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JUAN CARLOS HERRERA VEGA
GERMAN HERRERA VIDAL
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCION ................................................................................................................. 8
1
1.2
2.2
2.3
JUSTIFICACION ....................................................................................................... 15
OBJETIVOS ............................................................................................................... 16
4.1
4.2
Objetivos Especficos...................................................................................... 16
5.1.1
5.2
5.2.1
Sistemas de produccin.......................................................................... 31
5.2.2
5.3
5.3.1
5.3.2
Simulacin................................................................................................... 48
5.3.3
7.2
7.3
7.3.1
7.3.2
8.1
8.2
8.3
8.4
10
11
11.1
11.2
11.3
11.4
11.5
TABLAS
ILUSTRACIONES
ECUACIONES
INTRODUCCION
El ambiente competitivo ha hecho que las empresas busquen estrategias que
permitan crear cualidades, caractersticas, que influyan en el producto, de tal
manera que adems de cumplir con las necesidades del cliente, genere en este una
satisfaccin que vaya ms all a los requerimientos esperados. Las tcnicas
utilizadas para la implantacin de dichas estrategias pueden ir encaminadas al
proceso productivo o de transformacin, donde se involucran la mano de obra,
maquinaria, materiales y equipos, como recursos necesarios para la consecucin
de dicho producto. De all, viene la importancia de la utilizacin de herramientas de
la ingeniera industrial tales como, la distribucin de planta y la simulacin de
procesos para poder lograr la optimizacin de recursos y obtener mejoras en la
productividad, en donde la disposicin fsica de las mquinas, equipos y la
localizacin de los departamentos atendiendo a la interrelacin, sean aspectos que
en trminos productivos contribuyen al logro de un flujo uniforme de materiales,
reduccin de distancias entre departamentos, reduccin del tiempo de ciclo, entre
otros.
De acuerdo a lo anterior, el propsito de este proyecto se encaminara a la
evaluacin del comportamiento y distribucin de planta de la empresa COMENSA
S.A- Comercial de energticos S.A, la cual se encuentra localizada en la ciudad de
Cartagena de Indias, su objetivo es participar en el desarrollo del sector elctrico en
Colombia, aprovechando la fortaleza y capacidad de la mano de obra y el potencial
para exportar. El producto ms importante y por ende el de mayor produccin es el
cortacircuitos (Es un mecanismo de seguridad que se implanta en un circuito
elctrico como medida de proteccin). La necesidad de este proyecto surge con el
fin de definir cul ser la mejor distribucin de planta para la lnea de ensamble de
cortacircuitos, que pueda lograr optimizar los espacios y el costo de transporte
interno. Para lograr este objetivo se realizar un anlisis del sistema de produccin
actual en donde se utilizarn diferentes herramientas y/o estrategias para el
comportamiento de la planta, las cuales son; la RPF (Evaluacin Rpida de Planta)
que se emple con el objeto de diagnosticar la distribucin de la lnea de ensamble
de cortacircuitos.
A lo largo del trabajo se definir la mejor distribucin de planta a travs de unos
algoritmos lo cual permitir el mejoramiento del sistema productivo, posteriormente
se evaluar la distribucin de planta mediante el programa de simulacin Promodel
versin 9.2 con el objetivo de realizar una comparacin en relacin con el sistema
actual.
1
1.1
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
Descripcin de la empresa
2
2.1
A. Categoras bsicas
1. Satisfaccin de cliente
2. Sistemas de Programacin
B. Categoras criticas
7. Seguridad,
ambiente,
limpieza y orden.
3. Niveles de Inventario
y
trabajo en proceso.
4. Condiciones y mantenimiento
del
equipo
y
las
herramientas.
5. Integracin de la cadena de
suministro.
6. Compromiso con la calidad.
8. Sistema de administracin
visual.
9. Uso del espacio, movimiento
de los materiales y flujo de la
lnea del producto.
10. Trabajo
en
equipo
y
motivaciones.
11. Administracin
de
la
complejidad y la variabilidad.
2.2
Comensa S.A. cuenta con una planta de produccin en donde se hace el ensamble
de tres tipos de productos, cortacircuitos, descargadores y seccionadores. A su vez
la planta dispone de dos niveles en los cuales el segundo nivel est sujeto a
cambios en la distribucin de sus estaciones de trabajo.
De estos tres productos, el que ms impacto tiene sobre la filosofa organizacional
y sobre el que deben recaer todos los esfuerzos de mejora es en la lnea de
ensamble de cortacircuitos, ya que representa aproximadamente un 95% de la
produccin de la empresa, (Ver Tabla 1).
Tabla 2 Demanda por mes para familia de productos COMENSA S.A. Ao 2011-2014
PRODUCTO
CORTACIRCUTOS
DESCARGADOR
SECCIONADOR
AO 2011
AO 2012
AO 2013
AO 2014
157548
5000
1500
153901
5500
2100
136698
7000
2800
102437
6000
1900
Porcentaje
Participacin
95%
4%
1%
20%
15%
10%
Seguridad ambiente
limpieza y orden
Sistema de
administracion visual
5%
Administracion de la
complejidad y la
Condiciones y
mantenimiento del
Trabajo en equipo y
motivaciones
0%
Sistema de programacion
Con base a la ilustracin anterior, las categoras con un mbito crtico con respecto
a las necesidades de la empresa son las siguientes:
Seguridad, ambiente, limpieza y orden: En la empresa se evidencia la falta
de sealizacin en los pisos y paredes del rea de trabajo, as como la poca
utilizacin de elementos de proteccin personal (EPP) por parte de los
operadores y la falta de supervisin a los mismos. La empresa se encuentra
con altos niveles de desorganizacin y bajos niveles de limpieza, provocando
2.3
JUSTIFICACION
4
4.1
OBJETIVOS
Objetivo General
Objetivos Especficos
5
5.1
MARCO REFERENCIAL
Marco Terico
El movimiento: En relacin con este factor, hay que tener presente que las
manutenciones no son operaciones productivas, pues no aaden ningn
valor al producto. Debido a ello, hay que intentar que sean mnimas y que su
realizacin se combine en lo posible con otras operaciones, sin perder de
vista que se persigue la eliminacin de manejos innecesarios y
antieconmicos.
