Captulo 6

Tcnicas convencionales de procesado de plsticos y

elastmeros

6.0. Introduccin
6.0.0
6.0.1
6.0.2
6.0.3

Recordatorio
Obtencin de productos polimricos a partir de las materias primas
Contenido de esta parte de la asignatura
Etapas del procesado

6.1. Preparacin de componentes, mezcla y

homogeneizacin
6.1.0.
6.1.1.
6.1.2.
6.1.3.

Introduccin
Mezcla y acondicionamiento de polmeros
Secado a temperaturas por debajo de Tg
Mezclado de componentes de los materiales plsticos

6.2. Extrusin
6.2.0. Introduccin
6.2.1. Principios de funcionamiento de las extrusoras monousillo: zona de
bombeo
6.2.2. Efectos trmicos de la zona de compresin. Plastificacin
6.2.3. Efecto de la restriccin del flujo del fundido por la hilera
6.2.4. Parmetros que determinan el punto de funcionamiento de las extrusoras
6.2.5. Flujo del fundido por la hilera. Boquillas
6.2.6. Defectos e inestabilidades del flujo
6.2.7. Efectos trmicos en la hilera
6.2.8. Enfriamiento y calibracin del extruido
6.2.9. Modalidades particulares de la tcnica de extrusin

6.3. Calandrado y laminacin

6.3.0.
6.3.1.
6.3.2.
6.3.3.
6.3.4.
6.3.5.
6.3.6.

Introduccin
Perfil de presiones y velocidades
Condiciones de operacin (T y ). Efectos sobre la calidad de la lmina
Medida y control del espesor
Enfriamiento y acabado
Recubrimiento por calandrado
Laminacin

6.4. Termoformado (thermoforming)

6.4.0.
6.4.1.
6.4.2.
6.4.3.

Introduccin
Tensiones residuales y orientacin molecular
Moldes
Aplicaciones

6.5. Moldeo por inyeccin

6.5.0.
6.5.1.
6.5.2.
6.5.3.
6.5.4.
6.5.5.
6.5.6.
6.5.7.
6.5.8.

Introduccin
Moldeo de termoplsticos
Retraccin y tensiones residuales
Presin de inyeccin y fuerza de cierre
Sistemas de canales calientes
Moldeo de espumas estructurales termoplsticas
Moldeo por inyeccin asistido por gases
Inyeccin de multicomponentes
Moldeo por inyeccin de polmeros termoendurecibles

6.6. Moldeo por compresin y transferencia

6.7. Moldeo por soplado
6.7.0.
6.7.1.
6.7.2.
6.7.3.

Introduccin
Extrusin-soplado
Moldeo por soplado y estirado (Stretch Blow Molding, SBM)
Inyeccin-soplado

6.8. Moldeo rotacional y centrfugo

6.0.

Introduccin

6.0.0

Recordatorio

Termoplsticos

Termoestables

Elastmeros: son
termoestables y en
condiciones de
trabajo T>Tg.

Cristales lquidos:

mesofase entre slido

y lquido.

1 de 9

6.0.1

Obtencin de productos polimricos a partir de las materias

primas

Sntesis de los meteriales polimricos por el fabricante del polmero (producer)

y conformado por el transformador (fabricator):

Formato de distribucin de los polmeros o de los materiales polimricos:

1. Lquido:
o

Fundido: Ejemplo: monmeros y prepolmeros, sistemas

epoxi, adhesivos de dos componentes epoxi.

Latex dispersin-. Ejemplo: NR.

Disolucin.
Ejemplos:
insaturados.

Granza (pellets): cilindros de ~3mm. Ejemplo: la mayora

de termoplsticos para extrusin y moldeado.

Polvo (powder)

Formas masivas. Balas de NR

Partculas porosas para fcil disolucin.

soluciones

de

poliesteres

2. Slido:

2 de 9

Contenido de esta parte de la asignatura

Extrusin

Calandrado y
laminacin

PROCESOS CONTINUOS

6.0.2

Termoformado

Moldeo por
compresin y
transferencia

Moldeo por
soplado

Moldeo
rotacional

Imgenes: www.tecrep.com. Reproduccin autorizada para esta asignatura.

3 de 9

PROCESOS DISCONTINUOS

Moldeo por
inyeccin

6.0.3

Etapas del procesado

Etapas fundamentales:
1. Acondicionamiento y mezcla de componentes.
2. Pastificacin y reblandecimiento de los polmeros (o prepolmeros).
3. Compresin
4. Conformado
5. Consolidacin por enfriamiento en termoplsticos (o curado en
duroplsticos y gomas).
6. Enfriamiento
7. Acabado

Parmetros crticos y efectos:

a) Temperatura mxima alcanzada. Degradacin.
b) Presin mxima alcanzada. Contracciones, porosidad.
c) Tiempo de curado. Tipo y cuanta de las reticulaciones.
d) Velocidad de enfriamiento. Cuanta y tamao de las cristalitas.
e) Estirado uni- o bidireccional. Anisotropas cristalinas.

Importancia de la velocidad de enfriamiento:

1. Tamao de los cristales: mayor a mayor velocidad de enfriamiento.

2. Cristalizacin durante estirado uni- o bidireccional: anisotropa buscada.
3. Grado de reticulacin en duroplsticos y elastmeros.
4. Contraccin: disminucin de volumen tanto menor cuanto mayor es la
cristalizacin.
5. Tensiones internas residuales: pueden producir roturas.
6. Posibles deformaciones. Diseo de formas apropiadas.
7. Importancia del enfriamiento
envejecimiento fsico.

4 de 9

lento

para

prevenir

el

posterior

Finalmente, operaciones de acabado y montaje. Otros procesos posteriores

(tejidos a partir de fibras en industria textil).

Ciclo de vida de los productos. Reciclado:

1. Reciclado mecnico
2. Reciclado qumico
3. Valorizacin energtica

6.1.

Preparacin de componentes, mezcla y

homogeneizacin

6.1.0. Introduccin

El fabricante comercializa nicamente la resina virgen o una mezcla

maestra (master mix, master batch) con aditivos bsicos.

Material formulado o compuesto (compound): mezcla de la resina virgen o de

la mezcla maestra con:
o

Cargas

Fibras

Lubricantes

Pigmentos

Tintes

Material reciclado

Otros aditivos

Normalmente no lo comercializa el fabricante sino que lo mezcla el

transformador.

5 de 9

6.1.1. Mezcla y acondicionamiento de polmeros

Dificultad de mezclar dos polmeros para obtener una mezcla homognea.

Mezcla:

6 de 9

en disolucin (+evaporacin del disolvente comn) [se aplica despus

de polimerizacin y antes de extrusin de la granza]. TANQUE
AGITADO.

en estado de gel (con plastificante y diluyente) [se aplica previamente al

calandrado]. MALAXADORA.

en estado fundido [habitualmente mediante extrusin]. EXTRUSORA.

