AUTOMATIZACIN DE PLANTA FUNDIDORA

GUSTAVO ADOLFO ECHEVERRI

0030001

PROF. ARTURO JURADO

ING. MECANICO
PROCESOS DE FABRICACIN

UNIVERSIDAD DEL VALLE

SANTIAGO DE CALI
2002

AUTOMATIZACIN EN LA FUNDICIN

El proceso de fundicin
Una pieza fundida, representa la fase final de una serie de procesos
metalrgicos que se mantienen casi inalterables desde que se descubri
la fusin y colada de los metales. En estos procesos hay tres fases que
desde la Edad de Bronce han marcado las pautas de lo que es una pieza
fundida. Estas fases son Moldeo, Fusin y Colada.
La forma ms primitiva de molde es la que conocemos en la elaboracin
de puntas de lanza, herramientas y tiles de labranza, que se construan
en la Edad de Bronce. Estos moldes se elaboraban vaciando con tiles
duros, la superficie de una piedra arenisca (rodeno, galdcano etc.).
Generalmente el molde lo constituan dos placas que se
complementaban previamente selladas con arcilla y en las que ya iba
incorporado el embudo de colada.
Un molde consta generalmente de dos semimoldes, llamados semimolde
de la parte alta y semimolde de la parte baja. Por lo general el semimolde
de la parte alta lleva incorporado el embudo de colada, el bebedero y los
respiros, y la parte baja del semimolde aloja los canales de ataque a la
pieza y la salida de sta a los respiros. Estos semimoldes estn alojados
en sus respectivas cajas de moldeo que pueden ser metlicas y rara vez
de madera. El encaje o montado de una caja de moldeo sobre la otra, se
hace lo ms preciso posible a travs de un juego de orejas y guas que
cierran las cajas con ayuda de unas bridas. Los dos moldes son sellados
con barro muy fino para evitar fugas de caldo en la separacin. Este tipo
de moldeo es el que con ligeras modificaciones est vigente en las
fundiciones modernas.
Hay otros procesos de moldeo que se pierden en el tiempo, y que tienen
como protagonista fundamental un material tan conocido como es la
cera. Los moldes utilizados son modelos a la cera perdida, forman parte
de una familia de tcnicas y procesos que se perdieron en la Alta Edad
Media, y que paradjicamente, la tecnologa punta de la aviacin
moderna y naves espaciales, ha recuperado. Esta tcnica del molde a la
cera perdida se ha utilizado tradicionalmente en la fabricacin de
campanas y estatuas de bronce. Los detalles tcnicos del proceso han
quedado bastante ms reflejados en los documentos de la construccin
de campanas por ser ms habitual y popular.
Tenemos el ejemplo de los documentos descubiertos por Jos Snchez
Real en los archivos de la Parroquia de San Miguel de Burjassot

(Valencia), sobre gastos y detalles en la elaboracin de una campana de

2.600 kilos para la torre del Micalet, ao 1405 - Revista Investigacin y
Ciencia.
HORNOS Y RECIPIENTES DE REFINACIN
El objetivo principal del horno para fabricacin de acero es quitar al hierro
de primera fusin la mayor parte del carbono. Luego se agrega una
cantidad medida de carbono al acero fundido para darle las propiedades
deseadas. Tambin se utiliza desperdicio de acero y se agregan otros
elementos para mejorar las propiedades del acero. Un horno ya obsoleto
en la actualidad, el convertidor Bessemer, hizo posible la produccin de
grandes tonelajes de acero hacia mediados del siglo XIX. Se
construyeron grandes buques, ferrocarriles, puentes y grandes edificios
con el producto de esta nueva fuente de acero. Sin embargo, muchas de
las impurezas quedaban en el acero y, desde que se us aire inyectado
para quemar el carbono, el nitrgeno de la atmsfera se convirti
tambin en una impureza que debilitaba al acero.
El acero en bruto es adems algunas veces mejorado en hornos,
crisoles, calderos y recipientes para ciertas aplicaciones. Se involucran
pequeos pero crecientes tonelajes.

OTROS METODOS DE REFINADO DEL HIERRO

Aunque casi todo el acero que se fabrica en el mundo se obtiene a partir
del arrabio producido en altos hornos, hay otros mtodos de refinado del
hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el
denominado mtodo de reduccin directa para fabricar hierro y acero a
partir del mineral, sin producir arrabio.
En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de
calcinacin rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950C. El
coque caliente desprende monxido de carbono, igual que en un alto
horno, y reduce los xidos del mineral a hierro metlico. Sin embargo, no
tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren en un alto horno, y
el horno de calcinacin produce el llamado hierro esponja, de mucha
mayor pureza que el arrabio. Tambin puede producirse hierro
prcticamente puro mediante electrlisis haciendo pasar una corriente
elctrica a travs de una disolucin de cloruro de hierro, pera esta no
tiene importancia comercial.