Las esperas: Uno de los objetivos que se persiguen al estudiar la distribucin
en planta es conseguir que la circulacin de los materiales sea fluida a lo
largo de la misma, evitando as el coste que suponen las esperas y demoras
que tienen lugar cuando dicha circulacin se detiene. Ahora bien, el material
en espera no siempre supone un coste a evitar, pues, en ocasiones, puede
proveer una economa superior (por ejemplo: protegiendo la produccin
frente a demoras de entregas programadas, mejorando el servicio a clientes,
permitiendo lotes de produccin de tamao ms econmico, etc.), lo cual
hace necesario que sean considerados los espacios necesarios para los
materiales en espera.
Los servicios auxiliares: permiten y facilitan la actividad principal que se
desarrolla en una planta. Entre ellos, podemos citar los relativos al personal
(por ejemplo: vas de acceso, proteccin contra incendios, primeros auxilios,
supervisin, seguridad, etc.), los relativos al material (por ejemplo: inspeccin
y control de calidad) y los relativos a la maquinaria (por ejemplo:
mantenimiento y distribucin de lneas de servicios auxiliares). Estos
servicios aparecen ligados a todos los factores que toman parte en la
distribucin estimndose que aproximadamente un tercio de cada planta o
departamento suele estar dedicado a los mismos. Con gran frecuencia, el
espacio dedicado a labores no productivas es considerado un gasto
innecesario, aunque los servicios de apoyo sean esenciales para la buena
ejecucin de la actividad principal. Por ello, es especialmente importante que
el espacio ocupado por dichos servicios asegure su eficiencia y que los
costes indirectos que suponen queden minimizados.
El edificio: La consideracin del edificio es siempre un factor fundamental en
el diseo de la distribucin, pero la influencia del mismo ser determinante si
ste ya existe en el momento de proyectarla. En este caso, su disposicin
espacial y dems caractersticas (por ejemplo: nmero de pisos, forma de la
planta, localizacin de ventanas y puertas, resistencia de suelos, altura de
techos, emplazamiento de columnas, escaleras, montacargas, desages,
tomas de corriente, etc.) se presenta como una limitacin a la propia
distribucin del resto de los factores, lo que no ocurre cuando el edificio es
de nueva construccin.
Los cambios: Como ya comentamos anteriormente, uno de los objetivos que
se persiguen con la distribucin en planta es su flexibilidad. Es, por tanto,
ineludible la necesidad de prever las variaciones futuras para evitar que los
posibles cambios en los restantes factores que hemos enumerado lleguen a
transformar una distribucin en planta eficiente en otra anticuada que merme
Paso 1
Se disea una tabla relacional de actividades, en las que:
a) Se identifica la proximidad deseada entre las reas, calificadas con letras.
A: Absolutamente necesario.
E: Especialmente importante.
I: Importante.
O: Normal u Ordinario.
U: No importante.
X: No se desea que est cerca.
b) Se define la razn de cercana
Paso 2
Luego de dimensionar las reas de acuerdo con el equipo, operarios y necesidades
propias del trabajo, se le asigna el espacio que se requiere y se hace una tabla con
la informacin.
Paso 3
Con la ayuda del diagrama del paso 1 y con las dimensiones del paso 2, se
establece la relacin de las reas, utilizando lneas que definan la prioridad de
cercana, o la prioridad de recorridos.
La instalacin de la alternativa escogida requiere de una coordinacin para hacer
ensayos y pruebas, y si es del caso planear los traslados o movimientos de lo que
sea necesario. La realimentacin y recoleccin de informacin para esta alternativa
Mtodo de eslabones
Los operarios son mucho ms hbiles porque tienen que saber manejar
cualquier mquina (grande o pequea) del grupo, como preparar la labor,
ejecutar operaciones especiales, calibrar el trabajo, y en realidad, tienen que
ser mecnicos ms simples operarios, lo que proporciona mayores incentivos
individuales.
Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en manejo
de sus respectivas clases de mquinas y pueden dirigir la preparacin y
ejecucin de todas las tareas en estas mquinas.
Los costos de fabricacin pueden mantenerse bajos. Es posible que los de
mano de obra sean ms altos por unidad cuando la carga sea mxima, pero
sern menores que en una disposicin por producto, cuando la produccin
sea baja. Los costos unitarios por gastos generales sern ms bajos con una
fabricacin moderna. Por consiguiente, los costos totales pueden ser
inferiores cuando la instalacin no est fabricando a su mxima capacidad o
cerca de ella.
Las averas en la maquinaria no interrumpen toda una serie de operaciones.
Basta trasladar el trabajo a otra mquina, si est disponible o altera
ligeramente el programa, si la tarea en cuestin es urgente y no hay ninguna
mquina ociosa en ese momento. Inconvenientes:
1 Universidad Nacional abierta y a distancia (UNAD). Ingeniera Industrial, leccin evaluativa, unidad 2. 2014
pg. 1
No existe ningn conducto mecnico definitivo por el cul tenga que circular
el trabajo. Se tropieza con mayores dificultades para fijar las rutas y los
programas.
La separacin de las operaciones y las mayores distancias que tienen que
recorrer para el trabajo, dan como resultado ms manipulacin de materiales
y costos ms elevados. Se emplea ms mano de obra.