En mquinas mezcladoras: mezcla no suficientemente homognea [paso

previo a los procesos anteriores]

Polmeros con estructuras diferentes: aparecen zonas de

o

Solubilidad total

Iinmiscibilidad (regiones metaestables y regiones de descomposicin

espinodal). Forzado de la compatibilidad en zonas de insolubilidad:

Adicin de un cosolvente

Adicin de copolmeros bloque o injertados de ambos

componentes

Incorporacin de grupos cido-base, grupos inicos

Reticulacin para unir macromolculas de los dos

componentes

Reticulacin
de
cada
componente:
doble
tridimensional (interpenetrating network IPN)

red

Trminos:
o

Mezcla (polymer blend): mezcla macroscpicamente homognea de 2 o

ms especies de polmeros.

aleacin (polymer alloy): material polimrico que presenta propiedades

macroscpicas homogneas en todo su volumen. Incluye mezclas de
polmeros compatibles, de polmeros solubles y copolmeros multifase.
Excluye mezclas de polmeros incompatibles.

6.1.2. Secado a temperaturas por debajo de Tg

Materiales higroscpicos.

Problemas de la presencia de humedad:

o

Formacin de burbujas en piezas conformadas. Sobre todo en extrusin,

en despresurizacin a la salida.

Despolimerizacin por hidrlisis de polmeros policondensados. Durante

la transformacin, en zonas calientes.

Secado: por debajo de Tg (tpicamente 100-120 C). En vaco, con gas inerte
seco, con aire.

Humedad mxima admisible. Valores orientativos:

6.1.3. Mezclado de componentes de los materiales plsticos

6.1.3.1 Mezclado de lquidos

7 de 9

Mediante simple agitacin (tanque agitado...).

6.1.3.2 Mezclado de pastas (lquidos de alta viscosidad)

Ejemplos: pastas de PVC plastificado, cauchos.

Dos tipos de mezcladores de rodillos:

1. Mezcladores de cilindros abiertos (two-roll mill).

Importancia de la adherencia del material al rodillo.

Una cuchilla va retirando el material, dejndolo caer en la tolva de una
extrusora que finalmente empuja el material a travs de una rejilla.
2. Mezcladores internos (Banbury mixer).
Molido a presin por aplicacin de un ariete.
Pueden cargar ~80-350kg.

8 de 9

6.1.3.3 Mezclado de slidos

Plsticos convencionales. Sucesivas etapas:

1. Mezcladoras rpidas (high speed fluidizing mixers). Importancia de la
densidad aparente del producto para las etapas posteriores.

Calentamiento por esfuerzo de cizalla. Control de la temperatura

con agitacin lenta.

A veces, se controla empleando una primera agitadora rpida

seguida de una lenta de enfriamiento.

Eliminacin de humedad al elevarse la temperatura

Caso del PVC: a 120C fusin de partculas ms pequeas que

solidifican con las grandes.

Si la mezcla va a usarse inmediatamente, pasa por un silo homogeneizador

y despus pasa a las mquinas de conformado. Si no,
2. Extrusora. Se obtiene un producto lineal.
3. Cortadora para la obtencin de granza. Puede ser mecnica o de
chorro de agua a alta presin, en aire o sumergida.

Plsticos reforzados con fibras de vidrio:

1. Malaxadora o mezcladora rpida.
2. Silo de desgasado
3. Extrusora. En la tolva se adiciona la fibra.
4. Cortadora.

9 de 9

6.2.

Extrusin

6.2.0. Introduccin
Descripcin de una extrusora de husillo nico:

Tambin existen extrusoras de dos husillos y otras configuraciones.

Zonas por las que pasa el material:

0. Tolva (hopper). Puede disponer de sistema de calefaccin y/o secado

para materiales hisgroscpicos.
1. Zona de alimentacin (feed zone): husillo cilndrico. Se produce el
transporte del material y se precalienta por el rozamiento entre granos.
2. Zona de compresin o plastificacin (compression zone): husillo
troncocnico. La altura de los filetes del husillo se reduce
progresivamente para compactar el material y expulsar el aire atrapado
hacia la zona de alimentacin.
3. Zona de dosificacin o bombeo (metering zone): husillo cilndrico.
4. Plato rompedor (breaker plate): placas perforadas + tamices
metlicos.
5. Boquilla o hilera (die): contiene torpedo para perfiles huecos.

1 de 18

El cilindro puede contener venteos para eliminar los productos gaseosos.

Tpicamente: ~10 -1000 kg/h. Velocidad: ~50 150 rpm. Consumo: 0,1 0,2
kwh/kg.

Regulacin de la temperatura: con resistencias y/o circuitos de aceite.

Superficie interna del cilindro resistente a la corrosin y la abrasin: acero

nitrurado o alto contenido en Cr.

Hay dos tipos de extrusoras de dos husillos:

o

Giro de los husillos en sentido contrario: mezcla esencialmente en la

zona central del ocho. Menor calentamiento. Apropiadas para PVC.

Giro en el mismo sentido. Mayor cizalla y calentamiento. Apropiadas

para poliolefinas.

6.2.1. Principios de funcionamiento de las extrusoras monousillo:

zona de bombeo

Modelo para el flujo en la zona de bombeo:

o

Anlisis del canal entre los filetes del husillo:

Anlisis del flujo en el canal entre los filetes del husillo (modelo de
Placas Paralelas):
a) Flujo de arrastre: fluido newtoniano sobre un sistema de
referencia que se mueve con el husillo (en el clculo: husillo fijo
y cilindro rotando con velocidad angular constante).

2 de 18

VZ =Vcos

QA =

VZ Wh D DNWh D cos
,
=
2
120

con N en r.p.m.

b) Flujo opuesto por diferencia de presin:

Wh D p
QP =
,
12 ZD
3

con N en r.p.m.

c) Flujo resultante:

DNWh D cos Wh D p
K
Q D =Q A Q P =

= K1 N 2 p
120
12 ZD

Q D =K1 N

3 de 18

K2
p

Perfil de velocidades (vlido para fluido newtoniano):

v S (y) =

(h y 2 ) dp
y
VZ D
hD
2
dz

Velocidad de deformacin en la pared del cilindro:

dv
V h p DNcos h D p
& W = z
= Z D
=

60h D
2 ZD
dy yh D h D 2 ZD

(*!)

Generalmente, =17,7, ya que:

o

Para ese valor el paso coincide con el dimetro D.

En las zonas de alimentacin y plastificacin, el husillo trabaja

transportando slidos y para esa funcin el ngulo ptimo es ~17-20.

6.2.2. Efectos trmicos de la zona de compresin. Plastificacin

4 de 18

Proceso de plastificacin en la zona de compresin:

o

Se produce disminucin progresiva de h.

Los mayores esfuerzos de rozamiento y cortantes se producen cerca de

la superficie interna del cilindro (mayor gradiente de velocidades).

Plastificacin por aumento de temperatura

Modelo de Tadmor. Sin tener en cuenta reduccin de h.