Tipos de hornos empleados en plantas fundidoras :

HORNO CRISOL

PROCESO CRISOL ABIERTO

Cualquier proceso de produccin de acero a partir de arrabio consiste en
quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro.
Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de
fusin, 1.400 C, que impide utilizar combustibles y hornos
convencionales.
Para superar la dificultad se desarroll el horno de crisol abierto, que
funciona a altas temperaturas gracias al precalentado regenerativo del
combustible gaseoso y el aire empleados para la combustin.
En el precalentado regenerativo los gases que escapan del horno se
hacen pasar por una serie de cmaras llenas de ladrillos, a los que ceden
la mayor parte de su calor. A continuacin se invierte el flujo a travs del
horno, y el combustible y el aire pasan a travs de las cmaras y son
calentados por los ladrillos. Con este mtodo, los hornos de crisol abierto
alcanzan temperaturas de hasta 1.650 C.
El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y
rectangular de unos 6 10 m, con un techo de unos 2,5 m de altura. Una
serie de puertas da a una planta de trabajo situada delante del crisol.
Todo el crisol y la planta de trabajo estn situados a una altura
determinada por encima del suelo, y el espacio situado bajo el crisol lo
ocupan las cmaras de regeneracin de calor del horno. Un horno del
tamao indicado produce unas 100 toneladas de acero cada 11 horas.
El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra de
acero y mineral de hierro, que proporciona oxgeno adicional. Se aade
caliza como fundente y fluorita para hacer que la escoria sea ms fluida.
Las proporciones de la carga varan mucho, pero una carga tpica podra
consistir en 60.000 Kg. de chatarra de acero, 11.000 Kg. de arrabio fro,

45.000 Kg. de arrabio fundido, 12.000 Kg. de caliza, 1.000 Kg. de mineral
de hierro y 200 Kg. de fluorita. Una vez cargado el horno, se enciende, y
las llamas oscilan de un lado a otro del crisol a medida que el operador
invierte su direccin para regenerar el calor.
Desde el punto de vista qumico la accin del horno de crisol abierto
consiste en reducir por oxidacin el contenido de carbono de la carga y
eliminar impurezas como silicio, fsforo, manganeso y azufre, que se
combinan con la caliza y forman la escoria. Estas reacciones tienen lugar
mientras el metal del horno se encuentra a la temperatura de fusin, y el
horno se mantiene entre 1.550 y 1.650 C durante varias horas, hasta
que el metal fundido tenga el contenido de carbono deseado. Un operario
experto puede juzgar el contenido de carbono del metal a partir de su
aspecto, pero por lo general se prueba la fundicin extrayendo una
pequea cantidad de metal del horno, enfrindola y sometindola a
examen fsico o anlisis qumico. Cuando el contenido en carbono de la
fundicin alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a travs de un
orificio situado en la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal
corto hasta una gran cuchara situada a ras de suelo, por debajo del
horno. Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de hierro colado
para formar lingotes, que suelen tener una seccin cuadrada de unos 50
cm de lado, y una longitud de 1,5 m.
Estos lingotes -la materia prima para todas las formas de fabricacin del
acero- pesan algo menos de 3 toneladas. Actualmente se han puesto en
prctica mtodos para procesar el acero de forma continua (colada
continua) sin tener que pasar por el proceso de fabricacin de lingotes.
HORNO DE HOGAR ABIERTO o CRISOL
El HORNO DE HOGAR ABIERTO semeja un horno enorme, y se le
denomina de esta manera porque contiene en el hogar (fondo) una
especie de piscina larga y poco profunda (6m de ancho, por 15 m de
largo, por 1 m de profundidad, aproximadamente).

El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza,

empleando aire pre-calentado, combustible lquido y gas para la
combustin, largas lenguas de fuego pasan sobre los materiales,
fundindolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso de
carbono y otras impurezas como el fsforo, silicio y manganeso.

Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por agua

(lanzas), los que suministran un grueso flujo de oxgeno sobre la carga.
Peridicamente, se revisan muestras de la masa fundida en el laboratorio
para verificar la composicin empleando un instrumento denominado
espectrmetro. Tambin se determinan los niveles de carbono.
Si se est fabricando acero de aleacin, se agregarn los elementos de
aleacin deseados. Cuando las lecturas de composicin son correctas, el
horno se cuela y el acero fundido se vierte en una olla de colada.
El proceso completo demora de cinco a ocho horas, mientras que el
Horno de Oxgeno Bsico produce la misma cantidad de acero en 45
minutos aproximadamente. Debido a esto, este horno ha sido
virtualmente reemplazado por el de Oxgeno Bsico.
HORNO DE OXIGENO BASICO
Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad
aproximadamente de 300 toneladas de acero en alrededor de 45
minutos.
El horno se inclina desde su posicin vertical y se carga con chatarra de
acero fra (cerca de un 25%) y luego con hierro derretido, despus de ser
devuelto a su posicin vertical, se hace descender hacia la carga una
lanza de oxgeno refrigerada por agua y se fuerza sobre ella un flujo de
oxgeno puro a alta velocidad durante 20 minutos. Este acta como
fuente de calor y para la oxidacin de las impurezas.
Tan pronto como el chorro de oxgeno comienza, se agrega la cal y otros
materiales fundentes. La reaccin qumica resultante desarrolla una
temperatura aproximada de 1.650 C. El oxgeno se combina con el
exceso de carbono acabando como gas y se combina tambin con las
impurezas para quemarlas rpidamente. Su residuo es absorbido por la
capa flotante de escoria.
Despus de haberse completado la inyeccin de oxgeno, se analiza el
contenido de carbono y la composicin qumica de diversas muestras de
la masa fundida.
Cuando la composicin es correcta, el horno se inclina para verter el
acero fundido en una olla de colada.