Es necesaria una atencin minuciosa para coordinar la labor. La falta de un
control mecnico sobre el orden de sucesin de las operaciones significa el
empleo de rdenes de movimiento y la prdida o el retraso posible de trabajo
al tenerse que desplazar de un departamento a otro.
El tiempo total de fabricacin es mayor debido a la necesidad de los
transportes y porque el trabajo tienen que llevarse a un departamento antes
de que sea necesario, con objeto de impedir que las mquinas tengan que
pararse.
Pueden acumularse cantidades de trabajo debido a la considerable
anticipacin en la entrega, a la detencin para inspeccionar la labor despus
de su ejecucin, a la espera de peones de movimiento que estn efectuando
otros transportes, y mismo tiempo necesario para el traslado y las demoras
consiguientes.
La falta de disposiciones compactas de produccin en lnea y por lo general,
el mayor esparcimiento entre las unidades del equipo en departamentos
separados, significa ms superficie ocupada por la unidad de producto.
Son necesarias ms inspecciones compactas de produccin en lnea y por lo
general, el mayor esparcimiento entre las unidades del equipo en
departamentos separados, significa ms superficie ocupada por la unidad de
producto.
Sistemas de control de produccin mucho ms complicado y falta de un
control visual.
Se necesita ms instrucciones y entrenamiento para acoplar a los operarios
a sus respectivas tareas. A menudo hay que instruir a los operarios en un
oficio determinado.
Este tipo de distribucin es recomendable en los siguientes casos: Cuando
la maquinaria es costosa y no puede moverse fcilmente.
Cuando se fabrican productos similares pero no idnticos.
Cuando varan notablemente los tiempos de las distintas operaciones.
Cuando se tiene una demanda pequea o intermitente.
Inconvenientes:
puesto que las mquinas son preparadas para trabajar con operarios
expertos en sta labor, la inspeccin, aunque abarca una serie de mquinas
diferentes puede esperarse razonablemente que sea tan eficiente como si
abarcara solo una clase.
Los costos de fabricacin pueden mostrar tendencia a ser ms altos, aunque
los de mano de obra por unidad, quizs sean ms bajos debido a los gastos
generales elevados en la lnea de produccin. Gastos especialmente altos
por unidad cuando las lneas trabajan con poca carga o estn ocasionalmente
ociosas.
Peligro que se pare toda la lnea de produccin si una mquina sufre una
avera. A menos de que haya varias mquinas de una misma clase: son
necesarias reservas de mquina de reemplazo o que se hagan reparaciones
urgentes inmediatas para que el trabajo no se interrumpa.
Este tipo de distribucin es recomendable en los siguientes casos: Cuando
se fabrique una pequea variedad de piezas o productos. Cuando
difcilmente se vara el diseo del producto. Cuando la demanda es constate
y se tiene altos volmenes. Cuando es fcil balancear las operaciones.
Distribuciones hbridas: las clulas de trabajo
Inconvenientes
Flujo de materiales
manejo y el flujo de materiales es parte importante dentro del diseo de una planta,
es necesario mencionar algunos puntos destacados en el flujo de materiales para
reducir la cantidad de veces que se moviliza o manipula el material:
El flujo de materiales tiene que ver con los movimientos, almacenaje, ubicaciones,
mecanismos para facilitar y enfatizar el flujo de materiales para la fabricacin de un
producto. Por otro lado el flujo de materiales est directamente relacionado con la
distancia entre una estacin de trabajo (departamentos) con otra, por lo que la
distribucin en planta buscar la integracin de estas dos caractersticas (flujo de
materiales y distancia entre departamentos).
Algoritmos de Mejora
Parten de una solucin y la modifican con el fin de obtener reducciones en los
costes.
Mtodo Aldep
Universidad de Sevilla
Mtodo Corelap
3Desarrollado
Universidad de Sevilla
Mtodo Craft
5.2
5.3
5.3.2 Simulacin
La simulacin nace en 1777 con el planteamiento del problema La aguja de Buffon,
un mtodo matemtico sencillo para ir aproximando el valor del nmero a partir
de sucesivos intentos, este modelo matemtico se basa en una aguja de una
longitud determinada lanzada sobre un plano segmentado por lneas paralelas
separadas por unidades. Este modelo matemtico se basa en una aguja de una
longitud determinada lanzada sobre un plano segmentado por lneas paralelas
separadas por unidades. En 1812 Laplace mejor y corrigi la solucin de Buffon y
desde entonces se conoce como solucin Buffon-Laplace. Posteriormente, el
estadstico William Sealy Gosset, que trabajaba en la destilera de Arthur Guinness,
ya aplicaba sus conocimientos estadsticos en la destilera y en su propia
explotacin agrcola. El especial inters de Gosset en el cultivo de la cebada le llev
a especular que el diseo de experimentos debera dirigirse no slo a mejorar la
produccin media, sino tambin a desarrollar variedades de cebada cuya mayor
robustez permitiese que la produccin no se viese afectada por las variaciones en
el suelo y el clima. Para evitar futuras filtraciones de informacin confidencial,
Guinness prohibi a sus empleados la publicacin de cualquier tipo de artculo
independientemente de su contenido, de ah el uso que hizo Gosset en sus
publicaciones del seudnimo "Student", para evitar que su empleador lo detectara.
Es por esta razn que su logro ms famoso se conoce como la "distribucin t de
Student", que de otra manera hubiera sido conocida como la "distribucin t de
Gosset". Este hito histrico abri las puertas a la aplicacin de la simulacin en el
campo del proceso de control industrial as como a las sinergias que generaba esta
simulacin basada en la experimentacin y tcnicas de anlisis para descubrir
soluciones exactas a problemas clsicos de la industria y la ingeniera.
