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SELECCIN DE MODELOS O UTILES

Para cualquier proceso de materiales compuestos es importante el tipo de molde a
utilizar. Las partes principales que definen un molde por el mtodo de contacto son:

La estructura soporte
La superficie de trabajo
Los componentes mviles y retenedores
Los materiales auxiliares

Consecuentemente los moldes deben de cumplir las siguientes funciones bsicas:

Ligeros, para reducir masa a calentar en el curado

Conservar las dimensiones, cuando es sometido a temperatura y presin
Permitir la libre dilatacin trmica de los elementos a curar
La diferencia de dilatacin del molde y el material deben ser mnimas
Repartir uniformemente las presiones
Buen acabado de la superficie del molde en contacto con el material
Largo tiempo de servicio, con mnimo mantenimiento
Buena estanqueidad y facilidad de movimiento de aire en las estructuras

Para seleccionar el tipo de molde se debe de tener en cuenta:

Tipo de proceso seleccionado

Tipo de material para la fabricacin del conjunto
Exigencias dimensionales a obtener
Condicione econmicas

Los materiales que se usan para la confeccin de los moldes se eligen combinado los
requisitos de la pieza de produccin (temperatura de curado, tamao y forma,
tolerancias, materiales, etc.) y las caractersticas del material del molde (dilatacin,
temperatura de trabajo, durabilidad, etc.) y las limitaciones de fabricacin (econmicas,
disponibilidad de materiales e instalaciones etc.)
Lo ideal es que la dilatacin de los materiales del molde sea lo ms cercano al
compuesto y se debe conocer la temperatura de transicin vtrea Tg. del molde para
saber la temperatura mxima de trabajo del molde.
CONSIDERACIONES PARA EL DISEO DEL MOLDE
Los conjuntos curados mediante el calor, autoclaves, estufas o prensas obligan a que los
moldes de fabricacin tengan la capacidad de resistir ciclos repetitivos de temperatura y
presin, siendo los metlicos los ms duraderos que los compuestos.
Debido a que los conjuntos fabricados adoptan su forma y tamao definitivo a la
temperatura de curado, es decir cuando el molde se encuentra dilatado, resulta que la
pieza alcanza dimensiones mayores que cuando fueron montadas sin curar. Por estas
razone es necesario aplicar ciertos factores de correccin en el diseo del molde.

Los problemas de la precisin de contorno son:

Problema de alargamiento, debido a la dilatacin del molde

Abarquillamiento o alabeo, es el encorvamiento en la pieza, depende del diseo
del conjunto del proceso de fabricacin
Recuperacin elstica, es la deformacin en los radios, ngulos y pestaas que se
presenta en la pieza durante el proceso de curado

En conjuntos con grandes radios de observa este tipo de defectos y se le llama

recuperacin elstica del radio, siendo distintos de acuerdo al material usado, tambin se
da este defecto en las pestaas llamndose recuperacin elstica angular siendo
necesario un factor de correccin, este defecto se dan en materiales avanzados y en
funcin de:

Espesor del laminado y orientacin de la fibra

Material del molde y del composito
Longitud de la faldilla y su ngulo

MOLDES METALICOS

La mayora de los moldes utilizados hasta el momento en la industria aeroespacial estn

dentro de este grupo, y presentan las siguientes ventajas:

Alta durabilidad
Propiedades definidas y predecibles de los metales
Procesos de fabricacin conocidos
Fcil manejo

Desventajas:

Incompatibilidad de ciertas propiedades termo fsicas

Penalizacin por peso
Penalizacin por costo

En general los moldes para autoclaves y estufas constan de dos partes:

Fabricacin de la sub-estructura
Fabricacin de la superficie de moldeo

La fabricacin de la estructura se hace por soldadura y uniones mecnicas, la

fabricacin de la superficie del molde se puede realizar de dos maneras:

Por conformado, de chapas de 1mm a 3mm

Por mecanizado, realizado por maquinas de control numrico

Los moldes hechos por colada no se usan mucho por los problemas de peso y porosidad.

MOLDES DE ALUMINIO
El aluminio es utilizado en las fabricaciones de conjuntos en fibra de vidrio, su elevado
coeficiente de dilatacin trmica es un inconveniente que hace necesario la utilizacin
de factores de correccin. En general es preferido para piezas planas de contornos
simples y no de grandes dimensiones.
Ventajas:

Bajo costo y densidad en comparacin con el acero

Fcil mecanizado
Buena velocidad de calentamiento
Soldable

Desventajas:

Coeficiente trmico de expansin muy alto

Las guas deben ser ranuradas

MOLDES DE ACERO
Su coeficiente de expansin es la mitad del aluminio, pero tiene densidad alta, se utiliza
en la fabricacin de grandes paneles, donde su lento calentamiento y peso no
contribuyen problemas.
Ventajas:

Estabilidad dimensiona con la temperatura

Coeficiente trmico de expansin compatible
La superficie de modelo se puede trabajar con el control numrico
Fcil adaptar distintos suplementos y accesorios

Desventajas:

Mecanizado lento
Gran peso
Lenta velocidad de calentamiento

MOLDES GALVANO-RECUBRIMIENTO
La fabricacin de moldes por electro conformado cosiste en la obtencin de la
superficie del molde mediante un recubrimiento galvnico. El recubrimiento se realiza
sobre una superficie conductora de un molde positivo, normalmente de materiales que
no absorben humedad y no tengan excesiva expansin trmica.
Se les puede fabricar de resinas epxicas con fibra de vidrio, y se les hace conductores
aplicndoles una pelcula conductora de barnices o vapores de plata.
Esta capa metlica depositada debe de ser lo suficientemente dura y de dbil unin con
el molde positivo para poder desmoldar. Los materiales galvnicos conde nquel y el
cobre.
Las cascaras obtenidas suelen tener espesores de 3 a 4 mm y se sitan sobre estructuras
metlicas de acero soldado.
Ventajas:

Porosidad cero comparada con molde colado en aluminio

Buena conductividad trmica
Estanqueidad perfecta
Menos costo que el acero, pero ms que el aluminio
Alta resistencia a la corrosin
Calentamiento rpido, permitiendo ciclos de curado rpido

