentaje de CO2 del gas de alimentacin y los hidrocarburos son los ms bajos. El
permeado reciclado se encuentra a baja presin, por lo tanto debe presurizarse antes de que
pueda ser combinado con el gas de la alimentacin.
127
PRE-TRATAMIENTO
Gas Tratado
MEMBRAN
FILTRO COALESCENTE
FILTRO POLISHING
era
Etapa
Gas de Alimentacin
CARBON ACTIVADO
da
2 Etapa
CALENTADOR
GAS PERMEADO
Figura N 1.8 Esquema de Flujo de dos Etapas de Endulzamiento

Una variante de los diseos de dos etapas, es procesar el gas permeado del primer tren en
una segunda etapa de membrana, como se muestra.
PRE-TRATAMIENTO
FILTRO COALESCENTE
MEMBRANAS
FILTRO PULIDOR
Gas Tratado
Alimentacin
1era Etapa
CARBON ACTIVADO
CALENTADOR
2da Etapa
GAS
PERMEADO
Figura N 1.9 Variante del Esquema de Flujo de dos Etapas de Endulzamiento

El permeado de la segunda etapa, normalmente posee dos veces el contenido del CO2 en
comparacin al retenido en el permeado de la primera etapa. El residuo de igual modo es
reciclado y combinado con el gas de alimentacin. Se requiere un compresor para
presurizar el permeado de la primera etapa antes de que se procese en la segunda etapa.
Este ltimo diseo de dos etapas proporciona mayor recuperacin de hidrocarburos que con
una sola etapa, pero se requiere mayor energa de compresin (ms gas debe comprimirse
para ser tratado). Al decidir si utilizar un sistema de etapa simple o dual, muchos factores
deben ser considerados. Se debe elaborar un anlisis econmico para asegurarse que los
costos de instalacin y operacin del compresor del reciclaje no excedan el ahorro producto
de la recuperacin de hidrocarburos. A continuacin, en el siguiente grafico se muestra el
128
porcentaje de recuperacin de hidrocarburos contra el porcentaje de remocin de CO2 para

sistemas de una y dos etapas a ciertas condiciones de proceso. El porcentaje de
recuperacin de hidrocarburos se define como el porcentaje de los hidrocarburos
recuperados en el gas de venta entre los hidrocarburos en el gas de alimentacin.
Grafica N 1.1 Efecto del Numero de Etapas de Separacin

La recuperacin de hidrocarburos de un sistema de dos etapas es perceptiblemente mejor
que en etapa sencilla. Sin embargo, al decidir si utilizar alguno de estos sistemas, el
diseador debe tambin considerar el impacto del compresor de reciclaje (sistema de dos
etapas). Este impacto incluye los hidrocarburos adicionales usados como combustible, que
incrementan las prdidas totales de hidrocarburo, as como el significativo costo de capital
de los compresores y la dificultad de su mantenimiento en localizaciones remotas. Para
remocin moderada de CO2 (=50%), los sistemas de una etapa proporcionan generalmente
mejores retornos econmicos que los sistemas de etapa dual.
1.1.4.9 Tasas de Flujo
Debido a que los sistemas de membranas son modulares, incrementar proporcionalmente el

caudal de gas alimentado demandar mayor rea de membranas para el endulzamiento,
considerado las condiciones de separacin para cada caso. El caudal de hidrocarburos al
venteo o quema, tambin incrementan proporcionalmente, pero las prdidas de
hidrocarburos en porcentaje permanecen constantes (hidrocarburos quemados o venteados
hidrocarburos contenidos en el gas de alimentacin).
129
1.1.4.10 Temperatura de Operacin
Incrementos en la temperatura del gas de alimentacin aumentan la permeabilidad de la

membrana y disminuyen su selectividad. El rea de membrana requerida por lo tanto
disminuye, pero las prdidas de hidrocarburos y la energa de compresin para los sistemas
de dos etapas incrementan, segn lo demostrado en el grfico.
Grafica N 1.2 Efectos de la Temperatura de Operacin

1.1.4.11 Presin de Operacin
Los incrementos en la presin de alimentacin permiten una mayor fuerza motriz a

travs de la membrana
Grafica N 1.3 Efecto de la Presin de Alimentacin

Si la membrana se hace ms permeable disminuirn los requerimientos de rea en la
misma. La energa de compresin incrementa levemente pero las prdidas de hidrocarburos
130
disminuyen. Debido a que el rea de membrana requerida es afectada por la presin (al
contrario de otras variables), los diseadores procuran utilizar la mxima presin de
operacin posible y as lograr un sistema ms barato y pequeo. En la seleccin del lmite
mximo de presin se debe considerar los elementos de membrana (mxima presin que
son capaces de soportar), as como los costos y el peso de los equipos para rangos de
presin considerables.
1.1.4.12 Presin de Permeado
El efecto generado por la presin de permeado es opuesto al descrito por la presin de

alimentacin. Cuanto ms baja es la presin de permeado, mayor es la fuerza motriz y por
tanto ms bajo los requerimientos de rea de membrana. Sin embargo, contrario a la presin
de alimentacin, la presin de permeado tiene un fuerte efecto en las prdidas de
hidrocarburos.
Grafica N 1.4 Efecto de la Presin de Permeado

La diferencia de presin a travs de la membrana no es la nica consideracin. El anlisis
detallado demuestra que un factor de igual importancia en el diseo del sistema, es la
relacin de presiones a travs de la membrana, la cual es afectada considerablemente por la
presin de permeado. Por ejemplo, una presin de alimentacin de 90bar y una presin de
permeado de 3bar, producirn una relacin de presiones de 30. Disminuir la presin de
permeado a 1 bar incrementa la relacin de presiones a 90 y tiene un efecto dramtico en el
funcionamiento del sistema. Por esta razn, los ingenieros de diseo de membranas intentan
alcanzar la ms baja presin de permeado posible. Esta necesidad es una consideracin
importante para decidir el modo de procesar la corriente del gas permeado. Por ejemplo, si
131
este se quemar, entonces el mechurrio o Flare debe ser diseado para bajos diferenciales
de presin. Por otra parte, si el gas permeado debe ser comprimido, para alimentar por
ejemplo, a una segunda etapa de membranas o ser o reinyectado en los pozos, debe
considerarse los mayores requerimientos de energa para la compresin y tamao del
equipo (para las bajas presiones del gas permeado) en contraste a la reduccin en los
requerimientos del rea de membranas.
1.1.4.13 Remocin de CO2
Para especificaciones dadas del contenido de CO2 en el gas de venta, un incremento en el

contenido de CO2 del gas de alimentacin demandar mayor rea de membranas; as mismo
se incrementarn las prdidas de hidrocarburos (mayor cantidad de CO2 e hidrocarburos
deben permear). Los requerimientos de rea de membrana son determinados en funcin del
porcentaje de CO2 a ser retirado y no en base a las especificaciones del gas de alimentacin
o el de venta. Por ejemplo, un sistema diseado para reducir el contenido de CO2 a partir de
las especificaciones del gas de alimentacin desde 10% hasta 5% es similar en tamao a
uno que reducira el contenido de CO2 desde 50% hasta 30% u otro que reducir desde 1%
hasta 0.5% CO2 pues todos tienen requerimientos de remocin de CO2 cercanos al 55%.
Este comportamiento es diferente al modo de operacin de las tecnologas tradicionales
para la remocin de CO1. En dichas operaciones, una reduccin en CO2 a partir del 3%
hasta 0.1% no requieren un sistema mucho ms grande que el necesario para remover CO2
desde 3% hasta 1%. Para un sistema de membranas, esta diferencia en la remocin de CO2
(97% contra el 70%) es significativa al punto que el sistema para obtener 0.1% CO2 en el
gas de ventas es cerca de tres veces mayor (en tamao) que el sistema para la remocin del
1%.
Las tecnologas tradicionales basadas en solventes para el endulzamiento de gas natural
tienen una limitacin opuesta, es decir, su tamao es basado por la cantidad absoluta de
CO2 a ser retirada. De este modo, un sistema para el retiro de CO2 desde un 50% hasta 30%
es substancialmente ms grande que otro necesario para remover CO2 desde 1.0% hasta
0.5%. Por esta razn, es sensato el uso de membranas para la remocin masiva de CO2 y
emplear las tecnologas tradicionales para especificaciones menores. Dependiendo de la
aplicacin deseada, una o ambas tecnologas pueden ser utilizadas.
132
Grafica N 1.5 Efecto de la Remocin de CO2

