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Fundicin de Aluminio en un Molde de Yeso a la Cera Prdida

Introduccin
La fundicin a cera perdida es un mtodo para fabricar formas metlicas
complejas al crear un molde o patrn de cermica, con el cual se pueden crear
ciertas piezas metlicas. Los minerales fundidos son una materia esencial
usada en el proceso de construccin de moldes de cermica. El molde de
cermica se construye con una variedad de materiales fundidos para permitir
que resista la exposicin a temperaturas muy altas por el proceso de caldeo y
colada. Luego que se desprende el molde de cermica, la pieza metlica se
revela y en muchas ocasiones se necesita pulir o acabar con un material
abrasivo. Minerales fundidos, como la mullita, el xido de aluminio y la espinela
fundida, se utilizan en la construccin de moldes y en el acabado metlico de la
pieza del proceso de fundicin a cera perdida.

Objetivo
Obtener una pieza metlica a partir de la fundicin de un metal al ser vaciado
en un molde hecho de yeso con la tcnica de la cera perdida.

Materiales
1. 1 Kg de yeso.
2. 1 figura hecha totalmente de cera.
3. 2 Lt de agua.
4. 1 recipiente para molde.
5. 1 mufla.
6. 1 pinzas para crisol.
7. 1 olla de barro de tamao pequeo.
8. 1 equipo de proteccin para altas temperaturas.
9. 500 gr de aluminio puro.
10. 1 broca
11. 100 ml de Aceite

Mtodo
1. El recipiente donde se llevara a cabo la solidificacin del yeso se
prepara previamente, se le vierte el aceite y se verifica que se extienda
por todo el recipiente.
2. Se prepara el yeso teniendo cuidado de que no est demasiado hmedo
ni demasiado seco, debe tener ms yeso que agua para que solidifique
rpido pero a su vez deber de ser fluido.
3. Una vez preparado el yeso se vaca a la mitad del recipiente y
enseguida se le aade la figura de cera previamente aceitada.
4. La pieza debe quedar fija a la mitad de su dimensin.
5. Con un tiempo de aproximadamente 15 minutos para logar una
solidificacin del yeso en el recipiente se repite el paso 2.
6. Al recipiente se le vierte otra pequea cantidad de aceite y se verifica
que este aceitada toda la parte superior.
7.

Se le agrega la otra mitad de yeso al recipiente y se deja reposar 20


minutos.

8. A los 20 minutos y con el debido cuidado se extrae el molde de yeso del


recipiente.
9. Dependiendo de la humedad y porcin de agua dentro del molde se deja
secar por varios das, es recomendable utilizar una secadora de pelo o
exponer a los rayos del sol.
10. Una vez totalmente seco el molde se procede a retirar la cera, con una
navaja se retira toda cantidad de cera en el molde para no tener
problemas a la fundicin.
11. Una vez retirado la cera y con una pequea cantidad de yeso preparado
se sella el molde, antes dejar marcas por donde se verter la fundicin
con sus respectivos respiraderos.
12. Una vez totalmente seco, con la broca se le hacen las perforaciones por
donde se verter el metal.
13. El aluminio se debe de cortar de tal forma que facilite su entrada a la olla
de barro.
14. Previamente calentada la mufla se llena la olla de metal y se deposita
dentro de la mufla.

15. Observar peridicamente la fundicin del metal para verificar su estado,


una vez fundido totalmente se extrae de la mufla.
16. Con el molde preparado y en una posicin segura se procede con el
vaciado.
17. Una vez vaciado se verifica k el interior del molde all quedado
totalmente llenado de la fundicin.
18. Se deja pasar 5 minutos para que solidifique el metal y se rompe el
molde.
19. La pieza de metal queda totalmente terminada.

Costos
El costo del metro de cable puro de aluminio es de $64.15 el metro suponiendo
que nos gastamos 2 metros el costo total es: $128.30
El kilo de yeso en total quedo en: $3.00
El litro de agua aproximadamente es a $1.00 por lo cual aproximadamente se
gasto: $5.00
Molde de cera: $4.00
Recipiente de plstico desechable: $1.00
CFE maneja una tarifa para la industria, la tarifa incrementa en horas pico las
cuales comprenden de 6:30 pm a 10:00 pm por lo cual el KW/h: $1.70
Por lo cual el costo total de la fundicin fue de aproximadamente: $150.00

Resultados
La pieza sali mal debido a el molde aun presentaba humedad y
tenia rechupes. A continuacin se presenta que era lo que se
debera de llevar acabo para que la pieza saliera bien.