Desventajas:

Ms blando que el acero

Limitado tamao de moldes por e bao galvnico

Configuraciones limitadas
Necesidad de un modelo o master

ETAPAS EN LA ELABORACIN DE MOLDES ELECTRO PLATEADOS

MOLDES DE MATERIALES COMPUESTOS

Los moldes de materiales compuestos se fabrican de fibra de vidrio y de carbono, en
matrices de resinas epxicas. Existen dos mtodos para fabricar estos moldes

Mtodo de contacto hmedo

Mtodo de contacto en seco

Ventajas de estos materiales:

Buena estabilidad dimensional con F.V. y excelente con fibra de carbn

Distribucin de temperatura relativamente uniforme sobre el molde
Bajo peso
Corto tiempo de fabricacin
Buena resistencia qumica
Resistencia a la corrosin

Desventajas:

Vida de utilizacin limitada a temperaturas altas

Costos relativamente altos
Requiere controles estrictos durante la elaboracin
Son txicos
Se requiere en un modelo o master para su elaboracin

Se utilizan resinas para temperaturas de 0a 60C, de 60 150C y de 60 a 200C

MOLDES DE MATRICES CERAMICAS
Los materiales cermicos tienen un bajo coeficiente trmico de expansin pudiendo
resistir altas temperaturas, y adems se elimina la posibilidad de que se produzcan
deformaciones durante la polimerizacin .
su principal inconveniente es su baja conductividad calrica, requiriendo elementos
calefactores en su interior, adems su manejo presenta problemas debido a la fragilidad
de estos materiales.
MOLDES DE CARBON / CARBON
Estos moldes se pueden fabricar de dos formas:
1. Moldes hechos con fibras de carbn impregnados normalmente de resinas fenlicas
y sometidas a etapas de carbonizacin, re impregnados y grafitizacin
2. Moldes hechos de grafito industrial, se toman bloques de grafito y se les trabaja
realizndose uniones con adhesivos especiales.

MOLDES ELASTOMERICOS
En general con moldes metlicos o no metlicos, en los que la funcin de das transmitir
la presin necesaria para la compactacin durante la polimerizacin est encomendada a
resinas elastomricas o termo expansibles. Los moldes elastomricos renen
propiedades que no tiene otros materiales como:

Comprensibilidad o deformacin con recuperacin

Buena resilencia
No son termoplsticos
Con flexibles y tiene elongacin alta
Resistencia qumica a alta y bajas temperaturas

Los moldes elastomricos estn basado en su habilidad de expandirse cuando se

calientan consiguiendo transmitir la presin necesaria al estratificado durante la
operacin de curado polimerizacin. La presin que se obtiene sobre el estratificado
depende de una serie de parmetros que hay que tener en cuenta en el diseo del til
mixto o simple:

Temperatura de trabajo, difusin del calor y manera del calentamiento

Espesor de estratificado
Geometra de la cavidad del molde y volumen del elastmero con relacin al
molde
Temperatura, espesores, formulacin del elastmero
Coeficiente de friccin entre la goma y e material compuesto
Se puede fabricar tres tipos de molde elastomricos:
a. Moldes elastomricos extrusionados.- los materiales que se utilizan son las
siliconas, fluorosiliconas y fluro-elastomros y se obtiene generalmente perfiles
como, L, T, C, Z, cuadrados, ngulos, rectangulares, semiesferas, mandriles de
diferentes tipo, retenedores, almas o ncleos etc.
b. Moldes elastomricos de colada.- son hechos a base de resina de siliconas, se
usa para la creacin de moldes de expansin trmica, y su aplicacin es en la
confeccin de moldes tipo caja. Estos molde requieren de un ciclo inicial de
curado y un post-curado, con el primero se obtiene las propiedades mnimas y
con el segundo se proporciona la estabilidad trmica y propiedades necesarias.
En la seleccin de la silicona se debe tener en cuenta lo siguiente:
Estabilidad dimensional y expansin trmica
Facilidad para ser colada, calandrada y extrusionada
Resistencia al ablandamiento con el calor
Conservacin e las dimensiones despus de ciclos repetidos
Resistencia qumica alas resinas epxicas
Buena conductividad clrica
c. Planchas de gomas.- estas planchas se obtienen por calandrado del material que
puede estar al estado A o B, y se elaboran; almohadillas mantas aislantes,
almohadillas calefactores etc.

PRESENTACIONES DE LAS FIBRAS

H CORTADOS
(CHOPPED STRAND)
HILOS
(YARNS)
CINTAS
(TAPE)

H. CORTADOS
H. MOLIDOS (MILLED
FIBERDS)
F. CONTINUAS

HILOS
MECHASC CONTNUAS (
ROBING)

FIELTO O MAT DE FIBRAS CORTADAS

FIELTRO O MAT DE FIBRAS CONTINUAS
NO TEJIDAS

FIELTROS LIVIANOS
VELOS

TELAS

TEJIDAS DE
HILOS

UNIDIRECCIONALES

TEJIDAS
TEJIDAS DE
ROVING

BIDIRECCIONALES
TRIDIRECCIONALES

MATERIALES PREIMPREGNADOS O PREPREG.

I.
II.
III.

CINTAS: serie de fibras que corren paralelamente entre si impregnada en

resina
TEJIDAS: juego de fibras a 90 entre s con diferentes texturas impregnados
de resina.
ROVING O MECHAS:
conjunto de hilos sin torsin continuos,
impregnados de resina

IV.

