AGLOMERANTES

DEFINICIN:
Son materiales que amasados con agua son capaces de adherirse a otros y dar
cohesin y estabilidad conjunto que forma parte, es as como al secar adquieren
cierta resistencias por efecto de alteraciones qumicas que producen en sus
masas y que dan origen aun nuevo conjunto.
Estos materiales que, en estado pastoso y con consistencia variable, tienen la
propiedad de poderse moldear, de adherirse fcilmente a otros materiales, de
unirlos entre s, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias mecnicas
considerables.
Estos materiales son de vital importancia en la construccin, para formar parte
de casi todos los elementos de la misma.
CLASIFICACIN DE MATERIALES AGLOMERANTES.Los materiales aglomerantes se clasifican en:
- Materiales aglomerantes ptreos, como pueden ser yeso, cal, magnesia, etc.
- Materiales aglomerantes hidrulicos como pueden ser el cemento, cal hidrulica,
hormign, baldosa hidrulica, etc.
- Materiales aglomerantes hidrocarbonados como pueden ser alquitrn, betn, etc.
PROPIEDADES:
Tiene las propiedades de poderse moldear fcilmente a otros materiales
reunirlos entre si y protegerlos alcanzando las resistencia mecnicas
considerables.
La fragua propiedad que tiene todos los aglomerantes mediante la cual
amasados con proporcin conveniente de agua forma en un tiempo determinado
pero relativamente corto

una masa slida y suficientemente coherente que

puede ser aprovechada para determinados fines.

LA CAL
DEFINICIN DE CAL:
Es un producto resultante de la descomposicin de las rocas calizas por la
accin del calor. Estas rocas calentadas a mas de 900 C producen o se
obtienen el xido de calcio, conocido con el nombre de cal viva, producto slido
de color blanco y peso especifico de 3.4 Kg. /dm. Esta cal viva puesta en
contacto con el agua se hidrata (apagado de la cal) con desprendimiento de
calor, obtenindose una pasta blanda que amasada con agua y arena se
confecciona el mortero de cal o estupo, muy empleado en enfoscado de
exteriores. Esta pasta limada se emplea tambin en imprimacin o pintado de
paredes y techos de edificios y cubiertas.
Obtencin de la cal:
Se puede obtener mediante las fases siguientes:
1. - Extraccin de la roca. El arranque de la piedra caliza puede realizarse a
cielo abierto o en galera y por distintos medios, segn la disposicin del frente.
Los bloques obtenidos se fragmentan para facilitar la coccin.
2. - Coccin o calcinacin. El carbonato de calcio (CO 2Ca), componente
principal de las calizas, al someterlo a la accin del calor se descompone en
anhdrido carbnico y oxido de calcio o cal viva, producindose la reaccin
qumica:
Co3ca+ calor ==== CO2 + Oca
Para lograr la reaccin de descomposicin es necesario que la temperatura del
horno sea superior a 900C.

Tipo de hornos para la coccin:

Horno de campana.

Horno intermitente de cuba.

Horno contino.

3. - Apagado de la cal. El oxido clcico, o cal viva, no se puede emplear en la

construccin de forma directa: es necesario hidratarla. Para ello, se la pone en
contacto con el agua, operacin que se llama apagado de la cal. Esta operacin
se puede efectuar por uno de los mtodos siguientes:

Por aspersin. Se extienden los terrones de cal viva sobre una superficie

plana; seguidamente, se les riega con una cantidad de agua que oscile entre un
25% y un 50% con relacin al peso; se cubren con arpilleras o capas de arena,
para que se efecte un apagado lento y completo. Y se obtiene cal en polvo.

Por inmersin. Se reducen los terrones de cal al tamao de grava. Esa

grava se coloca en unos cestos de mimbre o de otro material y se introducen en

agua, durante 1 minuto aproximadamente. A continuacin, se vierten en un sitio
preservado de corrientes de aire, donde la cal se va convirtiendo en polvo, a
medida que se forma el apagado.

Por fusin. Se introducen los terrones de cal en unos depsitos o

recipientes que, a continuacin, se llenan de agua. Cuando se ha efectuado el

apagado, se obtiene una pasta blanda y untuosa, lo cual se cubre con una capa
de arena para evitar su carbonatacin.
ESTADO NATURAL:
La piedra de cal, casi nunca se encuentran puras o sea en la forma de
carbonato calcico, sino acompaado de otros materiales como son arcilla,
magnesio, hierro azufre, lcalis y materias orgnicas
El carbonato calcico se encuentra en la naturaleza en di versas formas y se le
denomina: araganito, calcita, caliza, creta, mrmol, espato de Islandia,
estalactitas, estalagmitas.

.
CLASIFICACION DE LA CAL:
_ POR ACCION DEL AGUA:
a) CAL VIVA (OXIDO DE CALCIO).-Es una cal de color blanco, de Pe 3.18
(cocido a baja temperatura) y 3.48 (cocido a alta temperatura, inestable por tener
gran avidez por el agua, con la que reacciona de la siguiente manera:
CaO + H2O ------- Ca (OH)2 + calor

Al mezclarse con el agua absorbe el vapor de agua de la atmsfera produciendo

efectos custicos (quema).

Me quede
b) CAL APAGADA.-Es el hidrxido calcico, cuerpo slido, blanco, en pasta,
tiene la propiedad de endurecerse lentamente en el aire enlazando los cuerpos
slidos, por lo cual se emplea como aglomerante.
El fraguado e realiza lentamente, empieza a las 24 horas de amasar la pasta y
termina a los 6 meses, si se emplean en obras tardan mucho en secarse y
adquirir la solidez definitiva.
Se solidifica en aire seco, no as en hmedo (dentro del agua); no sirviendo en
obras hidrulicas.
Al fraguar experimenta una disminucin de volumen, que unida a la que sufre
por el peso propio de la obra, produce asentamientos y grietas.
-POR SUS IMPUREZAS O POR SU GROSURA:
Las rocas calizas casi nunca se encuentran puras (Co3ca) en la naturaleza, sino
que van acompaadas de materias orgnicas, arcilla u xidos, impurezas que, al

no volatilizarse en el proceso de calcinacin, comunican a la cal distintas

propiedades. La proporcin de estas impurezas produce distintos tipos de cal.
Cal grasa. Si la piedra caliza es pura o tiene un contenido mximo en arcilla de
un 5%, produce una clase de cal muy blanca, que forma una pasta muy fina y
untuosa cuando se apaga
Cal magra o cida. Si la cal no supera el 5% de la arcilla, pero contiene mas de
un 10% de magnesia (Oxido de magnesio, sustancia terrosa, etc.), se tiene una
cal de caractersticas cidas. La pasta que se forma al mezclarla con agua es de
color grisceo. Esta cal no se emplea en construccin, porque la pasta se
disgrega al secarse.
- POR SUS CARACTERISTICAS QUIMICAS:
Se clasifican en areas e hidrulicas.
CAL AEREA
Esta constituida fundamentalmente por oxigeno de calcio, y tiene la propiedad
de endurecer, despus de ser amasada con agua solamente con el contacto del
aire, por accin de anhdrido carbnico.
Es sumamente

raro

encontrar rocas calizas que contengan nicamente

carbonato calcico, lo corriente es que composicin se encuentre en elementos

con arcilla magnesio, hierro, etc. segn su composicin las cales pueden ser
dolomticas, grasas, hidrulicas.

