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INSTITUTO TECNOLGICO SUPERIOR DE LERDO

INGENIERA ELECTROMECNICA
OPCIN X

RESIDENCIA PROFESIONAL
COOPER STANDARD AUTOMOTIVE

IMPLEMENTACIN DE GRAFCET EN LA PROGRAMACIN DE LA


SECUENCIA DE ALIMENTACIN DE TUBO Y DOBLADO DE UNA
DOBLADORA NEUMTICA DE TUBO
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE
INGENIERO ELECTROMECANICO
PRESENTA:

JOS ROBERTO BARBOZA PERALES


05230611
ASESOR INTERNO:
M.C. FRANCISCO HUERTA VALENZUELA
ASESOR EXTERNO:

ING. JUAN ENRIQUE MARTINEZ CRUZ


LA EXCELENCIA ACADMICA AL SERVICIO DE LA SOCIEDAD
CIUDAD LERDO, DURANGO

DICIEMBRE

DEL

2011

Instituto Tecnolgico Superior de Lerdo

Residencia Profesional

Dedicatoria y agradecimientos
Primero que nada quiero dedicar ste trabajo a mi padre que donde quiera que est
s que estar contento y orgulloso. Gracias pap, es misin cumplida.
Tambin dedico este trabajo a mi madre, a mi esposa y a mis hijas que vivieron junto
conmigo las alegras y las dificultades que enfrent para llegar hasta aqu.
Quiero agradecer a mi asesor interno M.C. Francisco Huerta, a mi asesor externo
Ing. Enrique Martnez, por las lecciones que recib de ellos dentro y fuera de las
aulas respectivamente. Agradecer tambin por ltimo a la empresa Cooper Standard
Automotive Torren por haberme abierto las puertas para realizar el presente trabajo.

Ingeniera Electromecnica

ii

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Contenido
1.

Introduccin ............................................................................................................................ 1

2.

Definicin del problema ........................................................................................................ 2

3.

Justificacin ............................................................................................................................ 3

5.

Alcances y limitaciones ........................................................................................................ 4


a.

Alcances ................................................................................................................................ 4

b.

Limitaciones .......................................................................................................................... 4
Objetivos .................................................................................................................................. 5

6.
a.

Generales .............................................................................................................................. 5

b.

Especficos ............................................................................................................................ 5

7.

Caracterizacin del rea en que se particip.................................................................... 6

8.

Fundamento terico ............................................................................................................. 14

9.

Procedimiento y descripcin de las actividades realizadas ........................................ 52

10.

Anlisis de resultados, planos, grficas, prototipos y programas ......................... 61

11.

Conclusiones y recomendaciones ................................................................................ 63

a.

Conclusiones ....................................................................................................................... 63

b.

Recomendaciones .............................................................................................................. 63

12.

Referencias bibliogrficas .............................................................................................. 64

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iii

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ndice de tablas
Tabla 1: Simbologa neumtica .................................................................................................... 31
Tabla 2: Simbologa neumtica continuacin .............................................................................. 32
Tabla 3: Simbologa neumtica continuacin .............................................................................. 33
Tabla 4: Simbologa neumtica continuacin .............................................................................. 34
Tabla 5: Formato de transicin de activacin/desactivacin de electrovlvulas. Se muestra la
secuencia del alimentador y parte de la parte dobladora. En color azul se muestran las
electrovlvulas de los cilindros involucrados en el doblez del tubo, y en rojo las
electrovlvulas que accionan los cilindros del alimentador. ....................................................... 42
Tabla 6: Formato de transicin de activacin/desactivacin de electrovlvulas que intervienen
en el doblez del tubo. En azul, las electrovlvulas del alimentador y en rojo las
electrovlvulas de la parte dobladora........................................................................................... 49

ndice de figuras
Figura 1: Logotipo de Cooper Standard Automotive..................................................................... 6
Figura 2: Vista Exterior de la Entrada principal de Cooper Standard Torren ........................... 6
Figura 3: Vista interior de la empresa ............................................................................................ 8
Figura 4: Organigrama de la empresa ......................................................................................... 12
Figura 5: Organigrama de la unidad de negocios II .................................................................... 13
Figura 6: Diagrama de bloques de un PLC. ................................................................................ 15
Figura 7: Diagrama de bloques de los componentes principales de la CPU............................ 16
Figura 8: Ciclo scan o barrido de un PLC. ................................................................................... 16
Figura 9: Mdulos de entrada/salida de un PLC CJ1M del Fabricante OMRON. Entradas en
color rojo, salidas color azul. ......................................................................................................... 17
Figura 10: Circuitera interna bsica de la interfaz de entrada .................................................. 18
Figura 11: Salida tipo transistor. ................................................................................................... 19
Figura 12: ejemplo de direccionamientos en un PLC Allen Bradley. ......................................... 19
Figura 13: diagrama de contactos de lgica cableada (Arriba) y representacin del mismo
circuito en lenguaje de programacin escalera (Abajo).............................................................. 21
Figura 14: simbologa estndar del lenguaje escalera. .............................................................. 22
Figura 15: Circuito con lgica cableada para indicar las condiciones ptimas de una unidad
hidrulica......................................................................................................................................... 23
Figura 16: Conexin y direccionamiento de entradas/salidas.................................................... 23
Figura 17: Programa del ejemplo de la unidad hidrulica usando el software de programacin
de Allen Bradley ............................................................................................................................. 24
Figura 18: Simbologa GRAFCET ................................................................................................ 25
Figura 19: Ejemplo de GRAFCET. La etapa 1 es una etapa inicial, adems se puede ver las
acciones en cada etapa. ................................................................................................................ 26
Figura 20: Divergencia OR ........................................................................................................... 27

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Figura 21: Convergencia OR ........................................................................................................ 27


Figura 22: Divergencia AND. ........................................................................................................ 28
Figura 23: Convergencia en AND. ................................................................................................ 29
Figura 24: Circuito neumtico controlado por mando elctrico .................................................. 35
Figura 25: Programa en PLC para el circuito neumtico............................................................ 36
Figura 26: Apariencia externa de la dobladora Bendtech DN-477 de Cooper Standard
Torren. ........................................................................................................................................... 37
Figura 27: Alimentador de tubo de la dobladora ......................................................................... 38
Figura 28: Vlvulas usadas en la dobladora, todas son del tipo 5/2 biestables accionadas por
solenoide y retorno por resorte. .................................................................................................... 39
Figura 29: PLCs CJ1M de OMRON que usa la dobladora BendTech ..................................... 40
Figura 30: Vista de la dobladora DN-477. Se puede observar encerrada en verde la parte por
la cual el operario introduce los tubos al alimentador. ................................................................ 41
Figura 31: Alimentador de tubo. Puede verse encerrado en amarillo los tubos en espera de
ser doblados, adems se observan los cilindros que intervienen en la secuencia de
alimentacin de tubo. ..................................................................................................................... 43
Figura 32: Detalle de la forma en la que uno de los cilindros separa el tubo a ser doblado
cuando se activa la electrovlvula #9 y se extiende el vstago................................................. 44
Figura 33: Detalle del cilindro #10. Se puede observar cmo el vstago detiene a los tubos
en espera para que no caigan en la posicin inicial. .................................................................. 45
Figura 34: La pinza neumtica est sujetando el tubo en el paso #4. ...................................... 45
Figura 35: Detalle de los mecanismos accionados por los cilindros #11 y 12. ........................ 46
Figura 36: El cilindro #7 lleva el tubo sujetado por la pinza neumtica al rea de doblado. ... 47
Figura 37: Una de las acciones realizadas por la electrovlvula #1, que es accionada en el
paso #1 de la dobladora, es retraer el cilindro que se muestra encerrado en la figura. Se
puede observar a la derecha el cilindro #4 que entrar en accin hasta el paso #8. .............. 50
Figura 38: Encerrado en color amarillo el clamp o elemento que prensa al tubo a ser
doblado mediante el accionamiento de uno de los cilindros controlados con la electrovlvula;
tambin se observa encerrado en color rosa el zapato que provoca el primer doblez
mediante el movimiento del cilindro #2. ....................................................................................... 50
Figura 39: Paso inicial de la secuencia ........................................................................................ 52
Figura 40: Primera Transicin del diagrama Grafcet .................................................................. 53
Figura 41: Transicin, paso y accin ............................................................................................ 53
Figura 42: Divergencia para el paro de emergencia posible en cada paso .............................. 54
Figura 43: Divergencias en cada paso ......................................................................................... 55
Figura 44: Divergencia diferente del paro de emergencia. En la transicin al paso 6 puede
ocurrir una falla. .............................................................................................................................. 56
Figura 45: Entorno de programacin de CX Programmer. ......................................................... 57
Figura 46: Programacin SFC en CX Programmer. ................................................................... 58
Figura 47: Programa Grafcet (SFC) ejecutndose. .................................................................... 59
Figura 48: Programa Grafcet. Se puede observar que est activo el paso 2. .......................... 60
Figura 49: Programacin en escalera. Tambin es posible traducir el lenguaje grafcet a
lenguaje escalera puro. ................................................................................................................. 60