El concepto de simulacin se cristaliz a principios de los aos 1950 cuando se dio
una gran importancia al proceso de dividir en partes a un problema para examinar
la interaccin simultnea de todas ellas. La simulacin hizo posible llevar a cabo
anlisis integrados en su totalidad de los sistemas, los cuales solan ser demasiado
complejos para hacerse analticamente.
Shubik define la simulacin de un sistema como la operacin de un sistema como
la operacin de un modelo, el cual es una representacin del sistema. Este modelo
puede sujetarse a manipulaciones que seran imposibles de realizar, demasiado
costosas o imprcticas. La operacin de un modelo puede estudiarse y con ello,
inferirse las propiedades concernientes al comportamiento del sistema real.
La simulacin de sistemas en una computadora ofrece un mtodo para analizar el
comportamiento de un sistema (Fishman, 1978). Aunque los sistemas varan en sus
caractersticas y complejidades, la sntesis de informacin de modelos, es la ciencia
de la computacin y las tcnicas estadsticas que representa este tipo de simulacin
constituyen un til mtodo para aprender sobre las caractersticas y complejidades
e imponerles una estructura.
Autor
Dr. Fernando Ortiz
Ing. Isaac Snchez
Anastacio
Dr. Mario L. Arrioja
Rodriguez
Dr. Cuauhtmoc
Sanchez Ramirez
LAE. Ana Gabriela
Rodriguez Jurez
Ao
2011
Titulo
Anlisis
de
alternativas de
automatizacin
en planta de
rendimientos
mediante
simulacin 4
Keywords
Simulacion,
Flexsim, Analisis
de alternativas de
automatizacion
Mauro Gamberi
Riccardo Manzini
Alberto Regattieri
2008
Un
nuevo
enfoque para el
anlisis y control
automtico
de los sistemas de
manejo
de
materiales
:
Manejo de
materiales,
Anlisis de la
distribucin de la
planta,
Problema
DDP
El articulo consiste en determinar mediante un modelo de x
simulacin, si la alternativa de automatizacin, mejorara
las condiciones actuales del proceso de fabricacin de
harinas de la planta de rendimientos, debido a que la
medicin de estos subproductos durante el proceso de
carga, se realiza de manera visual por parte del operador,
lo que ocasiona tiempos muertos y una calidad final del
producto bromatolgica variable (% de humedad,
protena, grasa y cenizas), afectando directamente la
eficiencia del proceso, precio de venta y costo de
produccin. Con la automatizacin de la carga de los
subproductos de aves, se pretende obtener un mayor
rendimiento de los mismos, mejor calidad de la harina y
menor costo de operacin por la homologacin de las
cargas y la disminucin de tiempos de operacin.
En la mayora de las pequeas y medianas empresas, los x
costes directos de manipulacin de materiales no pueden
ser claramente medidos. Hay varias razones para esto,
incluyendo el gran nmero de tipos de productos, la
complejidad de su ciclo de produccin, y el cambio
continuo en los mercados. Por lo tanto, gerentes de
produccin requieren herramientas flexibles para crear un
Simulacin
x
Robin Owens
2011
Avanzando
instalaciones
planificacin6
Ninoska Maneiro
Malav
RuthYllada Garca
2005
Optimizacin del
manejo
de
materiales en una
empresa
fabricante
de
cremas dentales
mediante
mtodos
evolutivos7
Primo Potonik
Toma Berlec
Alojz Sluga
Edvard Govekar
2014
Problema
de
instalacin
de
diseo,
auto
organizacin, el
mtodo
de
diseo hbrido,
manufactura
celular.
2008
Ramli, Razamin
Min Cheng Kok
de
materiales
mediante
un
modelo
de
simulacin.9
2014
Un
enfoque Proceso Analtico
combinado de Jerrquico
Simulacin
y
Proceso Analtico
Jerrquico
en
Evaluacin
de
Instalaciones de
Produccin
Layouts.10
Pochamarn
Tearwattanarattikal
Suwadee
Namphacharoen
Chonthicha
Chamrasporn
2008
Laura Manotas
Romero Diana
Cardona Rendn
2011
Usando
ProModel como
herramientas de
simulacin para
ayudar a diseo
de la disposicin
de la planta y la
planificacin:
Caso de la fbrica
de envases de
plstico estudio11
Simulacin,
utilizacin,
limitaciones
capacidad
Desarrollo de un
modelo
heurstico para la
optimizacin en
el manejo de
material
en
Bodegas,
optimizacin en
asignacin
de
espacios y en
picking, regla del
ndice cube-perorder.
de
estibas en una
bodega12
Camilo Meja
Moncayo
Diego Alexander
Garzn Alvarado
Jos Manuel Arroyo
Osorio
2014
Mtodos
discretos basados
en quimiotaxis de
bacterias
y
algoritmos
genticos para
solucionar
el
problema de la
distribucin de
planta en celdas
de manufactura13
Rashed Sahraeian
Ehsan Niksar
Ali Beynaghi
2011
Algoritmo
de
recocido
simulado para el
problema
de
distribucin de
las instalaciones
con
mquinas
12
13
http://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo= 4991571
http://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo= 5065709
Alfredo D. Moreno.
Aldair A. lvarez.
Vctor M. Noble.
Jorge M. Lpez.
2014
fijas y mltiples
rutas
de
proceso.14
Optimizacin
multiobjetivo del
problema
de
distribucin de
planta: Un nuevo
modelo
matemtico.15
Distribucin de
instalaciones.
Manejo
de
materiales.
Modelo
matemtico.
Optimizacin
multiobjetivo.
Relaciones
de
cercana.
Giovanny Mauricio
2014
Tarazona Bermdez.
Luz Andrea
Rodrguez Rojas.
