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NOM: David
PLA: 95
TRIBUNAL
PRESIDENT
DATA DE LECTURA:
SECRETARI
VOCAL
S No
PROJECTE FI DE CARRERA
La gran competencia que hay en el sector de la automocin y aeronutica obliga a las industrias
a producir nuevos componentes de aluminio con mejores propiedades mecnicas, menos
defectos y encontrar frmulas para reducir los costes de produccin, esto se ha conseguido con
las tcnicas de conformacin en semislido.
Los componentes conformados con estas tcnicas pueden ver mejoradas sus propiedades
mecnicas mediante tratamientos trmicos. Un tratamiento trmico es un proceso industrial de
mejora de propiedades mediante el control de las temperaturas, los tiempos de permanencia y
las velocidades de enfriamiento.
El presente proyecto trata de optimizar los tratamientos trmicos T6 y T5 para una aleacin de
aluminio A356 conformada por Sub Liquidus Casting. Consiste en encontrar las temperaturas y
tiempos mnimos necesarios para proporcionar a la aleacin las mayores propiedades
mecnicas.
Para el estudio se ha utilizado una aleacin de aluminio A356 conformada por la tcnica del Sub
Liquidus Casting. La optimizacin se ha basado en la obtencin de las curvas Dureza- Tiempo
en la etapa de envejecimiento.
Para la optimizacin del tratamiento trmico T6 se han estudiado 12 condiciones diferentes de
temperaturas y tiempos. Se han seleccionado dos temperaturas de puesta en solucin (540 C y
545 C), durante 4 y 5 horas, y tres temperaturas de envejecimiento (160 C, 170 C y 180 C),
con tiempos de envejecimiento de hasta 8 horas.
Para la optimizacin del tratamiento trmico T5 el estudio se ha realizado tratamientos a 160 C
y 170 C, hasta las 12 horas de envejecimiento.
Una vez encontradas las temperaturas y tiempos ptimos se realiza los ensayos de traccin sobre
probetas tratadas con los tratamientos trmicos ptimos para evaluar el efecto que tiene sobre
las propiedades mecnicas.
Propiedades mecnicas
Endurecimiento por
precipitacin
SSM
Optimizacin
Dureza Brinell
Sumario
Pgina
Resumen
Sumario
1. Aluminio y sus aleaciones
..
10
10
10
10
10
11
12
1.2.3.2. Cobre
12
1.2.3.3. Silicio
12
12
1.2.3.4. Manganeso
12
2.1. Introduccin
12
2.2. Antecedentes
13
14
14
14
15
16
16
........................
17
18
18
19
19
19
20
3. Tratamientos trmicos
21
22
23
24
24
3.2.2. Temple
24
3.2.3. Envejecimiento
24
24
...
25
4. Ensayos
26
26
5. Procedimiento Experimental
5.1. Introduccin
26
29
29
30
30
.............
32
34
34
35
36
6. Resultados
36
37
46
48
7. Conclusiones
50
8. Presupuesto
51
9. Estudio medioambiental
52
53
56
11. Bibliografa
58
10
Las aleaciones de aluminio A356 estn compuestas bsicamente por Si (6,5-7,5%) y Mg (0,2-0,6%) y
se corresponde con la EN AC-AlSi7Mg. Son aleaciones comunes de fundicin, con buenas
caractersticas de colada y buenas propiedades mecnicas, aceptable maquinabilidad y con
posibilidades de ser tratadas trmicamente.
El Si se adiciona a las aleaciones de fundicin para mejorar las condiciones de colada. El lmite elstico
y la resistencia a traccin se ven poco afectados con el incremento de silicio, pero la ductilidad del
material decrece al aumentar el porcentaje de fase eutctica. [2]
El Mg se adiciona para producir la formacin de precipitados coherentes precursor del componente
nter metlico Mg2Si. El grado de endurecimiento depende de la cantidad de elementos endurecedores
en solucin slida y de su forma de precipitacin.
El Fe reacciona con el Al, Si y Mg para formar intermetlicos insolubles que actan en detrimento de la
resistencia y la ductilidad del material. La cantidad de Mg disponible para el endurecimiento por
envejecimiento decrece con la precipitacin de intermetlicos de Fe.
La composicin qumica de la aleacin de aluminio A356, se presenta en la Tabla 1.1.
Si
6.5-7.5
Fe
0.2 mx.
Cu
0.2 mx.
Mn
0.1 mx.
Mg
0.25-0.45
Zn
0.1 mx.
Al
Restante
11
a) Elementos de adicin ms elevada como el cobre, magnesio, manganeso, silicio y zinc, donde su
composicin vara en % en cada aleacin.
b) Elementos de adicin inferior, el contenido de stos no supera nunca el 1 %, como puede ser el
cromo,
hierro, zirconio, nquel y cobalto.
c) Elementos de adicin especial, normalmente no superan el 0,5 % y se destinan para aleaciones con
uso particular, estos elementos son el antimonio, berilio, plomo, estao y la plata.
A continuacin se citaran algunas caractersticas de los elementos aleantes que forman parte de la
composicin de la aleacin en estudio.
1.2.3.1. Magnesio
Es la causa principal del endurecimiento y la ductilidad de las aleaciones de aluminio sometidos a
tratamientos trmicos, y se utiliza en aleaciones ms complejas las cuales tambin contienen cobre, nquel y
otros elementos con el mismo propsito.
1.2.3.2. Cobre
El cobre aumenta la dureza y la ductilidad en piezas de fundicin tratadas o no trmicamente. Reduce la
resistencia a la corrosin en algunas composiciones i condiciones especficas del material.
1.2.3.3. Silicio
Es un elemento presente en las aleaciones de fundicin, ya que aporta un aumento en la fluidez del material
adems de proporcionarle una elevada capacidad de colabilidad.
1.2.3.4. Manganeso
Se considera como una impureza en las aleaciones de fundicin, y se controla en niveles bajos en muchas
composiciones de moldeo por gravedad.