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Figura 50: Extracto de los programas originales de las secuencias de alimentacin y de


doblado de la dobladora BendTech.............................................................................................. 61
Figura 51: Extracto del Programa Grafcet final de la dobladora. .............................................. 62

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1.

Residencia Profesional

Introduccin

El presente trabajo trata sobre la mejora en cuanto a estructurar la forma de


programar una mquina secuencial desarrollada en la empresa Cooper Standard
Automotive Fluid Systems de Mxico S. de R.L de C.V., localizada en Torren, Coah.
Cooper Standard Automotive (CSA) cuenta con mquinas de produccin
automatizadas de distintos tipos para los diferentes procesos que se llevan a cabo en
la empresa, entre las que destacan punteadoras elctricas, verificadoras de fuga,
dobladoras neumticas y robots de soldado. En lo que se refiere a las dobladoras, es
necesario hacer revisiones en el programa del PLC (programado por un proveedor
canadiense de la empresa) por parte del personal de mantenimiento por cuestiones
de operaciones de mantenimiento correctivo o por adecuaciones de nuevos
dispositivos que se incorporaran a la mquina, como lo son sensores, dispositivos de
seguridad, HMIs o simplemente para verificar el correcto funcionamiento de algn
elemento de la mquina.
Entender el programa que est en la memoria del PLC que lleva a cabo el
funcionamiento del equipo es un tanto tedioso si quien lo revisa no es el programador
original, ms an si quien realiz el programa no us un sistema adecuado y
ordenado y hasta estandarizado para el tipo de rutinas, secuencias o aplicaciones
generales. Precisamente al hablar en un contexto de acciones s ecuenciales en la
mquina es donde nace la necesidad de estandarizar la forma de programar
mquinas que sigan secuencias, mediante tcnicas o lenguajes de programacin que
sean entendibles para cualquier persona que sepa programar un PLC, ya que de lo
contrario, dependiendo de la destreza de quien trata de entender el programa, puede
ser muy tardado comprender las secuencias programadas y puede afectar, por
ejemplo, el tiempo de paro del equipo si el interesado es un tcnico de
mantenimiento que trata de encontrar una falla y est siguiendo el programa en el
PLC.

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2.

Residencia Profesional

Definicin del problema


En el departamento de mantenimiento en el rea de automatizacin y control de

la unidad de negocios II es necesario atender fallas del tipo elctricas o electrnicas


de cualquier tipo concernientes a sensores, HMIs, PLCs, equipo electroneumtico,
por mencionar algunos.
Al presentarse una falla que no puede ser localizada a simple vista, se tiene
que entrar en la memoria del PLC de la mquina para poder monitorizar que
elemento no est haciendo su funcin; sin embargo al momento de pretender hacer
dicha actividad mencionada, se vuelve una odisea ya que primero que nada hay que
tratar de entender cmo est estructurado el orden del programa, sobre todo si se
trata de una mquina secuencial como una dobladora neumtica.

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3.

Residencia Profesional

Justificacin
El presente proyecto se cimienta en la clara y muy notoria importancia para la

empresa de mejorar los procesos y maquinaria de produccin y en la ayuda que


aportar al departamento de mantenimiento en el rea de automatizacin control
para poder llevar a cabo una estandarizacin posterior a este proyecto en la manera
de programar cualquier mquina secuencial, y as lograr una ms rpida y efectiva
localizacin y eliminacin de la fallas o modificaciones eficientes a la misma
mquina.

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5. Alcances y limitaciones
a. Alcances
Se aplicar la mejora en una dobladora del rea C con opcin futura a
aplicarse a la mayora o a la totalidad de las dobladoras de ste tipo
como parte de una posible estandarizacin.

b. Limitaciones
Entre las limitaciones que se presentan se encuentran las siguientes:

La falta de disposicin del equipo para poder realizar las


modificaciones necesarias ya que se tiene que aprovechar
tiempos que no afecten la produccin.

Posible falta de algn elemento extra para poder llevar a cabo la


reprogramacin sin afectar la secuencia fsica original.

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6.

Residencia Profesional

Objetivos
a. Generales
Realizar un nuevo programa en el PLC de forma detallada y ordenada
de la secuencia de alimentacin de tubo y de doblado del mismo,
usando una tcnica o lenguaje que proporcione el

orden

entendimiento necesario para cualquier tcnico o ingeniero que tenga la


necesidad en un futuro de monitorizar el mismo.

b. Especficos
Llevar a cabo la programacin de la secuencia tanto de alimentacin de
tubo de la mquina, como de la secuencia de doblado, en SFC o
GRAFCET, la cual es la ms adecuada forma de programacin de
secuencias controladas con controladores lgicos programables.

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7.

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Caracterizacin del rea en que se particip


a. Informacin general de la empresa

Figura 1: Logotipo de Cooper Standard Automotive.

Datos generales
Nombre: Cooper Standard Automotive Fluid Systems de Mxico S. de R.L de C.V,
Planta II.
Domicilio: Praxedis de la Pea 268 Cd. Industrial Torren, Coah. C.P. 27019
Telfono: (871) 7-29-07-00
Ao de inicio: 1994

Figura 2: Vista Exterior de la Entrada principal de Cooper Standard Torren

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Antecedentes de la empresa
La compaa inici sus operaciones en 1985 bajo el nombre de Fabricacin
de Autopartes y bienes de Exportacin S.A. de C.V. (FABEX) con una pequea
fuerza laboral de seis personas, durante algunos aos sigui con el mismo nombre.
FABEX S.A de C.V., fue comprado por el corporativo SIEBE AUTOMOTIVE en el ao
de 1995.
Posteriormente SIEBE fue comprada por el corporativo COOPER STANDARD
AUTOMOTIVE en el ao de 1999. La planta de Cooper Standard Torren depende
de la divisin de sistemas de fluidos cuyas oficinas centrales se encuentran en
Auburn Hills, Michigan, USA.