Si el contenido de CO2 del gas de alimentacin en una planta cambia, puede ser manejado
de diferentes maneras. El sistema existente puede utilizarse para producir CO2 con alta
concentracin, y alternativamente se instala un nuevo tren de membranas que proporcionara
rea adicional para el endulzamiento y reduce el contenido de CO2 a las especificaciones de
venta del gas, aunque con incrementos en las prdidas de hidrocarburos. Otra solucin
puede orientarse en caso de disponer un rango amplio de calentamiento en la planta, ya que
incrementar la temperatura del gas aumenta la permeabilidad, y mayor cantidad de CO2
puede removerse pero con similares incrementos en las prdidas de hidrocarburos.
1.1.4.14 Otras consideraciones de Diseo
Las condiciones de proceso no son las nicas variables que afectan el diseo de los
sistemas de membranas. Una variedad de especificaciones referidas a las localizaciones,
pases, y factores especficos de las compaas tambin debe considerarse. Algunos de estos
factores son:
La localizacin del sistema de membrana impone un nmero de puntos de inters tales
como restricciones de espacio, peso, grado de automatizacin, cantidad de repuestos que
deben estar disponibles, y la escogencia entre una operacin sencilla o de etapas
mltiples. Es importante sealar que las especificaciones de diseo para las
localizaciones costa afuera y tierra firme son diferentes y deben ser consideradas
133
Las regulaciones ambientales implican por ejemplo, el manejo y disposicin del gas
permeado. En algunas localizaciones el gas permeado puede ser venteado a la atmsfera
y en otros casos puede ser quemado
Las especificaciones y estndares de diseo varan entre compaas. Algunas pueden
requerir lneas de flujo Duplex, mientras otras permiten acero al carbn. Algunos pueden
especificar velocidades mximas dentro de la tubera de 0.5Lpc/100pies, mientras otras
pueden permitir hasta 1.5 Lpc/100pies.
1.1.4.15 Pretratamiento para los Sistemas de Membranas
El diseo apropiado de la unidad de pretratamiento del gas que alimenta el sistema de

membranas es crtico, para poder obtener rendimientos satisfactorios. Entre las sustancias a
ser tratadas en las corrientes del gas natural y que pueden originar disminuciones en el
funcionamiento de las membranas se incluyen:
Lquidos: Ocasionan hinchamiento de las membranas y degradan su integridad
Hidrocarburos pesados, aproximadamente >C15: Niveles significativos de estos
compuestos cubren lentamente la superficie de las membranas, disminuyendo as las tasas
de permeado
Partculas: Las partculas pueden bloquear el rea de flujo de las membranas. La
posibilidad de obstruccin es menor para membranas de lminas en espiral que para
membranas de fibra hueca, que poseen una menor rea de flujo. Sin embargo en cualquier
membrana, el flujo de partculas a largo plazo podra bloquearlas
Algunos inhibidores de corrosin y aditivos empleados en los pozos productores son
destructivos para las membranas (algunos otros pueden ser seguros). Los fabricantes de
membranas deben ser consultados antes de que se introduzcan cualquiera de estos
compuestos.
El sistema de pretratamiento debe retirar los compuestos degradantes y evitar
simultneamente la formacin de lquidos dentro de las membranas. Principalmente dos
efectos pueden permitir la condensacin dentro de la membrana; en principio, el gas se
134
enfra al pasar a travs de las membranas como resultado del efecto Joule-Thomson y en
segundo lugar, debido a que el CO2 y los hidrocarburos ms livianos permean ms rpido
que el resto de los hidrocarburos, el gas se hace ms pesado e incrementa su punto de
condensacin a travs de la membrana. La condensacin es prevenida alcanzando un punto
de condensacin predeterminado antes de la entrada del gas al sistema de membranas (el
gas se calienta para proporcionar un margen seguro de sobrecalentamiento).
El sistema de pretratamiento debe tener un amplio margen de seguridad y ser altamente
flexible para hacer frente a circunstancias inesperadas. Aplicaciones recientes han
demostrado que el contenido de hidrocarburos pesados estimado antes del inicio de las
operaciones, puede variar considerablemente en el gas de alimentacin y superar con creces
las estimaciones a pocos meses de la vida operativa de la planta. Se han observado incluso
grandes variaciones entre pozos pertenecientes a una misma rea. Un sistema de
pretratamiento confiable debe considerar estas variaciones para proteger las membranas
contra una amplia gama de contaminantes.
El esquema tradicional de pretratamiento para los sistemas de membranas consiste en:
Filtro coalescente para lquidos (agua particularmente) y eliminador de neblina
Filtro de carbn activado no regenerable para el retiro de trazas contaminantes (otros
lquidos diferentes al agua)
Filtro de partculas o pulidor para la remocin de partculas que permanecen en la
corriente de gas posterior a su paso por el filtro de carbn activado.
Calentador para proporcionar suficiente sobrecalentamiento al gas.
135
Alimentacin
Filtro Coalescente
Filtro Carbn activado
Filtro Pulidor
Calentador
Membranas
Figura N 1.10 Esquema Tradicional del Pretratamiento de Membranas

Aunque este esquema es adecuado para gases livianos y con composicin estable, presenta
las siguientes limitaciones:
El carbn activado es el nico elemento que retira los hidrocarburos pesados (C5+). Un
sbito incremento en el contenido de los mismos y superior al estimado inicialmente en
la corriente del gas de alimentacin puede saturar los cartuchos del filtro (y sus
elementos absorbentes) y en pocos das inutilizarlos. Debido a que los carbones no son
regenerables, el sistema ser otra vez funcional posterior a la sustitucin de los
elementos adsorbentes
Algn problema con el calentador requerir colocar el sistema entero de membranas
fuera de servicio, ya que ste equipo es el nico que proporciona el necesario
sobrecalentamiento del gas.
Adicionalmente
pueden
adicionarse
otros
equipos
al
arreglo
convencional
de
pretratamiento para mejorar su rendimiento:

Un enfriador para reducir el punto de condensacin del gas; as como el contenido
hidrocarburos pesados. Sin embargo, el enfriamiento no logra la remocin total de los
hidrocarburos pesados, y es por ello que se mantiene el uso de filtros adsorbentes para
una mayor proteccin. Por otra parte, deben tomarse las previsiones para evitar la
formacin de hidratos; bien sea mediante la deshidratacin del gas aguas arriba del
enfriamiento o con la adicin de inhibidores para restringir la formacin de dichos
136
hidratos. De agregarse los inhibidores, ser necesario su remocin aguas abajo del
enfriador, debido a que algunos de sus componentes pueden ser perjudiciales para las
membranas
Turboexpander que cumple funciones similares a los enfriadores, pero presentan la
ventaja de ser un sistema seco. Los Turboexpanders son adems ms pequeos y
ligeros que un sistema de refrigeracin mecnico. Una desventaja es la prdia neta de
presin, que debe ser compensada con un compresor
Unidades de glicol colocadas convencionalmente aguas arriba de los enfriadores para
prevenir la formacin de hidratos o congelamiento de lquidos. Un filtro de carbn
activado es requerido para la remocin de los hidrocarburos pesados. Los carbones
empleados deben ser incluso ms grandes que los empleados normalmente, debido a
que tambin retendrn el glicol arrastrado por el gas desde los recipientes de absorcin.
Para la mayora de los sistemas de membranas el esquema de pretratamiento convencional
resulta adecuado; Sin embargo, UOP ha desarrollado un sistema de pretratamiento capaz de
manejar altos niveles o fluctuaciones en el contenido de hidrocarburos pesados. La
iniciativa surgi a partir de la instalacin por Separex en 1995 de una planta de gran
capacidad, en donde se esperaban procesar gases sin contenido de hidrocarburos pesados.
Basado en los anlisis de gas extendidos (certificados por laboratorios externos)
suministrados por la compaa operadora de la planta, las unidades de membranas fueron
provistas con un sistema tradicional de pretratamiento. Pero al poco tiempo una vez
arrancada la planta, se detectaron degradaciones en el rendimiento de las membranas,
asociadas al hecho de que el gas procesado era perceptiblemente ms pesado que el
analizado originalmente; y por ende el sistema de pretratamiento no permita la suficiente
flexibilidad para garantizar las especificaciones de ventas en un amplio rango de variacin
de las condiciones de diseo. En primer lugar, los filtros de carbn activado se saturaron
rpidamente y seguidamente el calentador estaba limitado en suministrar temperaturas
mayores a los valores de diseo. Un procedimiento estndar para manejar mezclas de gases
con contenidos de hidrocarburos ms pesados a los estimados, es incrementar la
temperatura de operacin de las unidades de membranas y de este modo elevar el margen
entre el punto de condensacin del gas y la temperatura de operacin misma, lo cual
137
previene la condensacin de lquidos en los elementos de membranas. En este caso, la

