Fabricacion de Engranaje Helicoidal - PAEZ

UNIVERSIDAD NACIONAL DE MISIONES
FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE ELECTROMECNICA
TECNOLOGA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIN
TRABAJO PRCTICO N1: PROCESO DE FABRICACION DE UN

ELEMENTO MECANICO
MARCOS GENARO PAEZ CAMPOS
Ober
2015
INDICE
1
4
5
6
7
8
9
Especificaciones de la pieza.........................................................................................................3
1.1 Material de partida.................................................................................................................3
1.1.1
Calidad en smbolos SAE...............................................................................................3
1.1.2
Medidas normalizadas y forma de elaboracin..............................................................4
1.1.3
Tratamientos trmicos que admite el material................................................................4
1.2 Dimensiones de la pieza........................................................................................................5
1.2.1
Plano normalizado segn Normas IRAM......................................................................5
1.2.2
Terminacin superficial DIN..........................................................................................5
1.2.3
Cantidad a producir........................................................................................................6
Desarrollo.....................................................................................................................................6
2.1 Determinacin de la perdida de material y porcentaje de desperdicio..................................6
2.2 Esquema de la secuencia de mecanizado...............................................................................6
2.3 Fundamentos de la secuencia de las operaciones, forma de sujecin, nmeros de pasada...8
Estudio detallado de cada operacin..........................................................................................10
3.1 Seleccin de los parmetros de trabajo................................................................................10
3.2 Tiempo de mecanizado para cada operacin.......................................................................16
3.3 Potencia absorbida en cada operacin.................................................................................20
3.4 Tabla resumen de parmetros..............................................................................................23
Accesorios..................................................................................................................................23
4.1 Refrigerantes y lubricantes a utilizar...................................................................................23
4.2 Dispositivos de sujecin......................................................................................................24
Herramientas para cada operacin.............................................................................................25
Seleccin de mquinas y equipos...............................................................................................27
Calculo del costo de la pieza......................................................................................................29
7.1 Costo de la Materia prima (CMP).......................................................................................29
7.2 Determinacin del costo unitario.........................................................................................30
Referencias.................................................................................................................................33
ANEXOS....................................................................................................................................34
1 Especificaciones de la pieza
1.1 Material de partida
1.1.1 Calidad en smbolos SAE
Las ruedas dentadas pueden fabricarse de una variedad de materiales muy extensa para obtener las
propiedades adecuadas segn el uso que se les va a dar. Desde el punto de vista de diseo mecnico,
la resistencia y la durabilidad, es decir la resistencia al desgaste, son las propiedades ms
importantes. Sin embargo, en general, el diseador deber considerar la capacidad para fabricar el
engranaje, tomando en cuenta todos los procesos de fabricacin que intervienen desde la
preparacin del disco para el engrane, pasando por la formacin de los dientes del engranaje hasta
el ensamble final de este en una mquina. Otras consideraciones que deben tenerse en cuenta son:
peso, resistencia a la corrosin, ruido y costo.
Para este caso, el material de partida se determin realizando exploracin a ciertas bibliografas del
tema [3], y estableciendo un material tpico para aplicaciones que demanden una potencia media a
bajo costo. Adems se tuvo en cuenta la disponibilidad del material en el mercado regional de
manera de poder relevar su costo fcilmente.
De esta manera, el material elegido es un acero 1045 cuyas propiedades mecnicas se listan a
continuacin:
Tabla 1. Propiedades mecnicas
Estirado en fro1"
Recocido
(790C) 1"
Normalizado
(900C)
1"
2"
4"
Templado (840C) y
Revenido (180C)
1"
2"
4"
RESISTENCI
%
PUNTO DE
DUREZA
A A LA
ELOGACIO REDUCCIO
CEDENCI
BRINEL
TENSION
N EN
N DE AREA
A (Kg/cm2)
L
(Kg/cm2)
50.8 m.m.
7700
5500
19
32
220
5600
3375
6100
6000
5900
381
5
375
0
350
0
7670
7300
7225
533
0
521
0
453
30
54
160
28
28
27
52
52
50
19
0
17
0
17
0
24
26
27
63
66
67
21
0
19
5
19
3
Sus propiedades fsicas son:

Densidad 7.87 g/cm3 (0.284 lb/in3)
Su composicin qumica es:
C = 0.43 - 0.50 %
Mn = 0.60 - 0.90 %
Si = 0.15 - 0.35 %
P = 0.04 %
S = 0.05 %
1.1.2 Medidas normalizadas y forma de elaboracin

Una vez establecido el material, seleccionamos de las diferentes formas de suministro, la ms
conveniente para el maquinado de la pieza. Al tratarse de un engranaje, se opta por la obtencin de
barras redondas laminadas.
El laminado es un proceso de deformacin en el cual el metal pasa entre dos rodillos y se
comprime, reducindose as su espesor (o su seccin transversal). La mayora de los productos
laminados se realizan en caliente debido a la gran cantidad de deformacin requerida.
El trabajo empieza con un lingote de acero fundido y recin solidificado. An caliente, el lingote se
coloca en un horno donde permanece muchas horas, hasta alcanzar una temperatura uniforme en
toda su extensin, para que pueda fluir consistentemente durante el laminado. El lingote recalentado
pasa al molino de laminacin, donde se convierte en una de las tres formas intermedias llamadas
lupias, tochos o planchas. Estas formas intermedias se laminan posteriormente para convertirlas en
productos finales.
De acuerdo a las dimensiones de la pieza, se determina las medidas normalizadas de la barra de
acero que vamos a adquirir.
La pieza tiene un dimetro mayor de 114mm por lo que elegimos el ms prximo superior, de
manera que tengamos un margen de material para el maquinado de la pieza. El dimetro prximo
superior comercialmente disponible es de 120mm.
La longitud de la barra se establece segn las necesidades del cliente, con un mnimo de 500mm.
Siendo que cada engrane a fabricar tiene una longitud de 41mm y haremos 10 piezas, se resuelve la
compra de la barra de 500mm.
1.1.3 Tratamientos trmicos que admite el material