Descripcin del giro de la empresa


Esta empresa se dedica a la produccin de lneas de fluido, tuberas y
ensambles con mangueras, para su utilizacin en los modelos de las principales
marcas automotrices. A continuacin se muestra una lista de los productos que se
fabrican:

o Tubera de Acero
o Lneas de Frenos
o Lneas de Refrigeracin
o Lneas de Agua y calentador
o Lneas de conduccin de gas

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Cooper Standard Automotive fabrica productos para todos los principales


fabricantes de autos del mundo, tiene su sede principal en Novi, Michigan y cuenta
con tres divisiones principales:

La Divisin Mundial de Sistemas de Sellados

La Divisin de Sistemas Hidrulicos o de Sistemas de Fluidos

La Divisin de Control de Vibraciones (NVH)

Estos productos son elaborados para la Industria Norteamericana, australiana y


sudamericana.
La Planta II en Torren pertenece a la Divisin de Sistemas de Fluidos, la finalidad
de los productos es permitir la circulacin de gases y lquidos en todo el vehculo.

Figura 3: Vista interior de la empresa

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Misin
Utilizar mtodos de una empresa esbelta que proveern productos y
soluciones con calidad seis sigma con miembros entrenados y motivados para crear
el valor ms alto para nuestros clientes y accionistas.

Visin
Cooper Standard Automotive de Mxico pretende ser el mejor proveedor de
componentes que controlen sensibilidad, paso y nivel de fluidos y vapor necesarios
para la industria de la transportacin global.

Poltica de calidad
Cooper Standard Automotive de Mxico est absolutamente comprometido
para ser un lder y proporcionar productos de calidad para la total satisfaccin de
nuestros clientes. La calidad es el resultado de la dedicacin de cada miembro de
Cooper Standard Automotive de Mxico.

Filosofa
Creemos en el poder de la gente y en que responde al reconocimiento y la
confianza, a la libertad de participar, a la oportunidad de aprender y desarrollarse
personal y profesionalmente.
Creemos que el aprendizaje es

el resultado de la combinacin entre los

programas de educacin de Cooper, educacin externa, entrenamiento y desarrollo


de multihabilidades.
El desempeo de toda la gente Cooper debe ser revisado anualmente por su
supervisor, creemos en el concepto de la compensacin basada en el desempeo,
creemos en las promociones internas y en proporcionar oportunidades para aquellos
que las deseen, creemos que la gente que busca progresar, debe discutirlo con sus
supervisores, creemos que los individuos son responsables de sus propias
oportunidades, carreras y avances.
Creemos en las instalaciones seguras para la gente de Cooper, creemos que
la gente de Cooper debe actuar con los ms altos estndares ticos y morales y
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aceptar solamente calidad total en todo lo que haga, rechazando siempre la


mediocridad.

Valores

Servicio

Honestidad

Calidad / productividad

Respeto innovacin

Participacin

Desarrollo

Objetivos
El objetivo de la compaa Cooper Standard Automotive es ganar dinero para
sus accionistas e incrementar el valor de sus inversiones. Haremos esto haciendo
crecer la compaa, controlando los recursos y estructurando apropiadamente la hoja
de balance, incrementando as la utilidad por accin (EPS), el flujo de dinero y el
retorno de la inversin.

Estructura laboral y organizacional de la planta

Planta II est dividida en 6 importantes reas de produccin, conocidas como


Unidades de Negocios. Cada una cuenta con una manufactura celular estructurada
por los siguientes departamentos dentro de ellas:

Manufactura

Mantenimiento

Calidad

Ingeniera

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Adems existen departamentos de apoyo para estas 6 Unidades de Negocios


por parte de las reas de:

Proyectos (Tool Room)

Mejora Continua (Lean Manufacturing)

Trfico y Aduanas

Materiales

Compras

Sistemas

Finanzas

Capacitacin

Recursos Humanos

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Organigrama

Director General

Asistente Ejecutivo

Contralora

Recursos
Humanos

Gerente de
Logstica
Tool Room

Gerente de
Calidad

Gerente de
Materiales

APQP & C.I.

Director de
operaciones
Gerente
Unidad de
Negocios I

Gerente
Unidad de
Negocios II

Gerente

Gerente

Unidad de
Negocios III

Unidad de
Negocios IV

Figura 4: Organigrama de la empresa

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Gerente
Unidad de
Negocios V

Gerente
Unidad de
Negocios VI

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b. Departamento donde se realiz el presente trabajo

BU II
Manager
reas B y C

Quality Eng.

Process Eng.
reas B y C

Quality
Auditor

Maintenance
Supervisor

Maintenance
Technicians

Production
supervisors

Automation
& control
Engineer

Cell
leaders

Direct
Operators

Tech
operators

Figura 5: Organigrama de la unidad de negocios II

El lugar

donde se desarroll el presente trabajo fue en el departamento de

mantenimiento en la sub rea de automatizacin y control de la unidad de negocios


II, que comprende las reas B y C donde se fabrica tubera para fludos para los
clientes Ford, Nissan, Chrysler y Fisker.

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8.

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Fundamento terico

8.1. Controladores Lgicos Programables


8.1.1 Definicin
Los

controladores

lgicos

programables,

tambin

llamados

controladores

programables o PLCs, son miembros de la familia de las computadoras que usan


circuitos integrados de estado slido en lugar de dispositivos electromecnicos para
implementar funciones de control. Son capaces de almacenar instrucciones como lo
son

instrucciones

de

secuencia,

temporizadores,

contadores,

instrucciones

aritmticas, manipulacin de datos y comunicacin, para controlar mquinas y


procesos industriales.
Los controladores programables tienen varias definiciones, sin embargo; los
PLC pueden ser definidos en trminos simples como computadoras industriales con
arquitectura especialmente diseada tanto en sus unidades centrales (el mismo PLC)
y sus circuitos de interfaz con los dispositivos de campo (conexiones de
entrada/salida con el mundo real).

8.6.2 Principios de operacin y elementos bsicos de un PLC


Un controlador lgico programable consta de dos secciones principales:

La unidad de procesamiento central.

El sistema de interfaz de entradas/salidas

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Figura 6: Diagrama de bloques de un PLC.

La unidad de procesamiento central (CPU) gobierna todas las actividades del


PLC y est formada por tres unidades: el procesador, la memoria del sistema y la
fuente de alimentacin (Figura 7.). La fuente de alimentacin es necesaria para
convertir el voltaje de C.A de la red elctrica a bajo voltaje de C.D (5 V) necesario
para la alimentacin del procesador y los circuitos de la interfaz de entrada y salida.
La operacin de un PLC es relativamente simple. El sistema de entrada/salida
est fsicamente conectado a los dispositivos de campo que se encuentran en la
mquina o que son usados en el control de un proceso. Estos dispositivos de campo
pueden ser dispositivos de entrada/salida analgicos o discretos como interruptores
de lmite, transductores de presin, botones pulsadores, arrancadores de motores
elctricos, solenoides, etc.
Las interfaces de entrada/salida (I/O por sus siglas en ingls) proveen la
conexin entre la CPU, la informacin suministrada (entradas) y los dispositivos
controlables (salidas).

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Figura 7: Diagrama de bloques de los componentes principales de la CPU.

Durante esta operacin, la CPU completa tres procesos: (1) lee o admite los
datos de entrada de los dispositivos de campo (entradas) va interfaces de entrada,
(2) ejecuta, o desarrolla el programa de control almacenado en la memoria del
sistema, y (3) escribe, o actualiza, los dispositivos de salida va interfaces de salida.
ste proceso secuencial de lectura de las entradas, ejecucin del programa en la
memoria, y actualizacin de las salidas es conocido como scan o barrido (Figura 8).

