ATENCIA DAGA, EDWIN

CRITERIOS
FUNDAMENTALES
DE
MANTENIMIENTO
UNIVERSIDAD NACIONAL
DE EDUCACION
ENRIQUE GUZMAN Y

EN ESTE BOLETIN
NOS DA A ENTENDER LOS
VA L L E
CRITERIOS BASICOS DEL PLAN DE
15/12/2013
MANTENIMIENTO SUS ORIGENES,
IMPORTANCIA, OBJETIVOS Y QUE PUNTOS TENER
EN CUENTA PARA LA ELABORACION DE UN
PLAN DE MANTENIMIENTO.

UNE
FACULTAD DE
TECNOLOGIA

ASIGNATURA :
MANTENIMINETO INDUSTRIAL
OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO

PROMO: 2003 II
SECCION: E3
FECHA : 15/12/2013
DOCENTE:
OLIVARES CASTILLO;
OSCAR

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

1.1 IDEAS BSICAS SOBRE MANTENIMIENTO
Se define habitualmente mantenimiento como el conjunto de
tcnicas destinado a conservar equipos e instalaciones industriales en
servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la ms alta
disponibilidad) y con el mximo rendimiento.
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la
funcin mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la
revolucin industrial, los propios operarios se encargaban de las
reparaciones de los equipos. Cuando las mquinas se fueron haciendo ms
complejas y la dedicacin a tareas de reparacin aumentaba, empezaron a
crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una actividad
diferenciada de los operarios de produccin. Las tareas en estas dos pocas
eran bsicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las
fallas que se producan en los equipos.
A partir de la Primera Guerra Mundial, de la Segunda y sobre todo tras
atravesar una grave crisis energtica en el 73, empieza a concebirse el
concepto de fiabilidad. La aviacin y la industria automovilstica lideran
esta nueva corriente. Se desarrollan nuevos mtodos de trabajo que hacen
avanzar las tcnicas de mantenimiento en varias vertientes:

En la robustez del diseo, a prueba de fallos y que minimice las

actuaciones de mantenimiento

En el mantenimiento por condicin, como alternativa al

mantenimiento sistemtico. Aparece el mantenimiento predictivo.

En el anlisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que
tienen una probabilidad tangible de ocurrir (fallos potenciales). Se
desarrolla en Mantenimiento basado en Fiabilidad o RCM. El RCM
como estilo de gestin de mantenimiento, se basa en el estudio de los
equipos, en anlisis de los modos de fallo y en la aplicacin de
tcnicas estadsticas y tecnologa de deteccin. Se podra afirmar que
RCM es una filosofa de mantenimiento bsicamente tecnolgica.

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En el uso de la informtica para el manejo de todos los datos que se

manejan ahora en mantenimiento: rdenes de trabajo, gestin de las
actividades preventivas, gestin de materiales, control de costes, etc.
Se busca tratar todos estos datos y convertirlos en informacin til
para la toma de decisiones. Aparece el concepto de GMAO (Gestin
del Mantenimiento Asistido por Ordenador), tambin denominado
GMAC (Gestin del Mantenimiento Asistido por Computadora) o
CMMS (Computerised Management Maintenance System).

En la implicacin de toda la organizacin en el mantenimiento de

las instalaciones. Aparece el concepto de TPM, o Mantenimiento
Productivo Total, en el que algunas de las tareas normalmente
realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas por
operarios de produccin. Esas tareas transferidas son trabajos de
limpieza, lubricacin, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeas
reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario de
produccin se implique ms en el cuidado de la mquina, siendo el
objetivo ltimo de TPM conseguir Cero Averas. Como filosofa de
mantenimiento, TPM se basa en la formacin, motivacin e
implicacin del equipo humano, en lugar de la tecnologa.

Por desgracia, muchas empresas todava no han sufrido esta evolucin en el

mantenimiento y siguen ancladas en la oscura prehistoria del
mantenimiento moderno. En muchas de ellas sigue siendo la reparacin
urgente de averas la que dirige la actividad de mantenimiento, es la planta
la que dicta lo que debe hacerse y no los profesionales a cargo de la
instalacin. El porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a
mantenimiento correctivo es muy alto. Son muchos los responsables de
mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeas, que creen que
la gestin del mantenimiento, la implantacin de TPM o RCM, el anlisis
de fallos potenciales o incluso la simple elaboracin de un plan de
mantenimiento programado son conceptos muy interesantes en el campo
terico, pero que en la planta que dirigen no son aplicables: parten de la
idea de que la urgencia de las reparaciones es la que marca y marcar
siempre las pautas a seguir en el departamento de mantenimiento.

