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Grietas.
Faltas de Fusin.
Inclusiones de Escoria.
Porosidad.
Este orden va de acuerdo con la cantidad de estas discontinuidades que son permitidas
por la mayora de los cdigos.
Muy pocas veces algn nivel de fisuracin es permitido. La falta de fusin tambin puede
estar prohibida. Muchos cdigos permiten la presencia de pequeas cantidades de escoria y
virtualmente algn nivel de porosidad.
Dependiendo de la industria y del tipo de servicio, estas cantidades pueden variar, pero en
general la presencia de discontinuidades agudas es restringida.
Para explicar la importancia de la condicin del extremo de una discontinuidad, miremos
un ejemplo de cmo una grieta puede detenerse utilizando una tcnica que puede emplearse en
una zona no crtica. Dicha tcnica se refiere a practicar un taladro en los extremos de la grieta.
Esto evita la propagacin posterior debido a que los extremos agudos de la grieta han sido
redondeados suficientemente para reducir la concentracin de esfuerzos, a tal punto que el
material puede resistir la carga aplicada.
Un mtodo final para juzgar lo crtico de una discontinuidad se relaciona con una parte o
pieza que va a ser cargada durante el servicio. En el caso de una estructura que ser sometida a
cargas cclicas, las discontinuidades formaran elevadores de esfuerzos que se concentran y
amplan la tensin en estos puntos.
Esto puede verse en el ejemplo de un alambre que quiere partirse. Una forma es doblarlo
repetidamente hasta que finalmente se rompe. Esto puede tomar muchos ciclos para producir la
falla.
En cambio, si tomamos la misma pieza y la colocamos sobre una superficie dura y luego
la golpeamos con el extremo agudo de un martillo, se producir una entalla sobre la superficie del
alambre. Ahora nicamente dos o tres dobladas sern suficientes para romperlo, debido a que la
entalla representa un significativo concentrador de esfuerzos.
Consecuentemente, partes sujetas a cargas cclicas requieren tener superficies
maquinadas y libres de defectos. Cambios abruptos en el contorno deben evitarse tambin.
Grietas.
Falta de Fusin.
Falta de Penetracin.
Inclusiones de Escoria.
Porosidades.
Socavado.
Falta de Llenado.
Sobremonta.
Convexidad.
Inclusiones de Tungsteno.
Salpicaduras (Chisporroteo)
Laminaciones.
Desgarre Laminar.
Dimensionales.
GRIETAS
Esta es la primera de las discontinuidades que discutiremos. Generalmente se consideran
como la discontinuidad ms crtica. Esto es debido al hecho de que la grieta se caracteriza por
ser lineal, como tambin por exhibir una condicin aguda en los extremos. Dado que los
extremos de las grietas son demasiado agudos, existe tendencia a que la grieta se extienda o se
propague si algn esfuerzo es aplicado sobre la pieza.
La grieta se inicia cuando la carga o el esfuerzo aplicados sobre una pieza exceden su
resistencia. En otras palabras, hay una condicin de sobrecarga. Mientras la carga aplicada
puede no exceder la capacidad de soportar carga en alguna pieza o estructura, la presencia de
Garganta.
Raz.
Pie.
Crter.
Bajo el Cordn.
Metal Base
GRIETAS EN LA GARGANTA
Son del tipo longitudinal y generalmente se consideran fisuracin en caliente. Se
presentan a lo largo de la soldadura o en tramos cortos a travs de la seccin transversal de la
misma.
Una grieta en la garganta puede observarse fcilmente en la cara del cordn.
expresin "grieta en la lnea central" tambin es empleada para describir esta condicin.
La
Las juntas que presentan alta restriccin transversal al eje de la soldadura, son
susceptibles a ste tipo de fisuracin, especialmente en situaciones en las que la seccin
transversal del cordn es pequea. En la Fig. 4 se muestra un ejemplo de Fisuracin en la
garganta de un cordn de filete.
GRIETAS EN LA RAIZ
Tambin son del tipo longitudinal; su propagacin puede darse tanto en el metal base
como en el metal de soldadura. Se refieren a grietas en la Raz debido que ellas se inician
normalmente en la raz del cordn. As como las grietas en la garganta, stas se relacionan con la
existencia de esfuerzos de contraccin del cordn. De otra parte, son consideradas generalmente
como grietas en caliente. Las grietas en la raz resultan normalmente cuando las juntas son mal
preparadas.
Grandes aberturas de raz, por ejemplo, pueden traducirse como concentradores de
esfuerzos que pueden producir fisuras en la raz.
FALTA DE FUSION
Por definicin, la falta de fusin se describe como una condicin en la que el metal
depositado no est completamente fundido con el metal base o con los pases anteriores. Debido
a esto, se presenta una condicin lineal y de una relativa agudeza al final de dicho defecto,
representando esto una peligrosa discontinuidad en el metal depositado.
Esto puede ocurrir en diferentes partes dentro del metal depositado. En la Fig. 12 se
muestran algunas localizaciones donde la falta de fusin puede presentarse.