Los tratamientos trmicos que admite este material se listan en la siguiente tabla:
Tabla 2. Tratamientos trmicos acero SAE 1045
TRATAMIENTOS TRMICOS (Valores en C)

Forjado
1050 1200
4
Normalizado
Revenido
Recocido
Templado
870 - 890
300 - 670
650 - 700
Agua
Aceite
820 - 850
830 - 860
1.2 Dimensiones de la pieza

1.2.1 Plano normalizado segn Normas IRAM
El plano de la pieza segn Normas IRAM se adjunta en el anexo del trabajo.
1.2.2 Terminacin superficial DIN

Para indicar la terminacin superficial de una pieza se utilizan una serie de smbolos establecidos en
la norma DIN 140 y adoptados por la Norma IRAM 4517. Los smbolos establecidos se indican en
la tabla 3.
Tabla 3. Terminacin superficial normas IRAM 4517
En el plano de la pieza se puede observar el uso de esta norma para indicar el nivel de acabado de
las superficies.
1.2.3 Cantidad a producir

Como se mencion anteriormente se fabricaran 10 piezas a partir de una barra redonda de acero
SAE 1045 laminado de 120mm de dimetro y 500mm de largo.
2 Desarrollo
2.1 Determinacin de la perdida de material y porcentaje de

desperdicio
La prdida de material ser para nuestro caso:
Pvol=V barra10V pieza
3
Pvol=5.6510 m 102.8810 m =2.7610 m
Los kg de material desperdiciado sern:

ac =7870 kg/m3
Pkg =44.465 kg22.665 kg=21.8 kg
Y el porcentaje de desperdicio:
P
%desperdicio= vol =48.85
V barra
2.2 Esquema de la secuencia de mecanizado

Tabla 4: Esquema de la secuencia de mecanizado
Operacin
Aserrado: seccionamiento de
la barra de acero para obtener
diez
partes
de
iguales
dimensiones, que luego se
mecanizaran por separado.
Cada una de estas partes se
denomina preforma.
Refrentado:
operacin
mediante la cual se logra la
terminacin superficial de las
caras del engranaje.
Mquina
herramienta
Ilustracin
Sierra sin
fin
Torno
Cilindrado
del
cubo:
mediante esta operacin se
obtienen
las
dimensiones
finales de los dimetros
exteriores de la pieza y la
terminacin
superficial
adecuada.
Cilindrado de la corona: esta

operacin
corresponde
al
desbaste y acabado de la parte
donde
posteriormente
se
tallaran los dientes.
Perforado: consiste en la
realizacin
del
orificio
mediante el cual la pieza se
montara sobre un eje.
Cilindrado interior: Luego

del perforado se realiza un
acabado interior para darle la
terminacin adecuada.
Torno
Torno
Torno
Torno
Ranurado:
operacin
mediante la cual se realiza el
chavetero del engrane.
Dentado: operacin de tallado

de los dientes del engranaje.
Mortajador
a
Creadora
de
engranajes
tipo
Fellows
2.3 Fundamentos de la secuencia de las operaciones, forma de

sujecin, nmeros de pasada
Aserrado
Tras adquirir del proveedor la barra de acero 1045 de acuerdo a las especificaciones indicadas, la
primera operacin ser la del aserrado o corte de la barra. Para ello se debe utilizar una sierra sin fin
de una potencia adecuada para el corte de la barra de 120mm de dimetro.
Con el aserrado se logra dividir la barra en 10 partes iguales de 43 mm de espesor, para el posterior
mecanizado de las partes por separado.
La operacin se realiza sujetando la pieza en la morsa, midiendo previamente la longitud requerida,
para luego realizar el corte mediante una sierra de cinta. Se debe tener en cuenta una prdida de
material de aproximadamente 1mm de acuerdo al grosor de la hoja de la sierra.
Esta operacin no se incluir en el anlisis de la fabricacin de la pieza, ya que conviene comprar el
material ya aserrado, siendo que en este caso el precio es igual al de la barra en bruto.
Refrentado
Con el refrentado se logra una terminacin adecuada para las caras del engranaje. El proceso
consiste en el ataque frontal a gran velocidad y poca profundidad con herramientas adecuadas. Para
realizar esta operacin se sujeta un extremo de la preforma en el plato del torno y el otro extremo se
deja en voladizo ya que es donde va a actuar la herramienta.
Se realiza un Refrentado de ambas caras de la preforma con una profundidad de 1 mm y en un
dimetro de 120mm con una herramienta de refrentar de mango recto con plaquita de metal duro.
Cilindrado
La operacin de cilindrado es una operacin que se utiliza para ajustar las medidas del material a
los requerimientos de la pieza. En este caso la herramienta avanza de forma longitudinal al eje de la
pieza.
Cilindrado exterior del cubo
El cilindrado exterior del cubo se realiza para obtener un dimetro de 80 mm a lo largo de una
longitud de 16mm desde el extremo de la pieza. Esta operacin cuenta con dos suboperaciones:
Suboperacin 1: desbaste hasta 83mm de dimetro. El nmero de pasadas se obtiene al dividir el
dimetro inicial Di, y el final, Df, entre el doble de la profundidad de corte:
m=
DiDf 12084
=
=6 pasadas
2p
23
Suboperacin 2: acabado hasta 80mm de dimetro. De la misma forma el nmero de pasadas ser:
m=
DiDf 8480
=
=2 pasadas
2p
21
Cilindrado exterior de la corona