limitacin del calentador mencionada, imposibilitaba contar con esta opcin.
El fabricante de membranas UOP, propuso reajustar el sistema convencional de
pretratamiento ante este escenario y algunos otros posibles:
Amplio rango de variacin en el contenido del gas alimentado a las unidades de
membranas
Cantidades significativas de hidrocarburos pesados y otros contaminantes
El gas de alimentacin resulta con un contenido mayor de componentes pesados a los
estimados en base a informacin de pozos cercanos u otras localizaciones.
Las mejoras introducidas por UOP se muestran en la siguiente figura.
Sistema de Absorcin MemGuard
Separador y
coalescente
Enfriador
Separador
(La seccin punteada

no es requerida en
todos los casos)
Gas a Membranas
Pre calentador
Figura N 1.11 Esquema de Pretratamiento propuesto por UOP

El gas de alimentacin primero se enfra en un intercambiador de calor, y en caso de existir
condensacin de lquidos, los mismos se recuperaran en el separador y filtro coalescente. El
gas libre de lquidos, ingresa entonces en el sistema de adsorcin regenerable MemGuard,
donde los hidrocarburos pesados y otros componentes contaminantes se remueven de la
corriente de gas totalmente; finalmente el gas libre de contaminantes, pasa a travs de un
filtro de partculas.
138
MemGuard presenta una ventaja importante en la remocin simultnea de agua e

hidrocarburos pesados, lo que suprime las necesidades de deshidratacin aguas arriba. Del
mismo modo, tambin puede ser removido mercurio y otros contaminantes si el caso lo
amerita, lo cual se logra al cambiar la configuracin de los internos de los filtros de
absorcin, y hacerlos afines a los componentes a ser removidos. En algunos casos, el gas
pretratado que sale por el tope de MemGuard se enfra, con el propsito principal de reducir
el punto de condensacin de hidrocarburos. De formarse algn producto condensado por
efecto de los enfriadores, los lquidos se remueven en un separador y el gas desalojado por
el tope del mismo se enva a un intercambiador. Adicionalmente, para reforzar los
requerimientos de calor puede disponerse de un precalentador.
A continuacin se resumen las ventajas de las modificaciones propuestas por UOP sobre el
sistema de pre-tratamiento convencional:
Remocin de hidrocarburos pesados: a diferencia de otros esquemas de pre-tratamiento,
es posible la remocin de los hidrocarburos pesados
Sistema regenerativo: El sistema alternativamente puede colocarse en modo de
regeneracin posterior a estar operativo. El sistema tiene capacidad para manejar las
fluctuaciones del contenido de hidrocarburos pesados en el gas de alimentacin
(limitacin de los filtros tradicionales de carbn activado tipo lecho, los cuales requieren
el reemplazo frecuente de los cartuchos adsorbentes)
Confiabilidad: El sistema se puede disear para operar satisfactoriamente incluso si uno
de sus recipientes se encuentra fuera de servicio. Es decir se reducen, los problemas
crticos asociados con los sistemas de pretratamiento, ya que alternativamente sobre las
unidades de MemGuard puede hacerse mantenimiento sin parar el sistema
Capacidad de operar con composicin de alimentacin variable: La duracin de los
ciclos de las unidades del sistema MemGuard pueden ajustarse para proporcionar el
tratamiento eficiente de una amplia variedad de composiciones del gas de alimentacin y
el contenido de hidrocarburos pesados presentes en el mismo
139
Eficiencia: Una sola unidad MemGuard puede proporcionar diversas funciones, como la
remocin simultanea de agua, hidrocarburos pesados y mercurio (cuyas fuentes
normalmente puede provenir de material suelto por los equipos aguas arriba). La
recuperacin del calor es posible implementado un esquema como el mostrado en la
figura anterior.
UOP propone que el uso de unidades MemGuard cuando se requiere manejar volmenes de
gas considerables y con contenido de hidrocarburos pesados en el rango de C10 a C35. Aun
cuando las unidades de membranas representan solo una parte del costo total instalacin de
una planta para procesar gas natural, son el corazn del sistema; por lo tanto, si el
pretratamiento es inadecuado se facilitara el deterioro de los elementos de membranas con
la posterior merma de la produccin. Existen pruebas de campo e industriales para esta
aplicacin las cuales han ayudado a probar el concepto de mejora desarrollado por UOP
para pretratamiento.
1.1.4.16 Ventajas de los Sistemas de Membranas
Las principales ventajas de los sistemas de membranas con respecto a las tecnologas
tradicionales de remocin CO2 son las siguientes:
Los sistemas de membrana son diseados en trenes modulares de separacin o Skid,
excepto por los grandes recipientes empleados para el pretratratamiento, los costos, y el
tiempo de instalacin son mnimos. Por lo tanto, los costos de instalacin son
perceptiblemente menores que el de las tecnologas alternativas, especialmente en
localizaciones remotas. Adems, las unidades de membranas no requieren de facilidades
adicionales, tales como almacenamiento de solventes y tratamiento de agua, necesitados
por otros procesos
El principal gastos de operacin para un sistema de membranas de etapa simple es el
reemplazo de los elementos de membranas en si. El costo asociado es perceptiblemente
menor que el requerido para el reemplazo de solventes y los costos de energa asociados a
las tecnologas tradicionales. Los costos energticos para los sistemas de membranas
140
multietapas (con compresores de gran capacidad) son comparables con las tecnologas
tradicionales
A menudo, los caudales contractuales de venta de gas incrementan en un cierto plazo,
debido a la inclusin de nuevos pozos a produccin. Con las tecnologas tradicionales, el
diseo del sistema necesita tomar en cuenta esta produccin, y de este modo la mayora
de los equipos se instalan incluso antes de que sean utilizados. La naturaleza modular de
los sistemas de membranas implica que solamente los elementos necesarios para el inicio
de las operaciones sern instalados. Al momento de requerirse mayor cantidad de
elementos, los mismos son adicionados incluso en los mdulos existentes o en nuevos
skids de ser necesarios. Asimismo, en las plataformas costa afuera donde todos los
requerimientos de espacio se deben considerar, se pueden reservar reas para la
instalacin de nuevos mdulos (cuando sea necesario) en lugar de instalarlos en el
comienzo del proyecto
Debido a que los sistemas de membranas de etapas simples no presentan piezas mviles,
los tiempos muertos o paradas no programadas para la sustitucin o reparacin de estos
elementos son inexistentes, haciendo al sistema extremadamente sencillo de operar. La
adicin de un compresor de gas perneado en sistemas multietapas agrega una cierta
complejidad a las operaciones pero en un grado mucho menor que con las tecnologas
basadas en solventes o adsorcin. Las maniobras de parada y arranque de los sistemas de
membranas en multietapas pueden ser automatizadas, de modo tal que todas las funciones
importantes puedan ser activadas por un personal reducido desde una sala de control
La construccin de mdulos puede optimizar el espacio disponible, ya que mltiples
elementos de membranas pueden insertarse en tubos e incrementar a su vez la densidad
de empaque. Esta optimizacin del espacio es especialmente importante para las
localizaciones costa afuera, donde el rea de las plataformas son casi exclusivas, y es la
razn por la que los nuevos desarrollos de endulzamiento de gas costa afuera han
considerado el uso de membranas. En la figura 1.20 se ilustra la optimizacin del espacio
ofrecida por los sistemas de la membrana, donde se observa la substitucin de los equipos
que conforman las plantas de amina y glicol respectivamente
141
Debido a que los requerimientos de rea de membranas estn asociados al porcentaje de

