LAYOUT

QU ES EL DISEO DE LAYOUT?
Consiste en la integracin de las diferentes reas funcionales (que conforman la solucin de una
instalacin logstica) en un edificio nico. Abarca no slo el arreglo y composicin de las secciones
funcionales internas a dicho edificio (lo que se encuentra dentro de las cuatro paredes), sino tambin las
dems reas externas. Esto ltimo tambin se distingue como diseo de masterplan. Estos modos de
aproximacin difieren si el layout se disear a partir de un predio existente o no, si ya existe una nave, si
las alturas de los espacios estn restringidas, si ya estn construidos los accesos al predio, si existen
edificios que no pueden reubicarse y una larga lista de condiciones.

QU SE RECOMIENDA ANTES DE INICIAR?

Lo mejor es reflexionar y encontrar un mtodo que simplifique y sustente la solucin final, as como
recortar el rbol de alternativas posibles de un modo lgico y estructurado. Para ello se debe reunir la
mayor informacin posible. Tmese un tiempo antes de empezar con clculos, tablas y CAD. Reflexione
sobre qu pasos realizar para su diseo de layout.

CULES SON LAS PRINCIPALES REAS A CONSIDERAR EN EL DISEO

DE LAYOUT?
Zonas de recepcin y expedicin, almacenamiento, preparacin de pedidos (picking), control e inspeccin
de calidad, patios de maniobra y estacionamientos, entre otros. Sin embargo, para hacer un diseo de
layout completo es necesario realizar un exhaustivo listado de stas y otras reas que hacen la
funcionalidad de la solucin, como por ejemplo, rea de mantenimiento, carga de bateras, sanitarios,
vestidores, oficinas (de control, administrativas, vigilancia, casetas), armado de ofertas o maquilas y
transferencias.

QU SE NECESITA PARA EMPEZAR UN DISEO DE ESTE TIPO?

El listado antes mencionado debe incluir no slo el dimensionado de cada una de las reas (cunta
superficie requiero y altura), los procesos y sus horarios, sino adems el equipamiento que se requerir
en cada caso: 1) Tipo de unidades de carga a manipular (pallets, tambos, cajas, bobinas, etctera); 2)
tipo de estantera y modulacin (selectivo, doble profundidad, drive-in, push-back); 3) tipo de vehculos
(transpaletas, montacargas, reach-trucks); 4) cantidad de personal; 5) condiciones ambientales; 6) nivel
de iluminacin; 7) servicios y suministros; 8) elementos de seguridad, y 9) otros, segn el destino.
Entre el conjunto de las instalaciones necesarias para llevar a cabo cualquier proyecto logstico,
el almacn ocupa un lugar central. Y si atendemos los procesos y las actividades relacionadas con este
espacio fundamental, las tareas de administracin y gestin de almacn cobran una importancia ms
que relevante: vital.
No es, por tanto, de ningn modo menor la consideracin del espacio en el que se debe ubicar un
almacn, como tampoco lo son la distribucin del mismo, los sistemas de gestin (registros de entrada y
salida, rotaciones) que se adopten y las medidas que se tomen para facilitar la preparacin y la
expedicin de pedidos, la recepcin de mercancas, y la carga y descarga de vehculos de transporte,
entre otros detalles clave. Por todo ello, el diseo o layout de un almacn es una tarea que debe
realizarse prestando suma atencin a los procesos que se lleven a cabo en este espacio, al equipo
humano y tcnico que realice su labor en l y al resto de consideraciones que se deban tener en cuenta
para optimizar las actividades que se desempeen en el mismo.

QU ES EL LAYOUT Y CUL ES SU OBJETIVO?

Como se describe en la segunda fase del diseo de almacenes, el layout corresponde a la disposicin de
los elementos dentro del almacn. El layout de un almacn debe asegurar el modo ms eficiente para
manejar los productos que en l se dispongan. As, un almacn alimentado continuamente de existencias
tendr unos objetivos de layout y tecnolgicos diferentes que otro almacn que inicialmente almacena
materias primas para una empresa que trabaje bajo pedido. Cuando se realiza el layout de un almacn,

se debe considerar la estrategia de entradas y salidas del almacn y el tipo de almacenamiento que es
ms efectivo, dadas las caractersticas de los productos, el mtodo de transporte interno dentro del
almacn, la rotacin de los productos, el nivel de inventario a mantener, el embalaje y pautas propias de
la preparacin de pedidos.

DISEO INTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIN

(LAYOUT)

Efectuar la distribucin del espacio interno de un almacn es un proceso sumamente complejo que
requiere de superar las restricciones de espacio fsico edificado y las necesidades proyectadas de
almacenamiento (necesidades futuras de expansin). Las decisiones que desde la gestin de
almacenes se tomen respecto a la distribucin general deben satisfacer las necesidades de un sistema
de almacenamiento que permita la consecucin de los siguientes objetivos:

Aprovechar eficientemente el espacio disponible

Reducir al mnimo la manipulacin de materiales.