Julio Fernando
Ochoa Rodrguez.
Modelos de
optimizacin de
la distribucin en
planta.16
Andrs Felipe
Salazar.
Propuesta de
Distribucin y
distribucin en
diseo de planta.
planta bietapa en
14
15
16
2010
Diseo.
Distribucin en
planta.
Sistemas
productivos.
http://adingor.es/congresos/web/uploads/cio/cio2011/metodos_cuantitativos/835-846.pdf
http://search.ebscohost.com/login.aspx?direct=true&db=fua&A N=101109543&lang= es&site=ehost -live
http://search.ebscohost.com/login.aspx?direct=true&db=iih&AN=97081386&lang=es&site=ehost -live
Leidy Carolina
Vargas.
Camilo Ernesto
Aasco.
Juan Pablo Orejuela.
ambientes de
manufactura
flexible mediante
el proceso
analtico
jerrquico.17
Manufactura
celular.
Tecnologa de
grupos.
Proceso analtico
jerrquico.
Diseo de
instalaciones.
Balanceo de
lnea.
Planificacin de
diseo
sistemtico.
Anlisis de
decisiones.
Anil Mital
2014
Planificacin de
la planta de
fabricacin de un
producto. 18
Erick Eduardo
Orozco Acosta.
2012
La hibridacin de
SLP: Caso
17
18
embotelladora en Distribucin de
Barranquilla.19
planta.
Simulacin de
costos.
Truput.
2013
Aplicacin de
simulacin para
el incremento de
la productividad
de una empresa
generadora de
panela. 20
Productividad.
Promodel.
Pruebas de
bondad de
ajuste.
Simulacin.
2010
Las tcnicas de
simulacin en el
proceso de la
capacitacin del
personal como
parte de un
sistema
complejo.21
Sistemas
complejos.
Tcnicas de
simulacin.
Capacitacin.
19
20
21
http://search.ebscohost.com/login.aspx?direct=true&db=bth&AN=76593390&lang=es&site=ehost -live
http://search.ebscohost.com/login.aspx?direct=true&db=fua&A N=90516088&lang=es&site=ehost -live
http://search.ebscohost.com/login.aspx?direct=true&db=fua&A N=67096339&lang=es&site=ehost -live
Flaminio Vera
Mndez.
2011
Heidy Meja A.
Mara Jimena
Wilches.
Marjorie Galofre V.
Yennys
Montenegro.
2011
22
23
http://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo= 4519994
http://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo= 4321593
DISEO METODOLOGIA
7
7.1
7.2
La estacin de pegado integra todas las partes realizadas, tales como; conjunto
superior, inferior, porcelana y la pieza barnizada. Es aqu donde se da la forma de
cortacircuito. (Ver tabla 8)
7.3
0,03619482
4,94672755
xxxxxxxx
644350
2684,79167
44,7465278
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 1
-
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 2
-
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 3
-
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 4
-
Area 5
$14.188,35
$ 9.744,96
$10.286,35
$
$
$
$
$ 7.010,29
Area 6
Area 7
$
$
$
$
$
$
$
$ 3.238,60
$ 2.416,31
$
$
44,75
$
$
$
$
-
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 8
-
8.1
De acuerdo a la metodologa SLP, se contempla inicialmente el anlisis productocantidad, en el cual se hace relacin de los productos fabricados por la empresa
Comensa S.A., y las cantidades producidas en los periodos que van desde 20112014, en donde el producto con mayor participacin es el Cortacircuito, y en donde
a lo largo del proyecto se ha hecho nfasis se aplicar la distribucin en planta. (Ver
Ilustracin 5)
Conjunto superior
Conjunto inferior
Cauela
Porcelana
Bushing
Zonas
Area 1
Area 2
Area 3
Area 4
Area 5
Area 6
Area 7
Area 8
Descripcin
Barnizado
Conjunto Inferior
Conjunto Superior
Cauelas
Pegado
Prueba
Empaque y despacho
Porcelana
Area 1
0
0
0
0
0
0
0
0
Area 2
0
0
0
0
0
0
0
0
Area 3
0
0
0
0
0
0
0
0
Area 4
0
0
0
0
0
0
0
0
Area 5
4
4
4
0
0
0
0
4
Area 6
0
0
0
0
3
0
0
0
Area 7
0
0
0
1
0
1
0
0
Area 8
0
0
0
0
0
0
0
0
Area(m2)INICIAL
48,91
15,73
19,45
12,86
44,73
25,09
31,52
389,3182
Limitaciones prcticas
Para contemplar una adecuada distribucin de planta, se debe tener en cuenta las
siguientes limitantes, que tienen un comportamiento interno con mbito gerencial.
Factores Influyentes
Los factores influyentes son requerimientos de tipo externo que estn asociados a
cumplimientos normativos y legales, para ello se cita un factor que afecta la
distribucin de la infraestructura.
Alternativas de distribucin
Teniendo en cuenta lo anterior se procede al planteamiento de alternativas de
distribucin, que se ajusta a las limitantes establecidas, y son evaluadas en funcin
del costo de manejo de materiales en relacin a flujo y distancias centroidales.