remocin de CO2 y no al retiro absoluto en si de CO2, pequeas variaciones en el
contenido del CO2 del gas de alimentacin apenas cambian las especificaciones del gas
de venta. Con el ajuste de parmetros de proceso (como la temperatura de operacin), el
diseador en un futuro podr reducir el contenido de CO2 del gas de venta
Los sistemas de membranas y el pretratratamiento integran diversas operaciones, tales
como deshidratacin, remocin de CO2 y H2S, control del punto de condensacin, y en
algunos casos remocin de mercurio. Las tecnologas tradicionales de endulzamiento
requieren de todas estas operaciones pero como procesos separados
El gas permeado de los sistemas de membranas puede utilizarse como gas combustible
para la generacin de energa (para el compresor de gas permeado en sistemas
multietapas o cualquier otro equipo). Esta produccin de combustible virtualmente gratis
es especialmente til en los sistemas hbridos membrana-amina, donde el sistema de
membranas proporciona todas las necesidades energticas del sistema de amina
Ampliar las plantas de endulzamiento en base a solventes o medios de adsorcin, sin la
adicin de nuevos trenes de procesos es difcil; por ello una solucin ideal es utilizar las
membranas para la remocin masiva de gases cidos y dejar las plantas existentes para el
acondicionamiento final.
Los sistemas de membranas no implican el retiro y manejo peridico de solventes o
adsorbentes ya degradados. Los gases permeados pueden quemarse, utilizarse como
combustible, o reinyectarse en los pozos
Muchos de los factores mencionados anteriormente hacen a los sistemas de membranas una
tecnologa altamente atractiva para localizaciones remotas, donde las labores de reparacin
y mantenimiento de equipos son crticos. Adems de no requerirse el almacenaje y manejo
de solventes, abastecimiento de agua, generacin de energa (a menos que se opere con un
sistema de membranas multietapas), o grandes infraestructuras.
142
Torre de absorcin
con soluciones de
aminas
Trenes de
membranas
Figura N 1.12 Comparacin de Tamaos entre Sistemas de Membranas y Aminas

1.1.5 Precauciones Operativas Sobre la Unidad de endulzamiento instalada en el Campo
Yucal Placer
Se describirn, en lneas generales, las precauciones operativas sobre la unidad de
endulzamiento en la CPF.
Se deben considerar para el buen funcionamiento del sistema las siguientes premisas:
a) En trminos generales se debe evitar a toda costa el ingreso de lquidos al sistema (agua
libre, hidrocarburos lquidos, hidrocarburos aromticos polinucleares, aceites
lubricantes, glicol, aminas amonaco y cloruros) para lo cual se espera que el
Membrana Feed Scruber se encargue de separarlos. En los casos donde el
Membrane Feed Scruber se encuentre fuera de servicio (labores de mantenimiento,
fallas, etc.) se implementar la filosofa de Deep Cut como actividad de respaldo a las
operaciones.
b) Evitar el ingreso de gas saturado en vapor de agua a las membranas (control de la
temperatura de entrada).
c) Evitar que las membranas estn expuestas a una humedad relativa superior al 90% por
ms de cuatro a seis horas. Si el sistema se encuentra bloqueado debe asegurarse
mantener las membranas con un mnimo de presin (6,8 a 13,8barg)
143
d) Evitar presurizaciones o despresurizaciones repentinas del sistema. La tasa de

presurizacin y despresurizacin no debe exceder los 6,9bar/min (100psi/min). Estos
cambios sbitos en la presin generan daos mecnicos en las membranas,
evidenciados con el desplazamiento de las lminas internas de los elementos.
e) Evitar que la presin en la lnea de permeado supere la presin de la alimentacin
cuando se produzcan despresurizaciones.
f) Evitar el tratamiento del gas alimentacin con productos qumicos o inhibidores de
corrosin sin verificar con el fabricante las posibles consecuencias sobre las
membranas. Ciertos solventes de estos productos pueden recubrir la superficie de las
membranas, reduciendo su permeabilidad.
Asimismo, para garantizar el funcionamiento deseado por la unidad de endulzamiento, se
requiere implementar un esquema de verificacin para los siguientes equipos:
Niveles de lquido en el filtro coalescente (ambas cmaras) y en el filtro pulidor
Verificacin de las presiones diferenciales a travs de los tres filtros: coalescente (cmara
superior), carbn activado y pulidor. Los elementos filtrantes del filtro coalescente (1F0820) y del filtro pulidor (1-F0840) deben cambiarse cuando la presin alcance los
0,41bar (6psi). Para el filtro de carbn activado (1-F0830) se debe verificar desde el
arranque, el flujo y la temperatura del gas. El slido filtrante deber cambiarse cuando la
presin diferencial alcance los 0,34bar (5psi) o cada cuatro meses, en funcin del
ensuciamiento
Verificacin de la cada de presin en cada banco de membranas en servicio (no debe
exceder los 2bar diferenciales)
Asegurarse que la temperatura del gas de alimentacin a las membranas, muestre 15C de
sobrecalentamiento con respecto a la temperatura con la cual ingresa al calentador.
Verificacin local del nivel de lquido agua/glicol en el overflow dentro del calentador
de gas, cuyo principio de calentamiento es un bao de mara
Medicin de la concentracin de CO2 y H2S en cada banco de membranas en servicio, en
tres puntos especficos: alimentacin, residuo (gas tratado) y permeado (gas de cola). Se
144
deben medir todos los bancos en servicio el mismo da y se deben registrar adems las
tasas de las siguientes variables: flujo de alimentacin y descargas el sistema, temperatura
de alimentacin a las membranas (aguas abajo del calentador), presin de alimentacin y
descargas y presiones diferenciales en los filtros y bancos de tubos.
Aparte de verificar las variables operativas del sistema, el mantenimiento de la unidad
requiere el reemplazo de los elementos filtrantes y de las membranas cuando lo anterior sea
requerido, a los fines de mantener la eficiencia del sistema.
1.1.6 Reemplazo de Unidades de Membranas
En general, aun con una alta calidad en el gas de alimentacin (pocos agentes
contaminantes de las membranas), la vida de las membranas no excede los 3 o 4 aos.
Despus de este perodo, ser necesario reemplazarlas. Generalmente el reemplazo de las
membranas es hecho gradualmente a fin de mantener la planta en operacin. Segn
estimaciones del fabricante (GRACE), el reemplazo de los elementos individuales de
membranas se hace idealmente una vez por ao, en funcin de una declinacin del 20%
anual en el rendimiento de la unidad de endulzamiento. Para seleccionar los elementos a
cambiar, se deben escoger aquellos bancos de tubos en los que se presencie una mayor
cada de presin o que la concentracin de CO2 y H2S haya aumentado hacia valores fuera
de la especificacin; por lo que la actividad se centrar en el reemplazo de los elementos
daados o deteriorados.
A continuacin se resumen las caractersticas del funcionamiento de la unidad de
endulzamiento del campo Yucal Placer, las mismas determinan el tiempo de cambio de
nuevos elementos:
Al instalarse nuevos elementos de membranas se observa tres (3) tendencias de
comportamiento del sistema: rpida declinacin en la capacidad de endulzamiento
(alrededor de 1mes), estabilizacin alrededor de un 60% en la separacin de CO2 (la
estabilizacin se prolongara si el sistema no es afectado por factores externos como
despresurizaciones por paradas de planta) y degradacin progresiva por perdida de
selectividad de los elementos de permeacin que requerirn de nuevos reemplazos
145
Es necesario prever todas las medidas que ayuden a evitar paros imprevistos de planta
asociados con deficiencias en los inventario de materiales de repuesto, mantenimiento
preventivo de equipos e instrumentos, manipulacin correcta de vlvulas, etc., ya que los
mismos inciden sobre el funcionamiento de las membranas
Si bien esta descartada la condensacin de agua sobre las membranas, hay evidencias de
que existe arrastre de agua lquida hacia las mismas. La cantidad de agua que se pudiera
estar arrastrando no es cuantificable
Los efectos generales asociados a cierre o aperturas de bancos en sistemas de membranas,
sugieren que en caso de cerrarse algn banco en los trenes de membranas, el porcentaje
de separacin de CO2 del sistema disminuir. Efecto contrario se observa al abrir o
colocar un banco en servicio. Se recomienda implementar un programa de Consignas de
Explotacin (semanal, mensual, etc.) que permitan evaluar la posibilidad de cierre o
aislamiento eventuales de bancos de membranas para minimizar las prdidas de
hidrocarburos
Las paradas no programadas, promovern la reduccin en la capacidad de separacin de
CO2 del sistema de endulzamiento por membranas
Cambios en el flujo de alimentacin del sistema: Por ejemplo, en el caso de incrementar
el flujo de gas alimentado, el porcentaje de separacin de CO2 del sistema disminuir.
Efecto contrario se observa al reducir la cantidad de gas que ingresa a la unidad de
endulzamiento.
Reemplazo de los elementos de membranas: Sustituir elementos degradados por otros
nuevos, incrementa sustancialmente la separacin de CO2 del sistema. Esta accin tendr
un efecto asociado, correspondiente con el incremento de las perdidas de hidrocarburos,
principalmente metano quemado en el flare como parte de la corriente de gas
permeado
En caso de incrementar la temperatura del gas alimentado, el porcentaje de separacin de
CO2 de los trenes de membranas incrementa. Asociado a esta accin, la selectividad de
los elementos de membranas disminuir; incrementndose a su vez, el contenido de
146
hidrocarburos en la corriente de gas permeado. Efectos contrarios son generados si la