12
Los nuevos procesos de conformacin en estado semislido (SSM) permiten superar estas limitaciones
y abren nuevas perspectivas a la produccin de componentes de aluminio con mejores propiedades
mecnicas y a costes prximos a los de la fundicin inyectada. Estas ventajas se deben a que en estos
procesos la inyeccin es a baja temperatura, sin turbulencias, y con una mayor uniformidad en las
condiciones de enfriamiento.
El conformado de materiales en estado semislido puede considerarse como un proceso intermedio
entre la conformacin por moldeo y la conformacin en estado slido. Ello permite libertad en el diseo
del molde y en la velocidad de produccin de la fundicin as como una calidad metalrgica y unas
propiedades mecnicas superiores a las de la fundicin inyectada. El inters de estas tcnicas radica en
la necesidad de producir nuevos componentes con menos defectos y a un coste inferior, y se
fundamenta en las propiedades reolgicas de los materiales cuando coexisten una fase lquida y una
fase slida esferoidal. [1]
Las ventajas de los productos conformados en estado semislido son:
-productos de excepcional calidad, con una porosidad inferior al 0,1%.
-buena combinacin de resistencia mecnica y ductilidad.
-buenas tolerancias dimensionales, paredes delgadas y buen acabado superficial.
-bajas temperaturas durante el proceso, cortos ciclos de tiempo y menores tensiones en los utillajes.
-aptitud para utilizar aleaciones inusuales que tienen dificultades en procesos de conformacin en
estado lquido.
-pueden ser tratadas trmicamente. [3]
2.2. Antecedentes
Los principios para la aplicacin industrial del conformado en estado semislido [4] [5] fueron
expuestos por primera vez por M.C. Fleming y D.B. Spencer en 1972 [5]. Se descubre, este proceso en
el Massachussets Institute of Technology (MIT), durante el estudio del desgarro en caliente o hot
tearing. La clave del conformado en estado semislido est en el comportamiento del flujo de material
que contiene partculas slidas de forma no dendrtica.
Se observ que la viscosidad de la aleacin disminua con la agitacin y se atribuy a la estructura
globular producida durante el experimento. Es decir, la viscosidad disminuye al aumentar las fuerzas de
cizalla que actan sobre el material, con lo que se comporta, prcticamente, como un slido en
ausencia de estas fuerzas de cizalla, y puede entonces manipularse fcilmente [5].
No es hasta 1990 cuando la industria tom conciencia de las potenciales ventajas que podan ofrecer
estas tecnologas.
Posteriormente Joly y otros [8] publicaron un estudio sobre la reologa de las aleaciones parcialmente
solidificadas. Mostraron que la viscosidad era muy sensible a la velocidad de enfriamiento, adems de a
la velocidad de cizalladura: bajas velocidades de enfriamiento y altas velocidades de cizalladura hacen
disminuir la viscosidad para una fraccin de slido dada.
El comportamiento tixotrpico se caracteriza porque la viscosidad depende tambin del tiempo de
aplicacin de la fuerza cortante . As un lingote en este estado mantiene su forma y puede al mismo
tiempo ser cortado con un cuchillo, tal y como se muestra en la Figura 2.1.
13
El proceso de conformado en estado semislido de materiales puede dividirse en dos tipos. Cuando la
aleacin sometida a velocidades de cizalladura es conformada directamente para obtener una pieza o un
lingote se denomina Rheocasting. Como consecuencia de la reversibilidad de las propiedades
tixotrpicas adquiridas por la aleacin, el lingote de Rheocasting puede calentarse a la temperatura
adecuada y recuperar las caractersticas tixotrpicas.
Por lo tanto una aleacin solidificada con estructura no dendrtica (de Rheocasting) puede calentarse
hasta la temperatura de estado semislido y conformarse mediante un proceso de forja (Thixoforging) o
inyeccin (Thixocasting).
En los ltimos aos, se han desarrollado nuevas tecnologas de conformado en estado semislido
(SSM): New Rheocasting, Sub Liquidus Casting, etc.
14
Velocidad de enfriamiento.
Velocidad de cortadura.
Tiempo de aplicacin de la cortadura.
Porcentaje de fase slida a cada temperatura.
El paso de la estructura dendrtica a una forma globular se atribuye a tres mecanismos que se comentan
en el apartado siguiente. Se produce una fragmentacin de la estructura dendrtica seguida de una
morfologa de tipo roseta como resultado de la coalescencia, cortadura y abrasin entre las partculas de
la fase slida y finaliza con una estructura globular (Figura 2.2).
15
Figura 2.3. Mtodos de obtencin de estructuras no dendrticas por agitacin del lquido: a)
agitacin mecnica del lquido, b) agitacin mecnica y proceso continuo, c) agitacin
electromagntica y proceso continuo (MHD, SSP) [1].
Los mtodos del segundo tipo tienen altos costes de produccin y, adems, durante el recalentamiento
se produce el crecimiento de grano. Por otra parte, el mtodo supersnico tiene el inconveniente de
producir un mayor tamao de grano. Por todo ello, los mtodos de agitacin electromagntica (Magneto
Hidrodinamic Stirring y Single Slug Production) han sido los ms utilizados en la fabricacin de
lingotes para Thixoforming [1].
Tambin se pueden producir estructuras no dendrticas a partir del lquido sin agitacin. En algunos
sistemas, los afinadores de grano adicionados antes de la colada (por ejemplo, titanio-boro en las
aleaciones aluminio-silicio), pueden ser potentes supresores del crecimiento de las dendritas y, al
recalentar estas aleaciones al estado semislido, se genera un material thixotrpico. Esto ha sido
investigado por numerosos autores. Aunque se han producido algunas estructuras en aleaciones de
aluminio usando grandes cantidades de afinadores, parece ser que hay dificultad en obtener tamaos de
grano menores de 100 m [1].
16
No necesita de un procesado del lingote, ya que utiliza unos controles especiales de la temperatura que
hacen que el tratamiento de la aleacin se pueda llevar a cabo en el interior de la mquina de inyeccin,
sin aumentar los tiempos de ciclo. [17]
Este proceso utiliza una mquina compacta que se muestra en la Figura 2.4.
17
18
Mnima mecanizacin
Mnimo contenido de material
Utiliza tanto aleaciones primarias (A356, A354, A357), como secundarias (380, 333) y
aleaciones de difcil inyeccin o con propiedades especiales (6061).