Alternativa 1
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 1
-
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 2
-
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 3
-
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 4
-
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 5
5.966,20
2.879,02
2.750,96
6.015,27
Area 6
$
$
$
$
$ 2.731,99
$
$
$
-
Area 7
$
$
$
$ 376,16
$
$
$
$
$
$
$
$
40,90 $
$
$
Area 8
-
Alternativa 2
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 1
-
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 2
-
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 3
-
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 4
-
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 5
5.966,20
2.879,02
2.750,96
3.376,42
Area 6
Area 7
$
$
$
$
$
$
$
$ 376,16
$ 2.731,99
$
$
40,90
$
$
$
$
-
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 8
-
8.2
=
=1 =1
Donde:
K
K
K
K
K
K
K
K
K
L
L
A
A
A
A
A
A
A
A
B
B
B
B
B
B
J
J
J
J
J
J
J
J
J
J
J
J
H
I
H
I
C
C
C
C
D
D
D
D
D
D
E
E
E
E
G
G
G
F
F
G
G
G
F
F
Donde:
TABLA DE EQUIVALENCIAS DE AREAS
ZONA DE DESCARGADORES
A
ZONA DE SECCIONADORES
B
ZONA DE PRUEBA
C
ZONA DE EMPAQUE
D
ZONA DE CAUELA
E
ZONA DE BARNIZADO
F
ZONA DE MARCACIN DE PORCELANA
G
ZONA DE CONJUNTO INFERIOR
H
ZONA CONJUNTO SUPERIOR
I
ZONA DE PEGADO
J
ZONA DE CONTROL DE CALIDAD
K
ESCALERAS
L
Teniendo en cuenta las restricciones del sistema, el mtodo Craft dio como posibles
alternativas las siguientes distribuciones fsicas ajustndose a las necesidades de
la empresa Comensa S.A.
K
K
K
K
K
K
K
K
K
L
L
A
A
A
A
A
A
A
A
B
B
B
B
B
B
J
J
J
J
J
J
J
J
J
J
J
J
I
H
I
H
F
F
F
F
G
G
G
G
G
G
C
C
C
C
E
E
D
D
D
E
E
D
D
D
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 1
-
Area 2
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 3
-
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 4
-
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 5
8.535,00
2.900,70
2.750,96
3.595,82
Area 6
Area 7
$
$
$
$
$
$
$
$ 271,71
$ 3.332,74
$
$
32,63
$
$
$
$
-
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 8
-
K
K
K
K
K
K
K
K
K
L
L
A
A
A
A
A
A
A
A
B
B
B
B
B
B
J
J
J
J
J
J
J
J
J
J
J
J
I
H
I
H
F
F
F
F
G
G
G
G
G
G
D
D
D
D
C
C
E
E
D
C
C
E
E
D
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 1
-
Area 2
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 3
-
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 4
-
Area 5
8.333,47
2.750,96
2.880,78
3.547,52
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 6
Area 7
$
$
$
$
$
$
$
$ 260,60
$ 3.276,23
$
$
34,02
$
$
$
$
-
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 8
-
K
K
K
K
K
K
K
K
K
L
L
A
A
A
A
A
A
A
A
B
B
B
B
B
B
J
J
J
J
J
J
J
J
J
J
J
J
I
H
I
H
F
F
F
F
G
G
G
G
G
G
E
E
E
E
C
C
D
D
D
C
C
D
D
D
Area 1
0
0
0
0
0
0
0
0
Area 2
0
0
0
0
0
0
0
0
Area 3
0
0
0
0
0
0
0
0
Area 4
0
0
0
0
0
0
0
0
Area 5
4
4
4
0
0
0
0
4
Area 6
0
0
0
0
3
0
0
0
Area 7
0
0
0
1
0
1
0
0
Area 8
0
0
0
0
0
0
0
0
Area 1
0
1
1
5
8
11
4
5
Area 2
1
0
1
6
9
9
10
6
Area 3
1
1
0
6
9
9
10
6
Area 4
5
6
6
0
13
13
12
11
Area 5
9,74
5,78
5,65
13
0
9
8
8,54
Area 6
11
9
9
13
10,48
0
5
13
Area 7
4
10
10
3,2
8
6,24
0
9
Area 8
5
6
6
11
10
13
9
0
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 1
-
Area 2
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 3
-
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 4
-
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 5
7.263,85
2.879,02
2.750,96
3.547,83
Area 6
Area 7
$
$
$
$
$
$
$
$ 146,35
$ 3.276,23
$
$
69,69
$
$
$
$
-
$
$
$
$
$
$
$
$
Area 8
-
8.3
RESUMEN DE ALTERNATIVAS
LAYOUT
CENTROIDE
ACTUAL
67,5
ALTERNATIVA 1
50,53
ALTERNATIVA 2
45,85
ITERACION 1
48,15
ITERACION 2
48,5
CRAF FINAL
49,63
8.4
COSTO
$46.929,61
$21.133,39
$18.121,65
$21.419,57
$21.083,58
$19.933,94
TC
630,14
471,72
471,31
471,34
471,31
471,4
TH
0,06
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
PT
195
210
210
210
210
210
WIP
11,24
17,93
17,93
17,9
17,87
17,9
Definicin de locaciones:
Tabla 28 Locaciones
ITEM
MATERIALES
CONUNTO
INFERIOR
MATERIALES
CONUNTO
SUPERIOR
CONJUNTO
INFERIOR
BUFFER
CONJUNTO
INFERIOR
CONJUNTO
SUPERIOR
BUFFER
CONJUNTO
SUPERIOR
PORCELANAS
ETIQUETADO DE
PORCELANA
PEGADO
PRUEBA
ESTANTERIA
EMPAQUETADO
Y DESPACHO
LOCACIONES
DESCRIPCION DEL PROCESO
En esta estacin de trabajo se realiza el almacenamiento de los
materiales utilizados para la elaboracin del conjunto inferior.
En esta estacin de trabajo se realiza el almacenamiento de los
materiales utilizados para la elaboracin del conjunto inferior.
En esta locacin ingresan un hinge de bronce, tornillo, tuerca y
arandela. Se ensambla el tornillo y el hinge en el HSP, as como el
ensamble de la arandela y la tuerca en el tornillo para luego roscar,
obteniendo as un subproducto para el armado del cortacircuito.