Aunque se pueden producir algunos aceros de aleacin con este

proceso, el ciclo de tiempo aumenta considerablemente, eliminando as
su ventaja principal. Consecuentemente, el proceso de oxgeno bsico,
como el del hogar abierto, se emplea generalmente para producir altos
tonelajes de acero con un bajo nivel de carbono, que son los de mayor
consumo. Estos aceros con bajo nivel de carbono se utilizan para barras,
perfiles y planchas gruesas y delgadas.
HORNO DE ARCO ELECTRICO

Es el ms verstil de todos los hornos para fabricar acero. No solamente

puede proporcionar altas temperaturas, hasta 1.930C, sino que tambin
puede controlarse elctricamente con un alto grado de precisin.
Debido a que no se emplea combustible alguno, no se introduce ningn
tipo de impurezas. El resultado es un acero ms limpio.
Consecuentemente, puede producir todo tipo de aceros, desde aceros
con regular contenido de carbono hasta aceros de alta aleacin, tales
como aceros para herramientas, aceros inoxidables y aceros especiales
para los cuales se emplea principalmente. Otras ventaja sobre el Horno
de Oxgeno Bsico es que puede operar con grandes cargas de chatarra
y sin hierro fundido.
El Horno de Arco Elctrico se carga con chatarra de acero
cuidadosamente seleccionada. El arrabio fundido se emplea raramente.
Si la carga de chatarra es muy baja en carbono, se agrega coque (el cual
es casi puro carbono) o electrodos de carbono de desecho, para
aumentar as su nivel.
Al aplicarse la corriente elctrica, la formacin del arco entre los
electrodos gigantes produce un calor intenso. Cuando la carga se ha

derretido completamente, se agregan dentro del horno cantidades

medidas de los elementos de aleacin requeridos.
La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen las
impurezas y que los elementos de aleacin se mezclen completamente.
Para acelerar la remocin del carbono, el oxgeno gaseoso se introduce
generalmente en forma directa dentro de acero fundido por medio de un
tubo o lanza. El oxgeno quema el exceso de carbono y algunas de las
impurezas, mientas otras se desprenden como escoria por la accin de
varios fundentes.
Cuando la composicin qumica de la masa fundida cumple con las
especificaciones, el horno se inclina para verter el acero fundido dentro
de una olla de colada.
Este horno puede producir una hornada de acero en un perodo de dos a
seis horas, dependiendo del horno individual.

Horno de Arco Elctrico de 125 tm

mod.EBT(ARISTRAIN-Olaberria).
USO EN HORNOS ELCTRICOS
Debido a su alta densidad, las Briquetas FIOR/FINMET pueden ser
usadas como una alternativa fuente de metlico, cargadas en cestas o
alimentndolas en forma continua al horno.
En las cargas en cestas es posible reducir el nmero de cargas ya que
las Briquetas son mucho ms densas que la chatarra. Cargadas en
cestas puede hacerse en proporcin de hasta 40% de la carga al horno.
En carga continua, las briquetas son ms efectivas que el DRI debido a
su alta densidad, la cual permite mejor y mayor penetracin de la
interfase escoria / bao. Es posible cargar en forma continua hasta el

100% de la carga del horno. Una de las empresas siderrgicas del grupo
SIDETUR, Casima, utiliza en su patrn de carga ms del 85% de
briquetas.
Alimentando en forma continua es posible eliminar todas las cargas en
cestas, reduciendo as los tiempos de colada a colada y las prdidas
trmicas, resultando as un mayor y mejor control de la energa de fusin
inicial con un incremento en la productividad.
Debido al bajo contenido de residuales las briquetas FIOR/FINMET,
sern cada vez mas necesarias para la produccin de acero de alta
calidad.
La fabricacin de acero mediante horno elctrico de arco se basa en la
fusin de chatarras. La energa trmica, necesaria para la fusin,
proviene del arco elctrico que salta entre los electrodos del horno.

