Capitulo 13 Durabilidad Concreto

Durabilidad del Concreto
Ing. Enrique Rivva Lpez

CAPITULO 13
ATAQUES POR CORROSION
1.-
INTRODUCCION
Cuando un cemento se hidrata se forma portlandita o hidrxido clcico. Esta

portlandita es la principal responsable, junto con los lcalis del cemento, de que la
pasta sea altamente alcalina, con un pH superior a 13, lo cual produce una
pasivacin del acero en virtud de la cual se crea alrededor de las barras una ligera
capa de xido de hierro gamma que las envuelve quedando la armadura protegida
frente a la corrosin. La pasivacin puede perderse y desencadenarse la corrosin si
concurren factores que dan lugar a que se cree una pila galvnica. Las causas por
las que puede perderse la pasividad del acero son fundamentalmente las dos que en
este Captulo se han de indicar.
En obras de concreto armado y pretensado, especialmente la situadas en las

proximidades del mar, atmsferas industriales salinas, terrenos ricos en cloruros,
lugares hmedos con atmosferas agresivas, etc., es frecuente que aparezcan fisuras
de desarrollo continuo a las que sigan desprendimientos del concreto coincidiendo
con la posicin de las barras principales, y una progresiva prdida de seccin de las
barras de acero de la armadura, debilitando la estructura e incluso destruyndola.
Cuando se estudia la corrosin del acero de refuerzo y elementos metlicos

embebidos, debe tenerse en cuenta que el concreto, debido a su alcalinidad, es un
medio muy adecuado de proteccin de las barras de acero, pero que esta proteccin
puede perderse fcilmente, an en un ambiente no agresivo, cuando el concreto no
posee la calidad suficiente y los recubrimientos de la barra no son los adecuados.
La reparacin de estructuras daadas por corrosin no es fcil de efectuar, los

trabajos suelen ser laboriosos y el costo de las reparaciones alto.
Los metales reaccionan con los elementos no metlicos que se encuentran

en sus proximidades, produciendo compuestos qumicos, ya sean xidos o sales, los
cuales son usualmente conocidos como productos de la corrosin. Estas sustancias
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pueden acelerar, impedir o no ejercer ninguna influencia sobre el curso de la
corrosin.
As por ejemplo, si tales sustancias son muy insolubles y se depositan como

pelcula impermeable en contacto ntimo con la superficie metlica, la reaccin de
corrosin puede retraerse o detenerse; si son solubles o no se precipitan en la
superficie, la velocidad de la corrosin permanecer inalterable y, por ltimo, si tan
slo una parte de la superficie est recubierta con productos de la corrosin, la
accin corrosiva puede acelerarse en las zonas descubiertas, dando lugar a las
llamadas picaduras.
El control de la corrosin se basa en la inhibicin de las reacciones qumicas

que conducen a la destruccin del estado metlico. El carcter y extensin de las
medidas preventivas adoptadas dependen de la naturaleza del metal y del ambiente
al que estn expuestas. Hay otros mtodos de control de la corrosin que se basan
en la interposicin de una pelcula protectora entre el metal y el medio en el cual se
encuentra.
Los recubrimientos protectores pueden formarse por medios naturales o

sintticos, o por ambos a la vez. Estas pelculas protectoras, que as se forman, son
el resultado de la conversin de la superficie metlica en un compuesto qumico que
se adhiere a dicha superficie por efecto de fuerzas atmicas. Estas pelculas pueden
ser continuas, poco solubles, relativamente impermeables y frecuentemente
invisibles.
Como se ver en este Captulo, los recubrimientos protectores, ya sean

sintticos o artificiales son de una gran variedad. Los dos tipos ms usuales son los
metlicos, que son de cualquier metal no ferreo (excepto los alcalinos) y
alcalinoferreo, y los orgnicos representados por las pinturas, lacas, esmaltes,
aceites, las ceras o los betunes. Los recubrimientos de sales inorgnicas, tales como
los esmaltes vitreos, el cemento, el concreto, y los productos arcillosos se emplean
con mucha frecuencia para fines determinados.
La corrosin de los metales presentes en el concreto ha recibido especial y

creciente atencin a partir de la dcada de los 70 debido a su efecto destructivo

sobre las estructuras y al alto costo de reparacin que esto conlleva. Como se
indicar ms adelante la corrosin se ha observado principalmente en estructuras
marinas,
fbricas
de
productos
qumicos,
losas
de
puentes,
playas
de
estacionamiento y otras estructuras.
El fierro, principal constituyente del acero, existe en la naturaleza en estado

"oxidado", aunque no invariablemente como xido, y cuando es convertido en metal
tiende a retornar a su estado original si se presentan las condiciones que lo
permiten, disminuyendo en este proceso el rea de la seccin transversal y la
resistencia del refuerzo.
Al proceso anterior se suma otro no menos importante, el xido ocupa ms

del doble del volumen del fierro original y, en el proceso de su formacin, puede
ejercer una gran presin que excede a la capacidad de resistencia a la tensin del
concreto.
Comunmente el primer signo de corrosin es la aparicin de una mancha gris

o parda a lo largo de la linea del acero de refuerzo antes que se forme una fisura,
aunque algunas veces sta ocurre primero.
En trabajos de concreto armado, incluyendo el presforzado, el concreto tiene

una doble funcin:
a)
Contribuir a tomar los esfuerzos que actuan en el elemento

estructural; y
b)
Proteger de la corrosin a los elementos mtlicos embebidos, ya

sean refuerzo, cables, estribos, tuberas de conducccin de lquidos y
gases, conductores para cables elctricos, sujetadores y similares.
La proteccin que, en forma de un ambiente ideal, proporciona el concreto

para proteger de la corrosin a los elementos metlicos embebidos en l se puede
atribuir a tres factores, gracias a los cuales la corrosin de los elementos metlicos
embebidos en l puede estar practicamente ausente en la mayora de las obras de
concreto. Dichos factores son:

a)
Su alta alcalinidad, la cual causa rpidamente la formacin de una

pelcula adhesiva muy delgada de xido protector sobre el elemento
metlico, lo vuelve pasivo y lo protege de la corrosin;
b)
Su baja permeabilidad, la cual minimiza la penetracin de aire, agua,

y sustancias que pueden inducir a la corrosin; y
c)
Su relativamente alta resistividad elctrica bajo condiciones de

exposicin atmosfrica, la cual impide el flujo de corrientes elctricas
corrosivas.
El grado de proteccin contra la corrosin que puede proporcionar el

concreto es, en la mayora de los casos, una funcin de los siguientes elementos:
a)
Su calidad;
b)
El espesor del recubrimiento;
c)
Los procedimientos empleados en el proceso constructivo.
Sin embargo, la corrosin podra ocurrir si la estructura
no ha sido
adecuadamente diseada para alguna de las diversas condiciones de servicio a las

cuales va a estar sometida, o stas no fueron previstas o se modificaron durante la
vida del concreto
Una causa importante del proceso corrosivo es la presencia del ion cloro la
cual se considera como la causa principal de la corrosin del acero de refuerzo y,
aunque la corrosin podra presentarse en ausencia del ion cloro, ste es comn en
la naturaleza y pequeos volmenes son generalmente parte involuntaria de los
componentes de las mezclas de concreto. El ion cloro puede, adicionalmente, ser
intencionalmente aadido como componente del agua de mezclado o de los aditivos
acelerantes. El ion cloro disuelto puede, igualmente, introducirse por capilaridad en
los concretos endurecidos carentes de proteccin en estructuras expuestas a
ambientes marinos o sales descongelantes.
Adicionalmente, la carbonatacin del concreto da, como resultado, una

reduccin de su alcalinidad, favoreciendo la corrosin del acero embebido. Sin
embargo, la carbonatacin es un proceso lento en concretos con baja relacin agua-

cementante, y aquella que es capaz de inducir corrosin no es tan comn como la
corrosin inducida por el ion cloro.
La corrosin de metales, especialmente el acero de refuerzo en el concreto,

ha recibido atencin creciente en los ltimos aos debido a fallas que se han
presentado en determinados tipos de estructuras y al alto costo de su reparacin. La
corrosin del acero de refuerzo fue primero observada en las estructuras marinas y
en las plantas de fabricacin de productos qumicos.
Recientemente, numerosos reportes sobre su ocurrencia en losas de

puentes, estructuras de parqueo, y otras estructuras expuestas a los cloruros han
hecho que el problema adquiera particular importancia.
Numerosas e importantes investigaciones sobre los factores que contribuyen

a la corrosin del acero ya han permitido
tener un mejor entendimiento de los
mecanismos de corrosin, especialmente en lo que se refiere al rol del ion cloruro.
Debe indicarse que la aplicacin de los resultados de las investigaciones

disminuir la ocurrencia del proceso de corrosin en nuevas estructuras de concreto
armado y mejorar los mtodos de reparacin de daos inducidos por la corrosin
en estructuras existentes. Para que estas mejoras ocurran, los resultados de la
informacin obtenida de las investigaciones debern ser puestos en conocimiento de
las personas responsables del diseo, construccin y mantenimiento de estructuras
de concreto.
El concreto normalmente proporciona al acero de refuerzo una excelente

proteccin contra la corrosin. El ambiente con alto contenido de lcalis en el
concreto da origen a una pelcula adherida fuertemente que incrementa la pasividad
del acero y lo protege de la corrosin. Debido a que uno de los atributos inherentes
del concreto es su capacidad de proteccin, la corrosin del acero de refuerzo no
ocurre en la mayora de los elementos o estructuras de concreto. Sin embargo, la
corrosin del acero puede presentarse si el concreto no resiste el ingreso de
sustancias que pueden causar la corrosin, la estructura no est adecuadamente
diseada para el medio ambiente que la rodea, o el ambiente cambia durante la vida
de servicio de la estructura.

Mientras
que
diferentes
tipos
de
metales
pueden
corroerse
bajo
determinadas condiciones cuando estn embebidos en el concreto, la corrosin del

acero de refuerzo es la ms comn y, para los fines de este trabajo es la de mayor
importancia.
La exposicin del acero de refuerzo al ion cloruro es la principal causa de la

corrosin prematura del acero de refuerzo. Sin embargo, la corrosin puede ocurrir
en algunas circunstancias en ausencia del ion cloruro. Por ejemplo, la carbonatacin
del concreto reduce la alcalinidad de ste, y por lo tanto, permite la corrosin del
acero embebido. La carbonatacin es generalmente un proceso lento en concretos
con una baja relacin agua-material cementante. La corrosin inducida por
carbonatacin no es tan comn como la corrosin inducida por el ion cloruro.
La velocidad y magnitud de la corrosin del acero de refuerzo embebido en el

concreto est influenciada por factores ambientales. Tanto el oxgeno como la
humedad debern estar presentes en el proceso de corrosin electroqumica para
que l ocurra. El concreto armado con una significativa gradiente en su contenido de
ion cloruro es vulnerable a la formacin de macroceldas de corrosin, especialmente
cuando est sujeto a ciclos de humedecimiento y secado. Esta condicin ocurre a
menudo en puentes de carreteras y estructuras de parqueo expuestos a sales
descongelante y en estructuras en ambientes marinos.
Otros factores que afectan la magnitud y nivel de corrosin son la

heterogeneidad en el concreto y el acero de refuerzo, el pH del agua en los poros de
concreto, la carbonatacin de la pasta de cemento, las grietas en el concreto, las
corrientes vagabundas y los efectos galvnicos debidos al contacto entre metales
visibles.
El diseo de la estructura y las prcticas constructivas tambin juegan un rol

importante en la corrosin del acero embebido. Las proporciones de mezcla del
concreto, el espesor de la cobertura de concreto que rodea el acero de refuerzo, los
procedimientos de control de las grietas y la implementacin de medidas diseadas
especficamente para proteger de la corrosin son algunos de los factores que
ayudan a controlar la magnitud y velocidad del proceso corrosivo.

El deterioro del concreto debido a la corrosin del acero de refuerzo es
originado por los productos slidos de la corrosin (herrumbre) que ocupa un
volumen mayor que el acero original y ejerce esfuerzos expansivos importantes en el
concreto que lo rodea. Las manifestaciones externas de la herrumbre incluyen
manchas, agrietamiento, y expansin del concreto. Como consecuencia el rea
transversal del acero de refuerzo se reduce.
Con el tiempo pueden ocurrir desastres estructurales, ya sea debido a la

perdida de adherencia entre el acero de refuerzo y el concreto a causa del
agrietamiento y expansin, o como un resultado de la reduccin en el rea de la
seccin transversal del acero. Este ltimo efecto puede ser especialmente
importante en estructuras que contiene acero pretensado de alta resistencia, en el
cual una pequea prdida de la seccin metlica puede inducir fallas.
La investigacin sobre la corrosin no ha logrado hasta la fecha producir

aceros al carbn u otros tipos de refuerzo, los cuales no se corroan cuando son
empleados en concreto, y que sean a la vez econmicos y tcnicamente factibles.
Se est dando especial importancia al empleo de refuerzo en base a acero
inoxidable para estructuras expuestas a los cloruros. Adicionalmente, tanto la
prctica como la investigacin indican la necesidad de preparar concretos de
calidad, diseos adecuados, buenas prcticas constructivas y lmites razonables en
la cantidad de cloruros de los ingredientes de la mezcla de concreto.
Adicionalmente, medidas que estn siendo usadas y futuras investigaciones

incluyen el empleo de inhibidores de la corrosin, revestimientos de proteccin del
acero de refuerzo y proteccin catdica. En general, cada una de estas medidas ha
tenido xito, sin embargo, los problemas derivados de la corrosin del acero de
refuerzo embebido y otros metales, no han sido eliminados.
Este captulo del presente trabajo analiza los factores que influyen en la
corrosin del acero de refuerzo del concreto, y propone medidas para proteger el
acero embebido en nuevas construcciones, tcnicas para detectar la corrosin en
estructuras en servicio, y procedimientos para remediarlos. La consideracin de
estos factores y la aplicacin de las medidas propuestas, tcnicas y procedimientos,
deber ayudar a reducir la posibilidad de corrosin y dar por resultado, en muchos

casos, un comportamiento satisfactorio de los elementos estructurales de concreto
armado y concreto pretensado.
2.-
MECANISMOS DE CORROSION DEL ACERO EN EL CONCRETO
2.1.-
INTRODUCCION
Cuando un cemento se hidrata se porma portlandita o hidrxido clcico. Esta

portlandita es la principal responsable, junto con los lcalis del cemento, de que la
pasta sea altamente alcalina, con un pH superior a 13, lo cual produce una
pasivacin del acero en virtud de la cual se crea alrededor de las barras una ligera
capa de xido de hierro gamma que las envuelve quedando la armadura protegida
frente a la corrosin. La pasivacin puede perderse y desencadenarse la corrosin si
ocurren factores que dan lugar a que se cree una pila galvnica. Las causas por las
que puede perderse la pasividad del acero son fundamentalmente las dos
siguientes:
a)
Neutralizacin, en virtud de la cual el C02 que se difunde a travs de
los poros llenos de aire del concreto reacciona con el hidrxido clcico dando
carbonato clcico y haciendo que el pH del medio descienda hasta valores
aproximados de 9. Cuanto mas poroso sea el concreto con mayor facilidad avanzar
el frente de carbonatacin. En este sentido, cuanto menor sea el contenido de
cemento y arena del concreto y cuanto mayor sea la relacin agua-cemento
empleada y peor sea su compactacin y curado, tanto ms poroso ser el concreto y
mayor el descenso del pH.
El espesor del recubrimiento influye en el tiempo necesario para que la

carbonatacin alcance la armadura, neutralice el concreto de su alrededor y haga
perder su pasividad al acero. La velocidad de penetracin de la carbonatacin es
rpida al principio y se va volviendo ms lenta si el concreto ha sido bien dosificado,
tiene baja relacin a/c y est bien compactado y curado. Igualmente la
carbonatacion depende de la humedad del aire, hacindose ms rpida para
humedades relativas del 60% o mayores.

El que se haya producido la carbonatacin del concreto no indica que,
forzosamente, el acero tenga que corroerse pues para que esto ocurra es preciso
adems aporte de oxgeno y un medio conductor producido por la presencia de
humedad en el concreto. La existencia de iones y sales puede dar lugar a la
formacin de un electrolito idoneo, por su conductividad, que permita la creacin de
una pila galvnica y una corriente elctrica de mayor intensidad que la que se
tendra si no existieran stos.
Cuando el concreto presenta fisuras cuyo ancho est por encima de un

determinado lmite, el CO2 y los iones cloro penetran con facilidad hasta las barras
de acero. En este caso y si el ancho de las fisuras es superior a 0,30 mm existe
peligro potencial de corrosin; sin embargo, la mayor influencia en la corrosin la
tiene la direccin de estas fisuras siendo ms peligrosas las que estn en el mismo
plano de las barras que las transversales con el mayor peligro de desprendimiento
del recubrimiento a que pueden dar lugar. Las fisuras transversales de amplitud
mayor a la indicada pueden dar lugar a la creacin de nodos muy localizados y
peligrosos al despasivarse el acero de la zona de la fisura y al crearse una pila de
aireacin diferencial. En medios marinos o agresivos, fisuras de 0,30 mm de ancho
pueden ser peligrosas desde el punto de vista de corrosin.
La determinacin de la profundidad alcanzada por la carbonatacin en el

concreto puede hacerse fcilmente extrayendo un trozo de ste y sometindolo a
una accin dbil de fenoltalena; si el color de la zona tratada tiende a rojo es un
ndice de la existencia de hidrxido clcico y, por tanto, la misma no se encontrar
carbonatada, pero si no se produce coloracin es debido a que el C02 procedente
del aire ha fijado al hidrxido en forma de carbonato clcico.
b) Accin de los iones. Los iones cloro, bromo, etc., actan despasivando al
acero como consecuencia de iones complejos. Estos iones penetran al igual que el
C02
por difusin a travs de los poros del concreto llenos de agua, por
consiguiente, todo lo indicado en la difusin de ste es aplicable a los iones. Los

cloruros son muy peligrosos y dan lugar, adems, a la creacin de un electrolito
tanto ms conductor cuanto mayor es la concentracin de stos, favoreciendo de
esta forma el transporte de electrones entre el ctodo y el nodo que se forman en
todo proceso de corrosin electroqumica.

Los iones cloro destruyen la capa pasivante de las barras de acero de forma
puntual dando lugar a una corrosin por picadura que va extendindose
especialmente en profundidad pudiendo llegar a seccionar las barras. El tiempo que
tardan los iones cloro en alcanzar a las barras depende de la concentracin de
cloruros, del tipo de catin al que va unido el ion cloro, del espesor y calidad del
recubrimiento (tipo y dosificacin del cemento, contenido de C3A, relacin a/c,
curado, etc.), temperatura, espesor y cantidad de fisuras en el recubrimiento. Las
Normas de concreto limitan el contenido mximo de cloruros para evitar los riesgos
de corrosin, aunque en un sentido estricto, el contenido crtico de cloruros depende
del grado de carbonatacin del concreto y de la humedad relativa del ambiente.
Para que se inicie la corrosin electroqumica es preciso que exista un nodo,

un ctodo, un electrolito y oxgeno y que el nodo y el ctodo estn conectados
elctricamente a fin de que se produzca el paso de electrones. El metal pierde
electrones en el nodo al reaccionar con el medio corrosivo. Estos electrones se
consumen en el ctodo en una reduccin de oxgeno. Las dos reacciones estn
ligadas por medio de un pase de iones al electrolito en el ctodo y de este al nodo.
La pila se forma con una corriente que fluye del nodo al ctodo en un sentido por el
metal y vuelve en sentido opuesto a travs del electrolito.
La velocidad de corrosin es proporcional a la cantidad de columbios que

circulan entre el nodo y el ctodo, velocidad que depende de la temperatura,
humedad y concentracin de iones en el electrolito, es decir, cuanto menor sea la
resistividad del medio mayor ser la intensidad de la corriente y, por consiguiente, la
velocidad de corrosin. La resistividad est tambin muy influenciada por la calidad
del concreto; as un concreto con alta relacin a/c, mal compactado y curado posee
una resistividad mucho ms baja que un concreto de baja relacin a/c, bien
compactado y curado; y si este concreto posee adicin de una puzolana activa, tal
como una microslice, la resistividad aumenta de una forma muy importante.
La corrosin ocurre cuando la resistividad elctrica del recubrimiento del

concreto es menor de 5000 10,000 ohm/cm, cuando el oxgeno y el agua pueden
difundirse a travs del recubrimiento en cantidad suficiente para que al final se forme
herumbre con un aumento de volumen en el acero del 400%, y cuando la cantidad
de iones cloro en la superficie del acero est por encima de los valores del 0.6% por

peso del cemento para el concreto fresco y del 0.4% para el concreto endurecido.
No obstante, se considera que los fenmenos de corrosin pueden aparecer cuando
la concentracin de iones cloro es superior al 0.2% en peso del cemento.
Las reacciones qumicas que tienen lugar en la pila galvnica son complejas;
en el nodo o zona donde se corroe el acero tiene lugar un proceso de oxidacin
con prdida de electrones, en el ctodo el ox+igeno disuelto en el agua que est en
contacto con el acero y que se ha difundido a travs de los poros del concreto se
reduce con los electrones suministrados por el nodo dando lugar a la formacin de
iones hidrxilo.
Estos iones son transportados al nodo a travs del electrolito con una
velocidad que depende de la temperatura, humedad del concreto, concentracin de
iones y permeabilidad del concreto. Los iones OH que llegan al nodo se combinan
con los cationes Fe para formar hidrxido de hierro soluble. Si hay aporte suficiente
de oxgeno este hidrxido pasa a ser insoluble de color rojizo formando herrumbre.
Esta aportacin puede ser importante cuando existen fisuras y estas son de espesor
superior a 0,30 mm.
El papel de los iones cloro es el de iniciar las reacciones de corrosin por

despasivacin de la pelcula de xido que protege al acero permitiendo que ste
pueda entrar en disolucin y, por otra parte, actuando como catalizador en la
oxidacin del acero a la vez que toma parte activa en las reacciones pero
permaneciendo siempre en cantidad constante al no consumirse. La presencia de
iones cloro puede proceder de ambientes salinos, por presencia en los materiales
integrantes del concreto, por utilizacin de aditivos acelerantes, etc.
En el grfico de Pourbaix para el hierro puede apreciarse que, tericamente,

el potencial elctrico para el que existe riesgo de corrosin en el acero no protegido
est situado en la zona 1 del mismo. Cuando el acero est protegido por el concreto
el potencial se eleva debido a la pasividad que proporciona el concreto,
alcanzndose la zona 2 donde permanece mientras no exista la presencia de
soluciones salinas, Cuando el concreto est sometido a la accin del agua de mar el
potencial desciende a la Zona 3 producindose la corrosin del acero. La zona de
pasividad del diagrama indica que dentro de la misma los metales se recubren de

una capa de xidos que actan como barrera impidiendo la oxidacin de los mismos.
En la zona de inmunidad el metal no se corroe a no ser que se las condiciones
termodinmicas propicias para que esto ocurra. En esta zona se pueden considerar
situados los metales sometidos a proteccin catdica.
Las corrientes erraticas o vagabundas pueden ser generadoras de

corrosiones localizadas especialmente cuando actan de una forma continuada
sobre las armaduras. En este caso la corrosin se produce en la zona en la que la
corriente pasa del metal al medio, por actuar el primero como nodo. La intensidad
de estas corrientes suele ser muy dbil como consecuencia de la alta resistividad
que posee un buen concreto, no obstante se han dado casos de corrosiones
enrgicas en estructuras cuyas armaduras estaban conectadas elctricamente a
tierra, Por supuesto que, cuando concurren algunas de las causas desencadenantes
de la corrosin, las corrientes vagabundas agravan el problema corrosivo que puede
ser muy importante si el concreto est adems en un medio hmedo o en contacto
con el agua de mar.
La corrosin generalizada se produce como un proceso que abarca a todo el

metal que sufre el efecto corrosivo de forma homogenea y en toda su superficie,
dando lugar a la formacin de herrumbre con un incremento importante de volumen
que se traduce en fuertes tensiones en el concreto, que pueden llegar a ser de 40
N/mm2, ocasionando fisuracin, disgregaciones y prdida de adherencia del
concreto en las barras de acero. Para que se produzca la corrosin generalizada
tiene que darse un descenso del pH a fin de que el acero pase de la zona de
pasividad del grfico de Pourbaix a la zona de corrosin; este descenso puede estar
ocasionado por la presencia de sustancias cidas en el concreto; as, en atmsferas
industriales e incluso urbanas con fuertes grados de contaminacin, el agua de lluvia
puede producir este efecto debido a su carcter cido. Estas lluvias cidas dan lugar
a una neutralizacin de la cal procedente de la hidratacin de los silicatos, a la que
hay que sumar la proporcionada por la carbonatacin. La basicidad del concreto
desciende y el pH del medio llega a alcanzar valores tan bajos como 8.0
El deterioro del concreto por efecto de la corrosin es debido, como ya se

indic, a que los productos del proceso de corrosin (xidos) ocupan un volumen

mayor que el del acero y ejercen presin y esfuerzos muy altos sobre el concreto
que los rodea.
Las manifestaciones externas del proceso de oxidacin incluyen manchas,

decoloracin, agrietamiento, descascaramiento, y astillamiento de la superficie de
concreto. Adicionalmente a lo anterior, la seccin transversal del acero se reduce.
Con el tiempo pueden ocurrir problemas estructurales debidos, ya sea a la prdida
de adherencia entre el acero y el concreto a causa del agrietamiento y astillamiento
de ste, o como resultado de la reduccin transversal de aquel. Este ltimo efecto
puede ser de especial importancia en estructuras en las cuales se utiliza acero de
alta resistencia en elementos pretensados, en los que una pequea reduccin en la
seccin del acero puede inducir fallas en los tendones.
Este captulo describe la termodinmica y cintica de la corrosin del acero

embebido en el concreto. Igualmente, explica la iniciacin de la actividad corrosiva
por cloruros; la carbonatacin del recubrimiento de concreto y los diferentes factores
que controlan la corrosin despus que ella se haya iniciado. Finalmente explica la
influencia del tipo de refuerzo y del medio en el cual se encuentra el concreto.
2.2.- PRINCIPIOS DE CORROSION
El proceso de corrosin del acero en el concreto es un proceso

electroqumico, que implica la transferencia de carga (electrones) de un elemento a
otro. Para que ocurra una reaccin electroqumica (en la ausencia de una fuerza
elctrica externa) deber haber dos reacciones en celdas, una capaz de producir
electrones (la reaccin andica, la oxidacin del hierro [Fe] para formar iones
ferrosos) y una capaz de consumir electrones (la reaccin catdica, la reduccin de
oxgeno para formar iones hidroxilos [OH-]). Cuando las dos reacciones ocurren en
ubicaciones muy separadas, ellas corresponden a macroceldas; cuando ellas
ocurren muy juntas, o esencialmente en la misma ubicacin, ellas son llamadas
microceldas.
Para acero embebido en el concreto, la reaccin andica comprende la

oxidacin o disolucin del hierro de acuerdo a reacciones catdicas y anodicas
conocidas. Cuales de ellas ocurrirn en un caso especfico depende de la

disponibilidad de oxgeno y del pH de la solucin en los poros de la pasta en la
vecindad del acero de refuerzo. Esto se muestra en el diagrama de Pourbaix, el cual
delinea el rea termodinmica de estabilidad para cada uno de los elementos
involucrados en la reaccin previamente mencionada como una funcin del potencial
electroqumico (medida de la facilidad con la que la carga del electrn se transfiere
entre un metal y su medio, en este caso, entre el acero y la pasta. Esta es una
propiedad de la interfase acero/concreto y no del acero solamente.) y del pH del
recubrimiento.
Para que la reaccin ocurra, el potencial deber ser menor que el indicado
por la lnea punteada superior. En general, si todos los otros factores permanecen
constantes, a mayor oxgeno disponible habr mayor potencial electroqumico
positivo (andico).
Para concretos sanos, el pH de la solucin de poros vara de 13.0 a 13.5,

dentro de los cuales, las reacciones son andicas. En la ausencia de otros factores,
los xidos de hierro, Fe3O4 y Fe2O3, o los hidrxidos de estos compuestos, formarn
una fase slida que puede desarrollar una capa de proteccin (pasiva) sobre el
acero, descrita como sigue. Si el pH de la solucin de poros se reduce, por ejemplo,
por carbonatacin o por reaccin puzolnica, el sistema puede ubicarse en un rea
del diagrama de Pourbaix en el cual estos xidos no formen una capa de proteccin,
siendo posible la disolucin activa.
Tericamente, la corrosin
activa tambin puede ser
inducida por la
elevacin del pH a un valor por el cual la reaccin pueda tener lugar y para la cual
HFeO2- es el producto de la reaccin termodinmica estable. La reaccin tambin
puede tener lugar en concretos con un pH normal a temperaturas sobre los 60C. No
se han reportado ejemplos de esta reaccin.
As la corrosin del acero u otros metales resulta de un proceso

electroqumico, en el cual estn involucrados procesos qumicos y un flujo de
electricidad. Este puede ser internamente generado o ser causado por alguna fuente
externa de electricidad, la cual al originar fugas de corriente, si sta es continua,
podra originar corrosin del acero embebido en el concreto.