Facilitar el acceso a la unidad logstica almacenada.

Conseguir el mximo ndice de rotacin de la mercanca.

Tener la mxima flexibilidad para la ubicacin de productos.

Facilitar el control de las cantidades almacenadas.

Estos objetivos nacen del reconocimiento de los siguientes siete principios bsicos del flujo de materiales:
Principio

Descripcin

Unidad Mxima

Cuanto mayor sea la unidad de manipulacin, menor nmero de movimientos

se deber de realizar, y, por tanto, menor ser la mano de obra empleada.

Recorrido Mnimo

Cuanto menor sea la distancia, menor ser el tiempo del movimiento, y, por
tanto, menor ser la mano de obra empleada. En caso de instalaciones
automticas, menor ser la inversin a realizar.

Espacio Mnimo

Cuanto menor sea el espacio requerido, menor ser el coste del suelo y
menores sern los recorridos.

Tiempo Mnimo

Cuanto menor sea el tiempo de las operaciones, menor es la mano de obra

empleada y el lead time del proceso, y, por tanto, mayor es la capacidad de
respuesta.

Cada manipulacin debe de aadir el mximo valor al producto o el mnimo de

Mnimo nmero de
coste. Se deben de eliminar al mximo todas aquellas manipulaciones que no
manipulaciones
aadan valor al producto.

Agrupacin

Si conseguimos agrupar las actividades en conjuntos de artculos similares,

mayor ser la unidad de manipulacin y, por tanto, mayor ser la eficiencia
obtenida.

Balance de lneas

Todo proceso no equilibrado implica que existen recursos sobredimensionados,

adems de formar inventarios en curso elevados y, por tanto, costosos.

Basado en recomendaciones de MECALUX

El layout de un almacn y de un CEDI debe evitar zonas y puntos de congestin, a la vez que debe
facilitar las tareas de mantenimiento y poner los medios para obtener la mayor velocidad de movimiento;
de esta forma se reduce por principio de flujo de materiales el tiempo de trabajo. La distribucin interior
de la planta del almacn se hace conjugando la conexin entre las distintas zonas del almacn con las
puertas de acceso, los obstculos arquitectnicos (pilares, columnas, escaleras, restricciones elctricas,
etc.), los pasillos y pasos de circulacin (pasos seguros). Sin embargo, los factores de mayor influencia
en la planificacin de las zonas interiores son los medios de manipulacin y las caractersticas de las
mercancas, aunque vale la pena aclarar que:
"Los flujos de materiales deben condicionar el equipamiento a utilizar y nunca al contrario".
Por ello, antes de organizar los espacios se debe analizar las siguientes necesidades:

Carga mxima de los medios de transporte externo, as como el equipo de transporte interno (carretillas,
elevadoras, montacargas, gras) y el tiempo necesario para cada operacin.

Caractersticas de las unidades a almacenar, tales como la forma, el peso, propiedades fsicas.

Cantidad que recibimos en suministro y frecuencia del mismo: diario, semanal, quincenal, mensual.

Unidades mximas y mnimas a almacenar de cada una de las unidades, en funcin de las
necesidades y la capacidad de almacenamiento.

En todo almacn y CEDI existen cuatro zonas que deben de estar perfectamente delimitadas, estas
son: recepcin, almacenaje, preparacin de pedidos y expedicin. Es muy comn encontrar que
estas zonas se subdividan en una o varias reas en funcin de las actividades que se realicen, el
volumen de la mercanca, del nmero de referencias, etc.

Distribucin Interna del Almacn

Zona de recepcin

Zona de almacenamiento

Zona de preparacin de
pedidos

Zona de expedicin o
despacho

Zonas auxiliares

rea de control de calidad

rea de clasificacin

rea de adaptacin

Zona de baja rotacin

Zona de alta rotacin

Zona de productos especiales

Zona de seleccin y recogida de mercancas

Zona de reposicin de existencias

Zonas integradas: Picking en estanteras

Zonas de separacin: Picking manual

rea de consolidacin

rea de embalajes

rea de control de salidas

rea de devoluciones

rea de envases o embalajes

rea de materiales obsoletos

rea de oficinas o administracin

rea de servicios

TIPOS DE LAYOUT

Los tipos de Layout estn ntimamente ligados a los tipos de procesos productivos.

En la produccin contnua se utiliza el denominado Layout por linea o por producto.

En la produccin intermitente es caracterstico el layout funcional o por procesos

En la produccin por montaje es muy utilizado el layout en celulas o en U.