Velocidad del slido en el canal:

VSZ =
o

m
&
s Wh

Velocidad relativa entre slido y cilindro (teorema del coseno):

Vrel = (V 2 + VSZ 2VVSZ cos ) 1/2

2

Balance de masa:

VX

VS
x

S xv S dz = m
o
Calentamiento
del slido de
Ts a Tm

VX
dz
2

Balance de energa:
Fusin
del slido
(a Tm)

Calentamiento
por conduccin
en lquido

Generacin
de calor
viscosa

k (T Tm )
V
S v S [c p (Tm Ts ) + ] = l W
+ rel

5 de 18

De las dos ecuaciones anteriores, podemos obtener los valores de y

vS:

vS =

s x

2
Vrel ]
2
2[c p (Tm Ts ) + ]

Fraccin de seccin sin fundir a lo largo del canal:

x
z W

= 1
W
2m
&
o

Longitud de canal necesaria para plastificacin completa (x=0):

Z
o

2 x
VX m

VX m [k m (TW Tm ) +

=
o

2m
&
W

Estudio del perfil de temperaturas en la capa de polmero fundido:

Nmero adimensional de Brinkmann: relacin entre generacin

de calor viscoso y transmisin por conduccin:
2

Br =

Vrel
k m (TW Tm )

Mientras Br<2, temperatura del polmero por debajo de TW: no

peligro de sobrecalietamiento. Mxima velocidad relativa para
Br2:

Vrel, mx =

6 de 18

2k m (TW Tm )

Lmites habituales de Vrel (situacin prctica de trabajo):

Vrel=50m/min TP ms estables

Vrel=10-20m/min TP fcilmente termodegradables: PVC,

PMMA, ABS.

6.2.3. Efecto de la restriccin del flujo del fundido por la hilera

o

Cada de presin a lo largo de la hilera:

Considerando exclusivamente la hilera:

Q=

K
p

K =
W>>h

7 de 18

WH 3
12L h

K =

R 4
8L h

&W =

6Q
WH 2

&W =

4Q
R 3

En realidad, por la variacin de la viscosidad en funcin de la presin y

de la temperatura, la relacin entre p y Q no es lineal.

En realidad, las curvas no son rectas, puesto que la viscosidad vara con
la presin, con la velocidad de deformacin y con la temperatura.

6.2.4. Parmetros que determinan el punto de funcionamiento de

las extrusoras
Objetivo: maximizar caudal con la menor presin .
a) Viscosidad
del
material:
depende
esencialmente de la velocidad de deformacin
y de la temperatura.
Se trabaja a la mayor temperatura que
garantiza que no hay degradacin trmica.
T habitual de trabajo: ver Tabla 6.3.
PVC: 170-190C, =1060-500 Pas.
LDPE: 160-210C, =100-50 Pas.
PEEK: 360-400C, =480-350 Pas.
b) Velocidad de giro del husillo: determina el
caudal y la presin.
Se trabaja a la mayor velocidad que
garantiza:

Que no hay degradacin mecnica

[disminucin de MW por rotura de
cadenas].

Que no se produce rotura del fundido

(melt fracture).

c) Geometra de la hilera: determina

relacin entre presin y caudal.

la

Se trabaja con el mayor dimetro Dh y

menor longitud Lh., limitados por la aparcicin
de:

hinchamiento,

inestabilidades del flujo,

defectos superficiales.

d) Geometra del husillo: Se consigue mayor

caudal con mayor longitud de la zona de
bombeo LD y con mayor altura de los filetes
del husillo hD.

8 de 18

6.2.5. Flujo del fundido por la hilera. Boquillas

El material adquiere la forma (casi) definitiva en la hilera.

o

Hileras divergentes para la obtencin de chapas (e>1mm), hojas

(0,1<e<1mm) y filmes (e<0,1mm), con un ancho de hasta 2m.
Diseo encaminado a obtener condiciones ~ homogneas a la salida:

9 de 18

Distribuidor de flujo

Tornillos de control de separacin de labios

Hileras convergentes: conviene inclinacin <10. Modelo de Patn de

Reynolds.

Torpedo para perfiles huecos: se emplea un

canal convergente para homogeneizar el
fluido.

Distribuidor helicoidal: para tubos de paredes

finas y filmes soplados

Obtencin de granza: se acopla una cortadora a la salida de la hilera

para obtener cilindros de ~3mm, que tienden a redondearse durante el
enfriamiento.

Condiciones del flujo en la hilera:

o

Problema en polmeros cuyo coeficiente de rozamiento contra el acero

aumenta con la temperatura (PVC): calentamiento hasta pegado.

En los polmeros en los que se produce disminucin del coeficiente: flujo

estable.

Pueden emplearse lubricantes externos.

10 de 18

Tipos de flujo:

Hinchamiento por recuperacin viscoelstica. El tramo final recto de la hilera

debe ser suficientemente largo para minimizarlo.

Se realiza un enfriamiento controlado del extruido. Se produce la cristalizacin

en los materiales semicristalinos. Puede llevarse a cabo un estirado uni- o
bidireccional que orienta las cristalitas y da lugar a una anisotropa que puede
ser til.

6.2.6. Defectos e inestabilidades del flujo

1. Piel rugosa (shark skin): desde spera y mate hasta pequeas grietas.
o

Se achaca al aumento brusco de velocidad en la periferia del fundido al

salir de la hilera.

Efecto aumenta cuanto ms estrecha sea la distribucin de pesos

moleculares y cuanto mayor sea la viscosidad.

Soluciones:

Aumento de la temperatura del material y reduccin de la

velocidad

Empleo de lubricante externo

Coextrusin de una piel de material con menor viscosidad

(menor Mw).

2. Rotura del fundido (melt fracture). Transparencias especficas.

6.2.7. Efectos trmicos en la hilera

En la hilera se genera calor por efecto de la viscosidad.

Importancia de temperatura homognea a la salida de hileras divergentes para

obtener material homogneo.

Nmeros adimensionales:
Nmero de Brinkman:
Nmero de Cameron:

11 de 18

v 2
Br =
k(TW T0 )
kL
Ca =
c p vR 2

(~ generacin calor/transmisin)
(~ transmisin/almacenamiento)

En hileras de extrusin de filmes con Ca>>1 y Br<<1: temperatura del fundido

depende esencialmente de Tw: necesidad de mantener refrigeracin.

Si Ca<<1 y Br>>1, temperatura esencialmente controlada por generacin de

calor interno.

Ejemplo de hilera:

6.2.8. Enfriamiento y calibracin del extruido

Conformacin definitiva:
o

Estirado: velocidad de recogida superior a la de salida de la hilera.

Tractores sin fin oruga (caterpillar) para extruidos rgidos.

Enrollado en rodillos para extruidos flexibles.

Frotamiento con superficie metlica: calibrador o rodillos.

Enfriamiento: transmisin de calor del polmero al fluido que lo enfra.

Ta

Tw

Ti

Conveccin:

Conduccin:

dq
= h t A(Ta - Tw )
dt

dq k m
A(Ti - Tw )
=
dt
s

Nmero adimensional de Biot:

Bi =

h ts
km

Para evitar tensiones y discontinuidades morfolgicas, Bi no muy alto,

Bi<100.

km 0,1 0,4 W/mC.

ht 10 30 W/m2C en aire [filmes]

1000 W/m2C en agua en circulacin [tubos, perfiles]
500 W/m2C para calibradores metlicos refrigerados
1500 W/m2C con pulverizacin de agua [amorfos: PVC]

12 de 18

En perfiles gruesos, velocidad de produccin limitada por el enfriamiento

del interior del perfil.