La corrosin debida a las corrientes continuas es denominada corrosin por
electrlisis o por corrientes parsitas. Con la sustitucin de la corriente continua por
corriente alterna en la distribucin de energa y con la aplicacin de medidas para
minimizar o prevenir las corrientes parsitas debidas a las fuentes de corriente
continua remanentes, la corrosin por electrlisis se presenta muy raramente.
En la corrosin electroqumica en el concreto, las celdas elctricas conocidas

tambin como celdas galvnicas, podran formarse de varias maneras, pero para
que sean activas requieren la presencia de un electrolito, esto es agua que contenga
sustancias disueltas cuyos iones puedan producir electricidad. Es por ello que el
concreto permanentemente seco no presenta corrosin electroqumica en el acero
embebido. La exposicin del concreto a humedecimiento por aguas que contengan
sales solubles (agua de mar, aguas sulfatadas, etc) es peligrosa.
Un segundo requisito es que para la formacin de la celda galvnica deben

estar presentes dos superficies metlicas las cuales generen diferentes potenciales
elctricos con respecto a los electrolitos en contacto con ellas. Ello podra ser el
resultado de dos metales dismiles, por ejemplo acero y cobre electricamente
acoplados en el mismo electrolito, o dos metales similares metlicamente acoplados
en diferentes electrolitos. En este ltimo caso, fundamental para la corrosin del
acero en el concreto, los diferentes electrolitos podran ser el resultado de diversas
concentraciones de humedad, oxgeno del aire, o distintas sustancias disueltas
existentes en diferentes lugares de la misma estructura de concreto.
A las dos superficies metlicas que tienen diferentes potenciales elctricos se

les llama electrodos y se denomina nodo a aquel en que el metal tiende a entrar en
solucin como iones con carga positiva, desarrollndose simultaneamente las
cargas negativas correspondientes, a las que se conoce como electrones. El
electrodo hacia el cual la corriente de electrones fluye desde el nodo a travs de la
conexin metlica elctrica, y en el cual varias reacciones qumicas que involucran
oxgeno pueden ocurrir, se le denomina ctodo.
As, cualquier corriente de electrones que pueda presentarse deber fluir

desde el nodo hacia el ctodo, a travs de la interconexin elctrica entre los dos, y

luego, a travs del electrolito (como carga de iones) regresar al nodo para
completar el circuito elctrico
En el proceso, los nodos y los ctodos aparecen separados por distancias

reconocibles. El trmino "macro-celda" se aplica en tales casos, habindose
identificado en el concreto separaciones hasta de tres metros ms. Sin embargo,
los electrodos de una celda de corrosin podran hallarse tan cercanos como para
ser considerados en el mismo lugar, en cuyo caso se aplica el trmino "micro-celda".
No hay diferencia fundamental en los procesos que tienen lugar en las macro o
micro celdas.
Cuales de las reacciones andica y catdica ocurrirn en un caso especfico

depende de la disponibilidad de oxgeno y del pH de la solucin de poros de la pasta
en la vecindad del acero de refuerzo.
El diagrama de Pourbaix delinea el rea termodinmica de estabilidad para

cada uno de los elementos involucrados en las reacciones previamente
mencionadas como una funcin del potencial electroqumico (medida de la facilidad
con la que la carga del electrn se transfiere entre un metal y su medio, en este
caso, entre el acero y la pasta. Esta es una propiedad de la interface acero/concreto
y no del acero solamente) y del pH del recubrimiento.
Para concretos sanos, el pH de la solucin de poros vara de 13.0 13,5,

dentro de los cuales las reacciones son las ms probables de ocurrir. En ausencia
de otros factores, los xidos de hierro, Fe304 y Fe2O3, o los hidrxidos de estos
compuestos, se formarn como fases slidas desarrollando una capa de proteccin
(pasiva) sobre el acero.
Si el pH de la solucin de poros se reduce, por ejemplo, por carbonatacin o

por una reaccin puzolnica, el sistema puede ubicarse en un rea del diagrama de
Pourbaix en el cual estos xidos no formen una capa de proteccin, siendo posible
la disolucin activa.

La corrosin activa tambin puede ser inducida por la elevacin del pH a un
valor por el cual la reaccin pueda tomar lugar y para la cual el HFeO2 sea el
producto de la reaccin termodinmicamente estable.
En la corrosin del acero, la principal reaccin qumica en el nodo podra

escribirse como "fierro igual a iones de fierro en solucin ms dos electrones". Los
iones de fierro reaccionan posteriormente con el agua y oxgeno para formar
herrumbre. Las reacciones en el ctodo pueden ser de diferentes grados de
severidad, dependiendo de las circunstancias, pero la principal es la referida a la
corrosin del acero mediante la accin de las celdas galvnicas en la solucin
bsica en el concreto y es como si fuera "media molcula de oxgeno ms agua ms
dos electrones igual a dos iones hidroxilo".
La magnitud de esta reaccin es afectada por el tamao relativo del nodo y

el ctodo; por la concentracin de oxgeno en el ctodo; la temperatura; y la
resistividad elctrica del electrolito, la cual es influenciada por la concentracin de
las sustancias solubles en l.
Si, por alguna razn, la reaccin qumica en el nodo o en el ctodo no

ocurre, la celda es inoperante y la corrosin no tiene lugar. Un factor importante,
determinante del control de la actividad de la celda de corrosin del acero en el
concreto, es la pelcula de xido protector que se forma y mantiene en el acero
como resultado de la alta alcalinidad del concreto normal. Esta pelcula convierte al
acero en pasivo. Su estabilidad es alta en medios fuertemente alcalinos, y tiende a
disminuir conforme la alcalinidad del medio desciende.
Para formar la celda galvnica debe haber un nodo, un ctodo y un

electrolito. Para que la celda sea activa y cause corrosin del acero en el concreto,
deben existir dos condiciones adicionales. Primero, debe de encontrarse algo de
oxgeno presente (el aire tiene 21% de oxgeno) y, segundo, debe haber alguna
destruccin de la pelcula de proteccin que existe sobre el acero.
Si el concreto es altamente poroso y permeable, el bixido de carbono

proveniente del aire podra ingresar, penetrar profundamente, y eventualmente
reaccionar con el hiddrxido de calcio para formar carbonato de calcio insoluble,

haciendo descender el pH por debajo de su valor normal de 13. Si la alcalinidad
desciende a un pH de 11.5 la pelcula de proteccin podra deteriorarse o destruirse,
y la corrosin iniciarse. La penetracin del bixido de carbono, con la consiguiente
reduccin de la alcalinidad, no tiene lugar en un buen concreto no fisurado en un
profundidad mayor de 13 mm, an despus de una larga exposicin.
Si las circunstancias son tales que la corrosin puede ocurrir, la magnitud de

sta se incrementa con la temperatura y condiciones de humedad ms severas.
Incrementos de temperatura de 20C 40C en condiciones de humedad severas
pueden incrementar significativamente la velocidad de corrosin.
Las celdas de corrosin pueden producir oquedades en el acero. La prdida

de seccin causada por este proceso de carcoma es de mayor importancia en
elementos delgados que en las barras de dimetro mayor.
Las celdas de corrosin pequeas pueden estar latentes con mayores

posibilidades de dao en las barras de dimetro menor, pero igualmente existen
menores posibilidades que ellas produzcan daos en el concreto que las rodea. Por
otra parte, las grandes celdas pueden causar serias prdidas de seccin en las
barras de dimetro mayor ya que es ms probable que las celdas mayores estn
activas. An ms, la permanente produccin de productos de corrosin en una celda
grande puede desarrollar suficiente presin como para poder romper el
revestimiento de concreto, favoreciendo el reinicio y la mayor intensidad del ciclo
corrosivo.
2.3.- NATURALEZA DE LA PELICULA PASIVA
Una pelcula pasiva puede ser relativamente gruesa e inhibir la corrosin

activa al proporcionar una barrera de difusin a los productos de la reaccin del Fe y
del O2. Alternativamente, y ms comnmente, sta puede ser delgada, a menudo
menor que una capa monomolecular. En este caso, las molculas de xido ocupan
el lugar de los tomos reactivos sobre la superficie del metal, impidiendo que los
tomos metlicos de esa ubicacin se disuelvan.

Una pelcula pasiva no detiene la corrosin; pero si la reduce a un nivel
insignificante. Para el acero en el concreto, la magnitud de la corrosin pasiva es
tpicamente 0.1mm/ao; sin la pelcula pasiva, el acero deber corroer en una
magnitud de por los menos 3 ordenes de magnitud ms alto que lo indicado.
2.4.- CINETICA DE LA CORROSION
Todos los metales, excepto el oro y el platino son termodinmicamente

inestables bajo condiciones atmosfricas normales, y debern normalmente revertir
a sus xidos u otros componentes (tal como se indica para el hierro en el diagrama
de Pourbaix). Por lo tanto, la informacin de importancia para el ingeniero no es
tanto si el metal deber corroer, sino cuan rpido la corrosin ocurrir. La magnitud
de la corrosin puede ser determinada como una corriente de corrosin midiendo la
velocidad y magnitud con la que los electrones son removidos del hierro en las
reacciones andicas descritas. La corriente de corrosin puede ser convertida a una
velocidad de prdida de metal de la superficie de acero por la Ley de Faraday
Dividiendo por la densidad, la masa puede ser convertida a espesor de la

capa disuelta u oxidada, y para el hierro (o el acero): 1 mA/cm2 = 11.8 mm/ao. La
densidad de la corriente, la cual es equivalente a la corriente total dividida por el
rea del electrodo, sin embargo, no puede ser determinada directamente. Esto es
debido al requerimiento de un balance de cargas que permite estimar la produccin
y consumo de electrones por las reacciones de las celda andicas y catdicas, las
cuales son siempre iguales y, por lo tanto, la corriente neta no puede ser medida.
En consecuencia, para determinar la corriente de corrosin, el sistema

deber ser desplazado de su equilibrio por aplicacin de un potencial externo y
medir los resultados de la corriente neta (medida potentiosttica). La diferencia entre
el potencial aplicado E y el potencial de corrosin original Ecorr se conoce como
polarizacin y tiene el smbolo h.
En la ausencia de pasividad, la corriente neta deber incrementarse con la

polarizacin andica, y la polarizacin catdica deber resultar en la curva inferior.
Tafel ha demostrado que para un valor de "n" en el rango de 100 a 200 mV es
directamente proporcional al logaritmo aritmtico de la densidad de corriente:

h = a+b log(i)
en la que:
a = constante;
b = pendiente Tafel.
Un valor de la densidad de la corriente de corrosin icorr puede ser obtenido
por extrapolacin de la parte lineal de la curva a Ecorr.
Sin embargo, para el acero en el concreto, la proteccin qumica dada al
acero por la formacin de una pelcula pasiva reduce la densidad de la corriente
andica en un importante orden de magnitud. La transicin de parte de la corrosin
activa de la curva de polarizacin a la regin pasiva, ocurre como un resultado de la
formacin de una pelcula de xido en el metal pasivo. Aun ms, la barrera fsica del
concreto limita el acceso de oxigeno para la reaccin catdica pudiendo resultar en
una disminucin en la corriente catdica. Ambos factores reducen la magnitud de la
corrosin. El hecho que no exista la parte lineal de cada curva es irrelevante ya que
no es de inters prctico un conocimiento preciso de la corrosin pasiva.
El valor de la densidad de la corriente andica neta es aproximadamente

constante en un amplio rango de potenciales pero se incrementa en potenciales muy
altos. Este incremento, referido a una disolucin transpasiva, pueda resultar de una
ruptura dielctrica de la pelcula pasiva. Tambin puede ser debido a que el
potencial es mayor que el indicado por la lnea punteada superior en el diagrama de
Poursaix. En esos potenciales, el O2 puede desarrollarse a presiones atmosfricas
por la inversa de la reaccin mostrada en la ecuacin (3.2), o por la hidrlisis del
agua, aadiendo una segunda reaccin andica a la de la corrosin del hierro. Una
tercera reaccin involucrara la corrosin del acero en F2+6, la cual es una reaccin
andica.
2.5.- INICIACION DE LA CORROSION ACTIVA
La corrosin activa del acero en el concreto debe estar precedida por la

ruptura de la pelcula pasiva protectora. Esto puede ocurrir en toda la superficie del

acero debido a un cambio general en las condiciones termodinmicas, o localmente
debido a un ataque qumico localizado o a una falla mecnica.
El primero es generalmente el resultado de la reduccin del pH a un nivel en

el cual la pelcula pasiva no sea estable. El ltimo es generalmente causado por el
ataque de iones agresivos como cloruros, pero podra resultar del agrietamiento en
el recubrimiento.
La causa ms comn de la iniciacin de la corrosin del acero en el concreto

es la presencia de los iones cloruro. La fuente de cloruros podran ser los aditivos,
contaminantes, ambientes marinos, o sales descongelantes. En la prctica es
imposible obtener una mezcla absolutamente libre de cloruros, ya que stos estn
presentes en cantidades variables en todos los ingredientes del concreto; lo que se
puede hacer es evitar la presencia de ellos en altas cantidades en la mezcla, como
por ejemplo evitar emplear agua de mar como agua de mezclado, agregados
mojados por agua de mar o que contengan sales, emplear aditivos con contenido de
cloruros, etc. Por lo tanto, es importante limitar el contenido total de cloruros de la
mezcla (aportados por el material cementante, agregados, agua y aditivos) a un
valor inferior al necesario para iniciar el proceso de corrosin.
En las pelculas gruesas los iones cloruro se incorporan a la pelcula en

puntos de debilidad localizados, creando defectos inicos y permitiendo un
transporte inico muy fcil. En el caso de la pasividad en una sola capa, los iones
cloruro pueden competir con los iones hidroxilo por ubicaciones de actividad alta en
la superficie del metal, impidiendo que estos lugares reactivos lleguen a ser pasivos.
En ambos casos, el resultado neto es que la corrosin activa puede ocurrir

en estos sitios y, una vez que comienza, procede a alimentarse ella misma. Los
iones cloruro y ferroso reaccionan para formar un complejo soluble que se difunde
desde el lado andico. Cuando el complejo alcanza una regin de pH alto ste se
rompe, precipitando un hidrxido de hierro insoluble y liberando el cloruro para
remover ms hierro de la barra de acero. Adems, debido a que la regin de la
ruptura de la pelcula pasiva llega a ser andica, ms iones cloruro son atrados a
esa rea de acero que a las reas catdicas vecinas, incrementando la
concentracin local de iones cloruro.

El hidrxido precipitado inicialmente tiene un estado bajo de oxidacin y
tiende a reaccionar en mayor cantidad con el oxgeno para formar mayores xidos.
Esto puede ser observado cuando el concreto con corrosin activa se agrieta.
Frecuentemente se encuentra cerca del acero un producto de la reaccin semislido y verde, el cual expuesto al aire se torna negro y subsecuentemente de color
rojizo. Los hidrxidos de hierro tienen un volumen especfico mucho mayor que el
del acero del que se formaron.
Por lo tanto, el incremento en volumen cuando los productos de la reaccin

reaccionan en mayor magnitud con el oxgeno disuelto conlleva a un esfuerzo
interno dentro del concreto que puede ser suficiente para causar agrietamiento y
astillamiento del recubrimiento. Un segundo factor en el proceso de corrosin que es
frecuentemente inadvertido debido a los efectos ms dramticos del agrietamiento
es el incremento en la acidez de la regin andica que puede conllevar a la
disolucin local de la pasta.
El empleo de cloruro de calcio (CaCl2) como acelerante de fragua en el concreto ha

sido la fuente ms comn de adicin intencional de cloruros. Con el entendimiento
del rol de los cloruros como promotores de la corrosin del refuerzo, el uso de los
aditivos que los contienen no es recomendado en esta y otras aplicaciones. Cuando
los cloruros son adicionados a la mezcla, intencionalmente o no, una rpida
corrosin puede ocurrir en perodos muy cortos cuando la mezcla de concreto es
an plstica, hmeda, y la alcalinidad de la solucin de poro no est bien
desarrollada. Una vez que el concreto ha empezado a endurecer y el pH se ha
incrementado, hay normalmente una reduccin en la magnitud de corrosin,
dependiendo de la concentracin de los cloruros.
Los cloruros adicionados a la mezcla tienen tres efectos adicionales. El

primero, el efecto acelerante de los cloruros resulta en una distribucin de tamaos
de poros capilares mucho ms grosera a una relacin agua-cemento constante, lo
cual permite el ingreso mucho ms rpido de cloruros adicionales, una tasa de
carbonatacin mucho mayor, y tambin reduce la resistividad del concreto. Segundo,
los cloruros incrementan la concentracin inica de la solucin de poro y su
conductividad elctrica. Ambos factores incrementan la magnitud de la corrosin.
Tercero, los cloruros alteran el pH de la solucin de poro; el cloruro de sodio (NaCl)

y el cloruro de potasio (KCl) incrementan el pH mientras que el CaCl2, en grandes
concentraciones, reduce el pH.
El cloruro de calcio no debe emplearse en concreto presforzado en porcentajes

mayores que los recomendados en la Norma Tcnica Peruana E.060 (un lmite
mximo del 0.060% en peso del cemento) debido a que la posibilidad de corrosin
del acero estructural es muy alta. Se recomienda, de preferencia, no utilizarlo.
El cloruro de calcio no debe emplearse cuando se esperan corrientes

parsitas o vagabundas en el concreto; adems, de usarlo, agravara la corrosin
del metal galvanizado o el aluminio embebido en el concreto.
El agua de mar no debe ser utilizada como agua de mezcla en concreto

armado o pretensado que va a estar expuesto a una atmsfera hmeda, ya que por
su contenido de sales, especialmente cloruros, favorece la corrosin del refuerzo.
La difusin de los cloruros puede ocurrir en concretos sanos y continuar a

travs de la estructura de poros capilares de la pasta. Por lo tanto, las grietas en el
concreto no son un pre-requisito para transportar los cloruros hacia el acero de
refuerzo. La magnitud de difusin depende de un nmero de factores, incluyendo la
relacin agua-cementante, el tipo de cemento, la temperatura, y la madurez del
concreto. Adems, hay indicios que los cloruros que penetran interactan
qumicamente con la pasta, precipitando los productos de la reaccin, de este modo
disminuyen la porosidad de la pasta; lo que significa, que ellos tienen efectos
opuestos sobre la porosidad que los cloruros que son aadidos intencionalmente.
No todos los cloruros presentes en el concreto contribuyen a la corrosin del

acero. Algunos de los cloruros reaccionan qumicamente con los componentes del
cemento, como el aluminato triclcico con el cual forman cloroaluminato clcico, y
son removidos de la solucin de poro. A medida que el concreto sufre
carbonatacin, los cloruros son liberados y se involucran en el proceso de corrosin.
En el caso del cloruro de calcio contenido en los aditivos, un porcentaje se

combina qumicamente con el cemento y no participa en el proceso corrosivo.

Igualmente, algunos de los agregados tienen un contenido total de cloruros muy alto,
pero slo una pequea parte de ellos es soluble.
Las investigaciones indican que algunos cloruros tambin llegan a ser

fsicamente atrapados por absorcin o por poros que no estn interconectados. La
fraccin de los cloruros totales que estn disponibles en la solucin de poro para
causar la ruptura de la pelcula pasiva en el acero es funcin de un nmero de
parmetros, incluyendo los contenidos de aluminato triclcico (C3A) y el
de
ferroaluminato tetraclcico (C4AF), pH, relacin agua-material cementante, y si el

cloruro fue adicionado a la mezcla o penetr en el concreto endurecido.
El valor de la concentracin de cloruro bajo el cual se considera que la

corrosin significativa no ocurre tambin depende
de muchos
de los
mismos
factores, pero muchas veces estos factores trabajan inversamente. Por ejemplo,
mientras mayor sea el pH, el acero puede tolerar ms cloruros sin picaduras, pero la
cantidad de cloruros presentes en la solucin para un determinado contenido total de
cloruros tambin se incrementa con el pH.
Algunos investigadores han mostrado que la iniciacin de la corrosin del

acero de refuerzo no solo depende de la concentracin del ion cloruro, sino tambin
de la concentracin de OH-, y especficamente, de la relacin de iones clorurohidroxilo (Cl-/OH-). El mximo valor de la relacin Cl-/OH- que puede ser tolerado sin
la ruptura de la pelcula pasiva es de 0.29 a un pH de 12.6 y de 0.30 a un pH de
13.3.
Existen dos mtodos analticos especiales que determinan el contenido total

de cloruros, ya sea en el concreto fresco, en el concreto endurecido, o en cualquiera
de los componentes de la mezcla. Estos mtodos determinan el total de cloruros,
cloruros solubles en cido y cloruros solubles en agua.
El cloruro soluble en cido es, generalmente, pero no necesariamente, igual

al cloruro total. Este mtodo mide los cloruros que son solubles en cido ntrico.
El mtodo de cloruros solubles en agua mide los cloruros extrables en agua

bajo condiciones definidas. El resultado obtenido vara con el procedimiento de

ensayo analtico, particularmente con respecto al tamao de la partcula, tiempo de
extraccin, temperatura, y el tiempo de exposicin del concreto.
Es importante distinguir entre contenido de cloruros, contenido de cloruro de

sodio, contenido de cloruro de calcio, o cualquier otro contenido de sales. Lewis
report que ocurra corrosin cuando el contenido de cloruros era de 0.33% de
cloruros solubles en cido o de 0.16% de cloruros solubles en agua en una
extraccin en agua de 2 horas. El agua de poro en muchos concretos de cemento
portland tpicos, hechos con cemento de alto contenido de lcalis, es una solucin
cargada de hidrxido de potasio y sodio con un pH que se aproxima a 14, mucho
mayor que el valor de 12.4 cuando est saturado con hidrxido de calcio.
La Tabla 2.5 muestra los lmites de cloruros expresados como porcentaje de

masa de cemento portland, recomendados para minimizar el riesgo de corrosin
inducida por cloruros. Estos lmites son ms conservadores que los mencionados en
la Recomendacin ACI 318 debido a las serias consecuencias que ocasiona la
corrosin, a los diferentes valores de iniciacin de sta y a la dificultad de conocer
con certeza el ambiente de servicio al que estar expuesto.
Normalmente se ensaya el contenido de cloruros en los materiales del

concreto, tanto por el ensayo soluble en cido, como por el ensayo soluble en agua.
Si los materiales no reunen los lmites dados en la Tabla, deben ser ensayados por
el Mtodo Soxhlet (ACI 222.1). Si los materiales del concreto fallan este ensayo
deben ser desechados.
TABLA 2.5
LIMITE DE CLORUROS (% POR PESO DE MASA)

Mtodo de Ensayo
Categora
Soluble en cido
Soluble en agua
ASTM C 1152
ASTM C 1218
0.08
0.06
0.10
0.08
0.20
0.15
Concreto presforzado
.- Concreto reforzado en condiciones
hmedas
.- Concreto reforzado en condiciones secas

El lmite de corrosin en un concreto endurecido sujeto a fuentes externas de
cloruros es de 0.21% de cloruro soluble en cido. El contenido promedio de cloruro
soluble en agua en el mismo concreto debe ser de 75% 80% del cloruro soluble en
cido. Este valor ha sido confirmado en estudios de obra, mostrando que bajo
algunas condiciones un contenido de cloruro soluble en agua tan bajo como 0.15%,
o 0.20%, de cloruro soluble en cidos es suficiente para iniciar la corrosin del acero
embebido en un concreto expuesto a cloruros cuando est en servicio.
Muchos factores necesitan ser considerados al determinar un lmite en el

contenido de cloruros de los componentes de la mezcla. El contenido de cloruros
solubles en agua no es una fraccin constante del contenido de cloruros solubles en
cidos; ste vara con la cantidad de cloruros en el concreto, los componentes de la
mezcla, y el mtodo de ensayo. Todos los materiales utilizados en el concreto
contienen algunos cloruros, y el contenido de cloruros solubles en agua en el
concreto endurecido vara con la composicin del cemento.
Las recomendaciones de la Norma Tcnica Peruana E.060 sugieren los

siguientes lmites mximos de ion cloruro soluble en agua, expresados como
porcentaje en peso del cemento:
TABLA 2.5 (A)
.-Concretos presforzados
0.06%
.-Concreto armado expuesto a la accin de cloruros
0.10%
.-Concreto armado no protegidos que puede estar sometido a un
0.15%
ambiente hmedo pero no a cloruros (incluyendo ubicaciones en

las que el concreto puede estar ocasionalmente hmedo tales
como cocinas, garajes, estructuras ribereas, y reas con
humedad potencial por condensacin)
.-Concreto que deber estar seco o protegido de humedad 0.80%
durante su vida por medio de recubrimiento impermeable
El ingeniero debe aplicar su criterio al utilizar estos lmites, teniendo en

consideracin que otros factores, tales como humedad y oxgeno, siempre son
necesarios para que se produzca la corrosin electroqumica.