Generalmente la falta de fusin puede estar asociada tambin con inclusiones de escoria.
En efecto, la presencia de escoria debida a la falta de limpieza, puede tener como consecuencia
que la falta de fusin se presente.
Es importante hacer notar que en algunos de los ejemplos de la Fig.12, la falta de fusin
puede ocurrir en la raz del cordn.
Comnmente a esta situacin se refiere como falta de penetracin, dado que el trmino
describe mejor la naturaleza y localizacin de estas fallas. De otra parte, la AWS ha decidido
referirse a Falta de Fusin, en cualquier caso en que se presenta alguna discontinuidad debido a
una fusin inadecuada.
Generalmente se piensa que la falta de fusin se presenta nicamente como un defecto
interno, pero tambin puede presentarse en la superficie del cordn. Esto es mostrado en la Fig.
13.
Otra manera comn para describir la falta de fusin es con el trmino Pases Fros o Cold
Lap. Este trmino es empleado generalmente para describir la falta de fusin entre los cordones
y el metal base, o entre pases individuales. Las Figs. 14 y 15 muestran faltas de fusin ocurridas
entre los cordones y el metal base y entre pases.
La falta de fusin puede ocurrir a partir de varias condiciones o problemas.
Probablemente la causa ms comn de esta discontinuidad es la incorrecta manipulacin del
electrodo por parte del soldador. Algunos procesos son ms sensibles a ste problema debido a
que el calor no est suficientemente concentrado y como consecuencia de ello, no se logra una
adecuada fusin del metal.
Por ejemplo, al emplearse el proceso GMAW con transferencia en corto circuito, el
soldador debe concentrar el arco en aquellos puntos donde la junta requiera mayor fusin.
En otras condiciones, la configuracin de la junta de soldadura puede limitar la fusin
obtenida. Estas condiciones son: Angulo de Bisel insuficiente, y Excesiva Abertura de la raz.
Finalmente, una contaminacin excesiva, que incluye capas de xidos, puede presentar
como consecuencia una fusin inadecuada.
En una radiografa, la falta de fusin aparecer como una lnea densa y oscura que
generalmente es recta, a diferencia de las imgenes logradas con escorias alargadas o con
grietas.
La Fig. 16 muestra una radiografa tpica de una falta de fusin, que ha ocurrido a lo largo
de las caras del bisel de la junta.
Debido a que la densidad de la escoria es mucho mayor que la del metal, las inclusiones
aparecen en la radiografa como indicaciones relativamente oscuras de formas irregulares, tal y
como se observa en las Figs. 20 y 21.
POROSIDAD.
ANSI/AWS A3.0 describe la porosidad como una cavidad formada por gases atrapados
durante el proceso de solidificacin. Puede pensarse simplemente que ellas se deben a bolsas o
puntos de gases que se presentan dentro del metal solidificado. Debido a que su forma es
esfrica, la porosidad normalmente es considerada como una discontinuidad que representa poco
peligro.
De otra parte, en aquellos casos donde el elemento soldado debe almacenar gases o
lquidos a elevadas presiones, las porosidades pueden considerarse peligrosas; esto se debe a una
significativa longitud.
Al igual que las grietas, hay varios trminos dados dependiendo del tipo especfico de
porosidad. Ellos se refieren, en general, a la localizacin relativa de varios poros o a la forma
especfica de poros individuales. Tales trminos son: Porosidad Dispersa, Porosidad Agrupada,
Porosidad Lineal y Porosidad en forma de Gusano o Poro Tnel. En aquellos casos en los que
nicamente una simple partcula de gas se presenta, se referir como Porosidad Aislada.
Porosidad Uniformemente Dispersa se refiere a un determinado nmero de poros
situados a travs del metal de soldadura y no en un sitio particular.
Porosidad Agrupada y Porosidad Lineal se refieren al lugar especfico donde se presentan
varios poros.
La Porosidad Agrupada describe un nmero de poros que se presentan en un sitio
especfico, mientras que el trmino Porosidad Lineal se refiere a un nmero de poros alineados a
lo largo de la unin.
Dentro de estos tipos, los poros generalmente tienen forma esfrica, mientras que en la
Porosidad en Forma de Gusano o Poro Tnel, son alargados. La Porosidad en Forma de Gusano
representa la condicin ms peligrosa si los recipientes van a contener lquidos o gases, debido a
la posibilidad de escape de los mismos.
La Fig. 22 muestra un ejemplo de porosidad uniformemente dispersa en la superficie. La
Fig. 23 ilustra la porosidad lineal y a la vez representa fisura y finalmente la Fig. 24 muestra la
presencia de poros aislados en la superficie del cordn.
En la Fig. 25 se muestra un poro alargado que apareci en la superficie del cordn. Esta
ltima condicin puede resultar por el atrapamiento de gases entre el metal fundido y la escoria
solidificada.
Una situacin en la que este fenmeno puede ocurrir es cuando la cantidad de fundente
granular utilizado en el proceso por arco sumergido es exagerada. Cuando esto ocurre, el
excesivo peso del fundente impide que los gases escapen fcilmente.