CAL DOLOMITICA
Se le denomina tambin cal rida o amarga, es una cal area con contenido de
oxido de magnesio superior al 5% que, al apagarla, forma una pasta poco
consiste que no rene condiciones para ser usada en la construccin.
CAL GRASA
Es una cal area con un contenido de xido magntico superior al 5% una vez
apagada, da una pasta fina, untosa, trabada y blanda.
CAL HIDRULICA
Es el material conglomerante, polvoriento y parcialmente apagado, que adems
de fragua y endurecer en el aire, lo hace debajo del agua debido a que rene
las propiedades de las cales grasas.
Se obtiene calcinando rocas calizas a una elevada temperatura para que se
forme el xido clcico libre necesario para permitir su apagado y, al mismo
tiempo, deje cierta cantidad de silicatos de clcicos anhidros, que proporcionan
al polvo sus propiedades hidrulicas.
Son mezclas de cal y arcilla (silicato de aluminio puro).
Se obtienen artificialmente, mezclando y calcinando ambas sustancias o
calcinando directamente (en hornos semejantes a los de la cal) piedra caliza
natural que contenga hasta un 22% de arcilla
El producto de la calcinacin se apaga con agua; se pulveriza y se tamiza.
La cal mal apagada se hidrata luego lentamente, disgregando la mampostera o
formando grietas.

El residuo, constituido por fragmentos duros, no cocidos o recocidos, toma el

nombre de "grappiers", y se emplea en la fabricacin del cemento blanco.

Se presenta como un polvo fino, blanco, amarillento.

Se clasifican en livianas o pesadas, segn el menor o mayor peso de un litro de

las mismas (densidad aparente).
Su densidad aparente es de 0,500; es decir, que un litro de la misma pesa medio
kilogramo.
Su densidad real es de 2,5 a 2,8 gr/cm 3.
Su resistencia a la traccin es variable con el tiempo (de 3 a 18k por cm 2).
Su resistencia a la compresin es alrededor de 200k por cm 2.
Se endurecen en presencia del agua, precipitando aluminato y silico-aluminatos
de calcio insolubles.
Segn la mayor o menor rapidez de endurecimiento, que depende de su mayor
o menor porcentaje de arcilla, se clasifican en:

Cales dbilmente hidrulicas (5 a 8% de arcilla; tardan de 15 a 30 das

para endurecerse)

Cales medianamente hidrulicas (8 a 15% arcilla; tardan de 10 a 15 das)

Cales eminentemente hidrulicas (19 a 21% de arcilla; tardan de 2 a 4

das).

Se expenden bolsas de 40k, fabricadas con 3 o 5 hojas de papel impermeable,

segn la menor o mayor necesidad de prolongar la conservacin del producto.
Para su uso en obras privadas de construccin, se exige un ndice de
hidraulicidad no menor de 0,19.

Glosario de trminos en la construccin

FABRICACIN:
Para la obtencin de cal, se realiza una serie de operaciones ms significativas
que a continuacin se describirn.
EXTRACCIN
Es el proceso de la extraccin de las piedras en galeras o a cielo abierto, que
fragmentndolas por medio de una trituradora quedan del tamao de pequeos
guijarros.

TRITURACION

Una vez que se ha delimitado el yacimiento de piedra caliza, se realiza la

explotacin del mismo. Con el uso de explosivos y maquinaria pesada se realiza
la extraccin del yacimiento natural.
Posteriormente la piedra es triturada y clasificada de acuerdo a su tamao para
diferentes aplicaciones. En el caso de piedra para elaborar cal, se requieren
piedras calizas con un tamao mayor a una pulgada.
Cuando se ha clasificado la piedra de acuerdo a su tamao, sta debe ser
lavada para asegurar la pureza del producto antes del proceso de calcinacin.

CONTROL QUIMICO
Cada una de las etapas del proceso productivo de la cal son monitoreadas por
parte del departamento de control de calidad.
Por medio de muestreos aleatorios y anlisis qumicos y fsicos, se asegura que
solo sean procesadas las materias primas que renen las especificaciones
establecidas.
A lo largo de todas las etapas posteriores de fabricacin, se analizan los
productos en proceso y productos terminados para garantizar la satisfaccin de
los usuarios.

CALCINACIN
Se prctica de distintas formas, dependiendo de los materiales y medios con los
que se dispongan, la temperatura que debe alcanzar es superior a los 900C y
es de suma importancia que las rocas no pierdan la humedad de cantera por lo
que incluso, se deber humedecer para acelerar su descomposicin algunos de
los hornos ms utilizados son:
HORNOS AL AIRE LIBRE: Son fabricados en una ladera, formando un hogar
con piedras gruesas el combustible suele ser lea y ramas, presentando el
desaprovechamiento del calor y la desigualdad de coccin. De igual manera se
puede realizar al aire libre, mediante capas alternativas de carbn vegetal o
hulla menuda y piedra caliza fragmentada formando un montn de 3m de alto,
cubriendo el montn con arcilla, arena y paja para evitar prdidas de calor,
luego se procede a prenderle fuego y dicha calcinacin durara una semana, y
una vez enfriado se separar la cal viva de las cenizas.

HORNOS INTERMITENTES: Los hornos intermitentes son hornos de campaa

con paredes de ladrillo refractarios a una altura de 5m y una seccin circular en

planta y ovalada en el alzado, que al llenarlo formar una bveda con piedras
gruesas y el resto ser ocupada de caliza triturada, el combustible tambin es
lea o turba, la calcinacin durar 3 o 4 das, dndose por terminada cuando
observa un asentamiento de 1/5 de sus proporciones originales.

Los trozos de piedra caliza, que se echan por la parte superior del horno, se
acumulan, de mayor a menor, sobre rejas metlicas colocadas a 1,5m de altura.
Se enciende el horno. Elevando gradualmente la temperatura, hasta que las
piedras se presenten porosas, se deja enfriar y se extrae la cal formada
corriendo la reja metlica de la parte inferior.
Estos hornos presentan diversos inconvenientes:
a.

Prdida de calor y tiempo, dada la necesidad de esperar que se enfre para

volverlo a cargar.
b.

Prdida del anhdrido carbnico que se desprende.

HORNOS CONTINUOS: Es ese tipo de hornos la calcinacin puede ser con

llamas o por capas estos hornos estarn formados por 2 troncos de cono unidos
por su bases mayores de 10m.
refractarios.

De altura

y revestidos

interiormente con

Se cargan por el tragante la caliza machacada y hulla

descansando toda la masa sobre una parrilla, la ceniza atraviesa la parilla y la

cal cae por una compuerta lateral. En los hornos continuos la piedra cae por la
parte superior; al ser calcinada en el horno pierde CO 2; en los hornos se
alcanzan temperaturas de 1200C a 1500C. Una vez terminado este proceso la
cal es extrada de la parte inferior .En los hornos continuos se aprovecha el
anhdrido carbnico que se desprende y se evitan perdidas de calor; pero

presentan el inconveniente de facilitar una cal de calidad inferior, mezclada con

cenizas, escoria, etc.