Algunos investigadores han mostrado que la iniciacin de la corrosin del

acero de refuerzo no slo depende de la concentracin del ion cloruro, sino tambin
de la concentracin de OH, y especificamente, de la relacin de iones clorurohidrxilo (Cl/OH). El mximo valor de la relacin Cl/OH que puede ser tolerado sin la
ruptura de la pelcula pasiva es de 0.29 a un pH de 12.6 y de 0.30 a un pH de 13.3.
2.6.-
INICIACION DE LA CORROSION POR CARBONATACIN
La carbonatacin es el trmino general dado a un proceso qumico que

resulta de la neutralizacin del concreto por la reaccin entre los componentes
alcalinos de la pasta y el dixido de carbono (CO2) en la atmsfera. La primera
indicacin de carbonatacin es una reduccin en el pH de la solucin de poro a 8.5,
en el cual el nivel de la pelcula pasiva en el acero no es estable.
La carbonatacin generalmente se presenta desde la parte frontal, debajo de

la cual el concreto no est afectado y el pH no ha disminuido. Cuando la
carbonatacin frontal alcanza el acero de refuerzo, puede ocurrir una despasividad
en grandes reas o en toda la superficie de acero pudiendo darse inicio a la
corrosin.
Afortunadamente, las tasas de carbonatacin en concretos sanos, de buena

calidad, adecuadamente consolidados y curados, son generalmente bajas; en los
concretos permeables o porosos, o en aquellos que tienen poco recubrimiento, la
corrosin puede ser un problema debido a esta causa.
El concreto en o cerca de un rea industrial podra experimentar mayores

tasas de carbonatacin debido al incremento en la concentracin de CO2 en el
ambiente. Bajo condiciones naturales, la concentracin atmosfrica de CO2 en el
aire es de 0.03%; en ciudades este valor se incrementa en 10 veces ms; y en
zonas industriales este valor puede alcanzar hasta 100 veces ms.
El ingreso de gases es mayor en humedades relativas bajas, pero la reaccin

entre el gas y la pasta toma lugar en la solucin y es mayor en humedades mayores.

Por lo tanto, el ambiente ms agresivo para la neutralizacin del concreto ser el de
ciclos alternos de humedecimiento y secado y el de altas temperaturas.
Bajo condiciones constantes, la humedad relativa del ambiente en un 60% es

la ms favorable para la carbonatacin. Otros factores que influyen el tiempo de
iniciacin de la corrosin por carbonatacin son: un recubrimiento delgado, la
presencia de grietas, y una alta porosidad asociado con un factor bajo de cemento y
una relacin agua-cementante alta.
El contenido de cloruros en el frente de la carbonatacin alcanza niveles

mucho mayores que en concretos no carbonatados y puede ser mucho mayor que
los niveles medidos justo bajo la superficie de concreto. Esto incrementa el riesgo de
que se inicie la corrosin cuando la carbonatacin alcanza el acero de refuerzo.
La reduccin del pH en el concreto carbonatado tambin incrementa el riesgo

de corrosin debido a que la concentracin de cloruros necesaria para iniciar la
corrosin disminuye con el pH. Esto se debe a que los cloroaluminatos se rompen,
liberando los cloruros encerrados a medida que el pH disminuye.
2.7.- LA TASA DE CORROSION
La prdida de pasividad, tanto local o general, es necesaria pero no

suficiente para que ocurra la corrosin. La presencia de humedad y oxgeno son
esenciales para que contine a una tasa significativa.
Mientras los cloruros son los responsables directos de la iniciacin de la

corrosin, juegan un rol indirecto al determinar la tasa de corrosin despus de que
sta se inicia. Los principales factores que controlan dicha tasa son la disponibilidad
de oxgeno, la resistividad elctrica, la humedad relativa, las cuales se
interrelacionan, y el pH y la temperatura. Como se mencion previamente, los
cloruros pueden influir el pH, la conductividad elctrica, y la porosidad. Similarmente,
la carbonatacin destruye la pelcula pasiva pero no influye la tasa de corrosin.
Despus que se inicia la corrosin, la tasa de corrosin puede ser reducida mediante
el uso de inhibidores de corrosin.

El secado del concreto endurecido requiere del transporte del vapor de agua
a la superficie as como de su evaporacin. El humedecimiento del concreto seco
ocurre por succin capilar y es considerablemente ms rpido que el proceso de
secado. Por lo tanto, el concreto rara vez se seca completamente excepto por una
capa delgada en la superficie. Bajo esta superficie, normalmente habr una pelcula
de humedad en las paredes de los capilares y el sistema de poros estar
normalmente lleno.
Estudios de laboratorio sugieren que hay un valor de humedad relativa dentro

del concreto, en el rango de 70% a 85%, bajo el cual la corrosin activa no puede
tomar lugar. De manera similar, la resistividad elctrica alta puede inhibir el paso de
la corriente de corrosin a travs del concreto.
Estructuras de concreto totalmente sumergidas tienden a estar protegidas de

la corrosin por la falta de oxgeno. Por lo tanto, a pesar de estar contaminadas por
concentraciones altas de cloruros, las estructuras sumergidas continuamente bajo el
mar no estarn sujetas a una corrosin significativa. La parte de la estructura en la
zona de marea experimentar condiciones agresivas particulares.
3.-
BARRAS DE REFUERZO
Las barras de reuerzo no revestidas son fabricadas de acuerdo a la Norma

ASTM A 615 ASTM A 706. Un problema con el uso de estas barras es cuando el
acero expuesto entra en contacto con el acero embebido en el concreto. Esta
combinacin acta como una pareja galvnica en donde el acero expuesto acta
como nodo y el acero embebido como ctodo. En general, la tasa de corrosin es
proporcional a la relacin del rea catdica y el rea andica. Debido a que la
cantidad de acero embebido es mucho mayor que el acero expuesto, la tasa de
corrosin del acero expuesto puede ser muy alta.
Las alternativas disponibles actualmente para barras sin recubrimiento son el

acero revestido con epoxy o el acero galvanizado. El acero inoxidable y los
reemplazos no metlicos para el acero estn bajo consideracin pero son muy caros
y generalmente no estn disponibles.

El acero de refuerzo revestido por epoxy est conformado por barras de
refuerzo cuyo empleo han sido muy usado en ambientes agresivos desde 1973 y
han dado buenos resultados al retrasar la corrosin debido al ingreso de cloruros. La
Norma ASTM A 775 y las especificaciones standard AASHTO fueron desarrolladas y
ensayadas para aplicaciones de recubrimiento.
Muchos estudios de laboratorio y de obra se han efectuado sobre barras

revestidas con epoxy. Para proporcionar resistencia a la corrosin a largo plazo de
este tipo de barras, el revestimiento deber tener pocas roturas y defectos; mantener
alta resistencia elctrica; mantener la corrosin confinada a reas descubiertas;
resistir ataques externos; y resistir los movimientos de iones, oxgeno y agua. Todos
estos aspectos estn contemplados en la Norma ASTM A 775 que presenta los
siguientes requerimientos:
1.-
El espesor de revestimiento debe de estar en el rango de 130 a 300

micrones;
2.-
El torcimiento de una barra revestida alrededor de un mandril

standard no debe permitir la formacin de grietas.
3.-
El nmero de defectos en los pioles no deber ser mayor de 6 por

metro;
4.-
El rea daada de la barra no deber exceder el 2%.
Desde 1991, se ha desarrollado una importante mejora en la calidad de las

barras revestidas con epoxy, as como un mejor entendimiento del fenmeno de
adhesin del revestimiento con el acero, esto gracias a una mayor investigacin y
certificaciones en planta. Se han efectuado importantes investigaciones en barras de
refuerzo revestidas con epoxy desde 1996, y muchas investigaciones en obra se han
efectuado en los Estados Unidos por agencias estatales. Estos estudios han
permitido concluir que las estructuras en las que se ha utilizado barras revestidas
con epoxy son ms durables que las estructuras sin el mencionado tipo de barras.
Las investigaciones de laboratorio han demostrado que nuevos productos de

revestimiento y mtodos de ensayo ms consistentes pueden mejorar la durabilidad
a largo plazo de estructuras de concreto. Para garantizar la durabilidad de los
productos empleados en el revestimiento de epoxy, estos nuevos mtodos de

ensayos debern ser expresados en la forma de standares debidamente
conceptuados.
El acero galvanizado ha sido empleado en el concreto en los ltimos 50

aos, y l es particularmente indicado para proteger el concreto sujeto a
carbonatacin debido a que el zinc permanece pasivo en niveles de pH mucho
menores que los del acero corriente. Desafortunadamente el zinc se disuelve en una
solucin con pH alto con la evolucin del hidrgeno (H2) dando lugar a una reaccin
catdica.
Cuando el acero revestido con zinc, o acero galvanizado, es empleado en el

concreto se puede formar alrededor de la barra de refuerzo una capa de concreto
poroso que se mantiene si no se toman precauciones para prevenir su formacin. El
comportamiento de las barras galvanizadas disminuye significativamente con el
desarrollo de carbonatacin en el concreto alrededor de las barras.
Una pequea cantidad de sales de cromato puede ser aadida al concreto

fresco para prevenir la evolucin de hidrgeno, y el nitrito de calcio ha sido
empleado para prevenir la evolucin de hidrgeno en los encofrados galvanizados
de concreto prefabricado.
El acero inoxidable est bajo investigacin como un material de refuerzo para

estructuras que se encuentran en medios particularmente agresivos. Aunque el
acero inoxidable ASTM A 304 puede tolerar altas cantidades de cloruros, es
necesario emplear el acero ms caro ASTM A 316L para obtener una mejora
significativa en las propiedades.
Las tuberas de acero son utilizadas en el concreto para diversos propsitos.

Frecuentemente se encuentran embebidas en l y, practicamente, todo lo dicho
acerca del acero de refuerzo es aplicable a ellas. Si las tuberas se colocan sobre
arena o cenizas y entonces son cubiertas con el concreto, ste procedimiento puede
posibilitar la corrosin si el medio de las partes superior e inferior es disimil, lo que
conducira a diferencias en contenidos de humedad, en pH, oxgeno, y sales
promotoras de la corrosin.Es recomendable que las tuberas de acero se

encuentren completamente rodeadas de concreto, teniendo cuidado que todas las
partes de la cara inferior estn en contacto ntimo con ste.
4.-
CONCRETO ARMADO EN AGUA DE MAR
El concreto armado expuesto al agua de mar o roco marino presenta

problemas especiales, ya que la sal puede penetrar en l, dando como resultado
corrosin del acero de refuerzo y fisuracin y astillamiento del concreto. As, la
fisuracin en pilotes de concreto se observa a lo largo de la linea de refuerzo de
stos.
Si el concreto est en contacto con el agua salada o es humedecido por el

roco marino, la sal puede ingresar a aquel. Igualmente, si el agua salada o el roco
marino contienen oxgeno disuelto y bixido de carbono, se formarn en la superficie
del concreto sustancias que pueden provocar corrosin. La fisuracin o
permeabilidad del concreto facilitan la entrada de dichas sustancias.
Los efectos pueden resumirse como sigue:
a)
El agua acta como transporte de sales, oxgeno y bixido de

carbono y, por sus sales disueltas, suministra un electrolito de baja
resistividad elctrica, permitiendo que las corrientes corrosivas fluyan
fcilmente.
b)
El bixido de carbono reacciona con el hidrxido de calcio y as

disminuye la alcalinidad del concreto.
c)
El oxigeno es esencial para las reacciones qumicas en el nodo y

ctodo. Forma herrumbre cerca del nodo.
d)
La sal suministra el ion cloro en solucin, el cual disminuye la

pasividad del acero.
El acero en el concreto armado que est completa y permanentemente

inmerso por debajo del nivel de baja marea se encuentra libre de corrosin, debido a
que el oxgeno y el bixido de carbono se encuentran virtualmente excludos. Por lo
tanto, a pesar de estar contaminadas por concentraciones altas de cloruros, las
estructuras sumergidas bajo el mar no estarn sujetas a una corrosin significativa.

En agua de mar, la permeabilidad del concreto a la penetracin de cloruros se
reduce por la precipitacin del hidrxido de magnesio.
La condicin es severa cuando parte de la estructura del concreto est

continuamente en agua salada y parte se halla expuesta y, especialmente, si parte
de tal estructura es alternativamente humedecida con agua marina o rocio. La parte
alternativamente humedecida tiene mayor oportunidad de recibir oxgeno y bixido
de carbono. La corrosin del concreto en aguas marinas es ms fcil y rpida en
zonas de mareas.
Cuando la corrosin del acero en el concreto ocurre en un ambiente salino, la

celda de corrosin primaria muestra un mayor nfasis en las diferencias en el
contenido de cloruros en los electrolitos en los dos electrodos antes que en las
diferencias en el pH o la concentracin de oxgeno, siendo de conocimiento que
estos dos factores, en otras circunstancias, seran fundamentales para el desarrollo
de la corrosin.
Las diferencias en la concentracin de sal en el nodo y ctodo son

generalmente atribudas a las diferencias en la permeabilidad del concreto en las
regiones andica y catdica; debiendo puntualizarse que la diferencia en
concentracin de sales puede existir en un concreto el cual es uniformemente
permeable, en razn de las diferencias en los ambientes a los que las diversas
partes del elemento de concreto pueden estar expuestas.
En la celda de corrosin las diferencias en los potenciales elctricos del

anodo y el ctodo son debidas a las diferencias de las concentraciones de sales en
los electrodos. En el nodo la concentracin de sales es ms alta, y la pasividad del
acero es debilitada o destruda. En el ctodo habra menos sal o no habra y su
pasividad, por lo tanto, podra ser o no debilitada pero en ambos casos la corrosin
no debera generalmente ocurrir.
5.-
FACTORES QUE FAVORECEN LA CORROSION
La velocidad y magnitud de la corrosin del acero de refuerzo estn

fuertemente influenciadas por factores actuantes en el medio en que se encuentra el

concreto. Tanto el oxgeno como la humedad deben estar presentes para que la
corrosin electroqumica deba ocurrir. El concreto armado con gradientes
significativas en el contenido de ion cloro es vulnerable a la corrosin por
macroceldas, especialmente si est sometido a ciclos de humedecimiento y secado.
Otros factores que afectan la velocidad y magnitud de la corrosin son la

heterogeneidad del concreto y el acero; el pH y carbonatacin de la pasta; el
agrietamiento del concreto; las corrientes parsitas; y los efectos galvnicos debidos
al contacto entre materiales dismiles.
Igualmente, los criterios de diseo estructural desempean un papel

importante en la corrosin del acero embebido. Las proporciones de la mezcla; el
espesor del recubrimiento; las precauciones para controlar el agrietamiento; y la
implementacin de medidas diseadas especificamente para proteccin contra la
corrosin, son algunos de los factores que contribuyen a controlar la velocidad y
magnitud de la corrosin.
A continuacion se indican las condiciones que pueden disminuir o impedir la

proteccin del concreto al acero de refuerzo, favoreciendo la corrosin de ste.
Las grietas que se extienden desde la superficie del concreto hasta el acero
de refuerzo pueden contribuir a la corrosin de ste en la medida que permitan el
ingreso de humedad, bixido de carbono,o contaminacin ambiental.
Las grietas reducen la vida de servicio de las estructuras de concreto

reforzado ya que permiten la entrada profunda y rpida de la carbonatacin y son un
medio de acceso de los iones cloruro, humedad, y oxgeno al acero de refuerzo,
mediante lo cual aceleran el ataque de los procesos de corrosin, y al mismo tiempo
proporcionan el espacio para
deposicin de los productos de la corrosin; sin
embargo, stas localizan la corrosin. Los iones cloruro, con el tiempo, penetran
concretos no agrietados e inician la difusin de la corrosin del acero de refuerzo, el
resultado es que despus de pocos aos de servicio hay poca diferencia entre la
cantidad de corrosin en un concreto agrietado y uno no agrietado.

Si las grietas son transversales al acero de refuerzo, la corrosin puede ser
fuerte pero slo en reas muy restringidas, no siendo mayor de tres veces el
dimetro de la barra. Si las grietas siguen la direccin de las barras de refuerzo
(como puede ser el caso de una grieta de fraguado) son mucho ms perjudiciales
debido a que la longitud de corrosin de la barra es mayor y la resistencia del
concreto al agrietamiento se reduce, lo que puede acelerar el ataque y agravar otras
posibles causas. Si la grieta es suficientemente estrecha la corrosin puede ser
localizada y poco profunda. Si las grietas son paralelas a la direccin del acero, la
corrosin puede ser mayor, acelerando el ataque y agravando otras posibles causas
que en los acpites siguientes se han de indicar.
Otras reacciones, tales como la reaccin lcali-agregado, el ataque por los

sulfatos, o los procesos de congelacin y deshielo, pueden debilitar o agrietar el
concreto, reduciendo su capacidad de proteccin contra la corrosin.
Como ya se indic, la carbonatacin es un proceso qumico que resulta de la

combinacin del anhidrido carbnico (CO2)existente en el aire, con el hidrxido de
calcio Ca(OH)2 que constituye parte importante de la pasta, para formar carbonato
de calcio (CaCO3).
Esta carbonatacin al incrementar la contraccin por secado favorece el

desarrollo de grietas. Igualmente reduce la alcalinidad del concreto, baja su pH, y
tambin disminuye su efectividad como medio protector.
En concretos de buena calidad, adecuadamente consolidados y curados, la

carbonatacin no es muy profunda. Es en los concretos permeables o porosos, o en
aquellos en los que el acero tiene muy poco recubrimiento, que la corrosin puede
ser un problema debido a esta causa.
Causas tales como la reaccin lcali-agregado; el ataque por los sulfatos; o

los procesos de congelacin; pueden debilitar o agrietar el concreto, reduciendo su
capacidad de proteccin contra la corrosin.
El paso de corriente a travs del concreto o el acero de refuerzo puede

causar procesos corrosivos rpidos y muy serios. Tal flujo de corriente

frecuentemente es causado por prdidas o escapes de corriente, o por fallas en los
sistemas de aislamiento de los elementos elctricos.
Este tipo de corrosin debe ser siempre considerado como una posibilidad en
la vecindad de equipos de corriente continua, especialmente si hay un electrolito, tal
como soluciones de cloruro de calcio o de sodio, en la masa de concreto o en
contacto con l.
En relacin con las corrientes parsitas o vagabundas, es necesario tener en

consideracin lo siguiente:
(a)
Cuando se emplea cloruro de calcio como aditivo, la corrosin

electroltica del acero se acelera.
(b)
Las barras de acero son corrodas en los puntos en que la corriente

ingresa o abandona el concreto.
(c)
Cuando el proceso de corrosin es por accin catdica se produce,

adicionalmente, una disminucin en la adherencia.
(d)
En el proceso de corrosin por accin electroltica andica, las barras

de acero son corrodas por oxidacin y tienden a expandirse con
destruccin del concreto.
La corrosin del acero de refuerzo tambin puede ser producida por un flujo
de corriente elctrica generada dentro del mismo concreto dado que en puntos
diferentes de la armadura pueden ocurrir diferencias de potencial elctrico debido a
variaciones en el contenido de humedad, concentracin de oxgeno o electrolitos, y
contacto de metales diferentes. Cuando ello ocurre se formarn celdas de corrosin
a lo largo de las barras de acero, con un nodo en el punto donde la corrosin
ocurre y un ctodo en la zona donde no se presenta corrosin. La distancia entre un
nodo y un ctodo de una celda puede variar de unos pocos milmetros a seis
metros, siendo mayor el dao a la estructura cuanto mayor es el potencial elctrico.
Para la formacin de una celda corrosiva se requiere un electrolito, oxgeno y

humedad, pudiendo ser el electrolito cualquier sustancia capaz de conducir corriente
elctrica por flujo inico. Es importante recordar que cualquier concreto hmedo

contiene bastantes electrolitos como para conducir una corriente corrosiva y que,
igualmente, cuanto ms seco es el concreto menor es su conductividad.
De los conceptos anteriores se desprende que la exposicin del concreto a

humedeciento por aguas que contengan sales solubles (agua de mar, aguas
sulfatadas, etc) es peligrosa; y que igualmente lo es la posibilidad que volmenes
excesivos de sales puedan ser incorporados al concreto al momento del mezclado,
ya sea por aguas que contienen sales solubles, agregados que contienen sales, o
empleo de aditivos fundamentalmente formados por sales de cloro.
Las celdas de corrosin pueden permanecer latentes o inactivas, an en

presencia de un electrolito, as si el hidrgeno liberado en el ctodo durante el
proceso electroqumico no es removido por combinacin con otro elemento, por
ejemplo el oxgeno obtenible de la atmsfera.
Las celdas de corrosin pueden producir oquedades en el acero. La prdida

de seccin debida a este proceso de carcoma es de mayor importancia en
elementos delgados que en las barras de dimetro mayor. Igualmente, las celdas de
corrosin pequeas pueden estar latentes con mayores posibilidades de dao en las
barras de dimetro menor, pero igualmente existen menores posibilidades que ellas
produzcan daos en el concreto que las rodea. Por otra parte, las grandes celdas
pueden causar serias prdidas de seccin en las barras de dimetro mayor, desde
que es ms probable que las celdas mayores estn activas. An ms, la produccin
permanente de productos de corrosin en una celda grande puede desarrollar
suficiente presin como para poder romper el revestimiento de concreto,
favoreciendo el reinicio y la mayor intensidad del ciclo corrosivo.
Los cloruros solubles cuando estn presentes en el concreto armado pueden

tener un efecto deteriorante sobre la estabilidad de la pelcula de proteccin del
acero, dando por resultado disminucin en la pasividad de ste.
Los cloruros pueden hallarse presente en el concreto armado debido al

diseo, o inadvertidamente a travs de la absorcin del medio circulante. El empleo
de cloruro de calcio como promotor de una resistencia temprana introduce cloruros
solubles en el concreto.

Cuando un cloruro soluble, tal como el cloruro de calcio, est presente en el
concreto fresco, la mayor parte de aquel reacciona con algunos constituyentes del
cemento a temperatura normal para formar sustancias que tienen cloruro
relativamente insoluble, con el resultado que menos iones cloro permanencen en
solucin. An as permanece un porcentaje residual de cloruro soluble el cual puede
dar una apreciable concentracin de
cloruro en solucin que puede originar
corrosin en el acero embebido, an cuando la cantidad de cloruro de calcio

agregado inicialmente fuera del 0.25% en peso del cemento.
El porcentaje de cloruro de calcio en solucin, el cual puede originar dicha

corrosin, est influenciado por la composicin de la mezcla, el porcentaje de cloruro
aadido, y el incremento de temperatura. En la magnitud de la renovacin del cloruro
en la solucin influye la composicin del cemento, especialmente el contenido de
aluminato triclcico.
Los cementos portland resistentes al sulfato, con 1% de C3A, para ser

agresivos al concreto necesitan por lo menos cuatro veces ms cloruro en solucin
que el cemento portland normal con un contenido de 9% de C3A. Esto explica
porque el cemento portland Tipo I ofrece una menor proteccin que el cemento
portland resistente a los sulfatos Tipo V.
La ligera capa de xido de fierro que rodea el acero puede ser suficiente
para prevenir la corrosin y hacer el elemento metlico pasivo. Si por cualquier
causa, includa la accin del cloruro de calcio, dicha capa es destruda, podr haber
corrosin no importa cuan densa sea la cobertura de concreto.
El cloruro de calcio ha sido ampliamente utilizado en concreto armado

y se ha investigado sus posibles efectos sobre la corrosin del acero de refuerzo.
As, se ha encontrado que el efecto de la adicin de 2% en peso de cloruro de calcio
sobre la corrosin de barras de 3/8" embebidas en concretos densos y porosos es
muy poco o ninguno si ellas tenan un recubrimiento no menor de 1/2" de concreto
denso; y que con un recubrimiento denso de slo 1/4" la corrosin debida al cloruro
de calcio slo se incrementaba ligeramente.

La corrosin es mayor en las barras presentes en concretos porosos que
contienen cloruro de calcio y son almacenados al exterior, que en especmenes
comparables pero sin cloruro de calcio. Si bien alguna corrosin ha sido encontrada
en barras con un recubrimiento de 1 1/2", la corrosin no significa serios problemas
para el refuerzo de los espesores normalmente utilizados. Como conclusin se ha
determinado que el cloruro de calcio en escamas, en un porcentaje del 2% en peso
del cemento, en un concreto denso y bien compactado, tiene poco efecto sobre el
grado de corrosin del refuerzo. En concretos porosos o mal compactados, el cloruro
de calcio puede incrementar la magnitud de la corrosin en relacin con la que
podra esperarse tenga lugar en ausencia de la sal.
Los resultados de obra confirman las conclusiones anteriores. En un concreto

normalmente reforzado, de buena calidad y bien compactado, expuesto a un
ambiente normal, no deberan presentarse problemas de corrosin debido al empleo
de una cantidad razonable de cloruro de calcio. Sin embargo, si el concreto no es de
buena calidad, o no es colocado cubriendo totalmente todas las partes del acero,
podran presentarse serios problemas de corrosin. Ms an, si el concreto es
expuesto a un medio potencialmente corrosivo, tal como humedad y sales, es
recomendable no utilizar cloruro de calcio.
El cloruro de calcio deber agregarse a la mezcla en forma tal que se

asegure su distribucin uniforme en todas las partes del concreto. La mejor forma
de hacerlo es agregarlo a cada tanda, como parte del agua de la mezcla, en forma
de un volumen predeterminado de una solucin en agua de cloruro de calcio de
concentracin constante y conocida. No se recomienda agregar directamente el
slido qumico a la tanda.
Existen opiniones diferentes en cuanto a la conveniencia del empleo de

cloruro de calcio en elementos de concreto pretensado. Al respecto Roberts ha
encontrado lo siguiente:
(a)
Un contenido de 2% de cloruro de calcio en escamas, en peso del

cemento, no puede ser utilizado de forma segura con cementos
resistentes al ataque de sulfatos; y un porcentaje del 5% es peligroso
con cualquier cemento;

(b)
En especmenes de concreto curados al vapor y almacenados en el

exterior despus de sto, con un contenido de 2% de cloruro de
calcio, no es seguro emplear el cemento Tipo V y menos el Tipo I. En
ausencia de cloruro de calcio, cualquier tipo de exposicin muestra un
nivel de corrosin muy bajo.
(c)
Existe muy pequea diferencia entre la extensin de la corrosin en

cables tensados y no tensados, o entre cables con un recubrimiento
de 1/2" 1".
(d)
En tanto ocurre una pequea corrosin en concretos de alta calidad

sin cloruro de calcio, se presentar determinada corrosin si se
emplea ste. La magnitud de la corrosin depender de la cantidad
de cloruro de calcio, de la calidad del concreto, y de las condiciones
de curado y almacenamiento.
(e)
El curado al vapor no es recomendable en elementos de concreto

pretensado que contengan cloruro de calcio.
El investigador Evans, complementando los estudios realizados por Robert,

encontr que:
(a)
Los concretos pretensados en los que se ha incorporado cloruro de

calcio y han sido curados al vapor, presentan regiones localizadas de
corrosin.
(b)
En cuanto a la magnitud del proceso corrosivo, no se observa mayor

diferencia ya sea que se emplee cementos Tipo I Tipo V.
(c)
En elementos de concreto curados al vapor se ha apreciado una

corrosin importante cuando se ha empleado cloruro de calcio, la cual
aparece tres horas despus del curado al vapor. Sin el cloruro no se
observ corrosin al efectuarse el curado al vapor hasta ocho horas.
(d)
Con el curado es efectuado en agua caliente a 82C, utilizando

cloruro de calcio, se presenta corrosin en mucha menor proporcin
que al utilizar un curado mediante vapor.
(e)
Existe la posibilidad que el cloruro de calcio pueda causar corrosin

en el concreto pretensado curado en forma normal.