HORNO ELCTRICO DE INDUCCIN

Los hornos elctricos de induccin utilizan una corriente inducida para

fundir la carga. La energa es del tipo de induccin sin ncleo dada por
una corriente de alta frecuencia que suministra a la bobina primaria,
enfriada por agua que circunda al crisol. La corriente de alta frecuencia
es alrededor de 1000 Hz, suministrada por un conjunto motor-generador
o un sistema de frecuencia con arco por vapor de mercurio. El crisol es
cargado con una pieza slida de metal, chatarra o virutas de operaciones
de mecanizados, al cual se le induce una alta corriente secundaria. La
resistencia de esta corriente inducida en la carga se hace en 50 o 90
min., fundindola en grandes crisoles que contienen arriba de 3.6 Mg. de
acero.
Los hornos de induccin, con crisoles aprovechables desde pocos
kilogramos hasta 3.6 Mg. son relativamente bajos en costo, casi libres de
ruido y por lo mismo producen poco calor. Puesto que la temperatura no
necesita ser ms alta que la requerida para fundir la carga, la chatarra
aleada puede ser para refundir sin que sea "quemada" la calidad del
material. Por estas razones a menudo son encontrados en laboratorios
experimentales o fundiciones. En hornos de arco elctrico, la temperatura
alta del arco puede refinar el metal, siendo una desventaja de la
fundicin.
El tipo ms sencillo tiene la cmara de fusin unida a un canal que, como
ya se ha dicho, forma un circuito elctrico secundario cerrado en el cual
se genera el calor. Al poner el horno en marcha, el canal est lleno de
material metlico slido en ntimo contacto para permitir el cierre del
anillo. Primeramente se funde el contenido del anillo (seccin ms
estrecha) y luego, poco a poco, se propaga la fusin a toda la carga. La
mezcla del liquido queda favorecida por la accin electrodinmica de la
corriente.
Para facilitar las coladas subsiguientes conviene dejar siempre una cierta
cantidad de metal liquido en el fondo del horno de forma que el canal
est siempre lleno, es decir, cebado.

ste es uno de los inconvenientes que hay que poner en el pasivo de

esta clase de hornos. A pesar de todo, tuvieron mucha aceptacin en el
campo de la fusin. del bronce, cobre, aluminio y aleaciones derivadas, y,
mas recientemente, incluso para la fusin de la fundicin gris.
La limpieza del canal es difcil: para comodidad de funcionamiento estos
hornos han sufrido modificaciones importantes en su desarrollo, y se les
han aadido dos cmaras, una para la carga y otra para la descarga; de
este modo:
a. Quedan eliminados los tiempos improductivos, porque la
temperatura del metal se mantiene constante en la cmara de
descarga b incluso cuando se aade metal al vaso de carga a;
b. El metal de la cmara de descarga est siempre limpio, porque las
escorias permanecen en la cmara de carga. El sistema acta a
modo de sifn.
c. Dado que los canales tienden a estrecharse por las incrustaciones
de xidos que se forman durante el funcionamiento, cada 24 horas,
con el horno caliente, se efecta la limpieza que dura media hora
aproximadamente.
d. Los hornos son siempre rebatibles mecnica o hidrulicamente, y
llevan el perno de rotacin bajo la piquera de colada.
e. Los hornos emplean corriente monofsica si son de poca cabida, y
corriente trifsica, con ms canales, si son grandes.
f. El factor de potencia es, aproximadamente, 0,70, lo que obliga, en
la mayora de los casos, a acoplar uno o ms condensadores para
aumentarlo a 0,80.
g. Las prdidas de material por oxidacin son mnimas y el
funcionamiento resulta econmico.
h. El recubrimiento est constituido por materiales refractarios cuya
composicin varia segn los metales que hay que fundir.
El horno de baja frecuencia no puede alcanzar las elevadas temperaturas
necesarias para fundir el acero, por lo que se emplea casi
exclusivamente para aleaciones de cobre-nquel, con ms del 30 % de
este ltimo metal. Puede fundir tambin el hierro colado y metales y
aleaciones ligeras.
El consumo de corriente (kWh/ton) varia segn el metal: funcionando
continuamente es de 300 a 450 kWh/ton para el bronce, 600 a 700
kWh/ton para el hierro colado y 400 a 450 kWh/ton para el cobre.
Normalmente, para completar la instalacin del horno o de varios hornos
se prepara un tambor de reserva, como se ha indicado anteriormente.
Siendo estos hornos monofsicos, la instalacin de uno solo desequilibra
la lnea, por lo que es preferible instalar dos o tres con transformadores
de toma Scott.

HORNO ALTO

El horno alto es un reactor vertical, de cuba, en el que se efecta el

proceso de reduccin de los minerales. Con ello se obtiene un producto
intermedio, el arrabio, que posee contenidos totales de hierro superiores
al 95 por ciento.
El horno alto ha demostrado alta eficiencia , adaptabilidad y capacidad
productiva a lo largo de la historia. Adems efecta un pre-tratamiento
del producto obtenido, reduciendo los niveles de elementos no deseables
en el arrabio producido, tales como el azufre o el silicio. Este arrabio es
posteriormente afinado en las aceras LD.
Aunque el horno alto constituye probablemente el proceso siderrgico
mas complejo , se ha llegado a un elevado nivel tecnolgico en su diseo
y control, lo que junto con el proceso de acera LD, convierte a estas
tecnologas en las ms adecuadas para la obtencin de elevadas
cantidades de aceros de alta pureza y calidad.
En el horno alto el cok acta como combustible, agente reductor y
aportador de carbono, adems de como soporte de la carga. Por las
toberas se inyecta aire adems de combustibles auxiliares. Por el
tragante superior se cargan materiales como los minerales, sinterizado,
pellets y cok.