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Existen una serie de razones por las que una instalacin industrial debe
plantearse cul es el mantenimiento ptimo a realizar en ella, es decir,
razones por las que debe gestionar su mantenimiento evitando que sea la
propia instalacin obligue a los tcnicos de mantenimiento a realizar
intervenciones normalmente no programadas. Estas razones son las
siguientes:
El alto coste que supone en muchos casos la prdida de produccin.
Este importe es en muchas ocasiones muy superior al simple coste de
reparacin o reposicin de los elementos daados.

Porque la mayora de las instalacin no solo deben estar disponibles

mucho tiempo, sino que adems deben ser fiables. Eso supone que
deben realizarse previsiones sobre la produccin y que dichas
previsiones se deben cumplir. Es el caso de las centrales elctricas,
de la industrial del automvil o de las refineras, donde los
compromisos de produccin pueden hacer incurrir a la empresa en
penalizaciones y sobrecostes realmente inasumibles.

Porque la seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son

aspectos que han tomado una extraordinaria importancia en la gestin industrial. Es necesario gestionar estos aspectos para incluirlos
en las formas de trabajo de los departamentos de mantenimiento.

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Fig 1.1 La reparacin urgente de averas no puede ser la base del

mantenimiento de una instalacin industrial
Por todas estas razones, es necesario definir polticas, formas de actuacin,
es necesario definir objetivos y valorar su cumplimiento, e identificar
oportunidades de mejora. En definitiva, es necesario gestionar el
mantenimiento, dirigir el departamento con polticas que permitan pensar
que se tiene el control de la instalacin, y que no es la propia instalacin la
que impone los resultados, sino que estos se ajustan a unos valores
previamente definidos por la direccin de la empresa y de la instalacin.
1.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO DE UNA INSTALACIN
INDUSTRIAL
El objetivo fundamental de mantenimiento no es pues reparar urgentemente las averas que surjan. El departamento de mantenimiento de una
industrial tiene cuatro objetivos que deben marcan y dirigir su trabajo:
Cumplir un valor determinado de disponibilidad.

Cumplir un valor determinado de fiabilidad.

Asegurar una larga vida til de la instalacin en su conjunto, al

menos acorde con el plazo de amortizacin de la planta.

Conseguir todo ello ajustndose a un presupuesto dado, normalmente

el presupuesto ptimo de mantenimiento para esa instalacin.

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Fig 1.2 Los objetivos de mantenimiento de una instalacin industrial

son muy claros y fcilmente medibles
1.2.1 El objetivo de disponibilidad
La disponibilidad de una instalacin se define como la proporcin del
tiempo que dicha instalacin ha estado en disposicin de producir, con
independencia de que finalmente lo haya hecho o no por razones ajenas a
su estado tcnico.
El objetivo ms importante de mantenimiento es asegurar que la instalacin
estar en disposicin de producir un mnimo de horas determinado del ao.
Es un error pensar que el objetivo de mantenimiento es conseguir la mayor
disponibilidad posible (100%) puesto que esto puede llegar a ser muy caro,
anti-rentable. Conseguir pues el objetivo marcado de disponibilidad con un
coste determinado es pues generalmente suficiente.
Como se ver ms adelante, la disponibilidad es un indicador que ofrece
muchas posibilidad de clculo y de interpretacin. As, para una central
termo Solar el objetivo de disponibilidad se centra en las horas en las que la
planta recibe radiacin directa, y es relativamente intrascendente que la
central est disponible para producir por la noche o en los das de lluvia o
nubosidad abundante. La definicin de la frmula de clculo de la
disponibilidad tendr un papel vital para juzgar si el departamento de
mantenimiento de cualquier instalacin industrial est realizando su trabajo
correctamente o es necesario introducir algn tipo de mejora.
Los principales factores a tener en cuenta en el clculo de la disponibilidad
son los siguientes:

N de horas totales de produccin.