Finalmente,
Monfore
Verbeck
indican,
complementando
las
consideraciones anteriores, que:
(a)
La corrosin debida a la presencia de cloruro de calcio puede ser

apreciable an si el concreto es almacenado en condiciones secas.
(b)
Se puede presentar mayor corrosin en cables liberados de esfuerzo

que en cables sometidos a ste.
Teniendo en consideracin todas las condiciones aleatorias involucradas, el

cloruro de calcio en s o los aditivos que contengan cantidades significativas de ste
no debern ser utilizados en concreto pretensado; habiendo limitado la Norma E.060
su empleo a un lmite mximo de 0.06% en peso del cemento.
De acuerdo a lo anteriormente expuesto, se pueden formular las siguientes

recomendaciones:
(a)
El cloruro de calcio no favorece la corrosin del refuerzo normalmente

empleado en las construcciones de concreto armado siempre que se
proporciones recubrimiento adecuado al acero de refuerzo y se
mantengan los porcentajes de ion cloro dentro de los valores
indicados en la Norma E.060
(b)
El cloruro de calcio no debe emplearse en concreto presforzado en

porcentajes mayores que los recomendados en la Norma E.060,
debido a que la posibilidad de corrosin del acero estructural es muy
alta. Se recomienda de preferencia no utilizarlo.
(c)
El cloruro de calcio no debe emplearse cuando se esperan corrientes

parsitas o vagabundas en el concreto.
(d)
Puede esperarse que el cloruro de calcio agrave la corrosin del

metal galvanizado o el aluminio embebido en el concreto.
(e)
No deber emplearse en concretos que contengan cloruro de calcio

combinaciones de metales, tales como conductores metlicos
elctricos con aleacin de aluminio y acero de refuerzo.
(f)
El agua de mar no debe ser utilizada como agua de mezcla en

concreto armado o pretensado el cual va a estar expuesto a una

atmsfera hmeda, ya que por su contenido de sales, especialmente
cloruros, favorece la corrosin del refuerzo.
Existen evidencias que un porcentaje importante de sales solubles en el

concreto, tal como aquellas que favorecen las eflorescencias, facilitan la corrosin
del acero de refuerzo siempre que tal concreto est sometido a condiciones de
humedad, dado que sta al penetrar en el concreto y disolver las sales da lugar a
una disminucin del pH con el consiguiente aumento en el riesgo de corrosin.
Los concretos densos y ricos, que dan baja absorcin y permeabilidad,
retardan el efecto corrosivo pudiendo inclusive dejar de ser ste importante.
Como una medida de precaucin se recomienda que en concreto armado se

evite materiales que puedan dar por resultado un alto contenido de sales solubles en
el concreto. Dentro de ste grupo se incluiran las arenas de origen marino y el
empleo de agua de mar como agua de mezclado.
La magnitud de la corrosin aumenta con un incremento en la permeabilidad

del concreto. As, en este sentido, mezclas hmedas, compactacin incompleta,
juntas de construccin mal ejecutadas, y curado insuficiente, necesariamente
conducen a que el concreto sea ms permeable a la penetracin de la humedad,
aire y sales solubles y, por tanto, ms suceptible a fallas por corrosin del acero de
refuerzo.
6.-
EL REVESTIMIENTO DEL CONCRETO
Desde el punto de vista de la corrosin del acero de refuerzo, son la

composicin y disponibilidad de la solucin de poro, ms que el concreto por s
mismo, los factores que controlan la corrosin. Por lo tanto, son los componentes del
concreto que determinan el pH de la solucin de poros, la porosidad total, y la
distribucin por tamao de los poros, los que son de importancia para el proceso
corrosivo.
Cuando el cemento Portland se hidrata, los silicatos de calcio reaccionan

para formar silicatos de calcio hidratados e hidrxido de calcio [Ca(OH)2]. Este ltimo
proporciona proteccin para la solucin de poros, manteniendo el nivel de pH en

12.6. El pH es generalmente mayor que este valor (generalmente 13.5) debido a la
presencia de los hidrxidos de sodio y potasio, los cuales son considerablemente
ms solubles que el hidrxido de calcio. Generalmente ellos estn presentes en
cantidades limitadas, sin embargo, las reacciones de carbonatacin y puzolnicas
reducen rpidamente el pH de la solucin hasta el de la solucin de hidrxido de
calcio saturado.
As, desde el punto de vista de la corrosin cuanto ms alto es el contenido

total de lcalis del cemento, es mejor la proteccin contra la corrosin. Por otra
parte, pueden estar presentes en la mezcla agregados reactivos, los cuales podran
dar lugar a reacciones lcali-agregado expansivas y destructivas.
Para una relacin agua-cementante dada, la fineza del cemento y de los

componentes de la puzolana determinan la porosidad y la distribucin por tamaos
de los poros en la mezcla. En general, aditivos minerales tales como las cenizas,
escorias y microslices reducen la porosidad. Los concretos que contiene dichos
materiales presentan una considerable mejora en la resistencia a la penetracin del
cloruro del ambiente.
Sin embargo, si se emplea demasiada puzolana, todo el hidrxido de calcio

ser utilizado en la relacin puzolnica, impidiendo la elevacin del pH y permitiendo
que ste descienda a niveles en los que el acero de refuerzo no tiene pasividad.
Tradicionalmente, la capacidad de un cemento para reaccionar con los iones

cloruro se ha considerado que est directamente relacionada al contenido de
aluminato triclcico del cemento. Ello es debido a que el ion cloruro puede
reaccionar para formar cloroaluminato insoluble. Sin embargo, los iones cloruro no
pueden ser totalmente removidos de la solucin por el ligante qumico. Siempre se
establece un equilibrio entre el ligante y el ion cloruro libre, as que aun en
contenidos de C3A altos siempre habr algn ion cloruro libre en la solucin.
Hay evidencia de laboratorio importante en el sentido que una reaccin con

C3A es solamente uno de muchos mecanismos para tener una remocin efectiva de
los iones cloruro de la solucin. En cementos Portland ordinarios no hay una relacin
directa entre la concentracin de iones cloruro y el contenido de C3A. Sin embargo,

hay una relacin cualitativa con los contenido de (C3A + C4AF) y el pH de la solucin
de poros. Sin embargo, el cloruro es controlado por la presencia de cenizas aun si
ellas no contienen C3A.
La literatura revisada contiene resultados contradictorios sobre el efecto de

las microslices sobre los cloruros, pero existe consenso general que cantidades
limitadas de microslice son beneficiosas en proporcionar resistencia a la corrosin
inducida por cloruros, especialmente por su reduccin de la permeabilidad del
concreto. La absorcin de cloruros puede presentarse para altos contenidos de
cloruros en cementos mezclados en los cuales se presenta una estructura de poro
muy fina.
Hay controversia entre los investigadores en relacin con los efectos de

materiales cementantes suplementarios, especialmente las cenizas, sobre la
magnitud de la carbonatacin. Parece que la disminucin en la capacidad de
proteccin, por la reaccin puzolnica, puede permitir la neutralizacin de la pasta
por los gases atmosfricos en una magnitud ms alta que la que podra ocurrir en
concretos a base de cemento Portland. Este efecto es funcin de la magnitud y tipo
de la ceniza y del procedimiento de curado.
La porosidad y la magnitud de penetracin de elementos destructivos estn

directamente relacionados a la relacin agua-material cementante. Para concretos
de alta resistencia, la relacin es generalmente menor de 0.4, y puede ser tan baja
como 0.3 si se emplea aditivos superplastificantes. En general, una reduccin en la
relacin agua-material cementante da por resultado una mejora en la resistencia a la
corrosin. Los concretos densos y ricos, de baja absorcin y permeabilidad, retardan
el efecto corrosivo pudiendo ste dejar de ser importante.
A menos que ellos sean porosos, estn contaminados por cloruros o ambos
casos, los agregados generalmente tienen poca influencia sobre la corrosin del
acero de refuerzo en el concreto. La humedad libre de los agregados contribuir al
contenido de agua de la mezcla de concreto y, efectivamente, incrementar la
relacin agua-cementante si ello no es corregido por un ajuste en el agua de
mezclado. La porosidad de la pasta que rodea el agregado es generalmente ms
alta que la de la pasta como conjunto.

Por lo tanto, si el tamao del agregado es equivalente al del concreto que

cubre el refuerzo, la habilidad del ion cloruro de alcanzar el refuerzo se intensifica. Si
son empleados agregados reactivos, y los lcalis estn presentes en el ligante, la
reaccin lcali-slice puede tener lugar. Ello puede daar el concreto y acelerar el
proceso de corrosin en determinados ambientes.
Es recomendable que en concreto armado se eviten materiales que puedan

dar por resultado un alto contenido de sales solubles en el concreto. Dentro de ste
grupo se incluirn las arenas de origen marino y el empleo de agua de mar como
agua de mezclado.
En la medida que se prolonga el tiempo de curado del concreto antes que l

est expuesto a un medio agresivo, mejor es su resistencia a la penetracin por
cloruros o anhidrido carbnico. Esto es particularmente importante para cementos
mezclados, especialmente aquellos que contienen cenizas, en los que la reaccin
puzolnica es mucho ms lenta que las reacciones de hidratacin de los cementos
Prtland. Como ya se ha indicado, a edades muy tempranas los concretos con
cenizas generalmente presentan menor resistencia a la penetracin de los cloruros
que un concreto preparado con un cemento Prtland normal, mientras que a mayor
madurez, los concretos con cenizas pueden tener propiedades superiores.
7.-
DAOS EN ESTRUCTURAS POR CORROSION DE ARMADURAS
Los daos ocasionados por la corrosin de armaduras en el concreto armado

son muy espectaculares y a veces aparecen con gran rapidez. El primer sntoma
que presenta un elemento estructural en el que se haya iniciado la corrosin es la
apacicin de fisuras coincidiendo con las barras principales. Estas fisuras, en un
principio capilares, provocadas por las tensiones originadas por la herrumbre
expansiva formada alrededor de las barras, van abrindose con el paso del tiempo a
la vez que comienzan a aparecer otras coincidiendo con el plano de los estribos.
La velocidad con la que la corrosin va avanzando y la fisuracin va

incrementndose, depende del grado de carbonatacin del concreto, acceso de
oxgeno, humedad y concentracin de iones cloro. Al llegar a un determinado valor

de la corrosin se produce el desprendimiento de las esquinas de los elementos
estructurales o de todo el recubrimiento si la cuanta de acero es muy grande y se
origina una deslaminacin del concreto.
Como consecuencia de la prdida de seccin de las armaduras y de la

disminucin de adherencia de las barras con el concreto, la capacidad resistente de
la estructura se va haciendo cada vez ms reducida. Al quedar las armaduras
expuestas al aire libre, la corrosin sigue avanzando a mayor velocidad y el volumen
aparente del xido, que en un principio era de 3 4 veces el del acero desaparecido,
puede llegar a ser hasta 10 veces mayor.
Debido a la menor seccin de los estribos stos terminan por desaparecer,

con lo cual las barras principales quedan sin sujecin o atado y, por consiguiente
expuestas a pandeo y sin tener una contribucin resistente en el elemento
estructural que soportar todas las cargas a travs del nucleo de concreto que al
mismo tiempo puede haber perdido resistencia, en una zona ms o menos profunda,
por efecto de la agresin qumica que los iones cloro van ejerciendo sobre el propio
concreto y que ser ms o menos enrgica, dependiendo del tipo de cemento con el
que se haya fabricado. En estas condiciones si el elemento no ha colapsado puede
estar prximo a hacerlo.
La velocidad de progreso de las fases anteriormente descritas y que son

comunes para elementos verticales y horizontales depende, como se ha indicado, de
la porosidad del concreto, espesor de los recubrimientos, medidas de proteccin
adoptadas, etc.
Es recomendable en construcciones nuevas expuestas a ambientes marinos

o agresivos industriales tener en cuenta estos factores empleando recubrimientos
adecuados, altas dosificaciones de cemento bajo en adiciones para mantener alta la
alcalinidad, bajas relaciones a/c, compactacin enrgica y curados efectivos
prolongados a fin de obtener concretos densos.
En la fase de diseo y en el caso de estructuras expuestas a agentes

agresivos, es conveniente proyectar los elementos con superficies horizontales
inclinadas que eviten la acumulacin y encharcamiento de aguas y den salida rpida

a las mismas, as como disponiendo barreras fsicas que impidan que las
salpicaduras de agua, a veces con sales de deshielo en disolucin, procedente del
peso de los vehculos incidan directamente sobre elementos de concreto armado.
8.-
INHIBIDORES DE LA CORROSION
Esta parte de este Captulo se encuentra ampliamente detallada en el Anexo

3 "INHIBIDORES DE LA CORROSION" y en l se tratar en detalle, entre otros
puntos, lo relativo a los anticorrosivos en el concreto armado. Aqu slo no
referiremos a aspectos generales. Diversos investigadores coinciden en que los ms
importantes y aceptables inhibidores de la corrosin son los cromatos, benzoatos y
nitratos. En el mercado nacional se da preferencia a las pinturas anticorrosivas y
esmaltes, principalmente debido a su bajo costo.
El concreto, tal como se indicar al final de este acpite, proporciona

excelente proteccin al acero embebido en l, aunque en un limitado nmero de
casos se ha informado que si las aguas de infiltracin o de percolacin encuentran
un camino a travs del concreto, ellas pueden remover o carbonatar el hidrxido de
calcio.
La principal contribucin a la corrosin del acero de refuerzo es la presencia

de cloruros en el concreto. Esta presencia puede deberse a la exposicin del
concreto a ambientes salinos o agua de mar, exposicin a suelos salinos desde los
cuales los cloruros pueden alcanzar el acero por difusin a travs del concreto, por
ingreso de las soluciones descongelantes a travs de las grietas o poros del
concreto, o por el empleo de cloruro de calcio como aditivo.
Posiblemente debido al hecho que se reconoce que el concreto en si mismo

es un excelente elemento de proteccin, y a que el empleo de las pinturas ha
indicado que inhibidores tales como los cromatos no proporcionan proteccin bajo
condiciones en las que los cloruros entran al concreto, existe poca informacin en la
literatura tcnica en relacin al empleo de aditivos inhibidores de la corrosin en el
concreto.

Como ya se ha indicado, la reaccin de los elementos metlicos con los no
metlicos produce compuestos qumicos en forma de xidos y sales, los que se
suele conocer como productos de la corrosin y que pueden acelerar, impedir, o no
ejercer ninguna influencia sobre el curso de la corrosin. Por ejemplo, si las
sustancias son muy insolubles y se depositan como pelcula impermeable en
contacto ntimo con la superficie metlica, la reaccin de corrosin puede detenerse
o retirarse; si son solubles o no se precipitan en la superficie, la velocidad de
corrosin permanecer inalterable; y si slo una parte de la superficie est recubierta
con productos de la corrosin, la accin corrosiva puede acelerarse en las zonas
descubiertas, dando lugar a las llamadas picaduras.
El control de la corrosin se basa en la inhibicin de las reacciones qumicas

que conducen a la destruccin del estado metlico. El carcter y extensin de las
medidas preventivas adoptadas dependen de la naturaleza del metal y del ambiente
al cual est expuesto. Hay otros mtodos de control de la corrosin que consisten en
la interposicin de una pelcula protectora entre el metal y el medio en el cual se
encuentra. El detalle de los inhibidores de la corrosin se encuentra en el Anexo 2.
9.-
CORROSION DE OTROS METALES EMBEBIDOS
El comportamiento del acero normal embebido en un medio corrosivo ha sido

detallado en el Acpite 3. El hierro se ha empleado por dcadas y ahora el acero es
utilizado como refuerzo del concreto. Tuberas, cajas de electricidad y muchos otros
elemento de acero son a menudo embebidos en el concreto.
En la inmensa mayora de los casos, tanto el hierro como el acero debern

comportarse bien cuando ellos son recubiertos con concreto de 40 mm. ms.
Si el concreto es demasiado poroso o est agrietado, o si el refuerzo ha sido

colocado demasiado cerca de la superficie del concreto, el acero se oxidar y
manchar la superficie del concreto. Si la oxidacin contina, el xido puede causar
que el concreto falle. Las sales descongelantes agravan el efecto.
En las primeras etapas de la corrosin se puede observar en los poros del

concreto y en los agrietamientos superficiales, unas manchas causadas por el

xido, generalmente con coloracin rojiza o gris obscuro. Posteriormente se
presenta un agrietamiento ms notable que se produce en direccin paralela a los
elementos de refuerzo, y una prdida de adherencia entre el concreto y el acero. En
casos avanzados se pueden formar en el concreto escamas, pudiendo este
desgaste llegar al acero de refuerzo.
El comportamiento del acero presforzado embebido en un medio corrosivo

se detalla en el Anexo 1 de este captulo. El acero presforzado est sometido a la
corrosin bajo las mismas circunstancias que podran producir corrosin en el acero
ordinario. Esto es que podra iniciarse un proceso corrosivo si su pasividad es lo
suficientemente desmejorada y se activa una celda galvnica debido a diferencias en
el pH, oxgeno o la concentracin de cloruros. Igualmente el hidrgeno sulfurado
humedecido podra causar la corrosin del acero pretensado. La corrosin del
refuerzo presforzado es mucho ms peligrosa que la del refuerzo normal, debido al
rol mucho ms importante que ste juega en la estabilidad de la estructura; siendo
por ello la prevencin de la misma mas importante a fin de evitar corrosin severa y,
en algunos casos, fallas completas o el colapso de la estructura.
El aluminio se emplea ampliamente en un determinado nmero de objetos

embebidos o adyacentes al concreto. Ellos incluyen cables, conductos elctricos,
uniones, postes, barandas, y marcos de ventanas. El no deber deteriorarse
significativamente en concretos razonablemente secos. El aluminio embebido en el
concreto puede corroerse y agrietar el concreto. La posibilidad de corrosin es
mayor si el concreto contiene acero en contacto con el aluminio, si existen cloruros
en concentraciones apreciables, o si el cemento tiene un alto contenido de lcalis.
Cuando el aluminio es puesto en contacto con el concreto fresco, los lcalis
presentes
debern
atacar
el
metal,
debiendo
el
proceso
disminuir
significativamente hasta cesar si el concreto est suficientemente seco
Al aumentar el rea de acero en relacin con el rea de aluminio,

especialmente si los metales estn en contacto y existe cloruros en contenidos
apreciables, se incrementa la corrosin del aluminio. Igualmente, si al ponerse en
contacto el concreto fresco con el aluminio se presenta gas hidrgeno, aumenta la
porosidad y, por tanto, la posibilidad de futura penetracin de agentes corrosivos. Si

existe la posibilidad que el concreto permanezca hmedo, deber aplicarse al
aluminio una capa de proteccin antes de instalarlo.
El aluminio embebido en el concreto deber protegerse de las corrientes

elctricas parsitas e igualmente del contacto con otros metales dismiles a fin de
prevenir el desarrollo de accin galvnica, la cual podra destruirlo y romper el
concreto. Algunas aleaciones de aluminio son ms suceptibles a este problema que
otras. Los inhibidores de la corrosin, tales como el nitrito de calcio, han demostrado
que mejoran la resistencia a la corrosin del aluminio en el concreto.
El plomo tiene alta resistencia a determinadas reacciones qumicas, pero

embebido en el concreto hmedo puede ser atacado por el hidrxido de calcio
presente en el concreto fresco y destruirse al poco tiempo, siendo el ataque ms
rpido si el plomo est en contacto con el acero de refuerzo. El peligro desaparece
despus que el concreto endurece y es curado.
Se recomienda aplicar, a los artculos de plomo embebidos en el concreto, un

recubrimiento protector a base de un material bituminoso, plstico, o de un material
no afectable por el concreto hmedo. Generalmente la corrosin del plomo no afecta
al concreto. En el pasado se han utilizado lminas de plomo en las juntas de pisos
sujetos a trfico pesado, debido a que ellas contribuan al adecuado funcionamiento
de las juntas, absorviendo algo del impacto del trfico y permitiendo a las juntas
moverse. En la actualidad se recomiendan resinas epxicas semirgidas en vez de
plomo.
El cobre no es atacado normalmente por el concreto dado que es

impermeable a los lcalis que se encuentran en ste, debiendo proporcionar buena
proteccin, an en concretos que permanecen humedecidos. La conveniencia de su
uso se demuestra por el amplio y exitoso empleo en cobertura para proteccin del
agua y para tuberas de cobre empotradas en el concreto. Una de las condiciones
que puede, potencialmente, deteriorar el cobre, es la difusin de una cantidad
apreciable de cloruros del concreto a la superficie de los elementos de cobre.
Se ha informado de corrosin si est presente amoniaco; as como de

pequeas cantidades de nitratos los cuales pueden provocar agrietamiento debido a

esfuerzos causados por la corrosin del cobre embebido en el concreto. Puede
existir condiciones desfavorables si el concreto contiene acero de refuerzo
conectado al cobre, siendo el acero el metal que se corroe.
El zinc reacciona con los materiales alcalinos del concreto. Algunas veces se
incluye este metal intencionalmente en el concreto en forma de una capa
galvanizada sobre el acero de refuerzo. Existen muchas reservas sobre la eficiencia
de este procedimiento como mtodo de control de la corrosin del acero.
Es recomendable que las barras galvanizadas se sumerjan en una solucin

de cromato, o que se empleee una proporcin de 400 partes de cromato por milln
en el agua de la mezcla para prevenir la evolucin del hidrgeno en el concreto
fresco. Adems, se recomienda que el acero sin galvanizar y el galvanizado no
estn en contacto, a fin de evitar el fenmeno de corrosin galvnica.
Se
ha presentado corrosin y perforacin de lminas galvanizadas
corrugadas las cuales se emplean como encofrados permanentes en la base de

techos de concreto o cubiertas de puentes. Por lo general estos daos se presentan
nicamente en concretos con cantidades apreciables de cloruros, o en reas en que
las soluciones de cloruros drenan directamente sobre las lminas galvanizadas.
El zinc no deber causar dao en contacto con un concreto bien curado y

seco. Cuando est en contacto con concreto fresco, los lcalis reaccionan con la
superficie del elemento de zinc para formar una pelcula de zincato de calcio. Esta
pelcula de zinc impermeable se adhiere firmemente al zinc y el concreto y detiene
en forma efectiva futuras corrosiones en la mayora de las circunstancias. Los
inhibidores de la corrosin, como el nitrato de calcio, han mostrado una mejora en la
resistencia a la corrosin del zinc en el concreto.
Las aleacciones de cromo y niquel, as como las de plata y estao, tienen

comunmente buena resistencia a la corrosin dentro del concreto, aunque se sabe
que ella podra disminuir en presencia de cloruros solubles; agua de mar; o sales
descongelantes.

Los denominados aceros inoxidables de la Serie 300 pueden ser suceptibles
de provocar agrietamientos debidos a esfuerzos generados por corrosin, cuando la
temperatura es superior a 60C y existen soluciones de cloruros en contacto con el
material.
Las resinas epxicas han sido empleadas exitosamente como revestimiento

de barras de refuerzo y se analizarn en el acpite correspondiente.
Igualmente, el empleo de cloruro de calcio dehidratado en peso del cemento

ha ayudado a solucionar estos problemas. Sin embargo, el empleo de cloruro de
calcio en tales concentraciones puede causar corrosin del metal embebido, y puede
tener efectos adversos sobre el concreto en si mismo.
Otro problema que puede presentarse en el concreto es sus altos cambios de

volumen, los cuales ocurren con cambios en la humedad relativa ambiente. Estos
cambios pueden conducir a hinchazn y agrietamiento.
En resumen se puede decir que el concreto de cemento portland puede

proporcionar excelente proteccin contra la proteccin de acero embebido. Cuando
la corrosin ocurre el costo de la reparacin puede ser excesivamente alto. El
empleo de concreto de alta calidad, adecuada cobertura sobre el acero, y un buen
diseo, son prerequisitos si la corrosin debe ser minimizada.
La recomendacin 222R del ACI proporciona un excelente sumario de las

causas y mecanismo de la corrosin. Se incluye informacin sobre como proteger
contra la corrosin en estructuras nuevas, as como el procedimiento a seguir para
identificar ambientes corrosivos; e igualmente describe algunas medidas para
situaciones en las que la corrosin ya ha ocurrido.