Proceso de moldeo en cascada: (SHELL MOULDING)

Lo fundamental es preparar una cscara de arena aglutinada con plstico
alrededor de un moldeo metlico; separarla luego del modelo , acoplar
las partes de nuevo para formar el molde y por ultimo, colar el metal
dentro.

La arena necesaria para el moldeo en cscara es silcea, lavada y de

tamao de grano relativamente fino y bien controlado. Con esta arena se
mezclan resinas
fenol-formaldehido rea-formaldehido, se
precalienta el moldeo metlico a temperaturas de 180 a 260C , se
vuelca sobre l la arena y a los pocos segundos vuelve a invertirse el
recipiente, quedando sobre el moldeo una ligera cscara de mezcla de
arena plstica. La placa modelo y la cscara se pasa a una estufa de
cocido en la que se mantiene en el tiempo necesario. Despus se
desprende la cscara de moldeo y se une a la otra media cscara con
adhesivos o mordazas, obtenindose as el molde. El molde cscara se
puede colocar en una caja y rodearlo con perdigones o grava antes de la
colada, o se puede colar sin necesidad de ello. Para obtener huecos
internos en las piezas se utiliza el macho.
APLICACIONES:
Con el molde de cscara se pueden obtener piezas de fundicin, aceros
y metales no ferrosos. Estos moldes son muy estables y se pueden
almacenar por tiempo indefinido sin que se deterioren, o bien emplearse
inmediatamente para la colada. La transicin de las piezas moldeadas
que se obtienen en este procedimiento, no es inferior a las obtenidas por
el procedimiento de moldeo en cera.
La superficie de la pieza moldeada resulta tan limpia que no necesita
tratamiento mecnico. es un mtodo progresivo y tiene grandes
perspectivas de empleo en el proceso de colada.
LIMITACIONES:
Para este proceso del metal se enfra menos rpidamente que en los
moldes ordinarios de arena, lo que permite disminuir el tamao de los
bebederos y canales de alimentacin, pero da lugar a piezas moldeadas
de un tamao de grano mayor, dando como resultado propiedades
mecnicas deficientes. El tipo de moldes obtenidos en este proceso solo
permite fabricar piezas pequeas.
Moldeo CO2:
Se basa en que al introducir CO2 en una solucin de silicato, se precipita
un cido gelatinoso. Cuando los granos de arena que estn cubiertos con
silicato de sodio se exponen al CO2 , se cementan juntos, en las puntas
de conexin por la gel formada.
Durante la fundicin se desprende lentamente el vapor de agua de la gel,
por lo que la evolucin del gas, se mantiene a un mnimo. El aglutinante

CO2 se mezcla con la arena ya sea en los moldes o machos, por

inyeccin y la endurece.
Existen tres tcnicas para inyectar el CO2 al molde a saber: el tablero de
cubierta de la lanza o de la probeta. La cantidad de CO2 recomendada
en cualquiera de las tcnicas es un mximo de 1.4 kgs / (cm) (cm)
depresin, en la lnea, durante unos 20 a 25 segundos. Entre las ventajas
de este mtodo podemos sealar su precisin dimensional, y una de sus
principales desventajas es la probabilidad de fractura del molde.
Moldeo de precisin con modelos de cera (Invesment casting):
En el proceso a la cera perdida, cuando se construye el modelo patrn
se tiene en cuenta la contradiccin del metal colado, incluyendo las
variaciones de volumen del material del molde modelado a la
temperatura de colado, la contraccin de los moldes de cera o plstico,
las variaciones de dimensiones del molde en su preparacin y
precalentamiento y la propia del metal colado en el enfriamiento. El
mtodo mas corriente consiste en preparar los moldes modelo colado en
dos piezas, con el fin de que luego pueda extraerse fcilmente los
modelos. Los modelos de cera o plstico se preparan inyectando estos
materiales en el molde de moldeo; luego se extraen y se adhieren a un
bebedero central tambin de cera o plstico. Seguidamente se sumergen
en una mezcla destinada a darles un revestimiento preliminar, o bien se
pulveriza sobre ellos; luego se colocan dentro de una envuelta de metal y
se rellena esta con el material del molde.
Mientras este esta aun liquido, se coloca el molde en una chamarra de
vaco para eliminar burbujas de aire. Despus de seco el molde, pasadas
unas ocho horas, se elimina el material del modelo calentado
suavemente. Seguidamente el molde obtenido se precalienta a una
temperatura alta, de 550 a 1000 C, segn el metal a colar, y despus se
efecta la colada, el precalentamiento es necesario para eliminar toda
traza del material del modelo por quemado y para que el molde este tan
caliente que el metal no enfri rpidamente.
La colada se suele hacer a presin para que el metal llene todos los
detalles del molde. La presin puede lograrse aplicndose aire
comprimido sobre el metal fundido, por centrifugacin o haciendo el vaco
dentro del molde para que la presin atmosfrica force a entrar el metal.
APLICACIONES:
La colada de precisin con modelos de cera se emplea en la produccin
de pequeas piezas, artculos acabados ( piezas o herramientas), de
toda clase de aleaciones. La ventaja especial de este moldeo es que

permite obtener piezas de mucha precisin de metales que no se podran

mecanizar o forjar fcilmente. Quizs las piezas mas conocidas que se
fabrican por este procedimiento son los alabes de las turbinas de gas o
de los motores de reaccin.