Almacenamiento de conjuntos inferiores.
Ingresan Upper, resorte, top Support, arandela, tuerca, tornillo y
conjunto soldado. Primeramente se realiza un ensamble del Upper,
resorte y del top Support; y por ltimo se ensambla la arandela al
tornillo y se obtiene parcialmente el segundo conjunto.
Almacenamiento de conjuntos superiores.
Esta locacin es utilizada para el almacenamiento de porcelanas
sin marcacin.
Est compuesta por la maquina tampo print y se hace la
preparacin de la misma, para luego seleccionar la marcacin e
iniciar la misma.
En esta estacin es donde convergen los subproductos que darn
como resultado el cortacircuito. Entra: Conjunto inferior, conjunto
superior, porcelana, HSP y Bushing; Se coloca la porcelana en los
mdulos de pegado y se unen con los conjuntos y se espera el
secado.
En esta locacin se realiza el ajuste de alineacin y tratamiento
superficial.
Es una locacin que se utiliza para el almacenamiento de
cortacircuitos.
rea donde se realiza el empaquetado de los cortacircuitos.
Definicin de entidades:
Tabla 29 Entidades
ITEM
ENTIDADES
DESCRIPCION EN EL PROCESO
MATERIALES
CONJUNTOS
CONJUNTO
INFERIOR
CONJUNTO
SUPERIOR
HINGE DE
BRONCE
UPPER
PORCELANA
CORTACIRCUITO
PRODUCTO
TERMINADO
Definicin de recursos:
Tabla 30 Recursos
RECURSOS
ITEM
OPERADOR
CONJUNTO
INFERIOR
OPERADOR
CONJUNTO
SUPERIOR
OPERADOR
ETIQUETADOR
PALLET
OPERATIVIDAD EN EL PROCESO
Persona encargada de realizar el ensamble del conjunto inferior.
Persona encargado de realizar el ensamble del conjunto inferior.
Es la persona encargada de la marcacin de la porcelana.
Transportar porcelana y conjuntos
Definicin de proceso
Tabla 31 Proceso
Definicin de atributos:
Tabla 32 Atributos
ID
Hora de llegada
TIPO
Real
CLASIFICACION
Ent
Tabla 33 Variables
ID
TIPO
TC
REAL
TH
REAL
WIP
INTEGER
PT
INTEGER
DESCRIPCION
A travs de esta variable
se obtiene la cantidad de
tiempo
en
la
que
permanece la entidad en
el sistema.
Velocidad del producto
terminado, cantidad de
salidas
producidas
durante el proceso en
funcin de tiempo.
Cantidad de productos
que se encuentran en el
sistema.
Cantidad de producto
terminado, salidas del
sistema buenas.
2
2 /2
REPLICA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
MEDIA
DESVIACION
VARIANZA
ENSAMBLE
CONJUNTO
SUPERIOR
(MIN)
1,94
1,98
1,96
2,04
2,02
1,89
2,39
1,88
2,06
1,79
2,01
2,31
1,86
2,10
2,29
2,11
2,12
1,80
2,21
1,98
1,98
2,06
2,04
2,05
2,00
2,03
2,01
2,01
2,01
2,11
2,03
0,136576348
0,018653099
ENSAMBLE
CONJUNTO
INFERIOR
(MIN)
0,46
0,47
0,47
0,48
0,50
0,45
0,52
0,50
0,48
0,47
0,46
0,50
0,46
0,50
0,46
0,45
0,47
0,50
0,46
0,45
0,55
0,49
0,48
0,47
0,48
0,49
0,49
0,48
0,49
0,48
0,48
0,0219839
0,00048329
PEGADO
CORTACIRCUITO
(MIN)
PRUEBA EMPAQUE
(MIN)
(MIN)
MARCACION DE
PORCELANA
(MIN)
10,67
8,05
9,31
10,50
9,41
9,10
10,30
10,37
10,37
10,02
10,49
10,57
9,46
8,37
10,55
9,04
10,19
10,09
8,80
9,37
9,59
9,27
9,72
9,94
9,91
10,03
10,31
10,36
10,18
9,78
9,80
0,670923314
0,450138093
4,03
1,18
4,20
1,24
4,03
1,17
3,76
1,21
4,02
1,29
4,00
1,25
4,20
1,19
4,35
1,16
4,17
1,18
4,44
1,25
3,50
1,27
3,55
1,20
3,90
1,18
3,61
1,22
4,19
1,11
4,20
1,20
4,15
1,18
3,78
1,26
4,06
1,16
3,69
1,15
4,20
1,22
4,02
1,23
4,12
1,21
4,19
1,20
3,80
1,22
4,35
1,20
4,23
1,21
4,00
1,21
3,91
1,22
3,80
1,20
4,02
1,21
0,241672 0,03784572
0,058405 0,0014323
0,20
0,18
0,18
0,17
0,17
0,17
0,18
0,20
0,22
0,22
0,20
0,23
0,25
0,22
0,25
0,23
0,20
0,18
0,20
0,20
0,18
0,18
0,18
0,19
0,19
0,20
0,21
0,22
0,22
0,23
0,20
0,023056652
0,000531609
ITEMS
DESVIACION
VARIANZA
n
ENSAMBLE
CONJUNTO
SUPERIOR
(MIN)
0,136576348
0,018653099
37
ENSAMBLE
CONJUNTO
INFERIOR
(MIN)
0,0219839
0,00048329
6
PEGADO
CORTACIRCUITO
(MIN)
PRUEBA EMPAQUE
(MIN)
(MIN)
0,670923314
0,241672 0,03784572
0,450138093
0,058405 0,0014323
182
65
10
NIVEL DE CONFIANZA
90%
ERROR
10%
MARCACION DE
PORCELANA
(MIN)
0,023056652
0,000531609
6
CONCLUSIONES
RESUMEN DE ALTERNATIVAS
LAYOUT
ACTUAL
ALTERNATIVA 1
ALTERNATIVA 2
ITERACION 1
ITERACION 2
CRAF FINAL
COSTO
COSTO % VARIACION
$46.929,61 $
0%
$21.133,39 $25.796,22
55%
$18.121,65 $28.807,96
61%
$21.419,57 $25.510,04
54%
$21.083,58 $25.846,03
55%
$19.933,94 $26.995,67
58%
10 BIBLIOGRAFIA
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Chapter 14 Planning the Product Manufacturing Facility. Mital, Anil Mital-Anoop
Desai-Anand Subramanian-Aashi. s.l. : edited by Anil MitalAnoop DesaiAnand
11 ANEXOS
11.1 ANEXO A
Ilustracin 29 Producto Cortacircuitos
11.2 ANEXO B
A continuacin se muestra el cuestionario (Ver ilustracin 5) y categoras de la
evaluacin rpida de planta (Ver ilustracin 6)
Ilustracin 32 Cuestionario evaluacin rpida de planta
ITEM
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
PREGUNTAS
Los visitantes son bienvenidos y se les da informacin sobre la estructura de la planta, mano de obra,
clientes y productos?
