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ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE PLANEACIN

DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
El aspecto de planeacin de requerimiento de materiales de las actividades de manufactura
guarda una relacin estrecha con el programa maestro, con la lista de los materiales y los
informes de produccin, el sistema MRP (el programa maestro de produccin seala el
nmero de piezas que se van a producir en tiempos especfico).
Estas tres fuentes (programa maestro de produccin, archivo con la lista de materiales y
archivo de registros de inventarios) fuente de dato para el programa de requerimiento de
materiales
DEMANDA DE PRODUCTOS
Dos fuentes. La primera son los clientes conocidos que hacen pedidos especfi cos, como
los que genera el personal de ventas, o de transacciones entre departamentos.
Adems de la demanda de productos finales, los clientes tambin ordenan piezas y
componentes como reservas o como refacciones para servicio y reparacin.
Estas demandas no son pieza normal del programa maestro de produccin, sino que se
incorporan al programa de planeacin de requerimiento de materiales en los niveles
apropiados; es decir, se agregan como necesidad bruta de una pieza o componente.
Lista de materiales (BOM) contiene la descripcin completa de los productos y anota
Materiales, piezas y componentes, adems de la secuencia en que se elaboran los productos.
BOM (archivo de estructura del producto o rbol del producto) principal elemento del
programa MRP (los otros dos son el programa maestro y el archivo
Con los registros de inventarios). Muestra cmo se arma un producto
MEJORAS DEL SISTEMA MRP
MRP, slo contempla materiales, tambin se introdujo retroalimentacin de la informacin.

CLCULO DE LA CARGA DEL CENTRO DE TRABAJO

Hoja de ruta especifi ca adnde va a enviarse un trabajo, las


operaciones particulares correspondientes y el tiempo estndar de
preparacin y de ejecucin por pieza
Si la hoja de ruta es una vista de lo que sigue un trabajo particular
en las instalaciones de produccin,
Un archivo de centro de trabajo es una vista desde la perspectiva de
dicho centro.

si hay suficiente capacidad, el problema es nada ms de


ordenamiento, porque todos los trabajos se hacen al mismo
tiempo
suficiente capacidad, debe resolverse el problema, porque algunos
trabajos quedarn retrasados si el programa no se ajusta.
Se llama MRP de ciclo cerrado cuando el sistema de planeacin de requerimiento de
materiales tiene
informacin de retroalimentacin de sus mdulos de salida. El MRP de ciclo cerrado se defi
ne como
Sistema creado alrededor de las necesidades de material que incluye las funciones
adicionales
de planeacin de ventas y operaciones (planeacin de produccin, programa maestro
de produccin y planeacin de necesidades de capacidad). Las funciones de ejecucin
entran
en juego en cuanto se completa esta fase de planeacin y los planes se aceptan como
realistas y alcanzables. Estas funciones incluyen las funciones de control de manufactura
de medicin de entrada y salida (capacidad), programa y despacho detallado, as como
informes
anticipados de demora de la planta y proveedores, programa de los proveedores, etc.
El trmino ciclo cerrado implica que no slo se incluye todo elemento en el sistema en
general, sino que tambin se proporciona retroalimentacin mediante las funciones de
ejecucin de modo que se pueda mantener vlida la planeacin en todo momento.1
En la ilustracin 18.17 se muestra un sistema de MRP de ciclo cerrado. El ciclo cerrado
signifi ca
que preguntas y datos de salida se reintegran al sistema para que se verifi quen y, si fuera
necesario, se
modifi quen. Como se mencion antes en este captulo, se entiende que el sistema MRP
parte del programa
maestro de produccin. El programa MRP es una explosin de todas las piezas,
componentes y
dems recursos necesarios para cumplir con este programa. Posteriormente, el mdulo de
planeacin de
necesidades de capacidad verifi ca que haya sufi ciente capacidad para la salida de MRP. De
lo contrario,
la retroalimentacin al mdulo MRP indica que debe modifi carse el programa. Al seguir a
travs del
sistema, los pedidos se envan al sistema de produccin mediante la ejecucin de los planes
de capacidad
y materiales. A partir de este punto, hay que monitorear, recabar datos, completar el
pedido y evaluar los
resultados. Cualquier cambio de produccin, capacidad o materiales se retroalimenta al
sistema.

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