temperatura reduce
Reducir la presin del sistema degradar la capacidad de permeacin de las membranas,
sustentado en la reduccin de la permeabilidad normalizada tanto para el CO2 como C1.
Dado que la presin es la fuerza motriz del proceso, el porcentaje de separacin de CO2
se reducir; asimismo, disminuir el contenido de hidrocarburos en la corriente de gas
permeado. Efectos contrarios son generados si la presin de operacin incrementa
En funcin de las referencias econmicas estimadas, las membranas implicaran menor
inversin capital y ningn requerimiento de energa en comparacin con los procesos de
absorcin qumica. Pero a su vez los costos de operacin son mayores
La siguiente tabla resume las ventajas y desventajas de cada una de las tecnologas de
endulzamiento desde una ptica general.
147
Tabla N 1.5 Ventajas y desventajas de las diferentes tecnologas de endulzamiento
Absorcion quimica
Ventajas
No esta afectada
por la presion
parcial del gas
acido
Desventajas
Absorcion fisica
Ventajas
Desventajas
Adsorcion Fisica
Ventajas
Desventajas
Membrana
Ventajas
Desventajas
Depende de la presion
Bajo contenido de
parcial y la
CO2 en el gas
temperatura del gas
producido
acido
Depende de la
Valida para bajos
Bajos
presion parcial y la
contenidos de CO2 requerimientos de
temperatura del
inicial
energia
gas acido
Tendencia a la
Baja absorcion de formacion de espuma
Baja corrosion
HC
(excepto el carbonato
caliente)
Absorcion HC
(Afectacion Unidad
Claus)
Baja corrosion
Alta temperatura de
Baja corrosion
regeneracion
Es de dominio
publico
Alto costo de
solventes
Puede remover
mercaptanos
Alto consumo de
vapor
Bajos
requerimientos de
energia
Agua de caldera para Remueve

completacion
mercaptanos
Costo de solvente Tendencia a la

razonable
corrosion
Bajo contenido de
agua en el gas
producido
Amplias
referencias
industriales
No hay necesidad
de agua pura para
completacion
Proceso patentado
Alto contenido
residual de CO2
Bajo contenido de
Sensible a ciertos
agua en el gas
contaminantes
producido
No hay necesidad
de solvente puro
para
completacion
Corto tiempo de
vida de las
membranas (3 a 5
aos)
Puede ser
operada sin
mucha
supervision
Proceso
Patentado por
licencias
148
1.2
CONCEPTOS BSICOS DE COSTOS
Existen diversos conceptos asociados a los costos, dependiendo de la naturaleza de los

mismos. Segn Horngreen, Charles (1980), se define como el recurso que se sacrifica o el
que se renuncia para alcanzar un objetivo especfico.
1.2.1 Costos de Inversin (CAPEX)
Los costos de inversin capitalizables son los conocidos como costos CAPEX y son los
desembolsos de dinero necesarios para la adquisicin de bienes de capital materiales o
inmuebles necesarios para poner en funcionamiento el proyecto.
La capitalizacin de los activos se realiza en el instante en que los mismos forman parte del
proceso productivo de la empresa.
1.2.2 Costos de Produccin (OPEX)
Los costos de produccin o de operacin son los desembolsos de efectivo necesarios para
realizar las labores de operacin y mantenimiento de las instalaciones de produccin. Los
mismos estn formados por los consumibles de operacin, el personal que labora en el
proceso de produccin, los costos de mantenimiento de las instalaciones y equipos, as
como los costos asociados a la estructura administrativa de la empresa.
1.2.3 Estimacin de Costos
Es una tarea que se realiza para desarrollar una aproximacin de los costos de las tareas o
recursos para completar una determinada actividad econmica. Al hacer una estimacin, se
deben tomar en cuenta las posibles causas de variacin con la aproximacin y el valor final,
as como los riesgos que se incurren. De acuerdo a la metodologa del PMI (A Guide to the
Project Management Body of Knowledge, Third Edition, PMBoK Guide, 2004), la
estimacin de costos incluye la identificacin y consideracin de diversas alternativas de
costos. As, mientras mejor sea la estimacin durante la fase preliminar o de diseo,
aumenta la probabilidad de reducir el costo en las fases subsiguientes correspondientes a la
149
ejecucin y operacin.
Las estimaciones de costos generalmente se expresan en unidades monetarias (Bolvares,
Dlares, Euros, Yenes, etc.) para facilitar las comparaciones tanto dentro de los proyectos
como entre otros proyectos. En algunos casos, el estimador de costos utiliza otro tipo de
unidades, tales como horas de trabajo o das de trabajo, a fin de facilitar el control de la
misma. Dichos estimados pueden mejorarse a travs de refinamientos durante el transcurso
del proyecto para reflejar los detalles adicionales disponibles. La exactitud de la estimacin
de un proyecto aumenta a medida que avanza el proyecto a lo largo del ciclo de vida del
mismo. Por ejemplo, un proyecto en la fase de iniciacin podra tener una estimacin
aproximada en el rango de -50 a +100%. En una etapa posterior del proyecto, a medida que
se tiene ms informacin, las estimaciones pueden reducirse a un rango de -10 a +15%. En
algunas reas de aplicacin, existen pautas sobre cundo deben efectuarse tales
refinamientos y qu grado de exactitud se espera.
Los costos de las actividades del cronograma se estiman para todos los recursos que se
cargarn al proyecto. Esto incluye, entre otros, la mano de obra, los materiales, los equipos,
los servicios y las instalaciones, as como categoras especiales tales como una asignacin
por inflacin o un costo por contingencia. La estimacin de costos de una actividad del
cronograma, es una evaluacin cuantitativa de los costos probables de los recursos
necesarios para completar la actividad del cronograma. En los proyectos donde intervienen
varios socios, cada uno de ellos tiene sus propias reglas, las interpretaciones del contenido o
de la calidad de una estimacin puede variar sensiblemente de un operador al otro. Para
definir un lenguaje comn, el concepto de tipo de estimacin no esta nicamente
vinculado al tipo de estudio, sino que tambin involucra diferentes criterios, tal y como el
nivel de definicin, el objetivo, de la estimacin o su precisin. Una tentativa de
normalizacin de la definicin de las clases para nuestra industria ha sido emprendida por
la American Asociation of Cost Engineer AACE, que propone clasificar las estimaciones
de acuerdo a estos criterios. El criterio principal es el nivel de definicin del proyecto, y
otros criterios adicionales son: la utilizacin de la estimacin, el mtodo de estimacin, y la
precisin de la estimacin. La Tabla N 1.10 presenta la recomendacin emitida por el
AACE. En la misma se clasifican los estimados dependiendo de los criterios. Para el
150
estimador, la clasificacin de la estimacin no esta directamente vinculada al tipo de