10.-
PROTECCION CONTRA LA CORROSION EN ESTRUCTURAS NUEVAS
10.1.- INTRODUCCION
Las medidas que pueden ser tomadas en la construccin de concretos

reforzados para proteger el acero de refuerzo contra la corrosin pueden ser
divididas en tres categoras:
1.-
Diseo y practicas constructivas que maximicen la proteccin ofrecida

por el concreto.
2.-
Tratamientos que penetren o sean aplicados sobre la superficie de los

miembros de concreto reforzado para prevenir el ingreso de iones
cloruro en el concreto; y
3.-
Tcnicas que previenen la corrosin del acero de refuerzo

directamente
Dentro de la tercera categora se tienen dos posibilidades, el uso de acero de

refuerzo resistente a la corrosin o la nulidad de los efectos del ion cloruro sobre el
refuerzo no p
10.2.- DISEO Y PRACTICAS CONSTRUCTIVAS
Mediante un diseo cuidadoso y correctas practicas constructivas, la

proteccin que proporciona el concreto al acero de refuerzo embebido puede ser
optimizada. No es la sofisticacin tcnica del diseo estructural que determina la
durabilidad de los miembros de concreto reforzado en un medio corrosivo, sino el
detalle. La prevencin de un drenaje adecuado y su remocin son de particular
importancia. En miembros estructurales de concreto reforzado expuestos a cloruros
y sujetos a humedecimientos continuos, el grado de proteccin contra la corrosin
es determinado fundamentalmente por el espesor del recubrimiento de concreto y la
permeabilidad de ste.
La proteccin contra la corrosin que proporciona el recubrimiento es una

funcin de su espesor y la relacin agua-cementante. Un recubrimiento de 2.5 cm no

es adecuado, an con una relacin agua-cementante tan baja como 0.28; pero si
aadimos microslice, el recubrimiento es efectivo para dichos propsitos.
El tiempo de agrietamiento despus de iniciada la corrosin es una funcin

de la relacin entre el recubrimiento y el dimetro de la varilla, el espaciamiento del
refuerzo, y la resistencia del concreto. A pesar que el concreto de cemento Portland
tpico no es impermeable, un concreto con baja permeabilidad puede ser producido
con el uso de materiales
adecuados, incluyendo aditivos, baja relacin
agua-
cementante, una buena consolidacin y acabado, y un curado apropiado.
En concretos que estn continuamente sumergidos, la magnitud de corrosin

es controlada por la tasa de difusin del oxgeno, la cual no es afectada
significativamente por la calidad del concreto o el espesor del recubrimiento. Como
se mencion anteriormente, es rara la corrosin del acero de refuerzo embebido en
estructuras de concreto continuamente sumergidas. En agua de mar, la
permeabilidad del concreto a la penetracin de cloruros se reduce por la
precipitacin del hidrxido de magnesio.
El debate continua sobre las cantidades permisibles de ion cloruro en el

concreto; estn los que no permitiran la presencia en absoluto de cloruros en el
concreto y los que deben producir concretos en climas fros, concreto prefabricado, y
compaas de aditivos quienes preferiran las menores restricciones posibles. Un
contenido nulo de cloruros no sera real, ya que ellos estn presentes naturalmente
en la mayora de los materiales con los que se fabrica el concreto. Sin embargo, el
riesgo de corrosin aumenta a medida que el contenido de cloruros se incrementa.
Cuando este contenido excede cierto valor, la corrosin ocurrir solo si existe
oxgeno y humedad que colaboren con las reacciones de corrosin. No es posible
establecer un solo contenido de cloruros debajo del cual el riesgo de corrosin sea
despreciable para todos los componentes de la mezcla y bajo diferentes
exposiciones.
Existen dos mtodos analticos especiales que determinan el contenido total

de cloruros, ya sea en el concreto fresco, en el concreto endurecido, o en cualquiera

de los componentes de la mezcla. Estos mtodos determinan el total de cloruros,
cloruros solubles en cido y cloruros solubles en agua.
a)
El
cloruro
soluble
en
cido
es,
generalmente,
pero
no
necesariamente, igual al cloruro total. Este mtodo mide los cloruros

que son solubles en cido ntrico.
b)
El mtodo de cloruros solubles en agua mide los cloruros extrables

en agua bajo condiciones definidas. El resultado obtenido vara con
el procedimiento de ensayo analtico, particularmente con respecto al
tamao de la partcula, el tiempo de extraccin, la temperatura, la
edad y el medio de exposicin del concreto.
Es importante distinguir entre contenido de cloruros, contenido de cloruro de

sodio, contenido de cloruro de calcio, o cualquier otro contenido de sales. En este
trabajo, todas las referencias corresponden a la cantidad de iones cloruro solubles
en cido (Cl-)
Lewis report que ocurra corrosin cuando el contenido de cloruros era de

0.33% de cloruros solubles en cido o de 0.16% de cloruros solubles en agua en
una extraccin en agua de 2 horas. El agua de poro en muchos concretos de
cemento Prtland tpicos, hechos con cementos con alto contenido de lcalis, es una
solucin cargada de hidrxidos de potasio y sodio con un pH que se aproxima a 14,
mucho mayor que el valor de 12.4 cuando est saturado con hidrxido de calcio.
Debido a que la pasividad del acero embebido est determinada por la

relacin entre las concentraciones de los iones hidroxilo y cloruro, las cantidades de
cloruro que pueden ser toleradas en el concreto son mucho mayores que las que
causarn corrosin en una solucin saturada de hidrxido de calcio.
Investigaciones hechas por la Federal Highway Administration (FHWA) en

1976 mostraron que el lmite de corrosin en un concreto endurecido sujeto a
fuentes externas de cloruros es de 0.20% de cloruros solubles en cido. Un estudio
posterior (1987) demostr que dicho valor debera ser 0.21% por masa de cemento.

El contenido promedio de cloruro soluble en agua en el mismo concreto debe
ser de 75 a 80% del cloruro soluble en cido. Este valor fue posteriormente
confirmado por estudios de campo en plataformas de puentes, los cuales mostraron
que bajo determinadas condiciones un contenido de cloruro soluble en agua tan bajo
como 0.15%, o 0.20% de cloruro soluble en cidos, es suficiente para iniciar la
corrosin del acero embebido en un concreto expuesto a cloruros cuando est en
servicio.
Al determinar un lmite en el contenido de cloruros de los componentes de

la mezcla, muchos factores necesitan ser considerados. El contenido de cloruros
solubles en agua no es una fraccin constante del contenido de cloruros solubles en
cidos; este vara con la cantidad de cloruros en el concreto, los componentes de
mezcla, y el mtodo de ensayo. Todos los materiales utilizados en el concreto
contienen algunos cloruros, y el contenido de cloruros soluble en agua en el
concreto endurecido vara con la composicin del cemento.
A pesar de que los agregados generalmente no contienen cantidades

significativas de cloruros, hay excepciones. Algunos agregados, particularmente los
que provienen de reas ridas o son dragados del mar, pueden contribuir de forma
significativa
con suficientes cloruros para que el concreto inicie el proceso de
corrosin.
El valor lmite de la corrosin por cloruros depende de si es que el cloruro

est presente en los componentes de la mezcla o penetra el concreto endurecido
por fuentes externas. Cuando el cloruro es aadido a la mezcla, una parte de ste se
combinar con la pasta de cemento hidratado. La cantidad de cloruros que forman
cloroaluminatos de calcio es una funcin del contenido de C3A del cemento. Los
cloruros aadidos a la mezcla tambin tienden a ser distribuidos uniformemente y,
por lo tanto, no tienen una tendencia a crear celdas de concentracin.
Recprocamente, cuando los cloruros penetran la superficie

endurecido, cerca
del concreto
del acero de refuerzo no existirn contenidos de cloruro
uniformes ya que habrn diferencias en las concentraciones de los cloruros en la

superficie de concreto, diferencias locales de permeabilidad, y variaciones en el
espesor del recubrimiento hacia el acero de refuerzo.

Todos estos factores promueven diferencias de oxgeno, humedad, y
contenidos de ion cloruro en el recubrimiento que rodea cada pieza de acero de
refuerzo. Adems, la mayora de miembros estructurales de concreto reforzado
tienen el refuerzo conectado elctricamente debido a que los elementos que
posicionan y aseguran el acero de refuerzo, tal como los estribos, permiten un
contacto metal con metal. La diferencia en concentraciones de cloruro dentro del
concreto crea una celda de corrosin macroscpica que puede poseer una relacin
ctodo-nodo mucho mayor que acelera la magnitud de corrosin.
En estudios realizados donde se aadi cloruro de sodio a los componentes

de la mezcla, ocurri un incremento sustancial en la tasa de corrosin entre 0.4 y
0.8% de cloruro por masa de cemento, a pesar que las condiciones de humedad de
los especimenes de ensayo no fueron claramente definidas. Otros investigadores
sugieren que el nivel crtico de cloruros en los componentes de mezcla para que se
inicie la corrosin es de 0.3%, y que este valor tiene un efecto similar al 0.4% de
cloruros que penetran el concreto endurecido por fuentes externas. En estudios
donde se aadi cloruro de calcio al concreto, la concentracin de iones cloruro en la
solucin de poro permaneci muy elevada durante el primer da de hidratacin. A
pesar que este disminuy rpidamente, una concentracin sustancial de ion cloruro
permaneci en la solucin indefinidamente.
La corrosin del acero pretensado es generalmente de mayor preocupacin

que la corrosin del refuerzo no pretensado debido a la posibilidad que la corrosin
cause una reduccin local en la seccin transversal del acero y ste falle. Debido a
la mayor vulnerabilidad y las consecuencias de la corrosin en el acero pretensado,
los lmites de cloruros son menores que los de los concretos reforzados.
Los lmites de cloruros presentados en las Tablas del acpite 3 para

concretos en nuevas construcciones, expresados como porcentaje por masa del
cemento Prtland, son recomendados para minimizar el riesgo de corrosin inducida
por cloruros.
Normalmente, en los materiales del concreto se ensaya su contenido de

cloruros, tanto por el ensayo soluble en cido, descrito por la Norma ASTM C 1152,
como por el ensayo soluble en agua, descrito por la Norma ASTM C 1218. Si los

materiales no renen los lmites dados en la tabla, entonces deben ser ensayados
usando el Mtodo de ensayo Soxhlet (ACI 222.1) el cual mide solamente aquellos
cloruros que contribuyen al proceso de corrosin, y adems permite el uso de
algunos agregados que no seran permitidos si solo se usarn los ensayos ASTM C
1152 y ASTM C 1218. Si los materiales del concreto fallan este ensayo, entonces
son desechados.
En muchas condiciones de exposicin, como autopistas y estructuras de

parqueo, ambientes
marinos, y
plantas industriales donde estn presentes los
cloruros, ser necesario proteccin adicional contra la corrosin del acero de

refuerzo embebido.
Debido a que el oxgeno y la humedad son necesarios para la corrosin

electroqumica, hay algunas condiciones de exposicin donde la corrosin no
ocurrir a pesar de que los niveles de cloruros excedan los valores recomendados.
Por ejemplo, el concreto reforzado que se encuentra continuamente sumergido bajo
agua de mar raramente exhibe dao por corrosin debido a la insuficiente presencia
de oxgeno. Si parte de un miembro de concreto reforzado est sobre agua de mar y
parte debajo, la porcin sobre sta puede promover una corrosin significativa de la
parte baja debido a una celda de concentracin de oxgeno.
De forma similar, donde el concreto est continuamente seco, como el

interior de los edificios, hay muy poco riesgo de corrosin por parte de los iones
cloruro presentes en el concreto. Las locaciones interiores que son humedecidas
ocasionalmente, como la cocina y los cuartos de lavandera son susceptibles a
daos por corrosin. El diseador tiene poco control sobre los cambios en el uso o el
ambiente de servicio de un edificio, pero el contenido de cloruros de los
componentes del concreto pueden ser controlados.
Algunos o todos los iones cloruro insolubles en agua del concreto, como los
combinados con el C3A, podran llegar a ser solubles en agua despus de un
determinado tiempo debido a reacciones con el carbonato o sulfato que remueven o
liberan el cloruro en el componente insoluble del concreto y lo liberan dentro del
agua de poro.

Una corrosin mucho ms severa puede ocurrir si el concreto contiene iones
cloruro, particularmente si hay un contacto elctrico (metal con metal) entre el
aluminio y el acero de refuerzo debido a que se crea una celda galvnica, dando
como resultado el agrietamiento. Se recomienda el uso de revestimientos de
proteccin orgnica donde se deba usar aluminio y donde no resulte prctico evitar
la contaminacin por cloruros.
Donde el concreto estar expuesto a cloruros, el concreto deber hacerse

con la menor relacin agua-cementante y con una buena consolidacin. Los efectos
de la relacin
agua-cementante y del grado de consolidacin sobre la tasa de
ingreso de la solucin permiten indicar que un concreto con una relacin aguacementante de 0.40 resiste la penetracin de sales descongelantes mucho mejor
que concretos con relaciones de 0.50 o 0.60. Sin embargo, una baja relacin aguacementante no asegura una permeabilidad baja.
El ACI 201.2R recomienda un recubrimiento mnimo de 5 cm para el acero en

plataformas de puentes si la relacin agua-cementante es de 0.40 y un
recubrimiento mnimo de 6.5 cm si la relacin agua-cementante es de 0.45. Aun
mayores recubrimientos, o tratamientos adicionales contra la corrosin, pueden ser
requeridos en algunos ambientes. Estas recomendaciones pueden ser aplicadas a
otros componentes de estructuras de concreto reforzado similarmente expuestos a
iones cloruro y ciclos de humedecimiento y secado.
An cuando el recubrimiento recomendado sea especificado, las tolerancias

en la colocacin del acero de refuerzo, el mtodo de construccin, y el nivel de
inspeccin debern ser considerados para asegurar la correcta funcin del
recubrimiento.
El rol de las grietas en la corrosin del acero de refuerzo es controversial.

Existen dos puntos de vista; uno es que las grietas reducen la vida de servicio de las
estructuras de concreto reforzado al permitir una penetracin profunda y rpida de la
carbonatacin y a la vez es un medio de acceso de los iones cloruro, humedad, y
oxgeno al acero de refuerzo. Las grietas aceleran el ataque de los procesos de
corrosin, y al mismo tiempo, proporcionan el espacio para la deposicin de los
productos de la corrosin.

El otro punto de vista es que mientras las grietas podran acelerar la
corrosin, tal corrosin puede ser localizada. Debido a que los iones cloruro con el
tiempo penetran concretos no agrietados e inician la difusin de la corrosin del
acero de refuerzo, el resultado es que despus de pocos aos en servicio hay poca
diferencia entre la cantidad de corrosin entre un concreto agrietado y no agrietado.
La discrepancia de los puntos de vista puede ser parcialmente explicada por

el hecho que el efecto de las grietas es una funcin de su origen, ancho,
profundidad, espaciamiento y orientacin. Donde la grieta es perpendicular
al
refuerzo, la longitud corroda de las barras de refuerzo interceptadas no ser mayor

de tres veces el dimetro de las barras. Las grietas que siguen la direccin de las
barras de refuerzo (como puede ser el caso de una grieta de fraguado) son mucho
ms perjudiciales debido a que la longitud de corrosin de la barra es mayor y la
resistencia del concreto al agrietamiento se reduce.
Diversos estudios han mostrado que grietas menores a 0.3 mm de ancho

tienen poca influencia sobre la corrosin del acero de refuerzo. Otras investigaciones
han mostrado que no hay relacin entre el ancho de la grieta y la corrosin, sin
embargo, un estudio mostr que grietas muy juntas pueden causar grandes
magnitudes de corrosin mientras stas sean ms anchas y espaciadas. No hay
relacin entre el ancho de la grieta en la superficie y su ancho interno. Por lo tanto,
el control del ancho de las grietas en la superficie en las normas de construccin no
es el mejor acercamiento desde el punto de vista de la durabilidad.
Para el propsito de diseo, es til diferenciar entre grietas controladas y no

controladas. Las grietas controladas pueden ser razonablemente predecibles por el
conocimiento de las secciones y las cargas del elemento, siendo generalmente
angostas. En las grietas perpendiculares al refuerzo principal, la condicin necesaria
para controlar las grietas es una cantidad suficiente de acero de refuerzo que
permite que el acero permanezca plstico bajo todas las condiciones de carga, por
lo tanto, el agrietamiento debe ocurrir despus que el concreto ha alcanzado la
resistencia requerida.
Las grietas no controladas son generalmente anchas y causan preocupacin,

particularmente si estn activas. Ejemplos de ello son las grietas que resultan del

encogimiento plstico, del fraguado, o de una condicin sobrecarga. Se deben
tomar medidas para evitar su ocurrencia, o de no poder evitarlas, deben ser
inducidas en lugares donde no sean de importancia o se pueda lidiar con ellas, como
por ejemplo sellndolas.
10.3.- METODOS PARA EVITAR EL INGRESO DEL ION CLORURO
Las membranas a prueba de agua han sido usadas para minimizar el ingreso
de iones cloruro en el concreto. Una barrera en contra del agua tambin actuar
como una barrera contra cualquier cloruro disuelto externo. Algunas membranas
ofrecen una considerable resistencia a los cloruros y la humedad, an cuando haya
presencia de burbujas o grietas.
Los requerimientos para un sistema a prueba de agua ideal son:
-
Ser fcil de instalar;
.-
Tener buena adherencia con la superficie;
.-
Ser compatible con todos los componentes del sistema incluyendo la

subase, la parte inferior, el primer revestimiento, adhesivos, y la capa
superior (cuando se utiliza); y
.-
Mantener la impermeabilidad a los cloruros y humedad bajo

condiciones de servicio, especialmente temperaturas extremas,
movimientos de grietas, envejecimiento, y cargas sobre impuestas.
El nmero de tipos de productos manufacturados que satisfacen estos

requerimientos hacen difcil la generalizacin, a pesar que una de las ms tiles es
la distincin entre los sistemas de lminas preformadas y los materiales de
aplicacin lquida.
Las lminas preformadas son formadas en condiciones de fbrica pero son

generalmente difciles de instalar, generalmente requieren de adhesivos, y son
altamente vulnerables a la habilidad con que son colocadas. A pesar de que es ms
difcil controlar la calidad de aplicacin de los sistemas lquidos, son ms fciles de
aplicar y son menos costosos.
Su comportamiento en obra depende no solo del tipo de material a prueba de

agua usado, sino tambin de la habilidad de colocacin, condiciones de temperatura,

detalles en el diseo, y el ambiente de servicio. La experiencia los ha catalogado
desde satisfactorios hasta completos fracasos teniendo en ese caso que ser
removidos.
El ampollamiento, el cual afecta tanto el comportamiento de las lminas

preformadas como el de los materiales de aplicacin lquida, es el mayor problema
que se encontrara al aplicar las membranas a prueba de agua. Esto es causado
por la expansin de gases, solventes, o humedad atrapados en el concreto despus
de la aplicacin de la membrana. La frecuencia con que se presenta el
ampollamiento es controlada por la porosidad y el contenido de humedad del
concreto y por condiciones atmosfricas.
El agua o el vapor de agua no son necesarios para que este fenmeno se

presente,
pero
generalmente
son
un
factor
contribuyente.
Las
ampollas podran resultar de un incremento en la temperatura del concreto o de la

disminucin de la presin atmosfrica durante o poco despus de la aplicacin de la
membrana. La rpida expansin del vapor durante la aplicacin en caliente de
algunos productos causa perforaciones en la membrana.
Las membranas pueden ser instaladas sin ampollas si las condiciones

atmosfricas son apropiadas durante el perodo de curado. Una vez curadas, la
adhesin de la membrana al concreto es suficiente para resistir la formacin de
ampollas. Para asegurar una buena adhesin, la superficie de concreto debe ser
adecuadamente preparada, secada, y debe estar libre de membranas de curado, y
contaminantes como algunos aceites. Sellar el concreto antes de aplicar las
membranas es posible pero raramente prctico. Donde la membrana va a ser
cubierta, por ejemplo con una capa protectora, el riesgo de la formacin de ampollas
puede reducirse minimizando el tiempo entre la colocacin de la membrana y la
sobrecapa.
La impregnacin con polmeros es otro procedimiento para evitar el ingreso

de ion cloruro y consiste en llenar algunos de los vacos en el concreto endurecido
con un monmero y polimerizarlo en sitio. Los estudios de laboratorio han
demostrado que el concreto impregnado con polmero (PIC) (ACI 548.1R) es fuerte,
durable y casi siempre impermeable.

Las propiedades de dicho concreto son determinadas por la carga de los

polmeros en el concreto, la cual se logra secando el concreto hasta remover casi
toda el agua evaporable, removiendo el aire mediante tcnicas de vaco, saturando
con un monmero bajo presin, y polimerizando el monmero mientras
simultneamente se previene la evaporacin del monmero. La necesidad de un
secado completo y el subsiguiente agrietamiento en las aplicaciones a gran escala,
adems del alto costo, han impedido que esta tcnica sea una solucin prctica
contra el ingreso de cloruros.
La sobrecapa de concretos polmeros es otro procedimiento empleado y

consiste de agregados en un ligante polmero. Los ligantes comnmente empleados
son el polister, los acrlicos y los epoxys. La sobrecapa puede ser colocada ya sea
por roceado de la resina sobre la losa de concreto y colocacin del agregado en la
resina, o por premezclado de todos los ingredientes y colocacin del concreto
polmero.
Los concretos polmeros tienen fraguados rpidos, pueden ser formulados
para una amplia variedad de resistencias y flexibilidad, son altamente resistentes a
la abrasin y son resistentes a la penetracin del agua y de los cloruros.
Generalmente se les coloca en capas de espesor de 5 a 40 mm.
La alta contraccin y el alto coeficiente de expansin trmica hace a algunas

resinas incompatibles con el concreto de las losas. Por lo tanto, se requiere una
cuidadosa seleccin del polmero ligante y de la granulometra de los agregados.
Informacin adicional de los concretos con polmeros se da en el ACI 548.5R.
Muchos monmeros tienen poca tolerancia a la humedad y a las bajas

temperaturas cuando son aplicados; por lo tanto, la parte inferior deber estar seca y
con una temperatura superior a 4C. Un mezclado inadecuado de los dos (o ms)
componentes del polmero ha sido una fuente comn de problemas en obra. Tanto la
parte inferior del concreto como el agregado debern estar secos a fin de no inhibir
la polimerizacin.
Una buena adherencia del polmero puro se obtiene generalmente aplicando

calor al concreto polmero. El agrietamiento es un fenmeno comn en las

membranas que puede causar problemas en la sobrecapa del concreto polmero.
Recientemente, se ha experimentado con sobrecapa de polmero que se basan en
monmero poli-estileno que han sido colocadas empleando equipo de acabado
pesado para compactar y dar acabado al concreto.
Los trabajadores debern tener equipo de proteccin cuando trabajen con

polmeros debido a la posibilidad de dermatitis o de alergias. Los fabricantes
recomiendan un almacenamiento seguro y un manejo adecuado de los productos
qumicos.
La sobrecapa de concreto de cemento Prtland sobre un concreto reforzado

nuevo se aplica como parte de una construccin en dos etapas. La sobrecapa puede
ser colocada antes que el concreto de la primera etapa haya fraguado, o pocos das
despus, en tal caso se usa una capa adherente entre las dos capas de concreto. La
ventaja de la primera alternativa es que el tiempo total de construccin es corto, no
se requiere una preparacin minuciosa del sustrato , y los costos son bajos. En la
segunda alternativa, la cubierta de concreto al acero de refuerzo puede ser
adecuadamente colocada y pequeas tolerancias de construccin alcanzadas dado
que las deflexiones por carga muerta de la sobrecapa son muy pequeas.
No importa que secuencia de construccin es usada, los materiales son

incorporados en la sobrecapa para proporcionar propiedades superiores, tales como
mejoras en la resistencia a la penetracin de sales y en la resistencia al desgaste y
deslizamiento. Cuando la segunda capa de concreto es colocada despus que la
primera ha endurecido, se requiere limpieza con arena o chorros de agua, a fin de
remover la lechada y producir una superficie limpia, rugosa y sana. Los compuestos
de curado a base de resinas no debern ser empleados durante la construccin de
la primera etapa, dado que ellos impiden la adherencia y son difciles de remover.
El lavado con cidos fue un medio comn de la preparacin de la superficie,

pero en la actualidad prcticamente est en desuso debido a la posibilidad de la
contaminacin del concreto con cloruros y a la dificultad de disponer o eliminar el
agua de lavado.

Tambin se presenta un debilitamiento de la superficie, lo que da lugar a que
la preparacin remueva el material superficial blando.
Diferentes tipo de concreto han sido empleados como sobrecapa, incluyendo

los concretos convencionales, los concretos que contienen fibra de acero y los
concretos de sellado interno. Dos tipos de concretos, aquellos que contienen
microslices y aquellos concretos modificados con ltex, que han sido diseados
para ofrecer mxima resistencia a la penetracin del ion cloruro, estn siendo en la
actualidad usados con ms frecuencia.
El comportamiento de las sobrecapas de concreto modificadas con

microslice ha sido considerado como muy adecuado debido a que se emplea bajos
asentamientos y es mucho ms fcil para consolidar y acabar. Empleando
microslices y un superplastificante se puede obtener baja permeabilidad al ingreso
de cloruros. Solamente un contenido moderado de cementos se necesita para
producir una relacin agua-cementante por debajo de 0.40 debido a la habilidad del
superplastificante para reducir en forma importante los requerimientos del concreto.
El concreto deber tener aire incorporado si l es empleado en bajas temperaturas.
Siguiendo la preparacin del concreto de la primera capa, se imprime una

lechada de mortero o de pasta de cemento en la base del concreto justo antes de la
aplicacin del concreto de sobrecapa. Normalmente la base del concreto no debe
ser prehumedecida. El curado es realizado en la misma forma que un concreto
convencional. Debido a la importante reduccin en la exudacin, la posibilidad de
agrietamiento por contraccin plstica se incrementa, por lo tanto, es importante un
curado temprano y adecuado.
El concreto modificado con ltex es un concreto convencional de cemento

Prtland con la adicin de un ltex polmero. El ltex es una dispersin coloidal de
partculas de polmero en agua. Las partculas son estabilizadas para prevenir la
coagulacin y se adicionan aditivos anti-aireantes a fin de prevenir un excesivo
contenido de aire atrapado durante el mezclado. El agua de dispersin en el ltex
ayuda a hidratar el cemento y el polmero proporciona propiedades ligantes
suplementarias que permiten obtener concretos con una baja relacin aguacementante, buena durabilidad, buenas caractersticas de adherencia y un alto

grado de resistencia a la penetracin por iones cloruro. Todas las mencionadas son
propiedades deseables de una sobrecapa de concreto.
El
estireno-butadieno
ha
sido
comnmente
empleado,
aunque
las
formulaciones acrlicas se estn volviendo ms populares. La magnitud de adicin

del ltex es de aproximadamente 15% del ltex slido por masa de cemento.
El procedimiento de construccin para concretos modificados con ltex es

similar al de los concretos modificados con microslice con modificaciones menores.
Las principales diferencias son:
a)
El concreto de base deber ser pre-humedecido por lo menos una

hora antes de la colocacin de la sobrecapa, debido a que el agua
ayuda a la penetracin de la base y demora la formacin de la
pelcula de ltex;
b)
El equipo de mezclado deber tener un dispositivo que permita

almacenar y dispersar el ltex;
c)
No se requiere un aditivo incorporador de aire para resistir los

procesos de congelacin y deshielo;
d)
Se requiere una combinacin de curado inicial y algo de hidratacin

del cemento portland y secado al aire para dar lugar a la coagulacin
del ltex. Un tiempo de curado tpico es de 24 a 72 horas de curado
hmedo, seguido por lo menos de 72 horas de curado seco. Las
temperaturas de curado deben estar sobre los 13C debindose
extender el perodo de curado para temperaturas menores de 7C,
recomendndose que en general no se trabaje por debajo de esta
temperatura.
Los climas clidos dan lugar a rpidos secados de los concretos modificados
con ltex, lo cual hace su acabado difcil. En forma similar a las microslices, el ltex
reduce la exudacin y favorece el agrietamiento por contraccin plstica. Algunos
contratistas recomiendan colocar la sobrecapa de noche para evitar estos
problemas.