COMPUESTOS PARA HOJAS O SMC (SHEET MOLDING

COMPOUND). Laminadas formadas por fibras cortadas que varan desde
6.5 50 mm de longitud y cargas, impregnadas de resina. Dependiendo de
la distribucin de la fibra se denominan:
SMC.R: distribucin isotrpica de fibras
SMC.D: distribucin orientada de fibras
SMC-C: distribucin orientada de fibras continuas
V.
XMC: las fibras de refuerzo se encuentran en cierto ngulo determinado y
espaciadas a cierta distancia.
VI.
DMC: PREMIX O PASTA: pasta formada por una combinacin de
resina, refuerzos de fibra cortadas y determinados compuestos qumicos.
VII. HMC: son los DMC en los que se ha aumentado la proporcin de refuerzo
consiguiendo elevadas propiedades mecnicas
VIII. BMC: (BULCK MOULDING COMPOUND).son los DMC a los que se
ha aadido a la formulacin un agente espesante obtenindose una masa mas
viscosa
IX.
IMC (INYECCIN MOULDING COMPOUND), son los DMC
especialmente formulados para realizar el proceso de moldeo por inyeccin
CLASIFICACIN POR LA FORMA DE COMPONER EL MATERIAL
COMPUESTO
sin presion

moldeo por contacto

moldeo con bolsa de vacio

moldeo con presion
moldeo en autoclave
con presion baja o
media

moldeo con macho flexible

moldeo con doble util

laminacion

moldeo por inyeccion de resina

con alta presion

moldeo por comprecion en frio

moldeo por compresion en caliente
moldeo por laminado continuo
moldeo por proyeccion

proceso especial

moldeo por centrifugacion

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ENRROLLAMIENTO: MOLDEO POR ENRROLLAMIENTO O BOBINAJE

MOLDEO POR
CONPRESION
(PREMIX)

MOLDEO POR
INYECCION

MOLDEO
MOLDEO POR
ESTIRADO

MOLDEO POR
ENCAPSULAMIENTO

PROCESOS DE FABRICACION CON MATERIALES COMPOSITOS DE

MATRICES TERMO ESTABLES
Estos mtodos se basan en embeber las fibras con resina liquida y situarlo en el molde,
donde tomara la forma y endurecer o polimerizar. La eleccin del mtodo de
fabricacin depender:

Tamao del elemento a fabricar

Geometra y forma del conjunto
Naturaleza del material
Caractersticas mecnicas a obtener
Acabado superficiales
Programa de fabricacin
Costos y mercado

Parmetros que se deben considerar para elegir un proceso:

1. FORMA DEL MATERIAL DE REFUERZO
Fibras, roving, bandas, cintas, mat
Prepreg, tejidos bidimensionales y tridimensionales,. Tejido especiales, etc.
2. RESINA
En componentes o hmeda
Pre impregnada, premix
3. MATERIAL FRENTE LA MOLDEO
corte con plantillas

11

4.

5.

6.

7.

8.

control de orientacin
optimizacin y control de la contaminacin
almacenaje y tiempo de vida
UTILLAGE
compatibilidad
durabilidad
MATRIALES AUXILIARES
Materiales desmoldantes
Materiales de bolsas
Compactacin, presin con o sin calor
POLIMERIZACION
Termopares de control
Monitorizacin de parmetros
Automatizacin de ciclo
Sobrecalentamiento
UNIN
Cocurado
Cobondeado
Precurado y encolado
Cosido
CONTROL DE CALIDAD
Visual
Ultrasonido
Rayos X dimensional

Puntos crticos coincidentes en la fabricacin con materiales compsitos que nos

llevaran a la calidad de la fabricacin:

Preparacin de utillaje, limpieza, superficie, desmoldantes etc.

Proceso y mtodo de colocacin del material compuesto, eliminacin del aire,
distribucin homognea de la resina, tiempo de trabajo
Preparacin y realizacin de la polimerizacin
Procesos de acabados

CLASIFICACION DE LOS PROCESSOS DE FABRICACION

1. POR LA FORMA DE COMPONER EL MATERIAL COMPUESTO
Son tres las formas de realizar el conjunto:
1.1. LAMINACION.- operacin consistente en la superposicin sucesiva de capas
de refuerzo en bebida de la matriz
1.2. MOLDEO.- operacin consistente en introducir la mescal de fibra y resina en
una cavidad de molde
1.3. ENRROLAMIENTO.- operacin consistente en el bobinado de refuerzo sobre
el molde o mandril embebido en resina.

12

2. CLASIFICACION POR EL ESTADO DE LA RESINA

2.1. METODO HUMEDO
RESINA HUMEDA
FIBRAS; continuas, cortadas, mat, tejidos
METODOS; contacto, pultrusin, bobinado, RIM, RTM
2.2. METODO SECO.
FIBRAS + RESINA =PREPREG, SMC, BMC, PREMIX, TEJIDO
ETC.
METODOS.- compresin, inyeccin y compresin, contacto
3. CLASIFICACION POR LA FORMA DE REFUERZO
Cada procesos puede utilizar diferentes formas de refuerzo, ejemplos.
INYECCION.- fibras cortadas, milled, chopped, mesclas
PULTRUSION.- roving
CENTRIFUGACIN.- milled, chopped
BOBINADO.- roving, tejido
PROYECCION.- roving
BOLSA DE VACIO.- chopped, cintas, roving, tejido, mat
NUCLEO Y MATRIZ.- chopped, tejido , mat
COMPRESIN.- milled, chopped, Cintas, roving, tejido, mat
4. CLASIFICACIN POR EL TIPO DE MOLDE

MOLDES ABIERTOS.- son cavidades simples o machos y hembras sobre

las cuales se sitan el compuesto con o sin presin y con o sin temperatura
MOLDES CERRADOS.- estn formados por dos moldes macho y hembras
generalmente metlicos y se trabaja a presiones y temperaturas altas.
PROCESOS CON MOLDES ABIERTO.- moldeo de contacto manual,
mtodo de proyeccin. Bobinado, encapsulado, centrifugado, pultrusin.
PROCESOS EN MOLDE CERRADO.- moldeo por machihembrado
metlico, moldeo por inyeccin, laminados continuos.

5. CLASIFICACION POR EL TAMAO E IMPORTANCIA DE LAS SERIES

SERIES PEQUEAS.- moldeo por contacto, moldeo por proyeccin

SERIES MEDIAS.- moldeo bajo vacio, moldeo por inyeccin, moldeo en
frio bajo prensa.
SERIES GRANDES.- moldeo por compresin calor, moldeo por inyeccin
calor, estratificado continuo, estratificado en discontinuo en prensas de
multiplatos.