Figura 8: Ciclo scan o barrido de un PLC.

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El sistema de entradas/salidas (I/O) forma la interface por la cual los


dispositivos de campo son conectados al controlador. El principal propsito de sta
interface es acondicionar las distintas seales recibidas o enviadas a los dispositivos
de campo. Las seales de entrada de sensores y botones o interruptores son
cableados a las terminales de las interfaces de entrada. Los dispositivos que sern
controlados, como arrancadores de motores, solenoides, luces piloto, etc., son
conectados a las terminales de las interfaces de salida (Figura 9).

Figura 9: Mdulos de entrada/salida de un PLC CJ1M del Fabricante OMRON. Entradas en color rojo, salidas
color azul.

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Mediante circuitera electrnica se logra la comunicacin entre los dispositivos


de campo y la CPU para procesar la informacin proveniente de stos dispositivos.
En la figura 10 se muestra la circuitera bsica de la interfaz de entrada.

Figura 10: Circuitera interna bsica de la interfaz de entrada

Los voltajes comunes para las seales de entrada son 5V y 24V. Los voltajes
comunes para las seales de salida son 24V y 127 V. Las especificaciones o
configuracin electrnica de la interfaz de salida son de tipo relevador, de tipo
transistor o de tipo triac. En el tipo relevador, la seal de salida del PLC se utiliza
para operar un relevador; as ste es capaz de conmutar corrientes del orden de
unos pocos amperes en un circuito eterno. El relevador asla al PLC del circuito
externo, y se emplea tanto para la conmutacin de C.D., como la de C.A. La salida
de tipo relevador es la ms usada en la prctica; sin embargo, la de tipo transistor
(Figura 11)

realiza la conmutacin con mayor rapidez. La utilizacin de

optoacopladores en las interfaces de entrada/salida se emplea con el objetivo de


aislar al PLC de los circuitos externos.

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Figura 11: Salida tipo transistor.

Aunque generalmente no se considera una parte del controlador, un


dispositivo de programacin, generalmente una computadora personal o un
miniprogramador del fabricante del PLC, se requiere para introducir el programa en la
memoria de la CPU. El programa es desarrollado en el dispositivo de programacin y
despus transferido a la memoria del procesador.
8.1.3 Identificacin de entradas/salidas y direccionamiento de bit
Los dispositivos de entrada y salida necesitan ser identificados al momento de
desarrollar el programa de control, lo que se conoce como direccionamiento del
PLC. En general un dispositivo de campo conectado a un mdulo de entrada/salida

Figura 12: ejemplo de direccionamientos en un PLC Allen


Bradley.

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es identificado por su ubicacin fsica de alguna forma de montaje en el chasis o


armazn del PLC, por la posicin de la tarjeta (mdulo) en ste chasis o rack y por el
borne de la tarjeta en la que est conectado. Por ejemplo en un PLC del fabricante
Allen Bradley una lmpara est conectada a la salida 5 (borne) en la tarjeta 6
(mdulo), en el chasis 2 (rack), la seal sera O: 26/05 (Figura 12).
Los PLCs del fabricante OMRON identifican los dispositivos de entrada/salida
mediante canales de 16 bits localizados en los mdulos de I/O que van de izquierda
a derecha, adems de reservar tambin canales de 16 bits para tratar
entradas/salidas internas que se usan para propsitos solamente de programacin y
no para el conexionado de elementos fsicos de campo. Dos ejemplos: un botn
pulsador conectado a un mdulo cuyo direccionamiento es 000.00 significa que est
cableado en el canal 000 (mdulo de entradas) y es el bit 00 (borne 0); la direccin
120.00 corresponde a un bit interno que puede ser usado como salida o entrada
interna del PLC.
8.1.4 Programacin
Los cuatro tipos de lenguajes de programacin usados en PLCs son:

Lenguaje escalera

Booleano o funciones lgicas

Lista de instrucciones o mnemnicos

GRAFCET

Los lenguajes de escalera y booleano, esencialmente implementan las


operaciones en la misma forma, pero difieren en la forma en que sus instrucciones
son representadas y en cmo son introducidas al PLC. El lenguaje de lista de
instrucciones son conjuntos de cdigos que se traducen a lenguaje de mquina que
entienda el procesador; los mnemnicos varan de fabricante a fabricante de PLCs.
El lenguaje GRAFCET (Graphe Fonctionnel de Commande tape Transition) es un
lenguaje grfico simblico originado en Francia que representa el programa de
control como pasos o etapas de la mquina o proceso.

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De los tipos de programacin mencionados lneas antes, el ms usado en la


prctica es el lenguaje de escalera, por su simplicidad y la fcil familiarizacin para
tcnicos e ingenieros.
La programacin de un PLC en lenguaje escalera consiste en la elaboracin de
un programa de manera similar a como se dibuja un circuito de contactos elctricos.
El diagrama de escalera consta de dos lneas verticales que representan las
lneas de alimentacin. Los circuitos se disponen como lneas horizontales, es decir,
como si fueran los peldaos de una escalera, sujetos entre las dos lneas verticales.
Los smbolos usados en los diagramas de contactos elctricos (en el mbito de los
automatismos se les conoce como diagramas de lgica cableada) son las bases del
lenguaje escalera. En la figura 13 se muestra un diagrama de contactos y una
representacin en lenguaje escalera del mismo circuito.

Figura 13: diagrama de contactos de lgica cableada (Arriba) y


representacin del mismo circuito en lenguaje de programacin
escalera (Abajo).

Igual que en diagramas de lgica cableada, en un peldao, las entradas siempre


preceden a las salidas y siempre debe haber por lo menos una salida por cada lnea.
Los peldaos deben empezar con una o varias salidas y finalizar con una salida.

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La figura 14 muestra los smbolos estndar bsicos que se utilizan en el


lenguaje escalera.

Figura 14: simbologa estndar del lenguaje escalera.

Para ilustrar de mejor manera los principios del lenguaje escalera,


supongamos que tenemos una unidad hidrulica y queremos dar una indicacin
mediante una lmpara cuando:
1. la bomba est trabajando (mediante un contacto auxiliar del arrancador
del motor).
2. hay aceite en el tanque (detectado por un interruptor de nivel que lo
hace cuando el interruptor est en el nivel adecuado).
3. Hay presin de aceite (detectada por un interruptor de presin que lo
hace para un adecuado nivel de presin).
Con rels convencionales (lgica cableada) se cableara un circuito como el
mostrado en la figura 15.

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Figura 15: Circuito con lgica cableada para indicar las


condiciones ptimas de una unidad hidrulica.

Si se usa un PLC, conectamos los dispositivos de entrada (los interruptores) a


un mdulo de entrada, y el dispositivo de salida (lmpara) a un mdulo de salida
como en la figura 16. El direccionamiento de I/O (E/S) usado es de un PLC Allen
Bradley.

Figura 16: Conexin y direccionamiento de


entradas/salidas.

El programa para proporcionar el control se muestra en la figura 17. La lnea a


la izquierda puede ser considerada como fase, y la lnea a la derecha como neutro.
La salida est representada por una bobina -( )- y se energizar cuando haya una
ruta disponible (en lgica cableada, cuando haya circulacin de corriente) entre la
lnea de la izquierda y la lnea de la derecha. La salida O:22/01 se activar cuando
las seales I:21/00 (el contacto auxiliar del arrancador del motor de la bomba),
I:21/01 (el interruptor de nivel) y I:21/02 (interruptor de presin) estn todos
presentes.