El atrapado de una excesiva cantidad de aire durante el mezclado ha sido
tambin un problema en obra, lo que ha dado lugar a que muchas especificaciones
limiten el contenido total de aire a 6.5%. Los altos contenidos de aire reducen las
resistencias por flexin, compresin y adherencia de la sobrecapa.
Cuando se aplica una textura al concreto para impartir resistencia al

deslizamiento, el tiempo de aplicacin de la textura es crucial. Si se aplica
demasiado rpido, las esquinas de las losas colapsan debido al flujo del concreto. Si
la operacin de texturado es demorada hasta despus que la pelcula de ltex se
forma, puede resultar agrietamiento.
El alto precio de los materiales y el mejor comportamiento de los concretos

modificados con ltex en el control de la penetracin del cloruro han permitido que
los concretos modificados con ltex tengan espesores de recubrimiento ms
delgados que la mayora de los concretos de bajo asentamiento. Los espesores
tpicos son de 40 a 50 mm.
Aunque las sobrecapas de ltex modificado fueron usadas desde 1957, la

mayora de ellas han sido colocadas desde 1975. El comportamiento ha sido
satisfactorio aunque se ha reportado prdidas de adherencia y agrietamiento
extenso, especialmente para sobrecapas de 20 mm de espesor, las cuales no fueron
aplicadas al momento de la construccin de la capa original. La deficiencia ms seria
reportada ha sido la presencia de grietas de contraccin plstica en la sobrecapa. Se
ha encontrado que
muchas de estas grietas no se extienden a travs de la
sobrecapa y aparentemente no actan contra un adecuado comportamiento.

Adicional informacin sobre los concretos modificados con ltex se encuentra en las
recomendaciones ACI 548.3R y ACI 548.4R.
10.4.- METODOS PARA EL CONTROL DE LA CORROSION
La susceptibilidad frente a la corrosin de acero de refuerzo no pretensado

no es significativamente afectada por su composicin qumica, propiedades de
tensin, o por su nivel de esfuerzos. En consecuencia, para prevenir la corrosin del
acero de refuerzo en un medio corrosivo, se puede utilizar refuerzo preparado con
un material no corrosivo o acero de refuerzo no pretensado, los cuales debern ser

revestidos para aislar el acero del contacto con oxgeno humedad y cloruros. La
corrosin de refuerzos tambin puede ser mitigada a travs del empleo de
inhibidores de corrosin o la aplicacin de proteccin catdica.
El acero comnmente empleado como acero de construccin no tiene un

buen comportamiento en concretos que contienen humedad y cloruros, dado que
ambos no son adecuados para el refuerzo. El acero inoxidable se ha empleado para
aplicaciones especiales, especialmente en paneles de concreto pre fabricado, pero
en la actualidad el costo relativamente alto del material no favorece su aplicacin en
la mayora de las aplicaciones de acero no pretensado.
Las barras de acero inoxidable han sido evaluadas en estudios efectuados

por la FHWA, habindose encontrado que se reduce la frecuencia de las grietas
inducidas por corrosin en los ensayos de losas, pero no se previene sta. Sin
embargo, no se ha podido determinar en que oportunidad las grietas fueron debidas
a la corrosin del acero dulce o a la corrosin del acero que tiene como base el
carbn.
Los revestimientos metlicos para el acero de refuerzo caen en dos

categoras: de sacrificio o nobles. En general, aquellos metales con potencial de
corrosin negativo mayor que el acero (menos noble) tales como el zinc o el cadmio,
dan proteccin de sacrificio al acero si el revestimiento es daado dado que se forma
una cupla galvnica en la cual el revestimiento es el nodo.
En los revestimientos nobles, tales como el cobre y el nquel, la proteccin

del acero dura tanto en la medida que el revestimiento no se rompe, debido a que el
acero expuesto es andico al revestimiento. An cuando el acero no est expuesto
pueden ocurrir macroceldas de corrosin en el revestimiento mediante un
mecanismo similar al de la corrosin en los aceros no revestidos.
El nquel, el cadmio y el zinc son capaces de demorar y, en algunos casos,

prevenir la corrosin del acero de refuerzo en el concreto, pero usualmente solo
pueden conseguirse barras de refuerzo galvanizadas (revestidas con zinc). Los
resultados del comportamiento de barras de refuerzo galvanizadas han estado en
conflicto en muchos casos extendiendo el tiempo de agrietamiento de las muestras

de laboratorio, en otros reducindolo y, en algunos casos, dando resultados
combinados.
Es conocido que el zinc deber corroer en el concreto y que picaduras

pueden presentarse bajo condiciones de exposicin no uniforme en la presencia de
altas concentraciones de cloruros.
Estudios de obra de barras galvanizadas embebidas por muchos aos, ya

sea en un ambiente marino o expuestas a sales descongelantes han fallado en
mostrar alguna deficiencia. Sin embargo, en esos estudios, las concentraciones de
cloruro a nivel del acero de refuerzo fueron bajas, lo que impide que su efectividad
pueda ser establecida en forma concluyente. Los estudios marinos y los acelerados
en obra han demostrado que la galvanizacin deber demorar la presencia del
descascaramiento pero no prevenirla.
En general, aparentemente solamente un ligero incremento en la vida de

servicio deber ser obtenido en un ambiente con alta concentracin de cloruros.
Cuando se emplea barras galvanizadas, todas aquellas que estn presentes en la
corrosin expuesta de la estructura debern ser revestidas con zinc para prevenir
una reaccin galvnica entre el acero revestido y no revestido.
Numerosos revestimientos no metlicos para acero de refuerzo han sido

evaluados, pero nicamente los revestimientos con epoxy se han producido
comercialmente y son ampliamente usados. Los aislamientos por revestimiento con
epoxy impiden el contacto del acero con el oxgeno, humedad y cloruros e inhiben el
paso de una corriente producida eletroqumicamente.
El proceso de revestimiento del acero de refuerzo con el epoxy consiste en la

aplicacin de un polvo epoxy muy finamente dividido aplicado electrostticamente, a
barras cuidadosamente limpias y calentadas. La integridad del revestimiento es
monitoreada por detectores elctricos y su resistencia al agrietamiento durante los
ensayos de doblado se determina empleando los procedimientos que se detallan en
la Norma ASTM A 775. El empleo de acero de refuerzo revestido con epoxy se ha
incrementado sustancialmente desde su primer uso en 1973. The Concrete
Reinforcing Steel Institute (CRSI) ha implementado un programa de certificacin

voluntaria para aquellas plantas que aplican revestimientos epoxy. Este programa
fue desarrollado para proporcionar una certificacin independiente que permita
certificar que una planta determinada y su personal estn equipados y entrenados
para producir acero de refuerzo revestido de acuerdo con los ltimos estndares de
la industria. El propsito de esta certificacin es asegurar un alto nivel de excelencia
en la operacin de las plantas, cooperar con la gerencia, y proporcionar un
reconocimiento a las plantas que han demostrado un alto nivel.
La principal dificultad en el empleo de barras revestidas con resinas epoxy es

prevenir el dao en el revestimiento durante el transporte y manejo de las barras.
Especficamente, los daos pueden ser consecuencia de un pobre almacenamiento,
instalaciones indebidas, impacto por herramientas manuales, y contacto con los
vibradores de inmersin.
Se ha observado rotura de revestimiento durante la
fabricacin de barras revestidas debido a una inadecuada limpieza de la barra antes

del revestimiento, o a que el espesor del revestimiento ha estado fuera de las
tolerancias especificadas. Deben tomarse todas las precauciones que permitan
prevenir daos durante el transporte, manipulacin, y almacenamiento en la obra.
Igualmente, debern tomarse precauciones en los soportes a fin de minimizar los
daos en el revestimiento de la barras durante su colocacin.
La prctica corriente requiere que todos los daos sean reparados. Si la

cantidad total de revestimientos daados excede el lmite fijado en las
especificaciones del proyecto,
la barra revestida es inaceptable y deber ser
reemplazada. El revestimiento daado puede ser reparado usando un lquido

epxico, siendo ello ms efectivo que el no tomar precauciones para prevenir el
dao al revestimiento. Los estudios acelerados de corrosin en el tiempo han
mostrado que el niquel no causa corrosin rpida en el acero expuesto.
Sin embargo, las barras
revestidas
daadas no
estn
elctricamente
conectadas a un acero no revestido en los ensayos acelerados. Subsecuentes

ensayos mostraron que aun en el caso de unin elctrica en grandes cantidades de
acero no revestido, el comportamiento de barras fue bueno pero no tanto como
cuando el acero estuvo revestido. En consecuencia, para larga vida en ambientes
severos, deber darse consideracin al revestimiento de todo el acero refuerzo. Si
solamente algo del acero es revestido, deber tomarse precauciones para asegurar

que las barras revestidas no estn elctricamente unidas a grandes cantidades de
acero no revestido.
Estudios iniciales ya han demostrado que el acero de refuerzo revestido de

epoxy que est embebido en el concreto puede tener resistencia por adherencia
equivalente al de las barras no revestidas. Estudios adicionales han indicado que las
barras de refuerzo revestidas con epoxy tienen una resistencia al deslizamiento
mayor que las barras de refuerzo normales.
En todos los casos, sin embargo, el desarrollo de la longitud de tensin

usada para propsitos de diseo deber estar de acuerdo con el ACI 318, el cual
requiere un incremento en la longitud de desarrollo para barras revestidas con
epoxy.
Un inhibidor qumico es un aditivo que prolonga el tiempo de inicio de la

corrosin o reduce significativamente la tasa de corrosin del metal embebido, o
ambos, en concretos que contienen cantidades de cloruros mayores a los lmites
aceptados en concretos no tratados. El nitrito de calcio es el inhibidor ms efectivo,
siendo ms recientemente empleados un aditivo que contiene aminas y esteres y
otro que consiste en alcalonamidas. Como ya se ha indicado, todos los aspectos
referentes a inhibidores qumicos de la corrosin sern tratados en detalle en el
Anexo 2.
Aunque la proteccin catdica ha sido empleada para rehabilitar estructuras

de concreto contaminadas por sales, su aplicacin a estructuras de concreto armado
nuevas es relativamente reciente.
La densidad de corriente catdica necesaria para mantener una capa pasiva

sobre el acero de refuerzo antes de que el concreto armado sea contaminado con
cloruros es relativamente baja, y los iones cloruro tienden a migrar hacia el nodo.
La proteccin catdica puede ser usada por s misma o en conjunto con otro mtodo
de control de la corrosin. Los aspectos referentes a la proteccin catdica sern
tratados en detalle en el Anexo 3.

11.-
PROCEDIMIENTOS PARA IDENTIFICAR AMBIENTES CORROSIVOS Y

CORROSION ACTIVA EN EL CONCRETO
11.1.- INTRODUCCION
El deterioro inducido por la corrosin en estructuras de concreto armado

como puentes, zonas de estacionamiento, y edificios, y el alto costo de mantenerlos
en una buena condicin de servicio, es de gran preocupacin . El problema de
corrosin, el cual es principalmente causado por el ingreso de cloruros en el
concreto, es mucho ms severo en reas donde se usan sales descongelantes y en
ambientes marinos. Detectar la corrosin de una estructura en sus primeras etapas,
repararla, rehabilitarla, y darle mayor tiempo de servicio es un verdadero desafo.
Se necesitan tcnicas efectivas para evaluar el estado de corrosin de una

estructura y facilitar la implementacin de medidas de reparacin a tiempo y
apropiadas. Seleccionar la medida de reparacin ms viable y econmicamente
efectiva es una tarea difcil, las cuales van desde no hacer nada hasta el
reemplazo completo de la estructura. Se ha desarrollado un proceso paso a paso
con el propsito de seleccionar la mejor solucin tanto en el aspecto tcnico como
econmico para una estructura dada en un ambiente corrosivo. Esta metodologa ha
sido satisfactoriamente aplicada a estructuras en puentes y puede ser aplicada a
cualquier estructura de concreto armado en un ambiente corrosivo e incluye los
siguientes pasos:
1.-
Obtener informacin sobre la condicin de la estructura y su medio;
2.-
Aplicar el anlisis ingenieril a dicha informacin y definir el mbito de

trabajo;
3.-
Llevar a cabo la evaluacin total de la condicin de la estructura;
4.-
Analizar los datos de dicha evaluacin;
5.-
Desarrollar un modelo de deterioro para la estructura analizada;
6.-
Identificar opciones de reparacin que sean viables para dicha

estructura.
7.-
Llevar a cabo los anlisis de costo durante el tiempo de vida de la

estructura;

8.-
Definir
la
alternativa
econmicamente
ms
efectiva
para
la
rehabilitacin de la estructura;
El primer paso en la metodologa involucra la revisin de los planos

estructurales, de estudios previos, y de la informacin disponible sobre las
condiciones ambientales en el sitio. Dicha informacin deber incluir los siguientes:
1.-
Ubicacin, tamao, tipo, y edad de la estructura;
2.-
Alguna caracterstica de diseo inusual;
3.-
Condiciones de exposicin, como variaciones de temperatura,

ambiente marino, y precipitacin;
4.-
Detalles de acero de refuerzo;
5.-
Tipo
de
refuerzo
como
no
revestido,
revestido
con
epoxy,
galvanizado, acero no pretensado, o acero pretensado;

6.-
Detalles de drenaje, mantenimiento, e historia de reparaciones, y;
7.-
Presencia de cualquier sistema de proteccin contra corrosin.
El segundo paso involucra el anlisis ingenieril de la informacin obtenida

para de esa manera desarrollar el mbito especfico de trabajo que ser seguido en
el tercer paso del proceso, el cual es la evaluacin total de la estructura que da
como resultado la cuantificacin del deterioro de la estructura a travs de ensayos
en laboratorio y campo.
El cuarto paso se enfoca en el anlisis de los resultados de los ensayos en

campo y en laboratorio, lo cual facilita el siguiente paso en el proceso: desarrollo de
un modelo de deterioro. Los modelos de deterioro son un conjunto de relaciones
matemticas entre los datos de la condicin de la corrosin y el tiempo de vida
remanente, las condiciones futuras de la estructura, daos futuros estimados. Esta
informacin se encuentra ms detallada en la recomendacin ACI 365R.
Para que cualquiera de estos modelos sean funcionales tienen que estar
correlacionados con las condiciones de campo actuales y una gran fuente de datos.

Un modelo de deterioro tambin proporciona informacin sobre el tiempo
ptimo para reparar o rehabilitar una estructura dada. Esta informacin se encuentra
ms detallada en la recomendacin ACI 365R.
En el siguiente paso se define un nmero de opciones para la rehabilitacin

de la estructura basadas en la viabilidad tcnica y el tiempo de servicio deseado de
la estructura.
En el siguiente paso se compara y evala el costo total de las opciones de

rehabilitacin que lleguen a satisfacer los puntos antes mencionados. El valor de una
opcin de rehabilitacin en particular incluye no solo su costo inicial, sino el costo
de usar la opcin por el perodo deseado. Finalmente se seleccionar la estrategia
de rehabilitacin econmicamente ms efectiva.
A travs de los aos, un nmero de tcnicas y procedimientos han sido

desarrollados para facilitar una apropiada evaluacin de las estructuras de concreto
armado. Se requiere el uso apropiado de estas tcnicas y la interpretacin adecuada
de los datos antes de llegar a una conclusin e implementar una accin correctiva.
Hay muchos mtodos no destructivos, tanto directos o indirectos, para

evaluar la actividad de la corrosin del acero de refuerzo en el concreto o que tan
propenso a la corrosin es el acero de refuerzo en una estructura. El objetivo del
estudio sobre las condiciones en que se encuentra la estructura es el de determinar
la causa, grado y magnitud de la corrosin del acero de refuerzo y que se puede
esperar en el futuro si dicho deterioro continuara. Los mtodos para evaluar la
corrosin del acero de refuerzo son:
1.-
La inspeccin visual;
2.-
Evaluacin del descascaramiento;
3.-
Medidas del recubrimiento de concreto;
4.-
Anlisis del contenido de ion cloruro;
5.-
Ensayo de la profundidad de la carbonatacin;
6.-
Ensayos de continuidad elctrica;
7.-
Medida de la humedad y resistividad del concreto;
8.-
Trazado potencial de la corrosin;

9.-
Medidas de la tasa de corrosin;
10.-
Determinacin de la prdida de seccin transversal del acero de

refuerzo.
Mtodos de ensayo para evaluar la condicin del concreto:
1.-
Inspeccin visual;
2.-
Ensayos de resistencia a la compresin en testigos o in situ;
3.-
Ensayo rpido de permeabilidad a cloruros; y
4.-
Anlisis petrogrfico.
11.2.- METODOS PARA EVALUAR LA CORROSION
El concreto de buena calidad tiene una excelente resistencia a la compresin

pero es dbil en tensin, por lo tanto, el acero de refuerzo es incorporado dentro de
los miembros de concreto armado para resistir esta tensin. El acero puede ser
convencional, pretensado, o una combinacin de ambos. El acero de refuerzo no
pretensado generalmente consiste de barras deformadas y pueden ser revestidas
por epoxy, no revestidas, o galvanizadas, y son usadas en puentes, zonas de
estacionamiento, y edificios. El acero de refuerzo pretensado se encuentra
tpicamente en la forma de 7 barras, como pretensado o post-tensado.
En estructuras pre-tensadas, los tendones son primero sometidos a una

fuerza pre-determinada en un molde, donde posteriormente se coloca el concreto, y
una vez que este ha alcanzado un resistencia suficiente, se liberan los tendones. El
elemento de concreto pre-tensado es capaz de resistir cargas mayores en servicio.
En modernas estructuras post-tensadas, los tendones pre-tensados se

colocan dentro de ductos que son colocados en el encofrado, posteriormente se
vaca el concreto y despus que ste ha endurecido y alcanzado suficiente
resistencia, los tendones en los ductos son tensados quedando los dos bordes como
anclajes. Como en el caso del concreto pre-tensado, esfuerzos de compresin son
impartidos al concreto. En algunos casos, se bombea lechada dentro de los ductos
despus del proceso de post-tensado. Los mtodos de evaluacin de la corrosin
son principalmente orientados a estructuras de concreto sin refuerzo pre-tensado.

La inspeccin visual o estudio de la condicin de la estructura es el primer
paso en la evaluacin de una estructura para conocer la magnitud del deterioro
causado por la corrosin y la condicin en que sta se encuentra. La inspeccin
visual incluye la documentacin de las grietas, manchas de xido, ampolladuras,
descascaramiento, y otras evidencias visuales del deterioro fsico del concreto. El
tamao y condicin visual de cualquier reparacin previa debe tambin ser
documentado. Adems, tambin debe registrarse la condicin en que se encontrara
cualquier sistema de proteccin contra la corrosin o materiales y condiciones de
drenaje, en especial si es que hay evidencia de un mal drenaje.
La informacin visual se registra en un grfico de la estructura a escala. Esta

etapa es parte vital de la evaluacin debido a que el procedimiento de ensayo
subsiguiente depende de la evaluacin visual de la estructura. La recomendacin
ACI 201.1R proporciona una gua completa para poder conducir la inspeccin visual
en todo tipo de estructuras de concreto armado.
La forma ms importante de deterioro por corrosin del acero de refuerzo es

el descascaramiento del concreto. La descascaracin es la separacin de planos de
concreto, generalmente paralelos al refuerzo que resulta de las fuerzas expansivas
de los productos de la corrosin. Dependiendo de la relacin del recubrimiento de
concreto y el espaciamiento de las varillas, los planos de fractura formarn grietas
en forma de V, grietas en las esquinas, o un descascaramiento al nivel del acero de
refuerzo paralelo a la superficie de concreto. La severidad del descascaramiento se
incrementa con el tiempo debido a la continuacin del proceso de corrosin, ciclos
de congelacin y deshielo, y el impacto del trfico. Cuando se llega a un tamao
crtico, el descascaramiento dar por resultado el agrietamiento.
Como parte de cualquier esquema de reparacin o rehabilitacin, el concreto

descascarado deber ser removido, el refuerzo corrodo deber ser tratado, y las
reas donde el concreto fue removido debern ser repuestas. La magnitud del
descascaramiento del concreto influye en la seleccin de los mtodos de reparacin,
rehabilitacin y proteccin. Existen diferentes tcnicas basadas en principios
mecnicos, electromagnticos o trmicos que permiten detectar descascaramiento.
El eco del impacto, la respuesta al impulso, y la velocidad de onda ultrasnica son
ejemplos de sistemas basados en energas mecnicas. Los pulsos cortos, el radar

de penetracin (GPR), son sistemas basados en la energa electromagntica; la
termografa infrarroja (IR) es un sistema basado en la energa trmica.
El mtodo ms comnmente empleado y el menos costoso para determinar

la existencia y magnitud de descascaramiento es el sonido que es producido por una
cadena, martillo, o vara de acero. Dependiendo de la orientacin y accesibilidad de
la superficie de concreto, ste es golpeado con un martillo o una vara, o una cadena
es arrastrada a lo largo de la superficie si sta es muy extensa. El concreto que no
presenta descascaramiento produce un tono agudo; las reas descascaradas emiten
un tono hueco. Este mtodo se describe en la Norma ASTM C 4580.
Las reas descascaradas son generalmente aproximadas a rectngulos para

facilitar el corte del permetro y la remocin del concreto descascarado. Las tcnicas
sonoras dependen del juicio del operador y estn propensas a errores de ste, ya
que la fatiga y otros ruidos reducen la exactitud y velocidad del estudio. Otros
dispositivos mecnicos, como los mtodos de velocidad de pulso ultrasnica, de eco
por impacto, y de respuesta al impulso, han sido usados para determinar
descascaramiento pero no han sido ampliamente desarrollados. El mtodo de la
velocidad de pulso ultrasnica es una tcnica probada para detectar fallas en el
concreto, tales como vacos y grietas, y determinar propiedades del concreto, tales
como el mdulo de elasticidad y densidad (ASTM C 597). Se necesita hacer varios
ensayos para poder tener resultados confiables.
La tcnica del eco por impacto puede detectar defectos
internos en el
concreto, como vacos, grietas y descascaramiento. En este mtodo se mide el

desplazamiento que resulta de la propagacin de ondas de esfuerzo generadas por
un impacto externo. Adicionalmente, se requiere un gran nmero de ensayos para
obtener resultados significativos. Este mtodo tambin es usado para determinar el
espesor de una losa de concreto in situ (ASTM C 1383).
Los sistemas termogrficos comerciales, ya sea el GPR o el IR, son

recientemente desarrollados para detectar el descascaramiento. El GPR de ondas
cortas es un tipo nico de diseo de radar basado en la velocidad de retorno en
elementos slidos, materiales no metlicos, y capacidad de resolucin en el medio

en que se encuentra el elemento. La IR termogrfica se diferencia de la
diferenciacin termal en la relacin de los defectos del medio a los defectos totales.
El empleo del GPR como un mtodo no destructivo para detectar el deterioro

de losas de puentes de concreto fue reportado en 1977, y trabajos adicionales han
dado por resultado una mejora en la seguridad de la tcnica. La tecnologa GPR ha
sido estudiada en profundidad bajo la Strategic Highway Research Program (SHRP),
habindose demostrado que es una tcnica viable para detectar el deterioro en el
concreto armado. Basndose en los trabajos del SHRP la AASHTO ha desarrollado
un standard provisional para evaluar el espesor de la cobertura asfltica de los
puentes empleando el GPR (AASHTO-TP 36). El empleo del GPR para detectar el
descascaramiento tambin ha sido descrito en la Norma ASTM D 6087.
El GPR es anlogo a los mtodos de eco (ya sea ondas de impacto u ondas
de impulso) empleados para la determinacin del descascaramiento, con la
excepcin que el GPR emplea ondas
electromagnticas
en vez de onda de
esfuerzo. La frecuencia de reflexin de las ondas originada en la interfase entre

materiales con diferentes caractersticas elctricas o de conductividad son
analizadas para detectar descascaramiento.
Una onda GPR corta, precisa de tiempo, pulsos muy cortos de baja potencia,
y energa de radio frecuencia. Cada pulso utiliza cerca de un nanosegundo y ocurre
a una velocidad mayor de un milln de veces por segundo. La onda transmitida es
radiada a travs de la superficie de concreto por una antena. Si la onda transmitida
encuentra una diferencia en las propiedades dielctricas o la conductividad, una
porcin de la onda de radio frecuencia es reflejada y la porcin remanente se
propaga a travs del medio. La onda reflejada es captada por la antena, transmitida
a un equipo receptor y procesada para anlisis.
La GPR puede ser empleada en los asfaltos que cubren el concreto para
identificar reas que estn obviamente o muy probablemente deterioradas.
Dependiendo de la calidad del concreto, contenido de humedad y espesor de la
cobertura de asfalto, el GPR deber identificar directamente el descascaramiento o
detectar humedad y iones cloruro en las grietas. En concretos secos y de baja
permeabilidad, el radar tiene dificultad en identificar el descascaramiento con

suficiente seguridad. La seguridad tambin puede ser reducida si la cobertura de
concreto o el espesor de la capa de asfalto son pequeos o ambos. El GPR es muy
seguro en determinar las zonas de descascaramiento que han sido llenadas con
humedad o ion cloruro.
La rpida mejora del hardware y software en los ltimos aos tienen un

tremendo impacto sobre la tecnologa del GPR. La adquisicin de datos,
procesamiento e interpretacin han sido mucho ms eficientes y relativamente
simples. Sin embargo, se requiere el conocimiento de expertos. Se ha desarrollado
un vehculo con mltiples antenas de radar. Los ltimos dispositivos GPR,
recientemente desarrollados en el Lawrence Livermore Laboratories por la FHWA
han encontrado que una antena de 64 canales permite cubrir un ancho de 1.9
metros y operar en velocidades de trfico normales. Los levantamientos con GPR
se han efectuado en trficos veloces, pero los resultados ms seguros se han
encontrado en velocidades de 24 a 32 kph. Adicionalmente, los levantamientos con
GPR requieren un mnimo control del trfico, lo cual hace la tcnica atractiva para
su uso en estructuras de puentes.
La termografa IR, o termografa infraroja, fue desarrollada como una

herramienta de inspeccin de pavimentos a fines de los 70 e inicios de los 80. La
tcnica IR puede ser empleada para la determinacin del descascaramiento en
estructuras de concreto armado por observacin de los efectos de la temperatura
diferencial entre el concreto armado descascarado y el sano, bajo determinadas
condiciones ambientes.
La termografa IR tiene una tcnica no destructiva para detectar el