6. CLASIFICACIN POR SU REALIZACIN.

13

PROCESOS ARTESANALES.- moldeo por contacto , moldeo por

proyeccin moldeo en saco de vaco, moldeo por colada
PROCESOS INDUSTRIALES.- moldeo por contacto en seco, RIM, moldeo
por compresin, bobinado, pultrusion, laminacin o estratificacin en
continuo.

PROCESOS DE FABRICACIN DE COMPOSITOS

COMPOSITO.- es un sistema material integrado por una mescla o combinacin de dos
o ms micro o macro constituyentes que difieren en tamao y composicin qumica y
que son esencialmente insoluble entre s. Estos materiales tendrn propiedades
intermedias a los componentes individuales.
Entre las fibras ms utilizadas para el sistema de matriz polimrica tenemos: fibras de
vidrio, fibras de carbono y fibras de kevlar.
Materiales ms comunes de matriz polimrica para fibras de vidrio tenemos:

Termo endurecidos: epxicas, polisteres, fenlicas y silicones

Termoplsticos: nylon 66, policarbonato, poliestireno

Sistema de compuestos reforzados con fibras distintas al de vidrio.

Matriz polimrica: fibra/matriz
para-aramid(kevlar)/epoxy
para-aramid(kevlar)/polister
C(grafito)/ epoxy
C(grafito)/polister
C(grafito)/poliestheretherketona (PEEK)
C(grafito)sulfuro de polifenileno(PSS)
Matriz de metal: Fibra/matriz
B/Al
Al2O3/Al
Al2O3/Mg
SiC/Al
SiC/Ti
Matriz cermica: fibra/matriz
Nb/MoSi2
C/C
C/CSi
SiC/Al2O3
SiC/Si3N4

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ALGUNAS PROPIEDADES MECANICAS DE FIBRAS, RESINAS Y

COMPUESTOS
FIBRAS:
PROPIEDAD
T. de rotura
%de alargamiento
Densidad gr/cm3

VIDRIO E
2491Mpa
3.5
2.54

CARBONO
3100Mpa
1.4
1.75

KEVLAR
3617Mpa
2.5
1.48

RESINAS:
PROPIEDAD

POLIESTER

EPOXY

T. de rotura

40-90 Mpa

55-130 Mpa

Densidad gr/cm3

1.1 - 1.46

1.2 - 1.3

COMPOSITO DE POLISTER Y FIBRA DE VIDRIO:

PROPIEDAD

ESTERA

MAT

T. DE ROTURA

206-344 Mpa

100-206 Mpa

DENSIDAD gr/cm3

1.5 2.1

1.35 2.3

USOS DE LOS MATERIALES COMPOSITOS

INDUSTRIA AERONAUTICA: construccin de aviones, naves espaciales,

misiles, radares etc.
INDUSTRIA NAVAL: construccin de botes, lanchas
INDUSTRIA DE TRASPORTES: contenedores, cascaras de carros, mascaras
INDUSTRIA DE AUTOMVILES: construccin de auto partes y piezas de
maquinarias
INDUSTRIA O LNEA BLANCA: lavadores, depsitos, sillas, mesas,
productos planos y corrugados, tanques de baja y alta presin
INDUSTRIA ELECTRNICA: componentes electrnicos, estructuras
electrnicas

INTRODUCCION.
Los sistemas de fabricacin de materiales compuestos de matriz termoestable, se basan
en embeber el elemento de refuerzo (fibras) en una resina liquida, se el sita y mantiene
en un molde y toma la forma que mantendr despus de su endurecimiento.
La eleccin del mtodo de fabricacin depende:
a) Tamao del elemento a fabricar

15

b)
c)
d)
e)
f)
g)

Geometra y forma del conjunto

Naturaleza del material
Caractersticas mecnicas a obtener
Acabado superficial
Programa de fabricacin
Costos y mercado

Parmetros que se deben de tomar en cuenta para elegir un proceso:

1. FORMA DEL MATERIAL DE REFUERZO
Fibras cortada o molidas
Roving continuo
Bandas
Cintas
Preformas
Tejidos bidireccionales etc.
2. RESINA.
En componentes (hmeda)
Pre impregnada
3. MATERIAL FRENTE Al Moldeo
Corte por platillas
Control de orientacin
Control de contaminacin
Almacenaje
Tiempo de vida
4. UTILLAJE
Compatibilidad
Durabilidad
5. MATRIALES AUXILIARES
Materiales desmoldantes
Materiales de bolsas
Compactacin, presin con o sin calor
6. POLIMERIZACION
Termopares de control
Monitorizacin de parmetros
Automatizacin de ciclo
Sobrecalentamiento
7. UNIN
Cocurado
Cobondeado
Pre curado y encolado
Cosido

16

8. CONTROL DE CALIDAD
Visual
Ultrasonido
Rayos X
Dimensional
En todos los procesos de fabricacin con materiales compuestos existe una serie de
puntos crticos coincidentes y que no va a proporcionar la calidad del elemento
fabricado y estos son:
Preparacin de utillaje, limpieza, superficie, desmoldantes etc.
Proceso y mtodo de colocacin del material compuesto, eliminacin del aire,
distribucin homognea de la resina, tiempo de trabajo
Preparacin y realizacin de la polimerizacin
Procesos de acabados
1. MATERIAL DE REFUERZO.
FIBRAS. La presentacin de las fibras son de tres formas:
Hilos continuos, retorcidos, mechas, hilos cortados o molidos
Cintas q estn formadas por hilos continuos
Tejidos, que estas formados por hilos o mechas tejidas
RESINAS. Las resinas se pueden presentar en forma de componentes lquidos,
polvo y pastas solidas. En el caso en que a resina se combine con la fibra y no
se ha producido polimerizacin se denomina estado A. Todo sistema de
fabricacin que inicia el proceso con estos dos componentes individualizados
se denomina METODO HUEMDO.
Cuando la adicin de la resina, debidamente mesclada son sus reactivos a
refuerzo (mat, tejido, roving etc.) es realizada por los fabricantes de materia
prima, llevndola y mantenindola en el estado B (comprende el inicio de
la relacin en el que la resina se vuelve gelatinosa y pegajosa) se crea un
material compuesto incurado denominado Prepreg. Todo sistema de
fabricacin que utiliza el material pre impregnado se denomina METODO
SECO.
2. CRITERIOS QUE SE HAN TOMADO PARA LA CALSIFICACIN DE
PROCESOS DE FABRICACIN
2.1.Clasificacin por la forma de componer el material compuesto.
Laminacin: operacin q consiste en la superposicin sucesiva de
capas de refuerzo en bebidas con la matriz
Moldeo: operacin consistente en introducir la mescla de fibra y
resina en un cavidad que representa l forma a obtener.