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Figura 17: Programa del ejemplo de la unidad hidrulica usando el software de


programacin de Allen Bradley

Como se ha mencionado anteriormente, el lenguaje escalera es el mtodo de


programacin ms usado en la actualidad; sin embargo, existen mtodos como el
caso del GRAFCET, en el que puede usarse una combinacin de lenguajes, en ste
caso de tipo grfico y escalera.
(Bossy, 1995) El GRAFCET (Grfica de control de etapas de transicin) es un
diagrama funcional, el cual describe grficamente los diferentes comportamientos de
un automatismo secuencial.
El GRAFCET se compone de:
- las etapas o pasos que estn asociadas a las acciones.
- las transiciones o condiciones que estn asociadas a las receptividades.
- las lneas orientadas que enlazan las etapas con las transiciones y las transiciones
con etapas.

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Para representar el GRAFCET, usaremos los siguientes smbolos grficos:

Figura 18: Simbologa GRAFCET

Como etapa se conoce a un paso dentro de la evolucin del proceso


secuencial, en las que en cada una de estas se realiza una o varias acciones. Se
representan con un cuadro y un nmero o smbolo dentro de ste de manera que
identifique el orden dentro del proceso.
Las etapas iniciales se representan con un cuadro doble. Las acciones a
realizar en cada etapa del proceso, se representan con rectngulos laterales
conectados por una lnea al cuadrado de cada etapa (Figura 19).

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Figura 19: Ejemplo de GRAFCET. La etapa 1 es una


etapa inicial, adems se puede ver las acciones en cada
etapa.

A cada transicin le corresponde una receptividad, es decir, la condicin a


cumplir para pasar la transicin. La transicin es vlida si la etapa anterior inmediata
est activa.
Las acciones estn asociadas a las etapas y pueden ser continuas o puntuales:

Continuas:
Bsica se ejecuta mientras la etapa est activa.
Condicional accin continua sometida a una condicin lgica.
Temporizada accin condicionada a una condicin temporal (retardo en la
activacin, en la desactivacin, en las dos, temporizacin respecto a otra
etapa).

Puntuales:
A la activacin la accin se realiza una nica vez cuando la etapa se activa.
A la desactivacin lo mismo cuando la etapa se desactiva.
Al franqueo accin asociada al franqueo de una transicin.
Al evento acciones asociadas a cualquier evento puntual (activacin o
desactivacin de etapas, franqueo de transiciones, flancos de subida o bajada
de alguna variable interna, etc.)

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Estructuras lgicas en GRAFCET


Cuando exista la posibilidad de pasar a una etapa a partir de una etapa
comn, se dice que existe una divergencia OR.

Figura 20: Divergencia OR

En la figura 20 se muestra un caso simple de divergencia OR. Cuando se


cumpla la condicin de la transicin a estando activa la etapa n-1 el proceso
evolucionar a la etapa n. de igual forma cuando se cumplan las condiciones de la
transicin b estando activa la etapa n-1 el proceso avanzar de la etapa n-1 a la
etapa n+1.
Por otro lado, cuando exista la posibilidad de que dos etapas tengan una
etapa que les suceda en forma comn a las dos, se duce que existe una
convergencia OR.

Figura 21: Convergencia OR

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En la figura 21, las etapas n-1 y n-2 tienen en comn a la etapa n que les
sigue en la secuencia, es decir la etapa n estar activa si las condiciones de
transicin c se cumplen estando activa la etapa n-1 o si se cumplen las condiciones
de transicin d estando activa la etapa n-2.
Cuando exista la necesidad de activar dos etapas simultneas, existir una
divergencia AND. En la figura 22, cuando las condiciones de transicin se cumplan
estando activa la etapa 0 de inicializacin (reposo), se activarn las etapas 1 y 2.

Figura 22: Divergencia AND.

De forma similar, existe la convergencia AND. En la figura 23, cuando se


cumplan las condiciones de transicin estando activas las etapas 1 y 2, pasar al
estado activo la etapa 3.

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Figura 23: Convergencia en AND.

Hay que hacer notar que para la funcin lgica OR en GRAFCET las lneas
de concurrencia son sencillas, mientras que para la funcin lgica AND las lneas de
concurrencia son lneas dobles.

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8.2 Circuitos electroneumticos

Los sistemas neumticos se complementan con los elctricos y electrnicos lo que


les permite obtener un alto grado de sofisticacin y flexibilidad. Utilizan vlvulas
solenoide, seales de realimentacin de interruptores magnticos, sensores e
interruptores elctricos de final de carrera. El PLC les permite programar la lgica de
funcionamiento de un cilindro o de un conjunto de cilindros realizando una tarea
especfica.
(Creus, 2007)Un circuito electroneumtico consta de un circuito neumtico
ms un circuito elctrico. La parte de fuerza del circuito es neumtica y la nica
diferencia con los circuitos neumticos es que el pilotaje o control o mando de las
electrovlvulas (suelen ser del tipo 5/2 biestables) es elctrico.
El esquema electroneumtico es el plano de representacin de todos los
elementos, con los conductos y lneas de conexin del mando. Los esquemas
elctricos pueden representarse segn las normas ISO y ANSI de la forma siguiente:

1. Los elementos de trabajo se dibujarn siempre en posicin horizontal


2. Los circuitos se dibujan en la posicin de partida, es decir, los elementos no
estn excitados inicialmente.
3. Para evitar errores se numeran los distintos elementos.

La representacin de un circuito electroneumtico consta pues del diagrama


neumtico y del diagrama elctrico de control. La simbologa elctrica usada en
circuitos electroneumticos es la misma que la que usa en circuitos de lgica
cableada o de escalera. En las pginas siguientes se muestran alguno smbolos
neumticos.

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Tabla 1: Simbologa neumtica

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Tabla 2: Simbologa neumtica continuacin

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Tabla 3: Simbologa neumtica continuacin

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Tabla 4: Simbologa neumtica continuacin

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8.3. Ejemplo bsico de circuito electroneumtico

R2

R1

Figura 24: Circuito neumtico controlado por mando elctrico

En la figura 24 la excitacin del solenoide A1 hace avanzar al cilindro a una


velocidad grande controlada por el regulador de flujo R1. Cuando su movimiento toca
al final de carrera FC1, se excita la bobina A3 que obliga al aire de escape a pasar
por el regulador de flujo R2 que se ajusta a la velocidad lenta. El cilindro avanza
lentamente hasta el final de carrera FC2, que excita las bobinas A2 y A4,
originndose el retorno rpido y la preparacin de distribuidor de cambio de
velocidad para el siguiente ciclo. Debe hacerse notar que el final de carrera FC1 solo
debe accionarse en el sentido de salida del cilindro. En la figura 25 se muestra parte
del programa en PLC para estas acciones.

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Figura 25: Programa en PLC para el circuito neumtico.

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8.3 Dobladora Neumtica de tubo BENDTECH

Las mquinas dobladoras de tubo con las que cuenta Cooper Standard Automotive
Torren, son mquinas automticas electroneumticas que fueron construidas cada
una de acuerdo a las necesidades de cada nmero de parte requeridos por los
diferentes clientes de la empresa. El fabricante de dichas mquinas es la empresa
Bend Tech Inc, empresa radicada en Canad.
La mquina tratada en ste trabajo es una mquina (Figura 26) diseada y
construda de acuerdo a los requerimientos del cliente Fisker Automotive para un
nmero de parte del modelo de lujo Karma de sta firma automotriz.

Figura 26: Apariencia externa de la dobladora Bendtech DN-477 de Cooper


Standard Torren.