N de horas de indisponibilidad total para producir, que pueden ser

debidas a diferentes tipos de actuaciones de mantenimiento:

Intervenciones de mantenimiento programado que requieran parada

de planta.

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Intervenciones de mantenimiento correctivo programado que

requieran parada de planta o reduccin de carga.

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Intervenciones de mantenimiento correctivo no programado que

detienen la produccin de forma inesperada y que por tanto tienen una
incidencia en la planificacin ya realizada de la produccin .

Nmero de horas de indisponibilidad parcial, es decir, nmero de

horas que la planta est en disposicin para producir pero con una
capacidad inferior a la nominal debido al estado deficiente de una
parte de la instalacin, que impide que sta trabaje a plena carga.

En cuanto a los valores aceptables de disponibilidad muchos tipos de

instalaciones industriales, conseguir objetivos de disponibilidad superiores
al 92% de forma sostenida (un ao o varios puede obtenerse, pero no de
forma continuada) es un objetivo bastante ambiciosos, siempre que se
calcule de acuerdo con la frmula propuesta por la IEEE 762/2006. Las
instalaciones industriales suelen buscar objetivos entre ese 92% y un 50%,
en los casos menos exigentes en lo que se disponga de una capacidad de
produccin muy superior a lo que es capaz de absorber el mercado.
Existen muchas frmulas de clculo de este indicador. Es importante
destacar que la IEEE desarroll la norma especfica detallada en el prrafo
anterior referida a la disponibilidad en una instalacin, tratando de evitar
interpretaciones parciales que pudieran beneficiar a una alguna parte en
beneficio de otra (propietario contratistas, etc.).
1.2.2 El objetivo de fiabilidad
La fiabilidad es un indicador que mide la capacidad de una planta para
cumplir su plan de produccin previsto. En una instalacin industrial se
refiere habitualmente al cumplimiento de la produccin planificada, y
comprometida en general con clientes internos o externos. El
incumplimiento de este programa de carga puede llegar a acarrear
penalizaciones econmicas, y de ah la importancia de medir este valor y
tenerlo en cuenta a la hora de disear la gestin del mantenimiento de una
instalacin.
Los factores a tener en cuenta para el clculo de este indicador son dos:

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Horas anuales de produccin, tal y como se ha detallado en el

apartado anterior.

Horas anuales de parada o reduccin de carga debidas exclusivamente a mantenimiento correctivo no programado.

Como puede verse, no se tiene en cuenta para el clculo de este objetivo ni

las horas dedicadas a mantenimiento preventivo programado que supongan
parada de planta ni las dedicadas a mantenimiento correctivo programado.
Para un clculo correcto y coherente de este factor debe definirse siempre
cual es la distincin entre mantenimiento correctivo programado y no
programado. As, en muchas instalaciones industriales es habitual
considerar que una avera detectada pero cuya reparacin pueda posponerse
48 horas o ms se considera mantenimiento correctivo programado, y por
tanto no computa para calcular la fiabilidad. Una intervencin que suponga
la parada inmediata de la planta o una parada en un plazo inferior a 48
horas se considera mantenimiento correctivo no programado, y por tanto,
su duracin se tiene en cuenta a la hora de calcular la fiabilidad.
El objetivo de mantenimiento persigue que este parmetro est siempre por
encima de un valor establecido en el diseo tcnico-econmico de la
planta, y su valor es habitualmente muy alto (igual o superior incluso al
98%). Una instalacin bien gestionada no debera tener ningn problema
para alcanzar este valor.
1.2.3 La vida til de la planta
El tercer gran objetivo de mantenimiento es asegurar una larga vida til
para la instalacin. Es decir, las plantas industriales deben presentar un
estado de degradacin acorde con lo planificado de manera que ni la
disponibilidad ni la fiabilidad ni el coste de mantenimiento se vean fuera de
sus objetivos fijados en un largo periodo de tiempo, normalmente acorde
con el plazo de amortizacin de la planta. La esperanza de vida til para
una instalacin industrial tpica se sita habitualmente entre los 20 y los 30
aos, en los cuales las prestaciones de la planta y los objetivos de
mantenimiento deben estar siempre dentro de unos valores prefijados.