Ventajas
-
19
3. Tratamientos trmicos
Para obtener las propiedades ptimas del aluminio y sus aleaciones, generalmente es necesario
someterlas a tratamientos trmicos.
Un tratamiento trmico es un proceso industrial de mejora de propiedades mediante el control de las
temperaturas, los tiempos de permanencia y las velocidades de enfriamiento. Cuando se aplica a
aleaciones de aluminio, el trmino tratamiento trmico se refiere usualmente a las operaciones
empleadas para incrementar la resistencia y la dureza de las aleaciones de forja o de moldeo
endurecibles por precipitacin.
Es muy importante someter las piezas a un buen tratamiento trmico. Un tratamiento trmico
defectuoso puede echar a perder todo el trabajo en el diseo de las piezas.
Los requisitos fundamentales para que una aleacin presente endurecimiento por envejecimiento son
los siguientes:
1- Que la aleacin presente solubilidad creciente de un soluto o de una segunda fase a medida que
la temperatura aumenta.
2- Que el material a alta temperatura, el cual hay ms solutos en solucin, pueda ser templado o
congelado cuando la aleacin se enfra a la temperatura ambiente o por debajo de ella. Puesto que
la aleacin templada contiene ms soluto a temperatura ambiente que cuando est en equilibrio, se
trata de una solucin sobresaturada, inestable, que tiende a precipitar el exceso de solucin o fase.
Con base a estos requisitos, el proceso de tratamiento trmico para conseguir el endurecimiento por
precipitacin consiste en las etapas siguientes, las cuales se ilustran en la Figura 3.1.
20
Si el proceso de precipitacin no produce las etapas de transicin coherentes, por ms precipitacin que
ocurra, no habr precipitacin ni aumento de resistencia. En la Figura 3.2 se muestra la colocacin de
los precipitados coherentes y no coherentes dentro de la matriz. Las aleaciones que presentan
precipitaciones sin endurecimiento, se describen como no tratables trmicamente. Las aleaciones
binarias de aluminio y silicio y de aluminio y manganeso presentan un grado considerable de
precipitacin cuando se trata trmicamente, pero los cambios que se observan en las propiedades
mecnicas son relativamente insignificantes y las aleaciones son, por tanto, no tratables trmicamente.
Los principales sistemas de aleacin de aluminio tratables trmicamente son los siguientes:
Sistema de aluminio-cobre con endurecimiento por CuAl2 (2XXX)
Sistema de aluminio-magnesio-silicio con endurecimiento por Mg2Si (6XXX)
Sistema de aluminio-magnesio-zinc con endurecimiento por MgZn2 (7XXX)
Figura 3.2. Colocacin de los precipitados dentro de la matriz en la etapa de envejecimiento. [26]
21
22
Figura 3.3. Esquema con las etapas del tratamiento trmico T6. [24]
La variacin de solubilidad de los elementos de aleacin con la temperatura es la causa fundamental del
efecto de los tratamientos trmicos en las propiedades de la aleacin.
En una aleacin Al-Si-Mg la temperatura de solubilizacin est dentro del intervalo de 500 C y 570 C.
Poniendo el material entre estas temperaturas, se conseguir tener una concentracin mxima de silicio
y de magnesio en la red del aluminio, sin que se haya llegado al punto de fusin. [23]
Una vez conseguida la solubilizacin se pasa a enfriar el material. Si este enfriamiento es lento, todo el
silicio y el magnesio que hay disuelto dentro del aluminio empieza a precipitar, si por el contrario el
enfriamiento es rpido, se retiene todo el silicio y el magnesio en solucin slida sobresaturada. Esta
solucin slida sobresaturada implica que existir una tendencia a precipitar el exceso del elemento
soluto.
Esta precipitacin del elemento soluto sobresaturado se consigue de diferentes maneras. Hay aleaciones
donde a temperatura ambiente se produce la precipitacin de los elementos de aleacin. En este caso la
velocidad de precipitacin es muy variable, para conseguir una estructura estable puede ir desde horas
hasta das.
Para acelerar este proceso la velocidad de precipitacin puede ser modificada produciendo un
calentamiento del material a una temperatura moderada superior a la ambiente.
23
3.2.2 Temple
Una vez realizada la puesta en solucin, la aleacin ha de ser enfriada enrgicamente para obtener la
solucin slida sobresaturada a temperatura ambiente.
El temple es muy importante ya que es un factor que afecta directamente a la ltima fase del
tratamiento trmico, la maduracin. Si se enfra de forma suficientemente rpida se conseguir retener
en la solucin el mximo de elementos endurecedores.
Los factores que influyen en la velocidad de enfriamiento son diversos. El calor especfico del material,
la temperatura del fluido refrigerante y el tiempo que tarda en pasar desde la temperatura inicial hasta la
final son algunos de los ms importantes.
El agua a temperatura ambiente es el fluido refrigerante que ms se utiliza, ya que proporciona
velocidades de enfriamiento superiores a cualquier otro fluido.
3.2.3 Envejecimiento
Es la ltima etapa del tratamiento trmico de bonificado. Se puede realizar a temperatura ambiente
(envejecimiento natural) o sometiendo la pieza a temperaturas moderadas superiores a la ambiente.
Consiste en una evolucin estructural que se caracteriza por la formacin de aglomeraciones
submicroscpicas de tomos, coherentes y/o semicoherentes con la matriz de aluminio que dificultan
las deformaciones plsticas y endurecen la aleacin.
24
Las fases GP (Guinier Preston) y pertenecen a la etapa de envejecimiento, mientras que las fases
y son especficas del sobreenvejecimiento.
25
Es ms simple y menos costoso econmicamente que el tratamiento trmico T6, pero al no conseguir la
solubilizacin mxima, las propiedades mecnicas tampoco sern las mejores.
4. Ensayos
4.1. Ensayo de dureza Brinell
Este ensayo consiste en oprimir una bola de acero endurecido contra una probeta. De acuerdo con las
especificaciones de la UNE-EN ISO 6506-1.