APAGADO
Consiste en poner la cal viva en contacto con el agua para que se hidrate,
existen varios procedimientos.
APAGADO ESPONTNEO AL AIRE. Consiste en poner los terrones de cal en
un cobertizo con lo que la cal absorbe el vapor de agua durante 3 meses pero
presenta el inconveniente de absorber el anhdrido carbnico por lo cual no
ofrece los mejores resultados.
APAGADO POR AUTOCLAVES. Este mtodo es el ms utilizado actualmente y
consiste que al ser introducida la cal a la autoclave, se inyecta vapor a presin
con este procedimiento se consigue una cal ms plstica que permite obtener
enlucidos ms fcil de extender con la llana.
CONSERVACIN
La cal viva se puede conservar en terrones hasta por 5 o 6 meses, colocndolas
sobre un lecho de cal apagada en polvo, de 20cm de espesor y cubrindola con
la misa cal apagada ligeramente comprimida. La cal en forma de polvo, puede
ser conservada en silos o barriles resguardados de la humedad.

Para la

conservacin de la cal en pasta, se recurre a unos pozos impermeables y se

cubren con unos 30cm de arena.
USO DE LA CAL HIDRATADA

El uso principal de esta cal de acto contenido

clcico

es en albailera o

mampostera tanto en morteros de pega para levantados de muros como para

mezclas de recubrimiento, repellos, cernidos, blanqueados y otros.

OTROS USOS IMPORTANTES DE LA CAL HIDRATADA

La cal hidratada puede utilizarse para tratamientos de aguas: clarificacin y
remocin de bacterias. As mismo para proteccin y saneamiento de pantanos y
aguas contaminadas, en forma de lechada para se utilizada como pintura y
tambin en polvo o lechada para el tratamiento de basura o desechos orgnicos
de origen animal o vegetal: letrinas granjas avcolas, lechera,

disposicin de

restos animales etc.

La cal hidratada tambin puede aplicarse como nutriente y neutralizar de acidez
de suelos agrcolas; para tratamientos de aguas negras y remocin de fosfatos
en aguas con desechos agrcolas o industrias que van a ros a efecto de prevenir
la eutrofizacin.
Es empleada tambin en la estabilizacin mecnica de los suelos, en los
trabajos de carreteras y en mltiples industrias: metalurgia, productos lcteos,
conserva de frutas ctricas, fertilizantes, pinturas, vidrios y alfarera, ladrillos y
paneles para la construccin basados en slice-cal refineras de petrleo,
estabilizacin de toda la perforacin de posos de petrleo etc.

VENTAJAS DEL USO DE LA CAL

Las cales, en especial las de alto contenido clcico tiene como caractersticas
especiales:
-Una alta cohesin y adherencia, lo que permite un intimo contacto con las
Superficies donde se aplica.
-Una plasticidad y retencin de aguas excedentes lo que da lugar a una gran
trabajabilidad

maleabilidad

por

el

tiempo

requerido

para

realizar

Adecuadamente las tareas de obra.

Los morteros y mezclas a base de solamente arena-cemento sabietas, no
tienen las cualidades anteriores y usualmente deben aplicarse muy rpidamente,
en especial con ladrillos o bloques porosos, que es el caso ms frecuente en
nuestro medio, s se desea minimizar los problemas de falta de adherencia entre
los morteros y los morteros y ladrillos yo bloques, el despegue de la junta del
mortero; el endurecimiento del mortero antes de terminar su aplicacin prevista
y otros como; mayor propensin al agrietamiento en las juntas lo que afecta
negativamente, la resistencia, durabilidad y esttica.
Con relacin a las sabietas y otros morteros para levantado que requieran
alcanzar una resistencia dada, cabe recordar que estos debieran contener mas
que el cemento necesario para dar la resistencia requerida del mortero la cual,
debiera de ser del mismo orden de la resistencia de las unidades a unir (ladrillos
y bloques).
Por otra parte, an cuando la resistencia del mortero pueda ser importante, lo
es ms que el grado de adhesin en las unidades que pegan esta unin puede
romperse desde el momento de levantada, si se usan morteros speros y pocos
trabajables alta retencin del agua, como las sabietas a bases de arenas del ro
y cemento y ms adelante por fractura de la adherencia debido a cambios
volumtricos y movimientos estructurales de la mampostera, provocando

prdidas de resistencia mecnica as como canales para la penetracin de

agua y consiguientemente deteriores de la hora.

Experimentacin
Se coloca cal viva en una cpsula de porcelana y se la cubre con agua.
El xido de calcio, en presencia del agua. Se hincha, se resquebraja, produce
calor y se convierte en una masa pulverulenta de hidrxido de calcio o cal
apagada, poco soluble en agua.
Oca + H2O = (HO)2Ca
Se llama lechada de cal, el lquido lechoso obtenido por suspensin de la cal
apagada en agua.
Se llama agua de cal, el lquido que se obtiene filtrando, a travs de papel de
filtro, la lechada de cal. E lquido incoloro que se obtiene representa una solucin
acuosa muy diluida de hidrxido de calcio.
Esta solucin contiene poco hidrxido de calcio de calcio dada la poca
solubilidad del mismo en el agua.
Usos
La cal apagada se emplea, principalmente, como material de ligazn en las
construcciones.
La cal viva, para ser empleada en la construccin, debe ser "apagada" en la
obra, o sea tratada con agua.
Se usa tambin en la fabricacin del carburo de calcio, de la soda custica, de la
soda, del amonaco, del vidrio, etc.
La lechada de cal se emplea, principalmente, para blanquear.
El agua de cal se emplea en farmacias (linimiento leocalcreo para
quemaduras (agua de cal y aceite).

EL YESO
DEFINICION E HISTORIA:
El yeso es el producto resultante de la deshidratacin total o parcial del mineral
denominado ALGEZ o piedra natural de yeso.
El yeso como material de construccin, obtenido mediante un proceso de
calcinacin, es uno de los materiales mas antiguamente utilizado. Lo usaron los
Fenicios, Asirios, Egipcios y rabes. Los griegos y romanos poco lo usaron en sus
pirmides y monumentos funerarios, los rabes como elemento decorativo; los
romanos poco lo usaron en sus monumentales construcciones.
Los antiguos peruanos lo llamaban PACHACH ; no lo aplicaban en los
empastados de muros o techos, si no mezclados con grava formando una especie
de concreto.
Actualmente tiene una gran aplicacin de revestimientos interiores, constituyendo
superficies lisas y tersas que sirven para recibir la pintura, modelar cornisas y
elementos decorativos; como aglomerante en la obtencin de piedras artificiales.
ESTADO NATURAL:
1.-Algez o piedra de yeso: Sulfato de calcio dihidratado (21% en agua y 79% de
sulfato de cal anhdrido) abunda en terrenos sedimentarios y es incoloro o blanco
(generalmente contiene impurezas que le comunican diferentes coloraciones).se le
encuentra cristalizado en las siguientes variedades:
a) Yeso fibroso: proporciona un magnifico yeso para mezcla.
b) Yeso espejuelo: buen yeso para estucos y moldeados
c) Yeso en punta de flecha: se obtiene buen yeso para vaciado de
Objetos delicados.

d) Yeso sacarino: se usa en decoracin y escultura

f) Yeso calizo: se obtiene buen yeso de construccin.
2.-Piedra de yeso en forma anhidra: (CaSO4) Absorbe rpidamente el agua
convirtindose en Algez, aumentando su volumen en un 30 a 50% provocando
trastornos o agrietamientos en los estratos en que se encuentra. Su peso
especfico es de 2.9 y su dureza es de 2 en la escala de Mohs.