estudio, sino que depende esencialmente del grado real de avance del estudio y de la
calidad de las informaciones de base.
151
Tabla N 1.6 Clasificacin de los estimados de acuerdo a los criterios de la AACE.
CLASE
CRITERIO PRINCIPAL
Nivel de definicin del
proyecto
en funcin del % de avance del
diseo
CRITERIOS ANEXOS
Uso final
Mtodo de estimacin
Precisin
Analoga
Factorizacion sobre las
capacidades
Modelo paramtrico
Factorizacion sobre las
capacidades
Modelo paramtrico
Combinado, analoga /
analtica
Baja: -20% a -50%
Objetivo de la estimacin
Preliminar
0% a 2%
1% a 15%
10% a 40%
30% a 60%
Control o Propuesta de licitacin Predominancia analtica
Baja: -5% a -15%

Alta: +5% a +20%
50% a 100%
Estimacin de control o licitacin
Baja: -3% a -10%

Alta: +5% a +20%
revision de conceptos
Estudios conceptuales
(estudio de factibilidad)
Autorizacin del presupuesto,
Control
Analtica detallada
Alta: +30% a +100%
Baja: -15% a -30%

Alta: +20% a +50%
Baja: -10% a -20%
Alta: +10% a +30%
152
Tabla N 1.7 Costos referenciales de columnas de absorcin segn criterios del IFP.
153
Tabla N 1.8 Costos referenciales de los platos internos de las columnas de absorcin segn criterios del IFP.
154
CAPTULO 2 - ACIONAL
APENDICE - B
2.1
MANUAL DEL USUARIO DE LA METODOLOGA DE SELECCIN
PROGRAMADA EN LA HOJA DE CLCULO.

A continuacin se describen los aspectos de mayor relevancia a ser considerados por los
usuarios de la hoja de clculo Tcnico-Econmica, para la seleccin de procesos de
endulzamiento de los gases naturales venezolanos. En general, esta herramienta considera
la data de entrada suministrada por el usuario y preselecciona en base a criterios tcnicos y
de ingeniera, las alternativas de endulzamiento para condiciones de proceso acotadas en un
rango de aplicacin. Dicha preseleccin sirve de base para la ingeniera conceptual o bsica
asociada a las necesidades de endulzamiento del proyecto. Como gua visual se emplea una
simbologa de colores para las celdas, con la intencin de identificar la data que debe ser
ingresada por el usuario (celdas sombreadas de morado) y los parmetros calculados por la
hoja de clculo en funcin de dicha data (celdas sombreadas de verde).
GENERAL
Las
casillas
Moradas son datos

de
entrada
Las casillas Verdes

son
Valores
Calculados
Figura N 2.1 Leyenda de identificacin de datos de entrada y salida

El usuario dispondr de botones de accin inmediata para acceder por ejemplo, a pginas
consecutivas o regresar al inicio de la pgina actualmente en uso.
155
Ver Matriz de Evaluacion
Ingresar
data
Nuevamente
Ver Observaciones
Siguiente
Figura N 2.2 Opciones interactivas entre secciones de la hoja de clculo

2.1.1 Caractersticas del Gas de Alimentacin
Es la primera hoja que dispone el usuario para realizar la preseleccin tcnica, en la misma
se deber ingresar la data asociada a las condiciones de proceso:
Presin
Temperatura
%molar del CO2 en el gas de alimentacin
Flujo de gas de alimentacin.
Es importante considerar los rangos permitidos para cada condicin de proceso sealados a
continuacin, ya que entre los mismos tendr validez el mapa tcnico de preseleccin de
tecnologas:
Tabla N 2.1 Rango validos de los parmetros de operacin
Variable de Proceso
Rango
considerado
Presin (barg)
77 a 82
Temperatura (C)
40 a 50
%molar CO2 Alimentado (%)
125 a 310
Flujo de Gas Alimentado (MMPCND)
10 a 26,8
156
En caso de que el usuario exceda o subestime los rangos indicados, sern indicados en
pantalla los valores permitidos para la variable fuera de rango.
GENERAL
A continuacion debe especificar las caracterisitcas solicitadas
para el Gas de Alimentacion
Unidades
Presion en barg
Temperatura en Celsius
Flujo de Alimentacion en
MMPCND
%molar del CO2 en el Gas de
Alimentacion
Introduzca el Valor de Propiedad
Introduzca el valor de la Presion del gas de

alimentacion
Introduzca el valor de la Temperatura de Alimentacion
del gas
Introduzca el Flujo Alimentacion del gas
Introduzca el %molar de CO2 del gas de Alimentacion
Figura N 2.3 Data de entrada a la hoja de clculo (Condiciones de proceso)

Una vez suministrados los parmetros solicitados, y en funcin del mapa tcnico construido
con base en simulaciones realizadas con el software PRO II 7.0 (para el caso de los
procesos de absorcin fsica y qumica) y un modelo analtico considerando la ecuacin de
ley de Fick (para estudiar los fenmenos de permeacin en las membranas), el usuario
podr observar las alternativas de endulzamiento sugeridas en dicho mapa; las cuales
garantizan un %CO2 en el gas tratado=6%molar en correspondencia con la data de proceso
ingresada. De existir competencias tecnolgicas para un mismo %molar de CO2 alimentado
(ms de un proceso tcnicamente preseleccionado) el usuario podr realizar un anlisis
econmico entre los procesos, y en funcin de las particularidades y la disponibilidad
financiera para implementar el proyecto, definir el proceso de endulzamiento de su
conveniencia.
157
La(s) Alternativa(s) de endulzamiento Pre-seleccionada(s) (CO2<=6%molar)
Apareceran en pantalla los procesos tecnicamente preseleccionados
Figura N 2.4 Opciones de endulzamiento seleccionadas para las condiciones de proceso

2.1.2 Identificacin de Procesos
Posterior a la preseleccin tcnica del proceso de endulzamiento, el usuario dispondr de
referencias econmicas y los requerimientos de energa estimados para cada proceso:
Tabla N 2.2 Referencias econmicas y de requerimiento energetico
Referencias Econmicas
Inversin Inicial (CAPEX) en U.S.$
Gastos Operacionales (OPEX) en U.S.$
Requerimiento Energtico
Se asigna un valor de referencia a cada proceso en Kw
En base dichas referencias, se dispondrn de rdenes de magnitud o parmetros de

comparacin entre los procesos para realizar la evaluacin econmica; la cual se efectuara
considerando la data introducida en las hojas subsecuentes (Data entrada-proceso A,
Data entrada-proceso B y si existe un tercer proceso preseleccionado Data entradaproceso C).
2.1.3 Data entrada-proceso A, data entrada-proceso B y data entrada-proceso C
En una primera etapa, la evaluacin econmica consiste en ponderar entre si las referencias
econmicas y energticas para un proceso en particular. Para ello se le asigna a cada
variable un grado de importancia (sugerido en la escala de puntaje) para distinguirla del
resto de los tems considerados.
158
Escala de Puntaje
0
NO es relevante
Se debe considerar
Importante
Muy Importante
Figura N 2.5 Escala de Puntaje cualitativo entre referencias econmicas