Este ensayo se utiliza en materiales de durezas bajas. Utiliza penetradores en forma de bolas de
diferentes dimetros, estos pueden ser de acero templado o de carburo de tungsteno. Utiliza cargas
normalmente de hasta 29420 N, las cuales se pueden normalizar de acuerdo con la Ecuacin 4.1.
P= 0,102*KD2
(Ecuacin 4.1)
Donde:
P: Carga a utilizar.
K: Representa una constante que vale entre 1 y 30, dependiendo del material que este siendo ensayado.
Para las aleaciones de aluminio los valores estn entre 10 y 15.
D: Dimetro del indentador que se va a utilizar en la prueba.
Aunque existen algunas mquinas de ensayo de Brinell que dan una lectura directa, normalmente, para
determinar
el
nmero
de
dureza,
se
utiliza
la
Ecuacin
4.2.
(Ecuacin 4.2)
26
Donde:
P: Carga utilizada.
D: Dimetro del indentador.
d: Dimetro de la huella.
La carga se aplica durante 30 segundos y luego se retira. Inmediatamente se lee en milmetros el
dimetro de la impresin.
(Ecuacin 4.3)
27
(Ecuacin 4.4)
(Ecuacin 4.5)
Donde,
: es el mdulo de elasticidad longitudinal.
: es la tensin aplicada.
: es la deformacin unitaria.
E mide la oposicin que ejerce el material a ser deformado a traccin. Representa la rigidez del
material. Se calcula experimentalmente de la grfica.
Hay que tener presente que la ley de Hooke no es una ley exacta como las leyes de Newton, la ley de
Coulomb o la ley de gravitacin universal. Esta ley es aproximada, basada en observaciones hechas en
el laboratorio y que slo es aplicable bajo determinadas condiciones experimentales (esfuerzos lo
suficientemente pequeos).
La deformacin plstica es una deformacin permanente y no se recupera cuando se elimina la carga,
aunque se recupera una pequea componente elstica.
El mecanismo fundamental de la deformacin plstica es la distorsin y reformacin de los enlaces
atmicos. La naturaleza de este mecanismo son las relaciones entre las dislocaciones y la deformacin
mecnica.
28
(Ecuacin 4.6)
(Ecuacin 4.7)
5. Procedimiento Experimental
5.1. Introduccin
En el presente apartado se describir los pasos seguidos para la realizacin de dicho proyecto,
empezando por la extraccin y preparacin de las probetas, los tratamientos trmicos realizados y los
ensayos mecnicos realizados, ensayo de traccin y ensayo de dureza, as como el anlisis de los
29
resultados obtenidos.
Por optimizacin entendemos conseguir la mayor dureza con el mnimo de temperatura y tiempo, ya
que esto se traduce en un menor coste.
El procedimiento que se sigue para la optimizacin de los tratamientos trmicos se basa en la obtencin
final de las curvas HBW- Horas (dureza-tiempo) de las muestras expuestas a distintas temperaturas y
tiempos, tanto en la puesta en solucin como en el envejecimiento.
30
muestra empieza por un 4, pertenece a la Y44, si empieza con un 5 pertenece a la Y45 y si empieza con
un 6 pertenece a la Y46, el segundo nmero corresponde a la situacin de la muestra en la pieza, tal y
como se muestra en la Figura 5.2.
Para la optimizacin del tratamiento trmico T5 se ha requerido una pieza, se han utilizado las muestras
nmero 1, 2, 3 y 4. La pieza para el tratamiento trmico T5 ha sido sometida a un temple con agua a la
salida del molde.
En la preparacin de las muestras se ha utilizado una tronzadora metalografica Struers Labotom, para el
corte de las piezas. Posteriormente, se ha utilizado una fresadora con control numrico Emco F1- CNC,
para dejar las caras de las muestras completamente paralelas, para obtener un resultado lo ms fiable en
el ensayo de dureza, y finalmente se ha requerido de una pulidora Struers Rotopol 2, para dejar las
caras de las muestras completamente uniformes con un papel abrasivo de granulometra P180. En la
Figura 5.3 se observa un ejemplo de muestra una vez acondicionada para empezar el estudio.
En la Tabla 5.1 y Tabla 5.2 se muestran la relacin de temperaturas y tiempos en la puesta en solucin
y en el envejecimiento que han sido sometidas cada una de las muestras utilizadas en la optimizacin
del T6.
31
Temperatura
Tiempo
4 horas
540 C
5 horas
Puesta en Solucin
4 horas
545 C
5 horas
N de muestra
4.5 / 4.4
5.8 / 5.2
6.8 / 6.2
4.8 / 4.2
5.7 / 5.1
6.5 / 6.3
4.7 / 4.1
5.5 / 5.4
6.7 / 6.1
4.6 / 4.3
5.6 / 5.3
6.6 / 6.4
Temperatura
Tiempo
2-4-8 horas
160 C
3-6 horas
2-4-8 horas
Envejecimiento
170 C
3-6 horas
2-4-8 horas
180 C
3-6 horas
N de muestra
4.5
4.8
4.7
4.6
4.4
4.2
4.1
4.3
5.8
5.7
5.5
5.6
5.2
5.1
5.4
5.3
6.8
6.5
6.7
6.6
6.2
6.3
6.1
6.4
32
En la preparacin de las probetas se ha utilizado la tronzadora Struers Labotom, para el corte de las
piezas dejndolas en forma de prisma tal como muestra la Figura 5.5. Una vez tenemos los prismas, se
mecaniza con un torno CN Emco Compact 5 un extremo del prisma hasta un dimetro de 800 mm para
mejorar el agarre de las mordazas en el momento de mecanizar por completo la probeta.
Una vez mecanizado el extremo, las probetas que lo requieran son sometidas a los tratamientos
trmicos T5 y T6 ptimos correspondientes. Una vez finalizados las probetas se acaban de mecanizar
para la realizacin del ensayo de traccin.
Las dimensiones de la probeta de traccin se muestran en la Figura 5.6.
33
En el tratamiento trmico T5, el estudio se ha realizado a dos temperaturas, 160 C y 170 C con un
tiempo mximo de 12 horas en una estufa de tratamientos trmicos Hobersal, como se observa en la
Figura 5.8, situado en el laboratorio L-002 de la EPSEVG.