PROCESO DE OBTENCION DEL YESO:

La fabricacin del yeso consta de cuatro fases importantes:
1.-Extraccin o arranque de piedra. Se extrae fcilmente con la ayuda de
barrenos de plvora de mina. Segn la situacin del filn, la cantera puede ser a
cielo abierto o en galeras.
2.-Fragmentacin y trituracin de la piedra de yeso. Para esto, se emplean
molinos de martillos. Se introducen en ellos la roca fragmentada y es triturada al
golpeo de los martillos. Se emplean tambin las machacadoras de mandbula, que
consisten en una gruesa placa de acero fija y otra mvil, accionada por una bielamanivela. La apertura de estas mandbulas es graduable, con lo que se consigue
una granulometra diferente de la roca triturada.
3.-Deshidratacin y coccin de la piedra. Primitivamente se realizaba formando
montones de piedras de yeso, en capas alternas de combustible y piedra, o,
tambin, colocndola en unos huecos en las laderas de los montes, y empleando,

con material de combustible, madera de los bosques prximos. El yeso as

obtenido contiene las cenizas del combustible y muchas impurezas, por lo que se
llama yeso negro; se emplea para construcciones no vistas.
Procedimientos de coccin del yeso:
Actualmente existen procedimientos para conseguir una perfecta coccin del aljez,
sin riesgo de que se mezclen impurezas. Entre ellos estn:
*Sistema de horno giratorio. El cuerpo principal de este horno esta formado por
un cilindro de palastro, de 8 a 12m de longitud y 1.50m de dimetro. Este cilindro
se calienta exteriormente y, por no estar revestido interiormente de material
refractario, su perdida de calor es nfima. La piedra de yeso se introduce reducida
al tamao de la gravilla fina, por lo que se evita una deshidratacin rpida. El
cilindro tiene, interiormente soldada, una chapa en forma de hlice, que es la
encargada de ir sacando la piedra de yeso al exterior.
*Sistema de caldera. Esta formado por una caldera de palastro, de dimetro
aproximado a dos metros, en cuyo interior giran unas paletas que hacen de
amasadoras y rascadoras. Esta caldera cubre la parte superior de un hogar,
alimentado normalmente con carbn de hulla.
La masa de piedra de yeso, al ser calentada y mezclada, ofrece el aspecto de
hervir y, cuando el vapor a cesado, se da por terminada la operacin de coccin.
Acabada esta, el material se trasvasa automticamente a un silo, situado junto a la
caldera.
*Operacin de molienda. Es una fase cargada dificultades por la gran elasticidad
de la piedra de yeso caracterstica esta que aumenta la cuanta econmica de la
operacin.
Para realizarla, se emplean unos molinos formados por dos muelas de piedra,
colocadas en posicin horizontal, sobre otra. Normalmente, la superior esta en

posicin fija, y la inferior en posicin mvil, para graduarla segn el grado de

finura.
Este sistema de molienda se completa con el tamizado a travs de un cedazo de
144 mallas por centmetro cuadrado. Todo el material que pasa es envasado, y el
retenido se somete nuevamente a molienda.
Modernamente hay instalaciones que efectan la molienda y tamizado
automticamente, basndose en separadores de aire, basado en la fuerza
centrifuga.

Mina de yeso

Extraccin

Envasado y almacenado
TIPOS DE YESO:
A) SEMIHIDRATADO (107-200 C)
a) Yeso negro, gris u ordinario: Contiene impurezas .Se emplea en
construcciones u obras que no queden al exterior, en bvedas, tabiques, etc.
Cocee a 130 C, debe quedar retenido del 20 al 50% en el tamiz de 0.2 Mm.
(N 70) Su riqueza es de aprox. Un 60% del yeso puro.
b) Yeso blanco: debe quedar retenido del 1 al 10% en la malla de 0.2mm se
emplea para empastado de paredes y blanqueo.
c) Yeso escaloya o alabastro: es el yeso blanco de mejor calidad, tiene
fragua de 15 minutos. Se retiene el 1% en el tamiz de 0.2mm. Se emplea en
arquitectura, escultura, medicina osteolgica, decoracin.
B) HIDRAULICO (800-1000 C) O YESO DE PAVIMENTOS: Es de fragua muy
lenta: debajo del agua de 24 a 48 horas, en el aire 5 horas (puede reducirse a
hora utilizando alumbre como acelerador.
C) YESOS ESPECIALES:
CARACTERISTICAS GENERALES DEL YESO DE CONSTRUCCION:

Es un mineral blando, fcilmente desmenuzable.

Su densidades de 2.3 a 2.5; suave al talco.

No se puede dejar al aire libre por ms de 24 horas.

Se adhiere poco a las piedras y maderas, y oxida al hierro.

No debe usarse en construcciones a la intemperie, por la humedad y el

agua lo reblandece y degrada.

Es buen aislante del sonido (acstico).

Protege alas maderas y hierro contra el fuego, por que su deshidratacin

lenta absorbe calor en grandes cantidades y la capa deshidratada protege
luego largo tiempo a los que estn debajo.

Los yesos de mala calidad son de color amarillento, tardan mucho en

fraguar y se agrietan en los enlucidos .El yeso bien cocido es de color
blanco y de pastas untuosas, el poco cocido es rido y no forma pasta
trabada ,y el excesivamente cocido no forma pasta untuosa.

El aumento de temperatura al fraguar es un ndice de su calidad.

Aumenta ligeramente de volumen al fraguar y endurece, lo que lo diferencia

de las cales y los cementos; y no da lugar a fisuras por contraccin.

CANTERA DEL DEPARTAMENTO

La cantera de yeso denominada CASA GRANDE se encuentra a 30km, del

distrito de Mrrope, tiene una extensin de 3,000 Has aprox. Y es explotada por la
Comunidad campesina de Mrrope.
La piedra de yeso se encuentra formando masas compactas y cristalinas, de color
amarillento debido a sus impurezas, esta cubierto de una capa de arena de 10cm;
la explotacin es a cielo abierto y en forma manual mediante picos cuas y palas.
La coccin se realiza en forma rudimentaria, formando capas alternada de piedra
de yeso y lea, dura de 2 a 3 das y se deja enfriar por igual tiempo. En el mismo
lugar es machacado para luego ser trasladados a los molinos. El almacenamiento
se realiza en un depsito enclavado en el propio suelo.

PLICACIONES DEL YESO

1. Escultura: En maquetas y modelado
2. Industria: Como elemento componente de algunos tipos de pintura.
3. Agricultura: Como desinfectante.
4. Medicina: En traumatologa y en odontologa.
5. Construccin:
a) Recubrimientos o revoques o revestimientos: materiales de proteccin o
acabado con lo que se cubren los paramentos externos o internos de cualquier
elemento vertical u horizontal en una construccin. Dependiendo del objetivo
que se persiga, el yeso se utiliza en forma de mortero simple, bastardo y
compuesto.