Una vez acabado el cubo del engranaje se procede a mecanizar la corona, que corresponde al otro
extremo del engranaje y es la parte donde posteriormente se tallaran los dientes.
Esta operacin se realiza para obtener un dimetro de 114mm, mediante dos suboperaciones:
Suboperacin 1: desbaste hasta un dimetro de 116mm. El nmero de pasadas ser:
m=
DiDf 120116
=
=1 pasada
2p
22
Suboperacin 2: acabado hasta 114mm de dimetro. De la misma forma el nmero de pasadas ser:
m=
DiDf 116114
=
=1 pasada
2p
21
10
Perforado
Para perforar la pieza podemos usar el mismo torno, utilizando un mandril en lugar del contrapunto.
La perforacin conviene hacerla de forma gradual empezando con una broca pequea para luego ir
aumentando el dimetro hasta obtener las dimensiones deseadas.
De esta manera, empezaremos con una broca de 10mm, luego se perforara con una broca de 23mm
para terminar la perforacin.
El proceso de perforado tambin se puede realizar en una taladradora, pero estas vienen
generalmente para tamaos de hasta 13mm de dimetro. Lo que se hace es realizar el perforado de
13mm y luego en el torno agrandar el orificio hasta el dimetro deseado.
Cilindrado interior
Luego del perforado se realiza el cilindrado interior para mejorar el acabado de la superficie interna
de la pieza. La profundidad de pasada es de 1mm, y el nmero de pasadas ser:
m=
Df Di 2523
=
=1 pasada
2p
21
Ranurado
Para realizar la ranura de la chaveta se utiliza una mortajadora con una herramienta de punta recta
para huecos, apta para acero duro. (Rossi tabla XVI, p. 385).
Dentado
El procedimiento de tallado de los dientes del engrane helicoidal ser realizado mediante una
talladora de engranaje tipo Fellows. La misma trabaja mediante un engranaje generador que con un
movimiento rotatorio y de vaivn vertical va tallando los dientes de la rueda.
El tallado se har en una dos pasada, correspondiente a dos vueltas completas de la rueda.
3 Estudio detallado de cada operacin
3.1 Seleccin de los parmetros de trabajo

La eleccin de los parmetros de trabajo se realiza en funcin a las recomendaciones del libro
Maquinas-Herramientas Modernas de Mario Rossi [1].
Para la determinacin de las velocidades en las operaciones del torno, se deben calcular
previamente las rpm disponibles en la mquina.
Para nuestro modelo en particular, torno WISDOM modelo CO636A, tenemos las siguientes
caractersticas:
11
Numero de velocidades: Z=18

Gama de velocidades:
Ni=35 rpm
Nf=1800rpm
Las velocidades reales del torno se determinan mediante la siguiente formula:
z 1 nf
1800
=
=181
=1,26
ni
35
Las velocidades del torno en rpm sern:

n1=ni
n2=n1
n3=n2
n4 =n3
n5=n4
n6 =n5
n7=n6
n8=n7
n9 =n8
n10=n 9
n11 =n10
n12=n 11
n13=n 12
n14=n13
n15=n 14
n16=n15
n17=n16
n18=n 17
35 rpm
44.10 rpm
55.57 rpm
70.01 rpm
88.22 rpm
111.15 rpm
140.05 rpm
176.47 rpm
222.35 rpm
280.16 rpm
353.00 rpm
444.78 rpm
560.42 rpm
706.13 rpm
889.72 rpm
1121.05 rpm
1412.53 rpm
1779.78 rpm
Para el clculo de la profundidad y la seccin de viruta se utilizan las siguientes expresiones:

D
D final
p= inicial
[mm]
2
2
q= p a [mm ]
Para calcular las revoluciones tericas para la operacin que se est analizando, se utiliza:
V ct
nt =
R=radio del elementoque gira(en m)
2 R
Ahora, teniendo en cuenta cuales son las velocidades a las que puede trabajar el torno elegido, se
procede a calcular la velocidad de corte real, ayudado con la frmula:
V cr = 2 R nr
Luego, se procede a calcular el nmero de revoluciones necesarias para completar una carrera:
c
mm
n' = donde c=carrera ( mm ) y a=avance
a
vuelta
12
Luego de contar con estos valores, se procede al clculo del tiempo mnimo de operacin:
n'
T m=
nr
Una vez hallados los tiempos de operacin, se deben calcular por las cantidades de repeticiones
necesarias para elaborar las 10 piezas.
Por ltimo, es importante que se calcule la potencia que consume cada operacin, con ayuda de la
siguiente expresin:
N (CV ) =
Dnde:
q s v
4500
Nu
s
v
= potencia til en CV.

= esfuerzo unitario de desgarramiento en kg/mm2, de la tabla LXXXIV
= velocidad de corte real en m/min
= rendimiento
Este es el procedimiento que se utilizara para todas las operaciones.

Refrentado
De acuerdo a la Tabla LXXXV p. 973 [2] elegimos el avance en funcin del dimetro de la pieza y
el tipo de operacin. De esta manera, para un dimetro de 120mm se toma un avance de 0.3
mm/vuelta, correspondiente a un avance para acabado superficial.
Por el tipo de operacin se recomienda hacer mnima la seccin de viruta y aumentar la velocidad
dentro de lo permisible [2], de manera que se selecciona una profundidad de corte de 1mm, y se
calcula la seccin de viruta q:
q= pa=1
mm0.3 mm
=0.3 mm2 /vuelta
vuelta
Este parmetro tambin se encuentra tabulado en [2], tabla LXXXVI, p. 974.