En extrusin reactiva (gasificacin o reticulacin): reacciones deben

completarse antes del enfriamiento.

Operaciones fianles:
o

Impresin o marcado mediante tintas.

Corte

Control de calidad

Envasado

6.2.9. Modalidades particulares de la tcnica de extrusin

Notas: PP, PVC, PET.

6.2.9.1. Extrusin de tubos y otros perfiles huecos

13 de 18

Conformado definitivo:
o

Calibrador externo refrigerado. El tubo se adapta por presin interna o

por vaco mediante orificios.

Calibrador-mandril interno. Sirve como obturador si se aplica presin

interna.

Regulacin precisa de la velocidad de estirado del sistema tractor.

Tubos de gran espesor y dimetro: extrusin vertical descendente. Permite

pulverizacin de agua en interior.

Tubos de muy gran dimetro (D>500mm): preferible moldeo centrfugo.

Ejemplo: perfiles macizos de PVC celular (gasificantes qumicos): se extruyen

como perfiles huecos y el interior se rellena por la expansin posterior.

Ejemplo: tubos reticulados: el sistema a la salida de la extrusora, se aade un

sistema de reticulacin que deforma en continuo la pared del tubo (forzado de
la deformacin mediante vaco). Puede soldarse a un tubo interior para obtener
una superficie interior lisa, en cuyo caso el sistema de reticulacin tiene tres
funciones: reticulacin de la pared exterior, termofusin de los dos tubos y
enfriamiento.

Fabricacin de tubos corrugados

6.2.9.2. Recubrimiento de cables

Funciones del recubrimiento: aislamiento elctrico, proteccin frente a corrosin

y desgaste.

Sistemas de recubrimiento:
a) Recubrimiento a presin: adherencia entre recubrimiento y cable.
Generalmente, hilera perpendicular a husillo.

14 de 18

Caudal del polmero impulsado por el bombeo de la extrusora (pressure

flow), por el arraste del cable (drag flow) y por el estirado del
recubrimiento consolidado (extensional flow).
b) Recubrimiento tubular: se extruye un tubo que se fija mediante vaco.

Enfriamiento: baos de gran longitud. Velocidad habitual: 1km/min.

6.2.9.3. Extrusin de perfiles macizos

15 de 18

Diseo del interior de la hilera para obtener velocidad homognea a la salida:

h1
h2

W1

W2

Generalmente, diseo de boquillas a partir de la experiencia para dar una forma

aproximada, y despus las unidades de calibracin conforman el material a las
dimensiones definitivas.

Perfiles complicados: calibradores acoplados directamente a la hilera.

6.2.9.4. Tecnologa de extrusin de filmes

Para llegar a espesores muy pequeos (20-200m) es necesario deformar el

extruido mediante estirado (flujo extesional).

Tres tcnicas:
1. Laminacin (casting): extrusin de lmina + rodillos de tiraje + rodillos
de enfriamiento + corte de bordes.
Relacin de tiraje: es la relacin entre velocidades R T =

VT
Vh

Gran ancho (por desperdicio de los bordes)

Orientacin longitudinal de las cristalitas: baja resistencia al

rasgado.

2. Extrusin y soplado (blowing): extrusin de tubo de paredes delgadas

(distribuidor helicoidal) + inyeccin de aire + guas + plegado.

16 de 18

Relacin de soplado: estirado transversal R S =

Relacin de estirado longitudinal: R T =

D burbuja
D hilera

VT h H/s
=
Vh T R S

Orientacin biaxial equilibrada si Rs RT (H/s)1/2 (1,8-4,5)

Aconsejado: leer Ejercicio 6.6.

Filmes soplados ms irregulares (8%) que los laminados (4%), peor barrera
al oxgeno y mejores propiedades mecnicas.
3. Estirado biaxial: estirado longitudinal + calentamiento y estirado
transversal con sistema de cremallera. Para materiales con burbuja no
estable: PP, PA, PET.

6.2.9.5. Recubrimiento de sustratos (extrusion coating)

Recubrimiento de lmina de otro material (papel, cartn, tejido, aluminio,)

con film de plstico.

LDPE empleado en ~90% de los casos.

Proceso: se hace pasar el film+material base entre rodillos.

Adherencia del recubrimiento:

o

Necesidad de alta temperatura.

En polmeros poco adherentes, oxidacin al salir de la extrusora.

6.2.9.6. Extrusiones especiales

o

Se pueden obtener redes a partir de esta tcnica:

17 de 18

Mediante hileras dotadas de partes mviles

Rodillos provistos de pas + estirado biaxial.

6.2.9.7. Coextrusin

18 de 18

Obtencin de materiales multicapa por coextrusin una nica hilera.

Ventaja: combinacin de propiedades (p.ej. capa resistente mecnicamente +

capa debaja permeabilidad).

Ejemplos:
o

Parisones (o mangas): para posterior moldeo por soplado (EBM).

Recubrimientos multicapa de cables.

Filmes multicapa (laminados o soplados).

Espesor de cada capa regulado con estricciones en cada distribuidor.

En caso de baja adherencia, pueden emplearse ionmeros como adhesivos.

6.3.

Calandrado y laminacin

6.3.0. Introduccin

Aplicado a termoplsticos y elastmeros.

Obtencin de lminas.

Proceso:
1) Alimentacin. El material tiene que estar previamente plastificado:

material fundido (termoplsticos: TPU, LDPE) previamente

extruido.

Gel con plastificantes (PVC)

Gel con extendedores o facticios [ayudas al procesado: facilitan

incorporacin de componentes] (gomas).

2) Cilindros de calandria (2-4m de ancho). Ejemplos:

3) Se obtiene lmina calandrada (0,3-1,0mm habitualmente)

4) Cilindros de calibracin y enfriamiento.
5) Corte y bobinado.

1 de 5

Acabados superficiales: brillante, mate, difuminado, texturas Depende del

recubrimiento aplicado en el ltimo cilindro caliente.

Las instalaciones de calandrado son costosas (puesta en marcha del proceso ~

10 horas). Slo rentables para grandes volmenes de produccin. Aplicable a
materiales de alta viscosidad y que se degradan fcilmente (deben estar poco
tiempo a T elevada). Ejemplo: PVC.