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8.3.1 Elementos principales de la dobladora neumtica BENDTECH


usada para el doblado de piezas para Fisker.

La dobladora se divide en dos partes principales: el alimentador de tubo (Figura 27),


y la parte encargada de doblar el mismo.
El alimentador est constituido por 12 cilindros de doble efecto y una pinza
neumtica como puede observarse en la figura 27. Todos stos elementos son
controlados por electrovlvulas 5/2 de una sola solenoide y retorno por muelle.

Figura 27: Alimentador de tubo de la dobladora

Sin embargo para controlar los cilindros del alimentador solo hay 7
electrovlvulas contra los trece elementos neumticos a controlar, esto es porque la
electrovlvula #9 controla cuatro cilindros identificados con el nmero nueve; la
electrovlvula #10 controla dos cilindros identificados con el nmero diez; la

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electrovlvula #11 controla un par de cilindros identificados con el nmero once; la


electrovlvula #12 controla otra par de cilindros identificados con el nmero doce
correspondiente a stos; las electrovlvulas #7 y #13 controlan un solo cilindro
respectivamente, y la electrovlvula #8 controla la pinza neumtica.
La parte dobladora de la mquina consta de 7 cilindros de doble efecto, y de igual
forma que en el alimentador, estn controlados por electrovlvulas 5/2 accionadas
por solenoide y retorno por muelle (Figura 28).

Figura 28: Vlvulas usadas en la dobladora, todas son del tipo 5/2 biestables accionadas por
solenoide y retorno por resorte.

Controlador lgico Programable usado en la dobladora BendTech


La dobladora cuenta con un controlador lgico modular marca OMRON modelo
CJ1M (Figura 29) con una CPU 21, dos mdulos de entradas discretas de 16
entradas modelo CJ1W-ID211, y un mdulo de salidas discretas modelo CJ1W OD231 de 32 salidas discretas y una fuente de voltaje modelo CJ1W-PA202.

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Figura 29: PLCs CJ1M de OMRON que usa la dobladora BendTech

Este PLC es el modelo ms avanzado de la serie CJ1 de OMRON, muy potente a


pesar de su tamao ultra compacto (Slo 90 mm de alto y 65 mm de fondo, con
unidades de E/S a partir de 20 mm de ancho). El CJ1M-CPU 21 no es expansible y
solo puede contener 160 bits de E/S con un mximo de 10 mdulos conectables.

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8.3.2 Secuencias de alimentacin y doblado

En este apartado se conocer la secuencia paso por paso de la alimentacin y


doblado de tubo de la mquina identificada internamente con clave DN-477 (Figura
30) y se conocer la forma de registrar la secuencia de los cilindros neumticos. Para
esto

se

utiliza

un

formato

de

registro

basado

en

las

transiciones

de

activacin/desactivacin en cada paso de cada una de las electrovlvulas como se


muestra en la tabla 5.

Figura 30: Vista de la dobladora DN-477. Se puede observar encerrada en verde la


parte por la cual el operario introduce los tubos al alimentador.

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# Paso

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Electrovlvulas
1

10

11

12

13

x
x

10

11

x
x

12

13

14

15

x
x

Tabla 5: Formato de transicin de activacin/desactivacin de electrovlvulas. Se muestra la secuencia del


alimentador y parte de la parte dobladora. En color azul se muestran las electrovlvulas de los cilindros
involucrados en el doblez del tubo, y en rojo las electrovlvulas que accionan los cilindros del alimentador.

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8.3.2.1 Secuencia de alimentacin


En el paso #1 tiene que estar activada la electrovlvula 9, dicha electrovlvula del
tipo 5/2 (como todas las que usa la dobladora) activa dos cilindros de doble efecto
numerados igual que la vlvula, es decir identificados los dos con el nmero 9 del
alimentador (Figura 31). En la tabla 5 se observa que hay una cruz debajo de la
vlvula #9 en direccin al paso #1 del alimentador.

Figura 31: Alimentador de tubo. Puede verse encerrado en amarillo los tubos en espera de
ser doblados, adems se observan los cilindros que intervienen en la secuencia de
alimentacin de tubo.

Este par de cilindros (#9) que estn retrados en su posicin inicial se encargan
de dos cosas principalmente cuando se activa la electrovlvula y se extienden:
1. Uno de ellos separa un tubo de la formacin de los tubos de espera.
2. El otro (que est ms cercano al rea de doblado) cumple la funcin de no
dejar que el tubo caiga cuando se retraigan los cilindros #10 y quede en el
lugar exacto para que una pinza neumtica pueda sujetarlo en uno de los
pasos posteriores.

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En la figura 32 puede apreciarse la forma en que uno de los cilindros del par #9
separa el tubo a ser doblado.

Figura 32: Detalle de la forma en la que uno de los cilindros separa el tubo a ser doblado
cuando se activa la electrovlvula #9 y se extiende el vstago.

En el paso #2 la electrovlvula #9 sigue activada y se activa la electrovlvula


#10 como se muestra en la tabla 5. El par de cilindros #10 que inicialmente estn
extendidos (Figura 33) cumplen con la funcin de no dejar caer todos los tubos en
espera, y al momento de activar la electrovlvula se retraen y dejan caer solamente
el tubo separado por uno de los cilindros activados por la electrovlvula #9. El tubo a
ser doblado es detenido por el otro cilindro #9 que est localizado antes del rea de
doblado y en el punto para poder ser sujetado unos pasos ms adelante por la pinza
neumtica.
En el paso #3 sigue la electrovlvula #9 activada pero se desactiva la
electrovlvula #10, por lo que el par de cilindros #10 vuelven a extenderse para
cuando la electrovlvula #9 se desactive no caigan los tubos en espera. En el mismo
paso se activa la electrovlvula #13 que hace que se extienda el cilindro nico #13
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que alinea horizontalmente el tubo a ser doblado a la posicin adecuada para cuando
vaya a ser sujetado por la pinza neumtica.

Figura 33: Detalle del cilindro #10. Se puede observar cmo el vstago detiene a los tubos
en espera para que no caigan en la posicin inicial.

En el paso #4 permanecen activadas las electrovlvulas #9 y #13 y se activa


la electrovlvula #8 que causa que la pinza neumtica sujete el tubo a ser doblado
como se puede observar en la figura 34.

Figura 34: La pinza neumtica est sujetando el tubo en el paso #4.

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En el paso # 5 permanecen activadas #9 y #8; sin embargo se desactiva la


electrovlvula #13 ya que la pinza neumtica ya est sujetando el tubo.
En el paso #6 permanecen las electrovlvulas #8 (pinza neumtica) y la
electrovlvula #9 (cilindros #9 extendidos) y se activa la electrovlvula #11 que causa
que el par de cilindros identificados con el nmero 11 (Figura 35) situados en cada
extremo del alimentador, se extiendan (bajen) para asegurarse que el tubo est
posicionado en la posicin correcta antes de ser doblado.
En el paso #7 permanecen las mismas electrovlvulas accionadas del paso
anterior y se activa la electrovlvula #12 que origina la extensin del par de cilindros
#12, que igual que los cilindros #11 tambin sirven para el aseguramiento de la
correcta posicin del tubo mediante unas horquillas conectadas a sus vstagos
En el paso #8 solamente ocurre un acontecimiento de relevancia: se desactiva
la electrovlvula #11 y por ende el par de cilindros identificados con el nmero once
regresan a su posicin inicial (se retraen).

Figura 35: Detalle de los mecanismos accionados por los cilindros #11 y 12.