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Enrollamiento: operacin consistente en el bobinado de refuerzo

sobre el til o mandril con la incorporacin de resina durante el
deslizamiento del refuerzo, hilo o cinta pre impregnada.

2.2. Clasificacin por el estado de la resina y la incorporacin del refuerzo.

Mtodo hmedo.-fibras continuas, fibras. cortadas, tejidos+ resina
Mtodo seco.- fibra +resina ,SMC ,BMC,TEJIDO,CINTA .ROVING
2.3. Clasificacin por la forma del refuerzo.
a. Inyeccin.- usa fibras cortadas o molidas y tejidas
b. Pultrusion.- usa roving
c. Bobinaje.- usa roving
d. Contacto.- usa roving, cinta, tejido, mat
e. Proyeccin.- usa mat
f. Bolsa de vacio.- usa mat, roving y tejido
g. Ncleo y matriz.- usa mat , tejido
h. Centrifugacin.- usa mat, roving
i. Compresin.- usa mat , roving , tejido
2.4. Clasificacin por el tipo de molde
2.4.1. MOLDES ABIERTOS.- son cavidades simples o machos y hembras
sobre las cuales se sitan el compuesto con o sin presin y con o sin
temperatura, ejemplo: moldeo de contacto manual, mtodo de
proyeccin. Bobinado, encapsulado, centrifugado, pultrusin.
2.4.2. MOLDES CERRADOS.- estn formados por dos moldes macho y
hembras generalmente metlicos y se trabaja a presiones y
temperaturas altas. Ejemplo: moldeo por machihembrado metlico,
moldeo por inyeccin, laminados continuos.
2.4.3. CLASIFICACION POR EL TAMAO E IMPORTANCIA DE LAS
SERIES
SERIES PEQUEAS.moldeo por contacto, moldeo por
proyeccin
SERIES MEDIAS.- moldeo bajo vacio, moldeo por inyeccin,
moldeo en frio bajo prensa.
SERIES GRANDES.- moldeo por compresin calor, moldeo por
inyeccin calor, estratificado continuo, estratificado en
discontinuo en prensas de multiplatos.
2.4.4. CLASIFICACIN POR SU REALIZACIN.
PROCESOS ARTESANALES.- moldeo por contacto , moldeo
por proyeccin moldeo en saco de vaco, moldeo por colada
PROCESOS INDUSTRIALES.- moldeo por contacto en seco,
RIM, moldeo por compresin, bobinado, pultrusion, laminacin
o estratificacin en continuo.

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3. DESCRIPSION GENERAL DEL PROCESO

3.1. MOLDEO POR CONTACTO: consiste en colocar sobre un molde
sucesivas capas de refuerzo que se impregnan con una resina, que estn en
contacto con el aire, la temperatura de curado es la del ambiente y se puede
acelerar con calor

VENTAJAS:

Simplicidad del proceso

Bajo precio de costo en los moldes
No hay limitaciones respecto a dimensiones
Flexibilidad para diseos
Equipo de produccin reducido

LIMTACIONES

Tiempo de fabricacin altos

Caractersticas del producto terminado variable segn operario
Posibilidades de aparicin de defectos
Produccin en pequeas series
Condiciones mecnicas bajas por el exceso de la resina

3.2. MOLDEO CON BOLSA DE VACIO.- es similar al moldeo por contacto

pero la pieza se le recubre y embolsa para crear vacio interno. La
temperatura de curado es la del ambiente o se puede elevar hasta 120C, en
este mtodo se eliminan huecos y aire atrapados y se consigue una buena
distribucin de la resina.

19

VENTAJAS:
Buen aspecto superficial
Caractersticas mecnicas buenas
Relaciones altas de fibra/resina

LIMITACIONES.
Utiliza ms tiempo que la anterior.
Superficies cerca de la bolsa no tiene buen aspecto
La vida de la bolsa es corta
Requiere personal ms especializado
Control riguroso de parmetros
3.3.MOLDEO
CON BOLSA DE PRESION.- se coloca una bolsa
confeccionada de goma de silicona o neopreno, contra el laminado aplicando
la presin contra el molde, la temperatura de gelacin puede ser la del
ambiente o altas temperaturas, dependiendo del tipo de resina

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VENTAJAS.

Caractersticas mecnicas buenas

Un aspecto y homogeneidad de resina
Ausencia de huecos o burbujas
Buenas relaciones de fibra/resina

LIMITACIONES
Solo se usa moldes hembras la calidad depende del operario
Riguroso control de parmetros
3.4.MOLDEO EN AUTOCLAVE.- es una modificacin del mtodo de bolsa de
vaco y bolsa de presin. Finalizado el montaje de capas de laminado se
coloca la bolsa de vaco y se introduce en una autoclave con el fin de dar
presin y temperatura
VENTAJAS
Producto uniforme en espesor
Se puede fabricar formas complejas
Mantiene las ventajas del moldeo por contacto con vacio y presin
Buenas caractersticas mecnicas
LIMITACIONES
Ms tiempo en larga de la autoclave
Se requiere una autoclave
El tamao de la autoclave limita el tamao de las piezas
3.5.MOLDEO CON MACHO FLEXIBLE.- es una variacin de los anteriores y
consiste en un pistn macizo de un material flexible (neopreno u otro
elastmero) que se comprime contra el molde por la accin de una prensa. El
molde suele ser metlico para suministrarle calor

21

VENTAJAS.
Especia para produccin de pequeas piezas de forma cncava
Proporciona presiones uniformes y elevadas
Se obtienen buenas relaciones fibra/resina
Produccin relativamente rpida
LIMITACIONES.
Es muy poco usada
Rpida desgaste del pistn
Empleo limitado a ciertos objetos de formas simples
3.6.MOLDEO POR PROYECCIN.- este mtodo consiste en la proyeccin
simultnea de las fibras cortadas del material de refuerzo y la resina de
impregnacin sobre el molde de la pieza que se debe obtener.