Aluminio estructural

Caractersticas fsicas
El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, slo aventajado
por el silicio y el oxgeno. Se trata de un metal ligero, con una densidad de
2700 kg/m3, y con un bajo punto de fusin (660 C). Su color es blanco y refleja
bien la radiacin electromagntica del espectro visible y el trmico. Es buen
conductor elctrico (entre 34 y 38 m/( mm2)) y trmico (80 a 230 W/(mK)).

Caractersticas mecnicas
Mecnicamente es un material blando y maleable. En estado puro tiene un
lmite de resistencia en traccin de 160-200 N/mm2 (160-200 MPa). Todo ello le
hace adecuado para la fabricacin de cables elctricos y lminas delgadas,
pero no como elemento estructural. Para mejorar estas propiedades se alea
con otros metales, lo que permite realizar sobre l operaciones de fundicin y
forja, as como la extrusin del material. Tambin de esta forma se utiliza como
soldadura.
El molde
La pieza fundida se obtiene al llenar con metal fundido, la cavidad del molde
para fundicin, su enfriamiento en el molde y posterior endurecimiento. En el
proceso de llenado, o colada, la masa fundida penetra en la cavidad del molde
por los canales de colada. El sistema de canales por los cuales el metal llega al
molde se llama de llenado.
El sistema de llenado se compone del embudo de colada, el bebedero, los
canales y los ataques, por los cuales la masa fundida pasa al molde. Pertenece
tambin al sistema de llenado el respiradero. ste ltimo sirve para la salida del
aire y gases del molde y para controlar el llenado del molde. Despus el metal
se solidifica y se enfra, el molde se destruye, y la pieza fundida se saca de la
arena de moldeo.
Hay diferentes tipos de molde. El ms habitual es el molde perdido, que
nicamente se utiliza una sola vez (se destruye al extraer la pieza fundida). Los
moldes para fundicin perdidos se elaboran de mezclas de moldeo, cuyo
componente principal es la arena cuarzosa. En calidad de adicin aglutinante,
se emplea arcilla que le da solidez a la mezcla. La resistencia de estas mezclas
no es relativamente muy elevada y la presin de la masa fundida sobre las
paredes es bastante alta, por ese motivo los moldes de mezclas de arena y
arcilla se hacen con paredes gruesas. No obstante, si en calidad de aglutinante
se utilizan materiales que le dan una gran resistencia a la mezcla de moldeo, el
molde perdido puede convertirse en molde de cscara (de paredes finas). Esto
permite reducir considerablemente el gasto de mezcla de moldeo y tambin,
gracias a sus propiedades especiales, elevar la precisin y disminuir la
rugosidad de la superficie de las piezas fundidas.
Llenado del molde
El paso del metal lquido del crisol al molde es un paso crtico en la elaboracin
de una pieza, ya que este paso, el cual dura pocos segundos, puede provocar
mltiples fallos. El conjunto de embudos, tuberas y canales que guan al metal
por el molde es conocido por el sistema de llenado. Su diseo es crucial para

una buena elaboracin de la pieza, ya que ste debe evitar la entrada de


escoria proveniente de la cuchara de la colada, no debe producir escoria en
sus propios conductos, no debe absorber gases, debe evitar la erosin del
molde por exceso de velocidad y la formacin de defectos por circulacin del
metal demasiado lenta. El diseo de un sistema de colada tiene dos aspectos o
etapas. El primero es el clculo de sus dimensiones, de acuerdo con
ecuaciones de flujo; este clculo se hace numricamente o por medio de
bacos. El segundo aspecto es la ejecucin prctica y eleccin de la modalidad
ms adecuada para las condiciones de la pieza, material de molde, etc.
Obtener un buen llenado del molde, generalmente te asegura una buena pieza,
por tanto el estudio del llenado y su simulacin empieza a tener una gran
importancia en su produccin.

Resistencias durante el llenado: El metal lquido no fluye libremente por


los conductos del molde, ya que esta sometido a diferentes resistencias,
provenientes de la interaccin del metal lquido con las paredes del
molde. Estas interacciones se dividen en dos, la tensin superficial del
lquido y el acabado superficial del molde.

Tensin superficial del lquido: Cuando el metal lquido est entrando en


el molde, est sujeto a una continua resistencia producida por la tensin
superficial, que tiende a frenar el flujo de metal. Este efecto tiene una
gran importancia en moldes con paredes delgadas, ya que puede frenar
totalmente el flujo si la presin de llenado no es suficientemente alta.