En la produccin por proyectos se aplica el layout de posicin fija.

Cada tipologa de layout plantea ventajas asociadas a su utilizacin de acuerdo a la estrategia

de flujo, definida como parte del diseo de un Proceso productivo.
LAYOUT EN LINEA o POR PRODUCTO
Consiste en ordenar secuencialmente en una lnea de produccin todo el equipo necesario y
los recursos intervinientes para fabricar una pieza o un producto.
Ventajas:
- Minimiza el costo de manejo de materiales
- Coordinacin del proceso productivo.
- Tiempo de ciclo total de la produccin reducido sin demoras y determinado en gran medida
por maquinarias o equipamiento.
- Menores inventarios de productos en proceso.
- Simplificacin de las actividades de planeamiento, programacin, seguimiento y control de la
produccin.
Requisitos:
- Productos estandarizados.
- Volumen de produccin suficientemente grande, que lo justifique econmicamente.
- Adecuado balanceo del sistema.
- Continuidad del Sistema de produccin. Demanda previsiblemente sostenida.
- Equipamiento con propsitos especficos.
LAYOUT FUNCIONAL O POR PROCESOS
Implica reunir en un mismo departamento o sector toda la maquinaria afn, o aquella que
realiza un determinado proceso o actividad. El producto pasar de un lugar a otro, segn las
operaciones a las que tenga que ser sometido.
Ventajas:
- Menores inversiones.
- Mayor Flexibilidad.
- Fallas de equipo no detienen toda la produccin.
- Adaptabilidad de la estructura productiva a las fluctuaciones en el mercado.
Requisitos:
- Gran variedad de productos definidos por los clientes en funcin de sus requisitos.(que
impidan econmicamente su estandarizacin).
- Reducido volumen de produccin.
- Mnima estandarizacin de los materiales o entradas al SP.
- Equipamientos de propsitos generales.
LAYOUT CELULAR
Se aplica para la elaboracin de familias de productos o piezas, pero definidas estas familias
en trminos de produccin y no de mercado. Desarrollado por los europeos y muy utilizado en
las terminales automotrices, configura el desarollo de clulas donde intervienen diversos
recursos y todo se halle al "alcance de la mano del operario"

Es utilizado en lugar del Funcional,y predomina el criterio de similitud de producto antes que el
de identidad de procesos. Asi, al estar asociado al producto, se facilita la vinculacin con la
actividad programada (en cantidades de cada producto) para la cadena de montaje
subsiguiente al mecanizado, por lo que se reducen o eliminan las colas tpicas de la produccin
intermitente y el layout funcional. Permite entonces una disminucin del tiempo de ciclo.
LAYOUT DE POSICIN FIJA
Implica una distribucin de las instalaciones tal que los recursos necesarios para la produccin
(mano de obra, materiales, equipos, herramientas,etc) converjan hacia el bien producido o el
servicio prestado. se configura generalmente en crculos concntricos alrededor del producto o
de la obra.
Requisitos:
- Bien nico o proyecto.
- Obras de magnitud o importancia.
- Los recurso intervienen en el momento que se los necesita en el proceso.
- Equipamiento de propsitos generales.

DISTRIBUCIN EN PLANTA DEL FLUJO DE UNIDADES

Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores respecto al flujo de materiales, se puede implementar
una distribucin del flujo de materiales en forma de "U", de "T" o en lnea recta.

DISTRIBUCIN PARA UN FLUJO EN "U"

Entre sus principales ventajas podemos destacar:

La unificacin de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehculos, no slo en
cuanto a la utilizacin de las facilidades que tengan los referidos muelles, sino que a su vez permite utilizar
el equipo y el personal de una forma ms polivalente.

Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento ms estanco sin corrientes de
aire.

Da una mayor facilidad en la ampliacin y/o adaptacin de las instalaciones interiores.

DISTRIBUCIN PARA UN FLUJO EN LNEA RECTA

Las caractersticas ms importantes se derivan precisamente de esa especializacin de muelles; ya que

uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepcin de productos en camiones de gran tonelaje, tipo
trailers, lo que obliga a unas caractersticas especiales en la instalacin del referido muelles, mientras
que otro puede ser simplemente una plataforma de distribucin para vehculos ligeros (furgonetas),
cuando se efecta, por ejemplo, un reparto en plaza. Indudablemente este sistema limita la flexibilidad,
obligando largo plazo a una divisin funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y
descarga de vehculos. El acondicionamiento ambiental suele ser ms riguroso para evitar la formacin
de corrientes internas.

DISTRIBUCIN PARA UN FLUJO EN FORMA DE "T"

Este layout es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se encuentra situada
entre los viales, porque permite utilizar muelles independientes.