La porosidad es causada generalmente por la presencia de contaminantes o de humedad,
que se descomponen en el arco por el calor generado, formando gases. Esta contaminacin o
humedad puede provenir del electrodo, del metal base, del gas protector o de la atmsfera
circundante. De otra parte, las variaciones en la tcnica de soldadura, pueden traer como
consecuencia la presencia de porosidad.
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Contacto del metal de aporte con la punta del electrodo cuando est caliente.
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Lo nico es realizar una buena inspeccin visual y ensayos de ultrasonido para determinar
si el material est defectuoso antes de utilizarlo en las juntas soldadas. Estos son los mejores
mtodos. Radiogrficamente no puede determinarse este defecto debido a que no hay cambio en
la densidad del metal. Las segregaciones pueden determinarse mediante el ensayo de impresin
Baumann para detectar el Azufre.
DESGARRE LAMINAR
Es otra discontinuidad importante del metal base. Se describe como una fractura
escalonada en el metal base cuya orientacin es paralela a la direccin del laminado. Este
defecto ocurre cuando se producen grandes esfuerzos en la direccin del espesor como resultado
de contracciones de soldadura. Siempre ocurre en el metal base, normalmente fuera de la ZAC y
paralela al borde de fusin de la soldadura. En la Fig. 48 se muestran algunas configuraciones
tpicas en las que puede ocurrir el desgarre laminar.
El desgarre se relaciona directamente con la configuracin de la junta. Por lo tanto, las
juntas en las que el esfuerzo de contraccin de soldadura acta en direccin del espesor o del eje
Z tendiendo a abrir el material, son ms susceptibles a presentar desgarre laminar.
Cuando el metal es laminado, exhibir menor resistencia y ductilidad en esa direccin
comparado con sus propiedades a lo largo y ancho del mismo.
Otros factores que afectan la susceptibilidad del material a presentar desgarre laminar, son
el espesor y el grado de contaminacin presente. Con gran espesor y gran contenido de
inclusiones, la posibilidad de padecer de desgarre laminar es mayor.
Para que se presente desgarre laminar deben cumplirse tres condiciones
simultneamente. Ellas son: esfuerzo en direccin del espesor, configuracin de la junta
susceptible y material con alto grado de inclusiones. Para evitarlo, debe eliminarse una de estas
tres condiciones. La Fig. 49 muestra como un rediseo eliminar el desgarre laminar encontrado
en las esquinas de la junta.
Debido a que esta discontinuidad est muy relacionada con la configuracin de la junta, la
experiencia de un tcnico de soldadura puede evitar esta situacin. Una vez se ha reconocido,
existen buenas posibilidades para evitar el problema.
TRASLAPOS Y COSTURAS
Constituyen otro tipo de discontinuidades relacionadas con el proceso de conformado del
acero. Difieren de las segregaciones en que estn abiertas a la superficie laminada cerca a los
bordes. Si pensamos en un corte longitudinal, ellas avanzan de manera paralela a la superficie
laminada a cierta distancia y corriendo hacia ella.
Las costuras son descritas como grietas rectas longitudinales o aberturas que pueden
aparecer en la superficie del acero. Las costuras se causan principalmente por las imperfecciones
en el molde, por manipulacin inadecuada despus del vaciado o por variaciones en los procesos
de calentamiento y laminado acostumbrados.
Los traslapos resultan del sobrellenado en etapas de fabricacin produciendo aletas o
proyecciones de material que reposan sobre el otro material laminado en el tren de fabricacin.
La Figs. 50 y 51 muestran ejemplos de costuras profundas y costuras superficiales y
agrupadas, respectivamente. Un ejemplo de un traslape se muestra en la Fig. 52.
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RESUMEN
Las imperfecciones pueden existir en el metal de soldadura o en el metal base. Ellas son
generalmente descritas como discontinuidades. Si cierta discontinuidad tiene excesivo tamao,
puede hacer que la estructura no pueda utilizarse para el servicio propuesto.
Los cdigos y estndares normalmente estipulan los lmites permisibles para las
discontinuidades. Cuando se sobrepasan estos lmites el trmino utilizado es el de defecto. Los
defectos son discontinuidades que requieren ser corregidas.
La severidad de las discontinuidades se basa en un gran nmero de factores que incluyen:
si son lineales o no lineales, agudeza en el extremo, y si son abiertas a la superficie o no.
Las discontinuidades existen en diferentes formas, tales cmo: Grietas, Falta de Fusin,
Falta de Penetracin, Inclusiones de Escoria, Porosidad, Socavado, Falta de Llenado, Sobre
monta, Convexidad, Refuerzo Excesivo, Inicio de Arco, Inclusiones de Tungsteno, Salpicaduras,
Laminaciones o Segregaciones, Desgarre Laminar y Dimensionales.
Conociendo las razones por las que estas discontinuidades pueden presentarse, el tcnico
de soldadura ser capaz de puntualizar las causas y prevenir el desarrollo de un problema.
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