La velocidad de corte se determina en funcin de la seccin de viruta (q) y el material a trabajar.
Cabe aclarar que a medida que aumenta la velocidad aumenta el calor generado y por lo tanto la
temperatura de la herramienta, acortando su vida til. Por este motivo se recomienda mantenerse
dentro de los lmites permitidos por la clase de material de la herramienta y por la condicin de la
maquina [2].
Mediante la tabla LXXXIX, p. 976 [2] se determina una velocidad de corte terica de 72m/min.
Las rpm tericas sern:
nT =
v cT
=190.99 rpm
2 R
Adoptando la velocidad del torno ms prxima, en este caso la

velocidad de corte real:
n8=176.47 rpm , calculamos la
v cr =2 Rnr =66.53 m/min
13
Cilindrado del cubo

Suboperacin 1: desbaste hasta el dimetro de 84mm.
La profundidad de corte, como se ha indicado se establece en 3mm por pasada. El nmero de
pasadas ya se ha calculado en el apartado anterior y corresponde a 6 pasadas para esta
Suboperacin.
El avance lo determinamos mediante la tabla LXXXV, p. 973 [2], operacin desbaste, dimetro
120mm, a=0.4mm/vuelta.
Seccin de viruta:
mm0.4 mm
2
q= pa=3
=1.2 mm /vuelta
vuelta
Velocidad de corte terica, tabla LXXXIX, p. 976 [2]:
v ct =36 m/min
v
nt = ct =95.5 rpm
2 R
Adopto n5=88.22rpm ,
Velocidad de corte real:
Suboperacin 2: acabado.
Profundidad de corte:
p=1 mm/carrera
Avance, tabla LXXXV, p. 973 [2]:
a=0.2 mm/vuelta
Seccin de viruta:
mm0.2 mm
q= pa=1
=0.2mm 2 /vuelta
vuelta
Velocidad de corte terica, tabla LXXXIX, p. 976-977 [2]:
v ct =81m/min
v
nt = ct =306.94 rpm
2 R
Adopto n10=280.16 rpm ,
Cilindrado corona
14
Suboperacin 1: desbaste hasta un dimetro de 116mm.

p=2 mm/carrera
a=0.4 mm /vuelta
Seccin de viruta:
q= pa=2
mm0.4 mm
=0.8 mm2 / vuelta
vuelta

v ct =54 m/ min
v
nt = ct =143.24 rpm
2 R
Adopto n7=140.05rpm ,
Suboperacin 2: acabado hasta 114mm de dimetro
p=1 mm/carrera
a=0.3 mm/vuelta
Seccin de viruta:
mm0.3 mm
q= pa=1
=0.3 mm2 /vuelta
vuelta
v ct =72 m/min
v
nt = ct =197.57 rpm
2 R
Adopto n8=176.47 rpm ,
Perforado
Suboperacin 1: perforado 10mm.
15
De la tabla XCII, p.989 [2], se establece:

Avance: a= 0.1525 mm/vuelta
Rpm tericas: nt =640 rpm
Rpm reales (torno): adopto nr =560.42rpm
Profundidad de perforado= 41 mm.
Superficie de la viruta arrancada: q= 0.7625 mm2
Esfuerzo unitario de desgarramiento: s=300 kg /mm2
Suboperacin 2: perforado 23mm.
De la tabla XCII, p.989 [2], se establece:
Avance a=0.4 mm /vuelta
Rpm tericas: nt =255 rpm
Rpm reales (torno): adopto nr =222.35 rpm
Profundidad de perforado= 41 mm.
Superficie de la viruta arrancada: q= 5 mm2
Esfuerzo unitario de desgarramiento: s=266 kg /mm2
Cilindrado interior
p=1 mm/carrera
a=0.05 mm/vuelta
Seccin de viruta:
mm0.05 mm
q= pa=1
=0.05 mm2 /vuelta
vuelta
v ct =95 m/min
Obtenida por extrapolacin lineal.
v
nt = ct =1209.6 rpm
2 R
Adopto n8=1121 rpm ,
v cr =2 Rnr =88 m/min
Ranurado
Las dimensiones del chavetero son de 2mm x 8mm con una longitud de 41mm. Por lo tanto se
definen los siguientes parmetros:
16
Profundidad de corte: p=2 mm

El avance segn el diagrama de la fig. 862, p. 986-987 [2] es: a=1mm /carrera
El ancho de la ranura es: c=8 mm
Mediante el diagrama obtenemos la velocidad de corte: v t =13 m/min
Suponemos una velocidad de retroceso igual al doble de la de trabajo [2]: v r =2v t =26 m/ min
Tiempo para una carrera doble de 1m: t 1 m =0.118 min
La ranura tiene una longitud de 41mm ms el recorrido en vaco de la herramienta de 10mm =
51mm.
Dentado
Para el proceso de dentado se establecen los parmetros bsicos definidos en [2].
Modulo: m=3
Numero de dientes a tallar: z=36
Numero de vueltas necesarias para tallar la rueda completamente (de la tabla CIV, p. 1021 [2]):
nr =2.173
Avance: a=0.18 mm/carrera [2]
Carrera: c=25 + 3*2=31 mm (teniendo en cuenta la entrada y salida de la herramienta [2]).
Velocidad mxima de corte: v=18 m/min
Numero de carreras por minuto del carro portaherramienta, de la tabla CV, p. 1021 [2]:
n=185 carreras/min
3.2 Tiempo de mecanizado para cada operacin

Refrentado
El tiempo de maquina necesario para realizar una pasada viene dado por:
T M=
c
=
an
60 mm
=1.13 min
mm
0.3
176.47 rpm
vuelta
Siendo:
c=carrera[mm] , para este caso igual al radio de la pieza: c=60mm.