Se muestran notas de satisfaccion del cliente y la calidad del producto?
Es la instalacion segura, limpia, ordenada y bien iluminada? Es la calidad del aire buena, y son los niveles
de ruido bajos?
Identifica un sistema de etiquetado visual y localizar inventario, herramientas procesos y el flujo?
Todo tiene su lugar, y esta todo lo almacenado en su lugar?
Estn las metas operacionales de hasta a la fecha y las medidas de desempeo para los metas en un lugar
prominente?
Estn los materiales de produccin aportados y archivados al lado de lnea y no en reas de
almacenamiento de inventario separado?
La instrucciones de trabajo y especificaciones de calidad de los productos son visibles en todas las areas
de trabajo?
Son actualizados los graficos o cartas de productividad, calidad, seguridad y la resolucin de problemas
visible para todos los equipos?
Puede el estado actual de la operacin verse desde un cuarto de control central, en una tabla de estado
o en una pantalla de ordenador?
son las lneas de produccin programadas de un solo proceso de estimulacin, con los niveles de
inventario adecuados en cada etapa?
Es el material movido una sola vez y una distancia tan corta como sea posible? El material es trasladado de
manera eficiente en un envase adecuado?
En la planta las lineas de productos continuan en flujo en lugar de "tiendas"?
Estn capacitados los equipos de trabajo, la facultad, y participar en la resolucin de problemas y la
mejora continua?
Los empleados se muestran comprometidos con la mejora continua?
Existe un calendario publicado para el equipo de mantenimiento preventivo y permanente mejora de
herramientas y procesos?
Existe un proceso eficaz de gestin de proyectos con un costo y tiempo objetivos, de nuevos productos y
la creacin de empresas?
Existe un proceso de homologacin de proveedores - con medidas de calidad, entrega y funcionamiento
de coste - aparece?
Se han identificado las caractersticas clave del producto, y son a prueba de mtodos fallos utilizados para
prevenir la propagacin de defectos?
Usted comprara los productos que esta operacin produce?
TOTAL
SI
NO
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
9
11
Categorias
Preguntas relacionadas en
RPA cuestionario
Pobre (1)
1,2,20
Promedio (5)
Excelente (9)
El mejor en su
clase (11)
Puntuacion de la
categoria
% de cumplimiento
por categoria
% de cumplimiento con
relacion al puntaje
optimo
7%
21,59%
7,20%
3,5,20
2%
2,4,6,10,20
2%
7,20%
12%
35,99%
7%
21,59%
12%
35,99%
7%
21,59%
12%
35,99%
7%
21,59%
17%
50,39%
12%
35,99%
41
100%
11, 20
7,12,13,20
7,11,20
6,9,14,15,20
16, 20
8,17,20
18 , 20
5
121
33,88%
TOTAL
11.3 ANEXO C
A continuacin se ilustra el diagrama causa efecto. (Ver ilustracin 7)
Ilustracin 34 Diagrama causa - efecto
MEDIO
AMBIENTE
Falta de
programacion de la
produccion (Cap.
real/Cap. teorica)
MARKETING
MATERIALES
MANO DE
OBRA
Falta de ventilacion
en el area de
trabajo
Falta de seguridad
en las instalaciones
electricas
Falta de
distribucion de
planta
Falta de extractores
de calor
Decisiones
Gerenciales
(Reduccion del area
de trabajo)
Falta de
estrategias para
atraer y retener
clientes
Desplazamientos
innecesarios en el
manejo de
materiales
(Estaciones de
Conjunto)
Movimientos repetitivos
No hay salida de
emergencia
INADECUADA
DISTRIBUCION
DE PLANTA
No hay estandarizacion de
la linea de produccion
Politica monetaria
Coordinacion de la
actividades
Deficit en el manejo de
informacion
Reestructurar politica de
incentivos
Falta de indicadores de
produccion
METODOS
Falta de administracion
visual (sealizacion)
MOTIVACION
Tiempo O cioso
MONEY
MAQUINARIA Y
EQUIPO
11.4 ANEXO D
En la siguiente ilustracin de muestra la distribucin de planta inicial (real) de la
planta Comensa S.A. (Ver ilustracin 8)
Ilustracin 35 LAYOUT Inicial - Comensa S.A
11.5 ANEXO E
A continuacin se estima la distribucin aplicada a la empresa Comensa S.A. (Ver
ilustracin 9)
Ilustracin 36 LAYOUT Final - Comensa S.A