34
La carga utilizada ha sido en todos los casos de 612,9 N con un penetrador esfrico de WC con un
dimetro de 2,5 mm.
Cada ensayo ha constado de 3 penetraciones.
En el tratamiento trmico T6 se han realizado en estado de colada, despus del temple de la puesta en
solucin y a las 2- 3- 4- 6 y 8 horas en el envejecimiento.
En el tratamiento trmico T5 las penetraciones se han realizado en estado de colada y a las 2- 3- 4- 6- 810 y 12 horas.
El ensayo de traccin se ha realizado sobre muestras en estado de colada, con el tratamiento trmico T6
ptimo y con el tratamiento trmico T5 ptimo.
35
Los ensayos se han realizado a temperatura ambiente y a una velocidad de separacin de las mordazas
de 5 mm/ min. Cada ensayo ha constado de 3 probetas.
6. Resultados
6.1. Optimizacin tratamientos trmicos
En las tablas siguientes, Tabla 6.3, Tabla 6.4 y Tabla 6.5 se muestran las durezas obtenidas en estado
de colada para cada pieza Y44, Y45 y Y46 respectivamente.
Muestra
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
75
68
73
73
72
69
65
62
67
73
71
69
69
68
63
65
69
70
71
71
68
69
66
63
HBWm
70
70
71
71
70
69
64
63
Desviacin St.
4,16
2,51
1,15
2,08
0,57
1,52
1,52
HBW
Muestra
HBW
HBWm
Desviacin St.
5.1
70
73
70
71
1,73
5.2
70
70
72
70
1,15
5.3
70
71
70
70
0,57
5.4
72
71
65
69
3,78
5.5
64
66
65
65
1
5.6
64
62
66
64
2
5.7
71
63
71
68
1,52
5.8
64
60
58
61
3,05
Muestra
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.7
6.8
68
66
65
69
65
68
65
67
64
67
68
72
66
66
71
69
69
66
63
72
66
63
68
71
HBWm
67
66
65
71
66
66
68
69
Desviacin St.
2,64
0,57
2,51
1,73
0,57
2,51
HBW
36
En los primeros resultados obtenidos, se observa que las muestras pertenecientes a las zonas 5, 6, 7 y 8
correspondientes a la zona inferior de la pieza, como muestra la Figura 6.2 tienen una tendencia a tener
menor dureza, como se ve claramente en las piezas Y44 y Y45. Esto es debido a que tanto el llenado del
molde como la posterior solidificacin son procesos en los cuales no hay una homogeneidad absoluta.
Muestra
HBW
HBWm
Desviacin St.
4.4
63
61
60
61
1,52
4.5
58
62
63
61
2,64
5.8
67
57
57
60
5,77
5.2
62
62
60
61
1,15
6.8
58
62
61
60
2,08
6.2
62
69
58
63
5,56
5.1
52
54
54
53
1,15
6.5
54
58
56
56
2
6.3
58
57
57
57
0,57
5.5
52
58
52
54
3,46
6.1
54
60
55
56
3,21
6.7
63
66
64
64
1,52
5.3
55
54
54
54
0,57
6.6
65
54
58
59
5,56
6.4
58
53
53
55
2,88
Muestra
HBW
HBWm
Desviacin St.
4.8
50
50
51
50
0,57
4.2
54
51
52
52
1,52
5.7
53
54
51
53
1,52
Muestra
HBW
HBWm
Desviacint St.
4.1
52
53
55
53
1,52
4.7
59
59
56
58
1,73
5.4
57
56
51
55
3,21
Muestra
HBW
HBWm
Desviacin St.
4.6
51
52
50
51
1
4.3
52
51
52
52
0,57
5.6
56
58
54
56
2
37
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
61
2
92
3
105
4
94
6
107
8
93
Tabla 6.11. Durezas Puesta en Solucin a 540 C durante 4 horas y envejecimiento a 170 C (muestras 5.8 y 5.2).
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
60
2
71
3
81
4
82
6
100
8
99
Tabla 6.12. Durezas Puesta en Solucin a 540 C durante 4 horas y envejecimiento a 180 C (muestras 6.8 y 6.2).
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
61
2
82
3
100
4
99
6
102
8
105
Tal como muestra la Tabla 6.10 en una Puesta en Solucin a 540 C durante 4 horas la mayor dureza se
obtiene con un envejecimiento a 160 C durante 6 horas, proporcionando una dureza de 107 HBW.
En el envejecimiento a 170 C, como muestra la Figura 6.11, la mayor dureza queda 7 unidades por
debajo de la conseguida a 160 C, a las 6 horas de tratamiento se obtiene una dureza de 100 HBW.
Si observamos la Figura 6.12, para un envejecimiento a 180 C su mxima dureza se consigue a las 8
horas de tratamiento, siendo de 105 HBW. En este caso se requiere de ms tiempo para conseguir una
precipitacin de elementos parecido al conseguido a 160 C.
Si observamos la Figura 6.1 vemos claramente que en el envejecimiento a 160 C hay un aumento ms
rpido de la dureza que en las otras temperaturas de envejecimiento.
38
Dureza / HBW
100
80
160 C
170 C
60
180 C
40
20
0
0
Tie m po / h
Figura 6.1. Grfica Dureza- tiempo para una Puesta en Solucin a 540 C durante 4 horas y envejecimiento posterior.
39
10
En la Tabla 6.13, Tabla 6.14 y Tabla 6.15 as como en la Figura 6.2 se muestran las durezas que
hacen referencia a una Puesta en Solucin a 540 C durante 5 horas y envejecimiento a 160 C, 170 C
y 180 C respectivamente.
Tabla 6.13. Durezas Puesta en Solucin a 540 C durante 5 horas y envejecimiento a 160 C (muestras 4.8 y
4.2).
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
51
2
83
3
77
4
88
6
96
8
88
Tabla 6.14. Durezas Puesta en Solucin a 540 C durante 5 horas y envejecimiento a 170 C (muestras 5.7 y 5.1).