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En el paso #9, el nico suceso de relevancia es la desactivacin de la


electrovlvula # 12 y los cilindros controlados por dicho dispositivo regresan a su
posicin original y con esto se garantiza que el tubo ya est alineado correctamente
para ser llevado al rea de doblado.

En el paso #10 se desactiva la electrovlvula #9 y los cilindros del mismo


nmero regresan a su posicin original (se retraen) para que en el paso #11 se active
la electrovlvula #7 y pueda extenderse el cilindro #7 y llevar el tubo sujetado an por
la pinza neumtica al rea de doblado (Figura 36).

Figura 36: El cilindro #7 lleva el tubo sujetado por la pinza neumtica al rea de doblado.

El paso #12 tambin es el paso #1 de la parte dobladora y en el cual


permanece activada la electrovlvula #8 y #7 las cuales mantienen al tubo sujetado
por la pinza y en el rea de doblado respectivamente.

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En el paso #13 y paso #2 de la dobladora se desactiva la electrovlvula #8, es


decir la pinza deja de sujetar el tubo; sin embargo la dobladora ya tiene sujetado al
tubo con otro mecanismo en el paso #2 de su secuencia.
En el paso #14 se desactiva la electrovlvula #7, es decir el cilindro #7 se
retrae y vuelve a su posicin original y termina la secuencia del alimentador para
volver a iniciarse siempre y cuando estn listas otra vez las condiciones requeridas
para dicho cometido.
9.1.2 Secuencia de doblado

Como pudo verse en la explicacin de la secuencia de alimentacin, hay un paso en


el que los cilindros que conforman el alimentador de tubo y los cilindros involucrados
en el doblez, comienzan a compartir secuencia aunque por parte del alimentador solo
sea por unos pocos pasos. En la tabla 6 se muestra el diagrama de transicin de
activacin/desactivacin de las electrovlvulas que controlan los cilindros de la parte
dobladora de la mquina.
Como puede observarse en la Tabla 6, en el paso #12 (que sera el paso #1
para la parte encargada del doblez del tubo) se fusionan las secuencias del
alimentador y de la parte dobladora. Lo que sucede en ese momento se detalla a
continuacin:
En el paso #12, el cual llamaremos de ahora en adelante como paso #1 de la
dobladora, se activa la electrovlvula #1 estando activadas las electrovlvulas #7 y
#8, es decir con el tubo ya llevado por el cilindro #7 del alimentador al rea de
doblado, alineado paralelamente al escantilln estacionario y sujetado por la pinza
neumtica. La electrovlvula #1 ejerce la accin de control sobre el par de cilindros
#1 , y uno de ellos, el cilindro marcado en la figura 37 se retrae ya que ste cilindro
se mantiene extendido en su posicin inicial solo para detener el mecanismo
conectado al vstago del cilindro #4 en caso de la falta de aire comprimido.

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# Paso

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Electrovlvulas
1

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

10

11

12

13

14

Tabla 6: Formato de transicin de activacin/desactivacin de electrovlvulas que intervienen en el


doblez del tubo. En azul, las electrovlvulas del alimentador y en rojo las electrovlvulas de la parte
dobladora.

El otro cilindro controlado tambin por la electrovlvula #1 se extiende y prensa con


su mecanismo conectado al vstago (Figura 38), al tubo con el escantilln inmvil
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localizado en el rea de doblado y de esta forma el tubo ya esta sujetado por la parte
dobladora mediante el escantilln estacionario y el escantilln conectado al vstago
del cilindro #1 que se encarga de esto.

Figura 37: Una de las acciones realizadas por la electrovlvula #1, que es accionada en el
paso #1 de la dobladora, es retraer el cilindro que se muestra encerrado en la figura. Se
puede observar a la derecha el cilindro #4 que entrar en accin hasta el paso #8.

Figura 38: Encerrado en color amarillo el clamp o elemento que prensa al tubo a
ser doblado mediante el accionamiento de uno de los cilindros controlados con la
electrovlvula; tambin se observa encerrado en color rosa el zapato que provoca
el primer doblez mediante el movimiento del cilindro #2.

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En los pasos #2 y #3 no sucede nada en relacin a la dobladora; sin embargo


en esos tiempos se desactivan primero la pinza neumtica, y despus el cilindro #7
se retrae a su posicin inicial en el alimentador de tubo.
En el paso #4 se activa la electrovlvula #2 lo que origina que se extienda el
nico cilindro controlado por sta electrovlvula para activar el mecanismo conectado
a su vstago, que cumplir la funcin de servir de apoyo (por eso es llamado zapato
y el cual se puede observar tambin en la figura 38) como una especie de escantilln
mvil que cuando salga el vstago del cilindro #3 en el paso #5 con el mecanismo
conectado a su respectivo vstago, provoque el primer doblez del tubo. Ya en el
paso #6 se desactiva la electrovlvula #3; en el paso #7 se desactiva la
electrovlvula #2 y con esto termina el primer doblez de los dos que requiere el
nmero de parte. Los siguientes pasos a realizar para el ltimo doblez se desarrollan
de forma similar que los descritos anteriormente: en el paso #8 el cilindro # 4 se
acciona y ste lleva el escantilln en forma de radio que tiene conectado en su
vstago, para cuando en el paso #9 el cilindro #5 se accione y quede apoyado o
calzado el tubo para que en el paso #10 el cilindro #6 accione el escantilln mvil
conectado a su vstago y provoque el segundo y ltimo doblez. En la tabla 6 puede
verse la sucesin del paso #10 al paso final (13).

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9.

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Procedimiento y descripcin de las actividades realizadas

9.1 Realizacin de la grfica de control de etapas de transicin de las


secuencias de alimentacin y doblado.
Como primera actividad realizada se procedi a hacer el diagrama grafcet en base a
los datos registrados en los formatos de activacin/desactivacin de electrovlvulas
de las secuencias de alimentacin y doblado del tubo tomando en cuenta el ciclo de
trabajo de la mquina y corroborndolo con la marcha del mismo paso por paso.

9.1.1 Diagrama Grafcet de la secuencia de alimentacin de tubo

En un primer tiempo la mquina parte del reposo, por lo que comienza dibujndose el
bloque de la etapa inicial:

Figura 39: Paso inicial de la secuencia

A esta etapa se opt por nombrarla inicio, ya que en esta etapa de la


secuencia no se produce ninguna accin hasta que ocurran las condiciones de
transicin iniciales.
Necesitan estar presentes las siguientes condiciones para que el alimentador
proceda a iniciar su trabajo correspondiente dentro de la dobladora: que la mquina
est energizada, que haya material (tubo) en la parte donde el operario lo deposita
para la futura alimentacin a la zona de doblado, que el operario presione el botn de
inicio de ciclo automtico o que lo haga en modo avance paso por paso

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manualmente; por lo que el diagrama hasta este momento se ve como se muestra a


continuacin:

Figura 40: Primera Transicin del diagrama Grafcet

Cuando las condiciones de arranque se cumplan, entonces el alimentador


estar listo para proseguir con el primer paso que har que los cilindros neumticos
hagan su trabajo y propicien nuevas condiciones para seguir avanzando en la
secuencia.
En el paso 1, que estar activo slo cuando las condiciones precedentes al
paso

de inicio sean verdaderas, suceder una accin que se puede ver en el

formato de transicin de activacin/desactivacin de electrovlvulas (Tabla 5), la cual


es: activar la solenoide de la electrovlvula #9 y causar los movimientos de los
cilindros controlados por ste elemento de control. Hasta este paso el diagrama
qued de la siguiente forma:

Figura 41: Transicin, paso y accin

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Al momento de disear el grafcet se consider la posibilidad de que en


cualquier paso de la secuencia pudiera ser activado un paro de emergencia y
provoque que los cilindros regresen a la posicin inicial hasta un restablecimiento,
por lo que al diagrama se le agregaron divergencias en OR en cada paso:

Figura 42: Divergencia para el paro de emergencia posible en cada paso

As, continuando con la secuencia, en el paso #2 se activar el solenoide de la


electrovlvula #10 segn la Tabla 5. De igual forma se consideraron las condiciones
de transicin al paso 2 y una divergencia en OR para una posible existencia de
activacin del paro emergencia

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Figura 43: Divergencias en cada paso

El diagrama grafcet de la secuencia se realiz de sta forma sin cambios


relevantes hasta en los pasos #6, #7, #8 y #9 en los que se activan los mecanismos
que sirven de aseguramiento de la posicin correcta del tubo (Figura 35) y en los que
se ven involucrados dos pares de sensores de proximidad que detectan la presencia
del mecanismo conectado al vstago de los cilindros que realizan la tarea del
aseguramiento correcto. En esta parte los sensores sirvieron para que en la parte de
la programacin del PLC, se pudiera aprovechar estas condiciones y anticipar una
situacin de falla que consiste en que si no se activan (por una posible falla de la
electrovlvula, cilindro o mecanismo) dichos sensores dentro del tiempo estimado del
final de carrera de los cilindros, el PLC mande una seal de falla y por lo tanto no
avance en la secuencia. En el diagrama grafcet, esto se realiz mediante
divergencias en OR extras a la divergencia (figura 43) de paro de emergencia en los
pasos en los que intervienen los cilindros en cuestin (cilindros 11, y 12). En la figura
44 se muestra el diagrama grafcet ilustrando la forma en que se trat la situacin
antes mencionada.

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Figura 44: Divergencia diferente del paro de emergencia. En la


transicin al paso 6 puede ocurrir una falla.

Las condiciones que se usaron para la transicin a cada paso fueron


bsicamente tiempos, ya que los cilindros del alimentador no cuentan con sensores
de final de carrera a excepcin de los cilindros #7, los pares #11 y #12. Aunque en
stos cilindros se contara con sensores que se tradujeran en condiciones para poder
trascender de un paso a otro, se cont siempre en cada paso del alimentador con un
tiempo entre pasos, un tiempo estimado en el que los cilindros realicen su final de
carrera, es decir un tiempo de 2 segundos.
Aprovechando la reestructuracin de la programacin de la secuencia, se
pudo hacer una mejora en la alimentacin del tubo la cual consisti en la agilizacin
de la alimentacin, ideando que una vez que el tubo haya sido llevado al rea de

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doblado, mientras se dobla el alimentador, prepare otro e inmediatamente despus


de que termine de doblar el anterior, el alimentador lo lleve a la parte dobladora y
prosiga con uno nuevo. Esto anteriormente no era as ya que

empezaba la

secuencia de alimentacin una vez que se terminaba el ciclo de doblado.

9.1.2 Programacin de la secuencia en grafcet mediante el software del


PLC.
Como ya se ha mencionado, el PLC usado en la dobladora es un CJ1M del
fabricante OMRON y el software que se usa para programar dichos controladores (de
hecho OMRON usa el mismo para todos sus modelos) es el CX Programmer.
Una vez realizado el diagrama grafcet de la secuencia del alimentador, se
procedi a vaciar el contenido del mismo en un proyecto de Cx Programmer (Figura
45).

Figura 45: Entorno de programacin de CX Programmer.

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Una de las ventajas encontradas en la utilizacin del CJ1M, y lo que ayud en


gran medida a la realizacin de la implementacin del grafcet en la secuencia de la
mquina, fu que se puede programar secuencias cien por ciento en grafcet, es
decir, el Cx Programmer permite programar algunos modelos, entre ellos el CJ1M
mediante una herramienta incorporada llamada SFC (Sequential Function Chart).

Figura 46: Programacin SFC en CX Programmer.

Se procedi entonces a programar la secuencia del alimentador de la misma


forma en la que se elabora un diagrama grafcet. Adems tambin se tuvo que hacer
modificaciones al programa de la parte dobladora; sin embargo por cuestiones de
recursos de memoria del PLC, la secuencia de la parte dobladora no se realiz
mediante las herramientas para la programacin SFC, sino que se us una
traduccin del lenguaje grafcet al lenguaje escalera puro; no obstante, se puede decir

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que es el mismo lenguaje implementado ya que se sigue el mismo orden de etapas o


pasos y transiciones. A continuacin se muestran algunas imgenes del programa
final.

Figura 47: Programa Grafcet (SFC) ejecutndose.

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Figura 48: Programa Grafcet. Se puede observar que est activo el paso 2.

Figura 49: Programacin en escalera. Tambin es posible traducir el lenguaje grafcet a


lenguaje escalera puro.

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Anlisis de resultados, planos, grficas, prototipos y

programas
Cuando los

ingenieros

de control y automatizacin

del departamento de

mantenimiento de Cooper Standard Torren tienen la necesidad de localizar una falla


o hacer modificaciones en el programa del PLC de una mquina, se topan con esto:

Figura 50: Extracto de los programas originales de las secuencias de


alimentacin y de doblado de la dobladora BendTech.

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La programacin en Grafcet de una mquina secuencial, como lo son las mquinas


dobladoras de Cooper Standard, se ve as:

Figura 51: Extracto del Programa Grafcet final de la dobladora.

No es esttica en programacin. La diferencia ms importante que se puede notar es


el orden, que es esencial para la interpretacin de programas de mquinas
totalmente automatizadas. Tener que entender primero el programa, para despus
comprender cmo funciona la mquina y hacer modificaciones o habilitaciones de
nuevos dispositivos, puede ser tardado; sin embargo el grafcet result una manera
muy sencilla de entender la forma en que est programada una mquina secuencial
(una forma ordenada como el mismo orden que lleva la secuencia misma).

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Conclusiones y recomendaciones
a. Conclusiones
El grafcet es la forma idnea para programar mquinas que sigan una
secuencia u orden en un proceso. Ya sea en una mquina secuencial o
un proceso en cadena, esta herramienta aporta el orden que debe
llevar cualquier proceso automatizado. Si se usa la imaginacin, es fcil
visualizar cualquier programa de un controlador lgico programable
mediante sta tcnica, que por su naturaleza grfica y ordenada, resta
posibilidades de fallar en la elaboracin de un programa aunque ste
sea muy extenso. Las cadenas siempre llevan eslabones que se unen
entre s. En sntesis, todo proceso automatizado puede representarse
mediante grafcet y es ah donde pudiera nacer un estndar de
programacin para procesos automatizados.

b. Recomendaciones
La recomendacin que se hace para los ingenieros de automatizacin y
control de Cooper Standard Torren es que implementen el grafcet
como un estndar interno de programacin de controladores lgicos en
las mquinas de la empresa, ya que en su mayora, por su naturaleza
son mquinas aptas para este tipo de lenguaje de etapas y
transiciones. Adems de que facilitara en gran medida las acciones de
mantenimiento correctivo y/o modificaciones que incumben al rea de
automatizacin. Una manera sera empezar por requerir a los
proveedores, que las mquinas se programen en grafcet, para tambin
aprovechar la herramienta que incorpora el controlador CJ1M que tanto
se usa en la empresa.

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Referencias bibliogrficas

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Programmable Controllers an engineer's guide [Libro] / aut. E.A Parr. - Burlington, MA : Elsevier,
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