Sistema de llenado
Una de las condiciones ms importantes para obtener piezas de calidad es una
correcta estructura del sistema de llenado. El sistema de llenado sirve para el
suministro suave de la masa fundida a la cavidad del molde para fundicin y la
alimentacin de las piezas durante la solidificacin. La eleccin del sistema de
llenado, que asegure la obtencin de piezas de elevada calidad es la parte ms
importante del diseo de la tecnologa de fundicin.
Un sistema de llenado correctamente construido debe asegurar un buen
llenado del molde con la masa fundida y la alimentacin de la pieza en el
proceso de su solidificacin, contribuir a la obtencin de una pieza de
dimensiones exactas, sin defectos superficiales (atascamientos, inclusiones de
escoria y otros) y una solidificacin dirigida de la pieza, y adems el gasto de
metal para el sistema de ataques debe ser mnimo.
Al elegir el modo de suministrar el metal fundido al molde y disear la
estructura del sistema de llenado, se debe tener en cuenta que el metal fundido
debe llegar al molde suavemente, sin chocar con sus paredes ni con las de los
machos, sin remolimos, con una velocidad de ascensin en el molde
determinada, as como tambin asegurar una sucesiva expulsin del aire y
gases del molde. Adems, el modo de suministrar el metal fundido debe
asegurar una solidificacin dirigida de la pieza, teniendo en cuenta su
estructura y las propiedades de la masa fundida.

Al fabricar piezas, generalmente se llena la parte delgada de la pieza para


igualar la velocidad de enfriamiento de sus partes. Pasando a travs del lugar
delgado de la pieza, la masa fundida calienta el molde en el lugar de
suministro, y sus porciones menos calientes pasan a las partes gruesas de la
pieza. Las velocidades de enfriamiento de la parte delgada en el lugar caliente
del molde y la parte ms gruesa de la pieza, que se llena con metal fundido un
tanto menos caliente se igualan, lo que contribuye a la obtencin de una pieza
de mejor calidad, la reduccin de las tensiones internas y deformaciones en las
mismas.
No obstante, al fabricar piezas con partes de gran espesor, a la par del
suministro del metal fundido a la parte delgada, se emplea su suministro a las
partes ms gruesas, con la utilizacin de mazarotas, para que el metal fundido
que se halla en la mazarota se conserve durante bastante tiempo en estado
lquido y alimente a la pieza.
El metal fundido que entra en el molde no debe penetrar por las portadas de los
machos e impedir la salida de los gases del macho y del molde. La velocidad
de elevacin de la masa fundida en el molde debe ser suficiente para que el
aire y los gases creados que se hallan en la cavidad del molde puedan salir
libremente del mismo. Por otro lado, una colada lenta del molde con la masa
fundida puede provocar la prdida de la fluidez del metal fundido y no llenar por
completo el molde.
Condiciones del sistema de llenado
La razn ms habitual que hace que un sistema de llenado sea incorrecto es la
generacin de turbulencia en el lquido. Esta generacin de turbulencia produce
en las piezas diversos defectos que hace que estas se desechen. Tambin se
producen mltiples defectos si el sistema de llenado permite la entrada de
escoria (exterior o interior), o esta mal dimensionado.
Un buen sistema de llenado debe controlar los siguientes factores:
En primer lugar debe llenar totalmente la cavidad del molde, ya es sta
es su principal funcin.
La economa del tamao, ya que el material que queda solidificado en el
sistema de llenado, es material que se utilizar en otra pieza y debe
reciclarse. Esta condicin tiene un gran efecto sobre la economa en la
produccin.
Regular la velocidad del flujo del metal, ya que el sistema de llenado se
disea de forma que en la entrada de la cavidad del molde, esta
velocidad no supere una velocidad crtica.
La velocidad de entrada se aconseja entre 0.25-0.5 m/s, y el valor lmite
se sita en 1 m/s.
Adems no hemos de olvidar que una velocidad demasiado lenta tambin es
perjudicial.
La entrada de nicamente lquido en la cavidad del molde.