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
53
2
71
3
81
4
90
6
101
8
102
Tabla 6.15. Durezas Puesta en Solucin a 540 C durante 5 horas y envejecimiento a 180 C (muestras 6.5 y 6.3)
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
56
2
77
3
98
4
97
6
105
8
102
Al aumentar el tiempo de puesta en solucin no se consigue mejorar los resultados anteriores. Con una
puesta en solucin de 4 horas es suficiente para conseguir una concentracin mxima de Mg2Si en la
red del aluminio.
Si seguimos con una Puesta en Solucin a 540 C pero aumentamos el tiempo de tratamiento a 5 horas,
observamos en la Tabla 6.13 que para un envejecimiento a 160 C el tiempo ptimo vuelve a ser de 6
horas aunque en este caso no se alcanza un valor de dureza equivalente al anterior, encontramos una
dureza mxima de 96 HBW.
A 170 C, tal como muestra la Tabla 6.14, las durezas obtenidas a las 6 horas y a las 8 horas no
presentan una diferencia notable, 101 HBW y 102 HBW respectivamente, con lo cual el tiempo ptimo
a 170 C vuelve a ser de 6 horas. La dureza obtenida tambin es similar a la encontrada en la puesta en
solucin de 4 horas.
En cambio, en la Tabla 6.15, a una temperatura de envejecimiento de 180 C, la mayor dureza es de
105 HBW a las 6 horas de envejecimiento, pero los valores de dureza y de tiempos no se distancian
demasiado en las diferentes condiciones de puesta en solucin.
40
Figura 6.2. Grfica Dureza- tiempo para una Puesta en Solucin a 540 C durante 5 horas y envejecimiento posterior.
41
En la Tabla 6.16, Tabla 6.17, Tabla 6.18 y la Figura 6.3 corresponden a las durezas para una Puesta en
Solucin de 545 C durante 4 horas y envejecimiento a 160 C, 170 C y 180 C respectivamente.
Tabla 6.16. Durezas Puesta en Solucin a 545 C durante 4 horas y envejecimiento a 160 C (muestras 4.7 y 4.1).
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
55
2
89
3
100
4
101
6
101
8
99
Tabla 6.17. Durezas Puesta en Solucin a 545 C durante 4 horas y envejecimiento a 170 C (muestras 5.5 y 5.4).
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
54
2
76
3
77
4
86
6
97
8
106
Tabla 6.18. Durezas Puesta en Solucin a 545 C durante 4 horas y envejecimiento a 180 C (muestras 6.7 y 6.1).
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
60
2
81
3
98
4
94
6
103
8
99
Si aumentamos la temperatura de puesta en solucin a 545 C no notamos ningn cambio sustancial en los
resultados obtenidos en el envejecimiento, ya que no se llega a una temperatura lo suficientemente alta como
para provocar la fusin parcial del silicio eutctico.
Como se observa en la Tabla 6.16, a temperatura de 160 C, las durezas a partir de las 3 horas no sufren
grandes cambios, comenzando a perder propiedades a partir de las 8 horas de tratamiento.
En la Tabla 6.17, para una temperatura de 170 C durante 8 horas se obtiene la mayor dureza de 106 HBW
para esta condicin de puesta en solucin.
Para el envejecimiento a 180 C, como indica la Tabla 6.18, la dureza mxima de 103 HBW se obtiene a las
6 horas de tratamiento, coincidiendo sin grandes variaciones con los obtenidos en las condiciones de puesta
en solucin anteriores.
42
100
Dureza / HBW
80
160C
60
170C
180C
40
20
0
0
Tiem po / h
Figura 6.3. Grfica Dureza- tiempo para una Puesta en Solucin a 545 C durante 4 horas y envejecimiento posterior.
43
En la Tabla 6.19, Tabla 6.20, Tabla 6.21 as como en la Figura 6.4 se exponen las durezas obtenidas para
una Puesta en Solucin de 545 C durante 5 horas y un envejecimiento a 160 C, 170 C y 180 C
respectivamente.
Tabla 6.19. Durezas Puesta en Solucin a 545 C durante 5 horas y envejecimiento a 160 C (muestras 4.6 y 4.3).
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
51
2
83
3
83
4
96
6
94
8
95
Tabla 6.20. Durezas Puesta en Solucin a 545 C durante 5 horas y envejecimiento a 170 C
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
55
2
69
3
83
4
82
6
99
8
97
Tabla 6.21. Durezas Puesta en Solucin a 545 C durante 5 horas y envejecimiento a 180 C (muestras 6.6 y 6.4).
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
57
2
84
3
99
4
99
6
103
8
106
10
102
A temperatura de 160 C la mayor dureza es de 96 HBW que se obtiene a las 4 horas de envejecimiento,
estos valores continan muy parecidos las siguientes 4 horas de tratamiento, tal como se observa en la Tabla
6.19.
En la Tabla 6.20, a una temperatura de envejecimiento de 170 C el valor mximo de 99 HBW lo
obtenemos a las 6 horas de envejecimiento.
Con un envejecimiento a 180 C, como indica la Tabla 6.21, se consigue un valor similar a los mximos
conseguidos hasta ahora, es a las 8 horas donde se obtiene una dureza de 106 HBW. Por ello se ha realizado
un ensayo adicional, a las 10 horas de envejecimiento para analizar esta evolucin, la cual nos muestra que a
partir de las 8 horas la dureza disminuye.
44
100
Dureza / HBW
80
160C
60
170C
180C
40
20
0
0
Tiem po / h
Figura 6.4. Grfica Dureza- tiempo para una Puesta en Solucin a 545 C durante 5 horas y envejecimiento posterior.
45
10
12
Para determinar la condicin ptima de tiempos y temperaturas del tratamiento trmico T6, buscamos para
cada condicin los valores de dureza mximos.
Para una Puesta en Solucin a 540 C durante 4 horas (Figura 6.1), se obtiene una dureza mxima de 107
HBW para un envejecimiento a 160 C durante 6 horas.
En una Puesta en Solucin a 540 C durante 5 horas (Figura 6.2), la dureza mxima de 105 HBW se
encuentra para un envejecimiento de 180 C durante 6 horas.