descascaramiento en losas de puente de concreto, habindose empleado desde
1980 con todo xito en estructuras de puentes. El ASTM ha desarrollado un mtodo
estndar para determinar descascaramiento en losas de puentes empleando la
termografa IR (ASTM D 4788). Las anomalas en la emisin de radiacin trmica,
radiacin superficial, de la superficie de concreto son captadas en un termgrafo IR
y analizadas para detectar el descascaramiento. Un descascaramiento est indicado
por una separacin de los planos de concretos. Esta separacin es usualmente
llenada con aire y humedad, teniendo ambos diferentes propiedades trmicas
comparados con el concreto. La diferencia en las propiedades trmicas tiene

impacto sobre la gradiente de temperatura
dentro del concreto y su radiacin
trmica, especialmente durante el enfriamiento y calentamiento de la estructura.
Con adecuada calibracin, la radiacin trmica puede ser convertida a

temperatura, y la variacin en la temperatura superficial detectada por el IR es la
base para identificar probables descascaramientos. Las diferencias en la gradiente
trmica pueden ser creadas por el sol que cae directamente sobre algunas
secciones de la estructura y no sobre otras, as como otras condiciones climticas
adversas. La interpretacin de datos bajo estas condiciones ser difcil y la
seguridad se reduce. Igualmente, debido a que el IR puede detectar diferencias en la
temperatura de 0.08C, an las variaciones en la mano humana colocada sobre el
concreto por un minuto pueden ser detectadas. Tal sensitividad hace que la
interpretacin de datos sea ms complicada y facilita los errores.
11.3.- MEDIDA DEL RECUBRIMIENTO DEL CONCRETO
El espesor del recubrimiento de concreto sobre el acero de refuerzo tiene

una gran influencia sobre la iniciacin del momento de corrosin del acero de
refuerzo. Un recubrimiento delgado de concreto, facilita obviamente el acceso de
sustancias destructivas, lo cual permite una corrosin mucho ms rpida del acero
de refuerzo, y el posterior deterioro de la estructura si se presentan otras
condiciones ambientales.
La ubicacin del acero de refuerzo es tambin esencial en la evaluacin de

condiciones de corrosin. La ubicacin del acero de refuerzo y el espesor de la
cobertura de concreto pueden ser determinados en forma no destructiva empleando
un dispositivo llamado medidor de coberturas, un pachmetro, o un localizador del
acero de refuerzo.
Los resultados pueden ser ingresados manualmente a una computadora o

transmitidos directamente para generar un mapa de recubrimiento del concreto.
Alternativamente, el GPR puede ser empleado para ubicar el acero de

refuerzo, y agujeros de dimetro pequeo pueden ser perforados para exponer el
acero de refuerzo a una medida directa de la cobertura de concreto. La informacin

sobre la cobertura de concreto es importante para determinar la susceptibilidad de la
corrosin y del acero de refuerzo, as como la desviacin de los trminos del
contrato original, especialmente del proyecto del calibre y ubicacin del refuerzo.
Un medidor de recubrimiento es empleado para determinar las variaciones

en el flujo magntico inducidas por el paso de corriente, permitiendo determinar la
presencia de acero, la localizacin del refuerzo y el espesor del recubrimiento. La
seguridad de los medidores de cobertura vara, pero en general es muy segura.
Estos medidores de espesor tienen un menor error cuando la estructura est
ligeramente reforzada.
Para asegurar la medida de la cobertura se necesita, previamente, un

adecuado conocimiento del tamao del acero de refuerzo. Algunos medidores de
recubrimiento pueden estimar el tamao de refuerzo entre dos tamaos de barras, y
algunos tambin pueden almacenar la informacin y transmitirla a una computadora.
Los medidores de recubrimiento disponibles comercialmente son compactos y muy
tiles
para ubicar y determinar
el recubrimiento de concreto sobre barras de
refuerzo individuales. Sin embargo, la obtencin de medidas en grandes reas de la

estructura puede ser un proceso largo y tedioso.
Los medidores de recubrimiento pueden tambin ser empleados para

desarrollar mapas de espesor, de la misma manera que los mapas de celdas
potenciales pueden ser producidos. El medidor de recubrimiento es empleado para
determinar el espesor de la cobertura en puntos individuales de la estructura. Estas
lecturas
deben ser ubicadas sobre un registro referido a las coordenadas en
conjunto. Los resultados pueden ser enteramente manuales en un computador o

transmitidos directamente para generar un mapa de recubrimiento del concreto. No
existe un ensayo standard para efectuar las medidas de espesor. La recomendacin
ACI 228.2R da informacin adicional sobre los medidores de cobertura.
11.4.- ANALISIS DEL CONTENIDO DE ION CLORURO
Los iones cloruros son uno de los principales factores que contribuyen a la
corrosin del acero en el concreto, siempre que estn presente el oxgeno y una

humedad suficiente. El muestreo de cloruro y mtodos de laboratorio y campo son
analizados a continuacin:
El contenido de cloruro en el concreto es determinado mediante el anlisis de

muestras de concreto pulverizadas. Las muestras pueden ser recolectadas en obra
a diferentes espesores, de acuerdo a recomendaciones de la AASHTO T 260. Debe
tenerse cuidado de evitar una contaminacin inadvertida de la muestra.
Alternativamente los testigos pueden ser recolectados, y muestras de polvo

pueden ser obtenidas a diferentes alturas en el laboratorio. Este ltimo mtodo
proporciona mejor control de la muestra y reduce en forma importante el riesgo de
contaminacin.
El contenido de ion cloruro del concreto es usualmente medido en el

laboratorio empleando un anlisis qumico hmedo, de los indicados en AASHTO T
260 (concentracin de cloruros en el concreto endurecido-cloruros solubles en
cido); ASTM C 1152 (contenido de cloruros solubres en cido) y ASTM C 1218
(contenido de cloruros solubles en agua).
Procedimientos separados son disponibles para determinar los contenido de

cloruros solubles en agua y de aquellos solubles en cido. Otro procedimiento
disponible para el anlisis de contenido de cloruros solubles en agua es conocido
como la tcnica de extraccin Soxhlet, el cual involucra un mtodo de hervido del
concreto en agua (ACI 222.1). La determinacin de la concentracin de cloruros en
el concreto endurecido es el anlisis del contenido del cloruro soluble en cido, el
cual puede lograrse mediante
el ensayo de extraccin al cual ya nos hemos
referido.
El anlisis de contenido total de cloruros en el concreto es efectuado

usualmente debido a que los cloruros en el concreto pueden ser separados como un
resultado de la reaccin qumica dentro de ste durante un perodo. Por ejemplo, el
relativamente insoluble cloroaluminato, el cual se forma cuando los cloruros estn
presentes en el concreto fresco, puede convertirse con tiempo y exposicin a
sulfoaluminato y carboaluminato, liberando los iones cloruro libres.

Adicionalmente, el ensayo de extraccin por cidos consume menos tiempo y
es ms fcilmente ejecutable que el procedimiento de anlisis de cloruros disueltos
en agua, por lo que es ms aceptado.
Los resultados de contenidos de cloruros son reportados en porcentaje de

cloruro por masa de concreto, ppm de cloruros; porcentaje de cloruros por masa de
cemento; o Kilogramos por m3 de concreto. Los resultados pueden ser fcilmente
convertidos de una unidad o otra empleando factores de conversin adecuados.
Aunque los ensayos de laboratorio son ms seguros, ellos consumen tiempo,

a menudo toman varias semanas antes que los resultados sean disponibles. Como
una consecuencia se han desarrollado ensayos rpidos en obra. Estn disponibles
dos unidades comerciales, empleando ambas un ion electrodo especfico. El ensayo
rpido de obra permite una rpida determinacin del nivel de cloruro a efectuarse en
obra. Se deben tomar algunas precauciones.
Recientemente, un informe evala la seguridad de los dos ensayos rpidos

contra el mtodo AASHTO de laboratorio. As, la primera conclusin ha sido que
ambos ensayos correlacionan bien con el mtodo AASHTO en concentraciones de
cloruros entre aproximadamente 0.01 y 0.035%. Ambos ensayos dan resultados que
representan aproximadamente el 57 al 62% de los valores AASHTO. Por lo tanto,
dependiendo del ensayo de campo empleado, un factor de correccin deber ser
aplicado para obtener resultados adecuados.
Las investigaciones de la SHRP han evaluado uno de los ensayos rpidos

de campo y han llegado a las mismas conclusiones. De acuerdo a ello, algunas
modificaciones fueron hechas al procedimiento de ensayo. El mtodo de ensayo
modificado de cloruros en obra desarrollado por la SHRP ha sido incorporado en la
ltima versin del AASHTO T 260 como una alternativa con el mtodo del
potencimetro frecuentemente empleado. Es importante indicar que existen algunos
errores en el desarrollo de la ecuacin SHRP y que ellos han sido parcialmente
transferidos al documento de la AASHTO T 260.

11.5.- ENSAYO DE CARBONATACION
Los ensayos de carbonatacin han sido efectuados en obra empleando

testigos que han sido cuidadosamente preservados durante el anlisis petrogrfico.
La altura
de carbonatacin es medida por la exposicin de una superficie de
concreto fresco y la aplicacin de una solucin de fenoltaldeido en etanol. El

fenoltaldeido es un gran indicador del pH que torna a magenta la solucin en un pH
de aproximadamente 9. Por lo tanto, cuando se aplica a la superficie de un concreto
fresco, la solucin deber indicar reas de alcalinidad reducida. Las reas magenta
indican concreto no carbonatado; las reas menos coloreadas indican concreto
carbonatado. Debido a la presencia de agregados porosos, vacos y grietas, la
carbonatacin se presenta nicamente en una lnea paralela a la superficie de
concreto. No existe consenso para esta tcnica de ensayo.
La altura de la carbonatacin es ms importante para estructuras de concreto

armado antiguas. Si la carbonatacin es un factor que contribuye al deterioro de una
estructura determinada y ello no ha ocurrido todava, uno puede esperar futuros
daos despus que la reparacin se ha completado. Detalles de este tipo de ensayo
se encuentran en el Captulo 4 "Ataques por carbonatacin" del presente trabajo
11.6.- ENSAYO DE CONTINUIDAD ELECTRICA
Este ensayo se realiza con el fin de determinar si los elementos embebidos

metlicos tienen contacto elctrico uno con otro. El ensayo tiene tres propuestas:
1.-
Se necesitan los resultados de este ensayo antes de realizar mapeos

de corrosin y ensayos de magnitud de corrosin en el acero de
refuerzo.
2.-
El contacto directo entre el acero de refuerzo y otros metales pueden

llevar a acelerar la corrosin del acero si ste es ms andico con
respecto al metal, por ejemplo el aluminio.
3.-
El estado de la continuidad elctrica en metales embebidos debe

conocerse cuando se considere usar una opcin electroqumica para
proteger el acero contra la corrosin.

La evaluacin del potencial de corrosin es particularmente sensible a la
continuidad debido a que todo el acero de refuerzo dentro de un rea potencial
levantada debe ser elctricamente continuo si los datos son recolectados en un
Grid Pattern. Si la conexin a tierra se hace a una barra de refuerzo u otro elemento
metlico que es elctricamente aislado del acero de refuerzo en el rea de
levantamiento, las lecturas sern medidas que no tienen relacin con el rea
levantada y no sern tiles.
Lo mismo sucede en el caso del ensayo de magnitud de la corrosin. Si el

acero de refuerzo dentro del rea de levantamiento es elctricamente discontinuo,
se deber hacer conexiones a tierra separadas a cada barra de refuerzo. Siempre se
debe verificar la continuidad en las juntas de expansin.
Tericamente, cuando se usan barras de refuerzo revestidas con epoxy,

cada barra debe ser elctricamente aislada, o en otras palabras, elctricamente
discontinua. Los ensayos en estructuras existentes con barras de refuerzo
revestidas con epoxy han mostrado que el grado de continuidad elctrica puede
variar de cero a depender completamente de la estructura. Por lo tanto, antes de
realizar el ensayo sobre estas barras, cada barra deber ser ensayada por su
continuidad elctrica.
Para realizar este ensayo, el acero de refuerzo debe estar expuesto, para lo
cual se debe localizar y perforar para ubicar el refuerzo. Existen varios ensayos para
determinar la continuidad elctrica, entre ellos se encuentran:
a)
Resistencia DC: resistencia entre dos elementos metlicos medida

con un multimetro de alta impedancia con polaridad normal y reversa.
b)
Diferencia de voltajes DC: Diferencia en potencial entre dos

elementos metlicos medida con un multimetro de alta impedancia.
Valores mayores a un mV indican discontinuidad.
c)
Resistencia AC: Resistencia AC entre dos elementos metlicos

medida con un medidor AC puente de resistencia nula. Valores
mayores a un ohm indican discontinuidad.

11.7.- MEDICION DE LA HUMEDAD Y RESISTIVIDAD
El contenido de humedad del concreto puede tener un impacto significativo

sobre varios procesos de deterioro, incluyendo la corrosin del refuerzo, la reaccin
lcali-slice, el congelamiento y descongelamiento, y el ataque por sulfatos.
La resistividad del concreto, que es una funcin del contenido de humedad y

de electrolitos, tiene gran importancia en la magnitud de corrosin del acero de
refuerzo embebido. Por lo tanto, algunas veces es conveniente medir el contenido
de humedad y la resistividad del concreto. Sin embargo, no es una prctica comn
determinar estos parmetros, y tampoco hay la disponibilidad de procedimientos de
ensayo standard para realizarlos.
Un mtodo para determinar el contenido de humedad del concreto es medir

su humedad. Para ello, se coloca un detector de humedad dentro de ste. Este
mtodo puede monitorear las variaciones de la humedad relativa en el tiempo y
proporcionar una visin de los ciclos de humedad en los miembros estructurales de
concreto armado.
Hay una relacin directa entre la resistividad del concreto y la tasa de

corrosin del acero de refuerzo. Condiciones tales como un alto contenido de agua
en los poros y la presencia de sales con electrolitos conducen a una baja resistividad
que generalmente favorece la corrosin activa. Inversamente, una alta resistividad
del concreto implica una resistencia alta a los electrolitos, lo que limita la tasa de
corrosin. La resistividad del concreto se puede medir usando una modificacin de la
tcnica de los cuatro electrodos de Wenner indicada en la Norma ASTM G 57.
11.8.- TRAZADO DEL POTENCIAL DE CORROSION
La corrosin es un proceso electroqumico, y el potencial (voltaje) es uno de

los parmetros que pueden indicar el estado del proceso. Las medidas del potencial
de corrosin proporcionan un indicador del estado de corrosin y no la tasa de
corrosin la cual es funcin de muchos parmetros, como la temperatura, potencial
de equilibrio, resistividad del concreto, relacin de reas andicas y catdicas, y
tasa de difusin del oxigeno a sitios catdicos.

Este mtodo de ensayo standard para aceros de refuerzo no revestidos con
epoxy se encuentra en la Norma ASTM C 876.
Se debe tener mucho cuidado al interpretar los datos obtenido ya que

muchas condiciones pueden afectar los potenciales medidos y llevar a una
evaluacin inexacta de la condicin de la corrosin del acero de refuerzo embebido.
Algunos ejemplos de estas condiciones son el concreto carbonatado, el concreto
completamente saturado de agua, la discontinuidad elctrica del acero de refuerzo,
la presencia de acero de refuerzo revestido con epoxy, la
presencia de acero
galvanizado, la disponibilidad de oxgeno, y el efecto del medio de contacto usado

para el ensayo. Adems, estas medidas no deberan ser tomadas en reas que
presenten descascaramiento.
Una de las aplicaciones ms importantes del levantamiento del potencial de

corrosin es desarrollar una historia de la estructura de concreto reforzado. Por
ejemplo, si los levantamientos se realizan a intervalos regulares de tiempo, entonces
la actividad de corrosin del acero de refuerzo con el tiempo puede ser rpidamente
determinada. Por lo tanto, las tendencias del potencial con el tiempo pueden indicar
si la actividad de la corrosin del acero de refuerzo en un concreto no daado est
incrementndose con el tiempo o si el rea total del acero de refuerzo que muestra
potenciales de actividad est incrementndose. Tal informacin es muy til cuando
se toma la decisin de mantener o reparar.
Otra aplicacin importante del trazado potencial de corrosin es delinear

puntos de corrosin activa, tpicamente lugares con potenciales negativos en la
estructura. Posteriormente en las reas que son activas se deben realizar medidas
de la tasa de corrosin. Debido a que la corrosin es un proceso electroqumico,
puede ser monitoreada con tcnicas electroqumicas que pueden ser clasificadas
como tcnicas pasajeras y fijas. Algunos ejemplos de las tcnicas fijas incluyen la
extrapolacin Tafel (E-log I) y la resistencia de polarizacin lineal (LPR); mientras
que el voltmetro de ciclos de amplitud pequea y la medida de la impedancia AC
son mtodos transitorios.
El ensayo de la tasa de corrosin proporciona informacin sobre la tasa a la

cual el acero de refuerzo est siendo oxidado. Mientras mayor sea la tasa, ms

pronto aparecern grietas y ampolladuras en el concreto. Por lo tanto, esta
informacin puede ser til para estimar el tiempo de un dao adicional y para
seleccionar la reparacin econmicamente ms efectiva y el sistema de proteccin
contra la corrosin de mayor duracin.
11.9.- PERDIDA DE LA SECCION TRANSVERSAL DE LAS BARRAS
Este ensayo es usado para cuantificar la cantidad de corrosin que ha

ocurrido en las barras de acero de refuerzo midiendo directamente la prdida de
seccin transversal con un calibrador. Para realizar las medidas las barras de acero
de refuerzo tienen que estar expuestas en reas agrietadas o cuidadosamente
excavadas. Adicionalmente, la barra de acero de refuerzo debe ser limpiada de todo
producto de la corrosin antes de hacer las medidas. Este no es un ensayo
estandarizado, pero algunas veces es usado para ayudar en la determinacin de la
integridad de la estructura.
11.10.- ACERO PRETENSADO
Identificar corrosin en concreto estructural que contiene acero pretensado

es generalmente ms difcil que encontrarla
en concreto estructural
que no lo
contiene. La corrosin local del refuerzo pretensado puede ocurrir sin presentar
ningn signo exterior de dao en el concreto. El agrietamiento por esfuerzos y la
corrosin intergranular tambin puede ocurrir sin la acumulacin local de productos
de la corrosin.
No es posible detectar la corrosin del acero de refuerzo usando el potencial

de corrosin o la tasa de corrosin cuando el acero est protegido. La nica manera
de determinar la corrosin de un tendn post-tensado es remover el concreto
alrededor del tendn y observar el acero localmente.La importancia del concreto
con acero presforzado, as como el amplio uso de ste, justifican un estudio ms
detallado del mismo. A ese fin esta orientado el Anexo 1 de este Captulo.

12.-
METODOS DE ENSAYO PARA LA EVALUACI0N DEL CONCRETO
Los propsitos de la inspeccin visual y de su procedimiento son los mismos

que los de la evaluacin para conocer las condiciones de corrosin de la estructura,
por lo tanto no ser explicada nuevamente. Excepto por ella, los otros mtodos que
se describirn a continuacin son de naturaleza destructiva.
Los ensayos de resistencia a la compresin se llevan a cabo en una probeta

de 10 cm de dimetro como se indica en la Norma ASTM C 42 o AASHTO T-24. El
ensayo de resistencia a la compresin se realiza para verificar que la resistencia
alcance
los requerimientos especificados del diseo de mezcla y tambin para
determinar si la resistencia ha sido comprometida debido a algn proceso de

deterioro como la reaccin lcali-slice (ASR) o ciclos de congelamiento y
descongelamiento.
Las variaciones en la resistencia a compresin indican la existencia de reas

locales de deterioro. El concreto que es daado por la accin del congelamiento y
descongelamiento, que generalmente exhibe grietas horizontales en la parte
superior del testigo, podra registrar una resistencia a la compresin alta pero ser de
pobre calidad.
Todos los testigos recolectados de una estructura debern ser identificados

por nmero de testigo y ubicacin, debern ser fotografiados y se deber hacer un
registro de su condicin. Los testigos debern ser ordenados para mostrar cualquier
deterioro significativo, caractersticas inusuales, y donde sea posible, acero de
refuerzo embebido. En algunos casos, humedecer los testigos podra mejorar el
contraste y enfatizar los defectos como vacos o grietas. Se debe hacer un croquis
donde se muestre la dimensin total de cada uno de los testigos, la ubicacin del
refuerzo y defectos significativos.
La permeabilidad del ion cloruro en el concreto es mejor descrita por

procedimientos de ensayo que miden el ingreso de cloruros. El ensayo rpido de la
permeabilidad del cloruro, un procedimiento que se describe en la Norma ASTM C
1202 y AASHTO-277 ha ganado aceptacin como una manera de evaluar la
habilidad del concreto para resistir la penetracin del ion cloruro.

Este mtodo acelerado de ensayo en laboratorio consiste en monitorear la
cantidad de corriente elctrica que pasa a travs de un cilindro de 5 cm de espesor
y 10 cm de dimetro nominal durante un perodo de 6 horas bajo una diferencia de
potencial de 60 voltios. Un extremo del especimen es expuesto a una solucin de
cloruro de sodio y el otro extremo es expuesto a una solucin de hidrxido de sodio.
El total de carga, que pasa en coulombs, es una funcin de la conductividad inicial
del concreto y el cambio en la conductividad durante el ensayo.
Debido a que la conductividad del concreto y la penetracin del ion cloruro

son directamente afectadas por la estructura de poro de la pasta, la carga total que
pasa proporciona una indicacin relativa de la resistencia a la penetracin del ion
cloruro. Por lo tanto, para un grupo de componentes del concreto, una carga alta
(mayor a 4000 coulombs) indica una alta permeabilidad del ion cloruro, mientras que
una carga baja (menor a 100 coulombs) indica muy poca permeabilidad.
A pesar que el ensayo rpido de permeabilidad del cloruro arroja resultados

razonables para la mayora de concretos, se debe tener mucho cuidado cuando el
ensayo se aplica a concretos con grandes cantidades de aditivos que contienen
sales inorgnicas, lo que incrementara la conductividad elctrica del concreto y lo
hara parecer ms permeable. Adems, el ensayo refleja la permeabilidad del
concreto a la edad del ensayo.
En concretos que han sido vaciados hace varios aos, el ensayo podra
indicar una baja permeabilidad, an cuando el anlisis de cloruros muestre altos
niveles de cloruros presentes en la estructura.
De acuerdo a los estudios, hay muchos errores en el ensayo:
a)
El ensayo usa una corriente total y no la que corresponde al flujo del

cloruro;
b)
Cuando se integra la corriente total desde el comienzo del

experimento, el procedimiento no distingue entre flujo de cloruro ms
reaccin y el flujo simple;
c)
La cada del alto voltaje que es usado induce calor, lo cual cambia la
velocidad de flujo.

Por lo tanto, este tipo de ensayos no cuantifica exactamente el transporte de
cloruros, mucho menos la porosidad o permeabilidad del especimen de concreto.
El procedimiento del ensayo standard de la Norma ASTM C 856 para un

anlisis petrogrfico consiste de un examen microscpico de una superficie de
concreto recientemente fracturada y pulida que se obtiene de un cilindro con un
dimetro entre 10 y 15 cm. La manera en como obtener dichos cilindros se
encuentra indicada en la Norma ASTM C 42. Este ensayo se complementa con un
anlisis qumico, y un anlisis de difraccin de rayos x.
La informacin que se obtiene de un anlisis petrogrfico es la siguiente:

a)
Condicin del material;
b)
Causas de una baja calidad;
c)
Identificacin del dao o deterioro causado por la corrosin inducida

por cloruros, carbonatacin, reacciones lcali-slice, y ciclos de
congelacin y deshielo;
d)
Un probable comportamiento en el futuro;
e)
Cumplimiento de las especificaciones del proyecto;
f)
Grado de hidratacin del cemento;
g)
Estimacin de la relacin agua-cementante y densidad (peso

unitario);
13.-
h)
Magnitud de la carbonatacin en la pasta;
i)
Presencia de cenizas y estimacin de la cantidad de stas;
j)
Evidencia de sulfatos y otros ataques qumicos;
k)
Identificacin de los agregados potencialmente reactivos;
l)
Evidencia de un acabado inapropiado;
m)
Estimacin del contenido de aire;
n)
Evidencia de congelamiento a edad temprana;
o)
Evaluacin de la causa de agrietamiento.
MEDIDAS DE PREVENCION Y CORRECCION
El principio bsico de la prevencin de la corrosin del acero de refuerzo es

el mantener su pasividad, aportada por la alta alcalinidad del concreto. El diseo,
seleccin de las proporciones y construccin, debern ser efectuados con este

principio en mente. Las medidas posteriores, tomadas cuando ya se ha iniciado el
proceso corrosivo, usualmente son difciles, caras, casi siempre de eficiencia
dudosa, y frecuentemente imposibles de efectuar en reconstrucciones mayores.
Se han estudiado procedimientos y materiales destinados a detener o

retardar ataques por corrosin. Estos mtodos han sido agrupados en inhibidores de
la
corrosin;
recubrimientos;
proteccin
catdica.
Igualmente,
existen
procedimientos diversos de reparacin del concreto daado por la corrosin. Dichos

mtodos deben ser cuidadosamente seleccionados, dado que las reparaciones
efectuadas en una parte de un elemento estructural pueden agravar la corrosin de
otras. Adicionalmente debe tenerse en consideracin que la reparacin de las partes
afectadas puede no ser una solucin permanente.
La permeabilidad del concreto es uno de los factores ms importantes en el

proceso de corrosin de materiales metlicos embebidos en l, y es tambin un
factor determinante en la vida til del concreto. Un concreto de baja permeabilidad
tiene una conductividad elctrica menor, al permitir un menor paso y retencin de
agua que otro ms permeable. Igualmente, un concreto de baja permeabilidad se
opone a la absorcin de sales y a que stas penetren hasta los materiales
embebidos e igualmente proporciona una barrera contra la entrada de oxgeno.
Aunque ningn concreto es completamente impermeable, si se presta la atencin
debida a la dosificacin de la mezcla, al manejo, y al curado del concreto, se puede
obtener baja permeabilidad.
Una baja relacin agua-cemento produce un concreto menos permeable y

con mayor resistencia a la corrosin. Se ha encontrado que se obtiene una
proteccin contra la corrosin si la relacin agua-cemento es de 0.45. Una relacin
de 0.53 proporciona una proteccin mediana y una de 0.62 una proteccin
deficiente, an en el caso de contener cantidades de cemento iguales. La relacin
agua-cemento en concretos en agua de mar, dentro del rea de fluctuacin de las
mareas, expuestos a salpicaduras marinas, en aguas que contengan sales o que
estn en contacto con concentraciones de cloruros ms que moderadas, no deber
exceder de 0.45; recomendndose que el recubrimiento no sea menor de 70 mm.

