ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE 1:

LA FUNCIN DEL MANTENIMIENTO.

Introduccin
En la actualidad, el papel que cumplen los sistemas de mantenimiento para
estructurar procesos de mejora de una organizacin es fundamental. Por lo anterior
estructurar un buen proceso de mantenimiento mediante el uso de un buen sistema
contribuir en el fortalecimiento, posicionamiento y aprovechamiento de los recursos
econmicos y humanos de esta.
La temtica desarrollada en este RAP, le permitir al Aprendiz reflexionar sobre
diversos procesos y herramientas fundamentales para aprovechar conceptos
referidos a los procesos de administracin y control del mantenimiento en pequeas,
medianas y grandes organizaciones. Se propende de igual manera que el Aprendiz
comprenda la estructura general del departamento de mantenimiento y los aspectos
preliminares del control del mantenimiento para evaluar la efectividad de estos
aplicados a un bien o servicio.

Contenido
1. EL MANTENIMIENTO ............................................................................................. 2
1.1 Mantenimiento industrial ...................................................................................................2
A. Cules son los mejores medios. .................................................................................................... 2
B. Cules son los ms seguros .......................................................................................................... 2
1.2 Objetivos de mantenimiento .............................................................................................2
A.

Mano de obra de mantenimiento y material ............................................................................ 2

B.

Costo de prdida de produccin ............................................................................................... 3

1.3 Sistemas de mantenimiento ..............................................................................................3

A.

Mantenimiento correctivo (CM Corrective Maintenance) ........................................................ 3

B. Mantenimiento programado (PM Scheduled Maintenance) ........................................................ 3

D. Mantenimiento predictivo (PdM Predictive Maintenance) .......................................................... 4
E. Mantenimiento continuo .............................................................................................................. 5
F. Mantenimiento analtico (PM Proactive Maintenance) ................................................................ 5
G. Mantenimiento productivo total (TPM Total Productive Maintenance ........................................ 5
H. Mantenimiento basado en la condicin (CBM Condition Based Maintenance) ............................ 5
I. Mantenimiento basado en la fiabilidad (RCM Reliability Based Maintenance) ............................. 5

2. ADMINISTRACIN DEL MANTENIMIENTO ........................................................... 6

a)

Operacin y Mantenimiento ..................................................................................................... 6

b)

Control de problemas con el sistema ........................................................................................ 6

c)

Anlisis tcnico ......................................................................................................................... 6

d)

Plan de reparaciones ................................................................................................................ 6

e)

Comprobacin peridica ........................................................................................................... 6

2.1 Funciones y estructura general departamento de mantenimiento ..............................7

a)

Inventario actualizado: en este aparecen ................................................................................. 7

b)

Obtencin de recursos especficos ............................................................................................ 7

c)

Capacitacin ............................................................................................................................. 7

d)

Programacin ........................................................................................................................... 7

2.2 Aspectos preliminares del control del mantenimiento ..................................................7

a)

Lista de verificacin .................................................................................................................. 8

b)

Diagrama de causa y efecto (espina de pescado). .................................................................... 9

c)

Diagrama de Pareto (anlisis ABC) ......................................................................................... 11

3. CONCLUSIN ....................................................................................................... 12
BIBLIOGRAFA ......................................................................................................... 13
Imgenes .................................................................................................................. 13
Crditos .................................................................................................................... 14

1. EL MANTENIMIENTO
El mantenimiento se refiere a la reparacin y mantenimiento de los diferentes tipos
de equipos y mquinas que se utilizan en un entorno.
1.1 Mantenimiento industrial
Para el caso del mantenimiento industrial este proceso se enfoca en diferentes reas
que van desde reparaciones mecnicas, elctricas y de soldadura para las cuales
existen diversos tcnicos de mantenimiento que dominan muchas tareas; es por ello,
que el mantenimiento industrial implica un alto grado de habilidad para resolver
problemas puesto que se ponen en juego dos variables:
A. Cules son los mejores medios.
B. Cules son los ms seguros.
1.2 Objetivos de mantenimiento
El objetivo de cualquier sistema de mantenimiento es evitar grandes costos a una
organizacin y por el contrario, ofrecer alternativas para minimizar gastos e inversin
innecesaria. A continuacin se estipulan las dos variables de costos que debe tener
en cuenta una organizacin:
A. Mano de obra de mantenimiento y material: una reduccin en la produccin
como consecuencia de un programa de mantenimiento insuficiente traer
como consecuencia prdidas econmicas que se reflejan en la capacidad de
produccin y en el costo del material que se ve afectado por el tiempo