a = avance [mm/vuelta], calculado anteriormente.
n = nmero de revoluciones por minuto del torno.
El nmero de pasadas m, ya calculado anteriormente, es:
m=
p
=1 pasada
pt
El tiempo total ser la suma de los tiempos por el nmero de pasadas para completar la operacin:
17
T Mt =T Mm=1.13min
A este tiempo hay que agregarle los tiempos improductivos, que computaremos como el 20%.
Por otro lado, como se realizan dos operaciones de refrentado, una por cada cara se tiene
T T 1=2(1.2T Mt )=2.712 min
Cilindrado del cubo
Suboperacin 1:
c
T M=
an
Siendo:
c=carrera[mm] , para este caso: c=16mm.
a = avance [mm/vuelta], calculado anteriormente: a=0.4 mm /vuelta .
n = nmero de revoluciones por minuto del torno, n5=88.22rpm
Por lo tanto el tiempo de una pasada es:
c
16 mm
T M=
=
=0.45 min
an
mm
0.4
88.22rpm
vuelta
El nmero de pasadas, ya calculado anteriormente, es:
m=
p t 18 mm
=
=6 pasada
p 3 mm
T Mt =T Mm=2.72min
Sumando los tiempos improductivos:
T 2.1 =1.2T Mt =3.264 min
Suboperacin 2:
c
an
Siendo:
T M=

a = avance [mm/vuelta], calculado anteriormente: a=0.2 mm/vuelta .
n = nmero de revoluciones por minuto del torno, nr =280.16 rpm
18

c
16 mm
T M=
=
=0.285 min
an
mm
0.2
280.16 rpm
vuelta
m=
p t 2mm
=
=2 pasadas
p 1mm
El tiempo total de maquina ser la suma de los tiempos por el nmero de pasadas para completar la
operacin:
T Mt =T Mm=0.57 min
El tiempo de la operacin:
T 2.2 =1.2T Mt =0.684 min
Cilindrado corona
Suboperacin 1:
T M=
c
an
Siendo:

a = avance [mm/vuelta], calculado anteriormente: a=0.4 mm /vuelta .
c
25 mm
T M=
=
=0.47 min
an
mm
0.4
140.05 rpm
vuelta
m=
p t 2mm
=
=1 pasada
p 2mm
El tiempo total de mquina ser la suma de los tiempos por el nmero de pasadas para completar la
operacin:
T Mt =T Mm=0.47 min
Tiempo de la operacin incluyendo los tiempos inactivos:
T 3.1 =1.2T Mt =0.564 min
19
Suboperacin 2:
T M=
c
an
Siendo:

c
25 mm
T M=
=
=0.472 min
an
mm
0.3
176.47 rpm
vuelta
m=
p t 1mm
=
=1 pasada
p 1mm
T Mt =T Mm=0.472min
T 3.2 =1.2T Mt =0.6768 min
Perforado
El tiempo empleado en la operacin se determina de la misma manera que en los apartados
anteriores:
c
T M=
an
Siendo:
c=carrera[mm] , para este caso la profundidad de la perforacin: c=41mm.

a = avance [mm/vuelta], calculado anteriormente: a=0.4 mm /vuelta
Por lo tanto el tiempo de la Suboperacin 1 es:
c
41 mm
T M=
=
=0.48 min
an
mm
0.1525
560.42 rpm
vuelta
20
Por lo tanto el tiempo de la Suboperacin 2 es:

c
41 mm
T M=
=
=0.461 min
an
mm
0.4
222.35rpm
vuelta
T 4.1=1.2T Mt=0.576 min
T 4.2=1.2T Mt=0.553min
Cilindrado interior
T M=
c
an
Siendo:

n = nmero de revoluciones por minuto del torno, nr =1121 rpm
c
41mm
T M=
=
=0.7315 min
an
mm
0.05
1121 rpm
vuelta
m=
p t 1mm
=
=1 pasada
p 1mm
T Mt =T Mm=0.7315 min
T 5 =1.2T Mt =0.88 min
Ranurado
El tiempo para una carrera doble ser, segn el diagrama [2] de: 0.063 min
1
=15.87 carreras
En 1 min tengo las carreras dobles: n=
0.063
21
Para realizar la ranura se necesitaran:

c
3 mm
n = =
=3 carreras dobles
a 1 mm/ca rrera
Por lo tanto el tiempo requerido ser:
T M =n t 1 carr =0.5 min
Considerando tiempos inactivos:
T 5 =1.2T Mt =6 min
Dentado
El tiempo de maquinado viene dado por:
T M =n r
zm
363
=2.173
=22.14 min
na
1850.18
3.3 Potencia absorbida en cada operacin

Refrentado
Para el clculo de la potencia primero determinamos el esfuerzo unitario de desgarramiento con la
tabla LXXXIV, p. 970 [2], en funcin del material y la seccin de la viruta. Para este caso
kg
s=300
2
mm
La potencia absorbida ser:
N 1 CV =
q sv cr
=1.66 CV
4500
La energa consumida en esta operacin se determina por:

E1=
N 1 CV 0.735T T 11
=0.055 KWH
60
Cilindrado del cubo

Suboperacin 1:
22

kg
s=300
2
mm
q sv cr
N 2.1CV =
=3.32 CV
4500
E2.1=
N 2.1 CV 0.735T 2.11

=0.133 KWH
60
Suboperacin 2:
kg
s=300
mm2
N 2.2 CV =
q sv cr
=1.232CV
4500

E2.2=
N 2.2 CV 0.735T 2.21

=0.010 KWH
60
Cilindrado corona
Suboperacin 1:
kg
s=300
2
mm
N e CV =
q sv cr
=3.52CV
4500
23
N 3.1 CV 0.735T 3.11

=0.024 KWH
60
Suboperacin 2:
E3.1=

kg
s=300
mm2
N e CV =
q sv cr
=1.61CV
4500

E3.2=
N 3.2 CV 0.735T 3.21

=0.013 KWH
60
Perforado
Para determinar la potencia primero se calcula el momento de torsin que genera la fuerza total de
desgarro del material [2]:
Para la Suboperacin 1:
sad 2
M T=
=571.875 kgmm
8
sad 2
M T=
=8312.5 kgmm
8
La potencia absorbida por las operaciones se determina por:
M n 0.572kgm560.42rpm
N 4.1 CV = T =
=0.6 CV
537
537
N 4.2 CV =
M Tn 8.312kgm222.35rpm
=
=3.44 CV
537
537
La energa consumida en estas operaciones se determina por:

E4.1 =
N 4.1 CV 0.735T 4.11

=0.004 KWH
60
E4.2 =
N 4.2 CV 0.735T 4.21

=0.023 KWH
60
24
Cilindrado interior
N e CV =
q sv cr
=0.42CV
4500

E5=
N 5 CV 0.735T 51
=0.0045 KWH
60
Ranurado
La potencia mxima absorbida para este tipo de mquinas viene dada por:
N e CV =
v t ( P+Qf )
4500
Donde
2
P=q s=2mm 300
kg
=600 kg
mm 2
Q=2000 kg
f =0.1
=0.7
13 m/min(600 kg+2000 kg0.1)
N 5 CV =
=3.3CV
45000.7

E5=
N 5 CV 0.735T 51
=0.242 KWH
60
Dentado
La talladora de engranaje seleccionada tiene una potencia nominal de 4 HP, si consideramos que
durante el tallado la maquina trabaja a plena potencia y estimamos un rendimiento de 0.7, por ser
una maquina usada, tenemos:
N 6 CV =0.74=2.8 CV
La energa consumida ser de:
N 0.735T 61
E6= 6 CV
=0.76 KWH
60
25
3.4 Tabla resumen de parmetros

Ver anexo.
4 Accesorios
4.1 Refrigerantes y lubricantes a utilizar
Para los procesos de mecanizado de un metal se utilizan diferentes fluidos para mejorar las
condiciones de corte en comparacin con las de un corte en seco. Estos fluidos, denominados
fluidos de corte tienen diferentes funciones, entre las cuales podemos citar:
Refrigeracin, de manera de conducir bien el calor y enfriar la herramienta y el material.
Lubricacin, reduciendo la friccin y minimizando la erosin de la herramienta
Prevencin de la formacin del filo recrecido
Proteccin de la herramienta contra corrosin y oxidacin
Lubricacin de la mquina-herramienta
Evacuacin de virutas y limpieza de rebabas
El aceita a utilizar en los procesos de mecanizado ser un aceite biodegradable especial para estas
aplicaciones. La marca es SKF LUB 200:
Datos tcnicos
Designacin
Descripcin
Gravedad especfica
Color
Tipo de aceite base
Rango de temperaturas de funcionamiento
Viscosidad del aceite base:
40 C (104 F), mm/s
100 C (212 F), mm/s
Punto de inflamacin
Punto de fluidez
Tamaos de envases disponibles:
LUB-200
Aceite biodegradable
0,916
Azul
Sinttico
De 10 a 50C
36 mm/s
8 mm/s
310 C (NFT 60-118)
21C (NFT 60105)
Latas de 2, 5 y 60 l
Figura 1: Lubricante SKF
4.2 Dispositivos de sujecin
26
Los dispositivos a utilizar para la sujecin tanto de la barra como de las herramientas son los
siguientes:
Plato universal de 3 mordazas: sirve para sujetar la pieza durante el mecanizado. Las mordazas se
cierran o abren mediante una llave de ajuste.
Punta o contrapunta: se emplean para sujetar los extremos libres de las piezas de longitud
considerable. Se pueden utilizar puntas fijas (requieren lubricacin constante en la punta) o puntas
mviles (no requieren lubricacin ya que giran con la pieza y poseen rodamientos que le permiten
clavar y mantener fija la cola).
5 Herramientas para cada operacin

Las herramientas para los procesos de desbaste y acabado en el torno sern todos de placas de metal
duro, ya que como se ha sealado en el cursado, es ms prctico y nos ahorra tiempo a la hora de la
seleccin de una herramienta para realizar un proceso de mecanizado.
Los ngulos vienen en funcin del material a mecanizar (acero duro para nuestro caso) [1].
La seccin del mango se elige en funcin a la seccin de viruta a arrancar. Podemos valernos de la
tabla de la pg. 378 [1]. Tambin se puede adoptar como regla general establecer un rea del mango
de 80 a 100 veces la seccin de viruta [1].
Para las diferentes operaciones se utilizarn [1]:
Refrentado:
Herramienta de refrentar DIN 4980 derecha 10x10x100 con plaquita A8 DIN 4950 P01 (fig.1).
Cilindrado exterior:
27
Herramienta recta para desbaste DIN 4971 derecha 12x12x125 con plaquita A12 DIN 4950 P10
(fig. 5).
Cilindrado exterior fino:
Herramienta recta para afinar DIN 4975 10x10x100 con plaquita E8 DIN 4950 P01 (fig. 4975).
Cilindrado interior:
Herramienta para refrentar interiores DIN 4974 10x10x100 con plaquita A8 DIN 4950 P01 (fig. 2).
Figura 3: Herramienta de
refrentar
Figura 5: Herramienta
para acabado
Figura 2: Herramienta para

Figura
4: herramiena
cilindrado
interior
para desbaste
Por una cuestin de practicidad conviene la compra de un lote de herramientas para el torno. Para
visualizar los precios se adjunta la siguiente figura.
28
Figura 6: Lote de herramientas para torno. Extraido de : www.mercadolibre.com.ar
Para la operacin de perforado se utiliza una broca de mango de acero rpido de 10mm de dimetro,
denominacin: 10 N DIN 345 SS.
Para la segunda operacin de perforado se utilizara una broca similar de 23mm de dimetro
denominacin 23 N DIN 345 SS.
A modo ilustrativo se adjunta una publicacin de venta de estas mechas (fig. 7).
Figura 7: Broca cono morse para torno. Extraido de : www.mercadolibre.com.ar
Para la operacin de mortajado se pueden utilizar herramientas de una sola pieza o

portaherramientas con cuchillas postizas o insertos. Los parmetros que se deben conocer en estas
herramientas son los ngulos de incidencia, el del filo y el de ataque. La forma de los filos se rige
29
por el material que se va a trabajar [2]. Para este caso se podr utilizar la herramienta mostrada en la
fig. 8, que corresponde al ancho del chavetero del engranaje. La misma es importada por la empresa
SINPAR.
Figura 8: Herramienta para mortajar. Extrado de: http://www.sinpar.com.ar/
Por ltimo, para la operacin del tallado de los dientes se dispone de un engranaje creador para
talladora marca fellows. Se considera que la maquina viene con engranajes creadores de distintos
mdulos, sin embargo a modo informativo se adjunta una publicacin de estas herramientas (fig. 9).
Figura 9: Rueda cortante para talladora Fellows. Extraido de : www.mercadolibre.com.ar
30
6 Seleccin de mquinas y equipos