6.3.1. Perfil de presiones y velocidades

Esquema:

De forma aproximada y considerando fluido newtoniano,

despreciable, pueden obtenerse los siguientes valores:
o

de

Longitud de contacto material-cilindros a partir del entrehierro:

ZS = R(s H 0 )
o

En la seccin de prdida de contacto, la velocidad es uniforme:

VS = RcosS
Nota: VS puede llegar hasta 30m/min.
Y la produccin volumtrica:

Q = sLVS
o

Perfiles de presin y velocidades:

Vz (x) = Vz (x = H / 2) +

2 de 5

dp
1 H2

x 2
2 4
dz

inercia

dp 12 R(s H)
=
dz
H3
p(z) =

p max

2
12 z3
+ ZS2 z + ZS3
3
3
H0 3

Z
= p(z = + ZS ) = 16 S
H0

3 z

& w =
2 H 0
o

Empuje sobre los cilindros y par resistente:

F = 2,46

R 2 L
H0

M T = 3,24

R 5/2 L
1/2
H0

6.3.2. Condiciones de operacin (T y ). Efectos sobre la calidad

de la lmina

Temperatura:
o

Temperatura del material a penas modificada en el proceso por ser la

generacin viscosa pequea (<10-20C) y baja la conduccin de calor.

A mayor temperatura del material:

1. Mejor calidad superficial
2. Menor riesgo de defectos de despegue (marcas VVVVVVV).
3. Disminucin de :

Menor presin sobre la masa

Menor esfuerzo en rodillos

Posible inclusin de burbujas

4. Mayor peligro de degradacin.

Velocidad de los rodillos :

o

Permite regular espesor de la lmina s sin variar el entrehierro H0.

A mayor velocidad:
1. Mayor presin y generacin viscosa de calor
2. Mayor ritmo de produccin
3. Posibles problemas de aspereza superficial (ruptura del fundido)

3 de 5

Campo de buena operabilidad en un diagrama -T:

Lmites:
1) Exceso de presin flecha excesiva de cilindros. Aspereza
superficial.
2) Bajo rendimiento del proceso.
3) Deficiente homogenizacin. Defectos superficiales.
4) Degradacin superficial e inclusiones de aire.
5) Degradacin trmica.

6.3.3. Medida y control del espesor

Homogeneidad del espesor a lo ancho de la lmina: regulacin mediante dos

tnicas:
o

Aplicacin de momentos flectores en extremos de los cilindros

Variando el ngulo entre los ejes de los cilindros (se rompe paralelismo)

Medida del espesor a lo ancho de la lmina: mediante detector de absorcin de

radiaccin , que es proporcional al espesor.

El sistema de medida permite ajustar de forma continua el sistema de

regulacin para obtener un espesor homogneo.

6.3.4. Enfriamiento y acabado

Termoplsticos:
o

4 de 5

El espesor definitivo de la lmina puede ser:

El obtenido en calandrado, en cuyo caso el material es soportado

por un tren de rodillos que impiden que se deforme.

El que se obtiene por un estirado final an a las temperaturas

cercanas a las de calandrado (temperaturas demasiado bajas
produciran tensines residuales). Filmes de hasta slo 50m.

ltimas etapas: enfriamiento + corte de bordes + bobinado sin

estiramiento adicional (empleo de rodillos de par torsor constante).

Elastmeros: producto en verde sin vulcanizar. El horno de vulcanizacin

puede situarse a la salida de la calandria para cintas.

6.3.5. Recubrimiento por calandrado

Tcnica adecuada para recubrimiento de sustratos: papel, cartn, aluminio,

tejidos, etc.

El recubrimiento polimrico se aade en forma de pasta, sol o gel. Si se aaden

agentes gasificantes puede obtenerse espumado.

El disolvente o dispersante se evapora en contacto con cilindros calientes y en estufa

(simultneamente descomposicin de gasificante, si lo hay, y espumado)
Al final, enfriamiento, corte y bobinado.

Estampacin mediante tintas: mediante rodillos grabados. Las tintas pueden

expandirse por la superficie con gasificantes, pudiendo realizarse dibujos
aplicando inhibidores de la gasificacin.

6.3.6. Laminacin

Similar al calandrado PERO el material de partida son lminas prefabricadas.

Permite combinar diferentes propiedades (por ejemplo resistencia de una capa,

baja permeancia de otra).

Unin de las lminas al pasar entre los rodillos de presin (nip rolls). Dos
modos de unin entre lminas:
1) Laminacin con adhesivos. Los adhesivos pueden ser:

Secos: producen reticulacin por efecto del calor, sin residuos.

En emulsin o disolucin: eliminacin de los disolventes

mediante secado del laminado en estufa (si laminado poroso), o
eliminacin en estufa previa a la laminacin (si laminado no
poroso).

2) Laminacin trmica. Temperatura necesaria en cada lmina para que

queden soldadas.

5 de 5

6.4.

Termoformado (thermoforming)

6.4.0. Introduccin

1 de 5

Material de partida: filmes o chapas (0,1-12mm) de termoplsticos.

El proceso consiste en calentar el material para reblandecerlo y deformarlo (por

efecto de gas a presin, de vaco, o de mbolo) para que adopte la forma de
un molde formero de nica cara (en principio), que adems produce el
enfriamiento. Posteriormente, corte y apilado.

Calentamiento hasta meseta elastomrica. Si material semicristalino, hay que

superar Tfc y para que Treblandecimiento>Tfc, es necesario muy alto Mw:

Problema en semicristalinos: alineacin de cristalitas y tensiones residuales. De

los materiales con alta cristalinidad slo se termoforman las poliolefinas.

Ejemplos de aplicacin:
o

Mediante vaco sobre molde negativo.

Mediante vaco contra molde positivo. Problema por rpido contacto con
el molde: menor homogeneidad de espesores y deformacin a menor
temperatura.

2 de 5

Termoformado positivo asistido con aire a presin y vaco. Solucin al

problema de contacto demasiado rpido con el molde.

Empleo de pistn.

Empleo de varios moldes.

Termoformado de dos lminas gemelas:

Esquema de tren de termoformado (caso de lmina de partida continua):

6.4.1a. Variables del proceso

1) Material de partida en termoformado: necesidad de un material
deformable pero no excesivamente: trabajo dentro de la meseta
elstomrica [esto mismo ocurre en extrusin y soplado de filmes y en
moldeo por soplado].

En el caso de materiales semicristalinos: deben presentar

resistencia del fundido, esto es, una meseta elastomrica por
encima de la temperatura de fusin cristalina Tfc. Necesidad de
Mw suficientemente alto.

2) Velocidad del proceso: conveniencia de deformacin rpida de la

lmina antes de tocar las paredes del molde, para mayor homogeneidad
del espesor y por productividad.

3 de 5

3) Temperatura de la lmina:

Generalmente calentamiento mediante radiacin IR.

Para reducir anisotropa inicial del material si ha sido estirado

unidireccionalmente:
calentamiento
a
temperatura
suficientemente alta.

La temperatura no debe ser excesiva para no superar la meseta

elastomrica y para que no se degrade el polmero.

4) Temperatura del molde:

En el caso general interesa moldes fros y que el material se

deforme antes de entrar en contacto. De este modo el
enfriamiento es ms rpido y mayor la productividad (puede no
ser posible si hay cavidades profundas, para no producir
excesiva orientacin molecular con partes enfriadas demasiado
rpido).

Problema de post-cristalizacin: el enfriamiento de materiales

semicristalinos debe ser suficientemente lento para que se
alcance cristalinidad de equilibrio. Si no se ha alcanzado, un
calentamiento posterior suficiente produce post-cristalizacin y
contraccin.