El mortero simple se utiliza para revestir muros o bvedas generalmente

interiores, en todo tipo de detalles decorativos.
La adicin de un volumen de cal, igual al volumen de yeso en el agua
necesaria para obtener una pasta plstica, constituyendo el MORTERO
BASTARDO, cuya propiedad principal es su resistencia al intemperismo.
La adicin de cal aun mortero simple de yeso permite agregarle tambin
material inerte en proporciones variables .el mortero resultante se designa
como MORTERO COMPUESTO, y constituye un material para proteccin de
paramentos exteriores o interiores.

b) Detalles decorativos: Son empleados con fines arquitectnicos como los

plafones falsos, cornisas, florones, altos y bajos relieves, frisos, etc.
Plafones falsos.-Son revestimientos adheridos a telas metlicas y sujetas a
una estructura ligera de madera o perfil metlico que se apoyan en las vigas
por cubrir.
Cornisas.- Son elementos decorativos que se localizan en la interseccin de
los muros y techos.
Florones.- Elemento que se colocan en los plafones para disminuir las cajas
de salidas elctricas.

c) EN PIEDRAS ARTIFICIALES: Se fabrican paneles, baldosas, ladrillos y

bloques que se utilizan en muros divisorios.
d) Pavimentos: En la base al yeso hidrulico mezclado o vertido sobre un
firme de arena, escoria y grava.

ENSAYOS DEL YESO

De acuerdo a las normas ITINTEC se presentan los siguientes ensayos:
A) FISICOS:
1.- FINURA: secar una muestra 45 C durante 24 horas, luego tomar 200 gr.
del material vacindose sobre la malla N14 colocando debajo la N100 y la
cazoleta, pudindose pesar los % retenidos en estas mallas.
2.- DETERMINACION DE LA HUMEDAD: se toman 450 gr. de yeso molido
finamente y se coloca en una estufa a temperatura Cte. de 45C por 2 horas,
se enfra, luego se pesa restando este peso (Pf) del peso inicial (Pi)
%humedad = (Pi-Pf)/Pfx100
3.-CONSISTENCIA NORMAL: se pesan 200gr de yeso tamizado por la malla
n 8 , se mezcla con agua destilada entre 40 a 50 % en su peso en peso de la
muestra . Se adiciona 1 gr. De alcohol (retardador), se remoja el yeso durante
2 minutos, luego se bate durante un minuto para darle una fluidez uniforme, la
pasta se coloca en el molde, eliminando las burbujas (mediante pequeos
golpes) y se engrasa con la esptula. Se ubica en el aparato de FVICAT
dejando caer la aguja. Se dice que la pasta es de consistencia normal cuando
la penetracin de la aguja es de 30+/- 2 Mm.
El molde es troncocnico de 40 Mm. De altura y 80 y 90 Mm. de bases.
4.-TIEMPO DE FRAGUA: se prepara las muestra con un % de agua que de
consistencia normal sin el retardador y tomando el tiempo desde que entra en

contacto el yeso con la aguja. La primera penetracin de la aguja se realiza a

los 15 minutos y los siguientes cada minuto. La fragua se considera completa
cuando la aguja ya no penetra hacia la pasta, marcndose el tiempo final.
B) ENSAYOS MECANICOS:
1) Resistencia a la compresin.-se prepara pasta de consistencia normal
con 1150gr de yeso, la cual se vierte en moldes cbicos de 5 cm. de lado. Se
apisonan los moldes con 10 golpes a mitad de llenado completo. Se mantiene
a temperatura de 15 a 30C, durante 24 horas, se desmoldan y se dejan secar
hasta su rotura. El tiempo mnimo es de 7 das. Colocado en la prensa se
obtiene el resultado que debe ser el promedia de las 6 probetas.
2) Resistencia a la flexin: se prepara pasta de consistencia normal con 300
gr. de yeso, se vacea en moldes en forma de ocho, apisonan con 52 golpes en
2 capas, se deja 24 horas, se desencofra y despus de tres horas se lleva a la
maquina de MICHAELIS.
C) ENSAYOS QUIMICOS:
1) Determinacin del sulfato.
2) Determinacin de los cloruros en el yeso.

CEMENTO
DEFINICIN DEL CEMENTO:
El cemento es un aglomerante hidrulico, que amasado con agua, es capaz de
fraguar y endurecer, tanto en presencia del aire, como bajo el agua, adquiriendo
por ello consistencia ptrea.
Es el material aglomerante ms importante de los empleados en la construccin.
Se presenta en estado de polvo, obtenido por coccin a 1550 C una mezcla de
piedra caliza y arcilla, con un porcentaje superior al 22% en contenido de arcilla.
Estas piedras, antes de ser trituradas y molidas, se calcinan en hornos especiales,
hasta un principio de fusin o vitrificacin.
PROCESO DE OBTENCIN DEL CEMENTO:
La piedra caliza en una proporcin del 75% en peso, triturada y desecada, junto a
la arcilla en una proporcin del 25% se muelen y mezclan homogneamente en
molinos giratorios de bolas. El polvo as obtenido es almacenado en silos a la
espera de ser introducidos en un horno cilndrico con el eje ligeramente inclinado,
calentado a 1600 C por ignicin de carbn pulverizado, donde la mezcla caliza
arcilla, sufre sucesivamente un proceso de deshidratacin, otro de calcinacin y
por ultimo el de vitrificacin. El producto vitrificado es conducido, a la salida del
horno a un molino-refrigerador en el que se obtiene un producto slido y ptreo
conocido con el nombre de clinker, que junto a una pequea proporcin o pequea
cantidad de yeso blanco o escayola es reducido a un polvo muy fino, homogneo
y de tacto muy suave en molinos de bolas giratorias, como es el cemento, que es
almacenado en silos para su posterior envasado y transporte.

CEMENTO NATURAL Y SUS CLASES:

El cemento natural, llamado romano, atendiendo a su principio y fin de fraguado,
se divide en:

Cemento rpido. De aspecto y color terroso, por su alto contenido en

arcilla (del 26% al 40%), es un aglomerante obtenido por trituracin, coccin
y reduccin a polvo de margas calizas que, en la fase de coccin, ha sido
sometido a una temperatura entre 1000 y 2000 C.

El principio de fraguado se origina entre los 3 y 5 minutos despus de amasado, y

se termina antes de los 50 minutos.
Se designa con las letras NR, seguidas de un nmero, que expresa la resistencia
a la compresin. Por ser la temperatura de coccin muy baja no llegan a formarse
algunos silicatos, por lo que resulta un aglomerante de baja resistencia mecnica.
Normalmente, con este tipo de cemento no se hace mortero, aunque admite una
cierta cantidad de arena. Se emplea en forma de pasta para usos similares a los
del yeso, con la ventaja de fraguar en ambientes hmedos y de resistir a las
aguas, en general.

Cemento lento. Es de color gris, porque el contenido de arcillas de estas

calizas esta comprendido entre el 21% y el 25%.