El usuario deber completar el formulario de evaluacin, en donde ponderara el grado de
importancia de las siguientes variables:
Inversin Inicial (CAPEX), U.S.$/ao
Gastos Operacionales (OPEX), U.S.$/ ao
Energa requerida, Kw/ ao y Flexibilidad operacional (definida por el usuario)
Las particularidades de cada proyecto sugieren que el usuario podr definir la capacidad de
adaptacin de algn proceso a cambios en las parmetros de operacin (%molar CO2
alimentacin, etc.), requerimientos energticos o de operacin (repuestos, solventes, etc.)
Respuesta
(Coloque su puntuacion)
La Inversion inicial tiene mayor consideracion que la Energia

requerida?
La Inversion inicial tiene mayor consideracion que los Gastos
operativos?
La Inversion inicial tiene mayor consideracion que la Flexibilidad
operativa?
La Energia requerida tiene mayor consideracion que los Gastos

operativos?
La Energia requerida tiene mayor consideracion que la Flexibilidad
operacional?
Los Gastos operativos tienen mayor consideracion que la Flexibilidad
operacional?
Figura N 2.6 Evaluacin de las referencias econmicas
159
En la medida en que el usuario completa el formulario de evaluacin, automticamente se

construir una matriz en donde se subtotaliza la puntuacin individual de las variables
dentro del proceso estudiado; este procedimiento se repite para el resto de los procesos
seleccionados
Nombre del Proceso:
Variables
Inversion inicial
Energia Requerida
Gastos Operativos
Flexibilidad Operativa
Inversion inicial
Energia Requerida
Gastos Operativos
SUB-TOTAL
Figura N 2.7 Opciones interactivas entre secciones de la hoja de clculo

En los casos donde resulten preseleccionados 2 procesos, el usuario solo debe ingresar la
data referida a los mismos, obviando la DATA ENTRADA-PROCESO C; la cual
automticamente ser descartada para la evaluacin econmica y no ser totalizada en la
matriz de evaluacin. Los subtotales calculados para cada proceso en sus respectivas
matrices, son cotejados con la siguiente escala de rangos, con la cual se le asigna a cada
variable una evaluacin definitiva que ser utilizada para jerarquizarlas y hacer la seleccin
final.
PARAMETRO
Puntaje Matriz
9
8
7
6
5
4
3
entre 2 y 0
Inversion inicial
40
Energia Requerida Gastos operativos

Maximos Puntajes Asociados
30
0,73
0,54
2,42
1,81
6,05
4,54
12,10
9,07
20,16
15,12
28,80
21,60
36,00
27,00
40
30,00
25
Flexibilidad Operacional
5
0,45
1,51
3,78
7,56
12,60
18,00
22,50
25,00
5
4,5
3,6
2,52
1,51
0,76
0,30
0,12
Figura N 2.8 Puntajes mximos asignados a las referencias econmicas

La escala mostrada, refleja que los procesos que obtengan los menores subtotales para cada
rengln o variable, obtendrn el mximo puntaje, asociado al hecho de que requerirn
menor cantidad de dinero. Caso contrario ocurre con la flexibilidad operacional,
160
considerada una variable positiva o de aporte para cada tecnologa; para lo cual al mximo
subtotal se la asigna la mxima puntuacin.
2.1.4 Resultados
En cada proceso, la evaluacin definitiva obtenida para las variables estudiadas se agrupa
en las casillas TOTAL. Dichas evaluaciones totalizadas sern comparadas entre los
procesos preseleccionados, y aquel que resultara con una mayor evaluacin
ser
considerado desde un punto de vista econmico como el ms atractivo; en funcin de que

cumplir con los requerimientos tcnicos del proceso de endulzamiento (gas tratado en
especificaciones de venta, contenido CO2 =6%molar) al menor gasto-inversin referencial.
Por ejemplo, si al comparar los totales resultara: #A>#B y #A>#C, el proceso "A" ser el
seleccionado entre el resto de los considerados.
Procesos preseleccionados
A
#A
#B
#C
Parametros Economicos
SUB-TOTAL
Inversion inicial
EVALUACION
Energia Requerida
SUB-TOTAL
Gastos Operativos
SUB-TOTAL
SUB-TOTAL
EVALUACION
EVALUACION
EVALUACION
TOTAL
ANALISIS
Proceso
Seleccionado
Es descartado
Es descartado
Figura N 2.9 Resultado de la evaluacin de las referencias econmicas

Aun cuando un proceso resultara seleccionado, no significara en todos los casos que el
mismo demande la menor disponibilidad de dinero u ofrezca la mayor flexibilidad
operacional, es por ello que en descargo de los procesos NO seleccionados, se muestra una
tabla de observaciones, la cual resulta de comparar entre los procesos las casillas de
evaluacin para un mismo rengln o variable. El proceso cuya evaluacin resulte mayor al
161
comparar las evaluaciones respectivas de los otros procesos, ser catalogado como el
menos costoso o el de mayor flexibilidad operacional segn la variable analizada.
Esto puede resultar til en los casos donde el total de la evaluacin resultara muy cercana
entre el proceso seleccionado y los descartados, pero los ltimos requieran menor
disponibilidad de dinero o mayor flexibilidad operacional, lo cual en funcin de las
particularidades de cada proyecto pueda ser determinante; ya que el usuario puede imponer
sus preferencias tcnicas de un proceso descartado y las hace prevalecer sobre las
referencias econmicas. En otras palabras, en el caso de que decida implementar un
proceso de endulzamiento distinto al seleccionado, el usuario estar consiente de las
implicaciones asociadas a su seleccin y el descarte del resto de las opciones.
OBSERVACIONES
Proceso
A
Requiere menor Inversion Inicial

Menor Requirimiento Energetico
Menores Gastos Operativos
Mayor Flexibilidad Operacional
Figura N 2.10 Observaciones de la evaluacin de las referencias econmicas
162
2.1.5 Reporte
Proceso seleccionado
Condiciones de Operacin
Observaciones Economicas (Entre los procesos evaluados)

Inversion inicial
Presion (barg)
Temperatura(C)
Energia Requerida
Flujo(MMPCND)
%molar CO2 Aliment.
Gastos Operativos
PROCESOS
Referencias Tecnicas (solo contactora de absorcion)

diametro (m)
DEA
Referencias Economicas
altura (m)
Inversion inicial
Energia Requerida
Gastos Operativos
Kw
METANOL
METANOL
DEA
HIBRIDOS
MDEA
PROCESOS
Observaciones Tecnicas
# Elementos
Observaciones Economicas (Inversion)

Gastos Operativos
2 Trenes
3 Trenes
4 Trenes
Figura N 2.11 Hoja de reporte

Una vez finalizada la evaluacin econmica, se estructura un reporte contentivo de la data
de entrada suministrada por el usuario y los clculos realizados en funcin de la misma.
Asimismo, se incluyen algunas observaciones tcnicas para el proceso seleccionado,
referidas a la torre contactora en donde ocurre el endulzamiento del gas natural (para el
caso de los procesos de absorcin fsica y qumica) o el rea de membranas requerida
(asociadas a un numero de elementos determinado.
163
CAPTULO 3 - ACIONAL
APENDICE - C
3.1
RESULTADOS DE LAS SIMULACIONES CON PRO II
A diferencia de las tablas mostradas previamente, las siguientes incluyen informacin

adicional relacionada con las etapas de separacin requeridas en cada caso y la separacin
entre los paltos que conforman dichas etapas.
Tabla N 3.1 Etapas de separacin y distanciamiento entre los paltos (Absorcin),