Problema de envejecimiento fsico: material enfriado muy

rpidamente poco envejecido, ms deformable y mayor
contraccin posterior (diferida).

6.4.1b. Tensiones residuales y orientacin molecular

Tensiones residuales: inducidas por enfriamiento diferencial de diferentes

partes y por las tensiones desarrolladas por efecto de la memoria del material.

El alineamiento de las cadenas en las regiones amorfas vitrificadas produce la

propensin del material a deformarse cuanto se recaliente cerca de Tg (las
cadenas alineadas en las zonas amorfas tienden a ovillarse).

6.4.2. Moldes

Materiales:
o

Polister o epoxi reforzados con fibras para series cortas.

Aluminio o acero para series largas

Nylon, goma o madera para pistones.

Caractersticas generales:
o

Taladros para evacuar aire entre lmina y molde.

Refrigeracin y control de temperatura mediante circulacin de lquido

en conductos internos en el caso de moldes metlicos.

Reducido coste (en comparacin con moldes para inyeccin).

6.4.3. Aplicaciones

Tcnica competitiva frente a moldeo por inyeccin para:

o

4 de 5

Formas grandes.

Envases de pared delgada.

Productos de series cortas.

Blisters y tarrinas de PVC

a) Recipientes de pared delgada: vasos, tarrinas, envases Materiales tpicos: PS,
HIPS, PET. Cargas de TiO2 para color blanco sanitario.
b) Envases tipo ampolla (blister): Material tpico: PVC, con plastificante
(semirrgido).
c) Pieles flexibles: calzados, tapiceras, salpicaderos de automviles, etc.
d) Piezas y componentes: paneles para electrodomsticos, baeras, claraboyas,
puertas, etc. Materiales tpicos: ABS, PP+GF, PMMA, PC
e) Piezas huecas, conductos y recipientes de grandes dimensiones: termoformado
de dos mitades + soldadas. Material tpico: HDPE.

Carcasa de equipo de dentista y componente de PC

5 de 5

6.5.

Moldeo por inyeccin

6.5.0. Introduccin

Es la tcnica de moldeo ms utilizada con materiales polimricos.

Tcnica discontinua: llenado a presin del molde + enfriamiento +

desmoldeado.

Aplicacin:
o

Termoplsticos cristalinos (Tdesmoldeado<Tfc) y amorfos (Tdesmoldeado<Tg).

Duroplsticos (tiempo en molde suficiente para reticulacin).

Elastmeros (tiempo en molde suficiente para reticulacin).

6.5.1. Moldeo de termoplsticos

1. Unidad de inyeccin:
o

Plastifica el material mediante husillo (similar a extrusoras monohusillo).

Tipos:
a) Husillo alternativo (reciprocating screw injection unit, RSIU):
i.

Plastificacin y acumulacin de material plastificado

mediante giro y retroceso del husillo:

ii.

Inyeccin a gran velocidad (tiro o disparo, shot). La

vlvula antirretorno impide el retroceso del material.
Regulacin del movimiento por velocidad de inyeccin y
presin mxima admisible en el molde (hasta 200MPa).

1 de 13

iii.

Se mantiene la presin en el molde, inyectando ms

material durante inicio de cristalizacin y contraccin.

iv.

Separacin del molde, y comienzo de nuevo ciclo de

plastificacin mientras la pieza termina el enfriamiento en
el molde.

b) Unidades de dos etapas:

Ventajas: mayor capacidad de produccin, mayores

presiones alcanzadas, ms preciso control del volumen
inyectado Preferidas para piezas complicadas de
paredes finas.
Desventajas: mayor coste, menor homogeneidad del
material, mayor riesgo de degradacin.
o

2 de 13

Caractersticas ms importantes: volumen mximo de tiro (shot size) y

mxima presin.

2. Unidad de cierre:
o

Es una prensa que debe soportar la presin de compactacin del

material en el molde.

Tipos:
a) Hidrulicas:

b) Mecnicas e hidromecnicas. Las mecnicas puras apenas

utilizadas.

Caractersticas ms importantes: dimensiones mximas de los moldes y

fuerza de cierre (hasta 1000 ton en hidrulicas y superior en
hidromecnicas).

3. Molde:

3 de 13

Dividido en 2 semimoldes ms partes. Pueden incluir cavidades para

moldear varias piezas en un mismo tiro.

Molde con dos partes:

Molde con tres partes (o ms): facilita el desprendimiento del material

solidificado en los canales (runners) y de la mazarota:

Componentes de los moldes:

Mazarota y canales. En los moldes convencionales el material

solidificado aqu se recicla.

Estrangulaciones o entradas (gates) de las cavidades. Efectos

que producen:

Incremento de la velocidad de deformacin en ese punto

(incluso superior a 104 s-1).

Hinchamiento de la vena lquida: mojado de las paredes

y formacin en la cavidad de capas que se van
consolidando por cuyo interior circula el material, ms
caliente.

Efecto
de
tapn
anti-retroceso:
adelantan
la
consolidacin del material en ese punto por enfriamiento
ms rpido al ser la seccin pequea. Permite separar la
pquera de la boquilla de inyeccin antes de consolidado
todo el material de la cavidad.

Facilitan el desprendimiento del material solidificado en

los canales.

Tipos:

4 de 13

NO DEBEN producir chorros que produzcan salpicaduras

(que despus no sueldan con la masa), para ello:

Bien la seccin de la estrangulacin no debe ser

demasiado pequea (si se quiere reducir el
caudal, debe aumentarse la longitud de la
estriccin).

Bien se hace que el flujo entre directamente en

contacto con la pared, p.ej. entrada tangencial.

Cavidades: donde se forman las piezas. Las superficies pueden

tener diferentes acabados, pudiendo obtenerse superficies
brillantes o mate. Las dimensiones son superiores a las
definitivas de la pieza, por la contraccin.

Agujas eyectoras.

Taladros de venteo (~ 25 m) o rendijas (~ 12-18 m) que

dejan salir el aire de la cavidad. Pueden substituirse por la
holgura en los taladros de las agujas eyectoras.

4. Ciclo de produccin:
Unidad de inyeccin

Unidad de cierre

Molde

Cierre del molde.

Desplazamiento
pistn

Mantenimiento de Ajuste de la piquera a la

la
fuerza
de boquilla.
cierre
del
Inyeccin

Mantenimiento de la
presin

Consolidacin bajo presin

Se cierra la vlvula

Enfriamiento en el molde

Giro y retroceso del

husillo
para
Separacin de la
plastificacin
y
boquilla.
acumulacin
del
material.
Apertura
molde

del Expulsin de la pieza

moldeada, de mazarota y
material de conductos.
Calentamiento del molde si
necesario

5 de 13

6.5.2. Retraccin, tensiones residuales y anisotropa

Ecuacin de estado del material o curvas pvT:

Modelo del proceso empleando las curvas del material:

Contraccin final:

V m(v D v E )
v
= 1 E
=
V
mv D
vD

6 de 13

Si no se hubiera mantenido el molde presurizado, la contraccin final

habra sido mayor:

v
V
= 1 E

vA
V SINpresurizar
o

Aconsejado: Ejercicio 6.8.