A continuacin se listan las diferentes maquinas herramientas a utilizar y sus especificaciones.
TORNO PARALELO marca WISDOM modelo CO636A
Figura 10: torno paralelo Wisdom CO636A
Caractersticas:
Volteo sobre bancada.....................................................................320 mm

Volteo sobre carro...........................................................................198 mm
Volteo sobre escote.........................................................................476 mm
Largo del Escote..............................................................................187 mm
Distancia entre Puntas.....................................................................1000 mm
Pasaje del Husillo...............................................................................38 mm
Cono del Husillo....................................................................................MT 5
Nmero de Velocidades...........................................................................18
Gama de Velocidades............................................................35 - 1800 rpm
Cono de la Contra Punta......................................................................MT 3
Roscas Mtricas........................................................................... 56 clases
Roscas Whitworth.........................................................................72 clases
Roscas DP ....................................................................................72 clases
Roscas Mdulo..............................................................................44 clases
Potencia del Motor.................................................................................2 HP
Peso.................................................................................................. 760 kg
Precio: $93000
Extraido de : https:/www.mercadolibre.com.ar/
31
MORTAJADORA WISDOM SW-350
Figura 11: Mortajadora Wisdom SW-350
Caractersticas:
Relacin de la Mesa Divisora............................................................1:80

Recorrido mx.............................................................................350 mm
Angulo de Inclinacin del Cabezal.......................................................30
Dimetro de la Mesa Divisora................................................. 660 mm
Recorrido Longitudinal de la Mesa Divisora................................550 mm
Recorrido Transversal de la Mesa Divisora.................................720 mm
Carreras por min. Del Carnero...........................................25, 45, 70, 98
Peso.............................................................................................2000 kg
Potencia del Motor........................................................................... 4 HP
Dimensiones.......................................................2300 x 1100 x 2100 mm
Precio: $365000
TALLADORA DE ENGRANAJES TIPO FELLOWS
32
Figura 12: Talladora de engranajes Pama OMA 805 S.
Caractersticas:
MARCA: PAMA
MODELO: OMA 805 S
MODULO MAX.: 5
DIMETRO MAX.: 275 MM.
ALTURA MAX. DE TRABAJO: 70 MM.
POTENCIA: 4 HP
PESO: 2800 KG.
DIMENSIONES: 1500 X 1500 X 1800 M
Precio: $75000
7 Calculo del costo de la pieza

El costo total de la pieza ser la suma de los costos fijos y variables que incurre la empresa. De
manera general se puede representar el costo total de produccin como:
CT =CMP+CMOD +C EE +C agua +Cins directos+ C Amort +C Mant +C Adm +C varios
7.1 Costo de la Materia prima (CMP)

La comercializacin del acero se realiza por kg. La barra de 120mm de dimetro de acero SAE
1045 cuesta actualmente 32.14 $/kg. Necesitamos calcular el peso de la barra a adquirir para
determinar su precio.
2
V barra= R l= 0.06 0.5=5.6510 m
ac =7870 kg/m3
33
W ac =V barra ac =44.5 kg
CMP=32.14
$
44.5 kg=$ 1430.35
kg
Costo materia prima por pieza:

C MPxu=143 $/ pieza
7.2 Costo de mano de obra directa CMOD

Horas laborales ao 2015:
Das del ao
365
Sbados y Domingos
104
Feriados
17
Licencias Ordinarias
Enfermedades y Accidentes
laborales
14
Licencias especiales
Total das laborables
Horas de la jornada
Horas anuales laborables
Horas descanso y otros
Horas trabajadas por da
9
4
Das/a
o
Das/a
o
Das/a
o
Das/a
o
Das/a
o
Das/a
o
Das/a
o
Hs/da
217
8
173
Hs/ao
6
0.5 Hs/da
7.5 Hs/da
El salario bsico se determina mediante el acuerdo salarial de la UOMRA y las cmaras. A esto se le
suma los aportes patronales y otras erogaciones relacionadas con el personal. Con estos datos
confeccionamos la matriz de mano de obra productiva adjuntada en el anexo del presente trabajo.
De acuerdo a la matriz confeccionada el costo por hora de un operario es 98.23$/hr. El costo por
pieza se determina mediante:
C MOxu=
95.745 $ /hr 63.83 $

=
1.5 piezas /hr
pieza
34
7.3 Costos fijos y Variables

Costo de la energa elctrica
El costo de la energa elctrica es un costo variable ya que depende del tiempo activo de las
mquinas y por lo tanto del volumen de produccin. No obstante, tambin hay un componente fijo
derivado de la iluminacin y conexin de otros artefactos que no tendremos en cuenta en este
apartado.
El servicio de Energa Elctrica cuesta en la localidad de Ober alrededor de 0.70 $/KWH, monto
en el que se incluy impuestos municipales, IVA y dems importes.
Con la potencia y los tiempos calculados para la realizacin de nuestra pieza, determinamos la
energa que consumimos en el proceso:
T i N i
E=
El costo de la energa elctrica consumida ser:
E0.70 $
=9.00 $
KWH
Y el costo por pieza ser:
C EE=
C EExu=0.9 $/ pieza
Costo del servicio de agua
Este costo lo podemos tratar como un costo fijo, estableciendo un monto promedio de acuerdo a los
ltimos meses. Este costo se computara como el 1% del total.
Costos de insumos directos
Incluye el costo de aquellos materiales que inciden de manera directa en la fabricacin de la pieza
pero que por su naturaleza no se computan como MP. Se determina como el 1% del costo total.
Costo de mantenimiento de maquinas
Se computara como el 2% del total.
Costos administrativos
Incluyen los costos de insumos de oficina, telfono, internet, contador, asesor de HySL,
representante legal, Medico, etc. Se computa como el 2% del total.
Costos varios
Incluyen los costos por insumos de limpieza, botiqun, impuestos inmuebles y automotor,
publicidad, etc. Se computaran tambin como un 2% del total.
35
7.4 Costo de amortizacin de maquinas