VENTAJAS
gran flexibilidad de produccin
moldes de bajo costo
ninguna limitacin respecto a las dimensiones de la pieza
posibilidad de empleos de equipos in situ
velocidad en el deposito
LIMITACIONES.
Caractersticas mecnicas medias
Variedad limitada de formas
Acabados depende de la habilidad del operario
3.7.METODO DE ENCAPSULACIO.- las fibras cortadas y combinadas con la
resina son puestas sobre el molde, el curado es a temperatura ambiente o con
post-curado a unos 30min a 90C

22

VENTAJAS.
Proceso simple
Moldes de bajo costo
Se puede automatizar con facilidad
3.8. EMBOBINADO DE FILAMENTOS.- consisten enrollar un mandril
generalmente cilndrico, una capa de hilos continuos que previamente han
sido impregnados de resina termoestable, curados a temperatura ambiente o
a temperatura alta. La presin depende de la tensin durante el
enrollamiento. El enrollamiento puede ser, circunferencial, ortogonal,
helicoidal, polar o biaxial

VENTAJAS.
Alta relacin resistencia/peso
Alto grado de control de la orientacin y uniformidad
Puede ser automatizado
Resistencia mecnica elevada
Con moldes colapsables o fusibles se obtiene formas complejas
LIMITACIONES.
Alto costo de equipos
Formas limitadas solo para superficies de revolucin
Puede aparecer porosidades

23

3.9. MOLDEO POR CENTRIFUGACION.- solo puede utilizarse para la

produccin de tubos y cuerpos cilndricos, se utiliza el refuerzo en formas de
filtro, MAT, tejido de mechas o combinado. Se basa en la impregnacin del
refuerzo por la accin de la fuerza centrifuga que se crea en el interior del
molde que rota con la resina, para acelerar el curado se introduce aire
caliente.

VENTAJAS.
simplicidad del proceso
Posibilidad de automatizacin
Muy buena impregnacin
Superficie externa e interna lisa
Bajo costo y utillaje
Uniformidad en las paredes
LIMITACIONES.
equipo relativamente costoso
formas limitadas a cilindros,
condiciones mecnicas no muy elevadas
3.10. PROCESO DE MOLDEO POR PULTRUSION.- es un proceso que
permite la elaboracin de perfiles de seccin constante y consiste en que las
fibras continuas pasan por un bao de resina, luego por un mecanismo de
control de resina, despus por un troquel de acero caliente que le da la forma
y el acabado final

24

VENTAJAS.
proceso continuo
produccin de piezas de seccin constante
gran resistencia unidireccional
LIMITACIONES.
Limitaciones en las secciones transversales
Maquinaria costosa
3.11. MOLDEO CON DOBLE UTIL.- es una variacin del moldeo en prensa
y consiste en dos tiles macho y hembra de madera, plstico reforzado o de
metal, sobre uno de ellos se realiza el laminado luego se elimina el aire
atrapado y se cierra con la otra contra placa sujetndose con mecanismos de
cierre o prensas

VENTAJAS.
Buen acabado superficial
Buena uniformidad
LIMITACIONES.
Limitaciones para formas complejas
Dificultad en la confeccin de los moldes
Alto costo inicial

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3.12. MOLDE CON MATRICES METALICAS ACOPLADAS.-tambin se

les denomina moldeo con prensa, su funcionamiento es igual al moldeo con
doble til, salvo que el cierre en el contra molde se realiza con prensa. Lo
cual dispone de platos calientes para la polimerizacin de la matriz, las
presiones empleadas varan de 1 a 120 kg/cm2.

VENTAJAS
Estrictas tolerancias de fabricacin
Produccin rpida
Asegura una buena impregnacin
Caractersticas mecnicas elevadas
Aspecto superficial excelente
LIMITACIONES
Alto costo en equipos
Algunas limitaciones en formas
Limitaciones tcnicas y econmicas
3.13. MOLDEO POR INYECCION.- el refuerzo y la resina se introducen en la
cmara donde se homogeniza el compuesto y se le mantiene a una
temperatura que conserve la masa en estado blando. esta masa luego es
inyectada en un doble molde en donde polimeriza.

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VENTAJAS
Baja mano de obra
Alta produccin
Facilidad en el moldeo
Proceso automatizable
Propiedades uniformes
LIMITACIONES

Alto costo en equipos

Limitaciones en tamao

3.14. MOLDEO CONTINUO.- este mtodo se emplea en la fabricacin de

lacas onduladas y planas en forma continua, y consiste en la aplicacin de la
resina sobre una pelcula de polietileno luego viene una capa de fibra
cortada, seguida de una capa de resina la que es cubierta por una pelcula de
polietileno, se enrolla y guarda para su maduracin de uno a cuatro das y
posteriormente se podr cortar y elaborar piezas.

VENTAJAS
MATERIALES CON CARACTERISTICAS CONSTANTES
Disminucin de la mano de obra
Aumento de la cadena de produccin
LIMITACIONES
Forma y espesores de las piezas limitadas
Maquinaria costosa
PROCESOS DE LAMINACIN

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Los procesos de laminacin se pueden realizar en hmedo con cintas o tejidos y resina
al estado A, y tambin se puede realizar laminados al estado B con los mismo
refuerzos, muy poco se utiliza los mat o fieltros, debido a sus bajas propiedades
mecnicas.
FORMAS DEL MATERIAL
VENTAJAS
CINTA

TEJIDO

Optimizacin de peso y diseo

geomtrico
Transferencia continua de cargas
Posibilidad de alto contenido de
fibras
Alto aprovechamiento de material
Rectitud en los bordes de la cinta
Posibilidad de moldeo automtico

Buena drapabilidad en formas

difciles
Operacin simple para moldear
0C, 9C
Reduccin de tiempos de moldeo
Distintas texturas
Fcil de procesar
Mas fcil de mecanizar