perdido.
B. Costo de prdida de produccin: las empresas deben tener en cuenta los
costos de perdida resultante del tiempo de inactividad de un equipo, esta cifra
debe ser aadida al presupuesto de mantenimiento. Cuando los costos de
mantenimiento se encuentran en un mnimo el coste de la produccin puede
verse afectado, as que debe mantenerse una meta gradual que permita
aprovechar el costo de mantenimiento- produccin combinado.
As que lograr el menor costo para la organizacin es la meta del mantenimiento.
1.3 Sistemas de mantenimiento
Dentro del mbito de los procesos de mantenimiento existen varios tipos, entre estos
se encuentran:
A. Mantenimiento correctivo (CM Corrective Maintenance)
Se define como aquel en el que espera que suceda la falla para luego corregirla,
este tipo de mantenimiento causa traumatismos en la organizacin debido a los
daos aledaos causados sean estos en una mquina, riesgos para la salud de los
trabajadores, calidad del producto o servicio, efectos sobre el medio ambiente o la
vida til del equipo, entre otros.
Se dice que es una actividad a posteriori, es decir que se realiza despus de que la
falla ha sucedido, para diferenciarla de otros tipos de mantenimiento que se realizan
a priori, es decir, antes de que suceda la falla. Se dice tambin que es una actividad
reactiva, puesto que sucede como reaccin a la evidencia de falla por esto ltimo
tambin es llamado mantenimiento a la falla.
B. Mantenimiento programado (PM Scheduled Maintenance)
Es aquel en el cual se planean revisiones para llevar a cabo un mantenimiento. Se
basa en una parada peridica general de la actividad productiva, generalmente
llevada a cabo de forma anual puesto que se aprovecha cualquier receso temporal
para realizar un desarmado, una lavada y una lubricacin de la maquinaria en
algunos casos se aprovecha para hacer la revisin de manera general. La ventaja de
ste sistema de mantenimiento es la posibilidad de detectar y detener una falla en
gestacin sin embargo, el punto en contra de este tipo de mantenimiento es que la
maquinaria puede quedar equivocadamente armada o con ajustes que difieren con
los realizados de fbrica.
Por extensin, se le da el nombre de mantenimiento programado al que se ejecuta
en cualquier lapso de parada de la produccin.
C. Mantenimiento preventivo (PM Preventive Maintenance)
Es el que como su nombre lo dice, previene las fallas. Ha sido el ms usado y su
base de funcionamiento es la estadstica, la observacin, las recomendaciones del

fabricante y el conocimiento del equipo. El lapso que se le permite trabajar a un

dispositivo o un elemento, depende de criterios tales como la recomendacin del
fabricante, la valoracin del tcnico y sobre todo la duracin en el tiempo observado
en piezas similares.
La programacin de las actividades en el tiempo, la redaccin de los instructivos
para llevarlas a cabo, la asignacin de las personas que las ejecutarn, la
evaluacin de los costos de todo este trabajo, entre otros, es lo que constituye la
implementacin de un plan de Mantenimiento Preventivo en una empresa, del cual
est encargado el departamento de Mantenimiento.
En la actualidad existen en el comercio muchos software con los que se maneja este
tipo de mantenimiento (CMMS = Computerized Maintenance Management System)
los cuales se incluyen en otros sistemas generalmente de Produccin.
D. Mantenimiento predictivo (PdM Predictive Maintenance)
A diferencia de los anteriores que son metodologas o sistemas, sta es una ciencia
que se basa en los sntomas que presentan las mquinas al funcionar.
En el caso de la termografa o mantenimiento predictivo basado en anlisis
termogrfico, se atiende a la intensidad y los cambios de temperatura generados
durante el funcionamiento de una mquina; para llevar a cabo esto, se utilizan
termofotografas y cmaras de vdeo que revelan perfiles trmicos mediante los
cuales se hace un mantenimiento predictivo, monitoreando la temperatura.
Sin embargo, el sntoma al que ms se atiende para este tipo de mantenimiento es
la vibracin, puesto que se afirma que se hace mantenimiento predictivo con base
en el Anlisis Vibratorio. Los detectores de vibracin que en muchos casos estn
compuestos por sondas captadoras equipadas con micrfonos dedicados ayudan a
determinar estos efectos sonoros pues las ondas sonoras provocadas por la
vibracin, son un caso especial de ruido que difieren de la vibracin normal
producida por una mquina; as que, mediante el uso de estos aparatos se puede
seguir la intensidad, la vibracin y la frecuencia que presenta una mquina
funcionando.
Un concepto a tener en cuenta es que simultneamente a la gestacin de la falla de
una mquina, hay un aumento paulatino de la intensidad de su vibracin que en
muchos casos incluye sonido. Al detectar dicho aumento y teniendo en cuenta la
frecuencia de este, se puede predecir la falla antes de que suceda y si se considera
pertinente se proceder a realizar su reparacin impidiendo que el dao ocurra y/o
se complique ms evitando una parada intempestiva.
El Mantenimiento Predictivo tambin se basa en el monitoreo sistemtico de la
calidad del aceite, el anlisis por tintas penetrantes, los rayos X, gamma, el anlisis