El fraguado se inicia transcurrido unos 30 minutos despus de su amasado, y

termina despus de varias horas.
Para obtener esta clase de cemento, se calcinan las rocas calizas a una
temperatura comprendida entre 1200 y 1400C.
Se designa con las letras NL, seguidas de un numero, que expresan su resistencia
a la compresin. El empleo de este tipo de cemento es cada vez mas reducido,

porque sus propiedades y caractersticas han sido superadas por los cementos
artificiales.

CEMENTO ARTIFICIAL Y SUS CLASES:

Es el que se obtiene mezclando piedra caliza con arcilla, en proporciones
convenientes; la mezcla obtenida se calcina en hornos giratorios, hasta su
principio de fusin (aprox. 1500C); este producto llamado clinker, de color
grisceo-verdoso, se mezcla con otros materiales diversos, segn la clase de
aglomerante que se desea obtener, y se reduce a polvo.

Cemento Prtland. Llamado as a su color, semejante al de la piedra de

las canteras inglesas de Prtland, es un conglomerante hidrulico, obtenido
por la pulverizacin del clinker, y sin mas adicin que la piedra de yeso
natural, en un porcentaje no superior al 5%, para retrasar el fraguado de los
silicatos y aluminatos anhidros, que forman el clinker. Su color es gris, mas
o menos oscuro, segn la cantidad de oxido frrico.

Denominacin. Eventualmente puede darse la denominacin comercial del

cemento Prtland a aquel que, adems de los componentes principales,
clinker y piedra de yeso, contenga otras adiciones no nocivas, en
proporcin inferior al 10%, con objeto de mejorar algunas cualidades.

Se fabrican varias clases de cemento, las cuales se determinan con unas siglas,
compuestas de letras, que son las iniciales de su nombre y un numero indicador
de la resistencia mnima a la compresin, en kilogramos por centmetro cuadrado,
que, a los 28 das, debe alcanzar el mortero confeccionado con tres partes de
arena normal (97% de slice, procedente de Segovia y de granulometra fijada) y
una de cemento.

Normalmente, se encuentran las siguientes categoras de cementos Prtland:

Prtland 250

(Designacin P-250)

Prtland 350

(Designacin P-350)

Prtland 450

(Designacin P-450)

CEMENTANTES EN GENERAL
Los cementantes que se utilizan para la fabricacin del concreto son hidrulicos,
es decir, fraguan y endurecen al reaccionar qumicamente con el agua, an
estando inmersos en ella, caracterstica que los distingue de los cementantes
areos que solamente fraguan y endurecen en contacto con el aire.
Los principales cementantes hidrulicos son las cales y cementos hidrulicos,
algunas escorias y ciertos materiales con propiedades puzolnicas. De acuerdo
con el grado de poder cementante y los requerimientos especficos de las
aplicaciones, estos cementantes pueden utilizarse en forma individual o
combinados entre si.
Al referirse especficamente al concreto convencional, como se emplea en la
construccin, resultan excluidas las cales hidrulicas, por lo cual solo procede
considerar los cementos, las escorias, los materiales puzolnicos y sus
respectivas combinaciones.
Por otra parte, bajo la denominacin genrica de cementos hidrulicos existen
diversas clases de cemento con diferente composicin y propiedades, en cuya
elaboracin intervienen normalmente las materias primas.
El cemento no es lo mismo que el concreto, es uno de los ingredientes que se
usan en l. Sus primeros usos datan de los inicios de 1800 y, desde entonces, el
cemento portland se ha convertido en el cemento ms usado en el mundo. Su
inventor le dio ese nombre porque el concreto ya curado es del mismo color que

una piedra caliza que se obtiene cerca de Portland, Inglaterra. Este tipo de
cemento es una mezcla de caliza quemada, hierro, slice y almina, y las fuentes
ms comunes donde se pueden obtener estos materiales son el barro, la piedra
caliza, esquisto y mineral de hierro. Esta mezcla se mete a un horno de secar y se
pulveriza hasta convertirlo en un fino polvo, se empaca y se pone a la venta.
Existen cinco tipos de cemento portland, cada uno con caractersticas fsicas y
qumicas diferentes.
CEMENTOS CON CLINKER PORTLAND
Todos los cementos para concreto hidrulico que se producen son elaborados a
base de clinker portland, por cuyo motivo se justifica centrar el inters en ste y en
los cementos a que da lugar.
Cementos portland simples, mezclados y expansivos
Para la elaboracin del clinker portland se emplean materias primas capaces de
aportar principalmente cal y slice, y accesoriamente xido de fierro y almina,
para lo cual se seleccionan materiales calizos y arcillosos de composicin
adecuada. Estos materiales se trituran, dosifican, muelen y mezclan ntimamente
hasta su completa homogeneizacin, ya sea en seco o en hmedo.
La materia prima as procesada, ya sea en forma de polvo o de lodo, se introduce
en hornos rotatorios donde se calcina a temperaturas del orden de 1400 C, hasta
que alcanza un estado de fusin incipiente. En este estado se producen las
reacciones qumicas requeridas y el material se subdivide y aglutina en
fragmentos no mayores a 6 cm., cuya forma se regulariza por efecto de la rotacin
del horno. A este material fragmentado, resultante de la calcinacin, se le
denomina clinker portland.
Una vez fro, el clinker se muele conjuntamente con una reducida proporcin de
yeso, que tiene la funcin de regular el tiempo de fraguado, y con ello se obtiene el
polvo fino de color gris que se conoce como cemento portland simple. Adems

durante, la molienda, el clinker puede combinarse con una escoria o un material

puzolnico para producir un cemento mezclado portland-escoria o portlandpuzolana, o bien puede molerse con determinados materiales de carcter sulfocalcio-aluminoso para obtener los llamados cementos expansivos.
Tambin es factible incorporar aditivos durante la molienda del clinker, siendo de
uso frecuente los auxiliares de molienda y los inclusores de aire. Estos ltimos dan
por resultado los cementos inclusores de aire para concreto, cuyo empleo es
bastante comn en EUA pero no se acostumbra en el pas.
De conformidad con lo anterior, a partir del clinker portland es posible fabricar tres
principales grupos o clases de cementos hidrulicos para la elaboracin de
concreto:
1) Los cementos portland propiamente dichos, o portland simples, moliendo
solamente el clinker y el yeso sin componentes cementantes adicionales.
2) Los cementos portland mezclados, combinando el clinker y el yeso con otro
cementante, ya sea este una escoria o una puzolana.
3) Los cementos expansivos que se obtienen aadiendo al clinker otros
componentes especiales de carcter sulfatado, clcico y aluminoso.
El primer grupo constituye los cementos que se han utilizado tradicionalmente
para la fabricacin del concreto hidrulico en el pas. Los del segundo grupo son
cementos destinados al mismo uso anterior, y cuya produccin se ha
incrementado en los ltimos 20 aos, al grado que actualmente representan ms
de la mitad de la produccin nacional.
Finalmente, los cementos del tercer grupo son ms recientes y an no se
producen regularmente en el pas.
Si bien su utilizacin tiende a aumentar en EUA para las llamadas estructuras de
concreto de contraccin compensada. As, mediante ajustes en la composicin