El metal que proviene de la cuchara est lleno de escorias, xidos e impurezas


y burbujas de aire o gas. Estas impurezas deben ser frenadas durante el
recorrido del metal por los diferentes canales que forman el sistema de llenado.
Adems, debido a la gran turbulencia que tiene el lquido en el inicio del
sistema de llenado, ste esta lleno de burbujas de gas que deben ser
eliminadas. Si el sistema de llenado es incorrecto, estas burbujas pueden llegar
a entrar en la pieza, provocando diversos defectos.
Eliminacin de la turbulencia que tiene el lquido, buscando conseguir un flujo
laminar.
En el estado inicial del sistema de llenado, el metal cae por el canal vertical,
hasta el nivel ms bajo del molde, aumentando su turbulencia. Esta turbulencia
es la que debe ser eliminada por el resto del sistema de llenado. Adems de
esta turbulencia que se produce, los conductos del sistema pueden generar
escoria al haber desprendimientos en las paredes de los canales debido al
choque del frente del material contra stos.
Fcil de eliminar, ya que el sistema de llenado no forma parte de la pieza, y se
ha de separar de sta. Si esta separacin es complicada, el coste de la pieza
aumenta absurdamente.
Si el sistema de llenado comprende varios ataques, el metal debe llegar al
mismo tiempo y con la misma velocidad a todos ellos. De forma que el
dimensionado de los diversos canales debe estar de acuerdo con el nmero de
ataques que tenga.
Rechupes de contraccin
Los rechupes de contraccin en las piezas son las cavidades que se crean a
consecuencia de la contraccin de las aleaciones durante la solidificacin. La
formacin del rechupe se produce en diferentes fases durante el llenado y
solidificacin de la pieza dentro del molde. Al inicio, las paredes delgadas
pueden solidificarse y contraerse parcialmente ya durante el llenado del molde
con metal. En este perodo la pieza se alimenta con la masa fundida del
sistema de bebederos. Luego sigue la contraccin de la optimizacin en el
sistema de llenado de un molde de particin vertical del metal lquido dentro de
la crosta slida al enfriarse hasta la temperatura del comienzo de la
cristalizacin o la temperatura del lquidus.
La contraccin de la masa fundida y la disminucin del volumen al pasar del
estado lquido al slido superan la contraccin de la crosta, por eso en un
momento determinado la masa fundida se separa, bajo la accin de la fuerza
de la gravedad, de la crosta solidificada superior y desciende en el perodo
siguiente tiene lugar la solidificacin del metal lquido dentro de la crosta dura,
durante la cual el metal se contrae y, como resultado, se crea el rechupe.
En los rechupes, en las piezas de aleaciones que no contienen gases, se crea
enrarecimiento, como resultado de lo cual la crosta delgada puede combarse
hacia adentro del rechupe. Para impedir la formacin del rechupe de
contraccin se deben colocar mazarotas en las piezas, de las cuales, bajo la
accin de la fuerza de la gravedad, la aleacin lquida se desplaza a la pieza
que se solidifica. El rechupe de contraccin en este caso se crea slo en la

mazarota, la cual luego se separa de la pieza. Un rechupe de contraccin


concentrado se forma en las piezas fundidas de metales puros y aleaciones
con un estrecho intervalo de cristalizacin y eutcticas.
La magnitud del rechupe de contraccin es diferente en distintas aleaciones.
El volumen del rechupe de contraccin depende de los siguientes factores:
a) Del factor de contraccin del metal o la aleacin en estado lquido, el
cual depende de la composicin qumica del metal o la aleacin.
b) De la temperatura del metal o la aleacin lquida al comienzo de la
solidificacin de la pieza; cuanto ms elevada es esta temperatura, tanto
mayor es el volumen del rechupe de contraccin.
c) De la magnitud dela contraccin durante la solidificacin, la cual
depende de la composicin del material.
d) Del grado de grafitizacin de las fundiciones; cuanto mayor es la
cantidad de elementos grafitizables contenidos en la fundicin (silicio,
carbono y otros), tanto menor es su contraccin.
e) De la compresibilidad del molde y el macho; cuanto ms compresible es
el molde y el macho, tanto mayor es la contraccin y viceversa.
Porosidad de contraccin
La porosidad de contraccin es la acumulacin de pequeas oquedades
(poros) de forma irregular, los cuales se formaron en la pieza como resultado
de la contraccin volumtrica al no haber afluencia de metal lquido. La
porosidad de contraccin es caracterstica para las aleaciones de amplio
intervalo de solidificacin.
Los poros de contraccin aparecen en los espacios interdendrticos cuando la
contraccin volumtrica an contina y se interrumpe el suministro del metal
lquido a los poros.
Durante la solidificacin las dendritas que aparecen se unen. Cuando cesa la
alimentacin de la masa fundida a las clulas, se crean pequeas oquedades,
cuyo conjunto forma la porosidad de contraccin. Se distingue la porosidad
difusa, axial y local.
La porosidad difusa son poros pequeos diseminados uniformemente por una
gran parte del volumen de la pieza. La porosidad de contraccin difusa se
desarrolla durante la solidificacin lenta de piezas gruesas de aleaciones con
un gran intervalo de temperatura de solidificacin.
La porosidad axial se crea en las partes centrales de las piezas, como tambin
en las secciones largas y delgadas. Esto se explica por el hecho de que la
contraccin volumtrica de la parte central an no termin y disminuy o
interrumpi el acceso a sta de la aleacin lquida.
La porosidad de contraccin local se crea en las partes de la pieza, separadas
de la aleacin lquida por la aleacin ya solidificada, que cerr el acceso de
aleacin lquida a ellas. La porosidad local consta de poros grandes,