dimensional, el anlisis de esfuerzos, el ultrasonido, la medicin de espesores, el

anlisis de humedad y otros sntomas que consider pertinentes por parte de la
organizacin.
E. Mantenimiento continuo
Es un tipo de organizacin que se puede dar al Mantenimiento priorizando las
actividades que se le dan a las mquinas segn su importancia y basados en el
concepto que entre mejor se atienda un equipo, as ser su desempeo.
F. Mantenimiento analtico (PM Proactive Maintenance)
Atiende preferentemente al anlisis de las estadsticas de falla y analiza la causa
raz de ella, (R.C.F.A. = Root centered failure analysis), a las recomendaciones del
fabricante, a las condiciones de instalacin del equipo y a la calidad de mano de
obra de quienes lo operan de acuerdo con esto, el Mantenimiento Analtico es
particularmente preventivo.
En el tipo de mantenimiento, ms conocido como RCFA, se debe practicar un
profundo anlisis en el que se estudian las causas de la falla y posteriormente se
selecciona la causa raz. Este tipo de anlisis est compuesto por el Anlisis de
Efectos Fracaso y de Criticidad FMECA (Failure Mode Effects and Criticality
Analysis) que es un anlisis de los efectos segn el modo de la falla y el FTA
Anlisis de Fallas en Esquema de rbol (Failure Tree Anlisis) estos dos, permiten
un posterior anlisis de criticidad. Por lo generalmente para llevar a cabo este tipo de
mantenimiento se practica un anlisis de Pareto.
G. Mantenimiento productivo total (TPM Total Productive Maintenance)
En la actualidad se ha implementado un tipo de anlisis global este es llamado
Mantenimiento Productivo Total (TPM Total Productive Maintenance) que es aquel
donde el operario de produccin atiende el Mantenimiento Preventivo de su unidad
productiva al tiempo que se involucra la totalidad del personal de una empresa.
H. Mantenimiento basado en la condicin (CBM Condition Based Maintenance)
Es una estrategia de mantenimiento que utiliza la condicin real de la mquina para
decidir lo que hay que hacer en el mantenimiento. CBM, busca que el mantenimiento
se realice solamente cuando ciertos indicadores muestran signos de disminucin de
rendimiento o inminente fracaso. Algunos indicadores puede incluir mediciones
como: inspeccin visual, datos de eficacia y pruebas programadas.
I. Mantenimiento basado en la fiabilidad (RCM Reliability Based Maintenance)
En este tipo de mantenimiento el nfasis se encuentra en el funcionamiento del
sistema ms que el de cada equipo de manera individual a partir de all se busca la
falla a partir del principio de confiabilidad (reliability). Esta se basa comnmente la
caracterstica Fiabilidad que posee un equipo y mediante la cual es posible evaluarla
en trminos cuantitativos. El conocimiento de la confiabilidad y la disponibilidad
(Availiability) de un equipo permite planear y predecir la produccin e incluso tener

planes de contingencia.
Imagen 1. Aprendices del Programa diseo de elementos mecnicos para su fabricacin
con mquinas CNC, en labores de mantenimiento de equipos.

Fuente:(SENA LP Risaralda, 2014).