LIMITACIONES:
Los inconvenientes de este proceso consisten en el precio
comparativamente elevado de las piezas obtenidas y en que solo puede
aplicarse cuando las dimensiones son relativamente pequeas.
Moldeo en yeso:
muchas piezas se cuelan tambin en moldes de yeso , que se preparan
de manera parecida a los de arena. El material de moldeo es yeso
calcinado con adicin de silicato de magnesio como material fibroso que
da tenacidad, y tambin de otros productos que aceleran el fraguado. Los
ingredientes se mezclan con agua hasta obtener una consistencia de
crema, y despus se cuela sobre el modelo, y el molde se lleva a una
estufa para secarlo y cocerlo. Las transformaciones qumicas durante el
fraguado son solo cristalizaciones por adicin de agua. El yeso calcinado
(CaSO4 H2O) se hidrata al mezclarlo con agua, formando
CaSO42H2O. En el fraguado y el cocido el hidrato vuelve a pasar a
CaSO H2O, formndose muchos cristales que se entrelazan
originando resistencia apreciable y bastante permeabilidad.
El material de los moldes es principalmente una mezcla de arena silcea
lavada y yeso, aproximadamente en partes iguales con adicin de agua.
Este material se cuela por separado en las cajas superior e inferior y,
despus del fraguado, se unen las dos mitades del molde. Se seca el
aire durante seis horas aproximadamente y luego se llevan los moldes a
un autoclave de vapor que produce una estructura mas permeable. Esta
mezcla de yeso tiene mayor conductividad trmica que el yeso corriente
de moldeo, y la solidificacin es mas rpida.
APLICACIONES:
La utilizacin de este proceso de moldeo en diferentes tipos de
aleaciones metlicas se da por la exactitud que presentan estos en su
acabado superficial, as como la facilidad para que el metal pueda llenar
los mas finos detalles del molde.

La exactitud permite eliminar muchas operaciones de mecanizado de las

piezas coladas y estas resultan relativamente exentas de porosidad
externa y con pocas tensiones residuales.
Se pueden colocar en el molde los enfriadores necesarios para lograr
una solidificacin rgida y mejorar as las propiedades mecnicas de la
pieza. El moldeo en yeso solo puede aplicarse a metales que fundan a
menos de 1300 C. Por encima de esta temperatura se destruye
fcilmente el material del molde.
LIMITACIONES:
Las piezas solidificadas en moldes de yeso enfran muy lentamente, por
que el material del molde tiene poca capacidad calorfica, por lo que el
tamao del grano suele ser mas basto de lo deseable. Debido a estas
razones resultan menos resistentes las piezas coladas en yeso que las
moldeadas en arena o en coquilla, especialmente en el caso de las
aleaciones de aluminio.
Colada por inyeccin:
Lo esencial de este proceso es que fuerza el metal a entrar en el molde
bajo presin, solidificando tambin bajo presin.
El molde es metlico, generalmente de acero especial, y compuesto de
dos mitades, una de las cuales lleva el bebedero y la otra algn
dispositivo para expulsar la pieza de molde una vez solidificada. Para
colar se acoplan firmemente las dos mitades del molde y la maquina
inyecta dentro del metal.
Terminada la solidificacin se abre el molde y es expulsada la pieza.
Hay dos tipos fundamentales de maquinas para este tipo de coladas.
Uno es el embolo y otro el de cmara fra. El primero se usa para
metales de punto de fusin relativamente bajo, mientras que el de
cmara fra es mas adecuado para aleaciones de aluminio y aleaciones
de cobre.
Las maquinas de embolo tienen un horno de fusin y el mecanismo
inyector esta parcial o completamente sumergido bajo la superficie del
caldo. Existen pues, un contacto continuo del mecanismo con el metal
fundido lo que limita los metales susceptibles de inyectarse con ellas.