qumica del clinker, o por medio de la combinacin con otros cementantes, o por la
adicin al clinker de ciertos materiales especiales, es factible obtener cementos
con caractersticas y propiedades adecuadas para cada uso especfico del
concreto hidrulico.
Otros cementos con clinker portland
Adems de los cementos acotados al pie de las Tablas 1.2 y 1.3, en el pas se
producen otros cementos a base de clinker portland para usos diferentes a la
fabricacin de concreto hidrulico convencional, siendo principalmente los que a
continuacin se mencionan.
Cemento blanco
El clinker portland para este cemento se produce seleccionando materias primas
con muy bajas proporciones, e incluso nulas, de hierro y manganeso. Se le destina
principalmente a trabajos arquitectnicos y decorativos, en donde no se requieren
grandes consumos de cemento, ya que su precio es relativamente alto.
Cemento para pozo petrolero
Para las lechadas, morteros y concretos que se emplean en los trabajos de
perforacin y mantenimiento de pozos petroleros y geotrmicos, deben utilizarse
cementantes cuyos tiempos de fraguado sean adecuados a las condiciones de
colocacin ya las elevadas temperaturas y presiones que en el sitio existan. Con
esta finalidad, en las Especificaciones API 10A (7) se reglamentan seis diferentes
clases de cemento, aplicables de acuerdo con la profundidad de colocacin en el
pozo. En el pas se produce en forma limitada un cemento para esta aplicacin.
A falta de este cemento, en condiciones poco severas puede suplirse con un
cemento portland tipo II de produccin normal, junto con aditivos reguladores del
fraguado aadidos en obra. Por el contrario, en condiciones muy rigurosas de
presin y temperatura, puede ser necesario emplear cementos distintos al portland

como los que eventualmente se elaboran en EUA (16) mediante una mezcla de
silicato di clcico y slice finamente molida.

Cemento de mampostera
El cemento de mampostera se emplea en la elaboracin de morteros para
aplanados, junto de bloques y otros trabajos similares, por cuyo motivo tambin se
le denomina cemento de albailera. Dos caractersticas importantes de este
cemento son su plasticidad y su capacidad para retener el agua de mezclado.
Tomando en cuenta que sus requisitos de resistencia son comparativamente
menores que los del portland, esas caractersticas suelen fomentarse con el uso
de materiales inertes tales como caliza y arcilla, que pueden molerse
conjuntamente con el clinker o molerse por separado y mezclarse con el cemento
portland ya elaborado. La Especificacin ASTM C 91(8) considera tres tipos de
cemento de mampostera (N, S y M) con tres diferentes niveles de resistencia.
SELECCION DEL CEMENTO APROPIADO
Disponibilidad en el mercado nacional.
En el proceso para definir y especificar el concreto potencialmente idneo para
cada aplicacin en particular, es de trascendental importancia la definicin del
cemento

apropiado, ya

que

de

ste

dependern significativamente las

caractersticas y propiedades de la matriz cementante y por consiguiente del

concreto.
Para poder proceder de manera realista en este aspecto, es necesario primero
hacer un recuento de las clases y tipos de cementos para concreto hidrulico que
efectivamente se producen, o pueden producirse, en las fbricas de cemento del

pas, incluyendo sus respectivas caractersticas, usos indicados y normas

aplicables.
Adems de los cementos ah mencionados, tambin est normalizado el cemento
de escoria (NOM C-184) destinado principalmente a morteros de albailera, cuya
produccin est discontinuada.

Caractersticas esenciales del cemento

La influencia que el cemento portland ejerce en el comportamiento y propiedades
de la pasta cementante y del concreto, derivan fundamentalmente de la
composicin qumica del clinker y de su finura de molienda. En el caso de los
cementos portland-puzolana, habra que aadir a esos dos factores los referentes
a las caractersticas fsicas y qumicas de la puzolana y el contenido de sta en el
cemento.
Composicin qumica
Una vez que el agua y el cemento se mezclan para formar la pasta cementante, se
inicia una serie de reacciones qumicas que en forma global se designan como
hidratacin del cemento. Estas reacciones se manifiestan inicialmente por la
rigidizacin gradual de la mezcla, que culmina con su fraguado, y continan para
dar lugar al endurecimiento y adquisicin de resistencia mecnica en el producto.
Aun cuando la hidratacin del cemento es un fenmeno sumamente complejo,
existen simplificaciones que permiten interpretar sus efectos en el concreto. Con
esto admitido, puede decirse que la composicin qumica de un clinker portland se
define convenientemente mediante la identificacin de cuatro compuestos
principales, cuyas variaciones relativas determinan los diferentes tipos de cemento
portland:
Compuesto Frmula del xido Notacin abreviada

Silicato triclcico 3CaO SiO2 C3S

Silicato diclcico 2CaO SiO2 C2S
Aluminato triclcico 3CaO A1203 C3A
Alumino ferrito tetraclcico 4CaO A1203 Fe203 C4AF
En trminos prcticos se concede que los silicatos de calcio (C3S y C2S) son los
compuestos ms deseables, porque al hidratarse forman los silicato B hidratados
de calcio (S-H-C) que son responsables de la resistencia mecnica y otras
propiedades del concreto. Normalmente, el C3S aporta resistencia a corto y
mediano plazo, y el C2S a mediano y largo plazo, es decir, se complementan bien
para que la adquisicin de resistencia se realice en forma sostenida.
El aluminato triclcico (C3A) es tal vez el compuesto que se hidrata con mayor
rapidez, y por ello propicia mayor velocidad en el fraguado y en el desarrollo de
calor de hidratacin en el concreto. Asimismo, su presencia en el cemento hace al
concreto ms susceptible de sufrir dao por efecto del ataque de sulfatos. Por todo
ello, se tiende a limitarlo en la medida que es compatible con el uso del cemento.
Finalmente, el alumino-ferrito tetraclcico es un compuesto relativamente inactivo
pues contribuye poco a la resistencia del concreto, y su presencia ms bien es til
como fundente durante la calcinacin del clinker y porque favorece la hidratacin
de los otros compuestos.
Conforme a esas tendencias de carcter general, durante la elaboracin del
clinker portland en sus cinco tipos normalizados, se realizan ajustes para regular la
presencia de dichos compuestos de la siguiente manera:
Tipo Caracterstica Ajuste principal
I Sin caractersticas especiales, sin ajustes especficos en este aspecto.