Para profundizar esta temtica, consultar el siguiente enlace:

https://www.youtube.com/watch?v=yTMId3P-6Wk

2. ADMINISTRACIN DEL MANTENIMIENTO

Con el objetivo de llevar a cabo un buen sistema de gestin de mantenimiento, se
recomienda llevar a cabo las siguientes fases:
a) Operacin y Mantenimiento: en esta fase, el sistema de seguimiento a los
procesos y servicios prestados por las mquinas es soportado en las hojas
de vida que se crean para cada mquina.
b) Control de problemas con el sistema: mediante diversas aplicaciones se
puede controlar y hacer seguimiento al plan establecido en la fase de
operacin y mantenimiento.
c) Anlisis tcnico: hechas las revisiones, se puede determinar posibles fallas en
los componentes crticos de los equipos.
d) Plan de reparaciones: identificada la falla se procede a resolverla con el
objetivo de asegurar que el sistema cumpla con las necesidades funcionales.
e) Comprobacin peridica: de manera peridica tendr que ser re-certificado y
re-acreditado estas reparaciones con el objetivo de generar la operacin
continua en el entorno de produccin.
La informacin se obtiene de las rdenes de revisin y reparacin, abarcando
tiempos de parada de los equipos, costo de las reparaciones efectuadas,
rendimiento de la mano de obra, trabajos de manufactura, entre otros.

Estas tareas provienen en su mayora de naturaleza administrativa, y pueden

realizarse mediante el empleo de sistemas computacionales. Para lo cual, se
requiere de personal capacitado en las reas administrativas y contables con
conocimientos en el manejo de software computacionales.
2.1 Funciones y estructura general departamento de mantenimiento
Estas estn orientadas al uso eficaz de los recursos con los que dispone el
departamento de mantenimiento. Se pueden reconocer diferentes reas y dentro de
ellas se pueden enumerar las siguientes acciones:
a) Inventario actualizado: en este aparecen de los bienes con los que cuenta el
departamento de mantenimiento.
b) Obtencin de recursos especficos: necesarios para el buen desarrollo de los
trabajos de mantenimiento.
c) Capacitacin: esto se encuentra directamente relacionado con el recurso
humano.
d) Programacin: esta incluye el itinerario de las tareas y actividades a
desarrollar
Para cada caso deben especificarse los responsables de la ejecucin de la labor, la
frecuencia y procedimiento de las inspecciones, de los informes y de las acciones
correctivas a implementar en caso de hallar dificultades en cuanto a lo planificado
por la empresa.
En este sistema debe considerarse una estructura dinmica, previendo posibles
cambios organizativos en recursos humanos y en mquinas herramientas. Es de
tener presente que habr incertidumbre en la consolidacin del departamento en
muchos factores, entre ellos el personal a escoger.
2.2 Aspectos preliminares del control del mantenimiento
Toda organizacin debe contar con un sistema apropiado de administracin y control
para el mantenimiento. Para ello se deben llevar a cabo las siguientes tcnicas:

Lista de verificacin.
Diagrama de causa y efecto (espina de pescado).
Diagrama de Pareto (tambin conocido como anlisis ABC).

Cuando se trata de aplicar un enfoque cientfico para la solucin de problemas y

utilizar las herramientas anteriores de una manera eficaz, se requiere de datos
correctos por lo anterior se recomienda ser muy cuidadoso en la recopilacin de
estos datos al tiempo que se hace uso del mtodo correcto. Las siguientes son
algunas recomendaciones para evitar duplicidad en el proceso de recopilacin de
estos y as retrasar el anlisis y la mejora de este, es preciso:

Planear con anticipacin todo el proceso de recopilacin de datos.

Definir claramente el propsito de la recopilacin de datos.
Especificar de forma concreta cules son los datos que se necesitan.
Analizar el tipo de datos que se van a recopilar para utilizar las tcnicas

correctas de muestreo.
Disear por adelantado las listas de verificacin necesarias.