En concretos colocados hasta 8 metros sobre el nivel del agua de mar o sus
salpicaduras, o dentro de una distancia horizontal de 30 metros, la relacin aguacemento no debe exceder de 0.50 Estos lmites recomendados de la relacin aguacemento se aplican a todos los tipos de cemento portland aunque el cemento con
un
contenido del 5% al 8% del C3A puede presentar menor agrietamiento por
corrosin que aquel que contiene menos del 5%.
Si se dispone de datos especficos relacionados con la durabilidad y las

posibilidades de corrosin o ataque por sales, se puede aplicar la parte
correspondiente de la Recomendacin ACI 211.1 para determinar la cantidad de
cemento requerida para lograr la relacin agua-cemento indicada. Una baja relacin
agua-cemento no asegura por si sola la
obtencin
de un concreto de baja
permeabilidad. Como ejemplo puede citarse el llamado "Concreto sin finos" que
puede tener una baja relacin agua-cemento y ser altamente permeable. En
consecuencia, para obtener baja permeabilidad es tambin necesario utilizar
agregados gruesos y finos bien graduados.
La inclusin de aire se recomienda para reducir los daos por congelacin, e

igualmente experiencias de laboratorio han demostrado ya que la presencia del
mismo aumenta significativamente el tiempo necesario para que se desarrollen
agrietamientos causados por corrosin.
Buenas prcticas constructivas contribuyen a garantizar un concreto de alta

uniformidad y baja permeabilidad. Entre dichas prcticas se debe incluir bajo
asentamiento, segregacin mnima o nula, vibrado adecuado, y empleo de buenos
acabados.
La permeabilidad se reduce por aumento en la hidratacin del cemento,

siendo necesario para ello un curado adecuado. Es recomendable un curado
hmedo o por membrana no menor de siete das si se emplea cemento portland
normal, y no menor de diez das si se utiliza cementos combinados. Los elementos
estructurales curados con vapor a baja presin se beneficiaran si son
adicionalmente curados con humedad a temperatura ambiente normal.

La proteccin que puede ofrecer el concreto contra la penetracin de sales
hasta el acero de refuerzo, u otros materiales metlicos embebidos, est
determinada por el espesor del recubrimiento de concreto que los rodea. Por lo
general se acepta que en las orillas del mar, en sus cercanas, o en cualquier otro
lugar en que exista una combinacin de agua de mar (inclusive salpicaduras) y
oxgeno atmosfrico, o en ambientes con posibilidad de ataque severo, se requiere
como recubrimiento una capa de concreto mayor a la que se emplea normalmente.
Una capa mnima de 75 mm es recomendable para estos casos; siendo conveniente
escoger el espesor del recubrimiento en funcin de lo indicado en la Norma E.060
En lugares sujetos a exposicin severa se debe prestar especial atencin a

los detalles del drenaje de la obra, a fin de garantizar que el agua sea drenada
libremente y no se formen lagunas o depsitos.
El dao potencial que los cloruros pueden provocar al acero embebido en el

concreto sugiere la recomendacin de no permitir la presencia de ellos en la mezcla.
Ello eliminara la posibilidad del empleo del agua de mar como agua de mezclado, el
uso de agregados que hayan sido mojados por agua de mar o que contengan sales,
y el empleo de aditivos con algn contenido de cloruros.
En la prctica es imposible obtener una mezcla absolutamente libre de

cloruros, los cuales pueden estar presentes en cantidades variables en todos los
ingredientes del concreto. El procedimiento indicado es limitar el contenido total de
cloruros en la mezcla (aportados por el material cementante, agregados, agua y
aditivos) a un valor inferior al necesario para provocar corrosin. Siempre es
conveniente determinar el valor lmite por encima del cual el contenido de cloruros
de la mezcla puede ocasionar corrosin en el acero. Ello considerando que van a
existir cloruros y los otros elementos, oxgeno y humedad, que son necesarios para
que se produzca corrosin. Adicionalmente debe considerarse la forma en que se
presentan los cloruros.
El cloruro presente en el concreto puede ser soluble en agua o l puede estar

combinado qumicamente con otros ingredientes. Los
cloruros solubles pueden
contribuir a producir corrosin, en tanto que los combinados tienen poco efecto. Est
demostrado que cuando el contenido total de cloruros est cercano al lmite capaz

de producir corrosin, un 50% a un 80% puede ser soluble. Sin embargo existen
excepciones que devienen del hecho que un gran porcentaje del cloruro de calcio
contenido en los aditivos se combina qumicamente con el cemento y no participa en
el proceso corrosivo. Igualmente, algunos de los agregados tienen un contenido total
de cloruros muy alto, pero slo una pequea parte de ellos es soluble.
Por lo tanto, al considerar la posibilidad que ocurra corrosin se debe tomar

en cuenta nicamente la cantidad de cloruros existentes en el concreto en forma de
cloruros solubles, en lugar de medir la cantidad total de cloruros. Las pruebas para
determinar la cantidad de cloruros solubles son lentas, defciles de controlar, y
afectan los resultados factores tales como el tamao del especimen, tiempo de
ebullicin y/o tiempo de impregnacin, temperatura, etc., y, en consecuencia, la
prueba debe realizarse en forma estandarizada.
Si la cantidad de cloruros no llega al lmite mximo permisible, no ser

necesario determinar el contenido de cloruros solubles. Pero si el contenido total de
cloruros es mayor que el lmite, es recomendable determinar la cantidad de cloruros
solubles a fin de evaluar el porcentaje de riesgo. Si en esta evaluacin se obtiene un
valor superior al lmite pueden presentarse procesos de corrosin, en presencia de
oxgeno y humedad. Si la prueba arroja resultados por debajo del lmite el riesgo de
corrosin es bajo.
De acuerdo al conocimiento actual y atendiendo a las recomendaciones de la

Norma E.060, se sugiere los siguientes lmites mximos de in cloruro soluble en
agua, expresados como porcentaje en peso del cemento
.- Concretos presforzados
0.06%
.- Concreto armado expuesto a la accin de Cloruros
0.10%
.- Concreto armado no protegido que puede estar sometido a

un ambiente hmedo pero no a cloruros (incluye ubicaciones
en las que el concreto puede estar ocasional-mente hmedo,
0.15%
tales como cocinas, garajes estructuras ribereas, y reas

con humedad potencial por condensacin
.- Concreto que deber estar seco o protegido de la humedad
durante su vida por medio de recubrimiento impermeable
0.80%

El ingeniero debe aplicar su criterio al utilizar estos lmites, teniendo en

cuenta que otros factores, tales como humedad y oxgeno, siempre son necesarios
para que se produzca la corrosin electroqumica. Es aconsejable efectuar
mediciones rutinarias del contenido total de cloruros para compararlo con los lmites
sugeridos. Estas mediciones se pueden efectuar en los ingredientes del concreto, en
mezclas de prueba, o en el concreto que se est produciendo. Si el contenido total
de cloruros excede el lmite recomendado, su potencial para provocar corrosin se
puede estudiar ms si se utiliza la prueba para cloruros solubles. Si los resultados de
sta son inferiores al lmite, la probabilidad que los cloruros obtenidos en la mezcla
de concreto puedan causar corrosin es muy baja.
No se debe aadir intencionalmente cloruro de calcio a la mezcla a utilizar en

elementos presforzados o concreto armado convencional que vaya a estar expuesto
a humedad y cloruros cuando entre en servicio, an en el caso que la cantidad de
cloruros presentes en los materiales no llegue a los lmites mximos recomendados.
Si los objetos metlicos embebidos en el concreto deben sobresalir de la

superficie de ste y se han de exponer a un ambiente corrosivo, se debe prestar
atencin a la resistencia del metal a dicho ambiente; y evitar que el metal entre en
contacto con otro metal diferente dentro del concreto; debiendo adicionalmente
cuidarse que ste est bien colocado alrededor de los objetos que sobresalen.
14.-
MEDIDAS DE REPARACION
14.1.- ASPECTOS GENERALES
La reparacin de una estructura daada por corrosin de armaduras es una

labor lenta, delicada y difcil de efectuar dependiendo de la situacin y acceso del
elemento estructural daado y de la gravedad de los daos. Siempre debe
recordarse que detener un proceso de corrosn una vez que este se ha iniciado es,
prcticamente, imposible salvo que se emplee la proteccin catdica, pero, a veces,
es factible si se sustituye el concreto contaminado y se crea una barrera adecuada
para impedir que penetren la humedad, los iones cloro y el anhidrido carbnico, o si
se logra, adems de impedir el peso del agua, restituir la alcalinidad del concreto y

extraer o reducir de forma apreciable el contenido de cloruros del concreto, lo cual
puede no ser fcil.
Este acpite analiza
las medidas disponibles para parar o minimizar la
actividad de corrosin en el metal embebido de una estructura de concreto armado

estructuralmente adecuada. Las medidas de reparacin que controlan la corrosin
del acero de refuerzo embebido en el concreto tienen como finalidad:
a)
Aislar la superficie de concreto del medio corrosivo.
b)
Modificar el medio para que ste sea menos corrosivo; o
c)
Modificar las reacciones electroqumicas en el acero de refuerzo.
14.2.- TECNICAS DE REPARACION
Hay varias opciones que permiten la reparacin y rehabilitacin de

estructuras de concreto armado. Escoger una de ellas depende del deterioro que
est presente, el medio, la disponibilidad de los productos de reparacin, y la
habilidad de la mano de obra que ejecuta el proceso de reparacin. Entre las
opciones de reparacin se encuentra:
a)
El no hacer nada;
b)
Remover el concreto descascarado y reemplazarlo con un parche de

recubrimiento;
c)
Remover todo el concreto contaminado con cloruros, o concreto

carbonatado y parcharlo con un recubrimiento;
d)
Instalar proteccin catdica para proteger el acero de refuerzo de

mayor corrosin;
e)
Usar extraccin de cloruros electroqumica para remover los cloruros

de la superficie de las barras de acero y mejorar la alcalinidad de la
superficie de la barra;
f)
Emplear la re-alcalinizacin para restaurar el pH del concreto; o
g)
Usar inhibidores de la corrosin sobre la superficie del concreto para

reducir la tasa corrosin de las barras de refuerzo embebidas.

Despus de elegida la opcin ms conveniente, los pasos a seguir se
pueden resumir en los siguientes:
.-
Apuntalamiento provisional de la estructura
.-
Eliminacin del concreto deteriorado
.-
Sellado de fisuras
.-
Restauracin de la capacidad resistente de las armaduras
.-
Colocacin del nuevo material de reparacin
.-
Aplicacin de un tratamiento superficial de proteccin
14.2.1.- ELIMINACION DEL CONCRETO DETERIORADO
Esta operacin es importante para conseguir un nucleo sano sobre el cual

fijar el material de reparacin. El espesor de la capa a eliminar depende de la
cantidad de cloruros presente, de la porosidad del concreto y del grado de
carbonatacin presente.
La eliminacin del concreto puede efectuarse mediante escarificado o picado;

y esta operacin puede extenderse, si es preciso, hasta la parte posterior de las
barras a fin de dejar libres unos 20 mm alrededor de las misma para poder efectuar
la limpieza de stas y que el material de reparacin envuelva totalmente a las
barras. De no actuarse as puede crearse una pila electromagntica que har ms
intenso el proceso corrosivo. En el caso de vigas de pequea seccin, esta
operacin, adems de debilitar mucho las vigas, encarece tanto su ejecucin que es
ms prctico eliminarlas y sustituirlas por otras nuevas.
Efectuada la eliminacin del concreto es conveniente detectar posibles

fisuras. Si existen se debe proceder a inyectarlas con una resina epoxi de baja
viscosidad.
14.2.2.- RESTAURACION DE LA CAPACIDAD RESISTENTE
Antes de colocar el nuevo material de reparacin hay que proceder a la

limpieza de las barras eliminando la herrumbre. La limpieza es fundamental para
asegurar la adherencia de las resinas que actuarn como barrera. La corrosin

puede haber afectado tanto a las armaduras que su seccin haya disminudo de una
forma tan importante que el coeficiente de seguridad de los elementos no sea
satisfactorio, superando el 25% de prdida de la seccin.
En este caso la restauracin de las armaduras se har cortando los trozos de

barras excesivamente debilitadas y sustituyndolas por otras soldadas o atadas a
las sanas existentes. La longitud del soldado ser no inferior a 10 dimetros, y el
atado con alambre no inferior a 40 dimetros. Si no se eliminan las barras corrodas
es recomendable que la seccin de las nuevas a colocar sea el doble de la seccin
corroda
14.3.- MEDIDAS COMPLEMENTARIAS
Despus que se ha completado la reparacin, es importante prevenir el

futuro deterioro de la estructura. Las estructuras de concreto armado podran ser
protegidas de medios corrosivos aplicando una variedad de sistemas de barrera
entre la estructura y el medio corrosivo. La barrera podra ser un revestimiento o una
membrana aplicada en la superficie de concreto; que ser parte integral del concreto
a travs de la impregnacin de polmeros; o como una sobrecapa de concreto
polimerizado, modificado con ltex, o con microslice. La recomendacin ACI 546R
proporciona la gua para la seleccin y aplicacin de materiales y tcnicas de
reparacin, proteccin, y reforzamiento de estructuras de concreto.
El medio podra ser alterado para reducir la corrosin mediante la remocin

de los iones cloruro, oxgeno y humedad. La corrosin tambin podra ser controlada
modificando las reacciones electroqumicas en el acero de refuerzo, como se hace
mediante una proteccin catdica, donde el acero de refuerzo se convierte en
ctodo con respecto a un nodo externo o a travs de la aplicacin de inhibidores
de la corrosin hacia lugares andicos.
Casi todas las estructuras de concreto armado son susceptibles a corrosin.

A pesar que las plataformas en puentes son quizs los ejemplos ms visibles hoy en
da, hay muchos otros tipos de elementos de concreto armado que experimentan
corrosin del acero de refuerzo como edificios, caissons, cimentaciones,
estacionamientos, pilotes, muelles, tanques de agua, etc. Algunos de estos

elementos pueden estar parcial o totalmente dentro del terreno. Las estructuras
marinas estn expuestas generalmente a sustancias acuosas. Los puentes, reas
de estacionamiento, y edificios estn expuestos a condiciones atmosfricas.
Si la estructura de concreto armado o elemento est enterrado o

permanentemente bajo agua, la superficie de concreto no es accesible a
tratamientos, por lo que esto sera imprctico. De la misma manera, si el elemento
est expuesto a una gran masa de agua, modificar el medio para hacerlo menos
corrosivo no es prctico. Por lo tanto, no todos los mtodos de reparacin son
aplicables para todo tipo de estructuras en diferentes medios.
La proteccin catdica se ha usado para prevenir la corrosin de estructuras

de concreto armado en medios corrosivos, pero se debe tener mucho cuidado si se
considera usar este sistema en estructuras que contienen tendones pretensados.
Los mtodos actualmente usados para aislar estructuras de concreto armado

de medios corrosivos incluyen el revestimientos de superficie y membranas,
impregnacin de polmeros, sobrecapas de concreto polimerizado, concretos con
microslice, o concretos modificados con ltex. Estos sistemas de barreras reducen
el ingreso de oxgeno, agua y agentes corrosivos, como iones cloruro, que son
requeridos para mantener las reacciones de la corrosin.
Los sistemas de barreras usados despus que la corrosin se ha iniciado no

la detienen, pero pueden disminuir los efectos del proceso de corrosin. Si los
agentes de corrosin, particularmente iones cloruro, estn en cantidades suficientes,
el proceso de corrosin continuar hasta que la integridad de la estructura est
amenazada. Por lo tanto, estos sistemas debern ser considerados solo como
remedios temporales y se requerir un mantenimiento continuo. Las reparaciones
pueden durar de 10 a 20 aos. Todos los sistemas de barreras contendrn
discontinuidades como pequeos huecos, grietas, u otros defectos que permitirn el
ingreso de agentes corrosivos en determinadas reas. Sin embargo, estos sistemas
pueden reducir sustancialmente la tasa de ingreso de los agentes corrosivos y
retardar el proceso de corrosin.

Los mtodos empleados para hacer que el medio sea menos corrosivo
incluyen la remocin o eliminacin de sustancias y condiciones que promuevan la
corrosin, como cloruros, sulfuro de hidrgeno, agua y oxgeno.
Mejorar el drenaje y aplicar materiales en la superficie, como revestimiento

de silane, reducir la penetracin de agua en el concreto. Gases como el oxgeno y
el sulfuro de hidrgeno puede ser eliminados de los electrolitos mediante procesos
qumicos que son aplicables predominantemente a estructuras expuestas en
soluciones acuosas.
Los cloruros pueden ser removidos de la vecindad del acero de refuerzo por
un proceso conocido como ECE. El proceso ECE fue investigado desde 1970. El
proceso consiste en colocar un nodo (compuesto prefabricado) y un electrolito
(agua potable o una solucin de hidrxido de calcio que circula a travs del sistema)
sobre la superficie de concreto y pasar una corriente directa entre el nodo y el
acero de refuerzo que acta como ctodo. En este proceso electroqumico, los iones
cloruro migran hacia el nodo, lejos del acero de refuerzo. El tiempo de tratamiento
vara de 10 50 das, y la carga total vara de 650 1600 A-h/m2. Este proceso
remueve de 20 a 50% de cloruros presentes en el concreto.
La cantidad de cloruros removidos depende de varios factores, incluyendo la

cantidad de cloruros presentes, su distribucin en el concreto, y los detalles del
refuerzo de acero. Despus que se completa el tratamiento, los cloruros que
permanecen en la estructura podran ser suficientes para reiniciar la corrosin. Estos
cloruros, sin embargo, son distribuidos lejos del acero de refuerzo, y se requiere de
tiempo para que ocurra una redistribucin.
El retorno a las condiciones de corrosin es retrasado por el incremento de la

alcalinidad en la superficie del acero de refuerzo y el desarrollo de una pelcula de
oxgeno protectora sobre la superficie de acero. Los estudios de laboratorio indican
que el proceso ECE prevendr la corrosin por ms de 10 aos si se previene la
contaminacin con nuevos cloruros.
El ECE es particularmente utilizado en estructuras de concreto armado en las

cuales est llevndose a cabo la corrosin activa pero que no presentan daos

significativos. La aplicacin de la ECE se limita a estructuras con acero no
pretensado.
La impregnacin profunda con polmeros es otra tcnica para modificar el

medio alrededor del acero de refuerzo, donde un material no conductor de
electricidad reemplaza el agua de poro del concreto y detiene la corrosin. En este
proceso, se cortan ranuras de 1.9 cm de ancho, 3.8 cm de profundidad, y 7.5 cm en
el centro en la plataforma de concreto. El concreto es secado hasta una profundidad
de 1.3 cm bajo la superficie por calentadores infrarrojos y es enfriado lentamente a
temperatura ambiente. Se vierte monmero dentro de las ranuras y se aplica calor
para su polimerizacin. Las ranuras son cubiertas con mortero modificado con ltex.
Debe recordarse que el secado inicial del concreto podra causar agrietamiento
extensivo en su superficie. Los tratamientos con polmeros son considerados
experimentales.
La corrosin del acero de refuerzo en el concreto puede ser causada por

corrientes externas como en el caso de elementos estructurales en contacto con el
terreno. Una forma de mitigar este tipo de corrosin es conectando la estructura que
est siendo afectada a travs de una resistencia a una fuente de corriente externa;
de esta manera, la corriente retorna a su fuente va una ruta metlica de tal manera
que la estructura afectada no tenga prdida de metal.
Otro mtodo usa nodos galvnicos para drenar la corriente recolectada la

cual se pasa al electrolito y regresa a su fuente desde la superficie del nodo. El
sistema debe ser apropiadamente diseado, instalado, y mantenido para asegurar
que el electrodo de la descarga de corriente es la ruta menos resistente hacia la
fuente.
El diagrama de Pourbaix para el hierro muestra que el acero embebido es

normalmente pasivo debido al recubrimiento de concreto altamente alcalino. El
diagrama muestra otra rea donde no ocurre corrosin en el acero. Esta rea, en la
porcin ms pequea del diagrama, es llamada de inmunidad, donde el potencial
del acero es ms negativo que en cualquier condicin naturalmente ocurrida, sin
tener en cuenta el pH.

El mtodo que proporciona mayor potencial de acero negativo requerido
para la inmunidad se llama proteccin catdica. Sobre este punto nos ocuparemos
ampliamente en el Anexo 3.
15.-
RESUMEN
Los mtodos para controlar la corrosin en estructuras de concreto

reforzadas usan los principios ingenieriles de corrosin dirigidos a aislar el concreto
reforzado de un medio corrosivo o de la alteracin del medio, o el control del flujo de
la corriente elctrica dentro del medio. Los agentes corrosivos estn siempre
presentes dentro de la matriz del concreto cuando la corrosin es detectada en un
miembro de concreto armado.
A pesar que las medidas que aislan el concreto minimizan

corrosin o de ingreso
la tasa de
de agentes corrosivos adicionales, ellas atrapan las
cantidades existentes de estos agentes corrosivos. La efectividad de las medidas de

aislamiento puede ser mejorada removiendo los agentes corrosivos antes del
sellado.
Muchas de las medidas propuestas estn en la etapa de desarrollo; la

impregnacin de polmeros y los inhibidores de corrosin no han sido demostrados
como mtodos prcticos del control de corrosin.
La corrosin del hierro se comprende por dos grados de oxidacin. El

hidrxido ferroso Fe(OH)2 y el hidrxido frrico (FeO(OH), que son compuestos
qumicos que dan muy poca o ninguna proteccin de los productos corrosivos que
se forman. Siendo el fierro el metal de mayor utilidad al ser humano se requiere un
estudio profundo sobre su corrosin y la prevencin de la misma.
Los compuestos qumicos conocidos como productos de la corrosin pueden

clasificarse en los dos grupos siguientes: solubles e insolubles. Los productos
insolubles de corrosin son aquellos que forman una pelcula slida e impermeable
en la superficie de corrosin. Esta pelcula reacciona retardando su incremento a
medida que aumenta el espesor de la pelcula, pudiendo llegar a detenerse. A altas
temperaturas la pelcula se forma con mayor rapidez. La velocidad de

engrosamiento disminuye a medida que la pelcula aumenta en espesor. Los
productos solubles de corrosin son lquidos y generalmente aceleran el proceso de
corrosin.
Los efectos que produce la corrosin son el efecto electroqumico; el ataque

directo del metal por oxgeno suelto; y la destruccin de piezas metlicas. El efecto
electroqumico es la accin qumica producida por la generacin de corrientes
elctricas en los metales, la cual est regida por las Leyes de Faraday y de Ohm. La
Ley de Faraday seala que "Si una corriente de un amperio se hace pasar a travs
de una clula elctrica, consistente en dos electrodos metlicos sumergidos en una
solucin en un electrolito, entonces, y en ausencia de efectos secundarios, la
velocidad de corrosin soportada por el cido ser I/F equivalente gramo por
segundo, siendo F el nmero de Faraday". Ello significa que un amperio-hora
disolver 1.04 gramos de hierro puro como sal ferrosa.
Como es conocido, la Ley de Ohm dice "Si la F.E.M. real que pasa a travs
de la clula electroltica es E voltios, la corriente en amperios (I) ser E/R, donde R
es la resistencia de la celula en Ohm. La velocidad de corrosin ser: E/RF". En la
prctica la F.E.M. es suministrada por el mismo metal, debido a la polarizacin el
valor de E tiende a disminuir con la densidad de la corriente. La generacin de la
corriente elctrica que produce la corrosin vara segn cada tipo de metal.
Adicionalmente debe indicarse que cualquier cambio qumico comprende un

desplazamiento de electrones; pero muchos de los verdaderos procesos de
corrosin no son electro-qumicos: la combinacin directa del metal con el oxgeno
casi siempre produce cuerpos difcilmente solubles en contacto fsico con el metal,
de modo que entorpece el ulterior ataque.
Es importante indicar que los metales ligeramente expuestos a la atmsfera

reciben abundante oxigeno, pero con frecuencia poca humedad, dependiento sto
de la humedad relativa ambiente. En ausencia de electrolitos, la pelcula de xido
directamente formada detendr su propio crecimiento.

Corrosin en un Puente

Capitulo 13 Durabilidad Concreto

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Durabilidad del Concreto

Ing. Enrique Rivva Lpez

ATAQUES POR CORROSION

Cuando un cemento se hidrata se forma portlandita o hidrxido clcico. Esta

En obras de concreto armado y pretensado, especialmente la situadas en las

Cuando se estudia la corrosin del acero de refuerzo y elementos metlicos

La reparacin de estructuras daadas por corrosin no es fcil de efectuar, los

Los metales reaccionan con los elementos no metlicos que se encuentran

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As por ejemplo, si tales sustancias son muy insolubles y se depositan como

El control de la corrosin se basa en la inhibicin de las reacciones qumicas

Los recubrimientos protectores pueden formarse por medios naturales o

Como se ver en este Captulo, los recubrimientos protectores, ya sean

La corrosin de los metales presentes en el concreto ha recibido especial y

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estacionamiento y otras estructuras.

El fierro, principal constituyente del acero, existe en la naturaleza en estado

Al proceso anterior se suma otro no menos importante, el xido ocupa ms

Comunmente el primer signo de corrosin es la aparicin de una mancha gris

En trabajos de concreto armado, incluyendo el presforzado, el concreto tiene

Contribuir a tomar los esfuerzos que actuan en el elemento

Proteger de la corrosin a los elementos mtlicos embebidos, ya

La proteccin que, en forma de un ambiente ideal, proporciona el concreto

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Su alta alcalinidad, la cual causa rpidamente la formacin de una

Su baja permeabilidad, la cual minimiza la penetracin de aire, agua,

Su relativamente alta resistividad elctrica bajo condiciones de

El grado de proteccin contra la corrosin que puede proporcionar el

El espesor del recubrimiento;

Los procedimientos empleados en el proceso constructivo.

Sin embargo, la corrosin podra ocurrir si la estructura

adecuadamente diseada para alguna de las diversas condiciones de servicio a las

Adicionalmente, la carbonatacin del concreto da, como resultado, una

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La corrosin de metales, especialmente el acero de refuerzo en el concreto,

Recientemente, numerosos reportes sobre su ocurrencia en losas de

Numerosas e importantes investigaciones sobre los factores que contribuyen

tener un mejor entendimiento de los

mecanismos de corrosin, especialmente en lo que se refiere al rol del ion cloruro.

Debe indicarse que la aplicacin de los resultados de las investigaciones

El concreto normalmente proporciona al acero de refuerzo una excelente

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determinadas condiciones cuando estn embebidos en el concreto, la corrosin del

La exposicin del acero de refuerzo al ion cloruro es la principal causa de la

La velocidad y magnitud de la corrosin del acero de refuerzo embebido en el

Otros factores que afectan la magnitud y nivel de corrosin son la

El diseo de la estructura y las prcticas constructivas tambin juegan un rol

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Con el tiempo pueden ocurrir desastres estructurales, ya sea debido a la

La investigacin sobre la corrosin no ha logrado hasta la fecha producir

Adicionalmente, medidas que estn siendo usadas y futuras investigaciones

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