El cuello de ganso que inyecta se mantiene a una temperatura muy

prxima a la del metal fundido, por lo que este no solidifica dentro del
mecanismo de inyeccin.
APLICACIONES:
El mtodo de colada a presin se emplea para obtener piezas de
aleaciones con una temperatura de fusin de hasta 1400 C (estao ,
zinc, plomo). El rendimiento que se obtiene con las maquinas de colado a
presin es de aproximadamente 200 piezas por hora en semiautomtico
y de 1000 en automticas y su utilizacin es el trabajo en piezas
pequeas.
Colada continua (Laminacin):
Este tipo de molde consiste en que la fundicin liquida, maleable, se
suministra del cubilote por el canal (bebedero) con pico ensanchado
dirigindola a la ranura que hay entre los rodillos giratorios de la
laminadora. La fundicin liquida inunda la ranura entre los rodillos, la
fundicin entra en contacto con la superficie fra de estos, y se endurece
formando una franja ancha cuyo espesor se regula por la distancia entre
la superficie de los rodillos la cual varia de 0.6 a 1.2 mm.
APLICACIONES:
Se aplica con preferencias a perfiles de pequea seccin, donde la
friccin y la resistencia a la deformacin son mas notables. Las laminas
obtenidas de la fundicin blanca son sometidas a recocido para as
transformarla en una fundicin maleable y mejorarle sus propiedades
mecnicas. El hierro colado de este tipo se puede doblar, perforar con
clavos y perfilar en estampa.
LIMITACIONES:
Las piezas obtenidas en este mtodo son de muy pequea dimensin,
por lo que se necesita trabajar muy rpidamente.
ALGUNAS EMPRESAS AUTOMATIZADAS
Produccin y tecnologa: Una fbrica de SCHOTT vista por
dentro
Para empezar, un par de datos: SCHOTT funde cada da 50 tipos
distintos de vidrio y ms del 90% de los productos del Grupo se

fabrican en plantas totalmente automatizadas. Para mantener sus

instalaciones de fabricacin a la vanguardia de la tecnologa moderna,
SCHOTT invierte cada ao ms de 17.000 millones de Ptas. en sus
fbricas y en bienes de equipo. Para hacernos una idea inicial de las
actividades cotidianas de SCHOTT, hemos enviado a la reportera
radiofnica Ulrike Koslovsky a Maguncia para que nos ofrezca un
reportaje en vivo desde una de las fbricas del Grupo. "Adelante, Ulrike.
Ests en el aire."

El horno de componentes de vidrio para TV ms grande de Europa

"Les habla Ulrike Koslovsky desde la Fbrica C 3, de SCHOTT
Glaswerke, en Maguncia. Acabo de presenciar cmo se estira vidrio
resistente a las altas temperaturas y cmo se sopla vidrio hueco. Ahora
me encuentro en la seccin en la que se fabrican componentes de vidrio
para TV. Estos componentes se suministran a fabricantes de tubos de
TV de toda Europa.
"Tres hornos de fusin producen diariamente casi 600 toneladas de
vidrio, que es inyectado en 7 prensas. Estas prensas moldean
pantallas y conos para TV, que cubren desde modelos de 14" hasta
modelos para el formato de pantalla panormica de 34". Esta fbrica
de Maguncia produce 15 millones de unidades por ao.
La escena parece tomada de una pelcula de ciencia-ficcin. Unos
brazos robotizados provistos de ventosas giran con gran rapidez, alzando
suavemente las pantallas y trasladndolas sin esfuerzo a lo largo de la
lnea de produccin. Por encima de mi cabeza puedo ver un rtulo con
un lema de la empresa:
"La calidad es responsabilidad de cada uno de nosotros."

"La nave tiene unas dimensiones de 150 x 30 m. Estoy ante el horno de

fusin de vidrio para TV ms grande de Europa. Contiene 380
toneladas de masa de vidrio fundido. A ambos lados del mismo hay unas
cmaras a travs de las que alternativamente se insufla aire para la
combustin y se succionan los gases quemados. Es una maquinaria
imponente!
"Ahora estoy subiendo por lo que ellos llaman el doghouse. Desde aqu
puedo ver un flujo continuo de mezcla de materias primas, que se
adiciona a la masa de vidrio fundido al rojo. No tardar mucho tiempo en
fundirse, porque la temperatura del horno alcanza aproximadamente
1.550 C.
El puesto de mando
"En el centro de la nave se encuentra el puesto de mando del horno de
fusin. En l hay un inmenso cuadro de mandos semicircular equipado
con toda clase de instrumentacin para monitorizar y regular los
procesos de calentamiento y las temperaturas.
"En una pantalla en color puedo ver lo que ocurre en el interior del
gigantesco horno. Se aprecian claramente los paquetes de mezcla
deslizndose dentro del vidrio fundido. La llama de gas se alza desde la
superficie del vidrio hasta la cpula del horno. No puedo evitar pensar
que el infierno debe ser algo as... slo que estoy segura de que no est
tan limpio ni tan bien organizado.

"En el centro de la nave se encuentra el puesto de mando del horno de

fusin. En l hay un inmenso cuadro de mandos semicircular equipado
con toda clase de instrumentacin para monitorizar y regular los
procesos de calentamiento y las temperaturas.
"En una pantalla en color puedo ver lo que ocurre en el interior del
gigantesco horno. Se aprecian claramente los paquetes de mezcla
deslizndose dentro del vidrio fundido. La llama de gas se alza desde la
superficie del vidrio hasta la cpula del horno. No puedo evitar pensar
que el infierno debe ser algo as... slo que estoy segura de que no est
tan limpio ni tan bien organizado.
La prensa