La recopilacin de datos es un proceso continuo y debe estar incorporado en el

sistema de informacin del rea en cuestin. Algunos ejemplos de los datos
necesarios para la administracin del mantenimiento son: el tiempo muerto del
equipo, la productividad de la mano de obra, los costos, las fallas y reparaciones del
equipo, los tiempos de duracin de los trabajos y los trabajos pendientes. Luego de
llevar a cabo la etapa de recoleccin de datos se puede implementar las tcnicas
as:
a) Lista de verificacin: una lista de verificacin es una matriz donde se cruzan
elementos y condiciones. Los elementos, son aquellos tems de los cuales se
necesita recopilar informacin; las condiciones, son estados bien definidos de
la informacin acerca de los elementos. Al compilarlos se tiene un conjunto de
instrucciones sencillas empleadas en la recopilacin de datos de manera que
los datos pueden usarse con facilidad y analizarse automticamente. Un
ejemplo de una lista de verificacin que puede llegar a utilizarse en
mantenimiento es el de la tabla 1.
Las listas de verificacin poseen ventaja en las siguientes labores de mantenimiento:

Obtencin de datos para la elaboracin de histogramas.

Supervisar los elementos que intervienen en las tareas de mantenimiento.
Acondicionar el rea de trabajo con los elementos necesarios antes de la
labor de mantenimiento y limpiar ste luego de la ejecucin del mismo.
Hacer chequeo de los elementos y refacciones.
Auditoria de un departamento de mantenimiento.
Constatacin de los artculos defectuosos y de sus posibles fallas.
Valoracin de defectos y fallas de las mquinas.

Tabla 1. Lista de Verificacin para un conjunto Motor-Generador.

Fuente: (Duffuaa, Dixon, 2002)

b) Diagrama de causa y efecto (espina de pescado): una vez identificado el

problema a estudiar, se requieren hallar las causas que han ocasionado la
situacin anormal. Independiente del problema o de la complejidad del mismo,
ste es producido por factores que contribuyen en una mayor o menor
proporcin, pudiendo estar relacionadas entre s. El diagrama de causa efecto
tiene como objetivo encontrar la causa raz del problema.
Su principal ventaja operativa radica en que rene cada una de las variables
incidentes sobre el problema de una manera lgica y concisa estableciendo las
relaciones mutuas, lo cual facilita su anlisis. El diagrama de causa y efecto puede
utilizarse como herramienta para la administracin e ingeniera del mantenimiento
para determinar las causas de:

Poca eficiencia en la productividad de los trabajadores.

Elevado tiempo muerto.
Accidentes recurrentes.
Trabajos mal elaborados.
Excesivo ausentismo.
Demoras en la ejecucin de trabajos.
Errores en el registro de datos.

Esta tcnica tiene sus orgenes en 1953 por el doctor Ishikawa tras encontrarse
trabajando con un grupo de ingenieros de Kawasaki Steel Works. Quien present el
resumen del trabajo en un primer diagrama al que dio el nombre de diagrama de
causa y efecto. ste se popularizo al incrementarse su aplicacin conocindose hoy
por hoy tambin con los nombres de diagrama de espina de pescado o diagrama de
Ishikawa.
El Diagrama de Causa y Efecto es un grfico compuesto por la siguiente
informacin:

El problema o fallo que se desea investigar.

Las posibles causas que intervinieron en la situacin que se analiza.
Un eje principal llamado espina central o lnea principal.
En uno de los extremos del eje principal (generalmente extremo derecho)
se ubica el tema central o problema que se investiga, el cual se sugiere
encerrarse en un rectngulo.
Lneas o flechas secundarias inclinadas que llegan al eje principal, las
cuales representan las causas mayores o primarias en que se dividen las
posibles causas del problema que se analiza.
A las flechas inclinadas llegan otras de menor tamao que representan las
causas que afectan a cada una de las causas primarias. Estas se conocen
como causas secundarias o sub causas.
El Diagrama de Causa y Efecto debe llevar informacin complementaria
que lo identifique como lo es el ttulo, fecha de realizacin, rea de la
empresa, entre otras. Vase Figura 1.

Figura 1. Diagrama Causa-Efecto

Fuente: (Espinosa, Sin Fecha)

Para elaborar el diagrama de causa efecto se establecen los siguientes pasos:

Definir la caracterstica de calidad y el efecto a ser investigado. Siendo este
frecuentemente el efecto que necesita ser mejorado y controlado.
Escribir el problema raz en la lnea principal.
Identificar los factores principales que pueden afectar la caracterstica de calidad
mediante flechas diagonales que apunten hacia la lnea principal. Por lo general
se usa:
Mtodos, mquinas, materiales y fuerza laboral.
Lugar, procedimiento, personal y polticas.
Ambiente, proveedores, sistema y destrezas.
Mquinas, mtodos, materiales, mediciones, personal, y medio ambiente.
Equipo, procesos, personal, materiales, ambiente y administracin.
Escribir en cada flecha las causas directas y las sub-causas detalladas.
Verificar la veracidad de las causas que pueden causar un efecto no deseado.
Figura 2. Ejemplo excelencia en el mantenimiento.