135MMPCND Alimentados
Proceso
Volumen
(MMPCND)
135
11,57
2,74
0,62
18,53
14
2,47
0,45
18,87
14
3,05
0,53
22,29
14
3,20
0,60
25,15
18
3,51
0,45
24,10
20
3,66
0,48
28,87
6,55
0,66
11,86
7,01
0,66
11,83
7,77
0,69
12,49
5,03
3,91
6,32
4,00
5,33
6,00
6,00
6,50
3,60
4,53
3,38
3,82
4,24
5,04
5,92
5,98
6,05
5,90
0,37
0,51
0,41
0,12
0,16
0,20
0,23
0,29
9,09
12,31
12,57
14,35
16,15
35,47
38,51
30,60
46,89
49,34
17
17
25
10
14,4
17
20
25
10
14,4
135
0,64
10
20
Metanol
3,05
0,19
0,33
10
135
3,64
3,98
14,4
DEPG
6,77
8,93
9,63
10
25
135
2,29
2,59
2,74
Prdidas
Hidrocarburos(%)
20
MDEA
Altura (m)
%molarCO2
Descarga
14,4
DEA
Separacin
Etapas de
Dimetro (m) entre Platos
Separacin
(m)
%molarCO2
Alimentado
17
20
25
0,38
0,50
0,54
7,93
0,69
12,34
8,08
0,69
12,40
3,05
0,53
9,56
3,35
3,35
3,20
3,35
0,54
9,80
11,41
6,65
6,96
6
6
6
0,63
0,37
0,39
164
Tabla N 3.2 Etapas de separacin y distanciamiento entre los paltos (Absorcin),

300MMPCND Alimentados
Proceso
Volumen
(MMPCND)
DEA
300
MDEA
300
DEPG
300
Metanol
300
%molarCO2
Alimentado
%molarCO2
Descarga
Prdidas
Hidrocarburos(%)
10
14,4
17
20
25
10
14,4
17
20
25
10
14,4
17
20
25
10
14,4
17
20
25
4,12
4,03
4,76
6,12
6,33
3,94
5,04
6,00
6,80
8,00
4,73
4,72
5,42
6,00
6,00
5,93
5,96
5,89
5,94
5,96
0,21
0,32
0,37
0,29
0,46
0,12
0,18
0,20
0,23
0,13
7,59
11,41
12,51
14,67
16,45
20,75
23,40
24,10
27,43
29,31
Separacin
Etapas de
Dimetro (m) entre Platos
Separacin
(m)
Altura (m)
3,66
3,66
3,96
4,12
4,27
4,40
4,42
4,72
6,25
3,96
10,97
12,95
13,26
13,56
14,48
4,12
4,88
5,03
5,33
5,49
6,21
6,75
7,36
15,85
17,60
17,25
18,06
18,76
27,84
29,97
13,36
13,96
13,83
13,88
14,00
6,68
8,11
8,78
8,92
9,41
6
6
6
12
12
14
14
14
16
25
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
0,35
0,38
0,41
0,44
0,49
0,41
0,43
0,45
0,58
0,40
0,74
0,78
0,77
0,77
0,78
0,37
0,45
0,49
0,50
0,52
165
Tabla N 3.3 Etapas de separacin y distanciamiento entre los paltos (Procesos Hbridos), 135MMPCND de gas Alimentado
Proceso A
Proceso B
Volumen
(MMPCND)
%molarCO2
Alimentado
%molarCO2
Descarga A
%molarCO2
Descarga B
%molarCO2
Etapas de
Etapas de
Tray spacing A(m)
Descarga TOTAL Separacin A Separacin B
RECTISOL
DEA
135
25
5,12
6,33
5,74
RECTISOL
MDEA
135
25
5,14
6,56
5,86
Tray spacing B (m)
Dimetro A (m) Dimetro B (m)
Altura A (m) Altura B (m)
0,54
0,74
2,59
3,20
9,69
13,40
0,49
0,66
2,59
3,05
8,82
11,83
Tabla N 3.4 Etapas de separacin y distanciamiento entre los paltos (Procesos Hbridos), 300MMPCND de gas Alimentado
Proceso A Proceso B
Volumen
(MMPCND)
RECTISOL
DEA
300
RECTISOL
MDEA
300
%molarCO2
Alimentado
%molarCO2
Descarga A
%molarCO2
Descarga B
20
25
20
25
5,71
5,97
5,72
5,82
6,34
6,08
6,00
6,22
%molarCO2
Etapas de Etapas de Tray spacing Tray spacing B
Dimetro A (m) Dimetro B (m) Altura A (m) Altura B (m)
A(m)
Descarga TOTAL Separacin A Separacin B
(m)
6,03
6,02
5,86
6,02
6
6
6
6
6
6
6
6
0,38
0,39
0,38
0,39
0,54
0,55
0,54
0,54
3,51
3,66
3,51
3,66
4,57
4,88
4,72
4,88
6,90
7,06
6,90
7,11
9,77
9,96
9,79
9,79
166
ACIONAL

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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS DE POSTGRADO

SELECCIN DE PROCESOS DE ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL

Trabajo Especial de Grado presentado a la Universidad Simn Bolvar por

Mara, ser mi espada

Gracias seor por inspirar estas dcimas,

DIOS: PADRE TODO PODEROSO, SU SANTO ESPRITU Y SU SAGRADO

MARA SANTA MADRE, GUIA E INSPIRACIN ESPIRITUAL.

ZURINA, DENIS G., RONNY, NEYLA, AISKEL, GERARDO, GEOMAR Y SOFIA.

RAFAELA, EDWIN, JOTHSIMAR, RABIH, GUSTAVO H. Y SUS HERMANAS.

JAIMAR, LORENZO, GUSTAVO D., FREDDY M. Y FRANK K.

LOS GUACHAROS SIEMPRE AMIGOS.

DESEMPOLVO LO MEJOR DE MI CARIO.

PERSONAL Y COMPAEROS DEL LABORATORIO DE CONVERSIN Y

SILVIA POR SU COLABORACIN PERMANENTE

COMPAEROS DE YPERGAS, S.A.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

OBJETIVOS DEL ESTUDIO

1.1 EL GAS NATURAL

1.2 PROCESO DE ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL

1.2.3.1 Proceso Sulfinol

Permeacin a travs de Membranas

Conversin directa a Sulfuros

FUNCIONAMIENTO DE LOS PROCESOS DE ENDULZAMIENTO

1.4 DESARROLLO DE LAS SIMULACIONES

1.4.1 Construccin del diagrama de flujo

1.4.2 Condiciones de base para las Simulaciones

1.5 DESARROLLO DEL MODELO ANALTICO PARA LA PREDICCIN

2.1.1 Simulaciones de los Procesos de Absorcin

2.1.2 Simulaciones con el modelo analtico desarrollado para la

2.3 DISCUSIN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS DE LAS

2.2 CONSTRUCCION DEL MAPA TCNICO

ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL VENEZOLANO

2.4.2 Programacin de la metodologa en una hoja de clculo interactiva

2.5.2 Localizacin e historia de las instalaciones

2.5.3 Esquema de Produccin Temprana (EPS)

2.5.4 Descripcin de las instalaciones de EPS

2.5.4.3 Conexin NPA

2.6 APLICACIN DE LA METODOLOGA DE SELECCIN DE

2.6.1 Unidad de Endulzamiento

2.6.2 Esquema de operacin Corte Profundo

2.6.3 Condicin actual de operacin

2.7 ANLISIS GENERAL DE LA EVALUACIN DE LA UNIDAD DE

2.7.2 Funcionamiento General del Sistema

3.1 Conclusiones Generales

3.2 Conclusiones Particulares: Caso De Estudio, Campo Yucal Placer

2.2 Resultados de Simulacin (Absorcin), 300MMPCND Alimentados

2.3 Resultados de Simulacin (Membranas), 135MMPCND Alimentados

2.4 Resultados de Simulacin (Membranas), 300MMPCND Alimentados

2.5 Resultados de Simulacin los Procesos Hbridos - 135MMPCND de gas

2.7. Predomino de las soluciones de DEA como proceso individual

2.8. Zonas de competencias tcnicas entre soluciones DEA y membranas

2.9. Zona de aplicacin de las soluciones hbridas

2.10 Referencias Econmicas para los procesos de endulzamiento

2.11 Distribucin de los pozos de las macoyas operadas por YPergas

2.14. Evolucin de los parmetros de procesos

2.15. Evolucin de las prdidas de hidrocarburos y gas

2.16. Evolucin de las prdidas de hidrocarburos y gas globales

2.17. Concentraciones de CO2 y H2S en las corrientes de gas monitoreadas

2.18. Arrastre de agua lquida a 89barg

2.19. Arrastre de agua lquida a 87barg

1.2 Esquema general del proceso de absorcin fsica

1.3. Diagrama del proceso SULFINOL-M