II Moderados calor de hidratacin y resistencia a los sulfatos Moderado C3A

III Alta resistencia rpida Alto C3S
IV Bajo calor de hidratacin Alto C2S, moderado C3A
V Alta resistencia a los sulfatos Bajo C3A
Otro aspecto importante relativo a la composicin qumica del clinker (y del
cemento portland) se refiere a los lcalis, xidos de sodio (Na 2O) y de potasio
(K2O), cuyo contenido suele limitarse para evitar reacciones dainas del cemento
con ciertos agregados en el concreto. Esto ha dado motivo para el establecimiento
de un requisito qumico opcional, aplicable a todos los tipos de cemento portland,
que consiste en ajustar el contenido de lcalis totales, expresados como Na2o, a
un mximo de 0.60 por ciento cuando se requiere emplear el cemento junto con
agregados reactivos.
Finura de molienda
En la determinacin del proceso industrial adecuado para la molienda del
cemento, intervienen factores tcnicos y econmicos que deben conciliarse. En el
aspecto tcnico interesa principalmente definir el grado de finura que debe darse
al cemento para que cumpla especificaciones de acuerdo con su tipo, pero sin
dejar de considerar tambin los efectos secundarios que la finura del cemento
puede inducir en el comportamiento del concreto, tanto en estado fresco como ya
endurecido.
El grado de finura del cemento tiene efectos ambivalentes en el concreto. Al
aumentar la finura el cemento se hidrata y adquiere resistencia con ms rapidez, y
tambin se manifiesta mayor disposicin en sus partculas para mantenerse en
suspensin en la pasta recin mezclada, lo cual es ventajoso para la cohesin,
manejabilidad y capacidad de retencin de agua en las mezclas de concreto.
Como contrapartida, una finura ms alta representa mayor velocidad en la
generacin de calor y mayor demanda de agua de mezclado en el concreto, cuyas

consecuencias son indeseables porque se traducen en mayores cambios

volumtricos del concreto y posible agrietamiento en las estructuras.
En el caso de los cementos portland, debe drseles una finura de molienda
adecuada para cumplir con los valores especificados en cuanto a superficie
especifica y resistencia a compresin, salvo el tipo III en que no se reglamenta la
superficie especifica porque se sobreentiende que requiere mayor finura que los
otros tipos para cumplir con la funcin de obtener alta resistencia a edad
temprana. En cuanto a la finura de molienda de los cementos portland-puzolana,
en la NOM C-2(5) se especifican requisitos relativos al residuo en la criba F 0.045
(No 325, ASTA) ya la superficie especifica; sin embargo, la norma ASTM C 595(2)
no especifica requisitos en estos aspectos y solamente requiere que se realicen e
informen resultados de ambas determinaciones con cierta frecuencia. Es decir, el
criterio de la norma ASTM propende a conceder a estos resultados ms bien valor
informativo de uniformidad que de aceptacin o rechazo, lo cual puede
interpretarse como que no los considera ndices decisivos para juzgar la calidad
del cemento portland-puzolana.
Cuando se fabrica cemento portland simple, prcticamente se muele un solo
material (clinker) que es relativamente homogneo y de dureza uniforme, de
manera que al molerlo se produce una fragmentacin y pulverizacin gradual que
se manifiesta en el cemento por curvas de granulometra continua, no bastante
que la molienda se prolongue para incrementar la finura como sucede en la
fabricacin del tipo III. En tales condiciones, Ia superficie especifica es un buen
ndice de la finura del cemento y de sus efectos correspondientes en el concreto.
Una consecuencia prctica de ello es que si se comparan dos cementos portland
del mismo tipo y con igual superficie especifica, suele manifestarse poca diferencia
en sus requerimientos de agua al elaborar el mismo concreto, an siendo los que
no se reglamenta la superficie especifica porque se sobreentiende que requiere
mayor finura que los otros tipos para cumplir con la funcin de obtener alta
resistencia a edad temprana. En cuanto a la finura de molienda de los cementos
portland-puzolana, en la NOM C-2(5) se especifican requisitos relativos al residuo

en la criba F 0.045 (No 325, ASTM) ya la superficie especifica; sin embargo, la

norma ASTM C 595(2) no especifica requisitos en estos aspectos y solamente
requiere que se realicen e informen resultados de ambas determinaciones con
cierta frecuencia. Es decir, el criterio de la norma ASTM propende a conceder a
estos resultados ms bien valor informativo de uniformidad que de aceptacin o
rechazo, lo cual puede interpretarse como que no los considera ndices decisivos
para juzgar la calidad del cemento portland-puzolana.
Cuando se fabrica cemento portland simple, prcticamente se muele un solo
material (clinker) que es relativamente homogneo y de dureza uniforme, de
manera que al molerlo se produce una fragmentacin y pulverizacin gradual que
se manifiesta en el cemento por curvas de granulometra continua, no obstante
que la molienda se prolongue para incrementar la finura como sucede en la
fabricacin del tipo III. En tales condiciones, la superficie especfica es un buen
ndice de la finura del cemento y de sus efectos correspondientes en el concreto.
Una consecuencia prctica de ello es que si se comparan dos cementos portland
del mismo tipo y con igual superficie especifica, suele manifestarse poca diferencia
en sus requerimientos de agua al elaborar el mismo concreto.
No ocurre lo mismo cuando se fabrican cementos portland-puzolana, debido a que
se muelen conjuntamente dos materiales de diferente naturaleza (clinker y
puzolana) con distinto grado de uniformidad y dureza, a lo cual debe aadirse la
diversidad de materiales puzolnicos y de proporciones que se emplean para
fabricar esta clase de cemento.
La principal fuente de puzolanas naturales en el pas son las rocas de origen
volcnico, muchas de las cuales son tobas que presentan menor grado de dureza
que el clinker portland. Debido a ello, cuando se les muele conjuntamente, su
fragmentacin y pulverizacin evoluciona con distinta rapidez e intensidad, dando
por consecuencia la mezcla de dos materiales con diferente finura que en la
determinacin de la superficie especfica produce resultados dudosos. Por otra
parte, ya que el clinker debe molerse hasta llegar a un punto que le permita

cumplir al cemento especificaciones de resistencia, resulta que en este punto la

fraccin puzolnicas puede alcanzar una finura muy elevada. La manifestacin
ms evidente de ello es que los cementos elaborados con puzolanas que se
comportan as en la molienda, tienden a requerir altos consumos de agua de
mezclado en el concreto, con marcadas diferencias en este aspecto cuando se
comparan cementos de distinta procedencia.

Cementos recomendables por sus efectos en el concreto

Las condiciones que deben tomarse en cuenta para especificar el concreto idneo
y seleccionar el cemento adecuado para una obra, pueden determinarse por la
indagacin oportuna de dos aspectos principales:
1) las caractersticas propias de la estructura y de los equipos y procedimientos
previstos para construirla.
2) las condiciones de exposicin y servicio del concreto, dadas por las
caractersticas del medio ambiente y del medio de contacto y por los efectos
previsibles resultantes del uso destinado a la estructura.
Existen diversos aspectos del comportamiento del concreto en estado fresco o
endurecido, que pueden ser modificados mediante el empleo de un cemento
apropiado, para adecuar los a los requerimientos especficos dados por las
condiciones de la obra. Las principales caractersticas y propiedades del concreto
que pueden ser influidas y modificadas por los diferentes tipos y clases de
cemento, son las siguientes:

Cohesin y manejabilidad

Concreto Prdida de revenimiento fresco

Asentamiento y sangrado

Tiempo de fraguado

Adquisicin de resistencia mecnica

Concreto Generacin de calor endurecido

Resistencia al ataque de los sulfatos

Estabilidad dimensional (cambios volumtricos)

Estabilidad qumica (reacciones cemento-agregados)

En algunos aspectos la influencia del cemento es fundamental, en tanto que en

otros resulta de poca importancia porque existen otros factores que tambin
influyen y cuyos efectos son ms notables. No obstante, es conveniente conocer y
tomar en cuenta todos los efectos previsibles en el concreto, cuando se trata de
seleccionar el cemento apropiado para una obra determinada.