Fuente: (Espinosa, Sin Fecha)

10

Para profundizar esta temtica, consultar el siguiente enlace:

https://www.youtube.com/watch?v=gaJzTJ3n6dM
c) Diagrama de Pareto (anlisis ABC):este anlisis establece que unas pocas
causas, son las responsables de la mayora de los problemas. Puede ser
aplicado para mejorar la calidad, extendindola a la gran mayora de problemas
(80%) que son producidos por unas pocas causas claves (20%). Si se corrigen
esas causas claves, se tiene ms probabilidad de xito.
Para ejecutar un anlisis de Pareto se procede de la siguiente manera:
Se establecen las frecuencias de las distintas causas que originan el
problema.
Se jerarquizan los porcentajes de las causas, del de ms alto valor al de
menos y se calcula adems el porcentaje acumulativo (que es el primer
porcentaje ms el segundo y as sucesivamente).Vase, tabla 2.
Tabla 2. Ejemplo causas en la falla de un compresor
CAUSAS
A
B
C
D
E
F
G
H

PORCENTAJE
TOTAL
20%
18%
15%
11%
10%
10%
8%
8%

CALCULO

PORC. ACUMUL.

0 + 20% = 20%
20% + 18% = 38%
38% + 15% = 53%
53% + 11% = 64%
64% + 10% = 100%
74% + 10% = 84%
84% + 8% = 92%
92% + 8% = 100%

20%
38%
53%
64%
74%
84%
92%
100%

Fuente: (Herrera, Sin fecha)

En el eje horizontal (X) se representan las diferentes causas, de mayor a

menor frecuencia.
En el eje vertical (Y) se representan los porcentajes individuales de 0% a
100%.
Se construye una grfica de barras (histograma), basada en dichos
porcentajes individuales (el ancho de cada barra no es importante, pero si
debe ser el mismo para cada causa.
Se construye una curva con los porcentajes acumulativos.
Se traza una lnea horizontal desde el 80% en el eje Y cuando corte la curva
se baja hasta el eje X. Esta lnea separa las causas importantes de las
triviales.
En el presente ejemplo se observa que solamente 6 causas de las 20, son las
causantes del 80% de los problemas. Las otras 14 son responsables del 20% de
ellos. Existe alta probabilidad de que si se solucionan esas 6 causas claves, las

11

otras 14 no ocasionarn muchas fallas.

Figura 3. Causas de la falla de un compresor

Fuente: (Herrera, Sin fecha)

Imagen 2. Aprendiz del Programa diseo de elementos mecnicos para su fabricacin con
mquinas CNC del CDTI Risaralda, en proceso de planeacin y pruebas lgicas de
operacin a una mquina de mecanizado.

12

Fuente:( SENA LP Risaralda, 2014).

Para profundizar esta temtica, consultar el siguiente enlace:

http://www.youtube.com/watch?v=-2XLPn0cXdw

3. CONCLUSIN
La aplicacin de diversos conocimientos y procedimientos para reconocer,
administrar y controlar procesos de mantenimiento a nivel industrial, facilita la toma
de decisiones por parte de los operarios, supervisores y tcnicos encargados del
departamento de mantenimiento en una organizacin.

Con el avance de la globalizacin, una buena implementacin de buenas prcticas

industriales BPI fortalecen los procesos de mejoramiento para en la prestacin de
servicios o produccin de productos por parte de una organizacin. El operario,
tcnico o supervisor de un departamento de mantenimiento que entienda y aplique
los conceptos expuestos estar en capacidad de aprovechar estas competencias
para hacer crecer a una organizacin.