"Vuelvo al lado contrario del horno. Aqu el vidrio fundido y purificado

recorre un alimentador que le confiere la forma de gotas con forma de
lgrima. Tanto la temperatura como el peso deben ser regulados con
precisin. La ms mnima desviacin puede dar lugar a productos
defectuosos.
"Cada gota de vidrio al rojo se precipita dentro de una de las 11
estaciones de trabajo, donde es prensada dentro de un molde
calefaccionado. Las restantes estaciones sirven para el enfriamiento
preliminar, tanto del molde como del componente de vidrio.
Finalmente, el componente de vidrio se retira del molde con ayuda de
una ventosa."
"Mientras las pantallas estn todava calientes se insertan en las mismas
clavijas metlicas (pines) para fijar posteriormente la mscara de
sombra."
Enfriamiento
"El estudio me comunica que se acaba el tiempo, de modo que describir
brevemente cmo se enfran los componentes de vidrio."
"Se cargan sobre una cinta transportadora, en la cual en primer lugar
son recalentados. A continuacin se reduce la temperatura lentamente,
grado a grado, para evitar la formacin de tensiones."
"Las nicas fases que no estn totalmente automatizadas son los
controles del proceso y de la calidad, que se realizan tanto antes
como despus del moldeo y el enfriamiento. Ah... y segn me han
explicado, tambin posteriormente, durante el afino y el embalado."
"Bueno, el tiempo se ha acabado y debo desconectar. Pero,
aprovechando que estoy aqu creo que voy a echar un vistazo para ver
cmo se fabrican los conos para los tubos de TV y despus visitar la
Divisin ptica. Te devuelvo la conexin, Guillermo..."
"Gracias por este fascinante reportaje, Ulrike. En una prxima ocasin
quiz podamos ofrecer a nuestros oyentes una descripcin ms detallada
de la innovadora tecnologa de SCHOTT en la prctica. O, mejor an,
quiz quieran visitar ellos mismos la fbrica de vidrio."

 Refinacin y Desgasificacin INFOACERO .CL

Cualquier proceso de produccin de acero a partir del Arrabio consiste en
quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro.
Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de
fusin, 1.400C aproximadamente, que impide utilizar combustibles y
hornos convencionales.

Para superar esta dificultad, se han desarrollado 3 importantes tipos de

hornos para el refinamiento del Acero, en cada uno de estos procesos el
oxgeno se combina con las impurezas y el carbono en el metal fundido.
El oxgeno puede introducirse directamente mediante presin dentro o
sobre la carga a travs del oxgeno en el aire, o en forma de xidos de
hierro o herrumbre en la chatarra. Esto oxidar algunas impurezas, las
que se perdern como gases, mientras otras impurezas reaccionarn con
la piedra caliza fundida para formar una escoria que ser colada
posteriormente.
PROCESO DE VACIO (DESGASIFICACIN) DEL ACERO FUNDIDO.
Despus de ser producido en cualquiera de los hornos de fabricacin de
acero, el acero derretido puede refinarse an ms para producir acero de
alza pureza y homogeneidad. Esto se logra removiendo los gases
(oxgeno, hidrgeno y nitrgeno) en el acero derretido que fueron
absorbidos o formados durante el proceso de fabricacin.
Si los gases no se remueven antes que el acero se solidifique, su
presencia o sus reacciones con otros elementos en el acero puede
producir defectos tales como: inclusiones (partculas slidas de xido),
sopladuras (bolsas de gas), descascarillamiento (grietas internas) y
fragilidad (prdida de ductibilidad).

La desgasificacin del acero fundido se lleva a cabo exponindolo a un

vaco. La presin enormemente reducida sobre la superficie del lquido
permite que los gases escapen.
El acero fundido puede desgasificarse de varias maneras. Las dos ms
comunes son:
DESGASIFICACION POR FLUJO
DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA.
DESGASIFICACION POR FLUJO
En este proceso, el acero fundido se vierte desde la olla de colada dentro
de una lingotera, la cual est completamente encerrada en una cmara
de vaco. Mientras el flujo de acero fundido cae dentro del vaco, se
separa en gotitas. Debido a la reducida presin sobre el lquido, los
gases disueltos revientan y se extraen fuera de la cmara por medio de
una bomba de vaco. Libre ya de gases en la lingotera, ste se solidifica
en un acero de alta pureza.
DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA.
En este proceso, el acero derretido se desgasifica en la olla de colada.
Se hace descender un recipiente de vaco calentado de modo que su
boquilla de absorcin quede por debajo del nivel lquido del acero
fundido.
La presin atmosfrica impulsa el acero fundido hacia arriba dentro de la
cmara de vaco, en donde los gases revientan y se extraen mediante la
bomba de vaco. La elevacin del recipiente de vaco permite que el
acero fundido fluya de vuelta, por la fuerza de gravedad, dentro de la olla
de colada. Este ciclo se repite varias veces hasta que la totalidad el
acero fundido en la olla se ha desgasificado.

BIBLIOGRAFA
JURADO,Arturo. Procesos de fabricacin de materiales
metalicos.Universidad del Valle.276 Pg.
www.schottglas.com/iberica/spanish/company/visitation.html
www.expoindustria.net
www.ssvsa.cl/fundic.htm
www.infoacero.cl
www.ccu.umich,mx
www.orinoco-iron.com
www.analitica.com.mx