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Un mantenimiento mal gestionado, con una baja proporcin de horas

dedicadas a tareas preventivas, con bajo presupuesto, con falta de medios y
de personal y basado en reparaciones provisionales provoca la degrada
rpidamente cualquier instalacin industrial. Es caracterstico de plantas
mal gestionadas como a pesar de haber transcurrido poco tiempo desde su
puesta en marcha inicial el aspecto visual no se corresponde con su
juventud (en trminos de vida til).
1.2.4 El cumplimiento del presupuesto
Los objetivos de disponibilidad, fiabilidad y vida til no pueden conseguirse a cualquier precio. El departamento de mantenimiento debe conse-guir
los objetivos marcados ajustando sus costes a lo establecido en el
presupuesto anual de la planta. Como se ha dicho en el apartado ante-rior,
este presupuesto ha de ser calculado con sumo cuidado, ya que un
presupuesto inferior a lo que la instalacin requiere empeora irremediablemente los resultados de produccin y hace disminuir la vida til de la
instalacin; por otro lado, un presupuesto superior a lo que la instalacin
requiere empeora los resultados de la cuenta de explotacin.
Este libro dedicar un captulo completo al estudio del presupuesto de
mantenimiento.

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Fig 1.2 Objetivos del departamento de mantenimiento

en una instalacin industrial
1.3 LA MENTALIDAD DE MANTENIMIENTO A CORTO PLAZO
No hay nada ms perjudicial para los intereses econmicos de una
instalacin industrial que una mentalidad cortoplacista de los mandos que
dirigen la instalacin. Los resultados a corto plazo estn a menudo reidos
con los resultados a largo plazo, y decisiones que dan buenos resultados de
forma inmediata pueden resultar muy dainas ms adelante.
As, la ausencia de un mantenimiento preventivo eficaz puede tener un
efecto econmico inmediato favorable, pero resulta destructivo para la
instalacin. Lo mismo puede afirmarse sobre las reparaciones provisionales, la carencia de personal, de stock de repuesto, de medios tcnicos o de
la sustitucin de elementos por otros de calidad inferior.
Hay que ver el mantenimiento de una instalacin como un depsito.
Cuando la instalacin es nueva, el depsito est lleno. Si se consume su
contenido pero peridicamente se rellena, el depsito no llega a vaciarse
nunca, lo que se traduce en que la instalacin puede funcionar con un
nmero de incidencias mnimo. Pero si el depsito no se rellena cada cierto
tiempo, si no se repone lo que se consume, acaba vacindose, lo que se
traduce en que la instalacin sufre paradas frecuentes y envejece de forma
prematura.

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Fig 1.3 El mantenimiento de una instalacin industrial se asemeja a un

depsito, que hay que rellenar con la frecuencia adecuada
As, si se deja de efectuar mantenimiento preventivo a una instalacin a
corto plazo no suceder nada. La instalacin seguir funcionando con
normalidad e incluso se ahorrar dinero al no tener que realizar
intervenciones. Pero en pocos meses la instalacin comenzar a mostrar sus
primeros sntomas de degradacin, y en pocos aos de una poltica
continuada de mantenimiento poco adecuado la instalacin estar
degradada y se habr convertido en una planta problemtica: todo el dinero
falsamente ahorrado y mucho ms ser ahora necesario para devolver la
instalacin a un grado de fiabilidad aceptable, y debern realizarse grandes
reparaciones y revisiones para ello. Incluso, es posible que la planta ya no
vuelva nunca a su estado original.
Las polticas cortoplacistas, en las que solo se analiza el resultado
econmico inmediato, son pues enormemente inadecuadas para afrontar el
mantenimiento de una instalacin tecnolgicamente compleja como puede
llegar a ser una instalacin industrial actual.
1.4 POSIBILIDADES PARA AFRONTAR EL MANTENIMIENTO DE
UNA INSTALACIN INDUSTRIAL
A la hora de decidir entre las posibilidades para afrontar el mantenimiento
de una instalacin industrial existen al menos dos posibilidades: hacerlo
con personal propio o realizarlo basndose en contratas externas. Cada una
de ellas tiene ventajas e inconvenientes que hay que valorar adecuadamente
antes de decidir el modelo ms adecuado para afrontar las tareas de
mantenimiento de la planta.
la tendencia en el mantenimiento de instalaciones industriales de nueva
construccin hasta el ao 2005 se decant hacia el mximo de
externalizacin del servicio, pero desde entonces se vive una situacin en la
que el propietario de la instalacin prefiere hacer el mantenimiento con su
propio personal, priorizando as el mximo control de lo que sucede en la
planta. Se analizan a continuacin los esquemas ms habituales para
afrontar la explotacin de una instalacin industrial.