BIBLIOGRAFA

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A. Barcelona.
Souris, J. (1992) Mantenimiento: Fuente de Beneficios. Daz de Santos, S.A.
Madrid.
Herrera, H. (2014) Mantenimiento y lubricacin. Notas de clase. Universidad
Tecnolgica de Pereira. Pereira

Webgrafa

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Consultado
el
09
de
septiembre
en:
https://www.youtube.com/watch?v=gaJzTJ3n6dM

Baeza Reynaga, A. (06/03/2013) Diagrama Causa - Efecto. Consultado el 09

de septiembre en: http://www.youtube.com/watch?v=9HZu45cARlo

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minuto con la herramienta de anlisis de Excel 2010. Fcil. Consultado el 09 de
septiembre en: http://www.youtube.com/watch?v=-2XLPn0cXdw

Garca, S. (28/12/2013) ejemplo de elaboracin de plan de mantenimiento.

Consultado
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Garca, S. (19/03/2014) Tipos de Mantenimiento. Consultado el 09 de

septiembre en: https://www.youtube.com/watch?v=yTMId3P-6Wk

Osorio Villa, J. (05/06/2012) Diagrama de Pareto. Consultado el 09 de

septiembre en: http://www.youtube.com/watch?v=pf1OnHAMCrU

Imgenes
Imagen 1. Copyright, SENA LP Risaralda, 2014.
Imagen 2. Copyright, SENA LP Risaralda, 2014.
Tabla 1. Lista de Verificacin para un conjunto Motor-Generador Fuente: (Duffuaa,
Dixon, 2002)
Figura 1. Diagrama Causa-Efecto. Espinosa, Fernando. Herramientas para el
Control en Mantenimiento. Figura 9. Pgina 8.

13

 Figura 2. Ejemplo excelencia en el mantenimiento. Espinosa, Fernando.

Herramientas para el control de calidad del mantenimiento. Figura 5. Pgina 16
Tabla 2. Ejemplo causas en la falla de un compresor. Herrera Snchez,
Humberto. Mantenimiento Industrial. Pgina 9.
Figura 3. Causas de la falla de un compresor .Herrera Snchez, Humberto.
Mantenimiento Industrial. Figura 3, Pgina 9.

CONTROL DE DOCUMENTO
Rol

Expertos
temticos

Nombre
Andrs Felipe
Valencia
Pimienta.

Cargo

Dependencia

Expertos
Temticos.

Centro de Diseo e
Innovacin Tecnolgica
Industrial
SENA Regional
Risaralda.

Carlos
Andrs Mesa
Montoya.

Revisin y
ajustes de
estilo

John
Jairo
Alvarado
Gonzlez.
Guionistas.

Sena - Centro de
Diseo e Innovacin
Tecnolgica Industrial
Regional Risaralda.

Fecha

Septiembre
de 2014

21

Septiembre 22
de 2014

Sandra
Milena Henao
Melchor.
Revisin y
Asesora en el
diseo

Edward Abilio Lder lnea de Sena - Centro de

Luna Daz.
produccin. Diseo e Innovacin
Tecnolgica Industrial
Regional Risaralda

Crditos
Asesor pedaggico:
Edward Abilio Luna Daz.
Centro de Diseo e Innovacin Tecnolgica Industrial Risaralda.
Elaboracin de contenidos y expertos temticos:
Andrs Felipe Valencia Pimienta.
Centro de Diseo e Innovacin Tecnolgica Industrial
SENA Regional Risaralda.

Septiembre 22
de 2014

14

Carlos Andrs Mesa Montoya.

Centro de Diseo e Innovacin Tecnolgica Industrial
SENA Regional Risaralda.

Equipo Lnea de Produccin. Centro de Diseo e Innovacin Tecnolgica

Industrial. Servicio Nacional de Aprendizaje - SENA - Dosquebradas,
Risaralda.
Subdirector de Centro:
Andrs Aurelio Alarcn Tique.
Lder Lnea de Produccin:
Edward Abilio Luna Daz.
Asesores Pedaggicos:
Edward Abilio Luna Daz.
Luz Elena Montoya Rendn.
Guionistas:
John Jairo Alvarado Gonzlez.
Sandra Milena Henao Melchor.
Diseadores:
Lina Marcela Cardona Orozco.
Mario Fernando Lpez Cardona.
Desarrolladores Front End:
Julin Giraldo Rodrguez.
Ricardo Antonio Bermdez Osorio.
Csar Manuel Castillo Rodrguez.
Cristian Fernando Dvila Lpez.

15