Tensiones residuales: por deformaciones impedidas y por diferencias de

temperatura entre zonas al empezar la compactacin.

Anisotropa segn las lneas de flujo del fundido:

o

a nivel molecular

de refuerzos o cargas:

Secciones de PP+GF inyectado

7 de 13

6.5.3. Presin de inyeccin y fuerza de cierre

Presin de cierre: el valor mximo es el mantenido durante la compactacin

(packing time).

F=pA

Sistema de control:
o

Mismas condiciones en cada inyeccin.

Sondas de:

presin y temperaturas en cilindro, conductos y molde.

Posicin del pistn ( del husillo).

Control de:
a) Velocidad de llenado: la velocidad influye en la anisotropa,
contraccin, y acabado.
b) Presin de compactacin. Necesidad de presin alta (~ 10100MPa), en general.
Inyeccin a baja presin: en el caso de espumas, en
moldeo asistido por gases, en moldeo de piezas de
encapsulado de componentes electrnicos, procesos
optimizados con espesores gruesos
c) Temperatura en la cmara antes de la inyeccin.
d) Temperatura del molde:

8 de 13

Si demasiado baja:

Inhomegeneidades de cristalinidad: tensiones

residuales por diferencias de contraccin.

Baja cristalinidad: problema de post-cristalizacin.

Deficientes soldaduras de las corrientes

fundido (se realizaran con alta viscosidad).

de

Problema de envejecimiento fsico.

Si demasiado alta:

Pieza demasiado deformable en el momento de la

eyeccin.

Menor velocidad de enfriamiento (bajo ritmo de

produccin).

Peligro de descomposicin (calentamiento del

polmero en conductos).

Ventana trmica para cada material: intervalo de

condiciones admisibles para cada material. Ejemplos: de
~50C en PP y 5C en PET.

Ciclo de llenado: se ha encontrado conveniente realizar:

1) Etapa de control de velocidad de llenado con secuencia de varias
velocidades.
2) Cambio a control en presin (dos posibilidades: controlar la
presin en el cilindro o en la cavidad del molde).

9 de 13

6.5.4. Sistemas de canales calientes

En moldes convencionales: reciclado del material de mazarota y solidificado en

canales.

Sistemas de canales calientes o de torpedos atemperados:

El material sigue solidificando en las puertas en cada ciclo, pero no en

los canales.

Ventajas:

Reduccin del material a reciclar.

Reduccin del consumo de energa para plastificar ese material.

Incremento de la productividad por eliminacin del tiempo de

espera de solidificacin de los canales (cuando ste es ms largo
que el de la pieza).

Mejor calidad en materiales muy sensibles a la temperatura de

procesado.

Este sistema es de uso generalizado.

6.5.5. Aplicaciones del moldeo por inyeccin

10 de 13

Es la tcnica ms empleada.

Para termoplsticos reforzados con fibras las presiones son muy superiores a
termoplsticos no reforzados (mucho mayor viscosidad) y se produce mayor
desgaste de la mquina. Generalmente se emplean fibras cortas (0.2-0.4mm),
pero pueden emplearse fibras largas con modificaciones en la mquina
(~10mm, el tamao de la granza producida por pultrusin) [BMC, bulk molding
compounds].

Engranajes de PA+GF.

6.5.5.1 Moldeo de espumas estructurales termoplsticas

Mezcla de polmero + espumante antes de la inyeccin.

No se rellena el molde completamente durante la inyeccin.

Bajas presiones (las producidas por el gas generado).

La densidad se controla con la dosificacin del agente espumante.

Pueden moldearse elementos con distribucin de densidad no uniforme.

Panel de puerta, consola y soporte para bomba de EPP.

11 de 13

6.5.5.2 Moldeo por inyeccin asistido por gases

Inyeccin de la masa de polmero sin llenar completamente el molde +

inyeccin de gas.

El gas desplaza el material ms caliente (menos viscoso).

Parmetros:
o

Tiempo transcurrido entre inyeccin del plstico y del gas.

Caudal de gas.

Presin mxima.

Calidad superficial buena (posibles inrregularidades internas).

Ejemplos: asideros sobre cabeza en vehculos.

6.5.5.3. Inyeccin de multicomponentes (biinyeccin)

12 de 13

Proceso: inyeccin de una primera pieza en un molde + se incluye esta primera

pieza dentro de un nuevo molde y se inyectan nuevas partes (la primera pieza
puede contener cavidades, puede ser un injerto). Para cada parte aadida se
emplea un bebedero.

Ejemplos de aplicacin:
o

Elemento con diferentes materiales.

Elemento con diferentes colores. Por ejemplo, pilotos traseros de

vehculos sobre preforma incolora.

Con materiales incompatibles, elementos que pueden deslizar. Ejemplo:

rtulas esfricas (preforma) y alojamientos (postinyeccin).

Moldeo de piezas de plstico sobre carcasa metlica

6.5.6. Moldeo por inyeccin de polmeros duroplsticos

Diferencias:
o

El husillo tiene la funcin aadida de mezclar los componentes (polvo,

granza o masa plstica previamente preparada en malaxadora).

Dentro del cilindro se evita el calentamiento del fundido para que no se

inicie la reticulacin.

El molde se mantiene caliente (~ 100C por encima de la cabeza

inyectora), para completar reticulacin.

Expulsin de las piezas calientes.

Elementos de material elastomrico.

13 de 13

6.6.

Moldeo por compresin y transferencia

6.6.1. Moldeo por compresin

Mezclado y precalentado previo del material (parcialmente reticulado) + moldeo

por compresin entre dos semimoldes (curado por presin y calor).

Principales aplicaciones:

1 de 5

Materiales duroplsticos y elastmeros, para piezas de pequeas

dimensiones.

Compuestos reforzados con fibras de vidrio (a partir de resinas epoxi, de

polister):

BMC (bulk molding compounds): reforzados con fibras de 312mm. Ejemplo: cuerpo de taladradora elctrica.

SMC (sheet molding compounds): se sitan en el molde

alternativamente capas de fibras de ~ 25mm y capas de mezcla
de resina y otros componentes. Preferentemente para piezas de
gran superficie y pequeo espesor. Ejemplo: paneles para
vehculos.

TMC (thick molding compounds): combinacin en capas de BMC

y SMC, para placas de gran espesor.

(modificacin de la tcnica) Estampado de chapas y preformas de

termoplsticos (thermoplastics sheet stamping), reforzados con fibras
textiles o de vidrio.

Ya no utilizada para termoplsticos (ejemplo: era el mtodo para la

produccin de discos LP).

Ventajas:
o

Fluido en pequeas distancias: menores tensiones internas.

Bajo coste de mantenimiento y de fabricacin de moldes.

Diseo sencillo de moldes, al no haber entrada y canales.

Desventajas:
o

El molde debe mantenerse a temperatura no excesiva, para que las

paredes no curen mucho ms rpido que el interior. Por tanto, tiempos
largos de curado.