DESVENTAJAS
CINTA

TEJIDO

Pobre drapabilidad en formas

complejas
Dificultad de manejo en cintas
delgadas
Dificultad en operaciones de
mecanizado

Diferentes caractersticas en trama

y urdimbre
Necesidad de empalmes para
asegurar la senda de carga
Bajo contenido de fibra con
relacin ala cinta
Disminucin de las caractersticas
mecnicas segn textura
Sustancial desperdicio de material
en el corte

MOLDEO POR CONTACTO

MOLDEO POR CONTACTO HMEDO
Moldeo por contacto sin presin
Moldeo con bolsa de vacio
Moldeo con bolsa de presin
Moldeo en prensas

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MOLDEO POR CONTACTO EN SECO

Moldeo con bolsa de vacio

Moldeo con saco de presin
Moldeo con prensa
Moldeo en autoclave
Moldeo con presin en moldes
Auto calefactables
Moldeo en autoclave con moldes especiales

MOLDEO POR CONTACTO AUTOMATICO

Moldeo automtico de cintas
Moldeo con robot

MOLDEO POR CONTACTO

VENTAJAS:
1) Los moldes se pueden realizar de cualquier material, siempre que mantengan su
forma bajo presiones, son de bajo costo
2) Los moldes pueden modificarse con facilidad durante las fases experimentales o de
desarrollo para acomodarse al rediseo en ingeniera
3) Las inversiones en sistemas de curado (autoclave, prensas) no son necesarias,
aunque es aconsejable equipos de infrarrojos, bombas de vacio
4) La complejidad geomtrica y tamao no presentan dificultad en la fabricacin
5) Son posibles las construcciones de sndwich
6) Operarios no especializados, pueden realzar los trabajos mediante cursos cortos y
demostrativos
DESVENTAJAS:
1. Solamente se aconseja utilizar resinas que polimeriza por adicin, ya que las de
condensacin requieren ciclos de presin para evitar las porosidades
2. Los estratos porosos son muy comunes
3. Las propiedades mecnicas son bajas comparadas con otros procesos
4. Estratos no homogneos en resina
5. Por lo general necesitan una capa especial gelcoat
6. Aparecen fenmenos de concentracin en las zonas ricas en resina
7. Suelen producirse descuelgues de resina en las zonas verticales, dando lugar a zonas
rica en resina en las zonas bajas y zonas pobres en las paredes verticales.
8. El uso de tejidos con textura muy compactada, son difciles de utilizar con resinas
de viscosidad alta, dando laminados de baja resistencia.

29

MOLDEO CON BOLSA DE VACIO

Consiste en realizar una bolsa de vacio sobre el molde dejando encerrado el
laminado producido. La bolsa ser tal que permita realizar el vacio entre la bolsa y
el molde de forma que extraiga todo el aire y e exceso de resina, para esto es de vital
importancia mantener el vacio durante el curado.

A) AGENTEES DE CIERRE.- tienen por fin cerrar la membrana o pelcula de la

bolsa y evitar la entrada de aire y son:
Pasta de cromato de zinc
Cintas sensibles a la presin con doble cara adhesiva
Aprietes mecnicos y abrazaderas cobre bandas de madera o goma
B) AGENTES SANGRADORES.- los sacos al eliminar el aire y debido a la
presin atmosfrica crean una tendencia en el saco a cerrarse sobre el laminado
de forma que evitan el flujo de aire hacia el orifico de la salida y para evitar esto
se coloca una capa intermedia entre ambas un desmoldante con o son perforar,
los sangradores son: arpillera, tejidos porosos, fieltro de vidrio o tela de vidrio
C) AGENTES DE BOLSA.- los materiales que se pueden utilizar como membranas
de bolsa son: celofn, pelculas de PVA, PVC, nylon, etc.

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D) AGENTES DE DESMOLDEO.- son sustancias que crean un ngulo de contacto

elevado con la superficie del laminado con lo que se evita mojando, los ms
utilizados con: slidos cera, manteca, siliconas, pelculas de nylon, celofn,
PVA, PVC, lquidos, aceites, tefln disuelto, alcohol polivinilico etc.
II MOLDEO CON BOLSAS DE PRESION.
En este procedimiento el vacio es sustituido por un macho inflable que realiza la
presin

III MOLDEO CON DOBLE UTIL O MOLDE

Este mtodo consiste en aplicar el contramolde contra el molde en dos etapas:
En el molde se aplica gelcoat y el estratificado, el contramolde puede llevar
o no gelcoat
El contramolde presiona el molde para eliminar las burbujas

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FABRICACIN POR EL MTODO SECO O PREPREG.

En la actualidad la fabricacin de estructuras laminadas o sndwich, en la industria
aeronutica, solo se usa este mtodo de fabricacin. Este mtodo se le considera una
extensin del mtodo hmedo. Estos materiales deben de cumplir las siguientes
condiciones:
Ligera pegajosidad; con el fin de que no se deslicen las capas
Suficiente adaptabilidad; a las formas complejas
La pegajosidad depende del tipo de resina, y la adaptabilidad del tipo de refuerzo.
El contenido de resina en estos materiales es mayor que el normal con la finalidad que
el exceso sea retirado conjuntamente con el aire atrapado y voltil que se producen
durante el proceso de polimerizacin. La compactacin de estos laminados se hace a
temperatura ambiente o a temperaturas que no sobrepasan los 75C.
Dependiendo de donde se realice la polimerizacin el proceso de fabricacin por
contacto en seco se denomina:
POLIMERIZACIN

DENOMINACIN DEL PROCESO

Estufa

Moldeo con bolsa de vacio

Autoclave

Moldeo en autoclave

Prensa

Moldeo en prensa

Moldes especiales

Moldeo con moldes auto calefactables

Algunas veces los moldes dan nombre al sistema de fabricacin, sobreentendindose su

curado en estufas o autoclaves
Moldeo o sistema modular
Moldeo con machos flexibles
Moldeo con elastmeros
En estos tres procesos se deben de cumplir tres condiciones crticas:
Los moldes durante la gelificacin debern de mantener la forma final
Las presiones aplicadas deben de mantener la estructura sin crear tensiones
La temperatura debe de ser lo ms homognea posible
VENTAJAS DEL PREPREG.