En la Puesta en Solucin a 545 C durante 4 horas (Figura 6.3), obtenemos la mxima dureza de 106 HBW
para un envejecimiento de 170 C durante 8 horas.
Y para una Puesta en Solucin de 545 C durante 5 horas (Figura 6.4), la mxima dureza de 106 HBW, se
encuentra para un envejecimiento a 180 C durante 8 horas.
Todos los datos anteriores son los mximos valores de dureza obtenidos para cada condicin y se observa
que todos ellos son muy similares, con variaciones mximas de dos unidades de dureza. Si miramos los
tiempos y temperaturas mnimas de tratamiento se ve claramente que las condiciones ptimas del
tratamiento trmico T6 son de una Puesta en Solucin a 540 C durante 4 horas y un envejecimiento de 6
horas a 160 C.
Observando los resultados expuestos en las tablas anteriores podemos decir que el tiempo ptimo de
envejecimiento a 160 C se encuentra alrededor de las 6 horas, mientras que para temperaturas superiores de
170 C y 180 C el tiempo ptimo se encuentra entre la 6 y las 8 horas.
Tambin se observa que para temperaturas de envejecimiento de 160 C y 180 C, el aumento de dureza con
respecto al tiempo de tratamiento es mayor que a la temperatura de 170 C.
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
68
2
73
3
76
4
75
6
80
8
80
10
86
12
83
8
84
10
89
12
86
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
67
2
76
3
79
4
81
6
84
En el tratamiento trmico T5 tanto a la temperatura de 160 C como a 170 C la mayor dureza se obtiene a
las 10 horas de tratamiento, siendo la dureza del envejecimiento a 170 C la de valor ligeramente superior
que el conseguido a 160 C. Las durezas obtenidas son menores que las del tratamiento trmico T6, debido a
que en la salida del molde y posterior enfriamiento en agua, la matriz de aluminio no presenta en su
estructura un mximo de elementos endurecedores en solucin slida, por lo tanto no se consigue el mximo
de densidad de precipitadotes endurecedores.
46
T5
100
90
80
Dureza / HBW
70
60
160C
50
170C
40
30
20
10
0
0
8
Tiempo / h
47
10
12
14
64
GPa
Lmite elstico
99
MPa
Resistencia traccin
216
MPa
Alargamiento
12,5
Tabla 6.25. Valores medios de los parmetros obtenidos con tratamiento trmico T5.
Mdulo elstico
73
GPa
Lmite elstico
145
MPa
Resistencia a la traccin
219
MPa
Alargamiento
Tabla 6.25. Valores de los parmetros obtenidos con tratamiento trmico T6.
Mdulo elstico
74
GPa
Lmite elstico
233
MPa
Resistencia traccin
304
MPa
Alargamiento
9,9
Los resultados obtenidos en los ensayos de traccin nos muestran que las piezas que son sometidas a
tratamientos trmicos T6 aumentan sus valores de, lmite elstico y resistencia a traccin, y disminuye su
alargamiento respecto al estado de colada, esto se debe al precipitado Mg2Si que aumenta la resistencia.
Con el tratamiento trmico T5 nicamente se ha observado un incremento significativo del lmite elstico.
48
Tensin- Deformacin
Tensin / N/mm
350
300
250
T6
200
Estado de colada
150
T5
100
50
0
0
0,05
0,1
0,15
0,2
Deformacin / %
Figura 6.6. Diagrama Tensin Deformacin para muestras en estado de colada y con tratamiento trmico T5 y T6.
49
7. Conclusiones
En la determinacin del tratamiento trmico T6 ptimo los ensayos de dureza Brinell realizados en las
diferentes condiciones muestran en todos los casos un incremento de la dureza al finalizar los tratamientos
trmicos T5 y T6.
Observando los resultados expuestos anteriormente, podemos decir que es suficiente una puesta en solucin
a 540 C durante 4 horas y un envejecimiento a 160 C durante 6 horas para conseguir una concentracin
mxima de soluto en la solucin slida, es decir, obtener un mximo de elementos de aleacin
endurecedores dentro de la matriz de aluminio y una precipitacin adecuada de estos elementos.
En la etapa de envejecimiento se ha observado que los tiempos ptimos varan dependiendo de la
temperatura del tratamiento, siendo de 6 horas a 160 C y entre 6 y 8 horas en las temperaturas de 170 C y
180 C.
Al realizar el temple se ha observado que la dureza disminua con respecto al estado de colada, y tambin al
aumentar la temperatura.
En nuestro caso la temperatura de puesta en solucin no es un factor determinante en el endurecimiento de
la aleacin ya que principalmente tiene la funcin de obtener una solucin slida con la mxima
concentracin de los elementos de aleacin. Las temperaturas de 540 C y 545 C no difieren mucho el uno
del otro y en ningn caso la temperatura es lo suficientemente alta como para que se produzca la fusin
parcial del eutctico, ni lo bastante baja como para no obtener el mximo de elementos endurecedores de la
aleacin. El objetivo principal es encontrar la mnima temperatura para que los elementos de aleacin se
disuelvan en la matriz de aluminio.
Tambin puede observarse que para cada temperatura de envejecimiento existe un tiempo ptimo para que
la precipitacin d los mejores resultados en la aleacin. A 160 C el tiempo ptimo lo encontramos a las 6
horas aproximadamente, y a 170 C y 180 C el tiempo ptimo est entre 6 y 8 horas.
A lo que se refiere al tratamiento trmico T5 en ambos casos las durezas son similares, 86 HBW para un
envejecimiento a 160 C y de 89 HBW para un envejecimiento a 170 C, siendo el tiempo de mantenimiento
el mismo en los dos casos.
Los resultados obtenidos en los ensayos de traccin nos muestran que las piezas que son sometidas a
tratamientos trmicos T6 aumentan sus valores de lmite elstico y resistencia a traccin, y disminuye su
alargamiento con respecto al estado de colada por consecuencia del incremento de resistencia
experimentado por el precipitado Mg2Si.
En el tratamiento trmico T5 nicamente se ha observado un incremento significativo del lmite elstico.