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1.5 Indicadores de mantenimiento: Qu se debe medir y por qu

Existe mucha preocupacin de la gente de mantenimiento sobre cules
indicadores de gestin medir pero en primer lugar debe esclarecerse para
qu sirve llevar un Sistema de Indicadores.
Cuando pensamos en qu se debe medir en mantenimiento, debemos
responder algunas preguntas bsicas:
Deben ser los mismos los Indicadores del sector, que los de los jefes,
planificadores o supervisores? La respuesta es no.
Cada responsable debe tener indicadores que estn incluidos en un sistema
interdependiente, formando una estructura piramidal que alineada con la
Estructura de la empresa y del sector al que pertenece Mantenimiento.
De esta manera, satisfaciendo los parmetros de mantenimiento cumplimos
con los de produccin (por ejemplo).
Dentro del rea de mantenimiento, un supervisor con varias personas a
cargo podra ver indicadores de productividad de su personal.
El planificador podr medir indicadores de cumplimiento en trmino de las
OT y de eficacia en las horas de trabajo planificadas.
Por su lado, el jefe de mantenimiento puede estar preocupado por los
indicadores de costos (costo unitario del mantenimiento = U$S / Tonelada
producida) y por el OEE (Overall EquipmentEffectiveness o Eficiencia
General de los Equipos) que nos relaciona la Disponibilidad con las
prdidas de calidad y de rendimiento debidas a mantenimiento. Pero
justamente para que estos indicadores den buenos valores deben dar
tambin bien los de los supervisores y de los planificadores.
Del mismo modo si nosotros le damos un OEE bueno a la planta, el
Gerente de Produccin tendr menos desperdicios (scrap, mermas,
improductividad de la mano de obra, etc.).

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Por su parte el Gerente General estar preocupado por medir la rentabilidad

de la empresa, el indicador de segmento de mercado, el ROI de los
accionistas, etc. Justamente estos indicadores darn buenos resultados si
todos sus colaboradores dentro de la organizacin obtienen indicadores
alineados y con valores satisfactorios.
De esta manera el gerente general mirando, por ejemplo, su software de
seguimiento de Balance Score puede empezar a recorrer los diagramas
arborescentes y encontrar por ejemplo que la rentabilidad cay porque baj
la productividad, que esta ltima se redujo porque hubo un bajo nivel de
disponibilidad de maquinaria, que dicha disponibilidad se vio afectada
porque hubo muchos trabajos de mantenimiento correctivo por paradas
intempestivas de maquinarias y siguiendo as se puede llegar a la
conclusin que hubo un problema con la planificacin porque no se
cumpli con el plan de mantenimiento preventivo.
En una palabra, no se mide cualquier cosa por el simple hecho de medir. Se
deben medir las cosas que son realmente tiles, es decir los FACTORES
CLAVE DE RESULTADOS.
CUANTOS INDICADORES SE DEBE TENER .La experiencia indica que
aproximadamente cinco es un buen nmero. La respuesta ms prudente
sera: tantos indicadores como objetivos pueda mantener bajo control para
cumplir con la misin asignada. Lo cierto es que hay que plantear los
objetivos adecuados de manera tal que la satisfaccin de los mismos
permita cumplir con la misin asignada al responsable.
Por ejemplo el hombre, para manejar un vehculo que lo lleva a una
velocidad que puede exceder en ms de veinte veces su propia velocidad de
desplazamiento emplea una mquina llamada automvil que es
relativamente compleja. Cuntos relojes necesita el conductor para
Poder manejar adecuadamente dicha mquina? Bsicamente un
velocmetro, un medidor de nivel de combustible, un termmetro, quizs un
tacmetro y varias alarmas lumnicas que nos avisan si hay algo que
merece nuestra atencin. Ahora bien, si lo que estamos manejando es un
Avin la cantidad de relojes y alarmas que tenemos que controlar es mucho
mayor. Esto se debe a que la maquinaria es ms compleja, el riesgo es
mucho ms alto y el nivel de confiabilidad requerido es el mximo.

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