Elementos de caucho

6.6.2. Moldeo por transferencia

Se parte de una carga de material parcialmente reticulado. El material se

mantiene caliente hasta reticulacin completa.

Mejora la tcnica de moldeo por compresin: el paso a travs de la estrecha

puerta produce homogenizacin y calentamiento.

Los moldes tienen taladros para dejar escapar los gases (aire ocluido y
productos de la reticulacin).

Aplicaciones: resinas plsticas y compuestos BMC. Piezas con formas precisas

(p. ej. carcasas para electrnica).

Elementos de caucho

2 de 5

3 de 5

4 de 5

5 de 5

6.7.

Moldeo por soplado

6.7.0. Introduccin

Parisn previamente conformado por extrusin o por inyeccin, se expande por

presin dentro de un molde.

6.7.1. Extrusin-soplado (Extrusion Blow Molding, EBM)

Este proceso permite obtener recipientes de tamaos pequeos y de grandes

volmenes (~1m3).

El molde produce el corte y soldadura del parisn en el extremo cerrado, y

moldea la forma de la abertura del recipiente.

Relacin de soplado:
Rs = Db/Dp

Mtodos de reduccin de los tiempos muertos de la extrusora:

a) Moldes en lanzadera:

1 de 6

b) Cabezal acumulador y moldes en lnea (la extrusora acumula material en

el cabezal mientras no extruye los parisones):

c) Moldes en carrusel:

2 de 6

Extrusin de parisones de espesor variable y programado, para que el espesor

final del recipiente sea homogneo. El control se realiza mediante torpedo
mvil:

Los extremos de los parisones se reciclan en el proceso.

Materiales habituales:

Necesidad de una mnima resistencia del fundido para que el parisn

extruido sea estable.

PE (sobretodo HDPE), PVC

Moldes:
o

Presiones soportadas moderadas (0,5 MPa):

Pueden ser de aluminio, con alta conductividad.

Velocidad de enfriamiento:
o

Controlado por la baja conductividad del polmero.

Influencia de la temperatura del molde en materiales semicristalinos:

Molde fro: baja cristalinidad (y cristalitas de pequeo tamao)

en la superficie: superficie brillante.

Molde a temperatura moderada: mayor desarrollo de cristalitas.

Material ms rgido y resistente.

Molde caliente: se obtiene lcristalinidad ms elevada. Superficie

mate (las cristalitas producen reflexiones y refracciones de la luz
por su tamao elevado).

Envases multicapa por coextrusin:

Empleo, por ejemplo, de capas con baja permeabilidad a gases,

de capas internas de material reciclado,

Ejemplos de recipientes multicapa. a) insercin de capa de baja permeabilidad (EVOH),

capas de unin, y capa de material reciclado. b) insercin de capa reciclada.

3 de 6

6.7.2. Moldeo por soplado y estirado (Stretch Blow Molding, SBM)

Idea: el estirado mejora las propiedades mecnicas en la direccin de estirado.

En extrusin+soplado, la direccin axial del recipiente no aprovecha este

efecto. Se trata de realizar un proceso extrusin+estirado+soplado, para que
haya estirado en direccin tanto circunferencial como axial.

Etapas:
1) Extrusin y pre-soplado (convencional) de una preforma, en molde
previo.

2) Estirado mediante empujador y soplado en molde final.

3) Eyeccin

4 de 6

Velocidad de enfriamiento:
o

Materiales de baja cristalinidad: el enfriamiento debe ser rpido para

mantener orientacin molecular en zonas amorfas.

Materiales de alta cristalinidad: depende de la velocidad de

cristalizacin. El objetivo es obtener cristalitas orientadas en forma de
plaquetas paralelas a la superficie (no esferulitas)

Mtodo para acelerar enfriamiento: corriente de gas interior con

boquilla de entrada y de salida.

6.7.3. Inyeccin-soplado
Objetivo inicial: desarrollo de tcnica de soplado vlida para PET.

Problemtica del PET:

o

Material apropiado para envases de bebidas.

Propiedades mecnicas: necesidad de empleo de PET cristalizable, de

bajo MW, cuyo fundido no es resistente para autosoportar los parisones.

Para mantener transparencia: cristalitas pequeas

Se busca obtener laminillas biorientadas (no esferulitas). Puede

conseguirse a Tfc80C con tensin biaxial (stress-induced
crystallization). Proporcionan excelentes propiedades mecnicas: alto
mdulo, resistencia y tenacidad.

Etapas del proceso:

1) Moldeo por inyeccin de preformas. En el caso de botellas, incluyen la
boca. Enfriamiento muy rpido para evitar cristalizacin de grandes
esferulitas.
2) Soplado dentro de molde definitivo. La boquilla de soplado puede actuar
como pistn de estirado. Se obtienen cristalitas biorientadas como se ha
explicado.

5 de 6

6 de 6

Ventaja frente a extrusin-soplado: menor cantidad de material que se corta y

recicla.

Envases multicapa por coinyeccin:

6.8.

Moldeo rotacional y centrfugo

6.9.1. Moldeo rotacional (rotational molding)

Proceso:
1) Introduccin de pasta/polvo del material (partculas ~0,3-0,5mm).
2) Calentamiento y giro del molde: dos ejes de giro, ~25 rpm.

Esquema tipo del proceso

3) Fusin y reparto por la superficie.
s

El reparto en la superficie tiene lugar

gracias a las tensiones producidas por la
gravedad. Orden de magnitud:

rea

=gs
Tensiones bajas (~25-50Pa) regin
de comportamiento newtoniano.

gsrea

4) (Gelificacin o reticulacin si termoestable)

5) Enfriamiento. Puede emplearse corriente de aire + pulverizacin de
agua.

1 de 3

Materiales apropiados:
o

termoplsticos: PVC, PE, PP, PS, PC.

termoestables: PU en solucin, que reticulan al subir T.

Variables del proceso: del aspecto final depende de

o

acabado interior del molde

temperatura mxima alcanzada

velocidad de enfriamiento (semicristalinos).

Moldes: por las bajas cargas, pueden emplearse aleaciones ligeras y, para
pequeas series, resinas epoxi o polister reforzadas con fibra de vidrio.

Ventajas e inconvenientes frente a extrusin-soplado ( inyeccin-soplado):

o

Ventajas

Bajos costes de equipos y utillajes.

Buena calidad superficial y espesor uniforme.

Sin tensiones residuales ni lneas de soldadura .

Sin desperdicios que haya que reciclar.

Inconveniente: larga duracin del cilclo de produccin.

Bajos costes de equipos y utillajes.

Ejemplos: depsitos (hasta 20m3!), tablas de surf, pelotas y formas ms

complejas:

Maniqu de PC y equipo de Rayos X para odontologa.

2 de 3

6.9.1. Moldeo centrfugo (Centrifugal Casting)

3 de 3

Productos con geometra de revolucin.

Adherencia de la masa a la pared del molde por fuerza centrfuga: velocidad de

giro elevada.

Aplicacin principal: polister reforzado con fibras cortas de vidrio (BMC) para
tuberas, postes

Con resinas duroplsticas: curado en el propio molde calefactado + completado

en estufas.