concentrados en las partes macizas de las piezas y en los lugares de unin de


los bebederos.
Mtodos para evitar rechupes de contraccin y las porosidades
Los rechupes de contraccin y la porosidad de contraccin alteran y debilitan la
seccin de la pieza. Generalmente los rechupes de contraccin y los poros
surgen en aquellos lugares de las piezas que solidifican los ltimos. Por
consiguiente, el nico procedimiento para obtener piezas sin rechupes de
contraccin y poros, es el suministro de aleacin lquida al molde durante el
proceso de solidificacin de la aleacin en el molde.
El suministro del metal lquido al lugar de cristalizacin debe ser continuo hasta
la solidificacin completa de la pieza. Con este propsito, sobre las piezas se
colocan mazarotas, que son recipientes con la reserva necesaria de aleacin
lquida para alimentar la pieza durante todo el perodo de cristalizacin.
Para asegurar la alimentacin de la pieza con aleacin lquida de la mazarota
se deben observar las siguientes condiciones:
La reserva de aleacin en la mazarota debe ser tal, que sea suficiente
para compensar la contraccin durante la solidificacin de la pieza.
La mazarota debe solidificarse despus de la pieza.
La mazarota sobre la pieza se debe disponer en aquel lugar donde sta
asegure el acceso de la aleacin lquida a los sectores de la pieza que
son los ltimos en solidificarse.
Para obtener piezas compactas sin rechupes de contraccin y porosidades se
deben crear condiciones para una solidificacin consecutiva de la aleacin, o
sea, los sectores de la pieza mas alejados de las mazarotas (los
alimentadores) deben solidificarse en primer trmino, luego las partes menos
alejadas y en ltimo trmino los sectores de la pieza dispuestos bajo las
mazarotas y luego la propia mazarota.
Durante la solidificacin direccional se asegura un acceso continuo de metal
lquido de la mazarota a las partes que se solidifican de la pieza, puesto que
estas partes estn unidas directamente con la aleacin lquida que se
encuentra en la mazarota.
Las condiciones para la solidificacin consecutiva de la pieza mejoran al
controlar la extraccin del calor de diversos sectores de la pieza, lo que se
logra disponiendo enfriadores en el molde, elementos metlicos macizos que
poseen una elevada capacidad calorfica y conductibilidad trmica.
Los enfriadores externos se sitan en el molde por el lado externo de las partes
gruesas de la pieza. A consecuencia de la elevada conductibilidad trmica y la
gran capacidad calorfica del enfriador, la extraccin del calor de la parte
gruesa de la pieza transcurre con ms intensidad que de la delgada. Esto
contribuye a la nivelacin de las velocidades de solidificacin de las partes
gruesas y delgadas, a la reduccin del volumen del rechupe de contraccin y,
en algunos casos, a su eliminacin completa. Para eliminar por completo el

rechupe de contraccin en las partes macizas a la par de los enfriadores se


emplean mazarotas en estos sectores.
Los enfriadores internos se sitan dentro de las cavidades del molde donde se
forman las partes macizas de la pieza. Estos enfriadores se elaboran de
aleacin de la misma composicin que la aleacin de la pieza. Al llenar el
molde, los enfriadores internos se cubren con aleacin y parcialmente se
funden, unindose a ste. Sin embargo, a veces, los enfriadores internos se
sueldan mal con la aleacin bsica, por lo que no se recomienda su utilizacin
en las piezas importantes.
Durante la solidificacin volumtrica la cristalizacin ocurre por todo el volumen
de la pieza al mismo tiempo, por esa causa no se crean rechupes concentrados
y surge la porosidad de contraccin. En cambio durante la solidificacin
intermedia se crea la porosidad concentrada y de contraccin en las piezas.
Para asegurar las condiciones ptimas de alimentacin de las piezas y
obtenerlas sin rechupes de contraccin y porosidad se emplean los
procedimientos siguientes: la colocacin de mazarotas con presin atmosfrica
y de gas o mazarotas exotrmicas, el calentamiento de las mazarotas, como
tambin diversos mtodos de solidificacin fsica. Con estos procedimientos es
posible en uno u otro grado controlar los procesos de alimentacin de las
piezas.

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