El tratamiento trmico T5 tiene la ventaja de ser ms simple y menos costoso econmicamente y evita
adems distorsiones que puedan aparecer en la pieza al ser enfriada, no alterndose la estabilidad
dimensional.
50
8. Presupuesto
Orden
Concepto
Mquina
Horas
Mquina
Coste
Mquina
Tcnico
(/h)
(h)
()
(/h)
(h)
()
()
Coste total
Documentacin
45
315
315
45
20
900
39
35
1365
2265
45
10
450
39
15
585
1035
Tratamientos trmico T6
55
36
1980
39
372
2352
Tratamiento trmico T5
50
20
1000
39
156
1117
Ensayos de dureza
39
312
39
10
390
702
Ensayos de traccin
137
274
65
325
599
65
110
7150
7150
Subtotal
4916
10658
15574
IVA 16%.
786,56
1705,28
2491,84
12363,28
18065,84
Suma total
96
5702,56
51
242
9. Estudio medioambiental
La conformacin en estado semislido permite optimizar las propiedades mecnicas de los componentes
fabricados, debido a que se consiguen elementos con menos porosidad y eso se traduce en una mejora de la
calidad del elemento conformado.
Si nos centramos en la tcnica de conformado de las piezas utilizadas en este estudio, el Sub Liquidus
Casting, encontramos que es de las tcnicas de conformado en estado semislido que ayuda a reducir el
impacto medioambiental, ya que optimiza la utilizacin de la energa que se necesita durante el proceso.
En otras tcnicas la energa utilizada es mayor ya que primero se funde para formar los lingotes, se deja
enfriar y para poder conformarlo se a de volver a calentar. En cambio en la tcnica SLC el material solo se
funde una vez i se mantiene en un horno a temperatura constante hasta el momento de conformacin.
El material utilizado en este estudio tambin favorece al medioambiente, ya que la utilizacin de las
aleaciones de aluminio en la conformacin de piezas para la automocin y aeronutica disminuyen el peso
de los vehculos y eso afecta al consumo de combustible que afecta directamente con la emisin de gases de
efecto invernadero.
El efecto directo que ha tenido este proyecto con el medioambiente puede considerarse mnimo. La nica
generacin de residuos aparece en el mecanizado de las probetas de traccin donde la viruta extrada se
recicla para un uso posterior.
El factor ms importante es el gasto de energa que se ha realizado durante el proceso experimental para
determinar los parmetros de tiempo y temperatura, ya que se ha utilizado el horno durante muchas horas a
elevadas temperaturas. La optimizacin de los tratamientos trmicos al tener como finalidad obtener las
propiedades mximas con las menores temperaturas y tiempos, contribuye a minimizar el impacto
medioambiental de los procesos productivos.
52
11
11
14
15
Figura 2.3. Mtodos de obtencin de estructuras no dendrticas por agitacin del lquido ..
16
17
17
..
18
18
20
21
21
Figura 3.3. Esquema con las etapas del tratamiento trmico T6. [24]
22
25
Figura 3.5. Esquema de las etapas del tratamiento trmico T5. [24]
...
25
27
28
29
..
30
..
30
32
32
33
33
..
33
Tabla 3.1. Designacin de los tratamientos trmicos. The Aluminium Association. [25]
Figura 3.1. Etapas del endurecimiento por precipitacin.
53
34
34
35
37
. 37
..
37
..
37
38
38
38
38
Tabla 6.10. Durezas Puesta en Solucin a 540 C durante 4 horas y envejecimiento a 160 C.
39
Tabla 6.11. Durezas Puesta en Solucin a 540 C durante 4 horas y envejecimiento a 170 C. ....
39
Tabla 6.12. Durezas Puesta en Solucin a 540 C durante 4 horas y envejecimiento a 180 C.
39
Figura 6.1. Grfica Dureza- tiempo para una Puesta en Solucin a 540 C durante 4 horas
y envejecimiento posterior.
....
40
Tabla 6.14. Durezas Puesta en Solucin a 540 C durante 5 horas y envejecimiento a 170 C.
41
Tabla 6.13. Durezas Puesta en Solucin a 540 C durante 5 horas y envejecimiento a 160 C.
41
Tabla 6.15. Durezas Puesta en Solucin a 540 C durante 5 horas y envejecimiento a 180 C...
41
Figura 6.2. Grfica Dureza- tiempo para una Puesta en Solucin a 540 C durante 5 horas
y envejecimiento posterior.
42
Tabla 6.16. Durezas Puesta en Solucin a 545 C durante 4 horas y envejecimiento a 160 C..
43
Tabla 6.17. Durezas Puesta en Solucin a 545 C durante 4 horas y envejecimiento a 170 C..
43
Tabla 6.18. Durezas Puesta en Solucin a 545 C durante 4 horas y envejecimiento a 180 C..
43
Figura 6.3. Grfica Dureza- tiempo para una Puesta en Solucin a 545 C durante 4 horas
y envejecimiento posterior.
44
Tabla 6.19. Durezas Puesta en Solucin a 545 C durante 5 horas y envejecimiento a 160 C..
45
54
Tabla 6.20. Durezas Puesta en Solucin a 545 C durante 5 horas y envejecimiento a 170 C..
45
Tabla 6.21. Durezas Puesta en Solucin a 545 C durante 5 horas y envejecimiento a 180 C..
45
Figura 6.4. Grfica Dureza- tiempo para una Puesta en Solucin a 545 C durante 5 horas
y envejecimiento posterior.
46
47
47
48
49
Tabla 6.25. Valores de los parmetros obtenidos con tratamiento trmico T5.
49
Tabla 6.25. Valores de los parmetros obtenidos con tratamiento trmico T6.
49
50
55
11. Bibliografa
[1].
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173-189. (1995)
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(1992)
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[10].
Brown, S. B., Human, P. and Martin, C. L., Proc. 2nd Int. Conference Processing of
Semi-Solid Alloys and Composites, Ed. S. B. Brown and M. C. Flemings, pp. 183192. (1992)
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Quaak, C. J. y Kool, W. H., Materials Science Engineering, vol. A188, pp. 957-981.
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