Los costos de adquisicin de las maquinas a utilizar son:
C Maq=$ 533000
Si consideramos una duracin de 10 aos para cada mquina, podemos incluir en el costo ed los
productos la amortizacin de las mismas.
Suponiendo un promedio de 1700 hs laborales anuales tenemos:
C amort=
$ 533000
=31.35 $ /hr
1700 hs
10 aos
ao
Siendo que el tiempo empleado para la fabricacin es de 38.05 min/pieza, tenemos:

C Amort .u =19.85 $ / pieza
7.5 Costo unitario por pieza

Finalmente para la determinacin del costo unitario se suman todos los costos mencionados
anteriormente y se lo reparte en las piezas producidas
Cu =
143 $ 63.83 $ 0.9 $ 19.85 $

+
+
+
=227.58 $ / pieza
pieza pieza pieza pieza
Agregando un porcentaje por los costos detallados anteriormente obtengo:

CuT ( 0.01 CuT )( 0.01 C uT )( 0.02C uT ) ( 0.02C uT ) ( 0.02 CuT ) =258.30 $ / pieza
CuT ( 10.010.010.020.020.02 )=258.30 $ / pieza
CuT =247.37 $ / pieza
Para determinar el precio de venta, tengo que adicionar:
IVA=21%
Renta=3%
Margen de ganancia=30%
Obteniendo el valor final de venta de:
36
Pventa=400.80
$
unidad
37
8 Referencias
[1] Rossi, Mario.Mquinas-Herramientas Modernas Vol.2. Madrid, Espaa : DOSSAT S.A., 1981.
[2]Rossi, Mario. Mquinas-Herramientas Modernas Vol.1. Madrid, Espaa : DOSSAT S.A., 1981.
[3] Faires, Virgil. Diseo de Elementos de Maquina. Mxico, 1994
9 ANEXOS
Tabla1: parmetros de trabajo
38
Tabla2: matriz mano de obra productiva
39

Fabricacion de Engranaje Helicoidal - PAEZ

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE MISIONES

TRABAJO PRCTICO N1: PROCESO DE FABRICACION DE UN

MARCOS GENARO PAEZ CAMPOS

Sus propiedades fsicas son:

1.1.2 Medidas normalizadas y forma de elaboracin

1.1.3 Tratamientos trmicos que admite el material

TRATAMIENTOS TRMICOS (Valores en C)

1.2 Dimensiones de la pieza

1.2.2 Terminacin superficial DIN

Tabla 3. Terminacin superficial normas IRAM 4517

1.2.3 Cantidad a producir

2.1 Determinacin de la perdida de material y porcentaje de

Pvol=5.6510 m 102.8810 m =2.7610 m

Los kg de material desperdiciado sern:

2.2 Esquema de la secuencia de mecanizado

Cilindrado de la corona: esta

Cilindrado interior: Luego

Dentado: operacin de tallado

2.3 Fundamentos de la secuencia de las operaciones, forma de

Cilindrado exterior de la corona

3 Estudio detallado de cada operacin

3.1 Seleccin de los parmetros de trabajo

Numero de velocidades: Z=18

Las velocidades del torno en rpm sern:

Para el clculo de la profundidad y la seccin de viruta se utilizan las siguientes expresiones:

= potencia til en CV.

Este es el procedimiento que se utilizara para todas las operaciones.

Este parmetro tambin se encuentra tabulado en [2], tabla LXXXVI, p. 974.

Adoptando la velocidad del torno ms prxima, en este caso la

n8=176.47 rpm , calculamos la

v cr =2 Rnr =66.53 m/min

Cilindrado del cubo

Suboperacin 1: desbaste hasta un dimetro de 116mm.

Velocidad de corte terica, tabla LXXXIX, p. 976-977 [2]:

De la tabla XCII, p.989 [2], se establece:

Profundidad de corte: p=2 mm

3.2 Tiempo de mecanizado para cada operacin

c=carrera[mm] , para este caso igual al radio de la pieza: c=60mm.

c=carrera[mm] , para este caso: c=16mm.

Por lo tanto el tiempo de una pasada es:

c=carrera[mm] , para este caso: c=25mm.

c=carrera[mm] , para este caso: c=25mm.

c=carrera[mm] , para este caso la profundidad de la perforacin: c=41mm.

Por lo tanto el tiempo de la Suboperacin 2 es:

c=carrera[mm] , para este caso: c=41mm.

Para realizar la ranura se necesitaran:

3.3 Potencia absorbida en cada operacin

La energa consumida en esta operacin se determina por:

Cilindrado del cubo

Para el clculo de la potencia primero determinamos el esfuerzo unitario de desgarramiento con la

N 2.1 CV 0.735T 2.11

La energa consumida en esta operacin se determina por:

N 2.2 CV 0.735T 2.21

La energa consumida en esta operacin se determina por:

N 3.1 CV 0.735T 3.11

Para el clculo de la potencia primero determinamos el esfuerzo unitario de desgarramiento con la

La energa consumida en esta operacin se determina por:

N 3.2 CV 0.735T 3.21

La energa consumida en estas operaciones se determina por:

N 4.1 CV 0.735T 4.11

N 4.2 CV 0.735T 4.21

La energa consumida en esta operacin se determina por:

P=q s=2mm 300