Ofrece mejor definicin de la pieza, alto contenido de fibra y mejor

compactacin que el mtodo hmedo
Se elimina los problemas de seguridad por manejo de resinas
La relacin fibra resina viene asegurada por el fabricante

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Se elimina la posibilidad de distorsionar la direccin de la fibra

Se puede eliminar la artesana con maquinas de C.N.

DESVENTAJAS DEL PREPREG

Difcil realizar con bolsas de vacio las formas complejas

Potencial alto de rechazos por rotura de las bolsas de vacio
Sistema de curado caro (AUTOCLAVE)
Ciclos de curado largos

Las presiones creadas por el vacio son de .7kg/cm2(10Psi)a 1.05 kg/cm2 (15Psi) y las
presiones en el curado en auto clave van de 15 a 200 Psi
SISTEMAS DE FABRICAION DE ESTRUCTURAS
Las estructuras de materiales compuestos se pueden construir por los siguientes
sistemas:

Cocurado: consiste en realizar el curado en el mismo ciclo de polimerizacin

Cobondeado: alguna parte es hecha con anterioridad y luego incorporada al
conjunto
Pre curado y encolado: todas las partes que forman el conjunto son fabricados
por separado y posteriormente son incorporados para ser unidas por encolado
Cocido: es el cocido de las laminas en hmedo y posterior curado

ETAPAS DE LA PRODUCCIN.
I

Preparacin de los moldes.- se inicia con una buena limpieza, en el caso de ser
nuevos se les limpia con tricloroetileno y desengrasador alcalino, tambin se puede
aplicar lijares finos y posteriormente los agentes desmoldantes, estos pueden ser de
tres tipos
Pelculas: por su dificultad de aplicacin se usa en superficies planas y son:
el celofn, el alcohol de polivinilo, el poliestileno, el mylard, el nylon, el
tedlar, el fluorocarbonato.
Pasta: ceras, cuando se usa altas temperaturas produce decoloraciones
Lquidos: el fluoroetileno-propileno para temperaturas inferiores a 177C,
politetrafluoroestileno temperaturas superiores a 260C, y silanos que son
estables hasta 428C

II
III
IV
V
VI

Corte de tela.- puede se manual, en prensa o con maquinas a control numrico

Preparacin de los elementos adicionales y montaje de tela
Preparacin para el curado
Materiales de la bolsa, celofn, PVA, nylon, PVF
Curado.- el curado depende de la calidad del conjunto de los materiales, las resinas
de impregnacin pueden ser de tres tipos

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Resinas de curado a bajas temperaturas 120C o menores

Resinas de curado a temperatura intermedia 150-175 C
Resinas de curado a temperatura alta 200- 315C
Los parmetros que controlan un ciclo de curado son, la presin, temperatura y
tiempo.
Un ciclo de curado debe de satisfacer los siguientes requerimientos:
La temperatura en cualquier parte no debe de exceder el lmite mximo de la
Temperatura de curado
La presin debe de ser lo suficientemente alta para que todo el exceso de
resina salga antes que gelifique.,
La resina debe de curar uniformemente en todo el compuesto
El compuesto curado debe de contener un bajo contenido de huecos
El tiempo de curado es el ms corto posible.
La aplicacin de la presin depende principalmente de la viscosidad de la resina, al
aplicar la presin puede suceder lo siguiente:
La resina ha gelado y se producen laminados huecos
La resina tarda mucho en gelar y puede sangrar mucha resina originndose
huecos y zonas pobres en resina
La resina gela minutos despus de aplicar la presin. se tendrn piezas
buenas.
MOLDEO CON RESINAS INTRODUCIDAS A PRESION
Estas se pueden dividir segn el tipo de refuerzo en Procesos con fibras cortadas y
procesos con fibras continuas.
PROCESOS CON FIBRAS CORTADAS.
A. MOLDEO POR INYECCIN DE RESINA IMT.
Una mezcla de resina termoestable con refuerzo es introducida en un molde
autocalentable en donde se producir la polimerizacin y se obtendr la pieza
totalmente acabada, este mtodo es muy rpido para piezas de limitadas
dimensiones.

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B. MOLDEO POR INYECCIN DE RESINA REACTIVA RIM

Este mtodo utiliza normalmente resinas de poliuretano, debido a su alta
reactividad qumica de sus componentes (poliol-reforzado + isocianato), ambos
se son mezclados e introducidos a presin en el molde obtenindose la pieza
deseada. Los tamaos de las fibras pueden ser de 1/8 a 1/4" de 1/16 a 1/32".

C. MOLDEO POR TRANSFERENCIA DE RESINA RTM.

Este procedimiento utiliza resinas lquidas (polister, epxicas, vinil ester etc.)
que son inyectas con vaco o con presin en un molde cerrado en el que
previamente se ha colocado los refuerzos, luego polimeriza Y se obtiene la pieza
acabada la que se suele someter a un tratamiento de post-curado.

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El diseo de los moldes en el proceso RTM debe de tener varios aspectos que le permita
obtener piezas de calidad y debe de considerar:

Elementos de ventilacin para el aire atrapado

Bebederos para los excesos de resina
Buena homogeneidad de temperatura
Buen aislamiento para evitar el cambio de condiciones internas
Sistemas de calentamiento y enfriamiento o preparados para ser introducidos
en estufas
Rigidez para mantener la geometra durante el proceso
Durabilidad
Puntos de guas para que el cierre sea siempre el mismo
Buena estabilidad

Antes de realizar la inyeccin de la resina se debe de comprobar la estabilidad de los

moldes y los parmetros para elegir la resina son:

Viscosidad
Pot-life
Temperatura de desgasificacin
Temperatura de moldeo
Temperatura y tiempo de polimerizacin
Temperatura y tiempo del estado gel

Tambin se debe de tener en cuenta los parmetros de diseo:

Modulo de traccin
Temperatura de transicin vtrea
Elongacin a traccin
Comportamiento frente a la humedad